DISEÑO DE ESTRUCTURAS

METÁLICAS Y EN MADERA
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~1~ Diseño de Estructuras Metálicas y en Madera

I. EL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

El acero es un compuesto que consiste casi totalmente de hierro, normalmente más del 98%.
Contiene también pequeñas cantidades de carbono, sílice, manganeso, azufre, fosforo y otros
elementos. El carbono es el que tiene mayor efecto en las propiedades del acero. La dureza y
resistencia aumentan a medida que el porcentaje de carbono eleva, aunque existe la desventaja
que se vuelve más quebradizo y su capacidad a ser soldado.

Entre las propiedades de particular importancia, en cuanto a usos estructurales, figuran su alta
resistencia comparada con cualquier otro material disponible y su ductilidad. Ductilidad es la
capacidad que tiene el material de deformarse sustancialmente, ya sea a tensión o compresión,
antes de fallar.

Otras ventajas importantes son su amplia disponibilidad y su durabilidad, con una modesta
cantidad de protección contra intemperismo.

Fabricación

El acero se produce por la refinación del mineral de hierro y metales de desecho, junto con
agentes fundentes apropiados, coke (para el carbono) y oxígeno, en hornos a alta temperatura,
para producir grandes masas de hierro llamadas arrabio de primera fusión. El arrabio se refina
aún más para remover el exceso de carbono y otras impurezas y/o se alea con otros metales
como cobre, níquel, cromo, manganeso, molibdeno, fosforo, sílice, azufre, titanio, columbio y
vanadio, para producir las características deseadas de resistencia, ductilidad, soldadura y
resistencia a la corrosión.

Los lingotes de acero obtenidos de este proceso pasan entre dos rodillos que giran a la misma
velocidad y en direcciones opuestas para producir un producto semi-terminado, largo y de forma
rectangular que se llama plancha o lingote, dependiendo de la sección transversal. Desde aquí,
se envía el producto a otros molinos laminadores para producir el perfil geométrico final de la
sección, incluyendo perfiles estructurales, así como barras, alambres, tiras, placas y tubos. El
proceso de laminado, además de producir el perfil deseado, tiende a mejorar las propiedades
materiales de tenacidad, resistencia y maleabilidad. Desde estos molinos laminadores, los perfiles
estructurales se embarcan a los fabricantes de acero o a los depósitos, según se soliciten.

II. HISTORIA DEL ACERO

Hacia el 1000 A.C. se fabricaba acero en el próximo y medio oriente y en la India. Después de
forjar el hierro con martillo, los artesanos endurecían la superficie de sus herramientas y armas
calentándolas en carbón de leña al rojo vivo.

En realidad conseguían una especie de acero, el hierro absorbía carbono de las brasas y se
formaba una “piel” de acero en la superficie.

200 A.C.: Los indios, fabricantes de acero

Hacia el 200 A.C., los artesanos de la India dominaban ya un método mejor para producir acero.
Colocaban trozos de hierro carbonado o con “piel” de acero en un recipiente de arcilla cerrado,
o crisol, y lo calentaban intensamente en un horno. El carbono se distribuía gradualmente a través
del hierro y producía una forma de acero mucho más uniforme.

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1740: Redescubrimiento del acero al Crisol

En 1740, el inglés Benjamin Huntsman redescubrió el procedimiento indio por casualidad, al

calentar una mezcla de hierro y una cantidad cuidadosamente medida de carbón vegetal en un
crisol. Pese a la invención de otros procedimientos, siguió prefiriéndose el método del crisol para
obtener acero de alta calidad, hasta que en 1902 se inventó el horno eléctrico.

1856: Convertidor Bessemer

En 1856, el inventor ingles Henry Bessemer patento un método más barato para fabricar acero
en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y quemaba todo el carbono
necesario para obtener el acero. Bessemer construyo un recipiente cónico de acero forrado de
ladrillos refractarios que se llamó convertidor y que se podía inclinar para vaciarlo. El hierro
fundido se vertía en el convertidor situado en posición vertical, y se hacía pasar aire a través de
orificios abiertos en la base. El “soplado” que duraba unos veinte minutos, resultaba espectacular.
El primer acero fabricado por este método era quebradizo por culpa del oxígeno absorbido.

1864: Horno de solera abierta

El mismo año en que Bessemer presento su procedimiento, los hermanos de origen alemán
William y Friedrich Siemens estaban desarrollando un método para precalentar el aire inyectado
a los hornos. A cada extremo del horno colocaron cámaras de ladrillos entrecruzados que se
calentaban con los gases de la combustión y caldeaban después el aire que se inyectaba en el
horno. Dos años más tarde, los hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que
incorporaba sus precalentadores o “regenadores”. Pero no tuvo éxito hasta que lo mejoraron dos
hermanos franceses, Pierre y Emile Martin, en 1864.

1902: El acero por arco eléctrico

William Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de
acero. Pero fue el metalúrgico francés Paul Hérault quien inicio en 1902 la producción comercial
del acero en horno eléctrico. Se introduce en el horno y grandes electrodos de carbono situados
en el techo del horno.

El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un acero más puro que el que ha
estado en contacto con los gases de combustión. Se puede añadir mineral de acero para alterar
la composición del acero y cal o espato flúor para absorber cualquier impureza.

1948: Proceso del oxígeno básico

Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en
lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando
una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz desarrollo el proceso del
oxígeno básico o L – D.

1950: Fundición continua

En el método tradicional de modelo, el acero fundido del horno se vierte en moldes o lingotes y
se deja enfriar. Luego se vuelven a calentar los lingotes hasta que se ablandan y pasan a trenes
de laminado, donde se reducen a planchas de menor tamaño para tratamientos posteriores.

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III. TIPOS DE ACERO

 Aceros aleados. Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros
al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes
de motores, patines o cuchillos de corte.
 Aceros de baja aleación ultrarresistentes. Esta familia es la más reciente de las cinco grandes
clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación.
Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la
del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja
aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo
que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero
de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser
más delgadas sin disimular su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.
 Aceros estructurales al carbono. Dependen estos de la cantidad de carbono usado para
desarrollar su resistencia. Ejemplo: A36.
 Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleación. Este grupo de aceros deriva sus niveles de alta
resistencia de la aplicación de diferentes cantidades de elementos de aleación para
necesidades específicas. Así resultan aceros con mayor resistencia a la corrosión, con
características de soldabilidad adecuada, etc.
 Aceros de Aleación Tratados y Templados. Estos aceros requieren, además del carbono, de
varios elementos de aleación y de tratamientos térmicos para obtener sus elevadas
resistencias de fluencia y de tensión.
 Aceros al Carbono Tratados y Templados. Se han desarrollado para cubrir requisitos de
resistencia comprendidos entre 3515 y 7030 kg/cm2. Se pueden obtener de condición
normalizada o templados y tratados, y su resistencia depende de la cantidad de carbono, a
través de un proceso de templado y tratamiento térmico.
 Otros. Existen literalmente miles de acero diferentes que se producen todos los días para
servir a las muchas y variadas necesidades especiales de las industrias de manufactura y para
aplicaciones específicas, tales como los aceros para la industria naval, especial, proyectiles,
maquinaria pesada, etc. Muchos de estos aceros no son adecuados para propósito de
construcción, ya sea por el alto costo del material y de la fabricación, o porque no tienen
ductilidad y tenacidad adecuadas.

IV. PROPIEDADES ESTRUCTURALES

Dependen estas principalmente de la composición química, los procesos de laminado y el

tratamiento térmico de los aceros, asi como de otros factores como son: técnicas empleadas en
las pruebas, condición y geometría de la muestra, temperatura existente al llevarse a cabo la
prueba, etc.

El espécimen de prueba usual es una muestra cilíndrica y dado a que es más sencillo llevar a cabo
la prueba de tensión, la mayoría de las propiedades mecánicas se toman del diagrama esfuerzo
– deformación a tensión.

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FUENTE: http://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Sabias-que/Informacion-general-acero

a) Punto de fluencia (fy)

Es el esfuerzo para el cual la deformación presenta un gran incremento sin que haya un aumento
correspondiente en el esfuerzo. Esto queda indicado por la porción plana del diagrama esfuerzo
– deformación, denominado rango plástico o inelástico. Algunos aceros presentan un punto
superior de fluencia, pero el acero se reduce hasta llegar a una parte plana, la cual se denomina
esfuerzo inferior de fluencia. El punto superior de fluencia es el que aparece en las
especificaciones de diseño de todos los aceros.

b) Resistencia de Fluencia

Punto específico de la curva esfuerzo – deformación de los aceros de alta resistencia tratados
térmicamente, que se establece trazando una paralela a la parte inicial elástica de la curva,
desfasada una cantidad igual a un 0.2% de deformación unitaria, ya que estos aceros no tienen
la amplia parte plana correspondiente al flujo plástico.

c) Resistencia a la Tensión

Se define como el cociente de la carga axial máxima aplicada sobre la muestra, dividida entre el
área de la sección transversal original.

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d) Límite de Proporcionalidad

Es el esfuerzo máximo para el cual los esfuerzos son directamente proporcionales a las
deformaciones.

e) Módulo de Elasticidad (E)

Es la relación del esfuerzo a la deformación en la región elástica de la curva esfuerzo –

deformación. El rango típico para todos los aceros, independientemente de la resistencia de
fluencia, es de 28000 a 30000 ksi. El valor de diseño se toma por lo general como 29000 ksi.

f) Módulo de Elasticidad Tangente (Et)

Es la pendiente de la tangente a la curva esfuerzo – deformación, trazada en cualquier punto

situado arriba del límite de proporcionalidad.

g) Módulo de Endurecimiento por Deformación (Est)

Es la pendiente de la curva esfuerzo – deformación en el rango de endurecimiento por

deformación. Tiene su valor máximo en el inicio del rango de endurecimiento por deformación.

h) Relación de Poisson (µ)

Es la relación entre la deformación unitaria transversal y la deformación unitaria longitudinal, bajo

una carga axial dada. Este valor varía para el acero, de 0.25 a 0.33, dentro del rango elástico y se
toma por lo general 0.3 para el acero.

i) Módulo de Elasticidad Cortante (G)

Es la relación del esfuerzo cortante a la deformación unitaria por cortante, dentro del rango
elástico. El módulo de cortante de cualquier material elástico se calcula como:
𝐸
𝐺=
2(1 + 𝜇)
Con 𝜇 = 0.3 y 𝐸 = 29000 𝑘𝑠𝑖 para el acero, se tiene:
29000 𝑘𝑠𝑖
𝐺= = 11154 𝑘𝑠𝑖
2(1 + 0.3 )
j) Resistencia a la Fatiga t

Es el esfuerzo al cual el acero falla bajo aplicaciones repetidas de carga. La fractura es causada
por un número suficientemente grande de repeticiones de esfuerzos, esfuerzos cíclicos o
pulsantes, o inversiones de esfuerzos. Ahí donde existe una pequeña imperfección, la aplicación
de esfuerzos tiende a producir una fractura del material. Se forma una grieta y dependiendo del
nivel de esfuerzos progresa rápida o lentamente hasta la ruptura del miembro.

k) Tenacidad

Capacidad del material para absorber energía según se determina por pruebas standard de la
ASTM.

l) Coeficiente de Expansión Térmica (α)

𝛼 = 11.25 𝑥 10−6 ⁄𝐶°

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V. FORMAS DE PRESENTACION

Los lingotes de acero de la refinación del arrabio se laminan para formar placas de anchos y
espesores variables, diversos perfiles estructurales, barras redondas, cuadradas y rectangulares,
y tubos. La mayor parte del laminado se efectúa sobre el acero en caliente, y el producto se llama
acero laminado en caliente. Algunas de las placas más delgadas se laminan o doblan aún mas de
enfriadas para hacer productos de acero formados en frio o laminados en frio.

a) Perfiles Estructurales: Piezas de acero laminado cuya sección transversal puede ser en forma
de I, H, T, canal o ángulo.

b) Barras: Son piezas de acero laminado, cuya sección transversal puede ser circular, hexagonal
o cuadrada en todos los tamaños.

c) Planchas: Son productos planos de acero laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219
mm, y espesores menores de 5.8 mm y mayores de 4.5 mm, respectivamente.

PRODUCCION AMERICANA

Llamados también perfiles de patín ancho (Wide Flange, WF) o

simplemente W, son perfiles doblemente simétricos, y
consisten de dos patines de forma rectangular, conectados por
una placa de alma también rectangular.

Ejemplo: W16 x 40 (peralte nominal = 16” y peso nominal = 40

lb/pie).

Son perfiles doblemente simétricos, conocidos anteriormente

como vigas I, vigas American Standard, o simplemente S.

Hay diferencias esenciales entre los patines S y W:

 El ancho del perfil S es menor.
 La cara interna del patín tiene una pendiente de
aproximadamente 16.7%.

Ejemplo: S20 x 75 (peralte nominal = 20” y peso nominal = 75

lb/pie.)
Estas secciones de pilotes de apoyo HP tienen las caras del patín
esencialmente paralelas e igual espesor en el patín y el alma (t1
= t2)

Ejemplo: HP 14 x I 17 (peralte nominal = 14” y peso nominal =

117 lb/pie).

Son perfiles doblemente simétricos que no se clasifican como

perfiles W, HP o S.

Ejemplo: M 14 x 18 (peralte nominal = 14” y peso nominal = 18

lb/pie).

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Perfiles de canal que tienen la cara interna del patin con la

misma pendiente que los perfiles S.

Ejemplo: C 6 x 13 (peralte nominal = 6” y peso nominal = 13

lb/pie).

Son perfiles de canal que no clasifican como perfiles C.

Ejemplo: MC 18 x 58 (peralte nominal = 18” y peso nominal = 58

lb/pie).

Existen angulares de lados iguales y también desiguales.

Ejemplo: < 3x3x1/4 (lados iguales de 3”, espesor = ¼”).

Ejemplo: < 5x3x1/4 (lados desiguales de 5” y 3”, espesor = ¼”).

Las tees estructurales son miembros que se obtienen cortando

perfiles W (para WT), S (para ST), o M (para MT). Por lo general
se hace el corte de tal modo que se produce un perfil con área
equivalente a la mitad del área de la sección original.

Ejemplo: WT 8x20 (peralte nominal = 8” y peso nominal = 20

lb/pie). Se ha obtenido dividiendo una WI 16x40 en dos partes
iguales.

Placas y Barras

La producción de placas y barras en el mercado americano es sumamente amplia. Para mayores

detalles se sugiere revisar el Manual AISC.

PRODUCCION NACIONAL

Producción SIDER – PERU

La producción en acero estructural se basa en un arco tipo ASTM A – 36, con una fluencia mínima
Fy = 250 MPa y resistencia a la tracción FR = 400 – 550 MPa.

1) Barras tipo ASTM A36 (L = 6.00 m)

2) Tubos tipo ASTM A36 (L = 6.40 m)

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Tubos de sección circular electro – soldadas, producidas a partir de bobinas de acero estructural
ASTM A1 O11 – 02 Grado 36. Son adecuados para usos diversos en estructuras y propósitos
mecánicos, donde se necesite un tubo con propiedades mecánicas superiores. Entre sus
aplicaciones tenemos: estructuras diversas, tijerales, postes de alumbrado, portones, barras de
protección, aparatos de gimnasios, etc.

3) Planchas gruesas tipo ASTM A36

Son productos de acero planos laminados en caliente, con espesores de 6.0 a 50.0 mm, anchos
de 1220 a 2400 mm, longitudes de 2400 a 12000 mm.

4) Planchas Delgadas Tipo ASTM A36

Productos planos de acero, laminados en caliente (LAC), con espesores de 1.8 a 9.5 mm y anchos
de 920 y 1220 mm.

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PRODUCCION ACEROS AREQUIPA

La producción en acero estructural se basa en los aceros:

ASTM A – 36, con una fluencia mínima Fy = 2530 kg/cm2 y resistencia a la tracción FR = 4080 –
5620 kg/cm2.

ASTM A572 GRADO 50, con una fluencia mínima Fy = 3520 kg/cm2 y resistencia a la tracción FR =
4580 kg/cm2 mínimo.

1) Ángulos de Alta Resistencia Tipo ASTM A572 GRADO 50 (L = 6.00 m)

2) Ángulos Tipo ASTM A36 (L = 6.00 m)

3) Barras Cuadradas Tipo ASTM A36 (L = 6.00 m)

Producto de acero laminado en caliente de sección cuadrada:

b = ¼”, ¾”, 7/8”, 1”

b = 9 mm, 12 mm, 15 mm

Para cuadrados de ¼” y 9 mm, la resistencia a la tracción mínima es de 3000 kg/cm2 y la fluencia

mínima es de 1500 kg/cm2.

4) Barras Redondas Lisas Tipo ASTM A36 (L = 6.00 m)

Productos de acero laminado en caliente de sección circular, superficie lisa:

Φ = 3/8”, ½”, 5/8”, ¾”, 7/8”, 1”, 1 1/8”, 1 ¼”, 1 3/8”, 1 ½”, 1 ¾”, 2”, 2 ¼”, 2 ½”.

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5) Canales U Tipo ASTM A36 (L = 6.00 m)

Productos de acero laminado en caliente con sección en forma de U.

6) Platinas Tipo ASTM A36 (L = 6.00 m)

7) Vigas W Tipo ASTM A36

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VI. NORMATIVIDAD PARA ESTRUCTURAS DE ACERO

NORMAS INTERNACIONALES (ESTRUCTURAS DE ACERO LAMINADO Y ARMADO)

 Alemania: DIN 18800: 2008 – 11.

 Argentina: CIRSOC 301 – 2005.

CIRSOC 302 – 2005 (tubos de acero).
CIRSOC 305 – 2005 (bulones).
CIRSOC 308 – 2005 (barras de acero).

 Australia: AS 4100 – 1998

 Brasil: ABNT NBR 8800: 2008

ABNT NBR 8800: 1986

 Bulgaria: Eurocódigo 3 (BULGARIA)

 Chile: NCh427

 China: GB 50017 – 2003

 España: EAE
CTE DB SE – A
ES – 95 (MV103)

 EU Internacional: Eurocódigo 3

 Francia: Eurocódigo 3 (FRANCIA)

 India: IS 800: 2007

 Italia: Eurocódigo 3 (ITALIA)

NTC 14/01/2008

 México D.F.: NT – RCDF (2004) (TOMO I y TOMO II)

 Panamá: Reglamento Estructural de la Republica de Panamá REP – 04

 Portugal: REAE
Eurocódigo 3 (PORTUGAL)

 Reino Unido: BS 5950 – 1: 2000

BS EN 1993 – 1 – 1 (Eurocódigo 3: Anejo Británico)

 Suiza: SIA 263: 2013

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 Reino Unido: ANSI – AISC 360 – 10 Specification for Structural Steel Buildings
ANSI – AISC 360 – 10 (commentaries).
ANSI – AISC 360 – 10 Prequalified Connections for Special and
Intermediate Steel Moment Frames for Seismic Applications.

 Venezuela:
1618 -1998 C Comentarios de la Norma Covenin “Estructuras de Acero
para Edificaciones. Método de los Estados Limites”.
1618 -1998 A Especificaciones de la Norma Covenin “Estructuras de
Acero para Edificaciones. Método de los Estados Limites”.

NORMAS INTERNACIONALES (ESTRUCTURAS DE ACERO CONFORMADO)

 Alemania: DIN 18800: 2008 – 11.

 Brasil: ABNT NBR 14762: 2010

ABNT NBR 14762: 2001
AISI (Brasil).

 Canadá: CAN/CSA S136 – 07

 México: AISI/NASPEC – 2007 (LRFD) (Mexico)

NTCRC: 2004 (Tomo I y Tomo II)

 Bulgaria: Eurocódigo 3 (BULGARIA)

 Chile: NCh427

 Sudáfrica: SANS 10162 – 2: 2011

 España: EAE
CTE DB SE – A
ES – 95 (MV110)

 EU Internacional: Eurocódigo 3

 Francia: Eurocódigo 3 (FRANCIA)

 Portugal: Eurocódigo 3 (Portugal)

MV110 (Portugal)

 Italia: Eurocódigo 3 (ITALIA)

NTC 14/01/2008

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VII. MANUALES DE DISEÑO

 Guía práctica para el diseño de estructuras de acero de conformidad con la Norma Ecuatoriana
de la Construcción NEC 2015.
 Manual de Ingeniería de Steel Framing; ALACERO, Asociación Latinoamericana del Acero.
 Manual de Diseño para la Construcción con Acero; AHMSA, Altos Hornos de México.

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VIII. LA MADERA COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

Si alguna propiedad de la madera como elemento estructural destaca entre otras es su gran
eficacia estructural, entendiendo como eficacia la relación existente entre la funcionalidad de la
estructura frente el coste global de producción.

A grandes rasgos hay que describir la madera como un material compuesto por elementos
fibrosos agrupados y entrelazados a varios niveles microscópico y macroscópico, orientados en
diferentes direcciones y dejando abundantes huecos para permitir la circulación del viento o de
la nieve.

Como consecuencia se obtiene un material muy eficiente estructuralmente y, al mismo tiempo,

muy ligero. El hombre ha explotado estas ventajas para la construcción de estructuras de todo
tipo, predominando aquellas en las que la madera trabaja para soportar esfuerzos de flexión y de
compresión como las que soporta un árbol en vida.

Por todo ello, en determinados usos cabe considerar a la madera como un material estructural
alternativo y competitivo. Hasta hace unas décadas era frecuente en obras de rehabilitación y
restauración la sustitución directa y sistemática de las estructuras de madera por estructura
metálica por el simple hecho de la desconfianza o el desconocimiento de la madera. Cada material
tiene unas ventajas específicas y, por tanto, será más adecuado a determinadas aplicaciones.

IX. HISTORIA DE LA MADERA COMO MATERIAL DE CONSTRUCCION

La madera ha formado parte, total o parcialmente, de las edificaciones construidas por el hombre
desde el mismo neolítico; antes de que el hombre contara con herramientas con suficiente
capacidad de corte como para trabajar la madera (una herramienta con suficiente capacidad de
corte no tiene que ser nada más complicado que un hacha de piedra, por ejemplo) es muy
probable que ya empleara la madera como material de construcción de sus primeros refugios.

En aquellos lugares donde los refugios o abrigos naturales no le proporcionaban la seguridad

suficiente, el hombre comenzó a fabricarse chozas. Probablemente, uno de los primeros
materiales utilizados para ello, si no el primero, serían las ramas de madera seca que recolectaría
del suelo, junto con las ramas podría desgajar por la fuerza de los árboles. Andando el tiempo, las
hachas y cuchillos de piedra afilada le permitirían cortar troncos, cada vez más gruesos, y
desbaratarlos hasta conseguir un material de construcción cada vez más sólido.

El primer tratado de construccion

Lo que precede, por supuesto, es fruto de la deducción y la conjetura. Nunca se ha encontrado
ningún resto fósil de ninguna construcción en madera hecha por el hombre primitivo; la madera,
al contrario que la piedra, no suele fosilizarse, y por eso del uso habitual de la madera como
material de construcción sólo tenemos constancia explícita por la actividad actual de los (ya muy
escasos) pueblos que siguen viviendo en la edad de piedra: es el caso de las diferentes etnias
aborígenes del Amazonas, o de los papúes de Nueva Guinea. También es el caso de las
construcciones celtas tradicionales, cuya construcción aún pervive en la tradición en algunos
lugares de Galicia y Asturias. Aunque el celta es ya, un pueblo de la edad del cobre.
El tratado más antiguo sobre construcción del que tenemos noticia data del siglo I a.C., y procede
de la ya muy sofisticada civilización romana: se escribió en pleno reinado de César Augusto, el
fundador del imperio.

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~ 15 ~ Diseño de Estructuras Metálicas y en Madera

Sobre el año 25 a.C. Marco Viturbio, arquitecto e ingeniero romano, escribió un extenso tratado
sobre arquitectura y técnicas de construcción en Roma. Lo tituló ‘De architectura’ y lo dedicó al
emperador. Según este libro, la arquitectura descansa en tres principios: la Belleza (Venustas), la
Firmeza (Firmitas) y la Utilidad (Utilitas) que es la base de la utilización y/o función de la
arquitectura. La arquitectura se puede definir, entonces, como un equilibrio entre estos tres
elementos, sin sobrepasar ninguno a los otros. No tendría sentido tratar de entender un trabajo
de la arquitectura sin aceptar estos tres aspectos. Además de contener comentarios sobre
astronomía, relojes de sol, técnicas de construcción y materiales, la obra de Marco Viturvio
recoge las primeras descripciones sobre la composición, cualidades y usos de las madera,
mostrando especial interés sobre la influencia de la época de corta en las características de la
misma frente a los xilófagos.
Aunque la imagen que tengamos de las civilizaciones antiguas (griegos, romanos, egipcios, persas)
nos evoque suntuosos edificios de ladrillo, piedra o mármol, en realidad, en la arquitectura civil,
las grandes ciudades de la antigüedad estaban formadas, sobre todo, por viviendas familiares de
madera sin tratar. Esto, unido al hacinamiento y al uso habitual de leña para cocinar y calentarse
hacía que los incendios fueran muy frecuentes, y que generasen como figura necesaria de la vida
civil al bombero. El cuerpo de bomberos más antiguo de que se tiene noticia lo constituyó,
durante el mandato de Julio César, un prohombre enriquecido con los alquileres llamado Marco
Licinio Craso; aunque es muy probable que en la antigua Mesopotamia y en Egipto existieran
precedentes más antiguos.
La combustibilidad de la madera, en las condiciones antes descritas, hizo que, poco a poco, se
fuera relegando su uso como material de construcción a favor del adobe, los ladrillos de arcilla
cocida y, en construcciones de mayor entidad, la piedra y el mármol, los materiales más
apreciados por su solidez y, este último, belleza. Famosa al respecto es la frase de César Augusto,
quien dijo que había encontrado Roma hecha de ladrillo y la había dejado de mármol. Lo que no
dijo es que Roma, antes de ser de ladrillo, había sido de madera.
Esta percepción negativa sobre la madera como material de construcción de alta peligrosidad
ígnea se ha mantenido hasta nuestros días, en el ámbito de la Europa mediterránea, la heredera
directa de los romanos. No así en los países del norte de Europa, especialmente los escandinavos,
en los que la madera siempre ha sido el principal material de construcción, muy estimado por sus
cualidades isotérmicas. Ni en los Estados Unidos, donde la madera fue desde el principio, y sigue
siendo, el material de construcción más consumido. Recientemente, y gracias a los tratamientos
a los que se la somete, la madera ha recuperado su buena fama como material de construcción
fiable en la Europa Mediterránea, por esas mismas cualidades isotérmicas, su sostenibilidad y
porque se ha demostrado su excelente comportamiento en caso de incendio las columnas de
madera al sufrir un incendio no se colapsan, arrastrando al edificio que sustentan, sino que se
ennegrecen y endurecen, con lo que evitan el derrumbe).
Los dos métodos principales de construcción utilizados mundialmente hoy en día son: las casas
de troncos y las casas prefabricadas de madera de entramado ligero. Al llegar la industrialización,
se utiliza la estructura metálica de acero, combinando los materiales de madera, acero y
hormigón o mortero.
Las casas de troncos representan el estilo de construcción más antigua. Estas eran la casa típica
de escandinavos, rusos y pobladores de otras zonas del norte de Europa.
Los colonizadores que emigraron al nuevo continente, a Sudáfrica, Nueva Zelanda y Australia,
construyeron sus casas con este método. Allí donde había madera, se utilizaba para construir. Y
donde no, como en algunas zonas de Asia, se sustituía por el bambú.

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~ 16 ~ Diseño de Estructuras Metálicas y en Madera

Al principio las casas de troncos estaban hechas por troncos de madera apilados horizontalmente
y ensamblados en las esquinas del edificio. Cuando aparecieron los primeros aserraderos de
madera, los constructores comenzaron a serrar los troncos por sus dos lados, para optimizar el
uso de la materia prima y para estandarizar las medidas del material.
A pesar de la madera aserrada, los nuevos métodos y la aparición de los nuevos materiales de
construcción, la construcción de las casas de troncos no ha desaparecido, sino que
contrariamente, se ha diversificado durante los años. Los constructores modernos de estas casas
utilizan maquinaria sofisticada de control numérico.

Tipos de construcción
Actualmente las casas de troncos están diferenciadas según las siguientes clases:
Casas de Madera - Prefabricadas de troncos naturales: el método más antiguo, pero tan
valorizado como un muro de piedras.
Casas de Madera - Prefabricadas de troncos cepillados: incluye numerosas formas y dimensiones.
Casas de Madera - Prefabricadas de troncos torneados: versión moderna de las casas de troncos
naturales. Pueden ser troncos con torneado recto o torneado cónico.
Casas de Madera - Prefabricadas de troncos y métodos varios: Troncos verticales, imitaciones de
troncos y métodos mixtos.

El entramado ligero
Las casas prefabricadas de entramado ligero tienen sus orígenes en el siglo XIX. Esta técnica es el
fruto de la necesidad de construir rápidamente edificios nuevos, y de la disponibilidad de
materiales de construcción industrializados y normalizados.
La estructura está compuesta por tres componentes diferenciados, cada cual con su función
particular: entramado, cerramiento y revestimiento.
Este método hace posible la construcción de edificios de múltiples plantas, gran diversidad en los
acabados y no conoce las limitaciones para la imaginación del arquitecto a la hora de diseñar el
edificio.
Actualmente, entre el 60 y el 80% de todas las viviendas que se construyen en países como
Finlandia, Suecia, Austria, Estados Unidos y Australia, son de madera, y la gran mayoría de ellos
son edificios de entramado ligero.

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~ 17 ~ Diseño de Estructuras Metálicas y en Madera

X. MADERAS UTILIZADAS PARA FINES ESTRUCTURALES

El diseño de elementos de madera debe hacerse por CARGAS DE SERVICIO O METODO DE

ESFUERZOS ADMISIBLES. La limitada información que se dispone por el momento con relación a
estructuras construidas con maderas tropicales hacen inaplicable el diseño en condiciones
límites.

Las especies de madera adecuadas para el diseño han sido agrupadas en grupos estructurales:

A Azúcar Huayo.
Estoraque.
Huacapu.
Pumaquiro.
Quinilla Colorada.
Shihuahuaco marron.

B Aguano Masha.
Ana Caspi.
Cachimbo colorado.
Capirona.
Huyruro.
Manchinga.

C Bolaina blanca.
Catahua amarilla.
Copaiba.
Diablo fuerte.
Lagarto caspi.
Mashonaste.
Moena amarilla.
Moena rosada.
Panguana.
Paujilruro blanco.
Tornillo.
Utucuro.
Yacushapana.

Bambú
Bambú de Yamango.
La Florida y Yantalo.

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XI. PROPIEDADES FISICO Y MECANICO DE LA MADERA

La madera difiere de todos los otros materiales estructurales porque está conformada de tubos
huecos, muy finos, cuyos largos son también muy pequeños. Esta estructura celular es la que
produce las características que diferencian a la madera como elemento estructural.

La madera está compuesta de alrededor de 60% de celulosa, 28% de lignito y menores cantidades
de otros materiales. El lignito es el material cementable que junta las fibras. Las células en madera
se denominan fibras, la madera seca tiene fibras huecas y vacías en su mayor parte. La longitud
de las fibras varía desde 1 mm para maderas duras, hasta 8 mm, para maderas blandas.

Partes del Tronco:

a) Corteza Exterior. Es la cubierta que protege al árbol de los agentes atmosféricos, en

especial de la insolación; está formada por un tejido llamado floema que cuando muere
forma esta capa.
b) Corteza Interior. Es la capa que tiene por finalidad conducir el alimento elaborado en las
hojas, hacia las ramas, tronco y raíces. Está constituido por el tejido floematico vivo,
llamado también liber.
c) Cambium. Es el tejido que se encuentra entre la corteza interior, y la madera. El cambium
forma células de madera hacia el interior y el floema o liber hacia el exterior.
d) Madera o Xilema. Es la parte leñosa del tronco. Se puede distinguir en ella la albura, el
duramen y la medula.
e) La Albura. Es la parte exterior del xilema cuya función principal es la de conducir el agua
y las sales minerales de las raíces a las hojas; es de color claro y de espesor variable según
la especie. La albura es la parte activa del xilema.
f) Duramen. Es la parte inactiva y tiene como función proporcionar resistencia para el
soporte del árbol.
g) Medula. Es la parte central de la sección del tronco y esta constituida por el tejido
parenquimatico.

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