Procesos Metalurgia

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA

Escuela Profesional De Ingeniería Química
“Año del Buen Servicio al Ciudadano”
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE

ICA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA Y PETROQUIMICA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA
ING: ROSALIO CUSI PALOMINO

ALUMNOS:
 RAMIREZ BARRIENTOS ALESSANDRA

 APOLAYA TAYPE JOICE
 VICENTE PINCOS BRIGGIT
 CRISOSTOMO RAMOS RAQUEL
 POLAR HUAMAN AMBAR
 CARRIZALES ALMEYDA MABEL
 VARGAS SALINA RICARDO
 MEJIA GUILLEN SILVANA
 MARCOS HERRERA ERICK
DÍA DE LA PRÁCTICA: martes y jueves
TURNO: MAÑANA GRUPO: V CICLO “B”
ICA – PERU
2017
Pág. 2
DEDICATORIA
En primer lugar, agradecemos a Dios por darnos un día más de

vida.
También a usted estimado ingeniero por darnos la oportunidad

de aprender más y a nuestros padres que nos apoyan en esta
etapa importante de nuestra vida.
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INDICE:
Pág.
INTRODUCCION 8
RESUMEN 9
CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES 10
1.1. Importancia 10
1.2. Objetivos 11
1.2.1. Objetivo General 12
1.2.2. Objetivos Específicos 12
1.3. Justificación 12
1.3.1. Justificación Técnica 12
1.3.2. Justificación Social Y Ambiental 12
CAPITULO II: MARCO TEORICO 13
2.1. El Acero 13
2.2. Características del acero 13
2.3. Tipos de Acero 13
2.4 Propiedades físicas y químicas 15
2.4.1. Propiedades Químicas 15
2.4.2. Propiedades Físicas 16
2.5. Usos y aplicaciones del acero 17
2.5.1. Usos del acero 17
2.5.2. Aplicaciones del acero 17
2.6. Metalurgia Especial 18
2.7. El Cobre 18
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2.8. Tipos de Cobre Comercial 18
2.9. Propiedades Físicas y Químicas del Cobre 18
2.9.1. Propiedades Químicas del Cobre 18
2.9.2. Propiedades Físicas del Cobre 18
2.10. Usos y Aplicaciones del Cobre 19
2.10.1. Usos del Cobre 19
2.10.2. Aplicaciones del Cobre 19
2.11. El Plomo 20
2.12. Tipos de Plomo 20
2.13. Propiedades Físicas y Químicas del Plomo 21
2.13.1. Propiedades Químicas del Plomo 21
2.13.2. Propiedades Físicas del Plomo 21
2.14. Usos y Aplicaciones del Plomo 21
2.14.1. Usos del Plomo 21
2.14.2. Aplicaciones del Plomo 21
2.15. El zinc 22
2.16. Tipos de zinc 22
2.17. Propiedades Físicas y Químicas del Zinc 23
2.17.1. Propiedades Químicas del Zinc 23
2.17.2. Propiedades Físicas del Zinc 23
2.18. Usos y Aplicaciones del Zinc 23
2.19. El Oro 24
Pág. 5
2.20. Tipos de Oro 24
2.21. Propiedades Físicas y Químicas del Oro 24
2.20.1. Propiedades Químicas del Oro 24
2.20.2. Propiedades Físicas del Oro 25
2.22. Usos y Aplicaciones del Oro 25
2.22.1. Usos del Oro 25
2.22.2. Aplicaciones del Oro 25
CAPITULO III: METODOS Y TECNOLOGIAS
3.1. Tecnología de la Obtención del Acero 27
3.2. Tecnología de la Obtención del Cobre 31
3.3. Tecnología de la Obtención del Plomo 32
3.4. Tecnología de la Obtención del Zinc 34
3.5. Tecnología de la Obtención del Oro 37
CAPITULO IV: INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS 40
4.1. Hidrometalurgia del Cobre 40
4.1.1. Descripción del Proceso 40
4.1.2. Balance de Materia y Energía 49
4.2. Concentración de Minerales Sulfurados de Cobre 50
4.2.2. Balance de Materia y Energía 54
4.3. Cianuracion del Oro 55
Pág. 6
CONCLUSIONES 57
RECOMENDACIONES 58
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 59
Anexos
Anexo n°1: Grafico de producción del Acero en el mundo
Anexo n°2: Grafico de producción del Cobre en el mundo
Anexo n°3: Grafico de producción de Plomo en el mundo
Anexo n°4: Grafico de producción de Zinc en el mundo
Anexo n°5: Grafico de producción de Oro en el mundo
Anexo n°6: Normas ASTM de control de calidad del Acero, Cobre,

Plomo, Zinc, Oro
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INTRODUCCION:
A lo largo de la historia, desde su aparición en la Tierra, el ser

humano se ha ayudado de instrumentos para modificar
la naturaleza a su favor. En este sentido, la historia del hombre es
una historia de la técnica, una historia en la que se ha buscado
trasformar los elementos disponibles en el medio ambiente de modo
que esta transformación hiciera la vida más sencilla. Desde muy
tempranos momentos el hombre utilizó los elementos más
disponibles a su alrededor: palos, piedras, pieles, huesos…
elementos que podían ser trabajados, manipulados, para conseguir
de ellos una efectividad, pero elementos que no necesitaban, en
última instancia, de ninguna transformación íntima, ninguna
modificación de sus propiedades estructurales. No es esto lo que
ocurre con los metales.
El metal, en su mayor parte, requiere para ser utilizado de una
modificación trabajosa y compleja de las características en que lo
hallamos en estado natural. La aparición de la metalurgia es un
elemento reciente, visto desde la escala general de la historia, pero
de tal importancia para el ser humano que no sería posible entender
sin él el flujo de la historia ni, por supuesto,
las sociedades contemporáneas. Así se ha considerado desde
antiguo, hasta el punto de considerar su descubrimiento el hito
que marca un antes y un después en las sociedades prehistóricas.
En 1836 el danés C. J. Thomsen expone el Sistema de las Tres
Edades para clasificar para el material prehistórico, propone que
los materiales se dividan según provengan de la Edad de Piedra, de
la Edad del Bronce o de la Edad del Hierro. Este sistema fue
rápidamente aceptado por los investigadores y supuso un importante
avance conceptual. Los artefactos prehistóricos podían ordenarse
cronológicamente y, así, se proporcionaba un método eficaz para el
estudio del pasado. Hoy día dicha clasificación, con modificaciones
que no dejan de ser importantes, sigue vigente.
Sin embargo, y sin negar la importancia fundamental que la aparición
del utillaje metálico tiene en la historia de un
determinado grupo humano, no debemos caer en la idea, que hoy
parecería ingenua, de que es esta innovación tecnológica la variable
causal primaria de los radicales cambios que se suelen asociar a su
aparición en el registro arqueológico.
Pág. 8
RESUMEN
El presente trabajo de investigación, consiste en la
descripción y análisis de las condiciones actuales de la
aplicación de la minería.
El problema de investigación fue el analizar los aspectos que
contempla la implementación de un proyecto o una
innovación de la metalurgia, considerados fundamentales.
Dicha investigación, ayudara a enriquecer nuestro
conocimiento básico que teníamos al respecto en el ámbito
de la metalurgia.
La investigación se realizó en base a la metodología de
estudio de caso, obteniendo información de diversas fuentes,
como documentos, entrevistas, observaciones y una revisión
de literatura.
Se analizan tres variables a lo largo de la investigación, que
son:
(i) Breve descripciones de los elementos básicos de la
metalurgia
(ii) Saber al respecto de tos sus metodologías y métodos
más usados.
(iii) Los casos más frecuentes que se aplican.
Todo ello favorecerá para la formulación de conclusiones, de
las cuales se pretende obtener una visión general de la
metalurgia.
Pág. 9
CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES
1.1. IMPORTANCIA DEL TRABAJO:

Al completar este material hemos llegado a la conclusión de
que tan importante es tener conocimiento, de que tan
importante es para la humanidad saber el proceso químico,
fisiológico y biológico de las cosas que nos rodean.
Este proceso de fundición de metales es considerado como
uno entre tantos procesos que sirven de evolución a la
humanidad y cambian el curso de nuestras vidas.
En realidad, es un soporte mundial para todos los seres
humanos, este procedimiento de fundición.
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1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
 El objetivo de esta área es la de proporcionar la

información técnica necesaria que se requiere para
tener un alto conocimiento de los procesos en plantas
de procesamiento de minerales.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Explotar tecnologías de avanzada para la obtención y/o

procesamiento de formas y propiedades de materiales
para la industria metalúrgica mediante la aplicación de
los adelantos de la ciencia y la técnica
 Estudio del comportamiento de los componentes
obtenidos.
 Alcanzar el conocimiento para la fabricación de
componentes con una calidad suficiente para los
requerimientos de la industria.
Pág. 11
1.3 JUSTIFICACION:
1.3.1 Justificación Técnica
Técnicamente se justifica el trabajo, porque existe la tecnología

necesaria para el desarrollo y planteamiento del presente trabajo,
además porque existe la materia prima.
1.3.2 Justificación Social y Ambiental

Existe actualmente un compromiso ambiental y social en la reducción
del impacto de toda operación minera. Hoy en día, las tecnologías son
vistas por el público como instalaciones inestables, pero cabe recalcar
que como toda operación de esta ámbito contaminara, es ese caso
tendremos en cuenta medidas, por lo tanto haremos el menor posible
impacto ambiental.
Pág. 12
CAPITULO II: MARCO TEORICO

2.1-. ACERO
Se denomina acero, a la aleación de Hierro (Fe) y Carbono (C). A esta aleación
básica, se suele adicionar otros elementos que confieren al acero propiedades
especiales.
El acero es un material férrico, ya que contiene Hierro y además se compone de
Carbono en un porcentaje inferior al 2 %.
2.2.- CARACTERISTICAS DEL ACERO

COLOR Blanco grisáceo
FUSIBILIDAD Punto de fusión muy alta (1300°C a
1530°C)
PESO ESPECIFICO Pesado (7,6-7,8)g/cm´3
TOXIDAD No es toxico
2.3.- TIPOS DE ACERO:

2.3.1 Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta
la corrosión. Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y
fósforo que, tras un proceso de humectación y secado alternativos
forma una delgadísima película de óxido de apariencia rojizo-púrpura.
Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras,
chimeneas, tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil,
etc. Construcciones metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios,
puertas metálicas, hormigoneras, grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril,
chasis de camiones, basculantes, cisternas, semirremolques.
2.3.2 Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido
desoxidado por completo previamente a la colada, por medio de la
adición de metales. Mediante este procedimiento se consiguen piezas
perfectas pues no produce gases durante la solidificación, evitando las
sopladuras.
2.3.3 Acero Corrugado:
Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos
o corrugas que mejoran la adherencia con el
hormigón, que forman estructuras de hormigón
armado.
Figura 2.1
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2.3.4 Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente

es un producto que combina las características de resistencia
mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión generada por el Zinc.
Propiedades del Acero Galvanizado:
Resistencia a la abrasión
Resistencia a la corrosión
Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones
Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para
hormigón, Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de
unión, Mobiliario Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad
y comunicaciones, Transporte.
2.3.5 Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de
Acero aleado cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo,
pero no más de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento de
aleación o sin él.
Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen
brillantes y resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de
ácidos y gases
2.3.6 Acero Laminado: una barra de acero sometida
a tracción, con los esfuerzos se deforma aumentando su
longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera
su posición inicial y su longitud primera, sin sufrir
deformaciones remanentes.
DTodo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de
Figura 2.2: Barra de Acero
Laminado cierto límite al que denominamos Límite Elástico.
2.3.7 Acero al Carbono: Acero constituido por

un mínimo no especificado de elementos
de aleación; el aumento de la proporción
de carbono reduce su ductilidad y
soldabilidad, aunque aumenta su
resistencia.
Figura 2.3: Barra de Acero al carbono
2.3.8 Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el

agregado de varios elementos que sirven para mejorar sus
propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.
Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo,
molibdeno, o níquel (en cantidades que exceden el mínimo
establecido).
Figura 2.4: Barra de Acero aleado
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2.3.9 Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de

acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre
el 0.15 % y el 0.25%; es casi hiero puro, de
gran ductilidad y resistencia a la corrosión.
2.3.10 Acero Efervescente: Acero que no ha
sido desoxidado por completo antes de ser
vertido en moldes; contiene muchas
Figura 2.5: Barra de Acero al carbono
sopladuras, pero no aparecen
grietas.
Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos
superficiales; suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.
2.3.11 Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial
mediante el cual se ha mejorado su límite elástico.
2.3.12. Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío;
se lo usa como elemento portante.
2.3.13. Acero Intemperado: Acero de gran resistencia que desarrolla una
capa de óxido sobre sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la
humedad; tiene la ventaja de adherirse al elemento metálico principal
protegiéndolo de la posterior corrosión.
2.3.14. Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin
ningún tratamiento superficial adicional. Debido a eso, el proceso de
fabricación final y la ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca la
superficie, por la fina capa de carbono que suele quedar encima.
2.4.- PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DEL ACERO

2.4.1- PROPIEDADES QUIMICAS
 OXIDACION:
Se produce cuando se combina el oxígeno del aire y el metal. La oxidación
es superficial, produciéndose en la capa más externa del metal y protegiendo
a las capas interiores de la llamada oxidación total. El óxido no es destructivo
Figura 2.6: Oxidación de un Tornillo
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 CORROSION:
Se considera corrosión a toda acción que ejercen los diversos agentes

químicos sobre los metales, primeramente, en la capa superficial y
posteriormente en el resto. Cuando es producida por el oxígeno y usando
como catalizador el agua, la corrosión es progresiva desde la capa superficial
hasta e interior del metal lo que provoca su total destrucción.
Figura 2.7: Corrosión de un fierro
2.4.2- PROPIEDADES FISICAS:
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido
a que estas varían con los ajustes de su composición y los diversos tratamientos
térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se
pueden citar algunas propiedades genéricas:
Su densidad media es de 7850 kg/𝑚3 . En función de la temperatura el acero se

puede contraer dilatar o fundir.
El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1.510°C en estado puro (sin alear), sin embargo, el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375°C y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono y de otros aleantes, (excepto las aleaciones auténticas
que funden de golpe)
Por otra parte, acero rápido funde a 1.650°C. Su punto de ebullición es de

alrededor de 3.000°C.
Propiedades de los cuerpos: encontraremos entre otras materias, cuerpo, estado
de agregación, peso, masa, volumen, densidad, peso específico.
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2.5.- USOS Y APLICACIONES DEL ACERO:

2.5.1- USOS DEL ACERO:
 Estructura de marcos: edificios, torres, puentes, galpones.
Figura 2.8: Edificios de Acero Figura 2.9: Puentes de Acero
 Cascaras y Membranas: estanques, silos, calderas, cascos de barco.
Figura 2.10: Estanques de Acero Figura 2.11: Calderos de Acero
2.5.2- APLICACIONES DEL ACERO:

Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de
acero, cascos de buques, somieres, horquillas.
Figura 2.12: Maquinas de Acero Figura 2.13: Horquillas de Acero
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2.6 METALURGIA ESPECIAL:

2.7 EL COBRE:
Es el elemento químico de número atómico 29. Se trata de un metal de transición
de color rojizo y brillo metálico que, junto con la plata y el oro, forma parte de la
llamada familia del cobre, se caracteriza por ser uno de los mejores Conductores
de electricidad (el segundo después de la plata). Gracias a su alta conductividad
eléctrica, Ductilidad y Maleabilidad, se ha convertido en el material más utilizado
para fabricar cables eléctricos y otros componentes eléctricos y electrónicos. Es
el tercer metal más utilizado en el mundo, después del hierro y el aluminio.
2.8 TIPOS DE COBRE COMERCIAL:

 Cobre electrolito Cu. a1: Pureza mínima 99.90% de Cu, 200 a 400 ppm
de O.
Conductividad eléctrica en estado recocido de 100 IACS.
 Cobre térmico (refinado a fuego), Cu- a2: Es semejante en composición
y conductividad eléctrica al Cu-a1, pero contiene mayor cantidad de
impurezas como Se, Te y Pb.
 Cobre Térmico, Cu-a3: Es menos puro que el Cu-a2, composición
mínima de cobre 99,85% de Cu y su conductividad no está garantizada.
 Cobre desoxidado
 Cobre Cu-b1 (Cu –DHP: desoxidado de fosforo y alto fosforo
residual): Contiene 130 a 500 ppm de P con una conductividad eléctrica
de 70 a 90 IACS. Se utiliza en tuberías de cobre y en planchas para
techumbres.
 Cobre Cu-b2 (Cu-DLP: desoxidado con fosforo y bajo fosforo
residual). Contiene40 a 120 ppm de P y una conductividad eléctrica de
85 a 98 IACS. Se usa en soportes de componentes eléctricos.
2.9 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DEL COBRE

2.9.1- PROPIEDADES QUIMICAS:
El cobre pertenece al mismo grupo de la tabla periódica que la plata y el
oro. Estos tres metales son resistentes a la corrosión y relativamente inertes. En
la mayoría de sus compuestos, el cobre puede tener valencia (estado de
oxidación) +1 o valencia +2. La solución acuosa de iones cobre en estado de
oxidación +2 presentan un color azul, mientras que el ion cobre en estado de
oxidación +1, son incoloros. El cobre y los compuestos de cobre les confieren un
color verdoso a las llamas.
El cobre y las aleaciones de cobre son especialmente resistentes a la corrosión

en comparación a otros metales de uso común, gracias a su capacidad para
formar compuestos estables que le ayudan a protegerse contra los ataques de
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la corrosión. Cuando se expone a la atmósfera, en la superficie del cobre y sus

aleaciones se forman capas protectoras de óxido y sales básicas poco solubles.
El cobre puede alearse con algunos elementos que influyen de forma positiva en
la formación de dichas capas.
El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en
múltiples aplicaciones
 Es de color rojizo y de brillo metálico
 Después de la plata, es el elemento con mayor conductividad eléctrica y
térmica
 Es un material abundante en la naturaleza
 Se recicla de forma indefinida
 Forma aleaciones para mejorar las propiedades mecánicas
 Es resistente a la corrosión y oxidación
2.10 USOS Y APLICACIONES DEL COBRE:

2.10.1- USOS DEL COBRE:
 El cobre es clave para la generación y distribución eléctrica ya que es un
excelente conductor de esa energía. En el caso de las
telecomunicaciones es la materia prima más común en la fabricación de
cables telefónicos, y el desarrollo de nuevas tecnologías para aumentar
la eficiencia en la transmisión de datos también posiciona a este material
como una opción importante para el desarrollo de conectividad con banda
ancha.
 Muchos fabricantes de equipos electrónicos prefieren usar el cobre

porque es más eficiente en la conducción de la electricidad y dura más
que otros materiales.
 Es utilizado en compuestos destinados a la agricultura, por ejemplo, para

compensar la deficiencia de este elemento vital en los suelos o en los
cultivos
2.10.2- APLICACIONES DEL COBRE:
Aplicaciones eléctricas, energéticas y telecomunicaciones. El cobre
es el metal no precioso con mejor conductividad eléctrica. Esto, unido a
su ductilidad y resistencia mecánica, tanto a la tracción como a la
corrosión, lo han convertido en el material más empleado para fabricar
cables eléctricos, tanto de uso industrial como residencial. Asimismo, se
emplean conductores de cobre en numerosos equipos eléctricos de
rendimiento energético, como generadores, motores y transformadores
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Aplicaciones en Energías Renovables. Las fuentes de Energía

Renovables serán cruciales para abastecer la creciente demanda de
energía que acompañará a la continua industrialización del mundo. Una
simple aero turbina contiene más de una tonelada de cobre. Todos estos
sistemas dependen en gran medida del cobre para transmitir la energía
que generan con la máxima eficacia y el mínimo impacto medioambiental.
Medios de transporte. El cobre se emplea en varios componentes de
coches y camiones, principalmente los radiadores, frenos y cojinetes,
además naturalmente de los cables y motores eléctricos. Un turismo
pequeño contiene en total en torno a 25 kg de cobre, subiendo esta cifra
a 45 kg para los de mayor tamaño. También los trenes requieren grandes
cantidades de cobre en su construcción: 1 – 2 toneladas en los trenes
tradicionales y hasta 4 toneladas en los de alta velocidad. Además, las
catenarias contienen unas 10 toneladas de cobre por kilómetro en las
líneas de alta velocidad.
Construcción y ornamentación. Una gran parte de las redes de
transporte de agua están hechas de cobre o latón, debido a su resistencia
a la corrosión y sus propiedades anti-microbianas. El cobre se emplea
también a menudo para los pomos de las puertas de locales públicos, y
para utensilios sanitarios en hospitales ya que sus propiedades anti-
bacterianas evitan el contagio de infecciones y la propagación de
epidemias.
Monedas. Desde el inicio de la acuñación de monedas en la Edad Antigua
el cobre se emplea como materia prima de las mismas, a veces puro y,
más a menudo, en aleaciones.
2.11 EL PLOMO:
El plomo es un metal pesado de densidad relativa o gravedad específica 11,4 a
16 °C, de color plateado con tono azulado, que se empaña para adquirir un
color grismate. Es flexible, inelástico y se funde con facilidad. Su fusión se
produce a 327,4 °C y hierve a 1725 °C. Las valencias químicas normales son 2
y 4. Es relativamente resistente al ataque del ácido sulfúrico y del ácido
clorhídrico, aunque se disuelve con lentitud en ácido nítrico y ante la presencia
de bases nitrogenadas.
2.12 TIPOS DE PLOMO:

 Plomo blanco (carbonato de plomo )
 Plomo corto (utilizado en la fabricación de perdigones)
 Plomo de Obra
 Plomo Dulce (refinado)
 Plomo pobre (aquellos donde se registran escasos niveles de plata)
 Plomo único o distribuidos plomos(o plomadas) deslizantes plomos fijos,
plomos redondos.
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2.13 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DEL PLOMO

Se oxida con facilidad
Radio Covalente : 1’47
Radio Ionico : 1’20
Estructura Cristalina: Cubica
Energia de ionizacion : 716 Kj/mol
Resiste a los acidos clorhidricos y sulfurico
Atacado por el acido nitrico y el vapor de azufre

Densidad : 11.34 Kg/dm
Volumen atomico : 18.27 cm3/mol
T de fusion : 327°C
T de ebullicion : 1725 °C
Resistividad : 0.22 A-mm2/m
Color grisaceo-Blanco
Maleable
Muy blando
2.14 USOS Y APLICACIONES DEL PLOMO:

2.14.1- USOS DEL PLOMO:
Los principales usos de este metal se dan en la fabricación de diversos productos
tales como baterías, pigmentos, aleaciones, cerámicas, plásticos, municiones,
soldaduras, cubiertas de cables, plomadas y armamento. También se utiliza en
la elaboración de equipo para la fabricación de ácido sulfúrico, refinamiento de
petróleo y procesos de halogenación.
Se usa, además, para atenuar ondas de sonido, radiación atómica y vibraciones
mecánicas.
El tetra etilo de Plomo se usa como un aditivo en la gasolina como antidetonante.
2.14.2.- APLICACIONES DEL PLOMO:
El plomo se utiliza principalmente para soldaduras, aleaciones y baterías de

plomo.
También tiene otros usos como la fabricación de diversos productos como
pigmentos, pinturas, cerámicas, plásticos, municiones, armamento y para pescar
e interviene en otras más delicadas como la fabricación de ácido sulfúrico, el
refinamiento de petróleo, y para atenuar ondas de sonido, radiación atómica y
vibraciones mecánicas.
Pág. 21
Industrialmente se usa en las redes de tuberías, tanques y aparatos de rayos x.

Debido a su elevada densidad y propiedades nucleares, se usa como blindaje
protector de materiales radioactivos.
2.15 EL ZINC:
Elemento químico de símbolo Zn, número atómico 30 y peso atómico 65.37. Es
un metal maleable, dúctil y de color gris. Se conocen 15 isótopos, cinco de los
cuales son estables y tienen masas atómicas de 64, 66, 67, 68 y 70. Cerca de la
mitad del zinc común se encuentra como isótopo de masa atómica 64.
Este metal no se encuentra libremente en la naturaleza, combinado se encuentra

de manera abundante, principalmente en el mineral esfalerita o blenda (ZnS), así
como los minerales cincita (ZnO), hemimorfita, esmitsionita y franklinita.
El zinc se extrae de los sulfuros naturales (blendas) por calcinación y reducción,
otro método consiste en tratar las menas molidas, por ácido sulfúrico, formando
sulfato de zinc que se somete luego a electrolisis.
2.16 TIPOS DE ZINC:

2.16.1.- Zinc quelatado:
Esta forma del zinc ha sido sometida a un proceso denominado quelación,
mediante el cual se suministra carga eléctrica a las moléculas orgánicas, lo que
les permite atraer positivamente al mineral cargado (el zinc, en este caso). Esto
provoca un incremento temporal en la complejidad y la concentración del mineral
en el interior de la molécula.
2.16.2.- Picolinato de Zinc:

Una forma del zinc quelatada con aminoácido picolínico.
2.16.3.- Gluconato de Zinc:

Una de las formas más populares de zinc dietético; los gluconatos de zinc se
elaboran a partir de un proceso de fabricación industrial. Esencialmente, este
proceso fermenta una glucosa y ofrece un producto suplementario con una
caducidad extremadamente prolongada. Desafortunadamente, los suplementos
gluconatados son simplemente un substituto químico del zinc real.
2.16.4.- Acetato de Zinc:

Esta es otra de las formas del zinc alteradas químicamente. Esta forma, conocida
también como dihidrato salino de zinc y diacetato de zinc, se elabora mediante
la adición de ácido acético al carbonato de zinc o al metal de zinc. Yo no lo
recomendaría, aun cuando los estudios científicos muestran que esta forma del
zinc puede ayudar a reducir la duración del resfriado común y ofrecer tratamiento
a la enfermedad de Wilson, un trastorno genético mediante el cual el organismo
almacena niveles tóxicos de cobre.
Pág. 22
2.16.5.- Óxido de Zinc:

Este compuesto inorgánico de zinc se usa comúnmente en ungüentos hoy en
día para el tratamiento de enfermedades menores de la piel, como quemaduras
e irritaciones.
El óxido de zinc también es un ingrediente común de los filtros solares. Este es

una forma inorgánica no quelatada del zinc. Los estudios muestran resultados
diversos a propósito de la habilidad del organismo de absorber y metabolizar
esta forma de zinc inorgánico.
2.16.6.- Sulfato de Zinc:

Soluble en agua y no quelatado; esta es una forma inorgánica del zinc. Los
estudios muestran resultados heterogéneos en cuanto a la habilidad del
organismo de absorber y metabolizar esta forma de zinc.
2.16.7.- Orotato de Zinc (la mejor forma):

El zinc se ha quelatado con ácido orótico. Las membranas celulares del
organismo humano absorben este tipo de zinc con más rapidez.
2.17 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DEL ZINC:

(i) Es un metal químicamente activo, y si se enciende produce una llama
azul verdosa en el aire y liberando óxido de zinc en forma de humo.
(ii) Estado de oxidación: +2.
(iii) Con el oxígeno forma óxidos metálicos.
(i) Densidad :7140 kg/m3
(ii) Temperatura de fusión: 692.6 K
(iii) Conductividad térmica: 116 W/(K.m)
(iv) Conductividad eléctrica: 16,6x106 s/m
(v) Resistividad eléctrica: 5,9𝑥10−8 Ω. m
(vi) Calor específico: 390 J/(K*kg)
(vii) Mineral de procedencia: Blenda
2.18 USOS Y APLICACIONES DEL ZINC:
 La principal aplicación del zinc (cerca del 50% del consumo anual) es el
galvanizado del acero para protegerle de la corrosión, protección efectiva
incluso cuando se agrieta el recubrimiento ya que el zinc actúa como
ánodo de sacrificio.
 El zinc es usado en la industria aeroespacial para misiles y cápsulas
espaciales por su óptimo rendimiento por unidad de peso y baterías zinc-
aire para computadoras portátiles.
 Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.
 Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo.
Pág. 23
2.19 EL ORO:
Es un metal precioso blando de color amarillo. Su símbolo es Au .Es un metal de
transición blando, brillante, amarillo, pesado, maleable y dúctil. El oro no
reacciona con la mayoría de los productos químicos, pero es sensible y soluble
al cianuro, al mercurio, al agua regia, al cloro y a la lejía. Este metal se encuentra
normalmente en estado puro, en forma de pepitas y depósitos aluviales. Es un
elemento que se crea gracias a las condiciones extremas en el núcleo colapsante
de las supernovas.
2.20 TIPOS DE ORO:
 ORO 24 KILATES O PURO/FINO
Este es demasiado blando para ser usado en la fabricación de joyas,
por lo que se lo endurece aleándolo con otros metales. Los porcentajes
de los distintos metales en la aleación, le otorgan el título al metal y el
color.
 ORO 18 KILATES
Conocido tambien por 750 contiene el 75% de oro fino (24 kilates) y el
resto es aleación plata o cobre lo que determina su color. La plata le da
un color amarillo verdoso, el cobre un color rojizo y ambos un color
rosado.
 ORO 14 KILATES U ORO BAJO

Contiene el 58.33% de oro fino y el resto son metales de aleación. Este
metal es utilizado en EEUU a nivel comercial. En nuestro país se lo
conoce como oro bajo porque es de menor calidad que el oro 18 kilates
y no se lo comercializa. El oro 14 utilizado en nuestro país es en
realidad un enchapado o laminado.
El enchapado se realiza en forma electrolítica y consiste en recubrir con
oro 18 kilates una pieza de cobre en forma de baño y el laminado es
laminar dos metales diferentes, oro afuera y cobre u otros metales
adentro y darle la forma necesitada.
2.21 PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DEL ORO:
 Clase: elemento nativo
 Subclase: metal
 Presente solución solida frecuente con plata. También se pueden
encontrar trazas de hierro, bismuto, cobre, plomo, estaño, zinc y los
metales del grupo del platino.
Cuando el porcentaje de plata es superior a 20%, se denomina Electrum.
La pureza o ley del oro se expresa en partes por 1000, la mayor parte del
oro contiene un 10%aproximadamente, de otros metales y por lo tanto, su
Pág. 24
ley es de 900. La estructura del oro está basada en el empaquetamiento

cubico compacto de los átomos de Au.
El oro es un metal maleable y dúctil, presenta varias tonalidades de color amarillo
dependiendo de su pureza, no se corroe y no se empaña; en forma de lingote se
le puede trocear, modelar y martillar en frío; en forma de lámina, puede no
sobrepasar el espesor de un quinceavo de micra, es decir la décima quinta parte
de una milésima de milímetro; con una onza de oro, es decir con
aproximadamente 30.0 gramos, se puede cubrir una superficie de 30 metros
cuadrados. En la forma de hilo el oro se puede estirar hasta alcanzar longitudes
increíbles, una onza de metal alcanzaría más de 90 kilómetros. El oro es muy
resistente, su límite de elasticidad es de 4 kilogramos por milímetro cuadrado, su
carga de ruptura alcanza los 13 kilogramos por milímetro cuadrado. Es de fácil
soldadura autógena, buen conductor eléctrico y buen aislante del calor y del frío.
2.23 USOS Y APLICACIONES DEL ORO:
2.23.1- USOS DEL ORO:
El oro se conoce y aprecia desde tiempos remotos, no solamente por su belleza
y resistencia a la corrosión, sino también por ser más fácil de trabajar que otros
metales y menos costosa su extracción, Debido a su relativa rareza, comenzó a
usarse como moneda de cambio y como referencia en las transacciones
monetarias internacionales. La unidad para medir la masa del oro es la onza troy,
que equivale a 31,1 gramos. El contenido de oro en una aleación se expresa en
quilates. Por ser un metal muy inactivo no le afectan el aire, la humedad, ni la
mayoría de los disolventes.
2.24.- APLICACIONES DEL ORO:
2.24.1.-Monedas. Desde tiempos antiguos ha sido un metal utilizado para la

producción de monedas, utilizando directa o indirectamente. Muchas de ellas hoy
día son altamente coleccionables.
2.24.2.-Joyería. Desde collares, anillos, pulseras, relojes y más, el oro está
presente en múltiples accesorios que son fabricados para la industria de la
joyería.
2.24.3.-Medicina. Diferentes formas de oro se han utilizado para investigación y
medicina, con descubrimientos que podrían por ejemplo descubrir antígenos en
la superficie celular.
2.24.4.-Odontología. Por sus propiedades, el oro también ha estado presente
en la odontología para la elaboración de coronas artificiales y puentes dentales.
2.24.5.-Suplementos alimenticios. La lámina de oro fina, así como el polvo de
oro, se sabe ha sido agregada a determinados tipos de alimentos, caso concreto
el de los postres y las bebidas.
2.24.6.-Industria eléctrica. Muchos electrodomésticos incluyen circuitos y
conductores que suelen estar hechos de oro, ya que este metal es un excelente
conductor de electricidad.
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2.24.7.-Computación. En la computación también tiene aplicaciones el oro,

principalmente en los chips de memoria que suelen incluirlo en forma de
pequeñas láminas.
2.24.8.-Industria del vidrio. Algunos tipos de vidrios especiales contienen un
pigmento de oro que se utiliza para darle un acabado más atractivo a las piezas.
2.24.9.-Aeronáutica. Los visores de cascos espaciales que utilizan los
astronautas suelen contener oro, ya que este les ofrece una protección contra la
radiación.
2.24.10.-Medallas de oro. El oro también está presente en las medallas y
diferentes premios que se otorgan a deportistas en los Juegos Olímpicos, por
ejemplo.
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CAPITULO III.- TECNOLOGIAS Y METODOS

3.1 TECNOLOGIA DE OBTENCION DE ACERO
El proceso siderúrgico incluye un gran número de pasos hasta la obtención final del
acero.
En primer lugar, y con el fin de eliminar las impurezas, el mineral de hierro se lava y se
somete a procesos de trituración y cribado. Con ello, se logra separar la ganga de la
mena.
A continuación, se mezcla el mineral de hierro (mena) con carbón y caliza y se introduce
en un alto horno a más de 1500 ºC. Así se obtiene el arrabio, que es mineral de hierro
fundido con carbono y otras impurezas.
El arrabio obtenido es sometido a procesos posteriores con objeto de reducir el
porcentaje de carbono, eliminar impurezas y ajustar la composición del acero,
añadiendo los elementos que procedan en cada caso: cromo, níquel, manganeso...
En la siguiente imagen se esquematiza el proceso de obtención del arrabio en un alto
horno.
El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad
de carbono (siempre menor al 1,76%).
El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una operación que se
denomina afino, uno de los métodos más empleados para realizar el afino es el sistema
de inyección de oxígeno (LD). Este sistema consiste en lo siguiente:
¿Qué metemos en el convertidor?

a) Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se
enfríe) ya se mete en el convertidor. Recordamos que el
arrabio tiene hierro, carbón e impurezas.
b) Chatarra de hierro: Procedente de coches,
electrodomésticos.
c) Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo
empleamos como detergente para eliminar las impurezas.
d) Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor
a través de tubo con forma de lanza, y con ello conseguimos
quemar parte del carbón que no se había quemado en el alto Figura 3.1: Agregación de
horno. arrabio
en el convertidor
¿Que obtenemos del convertidor?
a) Escorias: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar formando la
escoria.
b) Acero: En la parte inferior del convertidor quedará el hierro y el carbón que no se
ha quemado.
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Finalmente iniciamos el proceso de colada, para ello

inclinamos parcialmente el convertidor para que caiga solo
la escoria (como cuando tratamos de eliminar solo la nata
que queda encima de un vaso de leche). Una vez eliminada
la escoria se vuelca totalmente el convertidor para que
caiga el acero dentro de los moldes que tendrán la forma
de las piezas que queremos obtener.
Figura 3.2: Inclinación del
Convertidor
Los aceros se pueden mezclar con otros elementos químicos (silicio, cromo, níquel,
manganeso.) para obtener aceros aleados, pudiendo obtener en función del
elemento con el que juntemos y su cantidad podemos obtener acero con múltiples
propiedades y para múltiples aplicaciones. Esto no ocurre así para las fundiciones.
Por ejemplo, el acero mezclado con cromo se vuelve inoxidable o si le añadimos
wolframio evitamos que se ablande cuando se calienta demasiado.
OBTENCIÓN DE LA FUNDICIÓN:
La fundición es una aleación de hierro y carbono, aunque
el porcentaje es superior a 1,76%.
La fundición se obtiene en un horno llamado cubilete:
¿Que se introduce en el cubilete?

a) Capas alternas de arrabio (contiene hierro,
carbón e impurezas),
más carbón y fundente (carbonato cálcico).
b) Aire a través de la base de cubilete para quemar
el carbón
Figura 3.3: Capas alternas de Arrabio
¿Que se obtiene del cubilete?:

a) Escoria: El fundente se pega a las impurezas y las
hace flotar formando la escoria que se queda en la
parte alta del cubilete.
b) Fundición: El hierro y el carbón que no se ha
quemado, se queda en la parte inferior del cubilete.
Figura 3.4: Escoria
Finalmente se retira la escoria de la superficie y la fundición que ha quedado en

el fondo se vierte sobre unos moldes (lingoteras) para su enfriamiento.
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Al final, obtenemos piezas muy duras pero que no pueden estar sometidas a
mucho esfuerzo porque de lo contrario se romperían, a continuación vemos
algunos ejemplos:
DIFERENCIAS ENTRE LOS ACEROS Y LAS FUNDICIONES:

- Los aceros tienen un porcentaje menor de carbono (<1,76% C) que las fundiciones
(>1,76% C).
- Los aceros son más caros que las fundiciones.
- Las fundiciones son más duras que los aceros.
- Los aceros son más tenaces que las fundiciones, es decir, soportan mejor los golpes.
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3.2.- TECNOLOGIA DE LA OBTENCION DEL COBRE:

3.2.1 Exploración geológica
En la exploración se identifica la presencia de un yacimiento y sus características, se
determina la ley de mineral y la forma de explotarlo.
3.2.2 Extracción
Las rocas mineralizadas extraídas de la mina (a rajo abierto o subterráneo) y de un
tamaño adecuadas, son cargadas y transportadas a la planta en camiones o tren en
forma eficiente y segura, para continuar el proceso productivo del cobre.
3.2.3 Chancado
A partir de las etapas de chancado primario y secundario (eventualmente terciario), se
obtiene un material mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a 1,¾ pulgadas, el que
se ordena en pilas para realizar la lixiviación. En tres etapas y utilizando grandes
chancadores eléctricos, se reduce el tamaño de los fragmentos más grandes de material
mineralizado que vienen de la mina, hasta obtener un tamaño uniforme de no más de ½
pulgada (1, 27 cm).
3.2.4 Molienda
Mediante el trabajo de molinos, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas de
mineral hasta obtener un tamaño máximo de 180 micrones (0,18 mm), con el que se
forma una pulpa con agua y reactivos específicos que se lleva a la flotación.
3.2.5 Flotación
En las celdas de flotación, se genera espuma cuyas burbujas arrastran el cobre y otros
minerales sulfurados contenidos en la pulpa. Luego de varios ciclos, se recolecta y seca
esta espuma para obtener el concentrado de cobre que continúa su purificación en los
procesos de fundición y refinado.
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3.3.- TECNOLOGIA PARA LA OBTENCION DEL PLOMO:

3.3.1 Extracción
Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la
superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se
deben seguir técnicas de explotación eficiente y rentable.
El plomo es extraído de un mineral que se llama galena. Este elemento contiene trozos
de plata y el mineral antes mencionado, de modo que brilla con la luz de la linterna.
Una vez encontrada una sustancial porción de este mineral, se procede a su
extracción, en la cual se requiere de una máquina que elabora muchos y profundos
hoyos en los muros, donde se colocarán detonadores y emulsiones explosivas. Al
detonarlos, estos hoyos explotarán uno tras otro en una especie de onda explosiva,
así que, en lugar de generarse una onda expansiva, se generan 80 pequeñas
explosiones.
El proceso es simple, donde sea que se comience será del lado derecho, las filas
visibles se romperán, y es probable que se transformen en 350 a 400 toneladas de
escombro de roca. Realizar las perforaciones y prepararlas con los explosivos
consume alrededor de 3 horas. Una vez encendida la mecha que detonará los
explosivos, el equipo debe alejarse rápidamente como modo de precaución, en este
caso en concreto, lo ideal es estar lejos de la explosión un tramo de 500 metros,
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aunque el sonido abarca 1 kilómetro de distancia. Y todo esto para sacar toneladas de
dolomita con trazos de mineral de sulfuro de plomo.
Una vez efectuado este proceso, lo siguiente es sacar las rocas, para lo que se hace
uso de maquinaria que extrae alrededor de 40 toneladas por viaje hasta la planta de
extracción en la superficie, aunque antes de ello, los vehículos se dirigen a otro hoyo
en el suelo, transportando las rocas a 50 metros más bajo tierra, y cuando llegan al
fondo, unas cadenas gigantes las barren, empujando las rocas ricas en mineral hacia
el triturador de mineral. El triturador deposita la roca molida en cubos gigantes que son
llevados hasta la superficie, cada cubo carga 8 toneladas por vez.
3.3.2 Refinado o concentrado, también conocido como preparación.

Los minerales de los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran en
estado puro y en cantidades comerciales, por lo que se deben separar y preparar. A
continuación, se detallará el proceso:
La carga es contenida en un embudo gigante que la coloca en una cinta transportadora
para continuar con la separación del mineral del resto de la roca, la cual se efectúa de
la siguiente manera:
Se vierte un coctel de químicos aceitosos sobre los escombros de la roca.
Los escombros son llevados a molinos gigantes, dentro de los cuales hay rodamientos
que reducen los escombros aceitosos a una pasta.
Se envía la pasta a un tanque de flotación, el cual se asemeja a un jacuzzi gigante que
lanza burbujas y agua. Esto se debe a que el sulfuro de plomo atrae los químicos
aceitosos pero repele el agua.
El aceite hace flotar el sulfuro en la superficie, para extraer la espuma rica en el mineral
que deseamos.
Se envía la espuma a una serie de filtros giratorios, los cuales tienen un filtro que
absorbe el agua aceitosa. Es decir, mientras las ruedas giran, la aspiradora funciona
en reversa, y expele polvo seco de sulfuro, luego el polvo va a una cinta que lo
transporta por el molino.
3.3.3 Fusión
Los hornos más utilizados para la fusión de los minerales de metales no ferrosos son
los altos hornos (de menor tamaño que los de arrabio) y los hornos de reverbero
(aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no
ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados.
En los hornos para la producción de los metales no ferrosos siempre existen equipos
para el control de las emisiones de polvo. Más que una medida de control de la
contaminación ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos porque
tienen el mineral que se está procesando o porque de esos polvos se pueden obtener
otros materiales con un valor representativo o rentable.
Comienza un proceso de fundición, ello porque se requiere mineral concretamente y
no sulfuro. Su fundición se realiza en 650 grados en un horno de gran presión.
El mineral, una vez separado del sulfuro, se vierte en contenedores llamados calderos.
A medida que el mineral se enfría, las impurezas flotan en la superficie, las cuales
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guardan debajo un material tan pesado, valioso y antiguo: mineral puro en un 99.99
por ciento.
Una vez endurecido, el mineral se convierte en lingotes que son apilados y listos para
su venta y distribución.
3.3.4 Afinado.
Para lograr las características de calidad y pureza necesarias en los metales no
ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolíticas con las que
el mineral adquiere niveles de calidad muy altos.
El plomo es un metal pesado de densidad relativa o gravedad específica 11,4 a 16 °C,
de color plateado con tono azulado, que se empaña para adquirir un color gris mate.
Es flexible, inelástico y se funde con facilidad. Su fusión se produce a 327,4 °C y hierve
a 1725 °C. Las valencias químicas normales son 2 y 4. Es relativamente resistente al
ataque de ácido sulfúrico y ácido clorhídrico, aunque se disuelve con lentitud en ácido
nítrico y ante la presencia de bases nitrogenadas. El plomo es anfótero, ya que forma
sales de plomo de los ácidos, así como sales metálicas del ácido plúmbico. Tiene la
capacidad de formar muchas sales, óxidos y compuestos organometálicos.
Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la producción de los
metales no ferrosos, incluso en la producción algunos no se dan todos.
3.4.- TECNOLOGIA DE LA OBTENCION DEL ZINC

Zinc-Cinc: La blenda o sulfuro de Zinc es la mena primaria, pero también puede
extraérselo de la zincita, de la willemita o silicato de zinc, y de la smithsonita o carbonato
de zinc.
 Concentración por lavado
Tratándose de las calaminas el lavado es una operación fácil, en cambio, en las blendas
de zinc, la concentración es más complicado, requiriéndose así mucho cuidado para
obtener buenos resultados. En uno de estos procedimientos se trata la mezcla,
finalmente dividida y bien seca con pequeña cantidad de aceite, lavándolas luego con
agua; de esta manera las partículas que tienen superficies lustrosas, como los sulfuros,
son mojadas por el aceite y flotan encima del líquido mientras que las materias terreas
se posan en el fondo.
En el método Elmore, en el que se emplean el aceite y el vacío, se pone el material
pulverizado en un gran recipiente metálico; las capas de aire que rodean las partículas
engrasadas se dilatan y así se facilita la separación.
También se pueden utilizar burbujas que sirven como “salvavidas” que separan la mena
de la ganga.
Modernamente han adquirido importancia los métodos de Blake y Morsher, los cuales
consisten en el separador electroestático que separa la mena de la ganga obteniendo
un 50% de Zinc.
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Otro método es el Mc Quisten el cual se funda en que las partículas finas del sulfuro
flotan en el agua mientras que las de la ganga se hunden.
 Tratamiento Químico Intermedio

Cuando se ha conseguido la concentración de la primera materia se procede a su
calcinación para convertir el mineral concentrado en óxido de zinc. La calamina se
calcina con facilidad en los hornos de reverbero.
Cuando se tuesta la blenda se desprende en abundancia que determinan grandes
pérdidas para éste. Estos humos han sido utilizados para la obtención del carbonato
zíncico. En la tostación de la blenda que según se ha dicho ofrece dificultades porque
parte se convierte en sulfato se convierte en sulfuro, en vez de óxido, y este sulfato se
descompone solo a temperaturas elevadas, se ha empleado modernamente el horno de
Helsenclener-Helig. Para la tostación de zinc también existen hornos transportadores
directamente calentados.
 Reducción al metal
Después de la tostación, el mineral está formado principalmente por óxido de zinc en
trozos que es preciso extraer.
Entonces se mezcla con una proporción adecuada de carbón molido y se calienta en
una retorta. El carbono se combina con el oxígeno de óxido de zinc formando óxido de
carbono y el metal se pone en libertad, gracias a la elevada temperatura a que se opera,
el zinc se convierte en vapor que va a parar a recipientes especiales en los cuales se
condensa. La reacción entre el óxido de zinc y el carbono es la siguiente:
ZnO + C = Zn+CO
Esta realiza a la presión atmosférica ordinaria, a unos 1050 ºC. Por consiguiente, el
consumo de carbón es alto y también es grande el gasto que representa el desgaste y
la rotura de las retortas. Por la reducción del óxido de zinc convirtiéndolo en zinc metálico
se requiere una condición esencial, una mezcla intima del óxido con el carbón reductor.
 Refinación
La refinación del zinc se realiza mediante la aplicación del electrólisis, este método es
muy nuevo y ha sido objeto de detenidos estudios.
Los procedimientos electrolíticos para la obtención del zinc dependen de una energía
de origen hidráulico y solo pueden tener éxito en sentido económico cuando esta
energía resulte lo suficientemente barata para poder competir con los procedimientos
antiguos realizados con hornos de viento.
En este proceso electrolítico se hace pasar corriente eléctrica a través de la escoria
fundida, luego se volatiliza y se condensa el zinc en cámaras adecuadas.
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PROCESO
Recepción y almacenamiento de concentrados
La principal materia prima de la fábrica de zinc está constituida por concentrados de
sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Además de los concentrados
sulfurados de zinc, se recibe la calcin.
Tostación y depuración de gases
La tostación del concentrado se realiza en tres hornos, del tipo denominado de lecho
fluido, cuyas capacidades de tostación son 300, 400, y 850 toneladas diarias de
concentrados.
En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formándose óxido de zinc (ZnO),
denominado calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale de
los hornos de tostación. Asimismo, se origina vapor de agua que se emplea para la
autogeneración de energía eléctrica, así como fuente de calor en las etapas de
lixiviación y purificación. Las diversas fracciones de calcine, tras ser refrigeradas y, en
su caso, molidas, se transportan a unos silos de almacenamiento.
Plantas de ácido sulfúrico
El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del horno de tostación, se
transforma en primer lugar en trióxido de azufre, debido a la reacción con el oxígeno en
la torre de catálisis. Posteriormente, en la denominada torre de absorción intermedia, el
trióxido de azufre resultante se absorbe en ácido sulfúrico del 99% de concentración,
transformándose en ácido sulfúrico concentrado apto para uso en todo tipo de industrias,
ya que las instalaciones están dotadas de un sistema de depuración de gases que
permite la eliminación del mercurio, con carácter previo a su entrada en la planta de
ácido.
Lixiviación
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido sulfúrico
diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.
En la etapa de lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las
ferritas de zinc (óxido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilización de
espesadores se separan los sólidos no disueltos de la disolución de sulfato de zinc. La
disolución clarificada se envía a la etapa de purificación, mientras que los sólidos no
disueltos se someten a la etapa de lixiviación ácida.
La lixiviación ácida se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta
forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos insolubles
en medio sulfúricos, como el plomo, calcio y sílice. La disolución así obtenida se somete
a un proceso de hidrólisis, tras el que se forma un sulfato básico de hierro insoluble
llamado jarosita, que en unión de los metales no disueltos en esta segunda etapa
constituyen el residuo final del proceso. Este residuo, después de una decantación en
espesadores y posterior filtración, es enviado por bombeo a la balsa de residuos.
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Purificación
La disolución de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviación neutra se trata
mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros metales
disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como subproductos.
Una vez realizada la filtración, la disolución de sulfato de zinc se enfría mediante torres
de refrigeración y se bombea al tanque de almacenamiento de electrolito.
Electrólisis
En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente eléctrica a través de la
disolución purificada de sulfato de zinc, originándose el zinc metálico puro, que se
deposita sobre láminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente y son
transportadas para su fusión y colado.
Fusión y colada
Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de inducción
eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de colada con el objeto de
producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.
Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuración de gases para
eliminar el polvo que éstos contienen antes de emitirse a la atmósfera.
Su actividad consiste en la tostación de concentrados de zinc (sulfuro de zinc),
obteniendo como productos finales óxido de zinc (calcine) y anhídrido sulfuroso líquido.
3.5.- TECNOLOGIA DE LA OBTENCION DEL ORO:
Lixiviación. Durante varios días o meses, dependiendo del tamaño del cúmulo, le rocían
uniformemente agua cianurada, generalmente a través de riego por goteo. El
agua cianurada empapa los terrones, el cianuro disuelve las partículas microscópicas
de oro mientras se filtra por el cúmulo, y el caldo, o lixivia, escurre al piso. Sobre
el plástico impermeable con cierto desnivel, corre la disolución de cianuro de oro, por
gravedad, hasta las tuberías que lo conducen a piscinas, embalses o estanques de
precipitación.
Figura 3.5: Agua Cianurada
Pág. 37
Lavado del mineral estéril. Al mineral del cúmulo sin oro, después que ha sido lixiviado
por la solución de cianuro, se le rocía agua limpia para lavarle el cianuro residual, y se
envía a los patios o cráteres de desechos.
Figura 3.6: Lavado del mineral estéril

El agua del lavado resultante se filtra, y se le ajusta su concentración en cianuro para
recircularla al proceso.
Almacenamiento en embalses. La solución de cianuro que contiene el oro disuelto, fluye
por gravedad o se bombea por tuberías a un embalse de almacenamiento. Desde donde
con tuberías, o zanjas con forros, se lleva a la planta de recuperación de metales.
Recuperación del oro. Los métodos más usados para la recuperación del oro contenido
en la solución de cianuro son la precipitación con zinc y la adsorción con carbón
activado.
Precipitación con zinc. En el proceso de precipitación con zinc, se agrega zinc en polvo
y sales de plomo a la solución aurífera. El oro se separa de la solución y se precipita en
forma de polvo, mientras el zinc se disuelve en la solución al combinarse con el cianuro.
Figura 3.7: Almacenamiento en embalses Figura 3.8: Precipitación del Oro en Polvo
Fundición del precipitado del oro. El polvo de oro se funde y se cuela en lingotes o
barras.
Figura 3.9: Fundición del Precipitado del Oro Figura 3.10: Barras de Oro
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Productos finales de la lixiviación. Los productos finales de este proceso son el oro en
barras, una solución de cianuro estéril, o sea, sin oro, que se bombea a un embalse de
almacenamiento, y un material de desecho, rocas sin oro, pero contaminadas con
cianuro. Este material se descarga en sitios acondicionados para evitar
la contaminación de suelos y aguas.
Embalses de almacenamiento. En las operaciones de extracción por lixiviación se
almacenan cuatro tipos de soluciones de cianuro en embalses forrados para evitar
escapes de las soluciones: La solución fresca lixiviante, la solución aurífera, La solución
estéril y la solución ajustada para recircularla.
Sistemas abiertos y cerrados. Algunas operaciones de extracción por lixiviación con
cianuro se pueden realizar en sistemas abiertos o cerrados, o sea, con superficies
abiertas o herméticamente cerradas a la atmósfera. Por ejemplo, la preparación de
soluciones iniciales y la limpieza y ajuste en concentraciones para la recirculación, o
descargue al entorno, de soluciones usadas.
Sistemas abiertos. Cuando se usan piscinas, estanques o embalses para el tratamiento
de las soluciones.
Figura 3.11: Estanques para el tratamiento de

soluciones Figura 3.12: Puentes de Acero
Sistemas cerrados. Cuando los tratamientos de las soluciones se hacen en tanques o

recipientes herméticamente cerrados a la atmósfera En un sistema "cerrado" se reutiliza
o se recicla la solución estéril, para minimizar el consumo de cianuro. Cuando hay que
descargar al medio ambiente alguna porción de estas soluciones, se procede como en
el caso de los sistemas abiertos.
Pág. 39
CAPITULO IV: CASOS PRACTICOS

4.1.- HIDROMETALURGIA DEL COBRE:
LA HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia es una disciplina de la metalurgia extractiva, que se ocupa de los
métodos y la ciencia de la extracción de metales por medios acuosos (La
hidrometalurgia involucra varios aspectos, e incluye todas las formas de extracción de
materiales de la corteza terrestre por medio de lixiviación y recuperación del fluido. Se
ocupa principalmente de minerales, sales y otras soluciones de ocurrencia natural, pero
la teoría y la práctica pueden extenderse a contaminantes introducidos por la actividad
humana a los suelos o hasta los procesos geológicos secundarios que dan lugar a
yacimientos. Por tanto, la hidrometalurgia es un campo interdisciplinario que involucra a
la geología, química, hidrología, metalurgia extractiva, ingeniería de minas, ingeniería
de procesos y economía
Figura 4.1: Diagrama conceptual de los procesos hidrometalúrgicos del cobre

Los diagramas de flujo modernos en la hidrometalurgia del cobre comprenden tres
etapas esenciales: lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención. La
integración de estos procesos hidrometalúrgicos puede incluir operaciones previas de
procesamiento, tales como la conminución, aglomeración, concentración por flotación,
etc.
4.1.1 DESCRIPCION DEL PROCESO:
LA GEOLOGIA DE LOS YACIMIENTOS DE COBRE
De acuerdo a la geología los principales yacimientos de cobre se clasifican como
estratiformes, de sulfuros masivos y porfídicos. Los yacimientos porfídicos son lo más
importantes, ya que constituyen la principal fuente de extracción de cobre debido a su
gran volumen, la explotación puede resultar económicamente atractiva aun en
concentraciones de cobre cercanas al 0.4%.
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Figura 4.2: Sección de un yacimiento porfídico de cobre

Un yacimiento porfídico de cobre, en su estado original de formación corresponde a un
cuerpo intrusivo que contiene mineralización primaria finamente diseminada de
calcopirita y de pirita, el cual es sometido a la acción de los niveles de agua superficial
cargada con oxígeno por su cercanía al ambiente atmosférico, las sales que en ella se
disuelven y la acción catalítica de las bacterias. En dichas condiciones se produce una
oxidación, disolución y transporte del cobre, hierro y otros elementos de importancia.
Este transporte de soluciones mineralizadas a través de la roca, da lugar a reacciones
de formación de nuevas especies minerales (sulfuros secundarios), que pueden llegar
a acumularse en cantidades económicamente importantes formando lo que se conoce
como una zona de “enriquecimiento secundario”. Una oxidación posterior de esta zona
de enriquecimiento, puede conducir a la formación de los llamados minerales
oxidados. En algunos casos la erosión juega un papel importante, y es posible que
alguna de dichas zonas no estén presentes o que existan zonas de composición
mixta
Figura 4.3: Zona lixiviada y zona de óxidos de Cu
Zonas de lixiviación natural y oxidación en un yacimiento porfídico de cobre, donde la

coloración rojiza indica la presencia de óxidos de hierro (zona relativamente libre de
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cobre debido a la lixiviación natural), y la coloración azul indica la presencia de

minerales oxidados de cobre (el cobre transportado de la zona lixiviada precipita en
esta zona)
LA MINERALOGIA
La mineralogía es probablemente el parámetro más importante que afecta
directamente las condiciones de operación y la recuperación de cobre en la lixiviación,
puede cambiar significativamente de un área del yacimiento a otra. La composición
mineralógica de una muestra en particular determinará la velocidad de disolución y el
consumo de ácido.
Figura 4.4: Principales minerales de Cu

Minerales de la ganga en yacimientos porfídicos
EL CHANCADO
El chancado es una operación que consiste en la reducción de tamaño de un mineral,
hasta la obtención de un producto con la granulometría deseada. La reducción de
tamaño se aplica a materiales de distintos tamaños, que van desde unos centímetros a
un metro. Cada etapa se subdivide, a su vez, en dos o tres sub-etapas (chancado
primario, chancado secundario, etc.) estableciéndose circuitos completos, cuyo
objetivo se resume en obtener un producto de granulometría uniforme, con una
producción mínima de finos.
Las especies mineralógicas se encuentran siempre asociadas a la ganga formando

mezclas que reciben el nombre de diseminaciones. El objetivo de la conminución no
sólo es lograr una reducción del tamaño de las partículas, sino también a la forma en
la que los valores metálicos son expuestos o liberados de la matriz rocosa. Estos
conceptos son muy importantes para el diseño del circuito de chancado, ya que
indicaran el tamaño al cual deberá ser llevada la partícula rocosa.
Desde el punto de vista de la extracción hidrometalurgica de los valores metálicos, los
granos minerales no necesariamente necesitan ser liberados como granos libres; ya
que una exposición parcial de los granos minerales puede proveer la superficie
necesaria para el ataque químico por la solución lixiviante.
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CLASIFICACIÓN
Los altos costos de chancado se deben a los consumos elevados de energía
necesaria para la reducción de tamaño del mineral. Para que el chancado sea
eficiente, se debe evitar que las partículas de mineral sean reducidas de tamaño más
allá de lo necesario. Esto se consigue por medio de una clasificación adecuada, que
consiste en separar las partículas según su tamaño, entregando un material grueso
denominado descarga (que retorna al chancado) y un material fino llamado rebalse
(que es enviado al siguiente proceso).
AGLOMERACIÓN
La aglomeración consiste en la cohesión de partículas de menor granulometría en

torno a aquellas de mayores tamaños. Tiene como principal objetivo mejorar la
permeabilidad del lecho, minimizando la presencia de zonas sin acceso a la solución
lixiviante. Aquellos minerales que no han sido aglomerados presentan una ausencia
de las fuerzas para mantener las partículas en su lugar, por lo cual, los finos se
desplazan debido al arrastre de la solución lixiviante, ocupando espacios entre las
partículas mayores y, de existir arcillas, ambos factores cumplen un rol sellante,
afectando negativamente la permeabilidad del lecho.
Figura 4.5: Diferencia entre la percolabilidad de un material no aglomerado y

aglomerado
El curado es el tratamiento químico previo a la etapa de lixiviación TL (thin layer), en el

que se suministra ácido sulfúrico concentrado y agua (o solución pobre) al mineral
chancado, con el fin de iniciar una serie de reacciones, cuyos efectos favorables para
la operación son el incremento de la solubilidad mineral, la generación de fracturas
que mejoran la difusión de reactivos al interior de la partícula y finalmente la
acidificación del mineral que previene la precipitación de sulfatos de hierro durante la
lixiviación. La aglomeración y el curado se realizan en equipos llamados tambores
aglomeradores.
Pág. 43
Figura 4.6: Diferencia entre el flujo en un mineral aglomerado y no aglomerado

METODOS DE LIXIVIACIÓN
La lixiviación puede definirse como el proceso de extracción de minerales solubles por
medio de la acción química de soluciones lixiviantes. Existen seis métodos para la
lixiviación de minerales de cobre, lixiviación in situ, lixiviación en botaderos (dump
leaching), lixiviación en pilas (heap leaching), lixiviación TL, lixiviación por percolación
(vat leaching) y lixiviación por agitación.
Figura 4.7: Procesos unitarios asociados a los principales métodos de lixiviación

Los diferentes métodos disponibles para ejecutar la operación del proceso de
lixiviación buscan obtener el máximo beneficio económico con el mínimo de costos y
complicaciones posibles. El método seleccionado dependerá principalmente de un
balance económico que debe tomar en cuenta los siguientes factores:
Pág. 44
Valor económico del metal a recuperar, ley de cabeza, el tonelaje disponible, precio
de venta y las condiciones de calidad del producto impuestas por el mercado.
El porcentaje de recuperación que se puede esperar con cada método
El costo de explotación minera, el método de arranque y transporte del mineral a la
planta
El costo de procesos previos de reducción de tamaño, chancado, molienda,
clasificación y los eventuales pre-tratamientos de aglomeración y/o curado, y
La facilidad de disolución relativa de las especies deseadas y los costos de reactivo.
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ESTUDIO TERMODINAMICO DE LA LIXIVIACION DEL COBRE:
Cuo + H2SO4 ………….. CuSO4

4.1) EVALUACION DE LA ENTALPIA
∆H
= (∆HCuSO4 + ∆HH2O ) - (∆HCuO +

∆HH2SO4 )
∆H = (-769.86 - 285.84) - (-157.23 -813.99)
∆H = -84.4 KJ/mol*K
4.2) EVALUACION DE LA ENTROPIA
∆S
∆S = (∆SCuSO4 + ∆SH2O ) - (∆SCuO + ∆SH2SO4 )
∆S = (133.39+ 69.91) -( 42.63+ 156.90)
= 3.77 J/ mol*K --- 0.00377
kj/mol*K
4.3) EVALUACION DE LA ENERGIA DE GIBBS
∆G
= (∆GCuSO4 + ∆GH2O ) - (∆GCuO + ∆S+GH2SO4 )
∆G = (-661.91 -237.13 ) - ( -129.7 -690 )
∆G = -79.34 kj /mol*K
4.4) EVALUACION DE LA CONSTANTE DE VELOCIDAD DE LA REACCION
𝑒 ∆𝐺/𝑟𝑡
KP =
79.34 1000
KP = 𝑒 8.31 1 ∗ 298
KP = 8.2079*10^13
4.5) EVALUACION Del KP A DIFERENTES TEMPERATURAS
ln 𝑘𝑝2 ∆𝐻 1 1
(𝑇1 𝑇2
)
𝑘𝑝1 = 𝑅
e
−84.4∗1000 1
*( − )
1 Pág. 46
8.31 298 𝑇2
10156.438
𝑒 (−34..082 + )
𝑇
KP2 =8.2079*10^13
KP2 = 8.2079*10^13 Modelo Matematico
T(K) KP
200 1.4690*10^21
298 8.2080*10^13
400 1.3798*10^10
500 85976048.88
600 2911270.031
KP
100%
80%
60%
40%
20%
0%
200 298 400 500 600
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)

Los circuitos de extracción por solventes SX (solvent extraction) se utilizan para
purificar las soluciones cargadas provenientes de la lixiviación. El proceso se
lleva a cabo en unidades denominadas mezcladores-sedimentadores (mixer-
settler), a través de dos etapas:
Etapa de extracción: Durante la etapa de extracción, el PLS (pregnant leach
solution) o solución rica, con valores típicos de 1-10g/L de Cu+2, 0.5-5 g/L
H2SO4, se pone en contacto con la fase orgánica, que contiene un extractante
específico para el cobre. Posteriormente, el extractante forma complejos con el
Cu+2, resultando en la transferencia del metal en estado iónico a partir de la
fase acuosa hacia la fase orgánica, dejando la carga de impurezas presentes
en el PLS en la fase acuosa. La fase orgánica cargada con el cobre, es
separada por gravedad de la fase acuosa que en dicho punto se denomina
refinado. El refinado es reciclado de vuelta al circuito de lixiviación donde el
ácido generado por la extracción puede ser utilizado.
Etapa de re-extracción: En el proceso de re-extracción, el cobre cargado en la
fase orgánica se pone en contacto con una solución cargada de ácido,
denominada electrolito gastado o barren (con 175-190 g/L de H2SO4)
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proveniente del circuito de electro-obtención, extrae el cobre de la fase

orgánica. La fase orgánica reducida en su contenido de cobre o gastada y la
fase acuosa enriquecida con cobre o electrolito de avance son separadas por
gravedad. La fase orgánica gastada es devuelta al circuito de extracción y el
electrolito de avance es enviado a las celdas de electro-obtención.
Figura 4.8: Sedimentador de una planta de extracción por solventes
Figura 4.19: Equipo mezclador -sedimentador del circuito de extracción por

solventes
ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)
El proceso de electro-obtención EW (electrowinning) consta de cátodos
metálicos y ánodos inertes (pero conductivos) inmersos en las soluciones
electrolíticas de avance cargadas con Cu+2 y H2SO4 provenientes del circuito
SX. Por medio de la aplicación de corriente eléctrica directa a partir de una
fuente externa (como un rectificador), entre el ánodo y el cátodo se produce un
flujo de electrones, que permite la reducción de Cu+2 a Cu0, que es depositado
en la superficie del cátodo.
El material de los cátodos es usualmente acero inoxidable. Los ánodos son
usualmente de aleaciones de plomo. El proceso se lleva a cabo en un periodo
de 6 a 7 días, el cobre luego de ser separado de los cátodos, es lavado y
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almacenado para su comercialización. Alrededor de 5 millones de toneladas de

cobre son electrodepositadas al año en todo el mundo (ICSG, 2013)
4.1.2 BALANCE DE MATERIA Y ENERIGA
Dato : 200 TM/SEMANA ( Minerales oxidados de cobre )
ALIMENTACION %Cu
ANALISIS QUIMICO 7
CONCENTRADO %Cu
ANALISIS QUIMICO 90
RELAVE %Cu
ANALISIS QUIMICO 0.7
BALANCE DE MATERIA
1-) CONCENTRADO
Concentracion
Alimentacion 7%Cu 90 %Cu
Relave
0.7% Cu
B.General :
A= C + D
200TM/ dia = C + D C=50000-D …..(I)
B. Por Componentes : 0.07(200)=0.9© + 0.007(D) en ..(I)

14=0.9(200-D) + 0.007(D) C=50000 - 185.8903
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C=14.1097
TM/SEM
D=185.8903 TM
(De desmonte de relave )
Analisis de humedad ( Laboratorio )

Laboratorio …….. 15% Humedad
15
(14.1097)
100
TOTAL DE CONCENTRADO DE COBRE : 14.1097 -
TOTAL DE CONCENTRADO DE COBRE : 11.9932 TM/SEM
4.2 CONCENTRACION DE MINERALES SULFURADOS DE COBRE:

Concentración: de la roca al mineral de cobre
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas
de cobre que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas,
de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo.
Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la
superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más
cerca posible de la mina. El proceso de concentración se divide en las
siguientes fases:
Chancado.
La molienda.
La flotación.
4.2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO:
Etapa 1: Chancado
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde
partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro,
por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos
mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm).
¿En qué consiste el proceso de chancado?
Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se
utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño
de los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa
secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los
fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.
En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½
pulgada.
Pág. 50
¿Cómo son los equipos?

Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos
equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios
están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los
chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral
chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al
diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante
correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la
entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.
El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de

ancho por 22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador
se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es
el caso de la División Andina.
Etapa 2: La Molienda
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que
componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones
(0,18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partículas individuales.
¿En qué consiste el proceso de molienda?
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o
molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o
molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en
cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios
para realizar el proceso siguiente que es la flotación.
 Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras
y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se
utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr
una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es
llevada a la etapa siguiente que es la flotación.
 Molienda de barras
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro
que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente
del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora.
El material se va moliendo por la acción |del movimiento de las barras que se
encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el
proceso, pasando en línea al molino de bolas.
 Molienda de bolas
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Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas cuando
el molino gira, reduciendo aún más su tamaño.
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro
por 7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de
acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda.
En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es
reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.
 Molienda SAG
La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas
plantas. Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores
dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y
más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia,
acortan el proceso de chancado y molienda. El molino SAG tiene mayor
capacidad y tecnología que los molinos convencionales. Muele rocas más
grandes que vienen directamente del chancador primario.
¿En qué consiste la molienda SAG?
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario
como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20
cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido
gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de
variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la
acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan
el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas
son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto
de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo
que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario
ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa
siguiente, la flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180
micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas.
Etapa 3: La Flotación
El material molido es llevado a las celdas de flotación donde el cobre se separa
adhiriéndose a burbujas de aire que suben a la superficie.
La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los
minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto
de los minerales que componen la mayor parte de la roca original.
¿Cómo se realiza la flotación?
La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos
necesarios para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas,
Pág. 52
llamados celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear

aire y se mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea
intensivo.
Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y

cumplen diferentes funciones:
Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.
Reactivos colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros

de cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se
peguen en las burbujas.
Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los

reactivos colectores para evitar la recolección de otros minerales como la pirita,
que es un sulfuro que no tiene cobre.
Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un

valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que
ocurra todo el proceso de flotación.
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie,
donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia
estanques especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va

produciendo un producto cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos,
se realiza un proceso especial de flotación para recuperar el molibdeno, cuyo
concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).
¿Cuál es el producto del proceso de flotación?
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se
obtiene el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado
desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31%
de cobre total.
El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de

fundición.
Pág. 53
4.2.2 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA:
Dato : 50 TM/DIA (concentración de minerales

sulfurados de cobre )
ALIMENTACION %Cu %Pb %Zn

ANALISIS QUIMICO 5 3 3
CONCENTRADO %Cu %Pb %Zn

ANALISIS QUIMICO 30 28 26
RELAVE %Cu %Pb %Zn

ANALISIS QUIMICO 0.6 0.6 0.6
BALANCE DE MATERIA
1-) CONCENTRADO DE SULFURO DE COBRE :
5%Cu 30%Cuu
Alimentación Concentración
3%Pb 28%Pb
3%Zn 26%Zn
Relave
0.6%Cu
0.6% Pb
0.6% Zn
B.General :
A= C + D
50000Kg/ día = C +
D C=50000-D …..(I)
B . Por Componentes : 0.05(50000)=0.3© + 0.006(D) En ..(I)

C=50000 -
2500=0.3(50000-D) + 0.006(D) 42517.0068
C=7482.9932 Kg/día
Pág. 54
(Aproximadamente 7.5
D=42514.0068 TM TM/día )
(De desmonte de relave )
Análisis de humedad ( Laboratorio )

Laboratorio…….. 15% Humedad
15
(7482.9932)
TOTAL DE CONCENTRADO DE COBRE : 7482.9932 - 100
TOTAL DE CONCENTRADO DE COBRE : 6360.5442 Kg/día (6.4 TM/día)
Calculo de agua requerida en el molino :
La densidad de la pulpa a la salida del molino es
D= 1.2 kg / L
Dato : D= M/V
V = M/D
V= 50000Kg /día /1.2Kg/L
𝑙 1 𝑚3
*
𝑑𝑖𝑎 1000𝐿
V= 41666.6667
𝑚3
V= 41.67 𝑑𝑖𝑎
4.3.- CIANURACION DEL ORO:

La propiedad química del oro es muy estable, pero tiene un carácter, cuando
está en la solución de cianuro editpotassium, y llenando el aire, el oro se
convertirá en líquido cianurante soluble El cianuro de oro es un proceso que la
extracción de oro de la solución de cianuración. Este es el principal proceso de
extracción de oro del mineral bruto.
La cianuración del oro (también conocida como el proceso de cianuro o
el proceso de MacArthur-Forrest) es una técnica metalúrgica para la extracción
de oro de mineral baja calidad, que busca convertir el oro (insoluble en agua) en
aniones metálicos complejos de aurocianida, solubles en agua, mediante un
Pág. 55
proceso denominado lixiviación. Es el proceso más comúnmente utilizado para

la extracción de oro. Debido a la naturaleza venenosa del cianuro, el proceso es
muy controvertido y su uso está prohibido en varios países y territorios.
APLICACIÓN:
Procesamiento de mina de oro consiste en proceso de flotación o amalgama de

mercurio, relaves en proceso de gravedad, mineral de óxido de proceso con
planta de extracción de pulpa y oro con agitación cianurada.
Aplicación del proceso de lixiviación con cianuro de oro

La lixiviación de cianuro se puede aplicar en varias formas: lixiviación agitada,
lixiviación por percolación. La lixiviación por percolación se divide en lixiviación
de tanques, lixiviación en pilas y lixiviación in situ. La lixiviación agitada se divide
en proceso de cementación cianuro-zinc y proceso de absorción de cianuro-
carbono, la absorción de cianuro-carbono se divide en CIP (Carbón in-pulp) y
CIL (Carbón en lixiviación). CIL es un proceso de lixiviación y absorción de
carbono activado al mismo tiempo, CIP es un proceso que separa la absorción y
lixiviación. CIL es más eficaz que el CIP, por lo que es ampliamente utilizado en
el proceso de lixiviación de cianuro de oro.
La diferencia entre cementación de zinc y absorción de carbono:
1. En el proceso de la cementación del zinc, la plata tiene menos efecto a la

lixiviación del oro
2. En proceso de cementación de zinc, el proceso de lavado de la solución de

oro es muy complejo y cuesta mucho, tiene una mala influencia en tratamiento
de gran cantidad de arcilla mineral. Pero la absorción de carbono no tiene esta
influencia.
Figura 4.11: Diferencia entre cementación de zinc y absorción de carbono
Pág. 56
CONCLUSION:
La clasificación más fundamental de los elementos químicos es en metales y no
metales. La mayoría de los elementos se clasifican como metales .Los metales
se encuentran del lado izquierdo y al centro de la tabla periódica .Los no metales,
que son relativamente pocos, se encuentran el extremo superior derecho o de
dicha tabla, los metales se caracterizan por ser buenos conductores del calor y
la electricidad, mientras los no metales carecen de esa propiedad. Los no
metales forman enlace covalentes, con excepción del hidrogeno que puede
formar enlace covalente e iónico una parte importante de la metalurgia es la
producción de metales a partir de sus menas.
El propósito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor
conocimiento sobre los metales y el curso que estos siguen al ser fundidos a
altas temperaturas.
A pesar de que el conocimiento se adquiere con la práctica basándose muchas
veces en teorías a través del tiempo, es importante leer y conocer, ampliar
nuestra capacidad cerebral y obtener beneficios que en un mañana nos servirá
para resolver conflictos y persuasiones de nuestra vida.
Esperamos que este material resumido en importantes fragmentos sirva de
provecho y que las conclusiones sean las más atinadas.
Pág. 57
RECOMENDACIONES:
En cuanto al proceso industrial podemos agregar lo siguiente:
1. Para la fabricación de fundiciones se recomienda como materia prima,
chatarra o arrabio cuya composición química sea conocida.
2. El horno de cubilote no es recomendable para obtener fundiciones
estandarizadas y de buena calidad. Se recomienda en este caso, el trabajo con
un horno eléctrico de refusión, con el cual se puede controlar todos los
parámetros y obtener una fundición de calidad.
3. Realizar un control de temperaturas del material fundido antes de la colada y
del caudal de aire en el horno de cubilote, ya que esto permitirá un mejor
monitoreo del proceso y reducir defectos en los productos colados.
En cuanto al tratamiento térmico podemos agregar las siguientes
recomendaciones:
1. Se recomienda el uso de un horno de atmósfera controlada, el cual ayudará a
reducir el riesgo de oxidación del objeto tratado y permitirá un mejor control de
las temperaturas y tiempos de trabajo.
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
https://hydrometallurgyperu.wordpress.com/2015/04/21/hidrometalurgia-del-
cobre/
http://www.capacero.cl/pdf/todo_lo_que_siempre_quiso_saber_acerca_del_ace
ro.pdf
http://www.lenntech.es/periodica/elementos/pb.htm
http://www.lenntech.es/periodica/elementos/zn.htm
http://www.monografias.com/trabajos15/plomo/plomo.shtml
http://roble.pntic.mec.es/jprp0006/tecnologia/1eso_recursos/unidad07_los_met
ales/teoria/teoria5.htm
https://www.cochilco.cl/Listado%20Temtico/Tecnologias_fundiciones_v1.pdf
http://procesosdefabricaciondelzinc.blogspot.pe/2011/06/proceso-para-la-
obtencion-del-zinc.html
http://ramon-tecnologiaindustrial.blogspot.pe/2009/03/14plomo.html
https://www.google.com.pe/search?q=producci%C3%B3n+de+acero+en+el+mu
ndo&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwj259zFhOrVAhWBRiYKHbS
TC24Q_AUICigB&biw=1600&bih=770#imgrc=3p2ldipDD25fxM:
Pág. 59
ANEXOS:
ANEXO N° 01: PRODUCCION DEL ACERO EN EL MUNDO
FUENTE: World Steel Association

ANEXO N° 02: PRODUCCION DEL COBRE EN EL MUNDO
FUENTE: Oracle Mining Corp
Pág. 60
ANEXO N° 03: PRODUCCION DEL PLOMO EN EL MUNDO
FUENTE: Lead- U.S. Geological Survey, Mineral Commodity Summaries,

February 2014
ANEXO N° 04: PRODUCCION DEL ZINC EN EL MUNDO
FUENTE: Zinc- U.S. Geological Survey, Mineral Commodity Summaries, February 2014
ANEXO N° 05: PRODUCCION DEL ORO EN EL MUNDO
Pág. 61
FUENTE: U.S Geological Survey

ANEXO N° 06: NORMAS ASTM DE CONTROL DE CALIDAD
ACERO:
A36: Especificación de aceros estructurales al carbono.

A285: Especificación de aceros al carbono de baja e intermedia
resistencia resistencia para planchas planchas de recipientes recipientes
a presión presión.
A325: Especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento
térmico y una resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi.
A514: Especificación para planchas aleadas de acero templadas y
revenidas revenidas con alta resistencia resistencia a la tracción, tracción,
adecuadas adecuadas para soldar.
COBRE:
Norma ASTM B-16: Se aplica a barras en Liga 12, Aleación 360, Latón
maquinable 100%.
Pág. 62
Norma ASTM B-187: Se aplica en barras y soleras de cobre obtenidos por

procesos de extrusión y estirado. Liga 1, Aleación 110. En el caso de las
soleras se aplica también la Norma B-152.
Norma ASTM B-124 Y B-455: Se aplica a las barras de latón con plomo,
utilizadas para forja. Aleación 377 (Liga 13), Aleación 380 (Aleaciones
100% forjables y con 80 a 90% de maquinabilidad).
Norma ASTM B-1, B-2, B-3: Se aplica a los alambres de cobre con
temples determinados y usos eléctricos.
Norma ASTM B-134: Se aplica a los alambres de latón binario: Liga 3
(ASTM 220), Liga 4 (ASTM 225), Liga 5 (ASTM 230), Liga 7 (ASTM 260)
y Liga 8 (ASTM 272) que tienen baja maquinalidad y excelentes
propiedades para trabajo en frío.
Norma ASTM B-152: Se aplica a las cintas y hojas de cobre en cualquiera
de sus temples y características físicas.
Norma ASTM B-36: Se aplica a las cintas y hojas de latón binario en
cualquiera de sus temples y características físicas.
Norma ASTM B-121: Se aplica a las cintas y láminas de latón con plomo
Liga 40 (ASTM 353).
PLOMO:
B23-00 (2014): Especificación estándar para el metal blanco Teniendo

Aleaciones (Conocido comercialmente como “Babbitt metal”)
B29-14: Especificación Estándar para Plomo refinado
B32-08 (2014): Especificación estándar para la soldadura de metales
B237-01 (2014): Especificación estándar para el refinado de antimonio
B339-12: Especificación estándar para el cerdo estaño
B560-00 (2014): Especificación estándar para modernos del estaño

Aleaciones
B749-14: Especificación estándar para el plomo y aleación de Gaza, los

productos hoja, y la placa
B774-00 (2014): Especificación estándar para las aleaciones de bajo

punto de fusión
B982-14e1: Especificación Normalizada para Muestreo y preparación de

muestras de plomo y aleaciones de plomo para emisión óptica
espectrométrico o análisis de ICP
ZINC:
Pág. 63
ASTMB69: Especificaciones para Zinc laminado
ASTMB86 :Especificación para Zinc y de zinc-aluminio (ZA) de la aleación

de fundición y mueren Fundiciones
ASTMB240: Especificación para Zinc y de zinc-aluminio (ZA) aleaciones

en lingotes para fundición y mueren Castings
ASTMB327: Especificaciones para Aleaciones madre Utilización en la

fabricación de zinc Die Casting aleaciones
ASTM B418: Especificación para moldear y forjado galvánico de ánodos

del cinc
ASTM B750: Especificación para GALFAN (Zinc-5% aluminio-metal

mixto) de aleación en forma de lingotes para los recubrimientos por
Inmersión en Caliente
ASTM B792: Especificaciones para aleaciones de zinc en lingotes para

fundición Slush
ASTM B793: Especificación para Zinc Aleación de la fundación de

lingotes de matrices de la formación de chapa y de moldes de la inyección
de plástico
ASTM B833: Especificación para Zinc y aleación de zinc de alambre para

la pulverización térmica (metalización) para la protección de corrosión del
acero
ASTM B852: Especificación para Continuo de grado galvanizado (CGG)

Aleaciones de Zinc para la galvanización en caliente de chapa de acero
ASTM B860: Especificación para Zinc Aleaciones madre para su uso en

la galvanización por inmersión en caliente
ASTM B892: Especificación para ACuZinc5 (Zinc-cobre-aluminio) de la

aleación en lingotes para las fundiciones
ASTM B894: Especificaciones para ACuZinc5 (Zinc-cobre-aluminio)

Aleación Die Castings
ASTM B897: Especificación para la configuración de cinc y aleación de

zinc Bloque Jumbo y medios cuadra del lingote
ASTM B899: Terminología relacionada con metales no ferrosos y

aleaciones
ASTM B907: Especificación para el cinc, el estaño y el cadmio Base

aleaciones usadas como soldadora
Pág. 64
ASTM B908: prácticas para la utilización de códigos de color para el cinc

Aleación de la fundición de lingotes
ASTM B914: prácticas y códigos de color en cinc y aleación de zinc lingote

de uso en la galvanización en caliente de acero
ASTM B943: Especificación del cinc y de la aleación del estaño usado en

la pulverización térmica para las aplicaciones electrónicas
ASTM B960: Especificaciones para el Primer Grado-occidental Reciclado

(GTP-R) Zinc
ASTM E55: Práctica para el muestreo forjado de metales no ferrosos y

aleaciones para la determinación de la composición química
ASTM E88: Metodología para el muestreo metales no ferrosos y

aleaciones en forma de colada para la determinación de la composición
química
ASTM E634: Metodología para el muestreo de zinc y sus aleaciones por

chispa espectrometría de emisión atómica
ORO:
ASTM B487: es el procedimiento de prueba para el examen del espesor

de un recubrimiento metálico usando un microscopio. Esta norma fue
aprobada por el Departamento de Defensa de EE.UU. para el dorado.
ASTM B567: da el proceso de chapado medición de espesores utilizando
el método beta retrodispersión.
ASTM B568: es el método de ensayo para medir el espesor usando una
placa de rayos X.
ASTM E84: es el procedimiento de prueba para determinar la dureza del
dorado.
ASTM B477: es el estándar para la aleación de oro, plata y níquel utilizado
para contactos eléctricos.
ASTM B522: es el estándar para la aleación de oro, plata y platino usado
para contactos eléctricos.
ASTM B594: es la especificación para la aleación de los contactos de
cobre-oro utilizadas en los dispositivos.
ASTM B541: es el estándar para la aleación de oro utilizado en los
contactos eléctricos.
Pág. 65

Procesos Metalurgia

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UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA”

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA

“Año del Buen Servicio al Ciudadano”

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE

ING: ROSALIO CUSI PALOMINO

 RAMIREZ BARRIENTOS ALESSANDRA

TURNO: MAÑANA GRUPO: V CICLO “B”

En primer lugar, agradecemos a Dios por darnos un día más de

También a usted estimado ingeniero por darnos la oportunidad

CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES 10

1.2.1. Objetivo General 12

1.2.2. Objetivos Específicos 12

1.3.1. Justificación Técnica 12

1.3.2. Justificación Social Y Ambiental 12

CAPITULO II: MARCO TEORICO 13

2.2. Características del acero 13

2.3. Tipos de Acero 13

2.4 Propiedades físicas y químicas 15

2.4.1. Propiedades Químicas 15

2.4.2. Propiedades Físicas 16

2.5. Usos y aplicaciones del acero 17

2.5.1. Usos del acero 17

2.5.2. Aplicaciones del acero 17

2.6. Metalurgia Especial 18

2.8. Tipos de Cobre Comercial 18

2.9. Propiedades Físicas y Químicas del Cobre 18

2.9.1. Propiedades Químicas del Cobre 18

2.9.2. Propiedades Físicas del Cobre 18

2.10. Usos y Aplicaciones del Cobre 19

2.10.1. Usos del Cobre 19

2.10.2. Aplicaciones del Cobre 19

2.12. Tipos de Plomo 20

2.13. Propiedades Físicas y Químicas del Plomo 21

2.13.1. Propiedades Químicas del Plomo 21

2.13.2. Propiedades Físicas del Plomo 21

2.14. Usos y Aplicaciones del Plomo 21

2.14.1. Usos del Plomo 21

2.14.2. Aplicaciones del Plomo 21

2.16. Tipos de zinc 22

2.17. Propiedades Físicas y Químicas del Zinc 23

2.17.1. Propiedades Químicas del Zinc 23

2.17.2. Propiedades Físicas del Zinc 23

2.18. Usos y Aplicaciones del Zinc 23

2.20. Tipos de Oro 24

2.21. Propiedades Físicas y Químicas del Oro 24

2.20.1. Propiedades Químicas del Oro 24

2.20.2. Propiedades Físicas del Oro 25

2.22. Usos y Aplicaciones del Oro 25

2.22.1. Usos del Oro 25

2.22.2. Aplicaciones del Oro 25

CAPITULO III: METODOS Y TECNOLOGIAS

3.1. Tecnología de la Obtención del Acero 27

3.2. Tecnología de la Obtención del Cobre 31

3.3. Tecnología de la Obtención del Plomo 32

3.4. Tecnología de la Obtención del Zinc 34

3.5. Tecnología de la Obtención del Oro 37

CAPITULO IV: INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS 40

4.1. Hidrometalurgia del Cobre 40

4.1.1. Descripción del Proceso 40

4.1.2. Balance de Materia y Energía 49

4.2. Concentración de Minerales Sulfurados de Cobre 50

4.2.1. Descripción del Proceso 50

4.2.2. Balance de Materia y Energía 54