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CENTRO UNIVERSITÁRIO MAURÍCIO DE NASSAU

CURSO DE GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA MECÂNICA

BRUNO GUEDES DOS SANTOS

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

SOLDAGEM POR FRICÇÃO “O PROCESSO DE SOLDAGEM
ATRAVÉS DO TORNO MECÂNICO CONVÊNCIONAL”

RECIFE
2017
 BRUNO GUEDES DOS SANTOS

SOLDAGEM POR FRICÇÃO “O PROCESSO DE SOLDAGEM

ATRAVÉS DO TORNO MECÂNICO CONVÊNCIONAL”

Monografia apresentada ao Curso de

Graduação de Engenharia Mecânica do Centro
Universitário Maurício de Nassau do estado de
Pernambuco, como pré-requisito para obtenção
de nota da disciplina Trabalho de Conclusão de
Curso, sob orientação do Professor José
Roberto

RECIFE
2017
Ficha Catalográfica
Dedico esta monografia a meus pais que sempre
incentivaram meus estudos e que sempre estiveram ao
meu lado nas conquistas e nos momentos difíceis.
 AGRADECIMENTOS

A minha mãe, Rita Guedes, que me deu a vida, me criou e nunca mediu esforços para
me educar e fazer de mim o que sou hoje.
A meu pai, João Luiz, que também contribuiu na minha educação e me ajudou muito
com sua experiência profissional em tornearia no que diz respeito realização dos
ensaios de soldagem que serão apresentados nessa monografia.
Aos meus tios, Helena e Val, que sempre apoiaram minhas decisões e nunca mediram
esforços para me ajudar, qualquer que fosse a dificuldade.
Aos meus professores que tanto se esforçaram para transmitir o conhecimento
necessário para que eu pudesse chegar nesse estágio de minha vida.
Ao meu professor e orientador, José Roberto, que aceitou o convite e empenhou-se
com destreza e maestria para que este projeto virasse realidade.

.
“Não encontre defeitos, encontre soluções.
Qualquer um sabe queixar-se”
Henry Ford
 RESUMO

A soldagem por fricção é um processo que vem sendo utilizado na indústria moderna
na união de eixos cilíndricos e tubos, sejam eles de materiais similares ou não. Este
processo ainda é bastante inacessível devido ao preço elevado dos equipamentos
apropriados. O presente trabalho visa obter uma união, confiável, entre eixos
cilíndricos de materiais similares utilizando um torno mecânico convencional. Para
isso foi realizado um estudo de caso onde foi necessário adaptar o processo de
soldagem por fricção convencional. Para isso foi utilizado um torno mecânico de marca
BENER, modelo FEL – 1440GWM, onde foram realizados vários ensaios de soldagem
de forma manual, tendo como parâmetros o tempo necessário para a conclusão da
solda, a rotação e pressão axial. Posteriormente, foram executados ensaios
mecânicos com o intuito de fornecer dados para a validação dos resultados gerados.
Após a realização dos ensaios mecânicos ficou comprovado por meio de gráficos a
eficiência da solda realizada por meio do torno mecânico, inclusive foi alcançado
resistência na área da junção superior ao próprio material que foi utilizado para
confecção dos ensaios, no caso o aço SAE 1045.

Palavras Chave: Eixos cilíndricos, usinagem, ensaios mecânicos, obtenção de

dados.
 ABSTRACT

Friction welding is a process that has been used in modern industry in the union of
cylindrical shafts and pipes, whether of similar or not. This process is still quite
inaccessible due to the high price of the appropriate equipment. The present work aims
at obtaining a reliable union between cylindrical shafts of similar materials using a
conventional lathe. For this, a case study was carried out where it was necessary to
adapt the welding process by conventional friction. For this purpose, a BENER brand
lathe, model FEL - 1440GWM, was used, where several welding tests were carried out
manually, taking as parameters the time required for the completion of welding, rotation
and axial pressure. Subsequently, mechanical tests were performed in order to provide
data for the validation of the generated results.
After the mechanical tests were carried out, the efficiency of the weld made by means
of the lathe was proven by means of graphs. In addition, resistance was achieved in
the area of the upper joint, which was used to make the tests, SAE 1045 steel.

Keywords: Cylindrical shafts, machining, mechanical testing, data acquisition.

 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1– ESQUEMA DE DEPOSIÇÃO DO ELETRODO NO PROCESSO SMAW. .......................................................................... 20

FIGURA 2 – MAQUINÁRIO DE SOLDAGEM GMAW. .......................................................................................................... 21
FIGURA 3 – SOLDAGEM GTAW. ................................................................................................................................... 22
FIGURA 4 – QUALIDADE DO CORDÃO DE SOLDA, FEITO POR SOLDAGEM TIG. .......................................................................... 23
FIGURA 5 – EQUIPAMENTOS BÁSICOS PARA SOLDAGEM POR GÁS. ........................................................................................ 24
FIGURA 6 – MAQUINA DE SOLDA POR ULTRASSOM PORTÁTIL (BRANSON LOW POWER)............................................................ 25
FIGURA 7 – DETALHE DA DEFORMAÇÃO DO MATERIAL APÓS UNIÃO DOS EIXOS. ...................................................................... 26
FIGURA 8 – ESQUEMA PRÁTICO DA REALIZAÇÃO DA UNIÃO DE EIXOS POR FRICÇÃO; (A) ROTAÇÃO DA PEÇA MÓVEL; (B) PEÇAS SÃO
POSTAS EM CONTATO; (C) APLICAÇÃO DE PRESSÃO E INÍCIO DA DEFORMAÇÃO; (D) UNIÃO CONSOLIDADA............................ 27

FIGURA 9 – MÁQUINA DE SOLDAGEM POR FRICÇÃO POR INÉRCIA. ........................................................................................ 28

FIGURA 10 – MÁQUINA DE SOLDAGEM POR FRICÇÃO CONVENCIONAL. ................................................................................. 29
FIGURA 11 – TORNO MECÂNICO E SUAS PRINCIPAIS PARTES. ............................................................................................... 30
FIGURA 12 – PRINCIPAIS PARTES DO TORNO CNC............................................................................................................. 30
FIGURA 13 – GRÁFICO TENSÃO X DEFORMAÇÃO (O PONTO A REPRESENTA O LIMITE DA ZONA ELÁSTICA). ................................... 32
FIGURA 14 – EMPRESA ONDE FOI REALIZADO OS ENSAIOS DE SOLDAGEM............................................................................... 33
FIGURA 15 – EIXO DE AÇO SAE 1045. ........................................................................................................................... 34
FIGURA 16 – TORNO MECÂNICO USADO NA CONFECÇÃO DOS CORPOS DE PROVA. ................................................................... 34
FIGURA 17 – DESBASTANDO O EIXO. .............................................................................................................................. 35
FIGURA 18 – SANGRAMENTO DO EIXO PARA PADRONIZAÇÃO DE 85MM DE COMPRIMENTO. ..................................................... 35
FIGURA 19 – UNIÃO A UMA ROTAÇÃO DE 650 RPM, DETALHE DO COLAR SENDO FORMADO. ..................................................... 37
FIGURA 20 – RESULTADO DA UNIÃO ENTRE OS DOIS EIXOS, APÓS A RETIRADA DO COLAR. ......................................................... 37
FIGURA 21 – GRÁFICO DA VARIAÇÃO COMPRIMENTO X RPM ............................................................................................... 38
FIGURA 22 - CORPO DE PROVA PARA ENSAIO DE TRAÇÃO. ................................................................................................. 39
FIGURA 23 – GRÁFICO TENSÃO X DEFORMAÇÃO. .............................................................................................................. 41
FIGURA 24 – GRÁFICO TENSÃO X DEFORMAÇÃO. .............................................................................................................. 42
FIGURA 25 - GRÁFICO TENSÃO X DEFORMAÇÃO ................................................................................................................ 42
FIGURA 27 - GRÁFICO TENSÃO X DEFORMAÇÃO ................................................................................................................ 43
 LISTA DE TABELAS

TABELA 1 – DIFERENÇA ENTRE OS CORPOS DE PROVAS ....................................................................................................... 38

TABELA 2 – RESULTADO DOS ENSAIOS MECÂNICOS DE TRAÇÃO ............................................................................................ 40
 LISTA DE ABREVIATURAS

AWS – American Welding Society (Associação Americana de Soldagem)

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
CP – Corpo de Prova
CNC – Comandos Numéricos Computadorizados
GMAW – Gás Metal Arc Welding
GTAW – Gás Shielded Tungsten Arc Welding
MAG – Metal Active Gás
MIG – Metal Inert Gás
NBR – Norma Brasileira Regulamentadora
RPM – Rotação por Minuto
RW – Resistance Welding (Solda por Resistência)
SMAW - Shielded Metal Arc Welding
SAE – Society Automotive Engineers
TIG – Tungsten Inert Gás
ZTA – Zona Termicamente Afetada
 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 15

2 OBJETIVOS....................................................................................................... 17

2.1 OBJETIVO GERAL .......................................................................................... 17

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 17

3 REFERENCIAL TEÓRICO ................................................................................ 18

3.1 HISTÓRIA DA SOLDAGEM ............................................................................... 18

3.1.1 Tipos de Soldagem................................................................................ 19
3.1.2 Processos de Soldagem por Fusão ..................................................... 19
3.1.3 Processos de soldagem por pressão (deformação) .......................... 24
3.2 SOLDA POR FRICÇÃO ..................................................................................... 26
3.2.1 Tipos de Solda por Fricção .................................................................. 27
3.3 TORNO MECÂNICO ........................................................................................ 29
3.4 ENSAIOS MECÂNICOS .................................................................................... 30
3.4.1 Tração..................................................................................................... 31

4 METODOLOGIA ................................................................................................ 33

4.1 ÁREA DE ESTUDO.......................................................................................... 33

4.2 MATERIAIS UTILIZADOS ................................................................................. 34
4.3 CONFECÇÃO DOS CORPOS DE PROVA............................................................. 35
4.4 REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS (SOLDAGEM) ........................................................ 36
4.5 ENSAIOS MECÂNICOS .................................................................................... 38

5 RESULTADOS E DISCUÇÕES ......................................................................... 40

5.1 Análise dos Ensaios .................................................................................. 40

5.2 Análise dos Gráficos.................................................................................. 41

6 CONCLUSÕES / CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................... 44

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 46

 15
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1 INTRODUÇÃO

O método de união dos metais e não-metais pode ser obtido por ações de forças
macroscópicas ou microscópicas. A soldagem é um exemplo de união por ação de
força microscópica que é obtida pela aproximação dos átomos ou moléculas das
peças a serem unidas. De acordo com a Associação Americana de Soldagem
(American Welding Society – AWS), a soldagem busca a união localizada entre metais
e não-metais, produzida por aquecimento até uma determinada temperatura com ou
sem a utilização de pressão e/ou material de adição.
Os processos de soldagem são indispensáveis na indústria moderna hoje em dia,
porque não dizer que são até insubstituíveis em certas ocasiões, tais como junções
de materiais metálicos ou até mesmo em polímeros.
Devido sua grande importância, busca-se diariamente a melhoria e
aperfeiçoamento dos diversos processos e técnicas de soldagem existentes. É
importante ressaltar que para cada processo de soldagem há vários parâmetros
diferentes a serem levados em consideração, mas todos os processos de soldagem
buscam, sem dúvida, a “união perfeita” e a “qualidade” dessa união.
O processo de soldagem por fricção é conhecido, desde 1891, quando a primeiro
processo dessa natureza foi patenteado nos EUA. Ao decorrer do tempo outros
processos foram patenteados na Europa, Alemanha, Inglaterra e Rússia e com isso
foi sendo aprimorado cada vez mais. Esse processo vem crescendo e sendo muito
utilizado na indústria moderna, sendo aplicado largamente na união de eixos
cilíndricos e tubos, mas também pode ser usado em chapas. (ASM HANDBOOK,
1993).
A soldagem por fricção convencional de peças cilíndricas é um processo onde o
calor necessário para a união é gerado como resultado da fricção de suas superfícies
de atrito sob pressão axial controlada. As peças são postas em movimento e
friccionadas até que se gere calor suficiente, a partir daí o movimento é interrompido
e se tem início a fase de forjamento.
A solda por fricção é eficientemente energética, não gera gases nocivos, não
necessita de materiais de adição, e é caracterizada pela ausência da zona de fusão,
por isso possui uma estreita área termicamente afetada (ZTA).
 16

Este trabalho visa obter solda por fricção de forma totalmente manual utilizando
um torno mecânico convencional, aplicando como material de prova o aço SAE 1045
com 15mm de diâmetro, e em seguida realizar ensaios mecânicos para a obtenção
de dados que serão apresentados e discutidos ao final.
 17

2 OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

Analisar como se obtém solda por fricção utilizando o torno mecânico convencional e
aplicando como material de prova o aço SAE 1045 com 15mm de diâmetro.

2.2 Objetivos Específicos

 Descrever a história do processo de soldagem.

 Estabelecer critérios para os ensaios de soldagem utilizando o torno mecânico.
 Preparar corpos de prova para serem ensaiados.
 Analisar amostras obtidas pelos ensaios mecânicos.
 Exibir e comentar os dados obtidos nos ensaios mecânicos.
 18

3 REFERENCIAL TEÓRICO

3.1 História da Soldagem

A história da soldagem mostra que desde as mais remotas épocas, muitos artefatos
já eram confeccionados utilizando recursos de brasagem e forjamento. Existem peças
de ouro com indicações de terem sido soldadas que datam de 4000 a.C.
A soldagem foi utilizada, na antiguidade e na idade média, para a fabricação de armas
e outros instrumentos cortantes, como espadas e ferramentas que eram fabricadas
de ferro e com tiras de aço soldadas, sendo assim, a soldagem foi um processo
importante na tecnologia metalúrgica daquela época. (BRACARENSE,2003).
Contudo, a partir do século XII e XIII houve uma grande diminuição nessa importância
devido o desenvolvimento de tecnologias para obtenção de grandes quantidades de
ferro fundido no estado líquido por meio de energia elétrica, e no século XIV e XV,
com o desenvolvimento do alto-forno.Com isso, a fundição tornou-se um processo
importante de fabricação, e a soldagem por forjamento foi substituída por outros
processos de união, particularmente a rebitagem e parafusagem, mais adequados
para união das peças produzidas, ficando como processo secundário de produção até
o século XIX.
A técnica de soldagem moderna começou a ser aperfeiçoada a partir da descoberta
do arco elétrico, bem como da sintetização do gás acetileno e do desenvolvimento de
fontes produtoras de energia elétrica que proporcionaram o aparecimento dos
processos de soldagem por fusão.
A primeira patente de um processo de soldagem foi obtida na Inglaterra por Nikolas
Bernados e Stanislav Olszewsky em 1885, sendo baseada em um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada.
Por volta de 1890, N.G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metálico nu.
(BRACARENSE,2003)
Em 1907, Oscar Kjellberg patenteia o processo de soldagem a arco com eletrodo
revestido, que em sua forma original tinha o eletrodo revestido com uma camada de
cal, cuja função era unicamente estabilizar o arco. (BRACARENSE,2003)
 19

Com o início da 1ª Guerra Mundial a soldagem passou a ser mais utilizada como
processo de fabricação devido as necessidades da época. A partir de então
desenvolveu-se rapidamente, os processos usados foram aperfeiçoados, novos
processos e equipamentos foram criados. Com a modernização várias técnicas de
instrumentação e controle também foram absorvidas pela soldagem graças ao
desenvolvimento da informática e robótica, que contribuíram muito com o grau de
automação e mecanização dos processos de soldagem. Graças a esse
desenvolvimento e evolução essa nova tecnologia é capaz de realizar mudanças nos
parâmetros de soldagem, durante o processo, independente da vontade do operador.
Existem, atualmente, vários processos diferentes de soldagem em utilização na
indústria, o que reforça mais ainda a ideia que a soldagem é o mais importante método
de união permanente entre metais em aplicação na indústria moderna.

3.1.1 Tipos de Soldagem

A soldagem é usada para unir materiais, similares ou não, de forma permanente

buscando proporcionar uma forte aderência mecânica dos materiais.
De acordo com a Associação Americana de Soldagem (AWS), soldagem é o processo
de junção de materiais que produz a coalescência (união) mediante o aquecimento
deles a uma temperatura apropriada com ou sem a aplicação de pressão e/ou material
de adição.
Existem dois grandes grupos de processos de soldagem, os processos de soldagem
por fusão e os processos de soldagem por pressão (deformação).

3.1.2 Processos de Soldagem por Fusão

A soldagem por fusão tem como princípio a união dos metais por meio do calor, onde
os metais de adição e os de base se fundem. Existem vários processos por fusão e
estes podem ser separados em subgrupos, de acordo com a fonte de calor usada para
fundir as peças. São usados como fonte de calor por exemplo os feixes de elétrons,
feixes de luz, chama oxiacetilênica e o arco elétrico que é o mais comumente utilizado
na indústria hoje em dia. A maioria dos processos de soldagem por fusão utilizam
 20

algum meio de proteção para evitar a reação do material fundido ao entrar em contato
com os gases da atmosfera.

Os métodos de soldagem por fusão mais utilizados na indústria brasileira são:

 Soldagem por Eletrodo Revestido;

A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding
– SMAW), também conhecida como soldagem manual, é o método mais
empregado de soldagem. Este processo é produzido por um arco elétrico entre
o eletrodo revestido e a peça a ser soldada. A soldagem é realizada através do
calor do arco elétrico que funde o metal de base, a alma do eletrodo e o
revestimento, esquema mostrado na Figura (1). Quando as gotas de metal
fundido são transferidas para a poça de fusão, são protegidas da atmosfera
pelos gases produzidos da “queima” do revestimento. Durante a solidificação a
superfície da poça de fusão é protegida pela escória líquida que flutua em
direção a superfície.
O revestimento dos eletrodos tem como função, além de proteger a poça dos
gases atmosféricos, a produção de escória, a adição de elementos de liga,
facilitação da soldagem e a estabilização do arco elétrico.
É um processo de baixo custo e também de baixa produtividade, devido a taxa
de deposição, não é um processo que pode ser automatizado e a posição de
soldagem é muito restrita. (ASM HANDBOOK, 1993)

Figura 1– Esquema de deposição do eletrodo no processo SMAW.

Fonte – www.esab.com.br (2014)

 21

 Soldagem MIG/MAG;
Soldagem por arco elétrico com gás de proteção (Gás Metal Arc Welding –
GMAW). É um processo de soldagem por arco elétrico entre a peça e o
consumível em forma de arame que é fornecido por um alimentador contínuo
que realiza a união dos materiais metálicos por aquecimento e fusão. O arame
se funde continuadamente a medida que é alimentado à poça de fusão, Figura
(2). Nesse processo a poça também é protegida da atmosfera, só que por um
fluxo de gás, que pode ser INERTE (Metal Inert Gás – MIG) ou ATIVO (Metal
Active Gás – MAG).

Figura 2 – Maquinário de soldagem GMAW.

Fonte - www.labsolda.ufsc.br (2017)

O processo MIG utiliza gás de proteção inerte, não interage com a poça de
fusão, normalmente são utilizados Argônio ou Hélio como gás de proteção. Foi
inicialmente empregado na soldagem do alumínio.
O processo MAG utiliza gás de proteção ativo, que interage com a poça de
fusão, normalmente utiliza dióxido de carbono (CO2) como gás de proteção.
O processo GMAW é muito utilizado em indústrias automobilísticas,
automatizada ou não, na fabricação de vigas, pontes rolantes, ferrovias. Não
há necessidade de remoção de escória, tem alta taxa e deposição do metal de
solda, baixo custo de produção, processo pode ser automatizado, soldas de
excelente qualidade, regulagem do processo e bastante complexa, não deve
 22

ser utilizado na presença de corrente de ar, manutenção mais trabalhosa, alto

custo do arame consumível.

 Soldagem TIG;
Processo de soldagem a arco elétrico com proteção gasosa que utiliza o
eletrodo de tungstênio (Tungsten Inert Gás – TIG) ou (Gás Shielded Tungsten
Arc Welding – GTAW).
Nesse processo o arco elétrico é gerado com ajuda do eletrodo não consumível
de tungstênio. A proteção da poça é feita por um gás inerte, Argônio ou Hélio,
Figura (3). Esse processo inicialmente foi desenvolvido para soldar aços
inoxidáveis, ligas de alumínio e magnésio. Atualmente é utilizado na soldagem
de praticamente todos os metais, todos os tipos de juntas, chapas,
principalmente as de espessura menor que 10mm, ideal para soldagens de
tubos.
Figura 3 – Soldagem GTAW.

Fonte – www.guias.oxigenio.com.br (2017)

Apresenta cordões de solda de alta qualidade, sem escória, sem respingos e

pode ser empregada em todas as posições de soldagens, Figura (4). Só pode
ser realizado o trabalho com TIG em local protegido e coberto, caso contrário
a soldagem sofre influência da circulação do ar, prejudicando a proteção
gerada pelo gás inerte.
 23

Figura 4 – Qualidade do cordão de solda, feito por soldagem TIG.

Fonte – www.soldor.com.br (2017)

 Soldagem a GÁS;
Processo de soldagem por fusão, no qual se consegue a união entre os metais
por meio de aplicação de calor que é gerado por uma chama resultante da
queima de um gás.
Nesse processo ocorre a fundição dos chanfros dos metais de base e do
material de adição, se houver, formando uma única poça de fusão, que após
resfriar se comportará como sendo um único material.
O sistema é bastante simples e é constituído basicamente de cilindros de gás,
reguladores de pressão, manômetros, mangueiras, válvulas de retenção e um
maçarico, Figura (5). Normalmente o gás utilizado é o Acetileno, tanto pelo
custo, quanto pelo poder calorífico da sua chama, mas também podem ser
usados outros gases como o butano, propano, metano, hidrogênio, etileno etc.
Como material de adição é utilizado uma vareta que é normalmente
especificada para cada material a ser soldado.
 24

Figura 5 – Equipamentos básicos para soldagem por gás.

Fonte – apostila de soldagem oxiacetilênica UFTPR

O equipamento é barato e versátil, não usa energia elétrica e solda em todas as

posições, acarreta grandes zonas termicamente afetadas (ZTA), necessita de grande
habilidade do soldador e tem uma baixa taxa de deposição.

3.1.3 Processos de soldagem por pressão (deformação)

Nestes processos, a união é obtida principalmente pela deformação do material. Para

isto, em vários desses processos, essa região é aquecida em relação ao restante das
peças. No geral as temperaturas atingidas nesse processo são inferiores as
temperaturas atingidas pelo processo de fusão, fazendo com que quase não haja
alteração na estrutura molecular do material a ser soldado.
Os principais processos de soldagem por deformação são:

 Resistência;
A soldagem por resistência (Resistance Welding, RW) compreende um grupo
de processos de soldagem nos quais o calor necessário à formação da junta
soldada é obtido pela resistência à passagem da corrente elétrica através das
peças sendo soldadas. O aquecimento da região da junta pela passagem da
corrente elétrica, abaixa a resistência mecânica do material permitindo, através
da aplicação de pressão, a deformação localizada e, assim, a soldagem por
deformação da junta. Em alguns casos, ocorre uma fusão localizada na região
da junta. Assim, neste processo de soldagem pode ocorrer a formação da solda
tanto por fusão como por deformação. Contudo, por razões puramente
 25

didáticas, a soldagem RW será considerada como um processo de soldagem

por deformação.

 Soldagem por Forjamento;

É o processo mais antigo de união de metais juntamente com a brasagem.
Desde a chegada do metal ao Egito, Grécia e Roma o homem começou a
fabricar utensílios de duas ou mais partes por meio de forjamento a quente,
colocando uma peça contra a outra até que se soldassem. Uma das mais
antigas notícias que se tem sobre a soldagem fala sobre o forjamento da
espada de Damasco, 1300 A.C. (AWS,1991).

 Soldagem por ultrassom;

Esse processo une as peças a serem soldadas por meio de vibrações
mecânicas em faixas ultrassônicas, associadas a aplicação de pressão. É
utilizada para soldagem de materiais metálicos, termoplásticos, vidros,
cerâmicas e etc.
O processo de soldagem por ultrassom transforma energia elétrica em
vibrações. Essas vibrações juntamente com a compressão são aplicadas a
peça provocando um campo de tensões, dando origem a uma deformação.
Esse método produz uma solda limpa, de alta qualidade, não requer material
de adição e tem baixo consumo de energia.

Figura 6 – Maquina de solda por ultrassom portátil (Branson Low Power).

Fonte – www.logismarket.ind.br (2017)

 26

 Soldagem por Fricção

A soldagem por fricção (Friction Welding – FW), utiliza a energia mecânica,
geralmente associada a um dispositivo de rotação fazendo com que gere calor
na região da peça a ser soldada. Após o aquecimento da superfície o material
tende a deformar, nesse momento é aplicado uma pressão determinada,
suficiente para que os materiais se unam, Figura (7).

Figura 7 – Detalhe da deformação do material após união dos eixos.

Fonte – www.manutencaoesuprimentos.com.br (2017)

Geralmente é usada em peças de geometria cilíndrica (tubos e eixos), pode ser

também usados materiais dissimilares na união, garante uma boa resistência
mecânica e um ótimo acabamento.

3.2 Solda por fricção

Segundo a Sociedade Americana de Soldagem (American Welding Society,1991) a

soldagem por fricção é um processo de soldagem no estado sólido que produz solda
através da rotação ou movimento relativo de duas peças sob forças compressivas
produzindo calor e deslocando plasticamente material nas superfícies de atrito, Figura
(8). As peças que serão soldadas são rotacionadas e comprimidas entre si, gerando
atrito (fricção). O atrito entre as superfícies gera calor, com isso têm início o processo
de deformação plástica do material, resultando posteriormente ao longo de um tempo
a união permanente entre as superfícies sob atrito. Este tipo de soldagem é bastante
 27

utilizado na união de eixos e tubos, mas também pode ser utilizada na união entre
chapas ou entre chapas e eixos, também pode-se unir materiais dissimilares, ou seja,
pode-se unir um eixo de aço inoxidável com um eixo de alumínio sem problemas.
As propriedades mecânicas das junções obtidas são iguais ou superiores às dos
materiais envolvidos. Sua estrutura cristalina resulta em grãos finos devido ao rápido
aquecimento e resfriamento. Possui altas propriedades mecânica de tração
dobramento e impacto.
Segundo a ASM Handbook, (1993) o processo de soldagem por fricção permite uma
gama de combinações de materiais muito maior do que qualquer outro processo de
soldagem.
Este processo limita-se aos tipos de juntas de topo plana e angulares, que devem ser
perpendiculares e concêntricas com o eixo de rotação.
Por ser um processo que ocorre na fase sólida do material a soldagem por atrito é
caracterizada pela ausência da zona de fusão, devido a isso possui uma estreita zona
termicamente afetada (ZTA).

Figura 8 – Esquema prático da realização da união de eixos por fricção; (a) rotação
da peça móvel; (b) peças são postas em contato; (c) aplicação de pressão e início
da deformação; (d) união consolidada.

Fonte – Marques, Paulo Vilanine (2009)

3.2.1 Tipos de Solda por Fricção

De acordo com as normas AWS incluídas no manual de soldagem (AWS,1987),

existem dois métodos gerais de fornecimento de energia em soldagem por fricção:
 28

 O método de soldagem por inércia

Esse método é de patente americana e consiste na fixação da peça a um volante
com grande momento de inércia e a outra peça é posicionada e alinhada por meio
de um pistão hidráulico, Figura (9). O volante gira com uma grande velocidade
anular, que é pré-determinada, acumulando energia. Quando se atinge a
velocidade ideal, o motor é desligado, enquanto as peças são aproximadas e
friccionadas por pressão axial fazendo com que elas se soldem devido ao calor
gerado na superfície das peças. Devido a pressão axial a velocidade do volante
decresce até parar totalmente, nesse momento aplica-se uma pressão final para
unir totalmente as peças. (ASM HANDBOOK,1993)

Figura 9 – Máquina de soldagem por fricção por inércia.

Fonte – Marques, Paulo Vilanine (2009)

 Método de soldagem por fricção convencional

A soldagem por atrito convencional é de patente Russa, Figura (10). Segundo a
metodologia do processo uma das peças é fixada e rotacionada em uma unidade
motora a uma velocidade pré-determinada, e a outra peça é posicionada, alinhada e
deslocada por meio de um pistão hidráulico até a outra peça que está em movimento.
Segundo (Brandi ,1992), durante o início da fricção o contato entre as partes a serem
soldadas ocorre em pequenas áreas. Com o aumento da força aplicada, há ampliação
da área de contato devido a deformação plástica, ocorrendo a solda nos pontos de
contato.
 29

O equipamento básico para que se consiga solda por fricção consiste num sistema
motor, sistema de fixação da peça que é rotacionado pelo motor e um sistema de
aplicação de forca axial.

Figura 10 – Máquina de soldagem por fricção convencional.

Fonte – Marques, Paulo Vilanine (2009)

A ideia é fazer uma adaptação do processo Russo utilizando um torno mecânico

convencional, que se encaixa perfeitamente como equipamento básico, para realizar
a soldagem de eixos de aço e posteriormente realizar testes mecânico para avaliar o
rendimento da junta soldada.

3.3 Torno Mecânico

O torno é uma das máquinas operatrizes mais antigas da história. Inicialmente era
utilizado para usinar rodas e eixos de madeira, com o passar dos anos e da
necessidade, passou a ser utilizado na usinagem de metais.
Basicamente é composto por uma unidade motora, um cabeçote fixo, duas superfícies
orientadoras chamada de barramento, um carro principal, um carro auxiliar para
movimentos precisos e um carro transversal para movimentos horizontais como
mostra a Figura (11). O barramento é a base do torno, pois sustenta a maioria de
seus acessórios tais como os cabeçotes, lunetas etc. Extremamente versátil é
utilizado no acabamento e confecção de peças, como eixos, polias, engrenagens,
roscas, cones, esferas. Também pode desempenhar funções de outras máquinas
ferramentas como furadeira, fresadora, plaina, retífica dependendo do acessório que
lhe é acoplado.
 30

Figura 11 – Torno mecânico e suas principais partes.

Fonte – Senai (2014)

Como tudo está em constante evolução, o torno também evoluiu, modernizou-se, hoje
temos os tornos CNC (comandos numéricos computadorizados) que se trata de uma
programação na máquina por meio de códigos numéricos que definem a posição e
operação da ferramenta, Figura (12).

Figura 12 – Principais partes do torno CNC.

Fonte – Senai (2014)

3.4 Ensaios Mecânicos

As propriedades mecânicas dos materiais são verificadas por ensaios programados,

que simulam as condições de serviço e cargas que o material ensaiado irá suportar.
Os ensaios são realizados para determinar a resistência do material a um determinado
esforço que pode ser de tração, compressão, flexão, dobramento, impacto, fadiga etc.
 31

Os ensaios podem ser destrutivos e não-destrutivos, estáticos ou dinâmicos. Para que

haja uma uniformidade sobre esses ensaios existem padrões a serem considerados,
esses padrões existem para criar uma “linguagem” unificada, isso quer dizer que, se
um ensaio mecânico for realizado na China, por exemplo, ele terá validade em
qualquer lugar do mundo. O estabelecimento e publicação dessas normas padrões
são frequentemente coordenadas por sociedades profissionais, como a Sociedade
Americana para Ensaios e Materiais (ASMT – American Society for Testing and
Materials), que é a organização mais ativa dos Estados unidos (CALLISTER,2002). A
escolha do ensaio mais adequado depende da finalidade do material, do tipo de
esforços que ele será submetido, e das propriedades mecânicas que se deseja medir.
Nesse trabalho iremos realizar o ensaio destrutivo de tração para verificar a qualidade
da solda por fricção.

3.4.1 Tração

De acordo com SOUZA (1982), a facilidade de execução e a reprodutividade dos

resultados tornam o ensaio de tração o mais importante de todos os ensaios.
Esse ensaio nada mais é de que a aplicação de esforços crescentes na direção axial,
num corpo sólido de dimensões padronizadas, com o objetivo de esticá-lo ou alongá-
lo até sua ruptura medindo as deformações correspondentes. A máquina de ensaio
fornece um gráfico que mostra as deformações ocorridas durante o ensaio e as
relações de força aplicada.
Nesse tipo de ensaio o importante para determinação das propriedades do material
ensaiado é a relação da tensão e deformação. Segundo Souza (1983), a tensão é
definida como a resistência interna de um corpo a uma força externa aplicada sobre
ele, por uma unidade de área.
𝐹
𝛿=
𝐴
Onde,
𝛿 = Tensão (N/mm²) ou (Mpa)
F= Força aplicada (N)
A= Área da seção transversal (mm²)
 32

Fazendo isso consegue-se encontrar o valor da tensão e fazer o gráfico conhecido

como tensão-deformação como mostrado na Figura (13).

Figura 13 – Gráfico tensão x Deformação (O ponto A representa o limite da zona

elástica).

Fonte – Garcia, Amauri (2012)

Nesse gráfico a região compreendida da origem até o ponto A (limite elástico) é

definida como sendo a região de comportamento elástico, onde ocorrem as
deformações não permanentes. A região entre o ponto AB é definida como a região
de escoamento, onde é caracterizada pelo grande aumento na deformação
acompanhado de uma pequena variação na tensão. A região BF é a região plástica,
nessa região todas as deformações são permanentes.
Segundo SOUZA, (1982), o limite elástico, é definido como a maior tensão que o metal
pode suportar, sem deixar qualquer deformação permanente quando o material é
descarregado.
 33

4 METODOLOGIA

Este trabalho foi realizado por meio de um estudo de caso visando obter solda por
fricção utilizando um torno mecânico convencional. Foram evidenciados nesse estudo
a variação entre as diferentes rotações, as variações do tempo necessário para a
realização da soldagem e finalmente a qualidade da junta soldada.

4.1 Área de Estudo

O estudo de caso referente ao processo de soldagem por fricção em torno mecânico

foi realizado numa empresa que produz peças e dispositivos sob encomenda para a
fábrica da JEEP no município de Goiana- PE. A empresa fica situada às margens da
PE 062 no município de Condado-PE, Figura (17) e conta com cerca de dez
funcionários que lá realizam várias tarefas na área de montagem, soldagem, pintura
e usinagem em geral. A empresa tem capacidade mensal de produção de cerca de
300 peças em situação rotineira, mas esse número pode aumentar de acordo com a
demanda e necessidade de serviço.

Figura 14 – Empresa onde foi realizado os ensaios de soldagem.

Fonte – próprio autor (2017)

 34

4.2 Materiais Utilizados

Para a confecção dos corpos de prova foram utilizados eixos de aço SAE 1045, Figura
(18), com diâmetro de 5/8”. Esse aço foi escolhido devido às suas características
principais como baixo custo, boa usinabilidade, boa resistência, é um aço que é
bastante utilizado na indústria e pode ser encontrado com muita facilidade no
comércio.

Figura 15 – Eixo de aço SAE 1045.

Fonte – próprio autor (2017)

Para realizar a usinagem dos eixos foi usado um torno mecânico da marca BENER,
Modelo FEL – 1440GWM, fabricado em 2008, Figura (19). Com esse torno se
consegue velocidades que variam entre 40 RPM e1800 RPM.

Figura 16 – Torno mecânico usado na confecção dos corpos de prova.

Fonte - próprio autor (2017)

 35

4.3 Confecção dos Corpos de Prova

Os corpos de prova (Cp) foram usinados e padronizados para garantir a máxima

eficácia nos ensaios mecânicos conforme normas técnicas específicas para o ensaio
de trção, Figura (20). Primeiramente reduzimos o diâmetro de 5/8” para que ficassem
com 15mm, foi feito o faceamento para garantir que os eixos ficassem alinhados
corretamente uns aos outros no momento da soldadura.

Figura 17 – Desbastando o eixo.

Fonte – próprio autor (2017)

O comprimento final foi padronizado em 2 secções de 85mm cada, totalizando

aproximadamente cerca de 170mm de comprimento total do corpo de prova após a
soldagem, Figura (21).

Figura 18 – Sangramento do eixo para padronização de 85mm de comprimento.

Fonte – próprio autor (2017)

 36

Como foi utilizado um torno mecânico convencional de médio porte, o diâmetro do

corpo de prova não poderia ser tão grande, pois com o aumento do diâmetro
necessitaria de um torque maior para a realização da soldagem.
Inicialmente os corpos de prova seriam confeccionados em duas secções de 125mm,
totalizando 250mm depois de soldados, mas devido a um problema de vibrações do
torno com a peça que atrapalhava o alinhamento entre elas, o comprimento foi
reduzido para duas secções de 85mm, com isso diminuiu as vibrações e nos garantiu
soldas com boa aparência.

4.4 Realização dos ensaios (Soldagem)

Após realizar a usinagem dos eixos e garantir que todos eles estejam dentro do padrão
pré-estabelecido, iniciou-se o processo de soldagem. Com base nas pesquisas feitas,
foi observado que a faixa de rotação utilizada para conseguir união por fricção varia
entre 450 a 900 Rpm’s, dependendo da máquina utilizada e do tempo em que era
submetida a tal esforço. Iniciamos os testes a uma velocidade de 460 RPM, e ao tentar
realizar a união percebeu-se que a junção não apresentava uma das características
principais do processo, o “colar”, que é resultante da deformação do material, bem
como era possível ver nitidamente o local da emenda entre as duas peças, também
ouve casos de superaquecimento, onde o material chegou a “derreter” na junção
devido ao calor excessivo da fricção.
Devido a isso foi aumentado a velocidade para 910 Rpm. Nessa faixa de rotação
notamos que ocorreu um aquecimento mais rápido da área de contato entre as peças,
fazendo com que a peça ficasse rubra mais rápido, notou-se também que o torno
entrava em modo segurança (parava o funcionamento por sobrecarga) mais rápido.
Foi observado ao final uma má formação na união entre as peças, acredito que isso
tenha ocorrido devido ao rápido aquecimento e a rápida parada do torno, o que fez
que o material não se deformasse completamente.
Por fim, selecionamos a velocidade de 650 Rpm. Nessa faixa de rotação se obteve
visualmente o melhor resultado, a junta ficou bem-acabada e houve formação do
“colar”, que é uma das características desse tipo de processo, Figura (22).
 37

Figura 19 – União a uma rotação de 650 rpm, detalhe do colar sendo formado.

Fonte – próprio autor (2017)

Como mostra a figura a peça ficou rubra, ouve formação do “colar” característico
nesse tipo de processo, houve melhor deformação da peça e não houve travamento
do torno. Após ser dado um pequeno desbaste de acabamento notou-se que não
havia sinal da junção visível entre as peças soldadas, confirmando visualmente o
sucesso na realização da soldagem, como mostra a Figura (23).

Figura 20 – Resultado da união entre os dois eixos, após a retirada do colar.

Fonte – próprio autor (2017)

Foi observado nos vários ensaios que dependendo da velocidade em que era usada
tínhamos variações entre o tamanho do eixo soldado e diferença no tempo total da
soldagem como mostra os dados da Tabela (1).
 38

Tabela 1 – Diferença entre os corpos de provas

COMPRIM. INICIAL (mm) COMPRIM. FINAL (mm) RPM TEMPO (s)

170,7 mm 170,4 mm 460 97
171,2 mm 170,5 mm 650 64
170 mm 169,5 mm 910 28

A tabela acima mostra claramente que com o aumento da rotação o tempo necessário
para a realização da soldagem diminuía. Com relação ao comprimento final dos eixos
foi observado que a maior alteração no tamanho se deu na faixa de rotação de 650
rpm, Figura (24) provavelmente devido a melhor deformação do material, mas se
compararmos entre as três faixas de rotações não tivemos grande diferença entre
elas.

Figura 21 – Gráfico da variação comprimento x rpm

Fonte – próprio autor (2017)

4.5 Ensaios Mecânicos

Os ensaios mecânicos realizados tiveram o propósito de verificar a eficácia do

processo de soldagem realizado no torno.
Os ensaios foram realizados no laboratório de engenharia mecânica da Universidade
Federal de Pernambuco (UFPE), utilizou-se uma Máquina de ensaio universal da
 39

marca EMIC, modelo DL10000. Essa máquina tem capacidade de carga de 10.000
kgf, nos dois sentidos (tração e compressão).
Para o ensaio de tração o corpo de prova foi padronizado pela norma ABNT MB-4,
que define formatos e dimensões para cada tipo de teste, Figura (24).

Figura 22 - Corpo de Prova para Ensaio de Tração.

A =70mm
B = 10mm
C =15,86mm
D = 170mm
R =15mm

Fonte – SOUZA,1982

No total nove corpos de prova foram submetidos ao ensaio de tração, que é

considerado para esse experimento o mais importante, foram colocados a prova três
amostras confeccionadas em 460 rpm, três amostras confeccionadas em 650 rpm,
três amostras confeccionadas em 910 rpm.
Espera-se que a união soldada suporte pelo menos os dados médios apresentados
em tabelas divulgadas no comércio brasileiro, que segundo o revendedor Aço
Especial para os aços 1045, os valores médios são de 310 Mpa (limite de
escoamento), de 560 Mpa (limite de resistência a tração) e de 250 Mpa (limite de
elasticidade).
 40

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1 Análise dos Ensaios

Os corpos de prova foram ensaiados e os resultados obtidos comprovaram que o

processo de soldagem por fricção em torno mecânico apresenta uma boa qualidade
de resistência a tração, como mostra a Tabela (2).

Tabela 2 – Resultado dos ensaios mecânicos de tração

DIÂMETRO DO CORPO DE

1° corpo de prova – 15mm

2° corpo de prova – 15mm

3° corpo de prova – 15mm

face reta

face reta

face reta
PROVA

TENSÃO MÁXIMA
ROTAÇÃO UTILIZADA RESULTADOS (MPa)
460 Rpm 105,95 698,25 434,80
650 Rpm 275,35 765,06 581,03
910 Rpm 711,05 599,0 635,0

Olhando a tabla acima observa-se uma variação entre os dados obtidos, essa variação
deu-se principalmente por conta do modo em que o processo de soldagem foi
realizado, no caso deste trabalho foi feito de forma totalmente manual, fazendo com
que os corpos de prova apresentassem variações na força de contato que era exercida
entre as peças para gerar fricção, além de defeitos na própria união, como trincas que
eram visíveis a olho nu após o processo. Observa-se que os três primeiros corpos
ensaiados tiveram valores de tensão máxima consideravelmente baixo em relação
aos demais, isso se deu por que esses três CP’s apresentavam defeitos na junção,
 41

que eram nitidamente visíveis, mas mesmo assim foram ensaiados para somar dados
ao ensaio.
A ruptura em todos os corpos de prova deu-se na região onde foi realizada a solda.
Praticamente em todos os ensaios houve uma fratura frágil do material, fratura essa
que é caracterizada pela rápida propagação de trincas e pela pouca ou nenhuma
deformação do material.

5.2 Análise dos Gráficos

Os gráficos dos ensaios mecânicos foram feitos utilizando o Microsoft Excel 2010,
onde por meio da relação entre a Força aplicada e a área da seção transversal do Cp
foi calculada a Tensão Máxima (σmax).
No gráfico observa-se que o Cp soldado a 460 Rpm suportou uma tensão máxima de
689,25 MPa e que houve uma fratura moderadamente dúctil, após algum
empescoçamento, Figura (23).

Figura 23 – Gráfico tensão x deformação.

Cp2
800
698,2511638
Tensão (Mpa)

600

400

200 460 Rpm

0
-0,005 0 0,005 0,01 0,015 0,02
Deformação (mm)

Fonte – próprio autor (2017)

Em outro ensaio observa-se que o Cp também soldado a 460 Rpm suportou uma
Tensão máxima de 433,30 MPa e que houve uma fratura frágil do material, pois não
houve zona de deformação, Figura (24).
 42

Figura 24 – Gráfico tensão x deformação.

Cp3
500
450 433,3030061
Tensão (Mpa) 400
350
300
250
460 Rpm
200
150
100
50
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08

Fonte – próprio autor (2017)

O gráfico a seguir indica que o Cp soldado a 910 Rpm suportou uma tensão máxima
de 711,05 MPa e que ouve uma pequena faixa de deformação, e que só após rompeu-
se completamente, Figura (25).

Figura 25 - Gráfico tensão x deformação

Cp 1
800
711,0519759
640
Tensão (Mpa)

480

320
910 Rpm
160

0
0 0,05 0,1 0,15
Deformacao (mm)

Fonte – próprio autor (2017

O gráfico seguinte foi retirado da análise de um corpo de prova que foi confeccionado
a uma rotação de 650 rpm, que como dito anteriormente, foi a faixa de rotação que
visualmente os corpos de prova apresentaram a melhor junção e um melhor
acabamento após soldagem. Esse corpo de prova apresentou a maior tensão dentre
 43

os demais, também obteve uma faixa de deformação consideravelmente boa, Figura

(27).

Figura 26 - Gráfico tensão x deformação

Cp2
975

780 764,815781
Tensão (Mpa)

585

390
650 Rpm
195

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035
Deformação (mm)

Fonte – próprio autor (2017)

 44

6 CONCLUSÕES / CONSIDERAÇÕES FINAIS

O desenvolvimento do presente estudo possibilitou uma análise de como seria a

adaptação do processo de soldagem por fricção convencional em um torno mecânico
de forma totalmente manual. Além disso, também permitiu uma pesquisa mais
consistente sobre as etapas do processo real da soldagem convencional e inercial,
sobre ensaios mecânicos destrutivos e operações de usinagem com o torno
mecânico, vindo a agregar um importante conhecimento sobre o assunto.
De um modo geral as soldas por fricção são caracterizadas pelo bom acabamento e
boa resistência mecânica. De fato, foi constatado por meio dos mais de 40 ensaios de
soldagem realizados para este trabalho que as juntas realmente ficavam bem-
acabadas e que realmente apresentavam uma boa resistência mecânica ficando
comprovado este último por meio dos ensaios mecânicos de tração, como mostram
os gráficos no conteúdo desse trabalho.
Por meio dos ensaios mecânicos foram constatados que alguns corpos de prova
suportaram cargas abaixo de 200 MPa, isso se deu devido a falhas, já mencionadas,
no processo da junção entre as peças. Por outro lado, vários corpos de prova
apresentaram resultados de resistência mecânicas superiores à média de tensão
máxima indicada por alguns fabricantes, que é da faixa 560 Mpa para o aço SAE
1045.
Foi observado também que durante a soldagem mais algumas variáveis poderiam ser
levadas em consideração para garantir a máxima eficiência no processo, mas devido
ao pouco tempo de estudo sobre o caso ficou impossível determina-las com precisão
e explora-las nesse trabalho. As principais variáveis observadas foram a temperatura
na área de contato, o tempo de realização da soldagem, o diâmetro da peça e a
rotação utilizada. Observou-se que a temperatura estava ligada inversamente
proporcional a rotação utilizada, por exemplo quanto menor a rotação, maior a
temperatura atingida na área de contato entre as peças e vice-versa. O diâmetro
estava ligado diretamente proporcional ao tempo necessário para a realização da
soldagem, quanto maior o diâmetro maior seria o tempo necessário para completar a
soldagem.
Finalmente, após todas as etapas realizadas, de todos os ensaios, e analises gráficas
considero que a soldagem por fricção realizada por meio de um torno mecânico
 45

convencional foi muito bem-sucedida, como mostram os gráficos dos ensaios, não só
atendeu a expectativas pessoais como também poderá abrir caminhos para uma
futura criação de parâmetros que possam garantir a qualidade tanto no acabamento
quanto na resistência mecânica em todas as soldas realizadas.
 46

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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volume 2.

CALLISTER JR, William D., Ciência e Engenharia dos Materiais: uma Introdução
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ed 2006 – Hemus.

FARIA, P. E; BRACARENSE, A.Q Soldagem por fricção publicado em 2003.

Garcia, Amauri; Spim, Jaime Alvares; Dos Santos, Carlos Alexandre.Ensaios dos
Materiais – 2ª Ed – Rio de Janeiro: LTC,2012.

MATTEI, Fabiano. Desenvolvimento de equipamento para estudo de soldagem

por fricção. 2011.

Paulo Vilanine Marques, Paulo José Modenesi, Alexandre Queiroz Bracarense

Soldagem: fundamentos e tecnologia – 3ª Ed atualizada – Belo Horizonte: editora
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Wainer, SD Brandi, FDH MELLO Soldagem: Processos e Metalurgia - Edgard

Blücher Ltda, São Paulo, 1992.

Westrupp, F. Lemonje Análise de viabilidade da usinagem de solda friccionada,

Florianópolis, dezembro 2008.
 47

www.aws.org/publications/weldinghandbook, acesso em 15/03/17.

www.infosolda.com.br, acesso em 16/03/17.