Profesor: T.S.

U
Ing. Reinel Ortega Rosmery Solórzano
Ana Bustamante
Josué Barreto
José Estrada
Johanna Barrios

El tigre, julio de 2018

Definición de Fallas:

Una falla es la causa u evento que nos lleva a la finalización de la capacidad de un equipo
para realizar su función adecuadamente o para dejar de realizarla en su totalidad.

Un elemento sujeto a una falla muestra propiedades que cambian gradualmente de un

valor inicial a u limite fatal en líneas generales.

Se conocen tres tipos de fallas:

1. Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problema de materiales, de diseño o de montajes.

2. Fallas Adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un
filtro de aire, cambios de rodamientos en una máquina etc..).

3. Fallas Tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren
en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor
eléctrico, perdida del flujo luminoso de una lámpara, etc.).

Definición de Avería:

La avería de un elemento es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o de

cualquier etapa precedente del ciclo de vida (especificación, diseño, fabricación o
mantenimiento, por ejemplo).

El tipo de avería puede asociarse a un tipo de fallo (por ejemplo, avería por desgaste o fallo
por desgaste).
Algunos tipos de averías son:

1. Avería Permanente (de un elemento):

Avería que persiste hasta que no se elimina por una intervención. La intervención puede
ser una modificación o una operación de mantenimiento.

2. Avería Intermitente (de un elemento):

Avería temporal cuya manifestación se repite.

3. Avería Latente (de un elemento):

Avería que no se hace aparente. Una avería latente puede eventualmente revelarse por
métodos de diagnósticos o por un fallo.

4. Avería Sistemática (de un elemento):

Avería que se produce cada vez que concurren condiciones de utilización particulares.

Diferencias entre Falla y Avería:

 Una avería se encuentra en un artefacto y puede definirse como una diferencia entre
la versión correcta del artefacto y una versión incorrecta.
 Avería es una condición no deseada que hace que el elemento estructural no
desempeñe una función para la cual existe. Una falla no necesariamente produce
colapso o catástrofe.
 Una falla es la discrepancia visible que se produce cuando un elemento estructural
con un defecto o avería desempeña la función para la cual fue creado, respecto al
desempeño de dicha función es estado correcto, Es decir, una falla es el síntoma de
un defecto o avería.
 La falla en el encendido de un equipo de soldadura puede surgir a consecuencia de
una avería en el sistema eléctrico.
Tipos de Fallas de acuerdo su criterio:

Clasificación de las fallas

1. Según la frecuencia de aparición:

Fallas intermitentes y fallas permanentes.

2. Según intensidad del efecto producido:

Fallas totales y fallas parciales.

3. Según rapidez de aparición de la falla:

Fallas graduales y fallas súbitas.

4. Según la intensidad y la rapidez de aparición:

Fallas catastróficas y fallas de degradación.

5. Según el riesgo sobre el personal o de los equipos:

Fallas peligrosas y fallas no peligrosas.

6. Según el momento de aparición:

Fallas infantiles: Ocurren en la etapa inicial de operación de los equipos, responsabilidad

que se puede cubrir con la garantía.

Fallas fortuitas o aleatorias: Ocurren en el periodo de vida útil o madurez de los equipos,
tienen aparición aleatoria, son propias de elementos eléctricos o electrónicos.

Fallas dependientes del tiempo: Son fallas generalmente visibles que dan lugar a una
degradación. Se producen por reducción de la resistencia o degradación de los componentes.

Definición de la Curva de la Bañera:

La curva de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante el período de vida
útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.
Tasa de Falla: Es la probabilidad de falla instantánea de un equipo en un tiempo dado. Se
puede expresar como una función:

Evolución de la tasa de fallos a lo largo del tiempo:

La duración de la vida de un equipo se puede dividir en tres periodos diferentes:

1. Juventud. Zona de mortandad infantil.

El fallo se produce inmediatamente o al cabo de muy poco tiempo de la puesta en

funcionamiento, como consecuencia de:

 Errores de diseño.
 Defectos de fabricación o montaje.
 Ajuste difícil, que es preciso revisar en las condiciones reales de funcionamiento hasta
dar con la puesta a punto deseada.

2. Madurez. Periodo de vida útil.

Periodo de vida útil en el que se producen fallos de carácter aleatorio. Es el periodo de

mayor duración, en el que se suelen estudiar los sistemas, ya que se supone que se reemplazan
antes de que alcancen el periodo de envejecimiento.

3. Envejecimiento.

Corresponde al agotamiento, al cabo de un cierto tiempo, de algún elemento que se

consume o deteriora constantemente durante el funcionamiento.

Estos tres periodos se distinguen con claridad en un gráfico en el que se represente la tasa.
Definición de Sistema:

Un sistema es un conjunto ordenado de elementos que están interrelacionados y que

interactúan entre sí para lograr un objetivo. Otra manera de definir un sistema es describirlo
como el conjunto de elementos, partes o unidades que componen un todo.

Definición de Subsistema:

Un subsistema es un sistema que es parte de otro sistema mayor que lo contiene. En otras
palabras, un subsistema es un conjunto de elemento interrelacionados que, en sí mismo, es
un sistema, pero es parte de un sistema superior. Un sistema puede estar constituido por
múltiples componentes y subsistemas.

Fallas de un Sistema y Subsistema:

Son diferente las causas para que se produzca una falla en los equipos o sistema. Están
vinculadas con el desempeño del equipo.

Tenemos fallas físicas y funcionales, las fallas físicas están relacionadas con las
magnitudes físicas como: temperatura, presión, entre otras. Y las fallas funcionales están
relacionadas con la función que desempeñe dentro del equipo, las fallas técnicas afectan tanto
al sistema como al subsistema de un equipo.

Sistemas de los equipos industriales:

1. Sistemas Mecánicos: Son aquellos sistemas constituidos fundamentalmente por

componentes, dispositivos o elementos que tienen como función específica
transformar o transmitir el movimiento desde las fuentes que lo generan, al
transformar distintos tipos de energía.

2. Sistema Eléctrico: El sistema de suministro eléctrico siempre comprende el conjunto

de medios y elementos útiles para la generación, el transporte y la distribución de la
energía eléctrica. Este conjunto está dotado de mecanismos de control, seguridad y
protección. Constituye un sistema integrado que además de disponer de sistemas de
control distribuido, está regulado por un sistema de control centralizado que garantiza
una explotación racional de los recursos de generación.

Este se compone por una batería de:

 Baterías.
 Alternador.
 Motor de arranque.
 Sistema de encendido.
 Sistema de inyección.
 Sistema de iluminación.
 Equipamiento auxiliar.

3. Sistema Hidráulico: Los sistemas hidráulicos corresponden a aquellos que, mediante

la presión de un fluido, generan una fuerza resultante. Se produce movimiento a partir
de la circulación de un líquido que puede ser comprimido transmitiendo la presión
recibida con igual intensidad y distintas direcciones.
 Esto se produce debido a ciertas características de los líquidos, tales como su bajo nivel
de compresibilidad, movimiento libre de sus moléculas, viscosidad y densidad.

4. Sistema Electrónico: A un conjunto de dispositivos que se ubican dentro del campo

de la ingeniería y la física y que se encargan de la aplicación de los circuitos
electrónicos cuyo funcionamiento depende del flujo de electrones para generar,
recibir, transmitir y almacenar información.

Análisis de Fallas

 Cuando hay una falla.

 Cuando la pieza queda completamente inservible.
 Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su
funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos.

Causas:

1. Mal diseño, mala selección del material.

2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.
Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

1. Mal uso o abuso de los equipos.

2. Errores de montaje.
3. Errores de fabricación.
4. Mantenimiento inadecuado.
5. Errores de Diseño.
6. Material inadecuado.
7. Tratamientos térmicos incorrectos.
8. Condiciones no previstas de operación.
9. Inadecuado control o protección ambiental.
10. Discontinuidades de colada.
11. Defectos de soldadura.
12. Defectos de forja.
ANÁLISIS DE LA FALLA DEL BRAZO DE UNA RETROEXCAVADORA

Se trató la falla del sistema hidráulico del brazo principal de una máquina retroexcavadora,
que se presentó durante el período de garantía, donde la principal respuesta que se esperaba
del análisis es su funcionamiento.

DESCRIPCIÓN DEL BRAZO DE LA RETROEXCAVADORA

Las máquinas excavadoras son aquellas capaces de excavar, cargar el material excavado
y depositarlo a una cierta distancia del sitio de excavación, sin que sea necesario realizar el
desplazamiento total de la máquina; lo que necesariamente conlleva a la utilización de un
brazo articulado, que porte a la herramienta de excavación y carga. La máquina
retroexcavadora es aquella que excavan realizando el movimiento de la herramienta, en la
dirección del chasis de la máquina.

Se puede apreciar que en este caso el cilindro hidráulico y la herramienta, están opuestos
respecto al pivote del brazo.
DIAGNOSTICO DE FALLAS EN EL SISTEMA HIDRAULICO

Diagnostico:

Método sistemático que se utiliza para corregir y prever fallas en un sistema hidráulico.

Inspección:

Ayuda al analista a examinar la maquinaria a trabajar. Se divide en tres pasos:

1. Evaluación del sistema.

2. Análisis de los síntomas de identificación.
3. Determinación de las causas (sean directas o indirectas).

Tasa de referencia:

Cantidad de litros que se transfiere de un fluido hidráulico o neumático en un determinado

tiempo en segundos o minutos.

Vertientes del diagnóstico de fallas en un sistema hidráulico.

1. Vibración inusual.
2. Ruidos extraños en su funcionamiento.
3. Calentamiento del elemento a trabajar.

Seguridad:

Al manipular o examinar un equipo de trabajo se prevé las siguientes recomendaciones

de seguridad:
 1. Removerse todo tipo de joyas y reloj.
2. Utilizar ropa cómoda y adecuada.
3. Recogerse el cabello.
4. Usar lentes de seguridad.
5. Zapato adecuado al trabajo a realizar.
6. No proceder a realizar algo, al cual NO estas capacitado.

Saber cómo funciona tu equipo de trabajo:

Condiciones de falla en el sistema hidráulico:

1. Desgaste.
2. Mal diseño del sistema.
3. Instalación incorrecta.
4. Mal mantenimiento.
5. Remplazo del líquido hidráulico pasado su fecha de cambio (6 meses aprox.).

SINTOMA DIAGNOSTICO CAUSA SOLUCION

• Tiene que ser
• Escape de la entrada
apretada, o
de la bomba.
1. Ruidos inusuales. Entrada de aire. remplazada
• Desgaste en el
dependiendo el daño
empaque.
que presente.
• Cambiar o limpiar el
elemento filtrante.
2. Reducción de la Elemento filtrador
• Fluido contaminado. • Drenar el fluido
tasa de flujo. tapado.
hidráulico o
remplazarlo.
• Disminución del
flujo por mal • Examinación para
La bomba no impulsa
3. Operación del funcionamiento de identificación de
la capacidad
actuador lenta. una válvula posible válvula
establecida de fluido.
direccional o de dañada.
control.
•Partículas
• Limpiar los
acumuladas en las
4. Operación errática Suministro del fluido elementos tapados.
válvulas.
del actuador. no calibrado. • Cambiar elementos
• Elementos filtrantes
dañados.
tapados.
• Arrastre de aire.
• Apretar la
5. Espuma en el Cavitación de la • Escape en la línea de
coyuntura. • Cambio
aceite. bomba. suministro por daño
de empaque,
en el empaque.
 dependiendo la
situación.
• Revisión de los
• Eje de la bomba y
Mecanismo en empaques.
6. Vibración. motor se encuentran
movimiento dañado. • Alineación de ambos
desalineados.
ejes de los elementos.
• Revisión del estado
• Enfriamiento flujo de las válvulas y
Aumento o
7. Variación de la lento del fluido. filtradores.
disminución de flujo
temperatura. •Calentamiento • Remplazo de dichos
del fluido hidráulico.
aumento en el flujo. elementos si es
necesario.
• La bomba no
1. Si la presión es
suministra el flujo
normal y la tasa de
necesario.
flujo es baja.
8. Mal • La válvula de escape • Revisión del estado
2. Si la presión excede
funcionamiento de está dañada (no sale de sus elementos
el nivel calibrado y la
válvulas y actuadores, de todo su encaje). (válvulas, filtros,
tasa de flujo es baja.
si… • Válvula de escape bomba, motor).
3. Si la presión es baja
abierta, y/o atorada, o
y la tasa de flujo es
su resorte está
normal.
dañado.

LIQUIDO HIDRAULICO
El líquido hidráulico se modifica con el paso en funcionamiento del sistema, por
ejemplo:

a) Aumento de temperatura.
b) Se vuelve turbulento.
c) Se contamina.
d) Se modifica por aire en el circuito.

El mantenimiento del fluido hidráulico consta de la revisión de cinco elementos

principales:

a) Reservas.
b) Conductores.
c) Sellos.
d) Filtros.
e) Intercambiadores de calor.
Sus principales funciones del fluido hidráulico en un sistema son:

1. Transfiere potencia.
2. Lubricar los componentes del sistema.
3. Proveer un sello.
4. Disipar el calor.

El fluido hidráulico consta principalmente de las siguientes características:

1. Viscosidad correcta.
2. Alto nivel de viscosidad.
3. Resistencia a la oxidación.
4. Prevenir la corrosión y el óxido.
5. Permitir la salida del aire arrastrado.

CONDUCTORES DE LIQUIDO HIDRAULICO.

Los conductores del fluido hidráulico en un sistema son:

TUBOS: Pueden ser de diversos grosores, se utilizan codos y en los selladores se utiliza
rosca de sello seco los cuales son fáciles de remover. Existen tubos flexibles los cuales
reducen el utilizamiento de codos o acoplamientos.

ACOPLAMIENTOS: Pueden ser permanentes o removibles. Los cuales se encuentra de:

falda o ensanchado y de compresión de férula.

MAGUERA HIDRAULICA: Las mangueras hidráulicas están constituidas de tres

materiales principales, que son:

1. Caucho sintético.
2. Capa de tela o de alambre.
3. Con capa externa de caucho.

El Diseño del Sistema Hidráulico incluye la selección de los elementos necesarios para el
movimiento del Brazo Excavador, es decir de los tres pistones hidráulicos que lo conforman,
pero no incluye la selección del Motor Hidráulico que regirá el movimiento de giro de la
estructura ya que éste dependerá de la estructura sobre la cual irá montado o apoyado el Brazo
Excavador. La selección de la Bomba de Engranajes considera un exceso de caudal para el
Motor Hidráulico mencionado, pero debe verificarse si dicha bomba seleccionada cumplirá
con este requerimiento.

RECOMENDACIONES

a) Antes de realizar el trabajo se debe asegurar que el Brazo Excavador este totalmente
asegurado sobre la estructura que lo soportará para evitar cualquier tipo de accidente, se debe
asegurar los Tornillos de su Base con torquímetro.

b) Es necesario que al seleccionar la estructura sobre la cual irá montada la estructura debe
tomarse en consideración realizar un cálculo del punto en el que pueda suceder una volcadura
de toda la estructura y comprobar la carga máxima admisible.

c) El Sistema Hidráulico debe ser inspeccionado continuamente para evitar fugas y posibles
accidentes, además se debe verificar el buen funcionamiento de los elementos que lo
conforman pues de no estar en buen estado pueden disminuir la eficiencia del Brazo
Excavador y de su ciclo de trabajo. También debe verificarse la limpieza del aceite y de los
filtros, cambiar los sellos y las mangueras cuando sea necesario para evitar fugas que puedan
generar caídas de presión en el circuito.

d) Debe verificarse la pintura de toda la estructura ya que de esta manera se evitará la

corrosión del acero, si aparece algún punto de corrosión debe usarse pintura Epóxica para
cubrirlo.

e) Las Bocinas deben ser inspeccionadas periódicamente ya que una vez desgastadas el Pin
puede entrar en contacto con la estructura y dañarla, de estar desgastadas hay que proceder a
cambiarlas.

f) Para realizar cualquier trabajo con esta máquina debe seleccionarse un operario
debidamente capacitado.