CAPITULO 2

INSPECCION DEL RODETE

2.1 INTRODUCCION
Las ruedas Pelton requieren, desde que son despachadas por el fabricante un
control estricto.

Cuando el rodete es suministrado por el fabricante es indispensable exigirle los

datos técnicos sobre el mismo y el catálogo de recomendaciones sobre
mantenimiento y reparación de las ruedas, que es lo que generalmente se hace.
En la programación del mantenimiento, las inspecciones periódicas del estado
superficial de los rodetes, es de mucha importancia; pues, esto permite definir con
certeza, cuándo la máquina saldrá de operación para reparación.

Cada inspección de la unidad generadora conlleva una revisión de los rodetes, de

acuerdo a limitaciones de tiempo, debido
d ebido a los requerimientos de operación.
El programa de inspección se modifica cuando haya indicaciones de posibles
fallas, como ruidos sobre las carcazas, vibraciones, temperaturas o
comportamientos extraños de las unidades.
En cada inspección deben observarse las zonas determinadas como críticas para
los rodetes.

2.2 TIPOS DE PROBLEMAS EN LOS CANGILONES

En el cangilón es donde se presenta el mayor esfuerzo, ya que sobre él se ejerce

la acción del chorro, por lo tanto, es donde se debe tener mayor atención en su
diseño, fabricación
fabricación y por supuesto el mantenimiento.
mantenimiento.
 A pesar que l a metalurgia de las ruedas ha avanzado eliminado el acero ordinario
en beneficio del acero inoxidable de mayores características mecánicas; los
problemas de desgaste en los cangilones debidos a la erosión y cavitación se
siguen presentando.

2
2.2.1 EROSION
Este tipo de desgaste es fácil de identificar, ya que se observa una serie de
surcos en la superficie del metal similares al dibujo que deja el oleaje en las
playas.
El alto contenido de sólidos en el agua, su forma y dureza, la velocidad del chorro
y el tipo y condiciones del material utilizado, son factores determinantes en el
grado de desgaste por erosión.
Dependiendo del contenido de suspensión de arena en el agua, el tamaño, forma
y composición mineralógica de los granos así como las condiciones hidráulicas
tales como la velocidad de flujo y descarga, podemos esperar una remoción del
material dentro del cangilón (ver figura 15). Muy a menudo el daño por erosión se
debe a la falta de colectores de arena, diseños inadecuados o insuficiencia de los
mismos.

Fi . 15 Daños
 Daños dentro
dentro del can
can ilón
ilón debido
debidos
s a erosión
erosión or la
la arena
arena
La erosión por la arena provoca normalmente:
normalmente:
El rebajamiento y el aumento de espesor consecutivo de las aristas medianas y
de las embocaduras.
La disminución del espesor del cangilón que se manifiesta sobre todo en la región
del fondo y hacia la parte posterior de este último.
El desgaste local bajo forma de golpes de gubia que se manifiestan sobre la
superficie del metal, notablemente en el fondo y hacia la parte posterior de los
cangilones.
Normalmente el desgaste por erosión es igualmente distribuido dentro de todos
los cangilones de la rueda. Luego de que se a deteriorado la superficie por
erosión, empieza la cavitación por picadura (pitting) debido a vórtices (torbellinos)
locales.

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2.2.1 EROSION
Este tipo de desgaste es fácil de identificar, ya que se observa una serie de
surcos en la superficie del metal similares al dibujo que deja el oleaje en las
playas.
El alto contenido de sólidos en el agua, su forma y dureza, la velocidad del chorro
y el tipo y condiciones del material utilizado, son factores determinantes en el
grado de desgaste por erosión.
Dependiendo del contenido de suspensión de arena en el agua, el tamaño, forma
y composición mineralógica de los granos así como las condiciones hidráulicas
tales como la velocidad de flujo y descarga, podemos esperar una remoción del
material dentro del cangilón (ver figura 15). Muy a menudo el daño por erosión se
debe a la falta de colectores de arena, diseños inadecuados o insuficiencia de los
mismos.

Fi . 15 Daños
 Daños dentro
dentro del can
can ilón
ilón debido
debidos
s a erosión
erosión or la
la arena
arena
La erosión por la arena provoca normalmente:
normalmente:
El rebajamiento y el aumento de espesor consecutivo de las aristas medianas y
de las embocaduras.
La disminución del espesor del cangilón que se manifiesta sobre todo en la región
del fondo y hacia la parte posterior de este último.
El desgaste local bajo forma de golpes de gubia que se manifiestan sobre la
superficie del metal, notablemente en el fondo y hacia la parte posterior de los
cangilones.
Normalmente el desgaste por erosión es igualmente distribuido dentro de todos
los cangilones de la rueda. Luego de que se a deteriorado la superficie por
erosión, empieza la cavitación por picadura (pitting) debido a vórtices (torbellinos)
locales.

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2.2.2 CAVITACION (PITTING)

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Este fenómeno se origina en zonas donde la presión baja hasta llegar al valor de
vaporización del agua, creando un colapso de cada burbuja a una presión
aproximada de 50000 Psi. y con una frecuencia de 10000 a 20000 veces por
segundo, de donde podemos decir que la destrucción del metal se debe
especialmente a la fatiga en la superficie del metal.

El desgaste por cavitación no se produce, en principio, más que sobre ruedas de

acero ordinario o sobre ruedas de acero inoxidable que funcionan bajo saltos muy
elevados o de una gran velocidad específica. En general el proceso de erosión y
la degradación de la materia, sobre todo en el caso de ruedas de acero
inoxidable, son suficientemente lentos para que se los pueda descubrir e
intervenir eficazmente en el cuadro de las visitas periódicas normales.

La cavitación se detecta cuando aparece en el metal brillante una sombra que al

progresar muestra muchas porosidades que con el tiempo se agrandan.

La cavitación en las ruedas hidráulicas se puede presentar por:

Un poro en el material fundido.
Un perfil del cangilón inadecuado.
inadecuado.
Superficie del cangilón erosionada.
Chorros descentrados.
 Agujas en mal estado.

 Aunque la presión ambiental en la que funciona la rueda en este caso l a

atmosférica, sea relativamente baja, la cavitación por picadura puede ocurrir.
Tres zonas del cangilón pueden ser objeto de cavitación por picaduras.
Ligeras picaduras pueden desarrollarse en la parte posterior de los cangilones
(ver figura 16) en la zona de la línea central debido a un impropio triángulo de
velocidad o perfil o ambos.

5
12th IAHR  – Symposium. “Inspection periods of pelton runners”

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Las picaduras también pueden ocurrir en la parte posterior de las caras
principales de los cangilones (ver figura 17) especialmente cuando la rueda está
operando en una unidad multi-jet en cargas máximas y las gotas de agua
densamente pobladas alrededor de la rueda producen impactos similares a la
erosión por lluvia. Esta clase de picadura esta influenciada por la velocidad
específica de la rueda. Una tercera clase de picadura puede ser observada sobre
la superficie interna del cangilón producida por un perfil impropio o un disturbio del
 jet (s).

Fig. 16  Cavitación por picadura Fig. 17  Cavitación por picadura
en la sección meridional de la en la parte posterior de la cara
parte posterior del cangilón principal del cangilón.

En muchos casos el origen de las picaduras es bastante dificultoso determinar, ya

que existen factores como la forma geométrica del penstock (aguja) y del tubo
distribuidor así como el tipo de inyector y anillo inyector pueden crear disturbios y
dispersiones del jet (s). El pitting también puede ser iniciado y desarrollado por
desgastes y otros daños como impactos – cráteres y defectos.

2.2.3 FISURAS (CRACKS)

Las fisuras aparecen generalmente en el borde del cangilón o en la arista media.
Pueden ser debidas a fuertes desgastes en estos puntos ya que disminuye la
resistencia del cangilón al disminuir su sección, o a la presencia de poros mal
reparados en la superficie de las zonas más esforzadas.

5
Las posiciones de las fisuras pueden ser clasificadas aproximadamente en tres
categorías. Las fisuras en el borde principal de los cangilones, que en la mayoría
de los casos se auto detienen y no perjudicarán la función o la seguridad de la
unidad.
Muy importantes son las fisuras en ruedas de monomolde en el interior de la
hendidura del cangilón las cuales podrían ser detectadas antes de que las fisuras
lleguen a la profundidad crítica, ya que una fuerza de ruptura conduciría a una
falla completa del cangilón (ver figura 18). La última categoría de posiciones de la
fisura puede ser resumida como fisuras dispersadas, las cuales pueden ocurrir en
cada posición de la rueda donde la acentuación por fuerzas hidráulicas y
mecánicas es pequeña, pero una concentración de tensión por defectos, un
tratamiento térmico inapropiado o temperaturas locales lo suficientemente altas
(soldadura), podrían provocar el inicio de una fisura (ver figura 19).

Fig. 18 Fisura de un álabe Fig. 19  Rotura de un álabe por

un tratamiento térmico impropio

2.3 ANALISIS SOBRE LAS CAUSAS DE LA EROSION EN LOS

RODETES PELTON DE LA CENTRAL PAUTE
Luego de una inspección efectuada a las unidades, podemos asegurar que
existen problemas de desgaste debidos a erosión.
Son desgastes relativamente débiles, sea sobre los rodetes que sobre los
inyectores, considerando que estos últimos son de acero 13-4 de débil resistencia
a la erosión.
Es claro que para los inyectores una fuerte erosión puede traer como
consecuencia efectos de cavitación.

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Estas erosiones provienen de:
Los sedimentos mineralógicos contenidos en el agua, y
Las grandes velocidades de los chorros que acarrean los sedimentos; unos
110 m/s en los inyectores y unos 60 m/s al interior de los cangilones.

Es posible que al inicio de la explotación hubo más desgaste sobre los inyectores
que actualmente, a causa de:
Inicio de explotación del túnel de carga (eventuales residuos de
hormigonado),
Los “finos” que habrían podido venir del deslizamiento de la margen
izquierda del embalse (granodiorita muy abrasiva),
y sobre todo, del funcionamiento de las turbinas con cargas demasiado
bajas; inferior al 50% con seis inyectores, considerando la superficie de
contacto aguja - sello inadecuada (ángulo vivo).

En la Central Paute la calidad de agua es de alto contenido de sólidos en

suspensión, por este motivo desarrollaremos un procedimiento de reparación para
sus rodetes, que son una de las partes mas afectadas. (ver anexo pág. 177)

 Además se constata el fenómeno hidráulico clásico, es decir, que es el último

grupo de la casa de máquinas el que recibe las partículas más grandes y que por
lo tanto, está sometido a mayores desgastes (grupo 1 y grupo 6).
Este mismo fenómeno se encuentra sobre los inyectores de una turbina pelton a
inyectores múltiples, o sea que los desgastes son máximos en el último inyector
del caracol.

 Actualmente los desgastes son normales si se considera la calidad del agua y que
el personal de explotación adoptó limitar las cargas, con seis inyectores, entre 50
y 110% lo que es un buen hecho.

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2.4 INSPECCION DE LAS RUEDAS EN SERVICIO
Las ruedas Pelton son objeto, actualmente, de verificaciones múltiples y con
medios cada vez más perfeccionados. Así, en su fase de fundición, los cangilones
son sistemáticamente radiografiados por una parte; por otra controlados por
magnetoscopio o por resudación. Otras verificaciones, son efectuadas por el
constructor antes y después del mecanizado final.
Pero a pesar de todos los cuidados que se pueden tener durante la fabricación de
una rueda pelton, puede suceder que aparezcan defectos en servicio, o bien por
que no fueron descubiertos anteriormente, o bien por que son consecuencia de
tensiones internas. Y, en el caso de ruedas Pelton, un pequeño defecto (sobre
todo si esta mal colocado) formando el efecto de cortadura, puede ocasionar el
principio de una fisuración progresiva que se desarrolla en función del tiempo y
puede incluso provocar la ruptura de un cangilón.
Por otra parte, la experiencia demuestra que es extremadamente difícil reproducir
por mecanizado el trazado hidráulico ideal y que, en ciertas condiciones (salto o
velocidad específica muy elevados), una variación de algunas décimas de
milímetros de este trazado ideal basta para iniciar erosiones de cavitación.
Corrigiendo a tiempo estas imperfecciones de mecanizado o del material, nos
acercamos al estado óptimo y así se prolonga la vida de una rueda. Es por ello
que la inspección en servicio tiene un papel preponderante en la vida de las
ruedas pelton.

2.5 FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES DE LAS RUEDAS EN

SERVICIO
La frecuencia de las inspecciones depende normalmente del número de impactos
que recibe un cangilón al pasar por el chorro (o los chorros para las Pelton con
varios chorros). Pero es muy importante efectuar un chequeo minucioso desde las
primeras horas de funcionamiento durante un tiempo, ya que se puede considerar
que los problemas que se presentan en una rueda, y que no son visibles, se
manifiestan desde un comienzo. Por lo tanto el fabricante da algunas
recomendaciones que se pueden tomar como base de control.

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Una primera visita después de 100 horas de funcionamiento, para una revisión
visual.
 A las 500 horas se debe hacer un chequeo visual y donde haya dudas, emplear
tintas penetrantes.
 A las 2000 horas, se hace un chequeo con tintas penetrantes en todos los
cangilones, especialmente en las zonas más críticas del cangilón.
 A las 8000 horas, hacer un control similar al anterior 6.

Después de esto se pueden inspeccionar las ruedas de acuerdo a los programas

de mantenimiento elaborados de acuerdo a las características de cada central. En
el caso de la Central Paute, la inspección se hará cada 3 meses y cuando se
detecten crecidas del río, que involucren incremento de sedimentos, la inspección
deberá hacérsela más continuamente.

2.6 TECNICAS DEL CONTROL DE LAS RUEDAS EN SERVICIO

2.6.1 CONTROL DE ASPECTO
Este control comprenderá el examen visual de la totalidad de la pieza bajos los
aspectos siguientes:

2.6.1.1 Control Visual

Es el primer control en el curso de revisiones durante la operación. Una persona
especializada debe hacer la inspección en cada uno de los álabes (ver anexo pág.
182), controlando el estado de las superficies interior y exterior si existen
rugosidades, las cuales provocan una disminución en el rendimiento del rodete y
activan su desgaste, en esta etapa se debe decidir si se debe reparar en el sitio
amolando ligeramente y puliendo la zona afectada, o si es necesario efectuar una
recarga local por soldadura.

Este control se adiciona con la inspección de pernos, tuercas, deflectores,

escudos, etc.

6
12th IAHR - Symposium “Inspection periods of pelton runners”

9
Este control visual puede revelar únicamente defectos que puedan ser detectados
facilmente y debe complementarse con otro método alterno de pruebas como
líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonidos o radiografías.
2.6.1.2 Control Dimensional o Desgastes.
Teniendo como base las plantillas suministradas por el fabricante (ver figuras 20,
21, 22) se controlan las dimensiones de los álabes (ver anexo pág. 183) .

Fig. 20  Plantilla en la arista Fig. 21  Fondo del cangilón,

media del cangilón. posición transversal.

Fig. 22  Fondo del cangilón,

posición longitudinal.

Por lo general se presentan desgastes en: 1) dorso de la tri cúspide, 2) dorso de la

embocadura, 3) interior de la embocadura, 4) arista media, 5) fondo del cangilón,
6) interior del cangilón y 7) exterior del cangilón ( ver figura 23).

1 2

6 5 3 4 7

Fig. 23 Zonas de desgaste

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Es importante controlar el desgaste en estos puntos ya que son los más afectados
y cualquier variación de éstos, provoca una pérdida de eficiencia en la turbina y
disminuye la resistencia al esfuerzo provocado por el chorro de agua.

Los desgastes pueden ser:

Normales
Por plano hidráulico del álabe no adecuado y
Erosión por cavitación que puede ser originada por:
Deformación local de la superficie. Ejemplo: impacto de cuerpos sólidos sobre las
aristas.
Materiales abrasivos que modifican la geometría de las escot aduras.

Las superficies desgastadas se encuentran en cualquier lugar de la pala.

 Anomalías en el chorro. Aquí el fenómeno se repite sobre la mayoría de los
álabes y puede ser causa de desgaste de la tobera, superficie rizada en la aguja,
presencia de cuerpo extraño en el inyector y error en regulación (sobrecargas).
Máquina fuera de la tolerancia dada por planos y plantillas y acabado superficial
basto.

Todas las mediciones obtenidas deben ser consignadas en planillas adecuadas

para este fin, chequeando los datos y si los desgastes normales en toda la pala o
los locales no sobrepasan el valor límite de 1mm de profundidad, según el tamaño
del álabe se eliminará el imperfecto por amolado y pulido, tratando de lograr un
perfil hidráulico muy cercano al original.
Si el desgaste local es mayor a 1 mm, se tiene que aportar soldadura, amolar y
pulir hasta conseguir el perfil original.

En caso de aguas muy sucias la observación del desgaste es muy difícil ya que el
agua arenosa arriesga a ocultar el fenómeno de cavitación y puede así mismo
ocasionar unos desgastes parásitos por la cavitación que se desarrolla dentro de
la zona en donde la erosión mecánica ha modificado el trazado hidráulico.

11
2.6.1.3 Control de Fisuras

Es difícil preveer cuando aparecen grietas o fisuras en las ruedas. Estas son
causadas principalmente por: fatiga del material, por defectos de fundición
(inclusiones, porosidades, rechupes) y por sobre esfuerzos.
Las fisuras pueden producir daños de consideración si no se controlan a tiempo,
estas aparecen generalmente en la embocadura (escotadura), en el empalme de
las caras del álabe con la llanta, en la muesca o en la arista media y pueden ser
detectadas por control visual, tintas penetrantes que se aplican por spray o brocha
y partículas magnéticas. (ver figura 24).

Fig. 24 Zonas de Fisuras

Cuando detectemos una fisura lo primero que debemos realizar es un informe

preciso y detallado, con fotos, croquis, dimensiones etc. Para luego analizar y
darle su posterior tratamiento.

12
2.6.1.4 Control de Vibraciones
Uno de los items importantes que se debe contemplar en un programa de
mantenimiento preventivo, es el chequeo de vibraciones de las unidades
generadoras. Mediante este chequeo y con base en un análisis detectar si el
posible incremento que existe en los valores tomados, son producidos por fallas
en el generador o en la turbina.
Si es problema de la turbina, chequear el sistema de regulación, desgaste en las
agujas, las toberas, la velocidad de cierre de los deflectores, la uniformidad en su
movimiento y si existen problemas de cavitación que desajustan con mayor
rapidez el rodete.

2.6.2 CONTROL DE SANIDAD

2.6.2.1 Líquidos Penetrantes
2.6.2.1.1 Objetivo y Campo de Aplicación
El objeto del examen mediante líquidos penetrantes, es el de detectar defectos
abiertos en la superficie de las piezas. En principio, este control está reservado a
piezas terminadas. Sin embargo, puede utilizarse en fases intermedias, en
particular para el control de las cavidades de saneado.
2.6.2.1.2 Preparación de las superficies
Es esencial que las superficies a examinar estén limpias y secas. Debe
entenderse que hay que eliminar todo el óxido, calamina, escoria de soldadura,
proyecciones, grasa, película de aceite, agua, polvo, etc; tanto de la superficie a
examinar como de los defectos presentes.
Todo exceso de rugosidad que pueda perjudicar la interpretación del ensayo,
debe ser eliminado por amolado o mecanizado. La rugosidad Ra deberá ser
inferior o igual a 12 m (N10).
En el caso que se hayan efectuado tratamientos mecánicos superficiales que
puedan provocar un retacado de la superficie e impedir la penetración de líquido
penetrante (retacado, granallado), las superficies a examinar deberán ser
amoladas previamente.
Si se prevee un examen por partículas magnéticas por vía húmeda, es
recomendable efectuar previamente el control por líquidos penetrantes.

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2.6.2.1.3 Procedimiento
El método más generalizado consiste en utilizar un líquido penetrante coloreado
eliminable con agua, con el cual se impregna la superficie a examinar. Esta
superficie es posteriormente lavada para eliminar el exceso de penetrante y
después secada. La lectura se hace por aplicación de una capa de un producto
denominado revelador en suspensión en un líquido volátil.
Los productos generalmente disponibles en el comercio y en las operaciones
descritas precedentemente son aplicables dentro de un campo aproximado de
temperaturas comprendido entre 5 y 55°C. Fuera de estos límites, la eficacia de
los productos y del procedimiento deberá demostrarse a la temperatura prevista
de utilización.
a) Limpieza
Mediante cepillo metálico o muela, eliminar el óxido, la calamina, la escoria, etc.
Quitar de la superficie interesada toda traza de polvo y de grasa con un
disolvente.
b) Secado
 Antes de la aplicación del penetrante, es esencial que la superficie a examinar
esté completamente seca.
c) Aplicación del Penetrante
El penetrante puede aplicarse por inmersión, con pincel o pulverización.
El tiempo mínimo de penetración es de diez minutos. Para superficies pulidas,
defectos angostos o temperaturas inferiores a 15°C, puede ser necesario un
tiempo más prolongado.
Generalmente el tiempo de penetración debe estar comprendido entre 10 y 20
minutos.
Durante este tiempo, hay que asegurarse que la superficie permanezca húmeda.
d) Eliminación del exceso de penetrante.
Transcurrido el tiempo de penetración, el exceso de penetrante debe eliminarse
utilizando un trapo húmedo (esponja) o bien mediante enjuague o pulverización
de agua a una temperatura inferior a 50°C y una presión máxima de 3.5 bar.
Posteriormente y sin tardar se procederá al secado y a la aplicación del revelador.

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e) Revelado por vía húmeda
Se utiliza un producto revelador en suspensión en un líquido. Para asegurar una
suspensión homogénea, se recomienda la aplicación mediante pulverización
inmediatamente después de efectuada la mezcla o agitada.
Puede utilizar cualquier método (por ejemplo frasco aerosol) siempre que permita
la aplicación de una capa fina y homogénea de revelador sin perturbar el
penetrante que se haya depositado en los defectos.
No está permitida la aplicación de una capa gruesa de revelador.
f) Examen
Debido a la rápida difusión del penetrante coloreado en el revelador, es
aconsejable observar la evolución de las indicaciones desde el instante en que se
aplica el revelador. La comparación de las indicaciones con los criterios de
aceptación, debe hacerse en un periodo de tiempo comprendido entre 10 y 20
minutos.
2.6.2.1.4 Interpretación de los resultados
a) Definiciones
Se entiende por “indicación” toda mancha de exudación después de aplicado el
revelador.
Indicaciones “verdaderas” son las que resultan de discontinuidades mecánicas.
Indicaciones “circulares” son las que presentan una forma mas o menos elíptica y
cuya longitud es inferior a tres veces a la anchura media.
Indicaciones “lineales” son aquellas cuya mayor longitud es superior a tres veces
su anchura media.
Indicaciones “alineadas” son aquellas que en número de tres o mayor, están
dispuestas una a continuación de otra distando entre sí menos de 2 mm de borde
a borde.
b) Evaluación de las indicaciones
Las irregularidades superficiales tales como los surcos de herramientas u otras
condiciones de superficie, son susceptibles de generar indicaciones. Cualquier
indicación que se revele ambigua, deberá ser considerada como defecto y se
repetirá el ensayo para verificar si verdaderamente se trata de un defecto o no.
En caso necesario se hará un retoque previo de la superficie.

15
Salvo acuerdo con el constructor, las grandes zonas pigmentadas serán
declaradas como no aceptables.
Las indicaciones aisladas de longitud inferior a 1.5 mm no se tomaran en
consideración.
c) Criterios de aceptación
La zona examinada será evaluada y clasificada por comparación con los criterios
aquí indicados que definen cinco clases numeradas del 1 al 5 en orden de
calidad decreciente. (ver anexo pág. 185) .
 Antes de que una rueda pelton entre en funcionamiento el cliente debe conocer:
Sobre los resultados de las pruebas por tintas penetrantes, partículas magnéticas,
ultrasonidos y radiografías las cuales son realizadas por el constructor
Sobre los resultados de la verificación de la composición química de la colada
efectuada por el fundidor, y
Sobre la verificación de las características mecánicas que deben efectuarse
sobre: la resistencia a la rotura el límite de elasticidad aparente, el alargamiento,
la extricción y la resistencia a la temperatura ambiente entre otras.
Con lo anterior el cliente conoce más sobre su rueda, puede ponerla en
funcionamiento y además elaborar un programa de mantenimiento preventivo
periódico
2.6.2.1.5 Informe de control
El informe de control debe indicar, como mínimo:
Lugar y fecha del examen
Designación e identificación de la pieza.
Números de pedido y de colada.
Tipo de acero fundido.
Fase de fabricación y zonas controladas.
Referencia a esta especificación
Designación de los productos utilizados.
Conformidad o no con la Especificación de Calidad, con eventuales
observaciones.
Nombre y firma del inspector.

16
2.6.2.2 Partículas Magnéticas
Muy sensible permite descubrir todos los defectos de solución de continuidad
(fisuras) pudiendo ser más o menos profunda, pero que se desembocan a la
superficie o que están muy próximos de ella. La profundidad de los defectos no
puede ser definida por este procedimiento.
Las fisuras son reveladas, bajo el efecto del campo magnético por una
acumulación de polvo magnético seco, o mejor, en suspensión en un líquido
fuertemente humedecedor, algunas veces fluorescente, derramado sobre la
superficie que hay que examinar, en el momento del ensayo.
El control por el método magnético no es posible evidentemente con metales no-
magnéticos, tales como los bronces o los aceros austeníticos o incluso austeno-
ferríticos. En el caso de soldaduras, y notablemente de las soldaduras en acero
austenítico 18/8 no- magnético, hechas sobre rodetes de acero magnético (acero
ordinario o acero inoxidable a 13% de cromo), los contornos de las soldaduras
serán revelados y pueden ser considerados injustamente como fisuras. Será
necesario en este caso, cotejar los resultados del examen magnético con los de
otro método, como por ejemplo el de resudación.
Para las ruedas Pelton se utiliza bobina de magnetización, o yugo de
magnetización al cual se debe prestar atención, para no provocar puntos de
combustión al ser colocado sobre los puntos a detectar.
2.6.2.2.1 Objeto y campo de aplicación
El objeto del examen por partículas magnéticas es el detectar eventuales defectos
próximos a la superficie, sean o no abiertos a la misma.
Para su aplicación es necesario que las piezas presenten un ferromagnetismo
suficiente.
Generalmente el examen se hace sobre superficies brutas o desbastadas; no
obstante, puede aplicarse sobre superficies terminadas, adoptando ciertas
precauciones.
2.6.2.2.2 Preparación de las superficies
las superficies a examinar deben estar limpias , exentas de aceite, grasa, arena o
cualquier otra anomalía que puede perjudicar la buena interpelación de las
indicaciones magnéticas.
El estado de la superficie será definido en la especificación de calidad.

17
Para las partes desbastadas o amoladas, en principio se especificara una
rugosidad Ra inferior o igual a 12.5 um.
Llamamos la atención sobre el hecho que un granallado demasiado activo puede
hacer los defectos menos visibles e incluso enmascararlos; por esta razón, se
recomienda limitar esta operación a lo estrictamente necesario.
2.6.2.2.3 Creación del campo magnético
a) Procedimiento de magnetización
a1) El campo magnético, será creado mediante paso de corriente alterna o
rectificada de 1 o 2 alternancias a través de la pieza.
La corriente alterna da una mayor sensibilidad para la detección de defectos
abiertos a la superficie.
La corriente rectificada facilita la detección de defectos sub - superficiales
a2) Previo acuerdo con el constructor, puede utilizarse cualquier otro
procedimiento.
Si se emplea un electro-iman, este debe ser obligatoriamente alimentado con
corriente alterna.
En el examen de superficies terminadas, con objeto de limitar el efecto de arcos
eventuales,
Es necesario acoplar a los electrodos “almohadillas” en metal fusible; asimismo
puede utilizarse un electro- iman.
a3) La especificación de la calidad podrá precisar el método de magnetización
y el tipo de corriente a utilizar.
b) Intensidad del campo magnético
b1) La intensidad de corriente, la separación entre electrodos y el recubrimiento
de las zonas sucesivas controladas, deben permitir asegurar en cualquier punto
de cada zona examinada, un campo tangencial (valor medio en corriente
rectificada y valor eficaz en corriente alterna) superior o igual a 2000 A/m (es decir
25 Oe), sin sobrepasar un valor que provoque la aparición de indicaciones
debidas a saturación (excepto en la zona adyacente a los electrodos)

18
b2) Si no se dispone de un equipo de medida del campo, puede admitirse que
la condición precedente se cumple en el caso de la magnetización por electrodos
para una intensidad eficaz de corriente de 50 A por cm de separación (d) entre
electrodos. La zona elemental controlada por cada posición esta definida en la
figura (ver figura 25).

Fig. 25 Zona elemental

Para los aceros inoxidables ferromagnéticos, la intensidad deberá aumentarse:
pueden ser necesarios valores de hasta 70 A / cm.
"Si el equipo esta graduado en intensidad de cresta, esta se convertirá a las
intensidades eficaces (media cuadrática) mediante las f órmulas:
Ief = 0,5 I cresta, en corriente rectificada de 1 semi - periodo.
Ief = 0.7 I cresta, en corriente rectificada de 2 semi-periodos y en corriente alterna.
b3) Hay que verificar que los indicadores citados en (c) den una respuesta
positiva, incluso para el caso de campos magnéticos débiles.
2.6.2.2.4 Producción de la imagen magnética
a) La imagen magnética será obtenida dispersando sobre la superficie
cualquiera de los productos siguientes:
Polvo magnético seco.
Polvo magnético en suspensión con un líquido apropiado.
Polvo magnético fluorescente en suspensión con un liquido apropiado (en
este ultimo caso, la observación se hace mediante luz ultravioleta).
La especificación de Calidad podrá precisar el producto a utilizar.
b) EI método utilizado para aplicar el producto debe asegurar una repartición
regular de las partículas magnéticas sobre toda superficie a controlar. EI
recipiente que contenga el revelador líquido debe ser agitado frecuentemente.

19
c) Los productos utilizados deben tener una granulometría, un color y una
concentración adecuada para asegurar una sensibilidad y un contraste
convenientes, habida cuenta de las condiciones de utilización.
En el procedimiento con polvo fluorescente, la lámpara de Wood deberá tener la
potencia suficiente y la luz ambiental deberá atenuarse si perjudica el examen.
La eficacia del producto utilizado se verificara por medio de un indicador dispuesto
sobre la pieza durante el transcurso del control por ejemplo
2.6.2.2.5 Modo de operar
a) Cada superficie elemental será controlada sucesivamente según 2
direcciones perpendiculares.
b) Para facilitar el sondeo, las zonas a controlar serán previamente
cuadriculadas con tiza (o cualquier otro medio adecuado) salvo en el caso de
superficies de pequeña dimensión.
Con relación a este cuadriculado, los electrodos podrán disponerse
paralelamente, a las diagonales o a los lados (ver tabla 6).
Habida cuenta de (b2), podremos tener, por ejemplo:

Tabla 6. Disposición de los electrodos

Paralelamente a los lados:
Paso de la cuadrícula Distancia entre electrodos Intensidad eficaz mínima
150 mm 190 mm 950 A
200 mm 240 mm 1200 A

Paralelamente a las diagonales:

Paso de la cuadrícula Distancia entre electrodos Intensidad eficaz mínima
150 mm 250 mm 1250 A
200 mm 300 mm 1500 A

(Tomada de la especificación de calidad MT 70-2)

En cada zona elemental el revelador se aplicará durante 3 segundos

simultáneamente con el paso de corriente, la cual se mantendrá durante un
segundo mas para facilitar la estabilización de Ias indicaciones: el examen se
hace visualmente sin esperar.

20
 Esta permitido no proceder al examen hasta después de haber tratado varias
zonas elementales, con la condición de cuidar que las sucesivas aplicaciones del
producto revelador no borren Ias indicaciones ya formadas.
En el caso de aplicación de polvo seco sobre paredes muy inclinadas, el examen
debe efectuarse durante el paso de corriente, pues las indicaciones formadas
pueden desaparecer (al cortar la corriente) por efecto de la gravedad.
2.6.2.2.6 Interpretación de los resultados
a) EI ensayo por partículas magnéticas pone en evidencia las
discontinuidades que deforman el campo magnético en la superficie, por
concentración local de las partículas alrededor de éstas.
Estas concentraciones son más o menos definidas en función de la profundidad,
naturaleza y magnitud de las discontinuidades.
Las grietas, fisuras, pliegues, rechupes, soportes de macho, etc., pero también Ios
poros, inclusiones y otros defectos más o menos volumétricos, pueden crear tales
indicaciones.
b) Pero las indicaciones pueden igualmente ser imputables a diferencias en la
estructura del metal (en particular en las zonas adyacentes a las reparaciones
hechas por soldadura en ciertos tipos de acero), sin necesidad de que haya
discontinuidad del material.
 Asimismo las singularidades de la superficie, tales como las curvas de enlace de
radio pequeño, así como surcos de mecanización o amolado, o incluso la
magnetización local remanente debida a un cable eléctrico, pueden enmascarar o
por el contrario provocar la concentración de partículas.
2.6.2.2.7 Criterios de aceptación.
Las indicaciones que se toman en cuenta son aquellas que de común acuerdo no
son consideradas como exclusivamente debidas a una particularidad de la
superficie o a una discontinuidad de la estructura (2.6.2.2.6.b).
En caso de desacuerdo, se repetirá el ensayo y, si es necesario, se procederá a
un ligero amolado local y a una mejora de las condiciones de magnetización. En
caso de que la duda persista, se efectuaran líquidos penetrantes en la zona
implicada. Los criterios de aceptación para cada clase se dan en la tabla siguiente
(ver tabla 7):

21
 Tabla 7. Criterios de aceptación

(Tomada de la especificación de calidad MT 70-2)

S: Clase excepcional (zonas criticas altamente solicitadas, por ejemplo superficies

a soldar). Si se presenta una concentración numerosa de indicaciones pequeñas,
aunque éstas sean puntuales, la superficie implicada deberá amolarse para seguir
la evolución de las mismas; si éstas tienen tendencia a alargarse y a acercarse,
se procederá a reparar.
: Es la superficie de referencia idéntica a las de las fotografías de ASTM E 125
de 100 x 160 mm aproximadamente.
L: Es la longitud de la indicación mas larga.
En caso de desacuerdo y si la naturaleza del defecto no puede ser demostrada,
será asimilada a una discontinuidad lineal.
Nota: las indicaciones menor o igual a un milímetro no se toman en
consideración.
La especificación de calidad definirá la clase para cada zona a controlar.
Para las paredes de las cavidades de saneado, el Constructor podrá especificar
una clase de calidad distinta de la prevista para la superficie.
2.6.2.2.8 Informe de control
El informe de control debe indicar, como mínimo:
Lugar y fecha del examen
Designación e identificación de la pieza.

22
 Números de pedido y de colada.
Tipo de acero fundido.
Fase de fabricación y zonas controladas.
Referencia a esta especificación
Equipo utilizado, tipo de corriente, naturaleza de las partículas.
Conformidad o no con la Especificación de Calidad, con eventuales
observaciones.
Nombre y firma del inspector.

2.6.2.3 Ultrasonidos.
Revela los defectos del material, siempre que tengan suficiente tamaño en la
misma dirección de los pulsos del transmisor.
Cortos impulsos eléctricos de ultrasonido en continuos períodos son
transformados por un transmisor (cuarzo o titanato de borio), en pulsos mecánicos
de frecuencia especifica, son guiados a través de un medio acoplante, (agua,
aceite, grasa petróleo) sobre la pieza a probar y los propaga en direcciones
definidas (normal a la superficie por lo general) con una velocidad de propagación
relativa
En el extremo de la pieza o en el sitio de defectos internos los impulsos son total o
parcialmente reflejados y recibidos por el transmisor mismo o un receptor que los
retransforma en impulsos eléctricos; los amplifica y los hace visibles en una
pantalla de rayos catódicos.
En ruedas pelton, el ultrasonido es realizado sobre las zonas planas, en el cubo,
disco y corona solamente.
2.6.2.3.1 Objeto y campo de aplicación
El objeto del examen por ultrasonidos es el de detectar eventuales defectos
internos en las piezas y, en la medida de lo posible, estimar su importancia
(naturaleza, dimensiones y posición).
El examen puede aplicarse a todas las piezas en acero fundido ferrítico o
martensítico. No obstante, factores tales como la forma de las piezas, el tamaño
del grano, etc., pueden limitar su empleo y hacer muy difícil o imposible la
interpretación de los resultados.

23
El método descrito en la presente Especificación esta basado en la utilización de
un palpador normal de ondas longitudinales.
Si la Especificación de Calidad requiere un examen sistemático con otro tipo de
palpadores particularmente para la detección y caracterización de defectos muy
próximos a la superficie o en las zonas en espera de soldadura, ésta deberá
imperativamente precisar la especificación aplicable.
2.6.2.3.2 Observaciones preliminares
a) El método utilizado, denominado de ecos de impulsión, consiste en
interpretar sobre la pantalla los ecos recibidos por un palpador después de la
reflexión de las impulsiones ultrasonoras emitidas por el mismo, habida cuenta de
sus amplitudes, de sus posiciones y de sus evoluciones cuando se desplaza el
palpador. La amplitud de un eco está ligada a la suma de las superficies
reflectante a una distancia dada, pero depende también del poder reflectante de
estas superficies en la dirección deseada.
Debe, pues, subrayarse la dificultad de deducir la naturaleza y las dimensiones de
los reflectores así detectados y, por consiguiente, el carácter convencional de los
limites de aceptación propuestos en la presente Especificación.
Ello explica que la superación de los criterios de aceptación de esta
Especificación se presente como conducente a efectuar investigaciones
complementarias para juzgar en definitiva la aceptabilidad.
b) La eficacia del método y su costo: depende de la meticulosidad con que se
efectué (tiempo dedicado al examen, accesibilidad de las zonas a controlar,
técnicas utilizadas, etc.).
El constructor deberá, pues, adaptar sus exigencias relativas a la preparación de
superficies modo de sondeo, clases de aceptación, etc., al problema específico
que presenta cada parte de la pieza para la cual se ha prescrito el examen por
ultrasonidos.
2.6.2.3.3 Condiciones operatorias
a) Estado del examen.
El examen por ultrasonidos será siempre efectuado después del tratamiento
térmico de calidad.

24
b) Preparación de superficies.
La especificación de calidad precisará los estados de superficie a respetar a
efectos de control, habida cuente de la severidad de los criterios de aceptación.
Una rugosidad correspondiente al patrón N10 (12.5um) generalmente es
aceptable. En todos los casos, las superficies en contacto con el palpador serán
regulares y sin asperidades u ondulaciones que dificulten la transmisión de las
ondas U.S. y el desplazamiento del palpador.
La calamina resultante de la eliminación de las mazarotas o del tratamiento
térmico será eliminada.
c) Productos de acoplamiento.
Se utilizará un producto de acoplamiento capaz de humectar convenientemente la
superficie.
La pasta celulosita o el aceite dan generalmente resultados satisfactorios.
Se utilizara el mismo producto para el calibrado que para los exámenes.
d)  Equipo.
d1) El aparato será del tipo clásico y, como mínimo, capaz de utilizar un
campo de frecuencias de 1 a 5 MHz.
Estará provisto de un dispositivo para el reglaje de la amplificación graduado en
dB, cuya precisión será de ± 2 dB dentro de los campos utilizados.
La escala vertical será lineal, con una tolerancia de ± 5% como mínimo hasta el
75% e su altura.
La base de tiempos será regulable de forma continua y su diferencia de linealidad
debe ser inferior al 2% del valor de la medida.
Las tolerancias arriba indicadas son indicativas. Si estos valores son superados
podría ser necesario tenerlo en cuenta para casos límites.
d2) Los palpadores utilizados son palpadores rectos de ondas longitudinales.
Salvo imposibilidad, debido a la forma o la permeabilidad, su diámetro estará
comprendido entre 19 y 26 mm, y su frecuencia entre 2 y 2.5 MHz.
Generalmente estos palpadores están provistos de una suela protectora blanda.
 Antes de su utilización, se verificara el conjunto palpador – aparato por medio de
una pieza de calibración internacional.
Resolución: para la ranura de 2 mm utilizando palpadores normales de 2MHz o
más, deben obtenerse 3 ecos distintos.

25
Sensibilidad: para una frecuencia de 2 a 2.5 MHz, el número de ecos obtenidos
sobre la suela de plexiglás debe ser, como mínimo, de 3, aunque para ello haya
que aumentar la amplificación al máximo.
d3) Para las investigaciones complementarias previstas en el párrafo
(2.6.2.3.5.d) pueden utilizarse otros tipos de palpadores:
Palpadores angulares de ondas transversales: los ángulos de refracción
habituales son de 45, 60 y 70° con relación a la normal.
Palpadores (SE) con cristal emisor y receptor separados.
Estos palpadores generalmente no están provistos de una suela flexible, lo que
hace necesario una adecuada preparación de la superficie hasta obtenerla
suficientemente lisa y plana.
2.6.2.3.4 Modo operativo
a) Reglaje de la impulsión de emisión
Si el equipo permite este reglaje se utilizará la posición correspondiente a la
potencia mínima compatible con las necesidades de los reglajes siguientes. Esta
posición no será modificada durante le ensayo.
b) Mando del umbral de la amplificación (supresión).
Para la calibración y evaluación de las indicaciones, este mando debe ser puesto
de nuevo a la posición 0.
c) Reglaje de la base de tiempos (barrido).
La base de tiempos debe ser reglada de forma que se obtenga una separación
máxima entre la impulsión de salida y los eventuales ecos mas alejados, habida
cuenta de las posibilidades del reglaje del equipo. Para el calibrado solo sirven las
distancias entre ecos múltiples o entre dos ecos correspondientes a reflectores
que disten un valor conocido. No puede utilizarse la distancia entre la impulsión
de emisión y el primer eco.
De esta forma, la posición relativa de un eco sobre la pantalla permite determinar
la profundidad del reflector correspondiente.
d) Reglaje de la amplificación.
d1) Piezas patrón: se utilizarán una o varias piezas patrón que tengan
reflectores artificiales a distintas distancias (escalonadas de 25, 50,75,150,200
mm o equivalente). Estos reflectores podrán ser, según indicaciones de la
Especificación de Calidad:

26
 Con taladros de fondo plano de diámetro 6 (-0 a +0.4) mm, con ejes
perpendiculares a la superficie examinada.
Con taladros cilíndricos del mismo diámetro, con ejes paralelos a la
superficie examinada.
Las piezas patrón serán preferentemente realizadas en acero fundido y deberán
tener características ultrasonoras similares a las de la pieza a examinar.
La anchura de las piezas patrón será superior a 50 mm y a d/D siendo:
= longitud de las ondas
d= distancia
D= diámetro del transductor (pastilla).
d2) Curva de referencia: poner sucesivamente el palpador sobre cada uno de
los taladros útiles, habida cuenta de los espesores a examinar (con un mínimo de
3 profundidades) en la posición del eco máximo y reglar la amplificación para que
la altura de mismo esté comprendida entre 75% y 100% de la altura de la
pantalla. Marcar sobre la pantalla los picos de los ecos correspondientes a cada
taladro.

Fig. 26 Curva de referencia

Si para algunos de estos taladros la altura del eco resulta inferior al 20% de la
altura de la pantalla, aumentar la amplificación de 6 a 12 dB en estos puntos y
anotar la ganancia suplementaria introducida.
Trazar una línea que pase por los distintos puntos y prolongarla hacia la izquierda
horizontalmente. Se obtiene así la curva de referencia de amplificación
correspondiente Ao.

27
d3) Corrección de la absorción de la energía ultrasonora: para tener en cuenta
(en cierta medida ) los distintos estados de superficie y de absorción de los U.S.
entre la pieza a examinar y la pieza patrón, se modificara la amplificación de la
forma siguiente:
Procediendo como en el caso de los reflectores artificiales, trazar la línea que
pase por los picos de los ecos de fondo correspondientes a los distintos
espesores de las piezas patrón, de amplificación correspondiente A1.
Poner el palpador sobre una zona sana de la pieza cuyas paredes sean paralelas
y cuyo estado de superficie sea equivalente al de la zona a examinar, reglar la
amplificación hasta elevar el eco de fondo sobre la línea trazada sobre la pantalla.
Denominaremos A2 a la amplificación correspondiente.
La amplificación correspondiente en el momento del examen será Ao + (A2 - A1).
 Asimismo puede ser necesario modular esta corrección en función de la
profundidad, por ejemplo repitiendo la operación precedente para distintos
espesores e interpolando si hay lugar.
d4) Otro método: Utilización de diagramas de referencia existentes. Por
acuerdo previo entre las partes, la curva de referencia podrá igualmente ser
establecida utilizando los diagramas facilitados por distintos fabricantes de
palpadores, en los cuales se incluyen para un tipo determinado de palpador las
curvas correspondientes al eco de fondo y a los ecos de taladros de fondo plano
de diámetros diferentes.
En este caso, es necesario verificar previamente, con ayuda de piezas patrón,
provistas de taladros con fondo plano, como mínimo 2 puntos del diagrama.
e) Detección de las anomalías
e1) Forma de examen; de entre las siguientes, la “Especificación de Calidad”
precisará para cada zona, la modalidad de ensayo a efectuar:
Examen a 100% indicado con una X en la casilla correspondiente a la zona
de la “Especificación de Calidad”: el palpador se desplaza según líneas
paralelas, con recubrimiento de manera a examinar sucesivamente toda la
zona.
Examen por sondeo, simbolizado por QL, QP o SL:

28
QL seguido de unas cifras: El palpador se desplaza a lo largo de líneas de una
red cuadriculada o malla las cifras que acompañan al símbolo QL indican el paso
en mm de la red.
QP seguido de unas cifras: El palpador se aplica sucesivamente sobre cada uno
de los puntos de intersección de la red, arriba definida.
SL: El palpador se desplaza al lo largo de líneas a definir en cada caso.
Los exámenes por sondeo se entienden con las reglas siguientes:
Si se detecta una anomalía, se investiga su contorno examinando las
zonas inmediatamente adyacentes.
La garantía obtenida sobre la conformidad de la clase especificada en toda
la zona considerada depende del paso de la red y de la clase de
aceptación.
e2)  Amplificación; para la detección de las indicaciones, se aumenta la
amplificación lo necesario para que la altura mínima de Ios ecos a anotar, para la
clase especificada, sea al menos del 20 % de fa altura de la pantalla.
e3) Indicaciones a detectar; las indicaciones a detectar son:
Los ecos intermedios.
Las atenuaciones del eco de fondo no explicables por la geometría de la
pieza.
Ciertas indicaciones no pueden ser interpretadas con suficiente certitud o pueden
dejar presumir la existencia de defectos no volumétricos, tales como fisuras: Estas
son denominadas “indicaciones a confirmar” (Ver párrafo 2.6.2.3.5.d.),
particularmente para las zonas que hayan tenido reparaciones importantes.
2.6.2.3.5 Criterios de aceptación
a)  Definiciones.
D es la altura del eco máximo del defecto, después de haber restituido la
amplificación de calibrado.
R es la altura de la curva de referencia a la misma profundidad
F es la altura del eco de fondo en la zona examinada de paredes paralelas.
Fo es la altura del eco de fondo en una zona sana de paredes paralelas del
mismo espesor que la zona a examinar.
F = Fo -F

29
S es la superficie de zonas elementales obtenidas por una agrupación de puntos
de “indicaciones a anotar” por el método definido en (2.6.2.3.5.b)
Las “indicaciones a anotar” son aquellas para las cuales: D/R > 0,5 y/o F / Fo ≥
0,2 o de otros limites a definir, variables eventualmente según la clase.
Las “indicaciones puntuales aisladas” son aquellas para las cuales su superficie S
es inferior a la del palpador.
b) Determinación de la superficie de las zonas con anomalías.
Durante el curso de la detección de las anomalías según lo indicado en el párrafo
(2.6.2.3.4.e), se marca sobre la pieza las posiciones correspondientes al centro
del palpador para las cuales se ha puesto en evidencia una “indicación a anotar”.
Estos puntos se agrupan en zonas elementales de superficie S. Son consideradas
como zonas elementales distintas, aquellas para las cuales las distancias a toda
zona vecina son mayores que la dimensión máxima de las 2 zonas interesadas.
Si los puntos no se agrupan en zonas elementales, éstos son considerados como
“indicaciones puntuales aisladas”.
Hay que hacer la observación de que si la superficie de sondeo no es
sensiblemente plana, la determinación de la superficie real de la zona con
anomalía, puede necesitar un croquis.
c) Criterios de aceptación.
Estos pueden basarse en la altura del eco de defecto, la atenuación del eco de
fondo, la superficie de cada zona elemental, la superficie acumulada de zonas
elementales, etc.
Las indicaciones que superan Ios criterios de aceptación, pueden (según decisión
del Constructor) ser objeto de reparación o “a confirmar” (Ver párrafo 2.6.2.3.5.d.).
Si los niveles de aceptación varían en función de la profundidad, deben
especificarse las distintas clases.
Si los niveles de aceptación pueden ser distintos para zonas puntuales aisladas,
deben indicarse los criterios correspondientes.
Habida cuenta de la gran diversidad de casos; según la solicitación, la dificultan
de control y la apreciación de la nocividad de las anomalías detectadas por
ultrasonidos, no es posible establecer criterios de aceptación con carácter
general. Las clases definidas en la tabla siguiente se dan a título de ejemplo,
pudiendo evolucionar en función de la experiencia industrial ( ver tabla 8).

30
 Tabla 8. Criterios de aceptación

(Tomada de la especificación de calidad UT 70-2)

(1) Para las clases 2 a 5, las indicaciones puntuales aisladas que superen los
límites de aceptación tolerados para estas clases, podrán ser aceptadas con las
reservas de que su cantidad no supere a 3 por dm2 o 30 por m2.
(2) Se trata de la superficie máxima de cada zona elemental de superficie S (Ver
párrafo 2.6.2.3.5.b).
(3) Se trata de la suma de las superficies elementales S en % de la superficie a
examinar def inida según la ”Especificación de Calidad”.
d) Indicaciones “a confirmar”.
Las indicaciones “a confirmar” serán objeto de investigaciones complementarias
utilizando, por ejemplo, otros tipos de palpadores para confirmar (o invalidar) la
existencia de una discontinuidad, precisando en la medida de lo posible su
naturaleza y dimensiones.
EI Constructor tomara la decisión en función de la tensión de solicitación de la
parte incriminada, así como de las posibilidades de evolución del defecto, habida
cuenta de las condiciones de servicio.
Si el Constructor lo juzga necesario, se establecerá un informe detallado con
croquis que Ie será enviado.
Si lo estima necesario y es materialmente realizable, el Constructor podrá
prescribir una radiografía de confirmación con la condición de que los criterios
hayan sido definidos en el pedido sobre la “Especificación de Calidad”. Estos
criterios no se aplican salvo en el caso de indicaciones “a confirmar”, según la
presente Especificación.

31
2.6.2.3.6 Informe de control
El informe de control debe indicar, como mínimo:
Lugar y fecha del examen
Designación e identificación de la pieza.
Números de pedido y de colada.
Tipo de acero fundido.
Fase de fabricación y zonas controladas.
Referencia a esta Especificación.
Marca y tipo de aparato y palpador utilizado (frecuencia, diámetro del
cristal).
Conformidad o no con la Especificación de Calidad, con eventuales
observaciones.
Nombre y firma del inspector.

2.6.2.4 Radiografía
2.6.2.4.1 Objeto y campo de aplicación.
El objeto del examen por radiografía es el de detectar eventuales defectos
internos en las piezas fundidas y precisar la naturaleza y las dimensiones de los
defectos previamente detectados (por ejemplo) por ultrasonidos. Puede ser, pues
considerado sea como método de investigación exclusivo para determinar la
calidad de una pieza fundida, o bien como procedimiento complementario del
ensayo por ultrasonidos.
En principio, este control puede aplicarse a todas las piezas en acero fundido.
Solamente el espesor, la forma de las piezas y la accesibilidad pueden limitar el
empleo de esta técnica.
2.6.2.4.2 Preparación de superficies.
El examen radiográfico deberá efectuarse sobre superficies exentas de
irregularidades que puedan perjudicar la interpretación de las radiograf ías.
EI examen será efectuado después del tratamiento térmico de calidad.
2.6.2.4.3 Fuentes de radiación.
Habida cuenta del espesor de metal a radiografiar así como de la forma de la
pieza y de las exigencias especificas impuestas, se utilizaran radiaciones X o ,
permitiendo efectuar correctamente el examen radiográfico.

32
2.6.2.4.4 Películas radiográficas.
E! tipo de película será elegido en función de la naturaleza de la r adiación y de los
espesores a radiografiar, según las indicaciones en las tablas siguientes (ver
tablas 9 y 10).
a) Tabla 9. Tipo de películas radiográficas industriales.
DESCRIPCIÓN
Tipo de pelicula
Velocidad Contraste Tamaño del grano
1 Débil Elevado muy fino
2 Media Bueno fino
3 Alta Medio grande
(Tomada de ASTM E 94-68)
La eventual utilización de películas del tipo 4 debe ser sometida a la aprobación
del Constructor
b) Tabla 10 Guía para la elección del tipo de película.

(Tomada de ASTM E 94-68)

Estas recomendaciones son representativas del nivel habitual de calidad. Las

tensiones indicadas representan las energías operatorias.
2.6.2.4.5 Identificación de las radiografías.
a) Posicionado.
Para cada toma a radiografiar deberán preverse referencias de forma que al
menos dos de las mismas sean visibles en cada película. Siempre que sea
posible, las referencias se dispondrán del lado de la fuente.
La posición de estas referencias será marcada sobre la pieza para facilitar el
reposicionado de la radiografía can precisión.
Se podrán utilizar las formas geométricas naturales de la pieza (punta de la arista,
labios de salida, etc.), siempre que estas permitan el reposicionado exacto de la
radiografía.

33
b) Método de Identificación.
Cada película será marcada de forma que sea posible su identificación
permanente en concordancia con el plano de posicionado.
2.6.2.4.6 Indicadores de calidad de imagen (penetrámetro)
Los indicadores de calidad de imagen (I.Q.I del tipo AFNOR, DIN o ASTM) se
dispondrán perpendicularmente al haz de radiación sobre la superficie de la pieza
del lado de la fuente (salvo caso excepcional). Estos deben ofrecer las mejores
posibilidades de interpretación a un en el caso de espesores distintos.
Ejemplo: Zona de las escotaduras en las ruedas Pelton.
2.6.2.4.7 Distancia fuente - película (o foco - película).
Salvo acuerdo particular, la distancia fuente - película deberá ser la suficiente
para respetar la penumbra geométrica definida en el párrafo 2.6.2.4.8. Para el
acelerador lineal, la distancia fuente - película debe ser superior o igual a 1500
mm.
2.6.2.4.8 Calidad de las radiografías.
Los valores de los distintos parámetros siguientes pueden ser aceptados para
cada caso por acuerdo entre las Partes.
a) Calidad de imagen.
Esta será evaluada mediante la identificación del agujero o hilo más pequeño
visible en función del espesor radiografiado. EI ultimo taladro o hilo visible del
I.Q.I. será el definido en la tabla siguiente, con referencia a las normas indicadas.
Tabla 11. Calidad de la imagen

(Tomada de la especificación de calidad RT 70-2)

34
 (1) Valores intermedio entre I.Q.I N° 20 y 50 de 5, posibles
(2) Valores intermedio entre I.Q.I N° 50 y 100 de 10, posibles
(3) Valores intermedio a partir del I.Q.I N° 120 de 20, posibles
b) Densidad.
La densidad en las lecturas en simple o doble película estará comprendida entre 2
y 4. Esta será verificada con ayuda de un densitometro o por comparación con
películas patrón.
c) Borrosidad geométrica.
La borrosidad geométrica (Bg) viene determinada por la expresión: Bg = (d × e) /
(D - e) expresada en mm.
e = Espesor en mm de la pieza a radiografiar
D = Distancia fuente – película
d = La dimensión mas pequeña de la fuente
La borrosidad deberá ser inferior a:
0.5 mm para e ≤ 50 mm
0.7 mm para 50 e ≤ 100 mm
1 mm para 100 e ≤ 150 mm
1.5 mm para e 150 mm
2.6.2.4.9 Interpretación de las películas.
La interpretación será efectuada en simple o doble película (según la densidad
obtenida).
Esta deberá basarse en la última edición de las normas ASTM E 466, E 148 y E
280, según el espesor de las piezas. Los criterios de aceptación (Tipo de defecto
y clases) serán definidos en la “Especificación de Calidad” para cada zona a
radiografiar.
2.6.2.4.10 Informe de control.
El informe de control debe indicar, como mínimo:
Lugar y fecha del examen.
Designación e identificación de la pieza
Números de pedido y de colada.
Tipo de acero fundido
Fase de fabricación y zonas controladas.
Referencia a esta especificación.

35
 Características de la fuente utilizada.
Distancia fuente - película, espesores radiografiados
Marca y tipo de película, tipo de I.Q.I.
Identificación de las radiografías.
Plano indicando la disposición de las radiografías y marcas sobre la pieza.
Resultados de la interpretación de las radiografías, con indicación del tipo y
clase de defecto.
Conformidad o no con la “Especificación de Calidad”, con eventuales
observaciones.
Nombre y firma del inspector.

2.6.2.5 Ensayo de resistencia eléctrica

La presencia de fisuras aumentará la resistencia medida entre dos probetas en
contacto con la superficie. A pesar de las dificultades con la superficie de contacto
este método puede utilizarse para detectar y medir l a profundidad de las grietas.

2.6.2.6 Ensayo de corrientes inducidas

Una bobina por la que circula corriente situada cerca de la superficie induce
corrientes de Foucoult en el material. Estas corrientes se detectan o por un
cambio en la inductancia de la bobina generadora o en la de otra bobina. Pueden
aparecer problemas en la interpretación de resultados dependiendo de la
naturaleza de la superficie.

36
2.6.3 TABLA 12 COMPARATIVA DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
TÉCNICA PRINCIPIO VENTAJAS LIMITACIONES
Lentes o fibra Necesaria antes Solo inspecciones
Inspecciones
óptica. de usar otra superficiales.
visuales.
técnica de END.
Exudación de Bajo coste, muy Sólo defectos
Líquidos líquidos buena superficiales.
penetrantes fluorescentes o sensibilidad. Fácil.
visibles.
Migración física de Bajo coste, fiable, Sólo defectos
las partículas ampliamente superficiales. Necesidad
Partículas magnéticas sólidas usado. de preparar las
magnéticas bajo la influencia de superficies para el
los campos ensayo.
magnéticos.
Determinación de Fácil, sensible y Necesaria alta
Resistencia resistencias. de fácil conductividad de los
eléctrica. interpretación. materiales. Solo
defectos superficiales.
Efecto de inducción  Aplicable en un No aplicable a
electromagnética. amplio rango de polímeros. Limitada a
materiales defectos superficiales.
Corrientes
conductores. No
inducidas.
necesita
preparación de
superficies.
Transmisión,  Aplicable a la Necesaria experiencia
velocidad, reflexión, mayoría de los en la identificación de
amortiguación materiales. defectos.
cambio de fase,
Ultrasonidos.
análisis del espectro
de todas las formas
de ondas de alta
frecuencia.
Radiografía.- Emisión y absorción Versátil. Fácil de Necesidad de
Rayos X, Rayos de la radiación. comprender. accesibilidad a ambos
γ lados del componente.

37