INGENIERIA PETROLERA

ALUMNO:
Ian Axel Mendoza Pérez

DOCENTE:
Ing. Luis Miguel Hernández García

MATERIA:
Hidráulica y Control de Pozos

TRABAJO DE INVESTIGACION:
Equipo Superficial en Control de un Pozo

8° cuatrimestre.

Fecha de Entrega:
02/Marzo/2018

TUXPAN, VERACRUZ
 INTRODUCCION

Este trabajo de investigación se centra en el control del pozo incluye el

manejo de los peligrosos efectos de altas presiones, inesperadas, en el equipo
superficial de los taladros de perforación que trabajan en busca de crudo y gas.
El fracaso de manejo y control de esos efectos de la presión puede causar daños
graves a los quipos, lesiones y muertes. Las situaciones de control del pozo
manejadas inmediatamente resultan en un reventon, es decir, la expulsión
incontrolada y explosiva de los fluidos del pozo, que generalmente produce un
incendio. El control del pozo implica vigilar los síntomas de situaciones
inminentes de desequilibrio de presión y los procedimientos para operar los
equipos en el sitio del pozo, entender la situación y tomar acciones correctivas.
Muchos sistemas participan en el control del pozo, pero el principal y el símbolo
de esta actividad es el bien conocido Preventor de reventones o BOP (del inglés
Blowout Preventer), por lo que el resto de este informe está dedicado a todo lo
concerniente a este equipo.

Así mismo la instalación y operación de los sistemas y equipos de control

de pozos resultan ser actividades de vital importancia, ya que sus prácticas
deben realizarse con el nivel de seguridad requerido, reduciendo al mínimo los
riesgos de un accidente o de un impacto adverso al entorno.

Para conseguir el objetivo de salvaguardar la seguridad del personal que

desarrolla las actividades sustantivas en diferentes campos del sistema petrolero
nacional es necesario proporcionar capacitación a todo el personal técnico-
operativo, así como estandarizar sus instalaciones, métodos, procedimientos,
tecnologías y equipos.

Las practicas recomendadas API RP-16E del Instituto Americano del Petróleo
y el Reglamento del Servicio para el Manejo de Minerales (MMS por sus siglas
en ingles), establecen los requerimientos que se deberán tener en cuenta para
la selección de una adecuada unidad de cierre en función al tamaño, tipo y
número de elementos hidráulicos que serán operados para lograr un cierre. Los
elementos de un sistema de control son:

 Deposito almacenador de fluido

 Acumuladores Fuentes de Energia.
 Unidad para operar preventores (Bomba Koomey).
 Consolas de control remoto
 Válvula de control para operar los preventores

Y lo primordial es evitar un reventon que es una ocurrencia indeseable en

cualquier instalación porque pone en peligro las vidas de la cuadrilla. El problema
surge cuando la presión de la formación es más alta que la que se tiene en el
pozo, la cual mantenida por medio del tipo y cantidad del fluido de perforación
que circula dentro del mismo. Casi siempre el lodo de perforación evita que el
fluido de la formación entre al pozo y reviente, pero bajo ciertas condiciones este
fluido de la formación puede entrar al pozo y causar dificultades, ocasionando un
cabeceo, es decir, el fluido de la formación entra al pozo y parte del lodo de
circulación es empujado fuera del pozo, si la cuadrilla no se da cuenta a estos
primeros indicios de un cabeceo, todo el lodo saldrá del pozo y el fluido de la
formación fluirá sin control hasta la superficie terminando en un chorro
incontrolable, resultando un reventón.
INDICE
EQUIPOS DE SUPERFICIE ......................................................................................... 7
EQUIPOS DE SUBSUELO ......................................................................................... 16
CONJUNTO DEL ÁRBOL DE NAVIDAD ................................................................... 19
SISTEMA DE SEGURIDAD DE SUPERFICIE (VSS) ................................................. 22
INSTALACIONES SUPERFICIALES Y SUBSUPERFICIALES DEL POZO .............. 50
DISPOSITIVOS QUE ACCIONAN LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD....................... 69
CONCLUSION............................................................................................................ 70
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................... 71
Método del Perforador

El método del Perforador es considerado el método más simple de control de kick

porque no requiere de cálculos complejos y puede ser aplicado en diversas situaciones.
Este método emplea una doble circulación:
•La primera circulación se realiza con el mismo lodo del pozo, hasta que el kick es
expelido
•La segunda circulación se realiza con un lodo pesado, de densidad oportunamente
calculada, para restablecer el equilibrio hidrostático

PASOS PRINCIPALES DEL METODO DEL PERFORADOR

Primera circulación
1. Calcular la presión inicial de circulación:
ICP=SIDPP+PL

2. Iniciar el bombeo progresivamente, incrementando los strokes de la bomba hasta que

el valor de la PL sea registrado y simultáneamente regular el choke automático para
mantener la
SICP constante

Una vez que la bomba ha alcanzado el número de strokes programados, para mantener
la presión de fondo constante es necesario:

- mantener un número constante de strokes

- mantener constante la ICP
- no permitir que la densidad del lodo cambie (uniforme en todo el sistema)

Durante la fase de transición la presión dentro de los tubos se incrementará

gradualmente, por lo tanto la SICP debe mantenerse bajo control.

3. Una vez que el número de strokes ha sido alcanzado, verificar la presión de

circulación.

Si el valor de la presión es igual al valor de ICP calculado en el punto 1 (ICP = SIDPP +

PL), la situaciones normal.
Si el valor es ligeramente diferente, la situación puede ser considerada normal. La
diferencia puede ser justificada por una variación de la eficiencia volumétrica de la
bomba respecto al momento del registro de la PL.
Si el valor es considerablemente diferente la situación es anormal: parar la bomba
y mantener la presión del casing constante, encontrar la causa y solucionar el problema
antes de proseguir.

4. Continuar la circulación hasta completar la expulsión del influjo mientras se mantienen

la ICP y el número de strokes de la bomba constantes.

Alguna variación en la ICP, debido al principio de tubo en "U", puede ser compensado
por la variación inducida en la SICP a través del choke.

En este caso debe recordarse que estas variaciones, alcanzaran el manómetro de

presión en tubos con un cierto retraso, debiendo recorrer todo el circuito hidráulico
representado del pozo (la onda de propagación de la presión en el lodo se mueve a la
velocidad de cerca de 300 m/s).

En la práctica, esto implica que entre un ajuste de choke y uno sucesivo, un cierto tiempo
debe transcurrir para permitir a la presión transmitirse sobre el manómetro de la sarta.

5. Después de la expulsión del influjo parar la circulación y verificar que la

SICP = SIDPP
La condición SICP = SIDPP puede ser detectada con la bomba parada o trabajando.
Para asegurarte el éxito de la operación, se para la bomba, cierras el choke y lees las
presiones en la SIDPP y en la SICP estabilizadas.

Si son iguales, significa que el fluido contaminante ha sido expulsado y ha concluido la

primera circulación.

Si la SICP es más alta que la SIDPP, la circulación debe ser reiniciada para completar
la expulsión del influjo
 EQUIPOS DE SUPERFICIE
Prueba de preventores

Una válvula grande instalada en el extremo superior de un pozo, que puede cerrarse si
la brigada de perforación pierde el control de los fluidos de formación. Mediante el cierre
de esta válvula (operada generalmente en forma remota a través de accionadores
hidráulicos), la brigada de perforación generalmente retoma el control del yacimiento, y
se pueden iniciar los procedimientos para incrementar la densidad del lodo hasta que
es posible abrir el BOP y mantener el control de la formación en términos de presión.
Los BOPs se comercializan en una diversidad de estilos, tamaños y presiones
nominales. Algunos pueden cerrar efectivamente un agujero descubierto, otros están
diseñados para cerrarse alrededor de los componentes tubulares del pozo (columna de
perforación, tubería de revestimiento o tubería de producción), y otros cuentan con
superficies de rotura de acero templado que pueden atravesar concretamente la
columna de perforación.
Dado que los BOPs revisten una importancia crítica para la seguridad de la brigada, el
equipo de perforación y el pozo en sí, son inspeccionados, probados y remozados a
intervalos regulares determinados por una combinación de procesos de evaluación de
riesgos, prácticas locales, y requisitos legales y de tipos de pozos. Las pruebas de los
BOPs incluyen desde la verificación diaria de sus funciones en pozos críticos hasta
verificaciones mensuales o menos frecuentes en pozos con bajas probabilidades de
problemas de control.
Preventores de Reventon (Blowout Preventer, BOP)
Son válvulas de corte rápido que se instalan en la boca de los pozos petroleros para
prevenir en siniestros en caso de un brote no intencionado de fluidos provenientes del
yacimiento. Estos pueden ser de varios tipos desde aquellos que solo se cierran
alrededor de la tubería de perforación sin dañarla hasta aquellas que se encargan de
cortar la tubería con la finalidad de cerrar el pozo.
Clasificación de los preventores:
 De Interiores.
 De ariete.
 Esféricos.
 Anular mecánico.

Preventores de interiores.
Su función es controlar el paso del fluido que proviene del interior de la tubería de
producción o de trabajo. Estos se clasifican en dos tipos:

 De saeta o dardo (válvula de contra presión).- Es un preventor de revestimiento

interno para sarta de perforación que cierra eficazmente el recinto de la tubería
para sellar la presión del pozo, cuando se introduce al pozo se abre apenas se
restaura la circulación. El recinto de la sarta de perforación se cierra
herméticamente y automáticamente bajo la acción de un resorte de cierre
ayudado por la presión del pozo la válvula se abre automáticamente al
reanudarse la circulación.

 De caída o de encajar (válvula de retención automática). - La válvula de retención

de encajar es una unidad pesada que permanece en el piso de la cabría hasta
que se necesite, una vez puesta en la sarta de perforación actúa como válvula
automática de retención, la acción cortadora del fluido de perforación circulante
no la desgasta por abrasión y no requiere reemplazo frecuente, al tiempo que la
válvula de retención proporciona sello hermético contra los fluidos ascendentes,
la esfera retenedora cargada a resorte se abre fácilmente de lodo circulante a fin
de recuperar el control del pozo.

Preventores de ariete.
Se utilizan como control superficial en un pozo, para sellar el espacio anular
cuando se tiene tubería en su interior o cerrarlo totalmente, funciona casi siempre
hidráulicamente para cerrar el espacio anular alrededor de la tubería en el pozo, los
arietes para tubería deben ajustarse alrededor del perímetro de cualquier clase o
tamaño de tubería que se encuentre en el pozo.
Se usan unidades sencillas y dobles y se colocan sobre el cabezal de tubería de
revestimiento o de producción, sus bridas deben tener las mismas especificaciones API
que el cabezal donde se instalen, si no es de la misma medida, se utilizará un carrete o
brida adaptada para efectuar el enlace correspondiente.
Existen cuatro tipos de preventores de ariete:

 De diámetro sobre medida.- Este tipo de ariete de tubería se utiliza para sellar el
espacio anular comprendido entre el exterior de la tubería de producción o de
trabajo y el diámetro interior del preventor cuando se tiene una señal de fluidos
en el pozo. Consta de un elemento de hule, cuya función es efectuar el sello
sobre la tubería en uso, además cuenta con un empaque superior, el cual
efectuara el sello en la parte interna del cuerpo del preventor.

 De diámetro ajustable o variable.- Este tipo se utiliza para sellar el espacio anular
comprendido entre el exterior de la tubería de producción o de trabajo y el
diámetro interior del preventor cuando se tiene una señal de fluidos en el pozo.

La construcción del elemento de sello se hace dé tal manera que proporciona una
cantidad de hule para efectuar el sello, presentan la ventaja de no cambiar arietes al
manejar diferentes diámetros de tubería, ya que sellan ajustándose al diámetro de la
TP, las más usadas de este tipo son los que manejan el rango de diámetros de 2 7/8 a
5 pulgadas.

 Ciegos.- se utilizan para cerrar totalmente el pozo, al no tener tubería en su

interior y que por la manifestación del fluido que presente, no sea posible
introducirla. Consta de un empaque frontal plano, construido a base de hule
vulcanizado en una placa metálica y de un sello superior.

 De corte.- Su función es la de cortar la tubería de producción o de trabajo y

cerrar totalmente el pozo. Cuando al introducir o sacar tubería del pozo, surgiera
una manifestación de los fluidos contenidos en él, que no permitiera sentar la
tubería en las cuñas de la rotaria para colocar la válvula de seguridad, en este
momento se operan los arietes de corte, cortando la tubería quedando sellado el
flujo de fluidos del pozo. Está formado por un ariete inferior y otro superior, el
ariete superior aloja el empaque de las cuchillas efectuando un sello hermético
al momento de cortar la tubería.

Preventores esféricos.
Se utilizan principalmente para sellar el espacio anular o el pozo franco, cuando
se detecta una señal de cabeceo al momento de estar moliendo, metiendo o sacando
tubería del pozo.
Es el accesorio que forma parte del conjunto de preventores y tiene la habilidad
de efectuar cierres herméticos a presión, en cualquier cuerpo que esté dentro del pozo,
sin importar su forma o en pozo franco, para ello utilizan como elemento una unidad de
caucho de alta calidad con insertos, haciéndolos más efectivos y alargando su vida útil,
la forma y tamaño de sello está regido por la marca del preventor.
Como ventajas se pueden mencionar que proporcionan diámetros amplios de
paso, el tamaño y forma de su cuerpo (esbelto y sin salientes) hace más fácil su manejo,
son diseñados para rangos de presión de trabajo desde 3000 y hasta 20,000 lb/pg2, en
el instante que se detecte una señal de cabeceo en un pozo, el preventor esférico anular
es operado para cerrar, sin importar la forma de la herramienta que está en su interior,
ya que al darse un sello hermético queda controlado el flujo por el espacio anular o se
cierra totalmente el pozo si no se tiene tubería dentro de él.
Preventor anular mecánico.
Se utiliza en donde se operan pozos de bombeo mecánico o hay operaciones
donde se hace necesario introducir tubería bajo presión, ahí en esas labores utilizamos
los preventores de reventones anulares.
Los preventores anulares mecánicos son diseñados variando únicamente los
hules que se colocan de acuerdo a la tubería que se manejará, así como los topes
superiores, ya que éstos varían de acuerdo a su diámetro interior.
Elementos del conjunto de preventores.
Cabezal de la tubería de revestimiento, forma parte de la instalación
permanente del pozo y se usa para anclar y sellar alrededor de la siguiente sarta de
tubería de revestimiento. Las salidas laterales del cabezal pueden utilizarse para
instalar las líneas secundarias (auxiliares) de control y su uso debe limitarse para el
caso de emergencias. Cuando las líneas no están instaladas, se recomienda disponer
de válvulas y un manómetro en dicha salida.
Carrete de control, se instala para conectar las líneas de matar y estrangular
del conjunto de preventores. El API permite que estas líneas se conecten a un
preventor con salidas laterales, eliminando al carrete con la ventaja de disminuir la
altura del conjunto de preventores. Sin embargo, en la mayoría de los casos se
prefiere usar carrete ya que como está sujeto a la erosión, resulta más económico
cambiar un carrete que un preventor.
Conjunto de preventores, es el ensamble vertical del equipo especial en la parte
superior de la tubería de revestimiento que se usa para cerrar el pozo al flujo, con o sin
tubería de perforación en el agujero. Las operaciones de los dispositivos de cierre
deberán ser rápidas y confiables aun cuando estén cubiertos de lodo
Los criterios para seleccionar el arreglo de preventores deben de considerar la
magnitud del riesgo expuesto y el grado de protección requerida. Cuando el riesgo es
pequeño (presiones de formación normales y áreas desérticas o montañosas alejadas
de los centros de población), se requiere de un arreglo de preventores sencillo y de bajo
costo. Si el riesgo es mayor (presiones de formación anormales, yacimientos de alta
productividad o alta presión, áreas densamente pobladas, grandes concentraciones de
personal y equipo como en el caso de barcos o plataformas marinas), el arreglo debe
ser más complejo y en consecuencia de mayor costo.
Tipos de preventores.
Durante las operaciones de perforación si llegara a manifestarse un brote, el
sistema de control superficial debe tener la capacidad de proveer el medio adecuado
para cerrar el pozo y para circular el fluido invasor fuera de él. El control de un pozo lo
constituyen generalmente en la superficie, dos sistemas independientes que son: El de
circulación y el de preventores de reventon.
Los tipos más usuales son:

 Desviador de flujo (Diverter).

 Cabeza rotaria.
 Preventor rotatorio.
 Anular o esférico Hydril de los tipos “GK” y “MSP”.
 Anular o esférico Cameron de los tipos “D” o “DL”.
  Preventor de arietes Cameron tipo “U” sencillo y doble.
 Preventores Marinos.
La clasificación del API para conjuntos de preventores se basa en el rango de
operación de trabajo. De acuerdo a los arreglos que la especificación API RP 53
recomienda. Los hay de 2,000, 3,000, 5,000, 10,000 y 15,000 lb/pulg.² (141, 211, 352,
703 y 1055 kg/cm²).

Preventor de arietes Cameron tipo”U” sencillo

Descripción del preventor anular (esférico).

Se le llama así a la unidad que forma parte del conjunto de preventores, y tiene
como principal característica, efectuar cierres herméticos a presión sobre cualquier
forma o diámetro o herramienta que pueda estar dentro del pozo. Este preventor jamás
debe estar cerrarse si no hay tubería dentro del pozo, pues se destruye el elemento
sello.
Estos preventores funcionan con un elemento grueso de hule sintético que se
encuentra en el orificio interno del mismo y al operarlo, se deforma concéntricamente
permite pasar o girar de tuberías aún estando cerrado (esta operación se debe efectuar
regulando la presión de trabajo a su mismo valor de sello).
Al detectar un brote con tubería dentro del pozo, se cerrará el preventor
adecuado (de arietes o anular esférico). El preventor anular esférico deberá ir colocado
en la parte superior de los preventores de arietes, debiendo ser de las mismas
características. Los más usados son de 21¼”, 16¾”, 135/8”, 11” y 71/6”, con presiones
de trabajo de 500 a 20,000 lb/pulg.² hacia el interior del preventor, ocasionando el cierre
parcial o total del pozo. El hule estando en posición abierta tiene el mismo diámetro de
paso del preventor. Además permite pasar o girar de tuberías aun estando cerrado (esta
operación se debe efectuar regulando la presión de trabajo a su mismo valor de sello).
Al detectar un brote con tubería dentro del pozo, se cerrará el preventor
adecuado (de arietes o anular esférico). El preventor anular esférico deberá ir colocado
en la parte superior de los preventores de arietes, debiendo ser de las mismas
características. Los más usados son de 21¼”, 16¾”, 135/8”, 11” y 71/6”, con presiones
de trabajo de 500 a 20,000 lb/pulg.².
 Preventor anular mostrando sus partes.

Bridas y Anillos

Bridas

Se puede considerar que la mayor parte del “Equipo Superficial de Control“, sus
enlaces de accesorios y complementos del mismo es a base de conexiones bridadas;
por lo tanto, se debe de tener hermeticidad en la misma para evitar posibles fugas
durante su uso con presión.

Anillos
Los anillos están diseñados para realizar un sello metal-metal, y son chapeados con
una película de cadmio de 0.0051 a 0.0127 mmde acuerdo a las especificaciones API,
los anillos deben marcarse por el fabricante en la cara exterior, con los siguientes datos:
 Marca o nombre del fabricante.
 Monograma API.
 Tipo y número de anillo.
 Material del anillo.

Los anillos de bajo carbón y dureza 120 Brinell se utilizan en pozos donde los fluidos
contienen poco de bióxido de carbono (C02) oácido sulfhidrico(H2S) y los aceros
inoxidables se recomiendan para pozos con grandes cantidades de bióxido de carbono
o ácido sulfhídrico.
ACUMULADORES DE PRESION – BLOWOUT PREVENTER BOP
Los acumuladores producen y almacenan energía hidráulica para usarla cuando
hay que cerrar rápidamente el BOP por condiciones de emergencia. Cuenta con los
controles necesarios para activar los BOPs y las válvulas.

ACUMULADORES
Hidráulicas durante la perforación y en caso de blowout.

Se compone de:

 Un tanque que contiene fluido hidráulico (aceite) a presión atmosférica.

 Una o más unidades de bombeo de alta presión para presurizar fluido.
 Botellas precargadas de nitrógeno para almacenar fluido presurizado.

El fluido de control de alta presión es conducido a un manifold y enviado hacia

mecanismos de cierre a través de válvulas de control previstas.

Fluidos de carga del acumulador

Los acumuladores de vejiga EPE consisten en un recipiente de acero de alta
resistencia que se divide en un lado de gas y otro de líquido por una vejiga elástica
montada en el interior del recipiente, la cual se carga con nitrógeno a la presión de carga
de gas especificada P0 por medio de la válvula de gas. Cuando se introduce el fluido en
el acumulador, el gas en la vejiga se comprime y la presión se incrementa.
El volumen de gas se reduce y el fluido puede ingresar en el acumulador. Tan
pronto como la presión en el lado líquido si por debajo de la presión del gas, el
acumulador se vacía.
Los acumuladores de vejiga generalmente se utilizan para: Acumulación de
energía, cierres de emergencia y seguridad, amortiguación de variaciones de presión,
compensación de volumen por pérdidas, entre otras.
MANIFOLD (MULTIPLE DE PRODUCCION)

El choke manifold (multiple de estrangulacion) es un juego de válvulas usado para

controlar la presión desde la cabeza del pozo hasta la línea de flujo de producción, debe
tener una válvula de alta presión y por lo menos dos estranguladores, los
estranguladores pueden ser fijos, ajustables o variables debe tener dos estranguladores
por si uno de los dos sale de servicio con el otro se puede desviar la presión del pozo.

Estrangulador

Un dispositivo provisto de un orificio, utilizado para controlar la tasa de flujo de

fluido o la presión del sistema aguas abajo. Los estranguladores se encuentran
disponibles en diversas configuraciones tanto para modos de operación fijos como
ajustables (regulables). Los estranguladores ajustables (regulables) permiten modificar
los parámetros de presión y flujo de fluidos para adecuarlos a los requerimientos del
proceso o la producción. Los estranguladores fijos no ofrecen esta flexibilidad, si bien
son más resistentes a la erosión en condiciones prolongadas de operación o producción
de fluidos abrasivos.

DESGASIFICADORES.

El desgasificador ha sido diseñado para remover gas del lodo y llevarlo lejos de
las instalaciones de perforación. Se usa para mantener la densidad del lodo y, por
consiguiente, para mantener la presión hidrostática constante. La emulsión del gas del
lodo se compone de burbujas de gas de diferentes tamaños atrapados en el lodo. Las
burbujas pueden ser removidas naturalmente gracias a las diferentes capacidades de
flotabilidad debido a las diferentes densidades. El tiempo requerido para efectuar todo
el proceso depende de las caracteristicas del lodo (densidad, viscosidad, thizothropia) y
generalmente resulta demasiado largo para las exigencias prácticas operacionales.
El desgasificador, cuando se siguen los procedimientos correctos, permite un proceso
de remoción del gas más rápido. El procedimiento de remoción del gas del
desgasificador se basa en los siguientes principios:
 REDUCCION DEL ESPESOR DE FLUIDO CONTAMINADO: la cantidad de
gas que se esté removiendo es directamente proporcional a la superficie de
fluido expuesta.

 DEPRESION: la depresión aumenta el empuje de las burbujas flotadoras y la

velocidad hacia arriba.
  SACUDIDA MECANICA: un crecimiento de la turbulencia del fluido del
lodo ayuda a liberar las burbujas de gas.

 ACCION CENTRIFUGA: el movimiento centrífugo impartido al lodo

emulsionado empuja las partículas pesadas (lodo) hacia afuera: ellas tienden a
esparcirse en la pared, mientras que las burbujas de gas, debido a su
liviandad, tienden a separarse del lodo y a moverse hacia el centro.


DESGASIFICADOR ATMOSFERICO

Sistema de circulación
El trayecto sinuoso completo que recorre el fluido de perforación. Comenzando
en las bombas principales del equipo de perforación, los componentes más importantes
son la tubería de superficie, la tubería de subida, la manga de inyección (rotativa), el
vástago de perforación, la columna de perforación, los portamechas, las boquillas de la
barrena, las diversas geometrías anulares del agujero descubierto y las sartas de
revestimiento, el niple campana, la línea de flujo, el equipo de limpieza del lodo, los
tanques de lodo, las bombas centrífugas de precarga y, finalmente, las bombas
principales de desplazamiento positivo del equipo de perforación.
 EQUIPOS DE SUBSUELO

Tubería de revestimiento
Una tubería de gran diámetro que se baja en un agujero descubierto y se
cementa en el lugar. El diseñador de pozos debe diseñar la tubería de revestimiento
para que tolere una diversidad de fuerzas, tales como aplastamiento, explosión y falla
por tracción, además de las salmueras químicamente agresivas. La mayoría de las
uniones de la tubería de revestimiento se fabrican con roscas macho en cada extremo,
y se utilizan acoplamientos de corta longitud con roscas hembra para unir entre así las
diferentes uniones de tubería de revestimiento, o bien las uniones de la tubería de
revestimiento pueden ser fabricadas con roscas macho en un extremo y roscas hembra
en el otro. La tubería de revestimiento se baja para proteger formaciones de agua dulce,
aislar zonas de pérdida de circulación o aislar formaciones con gradientes de presión
significativamente diferentes. La operación durante la cual la tubería de revestimiento
se coloca en el pozo se conoce generalmente como "bajada de la tubería". La tubería
de revestimiento se fabrica normalmente con acero al carbono común que es tratado
térmicamente para lograr resistencias variables, pero puede fabricarse especialmente
con acero inoxidable, aluminio, titanio, fibra de vidrio y otros materiales.
Colgador del liner
Un dispositivo utilizado para fijar o colgar las tuberías de revestimiento cortas
(liners) de la pared interna de una sarta de revestimiento previa. Los colgadores para
tubería de revestimiento corta se encuentran disponibles en una diversidad de tamaños
y especificaciones que se adecuan a diversas condiciones de terminación.
Tubería de Producción
Un tubular de pozo utilizado para producir los fluidos del yacimiento. La tubería
de producción se ensambla generalmente con otros componentes de la terminación
para conformar la sarta de producción. La sarta de producción seleccionada para
cualquier terminación debe ser compatible con la geometría del pozo, las características
de producción del yacimiento y los fluidos de yacimientos.
Sarta de trabajo
Término genérico para describir una sarta de tubería utilizada para aplicar un
tratamiento o para actividades de servicios al pozo. Tanto las sartas de tubería flexible
como las sartas de tuberías enroscadas se denominan sartas de trabajo.
Empacador

Un dispositivo que puede ser bajado en un pozo con un diámetro externo inicial
más pequeño, que luego se expande externamente para sellar el pozo. Los
empacadores emplean elementos elastoméricos flexibles que se expanden. Las dos
formas más comunes son el empacador de producción o de prueba y el empacador
inflable. La expansión del primero se logra mediante la compresión de los elementos
elastoméricos (cuya forma es similar a un anillo toroidal) entre dos placas, lo que hace
que los lados sobresalgan hacia afuera. La expansión del segundo se genera mediante
el bombeo de un fluido hacia el interior de una cámara, similar a un globo, pero con una
construcción más robusta. Los empacadores de producción o de prueba pueden
colocarse en pozos entubados y los empacadores inflables se emplean en agujeros
descubiertos o en pozos entubados. Pueden ser operados con cable, con tubería común
o con tubería flexible. Algunos empacadores están diseñados para ser removidos, en
tanto que otros son permanentes. Los empacadores permanentes se construyen con
materiales fáciles de triturar o fresar.
Niple de asiento
Un componente de la terminación fabricado como una sección corta de tubular
de paredes gruesas con una superficie interna trabajada que proporciona un área de
sello y un perfil de fijación. Los niples de asentamiento se incluyen en la mayoría de las
terminaciones, a intervalos predeterminados, para permitir la instalación de dispositivos
de control de flujo, tales como tapones y estranguladores. Generalmente se utilizan tres
tipos básicos de niples de asentamiento: niples de restricción interior, niples de
asentamiento selectivo y niples con orificios o con válvulas de seguridad.
Tapón retenedor
Una herramienta de aislamiento colocada en la tubería de revestimiento o en la
tubería de revestimiento corta (liner) que permite aplicar los tratamientos en un intervalo
inferior, a la vez que proporcionan aislamiento respecto del espacio anular superior. Los
retenedores de cemento se utilizan generalmente en operaciones de inyección forzada
de cemento o en tratamientos de remediación similares. Una probeta especialmente
perfilada, denominada "aguijón," se fija en el extremo inferior de la sarta de tubería de
producción para insertarse en el retenedor durante la operación. Cuando el aguijón se
remueve, el arreglo de válvulas aísla el pozo por debajo del retenedor de cemento.
Junta de seguridad
Está fabricada para que proporcione un enrosque y liberación seguras y sencillas
cuando es necesario hacer un desenganchamiento.
Esta herramienta resistente para uso en el campo y confiable está diseñada para que
transmita torsión en cualquier dirección cuando se coloca en la Sarta de Lavado, Pesca
o Perforación.
Mandril
Una reducción corta utilizada entre dos tamaños o especificaciones de tubería
de revestimiento. Un niple reductor es un adaptador que permite conectar una línea de
circulación temporaria al extremo superior de la sarta de revestimiento, permitiendo que
la circulación de los fluidos ayude a emplazar correctamente la sarta de revestimiento.
Retenedor de cemento
Una herramienta de aislamiento colocada en la tubería de revestimiento o en la
tubería de revestimiento corta (liner) que permite aplicar los tratamientos en un intervalo
inferior, a la vez que proporcionan aislamiento respecto del espacio anular superior. Los
retenedores de cemento se utilizan generalmente en operaciones de inyección forzada
de cemento o en tratamientos de remediación similares. Una probeta especialmente
perfilada, denominada "aguijón," se fija en el extremo inferior de la sarta de tubería de
producción para insertarse en el retenedor durante la operación. Cuando el aguijón se
remueve, el arreglo de válvulas aísla el pozo por debajo del retenedor de cemento.
Herramientas de corte para la fresadora
Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes
o de cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo, para
cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se
embotan tan rápidamente. Cada filo está cortando nada más que una fracción del tiempo
que dura su revolución y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.
Tubería de cola
Los tubulares y los componentes de la terminación corridos por debajo de un
empacador de producción. La tubería de cola puede incluirse en un diseño de
terminación de pozo por diversos motivos. Puede proporcionar un medio para los
tapones y otros dispositivos de control de flujo temporarios, mejorar las características
hidráulicas de fondo de pozo, y proveer un punto de suspensión para los medidores de
fondo de pozo y el equipo de monitoreo.
Centralizador
Un dispositivo provisto de un collar articulado y centralizadores flexibles o de fleje
para mantener la tubería de revestimiento o la tubería de revestimiento corta (liner) en
el centro del pozo con el fin de asegurar el emplazamiento eficiente del cemento
alrededor de la sarta de revestimiento. Si las sartas de revestimiento se cementan
descentradas, existe un alto riesgo de que quede un canal de fluido de perforación o
cemento contaminado donde la tubería de revestimiento se encuentra en contacto con
la formación, generándose un sello imperfecto.
 CONJUNTO DEL ÁRBOL DE NAVIDAD
Los componentes de un árbol de navidad forman parte del equipo de superficie,
los cuales conforme avanzan las etapas de la perforación de un pozo se van instalando
por secciones de acuerdo a los requerimientos de cada TR programada, hasta llegar a
la introducción del aparejo con la tubería de producción.

Un árbol de “Navidad” está compuesto de: cabezales, carretes de TR con

colgadores y sellos secundarios: bridas empacadoras (de doble sello y cruce de
presiones); cabezal de producción con colgador de TP; carrete adaptador con medio
árbol de válvulas; cruz o tee de flujo, válvulas de compuerta manuales y de apertura
hidroneumática, portaestranguladores, anillos API, birlos con tuercas.

FUNCIÓN:

Una vez instalados y probados todos los componentes permitirán manejar con seguridad
las presiones de flujo del pozo, que se presenten durante la terminación y producción
del mismo.

El diseño y fabricación de los árboles de válvulas está regido por la Norma API-6A, 16a
Edición del Instituto Americano del Petróleo. Son construidos de acero forjado, con
aleaciones para ambientes amargos, diferentes rangos de tamaño y presión de trabajo,
en relación a los siguientes factores:

a) El programa de tuberías de revestimiento

b) La presión de trabajo de los componentes
c) El tipo de terminación y temperatura en superficie
d) Las características de hidrocarburos que aportará el pozo
e) Condiciones ambientales (áreas terrestres, lacustre o marina)
DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES

0. CRUZ MAESTRA (CRUZ DE FLUJO)

1. VÁLVULA MAESTRA INFERIOR
2. VÁLVULA MAESTRA SUPERIOR
3. VÁLVULA LATERAL DERECHA DEL ARBOL DE VÁLVULAS
4. VÁLVULA LATERAL IZQUIERDA DEL ARBOL DE VÁLVULAS
5. VÁLVULA LATERAL IZQUIERDA DEL CABEZAL DE PRODUCCIÓN
6. VÁLVULA LATERAL DERECHA DEL CABEZAL DE PRODUCCIÓN
7. VÁLVULA LATERAL IZQUIERDA DEL CARRETE DE TR
8. VÁLVULA LATERAL DERECHA DEL CARRETE DE TR
9. VÁLVULA LATERAL DERECHA DEL CABEZAL DE TR
10. VÁLVULA LATERAL IZQUIERDA DEL CABEZAL DE TR
11. TUBERÍA DE REVESTIMIENTO SUPERFICIAL
12. TUBERÍA DE REVESTIMIENTO INTERMEDIA
13. TUBERÍA DE REVESTIMIENTO DE EXPLOTACIÓN (PRODUCCIÓN)
14. TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
15. COLGADOR ENVOLVENTE (CUÑAS) PARA TR
16. SELLOS SECUNDARIOS DE TR
17. COLGADOR ENVOLVENTE (CUÑAS) PARA TR
18. SELLOS SECUNDARIOS PARA TR
19. COLGADOR ENVOLVENTE PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
20. COPLE COLGADOR
21. BRIDAS PORTAESTRANGULADORES
22. MANÓMETRO DE PRESIÓN
 SISTEMA DE SEGURIDAD DE SUPERFICIE (VSS)
Debido a las condiciones existentes en cuanto a los volúmenes de producción que
aportan los pozos, las presiones que registran y los riesgos dentro de las instalaciones
petroleras, éstas deben mantenerse en óptimas condiciones de seguridad. Por esta
razón se tienen cuatro premisas que siempre se consideran para todos los casos:

 La seguridad al personal
 La preservación al entorno ecológico terrestre y marino
 Prevención en la pérdida de recursos naturales no renovables
 Protección a las enormes inversiones de capital

GENERALIDADES
Los Sistemas de Seguridad de Superficie MMA (SSS), son sistemas integrales de
control diseñados para cerrar un pozo en condiciones de operación anormales,
accidentales y /o irregularidades. Protegiendo de esta manera los recursos energéticos,
las instalaciones y el medio ambiente.

COMPONENTES
Válvula de seguridad de Superficie (VSS). Constituida
1. por una válvula MMA modelo “S” y un actuador que puede
ser neumático o hidráulico.
Un sistema de control que comanda el cierre y la
2.
apertura de la VSS.
Componentes adicionales que hacen a la operatividad
3. y confiabilidad del sistema como por ejemplo operadores
de emergencia, filtros, etc.

IMAGENES
 SISTEMA DE SEGURIDAD

SISTEMA DE CONTROL

GENERALIDADES
La VSS es un dispositivo que obtura o permite el pasaje de fluidos a través de la línea
de producción y por ello es una parte esencial del Sistema de Seguridad de superficie.
Está formado por una válvula Esclusa MMA modelo “S” y un actuador MMA. La
combinación de la válvula esclusa MMA modelo “S” de esclusa invertida (el pasaje de
la válvula está en la parte superior de la esclusa), y la configuración de los actuadores
MMA hace que la VSS sea Normal-Cerrada.

Es por ello, que el actuador despresurizado, la válvula permanece cerrada debiéndose

presurizar el actuador para abrirla. En caso de una emergencia perdida de la presión de
control o falla en los sellos del actuador la VSS se cerrara automáticamente debido a la
acción de efecto pistón sobre el vástago y la fuerza adicional del resorte.

COMPONENTES
A. Válvula Esclusa MMA modelo “S”
B. Actuador MMA
 B.1 Actuador Neumático MMA
B.2 Actuador Hidráulico MMA

SISTEMA DE SEGURIDAD DE SUPERFICIE (VSS)

A. Válvula Esclusa MMA modelo “S”

IMAGENES

SISTEMA DE SEGUIRIDAD DE SUPERFICIE (VSS)

VALVULA ESCLUSA MMA MODELO “S”

SISTEMA DE SEGURIDAD DE SUPERFICIE (VSS)

B. Actuador MMA
 B.1 Actuador Neumático MMA

GENERALIDADES
Son actuadores a pistón de simple efecto diseñados para accionar cualquier válvula
esclusa, no solo las MMA. Pueden operar con diferentes gases de alimentación: aire
comprimido, gas, gas de pozo o nitrógeno.

IMAGENES

CARACTERISTICAS PRINCIPALES DEL ACTUADOR NEUMATICO

• Camisa interna revestida con Níquel no electrolítico.
• Empaquetadura del vástago del tipo “no elastomerica”
• Contracierre metal-metal entre el vástago y el sombrero.
• Válvula de seguridad externa
• Limitador ajustable de carrera
• Fácil de inspeccionar y reparar

VALVULA ACTUADOR A B C C
2-1/16” 5000 N13-125 371,5 128,6 744 382
2-9/16” 5000 N13-125 422,3 150,8 760 382
3-1/8” 5000 N13-175 473,1 185,8 856 382
4-1/16” 5000 N13-175 549 182,6 920 382
5-1/8” 5000 N16-250 728,6 293 1124 457
2-1/16” 10000 N13-125 521 193,8 770 382
2-9/16” 10000 N13-125 565 193,8 792 382
3-1/16” 10000 N16-175 619,2 220 920 457
 4-1/16” 10000 N16-175 670 353 1006 457
5-1/16” 10000 N23-250 737 315 1163 610
6-3/8” 10000 2N21-300 889 380 2520* 585

SISTEMA DE SEGURIDAD DE SUPERFICIE (VSS)

B. Actuador MMA
B.2 Actuador Hidráulico MMA

GENERALIDADES
Son básicamente actuadores a pistón de simple efecto que son diseñados para accionar
cualquier válvula esclusa invertida, no solo las MMA y operar con aceite hidráulicos
estándar.

IMAGENES

CARACTERISTICAS PRINCIPALES DEL ACTUADOR HIDRAULICO

• Camisa interna revestida con Níquel no electrolítico.
• Empaquetadura del vástago del tipo “no elastomerica”
• Contracierre metal-metal entre el vástago y el sombrero.
• Limitador ajustable de carrera
• Fácil de inspeccionar y reparar

VALVULA ACTUADOR A B C C
2-1/16” 5000 H5-125 371,5 128,6 814 158
2-9/16” 5000 H5-125 422,3 150,8 827 158
3-1/8” 5000 H5-175 473,1 185,8 922 158
4-1/16” 5000 H5-175 549 182,6 986 158
5-1/8” 5000 H5-250 728,6 293 1182 158
5-1/16” 10000 H5-125 521 193,8 840 158
2-9/16” 10000 H5-125 565 193,8 859 158
3-1/16” 10000 H5-175 619,2 220 986 158
4-1/16” 10000 H5-175 670 353 1072 158
5-1/16” 10000 H6-250 737 315 1233 194
6-3/8” 10000 H9-300 889 380 1825* 273

Gráfico de arreglo de impiderreventones

Arreglo de impiderreventones: El arreglo de impiderreventones puede configurarse

de múltiples formas. Los códigos API para describir las diferentes configuraciones
aparecen en el boletín RP53.
Las designaciones API para estos componentes se muestran a continuación:
A: Impiderreventones anular.
G: Impiderreventones rotatorio.
R: Impiderreventones de arietes sencillo (puede ser para tubería o ciego)
Rd: Impiderreventones de ariete doble.
Rt: Impiderreventones de ariete triple.
S: Carreto (spool) de perforación.
M: 100 lpc, presión de trabajo.
Los componentes se especifican de abajo hacia arriba y pueden ser identificados
completamente con una denominación sencilla, tal como:

15M – 7 – 1/16¨ - RSRR

Lo cual significa:
15 M: 15000 lpc, presión de trabajo.
7- 1/16¨: Diámetro interno
RSRR: Orden del arreglo de impiderreventones (de abajo hacia arriba)
La consideración más importante de cómo debe organizarse el arreglo, parece ser el
mayor riesgo que pueda presentarse. Se hacen algunas observaciones:
 Los requerimientos del arreglo deben basarse en el tipo de pozo a perforar.
 Existen muchas configuraciones adecuadas pero, más arietes hacen el arreglo
más largo, pesado y costoso. Pocos arietes tienen menor flexibilidad y aumentan
los riesgos.
 El mejor arreglo de impiderreventones es aquel que es adecuado para el trabajo
y para el área de operaciones y un grado de seguridad acorde a las normas.

Impiderreventones de ariete: El de arietes es el impiderreventones básico. La

confiabilidad de ellos es debida en parte, a su simplicidad y en parte al esfuerzo puesto
en su diseño. La mayoría de los impiderreventones de arietes se cierran normalmente
con 1500 lpc (presión de operación, no de trabajo), y esta presión no debería variarse a
menos que las condiciones o el tipo de impiderreventones de ariete requieran presiones
diferentes.
Los arietes de la mayoría de los sistemas de impiderreventones se cierran mediante
pistones accionados en forma hidráulica. Algunos usan tornillos para su cierre pero, las
regulaciones vigentes recomiendan que los impiderreventones deban ser operados de
manera hidráulica. En caso de fallar el sistema hidráulico, estos impiderreventones
pueden cerrarse manualmente a menos que estén equipados con un sistema de
bloqueo hidráulico.
Después de cerrados, pueden ser asegurados con sistemas hidráulicos o manuales
(volantes). La mayor parte de los impiderreventones de arietes se diseñan para sellar
contra presión solamente en su cara inferior. Esto significa que no mantendrá las
presiones si es colocado con la parte superior hacia abajo, tampoco se prueban con
presión en la parte superior y debido a esto, se debe revisar su colocación correcta. La
marca del fabricante debe aparecer en la parte superior y los orificios de circulación o
salidas deben estar por debajo de los arietes.
Impiderreventones de arietes para tuberías: los impiderreventones de tubería se
diseñan para cerrar sobre la misma. Es un bloque de acero cortado para amoldarse al
diámetro extremo de la tubería, alrededor de la cual será cerrado. El corte es hecho de
tal manera, que provean un sello hermético sobre un tamaño específico de tubería. La
goma sellante en la superficie de contacto con la tubería se autogenera para garantizar
el sello. Existe otra goma autogeneradora en la parte superior del ariete, para sellar el
espacio anular.
 Gráfico de impiderreventones de arietes para tuberías

Impiderreventones de arietes para tuberías variables: sellan sobre varios tamaños

de tuberías y dependiendo del tipo del impiderreventones, sobre una junta Kelly
hexagonal. Se usa como el impiderreventones primario para un tamaño de tuberías y,
de reserva, para otro tamaño de las mismas (sartas ahusadas).
Impiderreventones de arietes ciegos: Los arietes ciegos son un tipo especial, sin corte
para alojar la tubería, es decir, son rectos. Poseen elementos de sello grandes y se
diseñan para el cierre del pozo, sin tubería dentro del mismo.
Gráfico de Impiderreventones de arietes ciegos.

Impiderreventones de arietes: Poseen cuchillas especiales para cortar tubulares

(tuberias de perforación portamechas, tuberias de producción). Deben utilizarse
presiones de operación mayores que las normales o convertidores hidráulicos,
dependiendo del tipo de ariete cizallante y del tubular que se requiere cortar. Debido a
que el elemento sellante es pequeño, deben limitarse las pruebas para un juego de
arietes. No se debe probar este tipo de impiderreventones con más de 200 lpc.
Impiderreventones anulares: Constituyen los dispositivos más versátiles para el cierre
del pozo. Algunos modelos son energéticos por la arremetida, es decir, la presión
generada debajo de él lo empuja hacia arriba, proporcionando una fuerza de sello
adicional. Se usa para cerrar sobre un rango predeterminado de tamaños de tubería y
como un lubricador para mover o arrastrar tubería bajo presión. La mayoría de estos
impiderreventones cierran sobre el cuadrante, portamechas, sarta de trabajo, tubería de
producción, guaya fina o, en caso de emergencia, su espacio interno.

El impiderreventones consiste de un elemento sellante circular de goma, un pistón

circular, normalmente en forma de cuña y el cuerpo. Cuando el fluido hidráulico se
bombea dentro de la cámara de cerrado, toma lugar de una secuencia, en la cual el
elemento sellante es forzado hacia el centro del pozo. Dependiendo del fabricante, el
funcionamiento interno puede variar, de acuerdo a la forma como se obtiene el sellado,
pero típicamente esto se logra por desplazamiento vertical u horizontalmente de la
empacadura. La mayoría de estos impiderreventones se diseñan para una máxima
presión de operación recomendada de 150 lpc, a pesar de que algunos tienen una
presión de trabajo en la cámara de 3000 lpc. La mínima presión para lograr sello
depende de algunos factores como diámetro interno, diámetro externo de la tubería y
presión del pozo.
En términos generales, a mayor diámetro interno y menos diámetro de tubería, mayor
es la presión hidráulica necesaria para asegurar el sellado, aunque ciertos modelos
requieren valores específicos de esta presión. Normalmente la presión regulada para in
impiderreventones anular debería estar entre 500 y 800 lpc, cuando se mueve la tubería.
El uso de presiones inadecuadas de operación (acumulador) sobre el impiderreventones
anular es una de las fuentes principales de fallas de la empacadura del mismo. A pesar
de que debe cerrar sobre diferentes tamaños y formas de tuberias, el impiderreventones
anular debe probarse usando un tubo de perforación del tamaño en uso de la menor
presión de operación posible para ayudar a preservar la empacadura.
Las operaciones del impiderreventones anular pueden mejorarse observando lo
siguiente:
 Nunca usar en la unidad de cierre una presión mayor a la necesaria,
especialmente moviendo la sarta.
 Probar su funcionamiento, de acuerdo a las normativas.
 API/PDVSA. Como referencia, probar estos equipos: cuando se instalan en el
arreglo, cuando se cambie algún componente del mismo y en una rutina
sugerida de una vez por semana. Deben probarse conjuntamente con los
demás componentes del sistema de seguridad.
 Verificar con los manuales del fabricante los datos operacionales para cada
modelo.
 Arrastrar la tubería con altas presiones de cierre del pozo y operacionales,
originan desgastes y fallas prematuramente del elemento sellante.

CARRETO DE PERFORACIÓN
Descripcion: Es el equipo utilizado para enlazar el cabezal del reservorio al arreglo de
impiderreventones. Además, permite circular fluidos al pozo a través de la línea para
matar (Kill line) y hacia el múltiple de estranguladores a través de la línea hacia los
estranguladores (Choke line). En esta línea va instalada una válvula hidráulica de
apertura y cierre rápido (HCR). Comunica el cabezal del pozo con el múltiple de
estranguladores. El Carreto de perforación debe tener la misma capacidad (presión de
trabajo) que las válvulas impiderreventones líneas, y múltiple de estranguladores, y se
utilizan normalmente para presiones de trabajo de 2000 lpc (2M), 3000 lpc (3M), 5000
lpc (5M), 10000 lpc (10M) y 15000 lpc (15M).

Línea para matar: Su utilización es necesaria cuando se desea desplazar fluidos en

una circulación inversa (de anular la tubería), normalmente posee una válvula
unidireccional (Check valve), para evitar reflujos.
Línea hacia los estranguladores: Se utiliza para desviar el fluido, cuando se controla una
arremetida, hacia el múltiple de estranguladores
Válvula HCR: Es una válvula operada hidráulicamente, de apertura y cierre rápidos,
que se instala en la línea hacia los estranguladores. Entre el cabezal y esta válvula se
instala una válvula normal, la cual deberá estar permanentemente abierta durante el
proceso de perforación. El flujo a través de la línea hacia los estranguladores se evita
colocando la válvula HCR en posición cerrada mientras se perfora. En caso de una
arremetida, debe abrirse antes de cerrar los impiderreventones para permitir la
circulación del fluido hacia el múltiple de estranguladores.
MÚLTIPLE DE ESTRANGULADORES
Descripción: Es un conjunto de válvulas que incluye el (los) estrangulador (res), cuya
finalidad es la de proveer el control de las presiones generadas durante el proceso de
desalojo de una arremetida. Además permite dirigir el fluido, después de pasar por el
estrangulador en uso, hacia el sitio adecuado. Sus presiones de trabajo deben
considerarse con las del arreglo de impiderreventones utilizado.

MÚLTIPLE DE ESTRANGULADORES
Estrangulador manual: Es una válvula mecánica de apertura y cierre manual y
progresivo. Comúnmente es de tipo “Aguja”, con un asentamiento cónico. Es el equipo
que permite el control de la presión aplicada en el fondo del pozo, cuando se circula una
arremetida a través de él, mediante el incremento o reducción gradual del área de flujo.

Estrangulador hidráulico: Es un regulador cuya apertura y cierre se logra a través de

fluido (aceite) presurizado. El tipo común, al igual que el manual, es de asiento ahusado
y aguja.

Cámara de expansión: Se encuentra ubicada a la salida del múltiple de

estranguladores. Es un tubo de mayor diámetro que el diámetro nominal del múltiple,
para permitir la expansión del fluido, disminuyendo su presión. El diámetro de la cámara
de expansión para un múltiple de 4 pulgadas es, normalmente, de 8 pulgadas.
Estación remota: El sistema del estrangulador hidráulico lo completa una estación para
accionar el estrangulador a distancia, la cual se encuentra ubicada en el piso de la
cabria. La estación contiene el depósito de aceite y la bomba encargada de presurizar
el fluido y proveerlo de la energía necesaria para la operación del estrangulador.
GRAFICO DE ESTACIÓN REMOTA

UNIDAD ACUMULADORA DE PRESIÓN.

Descripción: Es la encargada de presurizar el fluido necesario para hacer accionar las
válvulas impiderreventones y la HCR. El fluido se almacena en la unidad, a una presión
normalmente del doble de la requerida, en cilindros especialmente diseñados, y se envía
a la válvula de seguridad que se desea abrir o cerrar, por medio de válvulas de 4 vías y
líneas de alta presión. Los sistemas de seguridad estándar utilizan unidades
acumuladoras que poseen capacidad para almacenar aceite presurizado a 3000 lpc, la
cual es el doble de la presión requerida normalmente para la operación de los
impiderreventones. De igual manera, la capacidad de almacenamiento de aceite del
sistema debe ser, aproximadamente 1.5 veces el volumen requerido para abrir/cerrar
simultáneamente todas las válvulas de seguridad accionadas desde la unidad. Se puede
operar también remotamente y las estaciones para tal fin, se ubican estratégicamente
en el taladro. Cuando se usa una sola estación remota, debe instalarse en el piso del
taladro. Si se tienen dos estaciones la segunda se instala frente a la oficina del jefe del
taladro.

Estación remota: La unidad acumuladora de presión se puede operar también

remotamente y las estaciones para tal fin, se ubican estratégicamente en el taladro.
Cuando se usa una sola estación remota, debe instalarse en el piso del taladro. Si se
tienen dos estaciones, la segunda se instala frente a la oficina del jefe del taladro.
Tanque de almacenamiento: Es el depósito para el fluido utilizado en la operación de
apertura y cierre de las válvulas impiderreventones y HCR. Normalmente este
dispositivo debe almacenar el fluido necesario para operar simultáneamente todas las
válvulas, más un 50% como factor de seguridad. En la parte superior interna se
encuentran las válvulas de 4 vías (una para cada válvula de seguridad operada por la
unidad).
Bombas presurizadoras: La unidad acumuladora de presión posee 2 bombas
encargadas de presurizar el fluido, una de las cuales es accionada por un motor eléctrico
y la otra es accionada neumáticamente. La presión de almacenamiento de fluido para
taladros normales es de 3000 lpc. Cualquiera de las dos bombas es capaz de presurizar
el fluido hasta 3000 lpc, se selecciona la electricidad como la primera alternativa.
Cuando, debido a la utilización de la unidad, la presión de los acumuladores baja 250
lpc (2750 lpc), arranca la bomba eléctrica a reponer la presión deseada en los cilindros
acumuladores. La bomba neumática es también una bomba auxiliar en el caso de fallas
de energía eléctrica.
Switches de control (Presostatos): Controlan el encendido y apagado de las bombas
presurizadoras.
Bombas eléctricas: El Switch de control enciende la bomba cuando la presión de los
cilindros baja a 2750 lpc. La apaga al presurizar el sistema con 3000 lpc.
Bombas neumáticas: El Switch de control enciende la bomba cuando la presión de los
cilindros desciende a 2700 lpc. La apaga al presurizar 2900 lpc.
Cilindros de almacenamiento: Son depósitos cilíndricos (botellas) que poseen una
pre-carga de nitrógeno en su interior. Esta pre-carga de 1000 lpc está contenida en una
goma (“bladder”) y su misión es la de actuar como un resorte para acelerar la salida del
fluido desde los cilindros hacia la válvula que está siendo operada.

Válvulas de 4 vías: son válvulas que accionan los equipos impiderreventones. Van
instaladas en un múltiple en la unidad acumuladora, que mantiene una presión
disponible de 1500 lpc y existe una para cada válvula hidráulica del sistema de
seguridad (exceptuando el estrangulador hidráulico). Posee tres posiciones: abierta,
cerrada o neutral. La posición correcta será función del estado de la válvula de seguridad
correspondiente (abierta o cerrada) nunca en posición neutral. La razón de esto es que
el diseño de la unidad acumuladora hace que sea autoverificadora de su funcionamiento
normal (sin fuga). Cuando se tiene una válvula de 4 vías en posición abierta o cerrada,
las líneas están presurizadas desde la unidad, hasta el impiderreventones. Si existe fuga
de fluido, se manifestara con una disminución de la presión en los cilindros hasta llegar
a 2750 lpc, momento en el cual se encenderá la bomba eléctrica, para reponer la presión
a 3000 lpc, apagándose nuevamente. Este encendido y apagado de la bomba,
perceptible muy claramente, es la señal de que su funcionamiento es anormal. Cuando
se coloca la válvula de 4 vías en posición neutral, no hay presión en las líneas y por
consiguiente no habrá la indicación de fuga, aun cuando existan conexiones flojas o
válvulas de 4 vías defectuosas. El nombre de 4 vías deriva de su característica de 2 vías
para abrir y 2 para cerrar las impiderreventones. La presión disponible en ellas es
ajustada mediante una válvula reguladora, la cual permite seleccionar la presión de
operación para los impiderreventones (normalmente 1500 lpc).
Válvula by pass (de paso): Esta válvula en posición cerrada (normal), independiza la
presión en los cilindros (3000 lpc) de la presión disponible en la válvula de 4 vías (1500
lpc). En posición abierta, comunica los cilindros con las válvulas de 4 vías,
proporcionándole a estos, una presión disponible de 3000 lpc.
Líneas para acción remota: Como se mencionó anteriormente, la unidad acumuladora
de presión puede accionarse remotamente y para ello posee líneas y transductores de
señal de aire para cada una de las válvulas de 4 vías.

TANQUES DE VIAJE.
Descripción: Es un tanque pequeño, calibrado, que permite la medición del fluido que
toma el pozo durante un viaje fuera del pozo o la cantidad de fluido desplazado durante
un viaje de regreso al fondo del mismo. Existen diversos tipos de tanques de viajes. El
de alimentación por gravedad incluye un pequeño tanque en el piso del taladro o en
cualquier sitio por encima de la línea de flujo y calibrado en fracción de barril. Se requiere
de una válvula para descargar fluido desde el tanque hacia el tubo campan (“Bell
nipple”), por encima de la línea de flujo. La válvula se abre manualmente y se cierra
luego, cuando el hoyo está lleno, y la cantidad de fluido usado se reporta, se registra y
se compara con los cálculos del volumen teórico de llenado. Algunas versiones más
automatizadas de este tipo de tanques de viaje tienen una bomba, accionada por el
perforador, la cual utiliza el sensor de la línea de flujo para indicar cuando el hoyo está
lleno apagándose la bomba en ese momento. Los tanques de viaje de llenado continuo
llenan el hoyo automáticamente, cuando se saca la sarta circulando desde el tanque a
través del hoyo. El volumen de fluido usado es medido y enviado a un registrador en el
piso de la cabria, para compararlo con el volumen de acero desplazado (parejas
sacadas). Cuando este tanque se usa para medir la ganancia de fluido bajando la sarta,
normalmente se coloca por debajo del nivel de la línea de flujo. El fluido desplazado es
dirigido desde la línea de flujo hacia el tanque viaje medido y comparado con el
desplazamiento teórico de la tubería.
Bomba de llenado: los tanques de viaje gravitacionales requieren una bomba
centrifuga para trasegar el fluido desde los tanques de lodo. El sistema que posee el
tanque de viajes incorporado a los tanques activos, tal como los taladros para perforar
en tierra, necesitan también el bombeo centrifugo pero, por encontrarse el tanque de
viajes normalmente por debajo del nivel de la línea de flujo, el trabajo de estas bombas
es llenar el pozo. Cuando se está perforando, debe levantarse el tanque de viajes y
verificarse el funcionamiento de las válvulas y bombas centrifugas.
Calibración: Los tanques de viajes deben estar calibrados de forma tal que se pueda
apreciar, con facilidad, fracciones de un barril. Esto es con la finalidad de verificar con
exactitud, el volumen tomado o aportado por el pozo. El sistema de medición universal
es de flotador y regla graduada pero, algunos sistemas modernos incluyen sensores de
nivel de fluido e instrumentos registradores (digitales o cartas).
SEPARADORES DE GAS
Descripción: El separador de gas es otro componente del sistema de seguridad del
taladro. Generalmente, los separadores de gas son la primera defensa para prevenir
que el gas inunde la localización. Están constituidos por un cilindro abierto conectado
con la salida del múltiple de estranguladores e instalado sobre o al lado de los tanques
activos. Las grandes cantidades de gas que acompañan, en ocasiones, a una
arremetida, se separan del fluido después del estrangulador y este gas es manejado por
el separador. Este permite que el gas libre, que se desprende del fluido, abandone el
sistema hacia la atmosfera o se envié hacia un quemador.
Sistema de separación: La parte interna del separador posee una cámara
especialmente diseñada, por donde pasa el fluido proveniente del múltiple de
estranguladores provocando que las burbujas de gas se desprendan del fluido.

COMPONENTES
1. Controlador Neumático
2. Controlador Hidráulico

CONTROLADOR NEUMATICO

GENERALIDADES
La principal función del controlador neumático es cerrar la Válvula de Seguridad de
Superficie Neumática. En caso que la presión censada salga por debajo o por encima
de los limites preestablecidos, el Controlador Neumático CNM automáticamente ventea
el actuador y cierra la válvula esclusa. Además permite el cierre local/manual
accionando el rele neumático.

El controlador Neumático CNM está diseñado como una unidad compacta que puede
censar presiones de línea desde 50PSI (3.4 bar) hasta 11480 PSI (791bar) y
temperatura de trabajo de -30° C (-22° F) hasta 80° C (176° F).

COMPONENTES

1- Válvula reguladora de presión

2- Piloto neumático de baja presión
3- Piloto neumático de alta presión
4- Rele neumático
5- Manómetro de entrada
6- Manómetro de salida
Conectores y Tubo de interconexión de
acero inoxidable

CARACTERISTICAS
1- Funciona mediante la alimentación del mismo gas del pozo
2- Puede trabajar con reposición manual o automática.
3- Puede calibrarse fácilmente en el campo.

ESQUEMA NEUMATICO

RELE NEUMATICO
El Rele neumático (Rele NM) es el encargado de controlar la alimentación de gas al
actuador de la válvula de seguridad. Puede trabajar con reposición manual o
automática con solo cambiar la posición un pistón y retirar o colocar un sello.

PILOTO NEUMATICO
Los pilotos Neumáticos (Pilotos NM) son los encargados de censar la presión de la
línea y de provocar el cierre de la válvula de seguridad a través del Rele Neumático.

IMAGENES
 RELE NEUMATICO PILOTO NEUMATICO

CARACTERISTICA
RANGO DE LOS PILOTOS
S TECNICAS
• Máxima presión
de trabajo: 250 PSI CODIGO DE RANGO CONFIGURACION
(17.3 bar) RANGO DE PILOTO DIAMETRO
• Temperatura de OPERACION PILOTO NM TIPO DE
NM DE DEL
trabajo: -30° C (- DE BAJA RESORTE
ALTA PISTON
22° F) a 80° C
(176° F) 50-215 Psi L1 H1 1 1/8” Liviano
• Rango de Presión
80-320 Psi L2 H2 1 1/8” Pesado
Censada: 50 PSI
(3.4 bar) a 11480 270-1080 Psi L3 H3 ½” Liviano
PSI (791 bar)
400-1610 Psi L4 H4 ½” Pesado
• Conexión Presión
Censada: ½” NPT 1080-4330 Psi L5 H5 ¼” Liviano
Macho
1600-6450 Psi L6 H6 ¼” Pesado
• Conexión Presión
alimentación, ¼” 1920-7700 Psi L7 H7 3/16” Liviano
NPT Hembra
2870-11480 Psi L8 H8 3/16” Pesado

CONTROLADOR HIDRAULICO

COMPONENTES
1- Actuador Hidráulico MMA con
sombrero para montar sobre válvulas
esclusas de acción.
2- Juego de controladores hidráulicos de
presión (alta y baja presión)
3- Bomba hidráulica manual con depósito
de aceite, válvula de seguridad y válvula
de purga incorporada en el mismo block.
4- Acumulador de presión
5- Manómetros
6- Tubing y Fittings de acero inoxidable.

CARACTERISTICAS
• No requiere alimentación externa (neumática, hidráulica, etc.) eliminando la
necesidad de instalar equipos auxiliares y el tendido de cañerías.
• Puede ser instalado en pozos de gas o petróleo
• Está libre de mantenimiento. Funciona mediante un circuito hidráulico cerrado que
mantiene los sellos siempre limpios y lubricados.
• Puede calibrarse fácilmente en el campo

ESQUEMA HIDRAULICO

CARACTERISTICA
RANGO DE LOS PILOTOS
S TECNICAS
• Presiones CODIGO DE RANGO CONFIGURACION
Hidráulicas del RANGO DE PILOTO DIAMETRO
sistema hasta 2000 OPERACION PILOTO NM TIPO DE
NM DE DEL
PSI (137.9 bar) DE BAJA RESORTE
ALTA PISTON
• Temperatura de
trabajo desde -30° 50-215 Psi L1 H1 1 1/8” Liviano
C (-22 F) hasta 80°
80-320 Psi L2 H2 1 1/8” Pesado
(176° F)
• Presiones de línea 270-1080 Psi L3 H3 ½” Liviano
desde 50 PSI (3.4
400-1610 Psi L4 H4 ½” Pesado
bar) hasta 11480
PSI (791 bar). 1080-4330 Psi L5 H5 ¼” Liviano
1600-6450 Psi L6 H6 ¼” Pesado
1920-7700 Psi L7 H7 3/16” Liviano
2870-11480 Psi L8 H8 3/16” Pesado

ESQUEMA HIDRAULICO
 COMPONENTES
 Operador manual
 Operador hidráulico
1. Operadores
 Tapa Traba Regulable

2. Indicador eléctrico de posición

3. Fusible de cierre de fuego
4. Válvula de escape rápido
5. Válvula de Selenoide
6. Indicadores para pilotos
7. Sistema de cierre por emergencia
8. Unidades de Filtrado

OPERADORES
 OPERADOR MANUAL
Provee un medio para operar manualmente una válvula con actuador neumático o
hidráulico cuandono hay presión de alimentación disponible.
MODELO MEDIDA DE VALVULA A B MAX
2-1/16”
5000/10000
OV-100 400 566
2-9/16”
5000/10000
3-1/8”
5000/10000
OV-130 500 643
4-1/16”
5000/10000
5-1/8”
0V-150 635 766
5000

OPERADOR HIDRAULICO
Permite operar válvulas de diámetros y presiones importantes cuando no hay presión
de alimentación disponible.

MODELO MEDIDA DE VALVULA A B MAX

5-1/8”
OVH-4150 - 537
5000/10000
6-3/8”
OVH-6185 - 650
10000
6-3/8”
0VH-6185S - 685
10000

TAPA TRABA REGULABLE

Permite mantener actuadores neumáticos o hidráulicos abiertos sin presión de alimentación.

MODELO MEDIDA DE VALVULA

2-1/16”
5000/10000
TR-10
2-9/16”
5000/10000
3-1/8” 5000
3-1/16” 10000
TR-20
4-1/16”
5000-10000

INDICADOR ELECTRICO DE POSICION

Puede usarse con actuadores neumáticos o hidráulicos, permite censar la posición de
la válvula mediante la reed switches eléctricos adicionales magnéticamente.
 MODELO MEDIDA DE VALVULA
IPM-25 2-1/16” 5000/10000
IPM-2.55 2-9/16” 5000-10000
IPM-35 3-1/8” 5000
IPM-45 4-1/16” 5000
IPM-310 3-1/16” 10000
IPM-410 4-1/16” 10000
5-1/8” 10000
IPM-510
5-1/8” 10000
IPM-710 6-3/8” 10000

FUSIBLE DE CIERRE DE FUEGO

Contiene un tapón de una aleación con un bajo punto de fusión el cual se funde y
ventea, la presión de la línea de control cuando la temperatura excede los valores
especificados cerrando la VSS. Los fusibles NM son para sistemas neumáticos y los
HD son para los sistemas hidráulicos.

TEMP. ° C TEMP. ° F COLOR

108 226 BLANCO
124 255 AZUL
145 293 NEGRO

VALVULA DE ESCAPE RAPIDO

Contiene un tapón de una aleación con un bajo punto de fusión el cual se funde y
ventea, la presión de la línea de control cuando la temperatura excede los valores
especificados cerrando la VSS. Los fusibles NM son para sistemas neumáticos y los
HD son para los sistemas hidráulicos.
VALVULA SELENOIDE
Son utilizadas para operar a distancia las VSS desde una sala de control.
INDICADORES PARA PILOTO
Están diseñados para ser instalados en el venteo de los pilotos y sirven para indicar
cuando el piloto ha actuado.
SISTEMA DE CIERRE POR EMERGENCIA
Permiten cerrar el pozo ante una emergencia desde una ubicación segura en la misma
locación.

UNIDADES DE FILTRADO
Cumple la función de acondicionar el gas del pozo para poder utilizarlo como gas de
alimentación del actuador neumático y todo el sistema de Seguridad de Superficie.
MMA cuanta con diferentes unidades de filtrado de acuerdo a las condiciones de
servicio.

1- Unidad de filtrado y secado

2- Válvula esférica

3- Válvula de alivio y seguridad

4- Manómetro

5- Tamiz molecular

El funcionamiento de estos equipos consiste en una primera etapa de separación

mecánica y por coalescencia y una segunda etapa por absorción. Todas las unidades
de filtrado cuentan con válvulas de purga (automáticas o manuales), válvulas de
seguridad y alivio y manómetros.

1- Válvula esférica

2- Válvula de Alivio y Seguridad

3- Filtro con demister y dos

cartuchos de silicagel o alumnina
activada

4- Manómetro

5- Válvula aguja

6- Válvula de Purga Automática

DISEÑO DEL SISTEMA DE SEGURIDAD DE POZOS PETROLEROS

 CONTROL DE POZOS.-
La actividad de perforación de pozos de Petróleo y/o Gas es una de las
principales actividades de la industria Petróleo y Gas, actividad que involucra un numero
de tareas de alto riesgo para las personas, el ambiente y el proceso.
OBJETIVOS
 Controlar los riesgos que puedan presentarse en las operaciones de perforación,
aplicando las medidas preventivas a través de la selección de los sistemas y equipos
de protección; para el hombre, el ambiente y el equipo de perforación.
Asegurar el nivel cognoscitivo de todo el personal en la operación que permita garantizar
su integridad y la del equipo.

Identificación y Descripción de Riesgos en Procesos de Perforación de Pozos

 Movilización de equipos (mudanza): en tierra, lago y costa fuera
 Perforación del hoyo
 Bajada de revestidores
 Cementación de revestidores
 Instalación VRS (BOP) (valvuleo)
 Registros electrónicos y cañoneo
 Completamiento de pozos
 Instalación equipos de superficie
 Desconexión de tuberías

4. Medidas Preventivas en el Proceso de Perforación de Pozos

Equipos de protección personal
 Protección para las manos
 Protección para los pies
 Protección para la cabeza
 Protección auditiva
 Protección respiratoria
 Fajas de seguridad
 Vestuario
 Chaleco salvavidas
 Chaleco reflectante
 Dosímetros

Programa de protección integral

 Inspecciones
 Permisos de trabajos / análisis de riesgos
 Charlas de seguridad
 Adiestramiento
 Programas motivacionales

5. Sistema de Protección de un Equipo de Perforación.

Sistemas de cierres y control de pozos
 Causa de arremetidas
 Indicaciones de una arremetida
 Equipos de prevención y control de reventones
 Procedimiento de cierre y control de pozos
 Responsabilidades de cada miembro de cuadrilla durante arremetidas

Sistemas de control y combate de incendios

 Sistema de detección y alarma
 Sistema de combate de incendios
Sistemas y equipos de abandono
 Escape auxiliar del encuelladero
 Salidas de emergencias, barandas y pasillos
 Botes, cápsulas y balsas salvavidas
 Camillas para traslado de lesionados
Identificación de líneas y avisos de seguridad
 Identificaron de líneas
 Avisos de seguridad

Durante la actividad de perforación pudieran estar expuestos directamente a la

actividad o al proceso un aproximado de 100 empleados directos, mientras que
indirectamente pudieran estar involucrados unos 200 empleados más. La perforación
de pozos es una actividad continua (24 Hrs al días / 365 días). Con rotación de
trabajadores y/o empleados diferente; en diferentes turnos dependiendo de la posición,
Ejemplo: Personal de piso (Cuadrilla) Rotativa de 8 Hrs/días los tres turnos. E personal
Supervisorio (Supervisores de 12 Hrs, Superv. Mecánico, Superv. Eléctrico, Ing. Pozo,
Geólogo, HES Especialista) Rotativa 12 Hrs/día 14 días de trabajo X 14 días Libres.
Perforar un pozo implica un conjunto de actividades que pudiéramos numerar como
críticas y que requieren continua supervisión, revisión y control por parte de todos los
involucrados y líderes naturales del proceso.

DESARROLLO PARA TENER UN BUEN CONTROL DE POZOS:

1. Su diseño y composición se establecen de acuerdo a las características físico-
químicas de las distintas capas a atravesar

2. Las cualidades del fluido seleccionado, densidad, viscosidad, ph, filtrado,

composición química, deben contribuir a cumplir con las distintas funciones del
mismo, a saber: enfriar y limpiar el trépano; acarrear los recortes que genere la
acción del trépano; mantener en suspensión los recortes y sólidos evitando su
asentamiento en el interior del pozo

3. motivo se interrumpa la circulación de la inyección; mantener la estabilidad de la

pared del pozo; evitar la entrada de fluidos de la formación del pozo, situación
que podría degenerar en un pozo en surgencia descontrolada (blow out);
controlar la filtración de agua a la formación mediante un buen revoque; evitar o
controlar contaminaciones no deseadas por contacto con las distintas
formaciones y fluídos

4. . La selección del fluido a utilizar y sus aditivos dependen de las características

del terreno a perforar, profundidad final, disponibilidad, costos, cuidado del
ambiente, etc.

5. Durante la perforación las formaciones no son del todo consolidadas (arenas,

ripios), hay que proteger napas acuíferas para evitar su contaminación con los
fluidos de perforación y proveer de un buen anclaje al sistema de válvulas de
control de surgencias (que normalmente se instalan al finalizar esa primera
etapa)
 6. Durante la perforación también se toman registros eléctricos que ayudan a
conocer los tipos de formación y las características físicas de las rocas, tales
como densidad, porosidad, contenidos de agua, de petróleo y de gas natural

7. Con toda información adquirida durante la perforación del pozo es posible

determinar con bastante certeza aspectos que contribuirán al éxito de una
operación de terminación, tales como:
▪ profundidad, espesor y propiedades petrofísicas de la zona de interés;
▪ detección de posibles agentes perturbadores de la producción del pozo como,
por ejemplo, aporte de arena;
▪ identificación de capas con potencial para generar problemas (presencia de
acuíferos, capas con gases corrosivos, etc.).
Al finalizar la perforación el pozo queda literalmente entubado (revestido) desde
la superficie hasta el fondo, lo que garantiza su consistencia y facilitará
posteriormente la extracción del petróleo en la etapa de producción.

8. Reacondicionamiento y recompletación se refieren a todos aquellos trabajos que

serealizan a los pozos activos o inactivos, cuyo objetivo principal es mejorar
lascondiciones productivas de los mismos (producción de hidrocarburos e
inyección defluidos).
Estos trabajos modifican las condiciones de: a. b. Pozo: entre estas actividades
se encuentran el cañoneo, control de arena, gas y agua, apertura o cierre de
arenas, perforación de ventanas horizontales ("Reentry") o verticales ("Redrill"),
profundización, lavado de perforaciones, cambios de método de producción,
conversión de productor a inyector y viceversa. c. Yacimiento: entre estas
actividades se encuentran las estimulaciones con inyección alternada de vapor,
acidificación de zonas, bombeo de químicos, fracturamiento y recañoneo.Todas
estas actividades antes mencionadas se pueden realizar con o sin taladro

EQUIPO DE SEGURIDAD EN LA INDUSTRIA PETROLERA.

El equipo de seguridad se divide en diferentes partes como las siguientes:

 Protección de partículas, salpicaduras, contacto con sustancias o materiales

calientes.
 Caída de objetos, golpes con objetos, contacto eléctrico, salpicaduras.
 Protección de partículas, vapores, salpicaduras, radiaciones.
 Protección auditiva: insertores, auriculares, etc.
 Protección de los pies: zapatos, botas, etc.
 Protección de manos: guantes, manoplas, dedil, etc.
 Protección respiratoria: barbijos, semimáscaras, máscaras, equipos
autónomos, etc.
 Protección de caídas desde alturas.

ROPA DE TRABAJO
La ropa de trabajo debe cumplir con lo siguiente:

 Ser de tela flexible, que permita una fácil limpieza y desinfección y adecuada a
las condiciones del puesto de trabajo.

 Ajustar bien al cuerpo del trabajador, sin perjuicio de su comodidad y facilidad

de movimientos.

 Siempre que las circunstancias lo permitan, las mangas deben ser cortas y
cuando sean largas y ajustar adecuadamente.

 Eliminar o reducir en lo posible, elementos adicionales como bolsillos,

bocamangas, botones, partes vueltas hacia arriba, cordones y otros, por
razones higiénicas y para evitar enganches.

 No usar elementos que puedan originar un riesgo adicional de accidente como

ser: corbatas, bufandas, tirantes, pulseras, cadenas, collares, anillos y otros.

 En casos especiales debe ser de tela impermeable, incombustible, de abrigo

resistente a sustancias agresivas, y siempre que sea necesario, se dotar al
trabajador de delantales, mandiles, petos, chalecos, fajas, cinturones anchos y
otros elementos que puedan ser necesarios.

PROTECCIÓN CRANEANA

Entre los tipos de protección de cabeza podemos nombrar:

 Además estas dos clases se subdividen en:

 CLASE A y B: Resistentes al agua y a la combustión lenta, y a labores

eléctricos.

 CLASE C: Resistentes al agua y a la combustión lenta

 CLASE D: Son resistente al fuego, son de tipo auto extinguibles y no

conductores de la electricidad.

Los cascos deben cumplir con lo siguiente:

Ser fabricados con material resistente a los riesgos inherentes a la tarea, incombustibles
o de combustión muy lenta.
Proteger al trabajador de las radiaciones térmicas y descargas eléctricas.

PROTECCIÓN OCULAR

Deben cumplir con lo siguiente:

Tener armaduras livianas, indeformables al calor, ininflamables, cómodas, de

diseño anatómico y de probada resistencia y eficacia.
Cuando se trabaje con vapores, gases o aerosoles, deben ser completamente
cerradas y bien ajustadas al rostro, con materiales de bordes elásticos.
En los casos de partículas gruesas deben ser como las anteriores, permitiendo
la ventilación indirecta.
En los demás casos en que sea necesario, deben ser con monturas de tipo
normal y con protecciones laterales, que puedan ser perforadas para una mejor
ventilación.
Cuando no exista peligro de impacto por partículas duras, pueden utilizarse
anteojos protectores de tipo panorámico con armazones y visores adecuados.
Las pantallas y visores deben libres de estrías, ralladuras, ondulaciones u otros
defectos y ser de tamaño adecuado al riesgo.
Se deben conservar siempre limpios y guardarlos protegiéndolos contra el roce.
Las lentes para anteojos de protección deben ser resistentes al riesgo,
transparentes, ópticamente neutras, libres de burbujas, ondulaciones u otros defectos
y las incoloras transmitirán no menos del 89% de las radiaciones incidentes.
Si el trabajador necesita cristales correctores, se le deben proporcionar
anteojos protectores con la adecuada graduación óptica u otros que puedan ser
superpuestos a los graduados del propio interesado.

PROTECCIÓN AUDITIVA

Deben cumplir con lo siguiente:

Se deben conservar limpios.

Contar con un lugar determinado para guardarlos cuando no sean utilizados.

PROTECCIÓN DE LAS EXTREMIDADES

Deben cumplir con lo siguiente:

Cuando exista riesgo capaz de determinar traumatismos directos en los pies,

deben llevar puntera con refuerzos de acero.
Si el riesgo es determinado por productos químicos o líquidos corrosivos, el
calzado debe ser confeccionado con elementos adecuados, especialmente la suela.
Cuando se efectúen tareas de manipulación de metales fundidos, se debe
proporcionar un calzado que aislante.

PROTECCIÓN DE MANOS
Deben cumplir con lo siguiente:

Contar con el material adecuado para el riesgo al que se va a exponer.

Utilizar guante de la medida adecuada.
Los guantes deben permitir una movilidad adecuada.

PROTECCIÓN RESPIRATORIA

Deben cumplir con lo siguiente:

 Ser del tipo apropiado al riesgo.

 Ajustar completamente para evitar filtraciones.
 Controlar su conservación y funcionamiento con la necesaria frecuencia y
como mínimo una vez al mes.
 Limpiar y desinfectar después de su empleo.
 Almacenarlos en compartimentos amplios y secos.
 Las partes en contacto con la piel deben ser de goma especialmente tratada o
de material similar, para evitar la irritación de la epidermis.
INSTALACIONES SUPERFICIALES Y SUBSUPERFICIALES DEL
POZO
MONTAJE Y COMPONENTES DE UN CABEZAL

El montaje de cabezales y arbolito en un pozo se pueden dividir en tres segmentos,

cada uno de los cuales sirven en una función única y diferente durante la construcción
del pozo.

1.- Equipamiento de colgador de casing

2.- Colgador de tubing
3.- El arbolito de Navidad

1. EQUIPAMIENTO DE COLGADOR DE CASING

Los cabezales de más abajo del cabezal de tubería del pozo son instalados para el
propósito de colgar y soportar las sartas individuales del casing como están instaladas
en el pozo. Estos se llaman usualmente un landing base (cabeza soporte de entubación)
o cabeza de pozo.

Cabezal de T.R. soldable (rebajado) y roscado

En una construcción típica de un pozo, la cabeza de casing es soldada o

enroscada directamente al tope de la sarta del casing de superficie. La sarta del casing
de superficie sirve como el pilote de la fundación para el pozo, transfiriendo al
subsecuente colgador cargas de la tierra a través del cemento cortando alrededor del
casing de superficie. La cabeza de casing es preparada con un adaptador hermético
dentro del cual un asiento de cuñas puede ser necesario entre la subsecuente sarta de
casing y la pared de cabeza de casing.
Cuando el casing es anclado, las cuñas son instaladas en el adaptador hermético
y el casing inferior baja suavemente hasta enganchar las cuñas, transfiriendo la carga
desde el equipo perforador al alojamiento de cabeza de casing.
La mayoría de las cabezas de casing están equipadas con dos salidas laterales tal que
las lecturas de presión pueden ser tomadas en el anulo y significa proveer para
liberación de presión o bombeo dentro del anulo si es necesario. El tope de la sarta de
casing y debajo el anular son usualmente sellados, unos de otros. Varias técnicas para
sellado son usadas, la más común en estos tiempos empieza con la provisión de un
buje RX. Este es un anillo que está instalado sobre el tope del casing hendiendo sobre
la cabeza de casing, y anidando dentro la ranura en el fondo de la cabeza superior, el
cual puede ser otra cabeza de casing o tubing. El anillo está provisto con sellos
adecuados y parking plásticos pueden ser bombeados en comenzando los sellos,
packing fuera del tope del casing entre el casing y la cabeza superior.

A medida que se instalan los cabezales, se efectúan las pruebas de presión en cada
uno, colocando tapones dentro del casing que se quiera probar juntamente con cada
cabezal cerrando al mismo tiempo las válvulas laterales de los mismos, las presiones
de prueba serán aquellas presiones de diseño de los cabezales. Las válvulas del casing
permiten el acceso al espacio anular, entre el tubing y el casing. El colgador de casing
(conjunto de cuña y empaque) sostiene y empaqueta la cañería de revestimiento dentro
del carretel colgador El casing es la columna de cañería que evita el cierre del pozo por
derrumbe e impide la comunicación de una zona a otra. Todas las juntas con bridas
entre carreteles colgadores llevan una empaquetadura metálica de acero consistente en
un anillo u o’ring. Dichos anillos tienen una numeración API de acuerdo a los diámetros
y presión de las bridas.
CARRETES REDUCTORES

Generalmente, los carretes de los colgadores son reductores de diámetros, a veces

también se pueden emplear simplemente carretes reductores para pasar de una medida
a otra, o también carretes de un solo diámetro con fines de alargar el cabezal en alguna
situación.

2. COLGADOR DE TUBING

El segundo componente es un colgador de tubería. Múltiples cabezas de casing pueden

ser provistas, una para cada sarta total de casing serían asentados en el pozo. La
cabeza de tubing es instalado inmediatamente arriba del último colgador de casing. La
cabeza de tubing es generalmente idéntica en diseño a la cabeza de casing, con la
excepción que es agujereado para recibir el colgador de tubería.

Un colgador común de tubería es del tipo adaptador hermético con empaque externo,
que enroscaría directamente en el tope del tubing. Después el tubing puede ser corrido
en el pozo y espaciado afuera, este colgador es enroscado al tope del tubig, el tubing
es bajado en el pácker al fondo del pozo, y el colgador es asentado en el cabezal del
tubing.

El empaque sobre el colgador provee de un sello tipo presión para el anular entre el
tubing y casing. Debido a los cambios en temperatura y presión, el colgador del cabezal
del tubing es usualmente ayudado o fijado con un tornillo de cierre.
 3. ARBOLITO DE NAVIDAD

El arbolito de navidad es instalado inmediatamente en el tope del cabezal de tubing.

Este consiste del montaje de una válvula diseñada para el control del pozo encima la
cabeza del tubing, dependiendo del rango de presión del cabezal, son instaladas una o
dos válvulas maestras. Usualmente son provistas dos válvulas maestras cuando las
presiones de cierre del pozo van a exceder las 5000 psi.

Una cruz de cuatro lados como accesorio de flujo es provisto por encima de la válvula
maestra. Una válvula lateral es provista sobre cada lado si es un árbol de doble lado,
seguido por un choke al cual está conectada la línea de flujo.

El arbolito de Navidad es en general, el elemento final que se instala en el pozo para

poner en producción el mismo. En términos simples el árbol consta de una serie de
válvulas, bridas y conectores que permiten la circulación controlada de los fluidos
producidos. Existe una gran variedad de diseños y complejidades. Pueden ir desde
unidades simples como las usadas con aparatos en bombeo mecánico, que consisten
en una simple caja prensa-empaquetaduras sin válvulas, a arbolitos muy complejos con
inclusión de numerosas válvulas maestras y válvulas laterales.

Dependiendo de su uso y de los niveles a producir en el pozo, se tienen arbolitos

simples, dobles, triples y cuádruples. Existen arbolitos roscados y bridados. Los arbolitos
roscados son para bajas presiones de operación como ser de 2000 psi y los arbolitos
bridados tienen un rango de presión de trabajo mayor, existen de 2000, 3000, 5000,
10000 y 20000 psi y altas temperaturas de trabajo hasta de 650 °F. Usados
especialmente en pozos de inyección de vapor.

También existen arbolitos tipo “compactos”, que vienen construidos en una sola pieza,
diseñados para altas presiones de trabajo. La dificultad es su alto costo, su reparación
y mantenimiento. El arbolito deberá lubricarse regularmente. Un buen mantenimiento
reduce los problemas que pudieran surgir durante el periodo de vida útil y cuando debe
ser reemplazado. Los componentes de un arbolito de producción son:
 Manómetro: Son indicadores de presión que permiten controlar las presiones
del pozo. Las presiones anulares o la presión del tubing y casing se miden con
manómetros.

 Brida de medición (tapa): La brida de medición sella la parte superior del

arbolito y está adaptada para la instalación de un manómetro. Retirando esta
brida se tiene el acceso al tubing.

 Válvula de maniobra o pistoneo: Se utiliza para cerrar la presión y permitir el

acceso al pozo de las unidades a armar para trabajos con cables de perfilaje,
tuberías contínuas (coil tubing) y reparación, etc.

 Te de flujo o cruz: Es un elemento que se utiliza para permitir que las

herramientas puedan correrse en el pozo, mientras continúa la producción por la
línea de flujo.

 Válvulas laterales: Las válvulas laterales se utilizan para cerrar el pozo en la

mayor parte de las operaciones de rutina. Son las más fáciles de reemplazar en
caso de deterioro o lavadura de las mismas.

 Estrangulador o choke: Este elemento permite controlar la cantidad de flujo

que el pozo produce. Válvulas maestras: Son las válvulas principales de cierre.
Se encuentran abiertas durante la mayor parte del ciclo de vida del pozo y se
utilizan lo menos posible, en especial la válvula maestra inferior.

 Colgador de tubing: El colgador o trompo sostiene la columna de tubing, cierra

el espacio anular del casing y permite la circulación hacia el arbolito de
producción.

 Tubing: Es una columna de tubería que contiene y permite el flujo del fluido que
produce la formación.

 Válvulas de seguridad: Se instalan en el arbolito de producción, al lado de las

válvulas laterales o también sobre las válvulas maestras, dependiendo del tipo
de presión que se manejará en el pozo. Su función es la de cerrar
automáticamente el pozo cuando se presente una caída de presión aguas abajo
 del flujo, ya sea debido a algún taponamiento o rotura en la línea de flujo que va
al separador.

Los carretes de los colgadores de cañería y las bridas del arbolito de producción llevan
también empaquetaduras metálicas de acero.

Los factores a tomar en cuenta para el diseño de un árbol de producción son los
siguientes:

 La presión.
 La temperatura del fluido.
 El medio ambiente y temperatura en superficie.
 Los tipos de fluidos en producción.
 Las condiciones ambientales dentro del pozo.
 La economía.

RANGOS DE CABEZALES

1. Rangos API

Actualmente, hay siete rangos nominales de cabezales disponibles: 2000, 3000,

5000, 10000, 15000, 20000, y 30000 psi de presión de trabajo. Estos rangos de
presión son aplicables a temperaturas desde 50 °F a + 250 °F. Porque las altas
presiones y altas temperaturas involucradas, preveen el uso de empaquetaduras
de sello tipo anillo.

Estos anillos están disponibles en dos tipos básicos.

 La de rango de baja presión 2000 hasta 5000 psi son equipados con una
junta circular tipo 6B. Una junta circular 6B puede ser provisto con una
empaquetadura anillo tipo R o tipo RX. El tipo de empaque de junta
circular tipo R están disponibles en forma octogonal u forma oval. La
empaquetadura tipo RX es una empaquetadura de presión-energizada.

 Bridas desde 5000 hasta 15000 psi están disponibles en juntas de anillo
tipo 6 BX. Los anillos de juntas API usan empaques de junta circular tipo
BX.

2. Tipos de acero

Aunque los anillos de juntas API y USASI son dimensionalmente los mismos, existe
una diferencia significante en el rango. El rango de resistencia del material API es
de 36000 hasta 75000 psi, dependiendo sobre el tipo de acero especificado, siendo
que el material USASI no excede los 30000 psi de resistencia.

INSTALACIÓN

A causa de que los cabezales y juntas anilladas son instalados básicamente para
proveer control de la presión, debiendo tener extremo cuidado en la instalación y
colocado de las juntas anilladas. Es absolutamente esencial que los anillos estén bien
limpios, lisos, y libres de reventones y que la junta sea nueva. Picos o hendiduras sobre
un empaque anillado pueden causar grietas cuando la junta anillada es probada.
PROBLEMAS ESPECIALES

La provisión de cabezales para terminaciones múltiples introduce problemas

especiales en el asentamiento de las sartas de tubing separadas. Esto es
usualmente resuelto por segmentación de la brida colgadora, o asentamiento del
buje, o proveyendo cada sarta con separación de los segmentos sellantes que
asentarán en la brida de cabeza múltiple. Similarmente, las válvulas maestras
individuales deben tener conductos separados para cada corriente, lo que
involucra simultáneamente sellado de dos o más anillos de empaques.

Estos problemas tienen solución acertadamente con equipamiento disponible

comercialmente que operan confiable y satisfactoriamente.

La mayor cantidad de fluidos producidos son corrosivos, y en algunos medio

ambientes, particularmente donde el CO2 es producido en el gas, puede ocurrir
el rápido deterioro del colgador de tubing y de la válvula maestra. En esta
situación, son usados frecuentemente materiales especiales, los más comunes
serían acero inoxidable 410, aunque para servicios corrosivos puede ser
requerido el acero inoxidable 316 o k monel.

TUBERIA DE PRODUCCION

Conocida como tubing, permite la comunicación de los fluidos del fondo del pozo
con la superficie. Es el principal contenedor de los fluidos producidos por el pozo.
Protege el casing de la presión y la corrosión.

En general, el tubing se extiende desde la boca del pozo hasta la zona de

producción.

Son manufacturados de acero altamente resistente, ya que deben soportar las

presiones, esfuerzos constantes de tensión y compresión, las velocidades y la
corrosión que provocan los fluidos del pozo. Pueden aplicarse revestimientos
internos como protectores contra la corrosión.

En el amplio mercado de la fabricación de tuberías, existen las cromadas de alta

presión que son usadas para pozos con presiones de 10000 – 20000 psi y con
fluidos bastante corrosivos.

El costo de las tuberías depende del material de construcción, tipo de rosca,

peso de la misma, temperatura y presión de trabajo a soportar.

1 Clasificación.- Las tuberías se pueden clasificar:

 Según el tamaño: Diámetro externo OD, diámetro interno ID. El tamaño

varía de varias a una fracción de pulgada. Los tamaños más comunes
son 2.3/8 pulgadas (60.32 mm) OD; y 2.7/8 pulgadas (73.02 mm) OD.
  Según el grado: Los grados de acero API estándar para tubing son J-
55, C-75, C-95, N-80, y P-110. Los grados C-75 al C- 95 son prometidos
para servicios con sulfuro de hidrógeno donde las altas resistencias
mayores que el J-55 son requeridos. El acero grado C es tratado caliente
para remover estructura tipo cristales y producir dureza.

Los números en las designaciones de grados indican resistencias mínimas

nominales en 1000 psi Los grados en las tuberías nuevas pueden ser
identificados por las bandas de colores en uno de los extremos del cuerpo del
tubo, como ser:

 J – 55 : una banda de color verde

 K – 55 : dos bandas de color verde
 C – 75 : una banda de color azul
 N – 80 : una banda de color rojo
 C – 95 : una banda de color marrón
 P – 110 : una banda de color blanco

 Según el peso: en libras/pie (Kg/m); para cada grado existen diferentes

pesos, por ejemplo para grado N-80 existen tuberías de pesos 4.00, 4.60
y 5.80 Lbs/pie cada una, ver Tablas.

 Según los tipos de roscas: entre los más usuales están las 8RD, Hyd
A95, Hyd cs, Seal Lock, NKL, etc., ver Tablas.

 Según el Upset: hay tuberías con y sin Upset externo, (el Upset significa
mayor OD en la cupla integrada al tubing o extremo Box de la rosca) lo
que le da mayor seguridad para el agarre del tubing durante las
operaciones en el pozo.
 Con upset externo, mantienen las presiones de trabajo. (con cupla).
 Sin upset o sin reborde, este lugar representa un punto débil. (con cupla).
 Extremo con upset y cupla incorporada, para altas presiones.
El American Petroleum Institute ha publicado en el API Standard 5A las
especificaciones desarrolladas para el tubing, reuniendo las mayores
características para su uso en la industria petrolera.

COILED TUBING

El coil tubing es una tubería contínua flexible utilizada para efectuar diferentes
tipos de trabajos en el pozo.

Componentes de una unidad Coiled Tubing.- Los componentes son:

 Un sistema hidráulico de control de pozos o BOP con cuatro unidades

ram en cabeza de pozo.
 Una cabeza limpiadora o caja prensa-estopa.
 Cabeza de inyección al tubing.
 Indicador de carga o Martin Decker.
 Estructura de soporte.
 Carrete y tubing.
 Consola o cabina de control.
 Unidad de potencia hidráulica a diesel.

El coil tubing tiene aplicaciones en los siguientes trabajos en pozo:

 Limpieza de sólidos abrasivos (arena) en el pozo.

 Remoción de sólidos parafínicos.
 Tratamiento ácido en pozos con daño.
  Cementación a presión o squeeze en pozos.
 Perforación de cemento en cementaciones a presión.
 Tratamiento con espuma de nitrógeno en pozos de baja presión.

La ventaja de esta tubería flexible, es que para hacer uso de ella no es necesario
sacar el arreglo del pozo, es decir que se pueden efectuar muchos de estos
trabajos sin hacer un work over de pozo. Es económicamente mejor que una
intervención convencional. La única limitante sería que no tiene capacidad para
presiones muy altas.

HERRAMIENTAS MÁS UTILIZADAS EN TERMINACIÓN

Existen muchas herramientas especialmente diseñadas para realizar tareas en

el pozo durante la terminación original y la reparación. Algunas de esas
herramientas van a permanecer en el pozo durante el período productivo del
mismo o hasta una nueva terminación. Otras son funcionales sólo durante el
período de reparación.

Antes de entrar a operaciones propiamente de producción, es necesario conocer

el funcionamiento, uso y ubicación de estas herramientas que conforman la
columna de producción, para realizar un diseño adecuado de la terminación del
pozo. A continuación mencionamos las más utilizadas:

Packer o empaquetador

Es una herramienta que permite sellar el espacio anular entre el tubing y casing,
se baja al pozo con la finalidad de mantener confinada la presión en el fondo,
sirve para soportar el peso de la columna de producción, seleccionar horizontes
productores en zonas de elevada presión y aislar niveles que presentan
posibilidades de producción de agua.
Sirven también para aislar la tubería de revestimiento de las altas presiones de
producción o de estimulación y los fluidos corrosivos. Por eso, en general se lo
coloca apenas por encima de la formación en producción deben ser anclados 10
metros por encima del baleo superior, dependiendo de las condiciones del pozo.

Existen también ciertos packers que permiten realizar trabajos especiales, tales
como inyección de cemento, tratamiento ácido y fracturamiento.
Esto ayuda a asegurar que el obturador pueda bajarse y no se atasque o fije en
forma prematura al punto programado.

El uso de esta herramienta está ligado a las características y especificaciones

de la cañería de producción, como ser el diámetro, el peso y la presión de trabajo.

En caso de falla del obturador o cuando se va a reparar un pozo, el obturador es

liberado y sacado del pozo (tipo recuperable) o fresado (tipo permanente). La
mayoría de los obturadores recuperables se pueden reparar, en el lugar de
trabajo, cambiando sellos y mordazas.

Niple asiento de anclaje

Son herramientas que tienen una configuración interna que les permite alojar en
su interior herramientas compatibles con cada uno de los diferentes tipos de
niples existentes. Dicho asentamiento deberá ocasionar un sello hermético para
su aplicación en el anclaje de un packer hidráulico o una prueba hidráulica de la
sarta de tubería. Ahora, un operario puede colocar tantos niples del mismo
diámetro interno (selectivos), como desee en la sarta de producción, sin importar
la secuencia específica a fin de proporcionar un número ilimitado de posiciones
para ubicar y trabar los controles de flujo de subsuelo.

Luego puede seleccionar el niple que ofrezca la mejor ubicación para su control
de flujo. Si esa ubicación no es satisfactoria o si las condiciones del pozo
cambian, puede mover el control de flujo arriba o abajo, hasta ubicar otro niple
todo mediante cable, bajo presión y sin matar el pozo.

Como se indicó, los niples tienen el mismo ID para tubería de producción de un

peso particular. En la marca Otis los niples tipos X y XN están disponibles para
usarse con tubería de producción de peso estándar, los niples tipos R y RN son
para tubería de producción pesada. La designación N indica niples No-Go.
Niples de anclaje tipos X y R

Las ventajas del principio de diseño son:

 Máxima adaptabilidad para reducir los costos de terminación del pozo y

de mantenimiento de la producción.

 Diámetro interior grande para permitir la máxima capacidad de flujo.

Cuando se usan los niples tipos X o R se dispone de un niple de diámetro
interior compatible con el diámetro y peso de la tubería de producción.

 Inigualados en sencillez/selectividad al bajar, anclar o recuperar equipo

de flujo de subsuelo.

 Niples universales con un perfil interior (en cada tipo: X = tubería de

producción de peso estándar; R = tubería de producción pesada) para
servir de ubicación preseleccionada de anclaje para el equipo de control
de flujo de subsuelo.

Los niples asiento más usuales son el tipo A, N y el XN.

Niples Asiento N no selectivos (Tipo No – Go)

Los niples asiento permiten asentar tapones, según la necesidad pueden o no

estar provistos de un receptáculo en la parte inferior para asegurar el tapón
(locking dogs). Tiene un perfil No-Go ligeramente restringido, diseñado para
evitar que algunas herramientas de cable se bajen por debajo de la tubería de
producción y se pierdan.

Están equipados con perfiles para localizar estranguladores y otros dispositivos

de control. Entre los más usados se tienen los niples no selectivos “N”, “XN” y
“RN”.

Niple Asiento A

Este niple permite asentar herramientas tales como tapones o válvulas de pie,
además sirve para asentar Bombas Insertables en Bombeo Mecánico.
 Mandriles o Tapones de anclaje para tuberías

Son los elementos de sello que permiten probar la hermeticidad de la tubería

de producción, anclar el obturador y realizar otras maniobras. Son manipulados
con wire line.

a. Tapón N

Estos tapones evitan el flujo de fluidos desde el interior de la tubería hacia la

formación, están diseñados para soportar presiones en un solo sentido (de arriba
hacia abajo), hasta de 10000 psi.

b. Tapón PN

Este tipo de tapón es usado generalmente para operaciones de ahogado de pozo

y para seleccionar dos zonas productoras. El tapón puede resistir hasta 15000
psi de presión de abajo hacia arriba y hasta 10000 psi de arriba hacia abajo.
Para ser desanclado, debe ser accionado el mecanismo de nivelación de
presiones, para luego recuperar el tapón.

Niples o Unidades de Sello

Estas unidades de sello se usan para obtener un sello entre la tubería de

producción y el obturador.

Los tipos más importantes de niples sellos son:

Niple sello Straight Slot o de ranura recta, usado para anclar la sarta de
producción en un obturador sin traba mecánica directa.

Niple sello J Slot: o de ranura tipo “J”, usado para anclar una sarta de
producción al obturador para aplicar tensión a la tubería o para ayudar a evitar
el movimiento ascendente de la tubería como resultado de la presión o la
contracción.

Niple sello Snap-Latch: El mecanismo de rosca que tiene no deja que el niple
sello salga del bore del pácker.

Cada unidad de sello consta de tres componentes principales:

1. Cuerpo con ranura recta o en J

2. Elementos sellantes
3. Una guía, o mitad pata de mula (half mule shoe)

Los elementos sellantes constituyen la parte más importante del niple, se puede
usar más de un elemento. Estos elementos sellantes externos están diseñados
con un compuesto de caucho de módulo alto, ligado a dos zapatas metálicas de
respaldo específicamente diseñadas que hacen que el sello sea energizado por
la presión. Un aumento de la presión diferencial fuerza a los elementos a formar
un sello más hermético. Tales sellos han demostrado ser efectivos en pozos con
fluidos altamente abrasivos y/o cuando la acción de la unidad de sello debe
establecerse e interrumpirse muchas veces.

Existen elementos sellantes diseñados para ambientes con H2S o de alta

temperatura. Diseñados y probados para servicio de gas agrio a temperaturas
de hasta 300 °F y presiones de hasta 10000 psi. Pruebas estáticas han
clasificado estos sellos a temperaturas y presiones de trabajo de hasta 400 °F y
hasta 15000 psi.

Para ser anclados los niples sello solo necesitan de peso, para ser desanclados
se levanta la herramienta tensionando directamente. En algunos tipos de niples
como el SnapLatch se requieren inicialmente de 8000 a 12000 lbs. de tensión
girando hacia la derecha, el número de giros dependerá de la profundidad y del
número de hilos que tenga el niple. Niple

Tapón de asiento expandible

Son elementos usados en forma de puente temporal para anclar el obturador, es

ubicado en el extremo inferior de la tubería. Una vez anclado el obturador se
presuriza la tubería hasta romper los tornillos de corte diseñados para esto,
cayendo al fondo tanto el asiento y la bola, dejando el espacio libre para circular
el fluido.
Sustituto de asiento expandible

Herramienta ubicada en cualquier parte de la tubería para formar un puente

temporal bajo el obturador hidráulico. Está provisto de un anillo C metálico que
es la base del asiento. Se opera dejando caer una bola que se asentará en el
anillo, luego de anclar el obturador, se presuriza, entonces el anillo se expande
y entra al orificio que posee el niple, dejando caer la bola al fondo.

Juntas de expansión Estas juntas permiten resolver los problemas

asociados con la contracción y/o elongación de la tubería en pozos
productores y de inyección. Su diseño permite contraer o elongar la
tubería como máximo la longitud de viaje de la unión. Tenemos dos tipos
principales:

 Juntas de expansión de Liberación por cable, su acción se inicia por

cable, después de bajarse, anclarse y probarse el obturador. Pueden
usarse entre obturadores, así como arriba del obturador superior en
pozos de inyección o productores con zonas múltiples.

 Juntas de expansión de Liberación por pasador de corte, su acción

se inicia asentando el peso de la tubería de producción sobre pasadores
de corte.

Juntas giratorias extensibles Se usan para facilitar la separación, enrosque,

etc., de la tubería de producción entre dos obturadores en instalaciones de sartas
múltiples.

Son usadas para reducir o absorber los esfuerzos de la tubería cuando están
sometidas a cambios de presión, temperatura y densidad del fluido. Se ubican
sobre el obturador y son bajadas en posición cerrada o parcialmente extendida.
Según el tipo tiene una longitud de carrera que varía de 2 hasta 25 pies. Estas
juntas son también usadas en arreglos de pozos geotérmicos, inyección de gas,
agua y otros.

Camisa Deslizable

Llamada también Sliding Side Door (puerta lateral deslizable) son actualmente
las herramientas de circulación selectiva más ampliamente usadas en la
industria del gas y del petróleo y son universalmente aceptadas con su diseño
rigurosamente comprobado a través de muchos años de uso.
Las herramientas SSD son esencialmente dispositivos de plena abertura con
una camisa interna que puede abrirse o cerrarse, mediante métodos corrientes
de cable, para establecer comunicación entre la tubería de producción y el
espacio anular entre las tuberías de producción y revestimiento.

Presentan como parte integral del conjunto, un perfil de niple (Otis tipo X o R)
arriba de la camisa deslizable interna y una superficie de sello pulida debajo de
la camisa. Eso proporciona la ubicación para un niple adicional de anclaje y para
una variedad de equipos de control de flujo.

Las camisas SSD, son modelos que pueden abrirse con percusión hacia arriba
y cerrarse por percusión hacia abajo o viceversa, mediante una herramienta
posicionadora. Al bajar esta herramienta en una terminación preliminar o final,
se debe verificar la posición de cierre o apertura de la misma.

La camisa SSD en la sarta de producción deberá estar ubicada encima o por

arriba de un “pup joint” (luego del pácker u obturador) que tenga un mínimo de
1.0 mts. de largo (generalmente se utiliza una pieza de tubería de 9.25 mts.).

Las funciones más importantes de una camisa deslizable SSD son:

Cambio de Fluido: El uso principal de la camisa aparte de poner en

comunicación el casing con la tubería, es el de “cambio de fluido” en el pozo,
esta operación se efectúa cuando un tapón es colocado en el niple asiento
inferior debajo de la camisa y la camisa es abierta mediante una herramienta de
wire line especial para este fin, se bombea el fluido por directa y se cierra la
camisa. Antes de recuperar el tapón inferior se debe presurizar la tubería y
verificar la hermeticidad del cierre de la camisa.

Selectividad de Producción: Se utiliza en el caso de seleccionar el nivel

productor A o B.

Junta de Seguridad (JS)

Son piezas compuestas de dos partes, que permiten el desprendimiento de la

parte superior de una sarta de tubería, en caso que la parte inferior no sea
posible de sacar del pozo. Ambas mitades de la pieza están unidas por
pasadores calibrados a una cierta tensión de corte. Este esfuerzo de corte puede
ser ajustado por adición o sustracción de los pasadores para manejar la tensión
durante los viajes de la tubería.

Es del tipo de ranura recta, bajada con la tubería y colocada normalmente por
encima de un empaquetador. Si no existiera esta herramienta en el arreglo del
pozo, se deberá efectuar un corte químico.
El diseño de ruptura de esta JS deberá ser menor a la tensión máxima permisible
de la tubería y otros accesorios ocupados en el pozo. Si el valor de los pines es
de 5000 psi, y la JS tiene 8 pines, esta deberá soportar una tensión de hasta
40000 psi.

Junta de abrasión (Blast Joint)

Son tuberías de pared reforzada usadas en terminación múltiple para proteger

el área de tubería de producción que debe permanecer frente a los baleos
superiores, expuesta a la acción de los fluidos abrasivos, corrosivos o cargados
de arena y/o presiones elevadas.

La junta de abrasión es una sección de tubería que es recubierta exteriormente

con caucho, carburo de tungsteno, material cerámico o que está hecha
directamente de una aleación especial. Estos recubrimientos se utilizan para
reducir la abrasión provocada por el flujo del fluido producido. Su longitud varía
entre 10, 15 y 20 pies.

Cross over (adaptadores)

Son instaladas sobre y debajo de elementos que presentan cambios de diámetro

interno, sirven de protección de la erosión causada por el flujo turbulento. Se
construyen de pared de tubería densa de modo que resista la erosión, su longitud
varía de 3 a 8 pies.

Pup Joint

Son tuberías cortas fabricadas en distintos diámetros y longitudes, y tipos de

roscas, existen desde 0.30 hasta 3.6 mts. También sirven como niples de
maniobra.

Permiten acomodar los diferentes elementos dentro de la columna, de modo que

éstas queden ubicadas en el lugar preciso, permitiendo de esta manera el
dimensionamiento exacto de la tubería de producción.
 Válvulas de seguridad subsuperficiales

Estas válvulas satisfacen o exceden las especificaciones API 14A. Cuando están
debidamente instaladas, como parte de los sistemas de seguridad de subsuelo,
cierran automáticamente el pozo debajo de la superficie en caso de cambios
erráticos de la presión en la línea de flujo, daños del cabezal del pozo o mal
funcionamiento del equipo de superficie. Las válvulas están diseñadas para
bajarse y sacarse del pozo mediante métodos de cable sin matar el pozo. Se
controlan desde la superficie y están diseñadas para cerrarse cuando el operario
lo requiera para proporcionar abertura y cierre completo de la válvula de control.

Instalación del conjunto BOP.

Existen algunas reglas generales a considerar destinadas a mejorar la operación
y verificación del conjunto.

 Al instalar el sistema, se debe verificar cada preventor para asegurar que

la inscripción que aparece en la pieza forjada se encuentre hacia arriba,
las aberturas de circulación de las rams, si hubiera deben ubicarse en la
parte inferior de la ram.
 Se debe tener precaución en el modo de levantar la unidad. Una
oscilación inadecuada del sistema podría lastimar a alguien, dañar el
equipo y dificultar su correcto apoyo o alineación.
 Se deben limpiar las ranuras de alojamiento de los aros y o superficies
de empalmes con trapos limpios, agua y jabón. Los cepillos y raspadores
de alambre pueden dañar las superficies de empalme y alojamiento de
aros, afectando la prueba de aros, afectando la prueba del conjunto.
 Deben identificare los orificios hidráulicos de abertura y cierre y
mantenerse limpios, basura y suciedad en el sistema hidráulico pueden
causar la falla del sistema.

Técnicas de instalación de preventores.

Para llevar a cabo una perforación marina desde una instalación flotante o fija en
el fondo del mar, se tienen dos técnicas, las cuales son:
Perforación con los preventores en la superficie.
Las operaciones de perforación con los preventores en la superficie se ven
limitadas necesariamente para plataformas apoyadas en el fondo, como son las
plataformas fijas, las de concreto, las autoelevables y las sumergibles. En un sistema
de este tipo, se suspenden con colgadores submarinos y se prolongan hasta la
superficie en donde se instalan los cabezales y preventores para utilizarlos durante las
operaciones de perforación. Después que el pozo ha sido perforado y probado, se
desmantela el equipo de perforación, los preventores y las extensiones de la tubería de
revestimiento. Por norma, se coloca un tapón en el pozo a nivel de fondo. En fecha
posterior, cuando se decide terminarlo, se quita el tapón y se termina el pozo instalando
un árbol del tipo submarino o instalando una plataforma y extendiendo las tuberías de
revestimiento hasta la plataforma para la instalación del árbol convencional.
Perforación con los preventores en el fondo del mar.
En un sistema submarino, las operaciones de perforación se llevan a cabo con los
preventores en el fondo del mar. Esto puede efectuarse con cualquier tipo de equipo
marino pero es más aplicable en estructuras flotantes, ya sean barcos, barcazas o
semisumergibles. El movimiento continuo de algunos de estos equipos requiere el
empleo de cabezales en el fondo del mar, con la consecuente instalación de
preventores, porque existen condiciones de emergencia como el mal tiempo, que
pueden forzar al equipo a moverse fuera de su localización. Con los preventores y
cabezales en el fondo del mar y el tubo conductor con junta esférica y junta telescópica,
todos removibles, habrá poco peligro de dañar el pozo ya sea en condiciones de
movimiento normal o de emergencia. Otra ventaja que se tiene instalando el cabezal y
los preventores en el fondo del mar, es que en la distancia de la mesa rotatoria y hasta
la parte superior de los preventores, se tiene una mayor tolerancia para posibles
desalineamientos entre la mesa y los preventores sin crear cargas laterales excesivas y
desgaste, ya que se cuenta con la junta esférica.
 DISPOSITIVOS QUE ACCIONAN LOS SISTEMAS DE
SEGURIDAD
Los sistemas de seguridad se activan por medio de los siguientes dispositivos:

 Alta y baja presión en las líneas ubicadas en el módulo individual del tablero
general el cual recibe una señal de presión que al aumentar o disminuir a un
valor predeterminado se libera automáticamente la presión del sistema de
válvulas superficiales, cerrándolas. Luego a través de un presurizante que
mantiene un volumen y presión considerado, se libera progresivamente
activando el cierre de las válvulas subsuperficiales en un lapso de 45 a 60
segundos.
 Por alta temperatura, en una red de tubería de diámetro reducido represionadas
con un gas inerte o aire. Se instala en la parte superior de los pozos y
estratégicamente a lo largo de las líneas de explotación. Al ocurrir un siniestro y
elevarse la temperatura a más de 100 °C (212 °F), se activa un fusible que libera
la presión acumulada a través del tablero general, efectuando el cierre total de
los pozos y cerrando también la válvula superficial de cada uno; transcurridos 45
a 60 segundos se cierran las válvulas de tormenta.
 Sistema cierre de emergencia. Estos dispositivos son válvulas de esfera
interconectados en red de pequeño diámetro de tubería, represionados con gas
inerte o aire. Se instalan estratégicamente en cada plataforma como es la oficina
del Superintendente, el área de abandono, en el área de muelles, en el bote
salvavidas. Su distribución es para que se activen en caso de urgencia o
abandono del personal de la plataforma. Al accionarse los dispositivos liberan la
presión acumulada a través del tablero general cerrando todas las válvulas
superficiales de cada pozo y posteriormente en un tiempo de 45 a 60 segundos
se cierran las válvulas de tormenta.

Para restablecer a condiciones normales los sistemas de seguridad se cuenta

con personal altamente calificado y preparado de Ingeniería de Producción, para
restituir la operación individual de cada pozo.
 CONCLUSION
La función de los preventores es el de controlar el paso de fluidos de una
formación productores hacia la superficie, tanto por el espacio anular como por
el interior de la tubería de producción o de trabajo, ya sean gas, agua y aceite.
Esto con el fin de evitar que no haya un reventón en un pozo, ya que eso
pone en peligro la vida de la cuadrilla
Es necesario que las instalaciones se cuente con la seguridad para todo
el personal, para que cualquier suceso inesperado pueda tener el mínimo de
accidentes posibles, es por ello que los preventores juegan un papel muy
importante en la perforación, es necesario tener el conocimiento adecuado para
poder emplearlos, de lo contrario son millones de pesos y vidas humanas las que
se perderían. Como ya estudiamos a lo largo de la investigación, existen
diferentes tipos de preventores, cada uno tiene como función prevenir pero
también va de acuerdo a la situación que se presente. Es de vital importancia
verificar visualmente el cuerpo de cada preventor, principalmente las cavidades
donde se alojan los arietes.
TENGAMOS CONCIENCIA Y TOEMEMOS EN CUENTA CADA UNA DE LAS
INDICACIONES.
 BIBLIOGRAFIA
https://es.scribd.com/document/320696057/Bop-Preventores
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/1103/
A5.pdf?sequence=5

https://es.scribd.com/document/209180542/5-Sistema-de-Preventores

http://es.scribd.com/doc/26573841/48/III-3-5-3-1-Preventores

http://petro-villa.blogspot.mx/2008/04/control-de-pozos-en-los-siguientes-das.html

Control de Brotes: http://www.cedip.edu.mx/tomos/tomo13.pdf