Los 8 desperdicios

¿Qué es un desperdicio?
Es todo aquello que no agrega valor a un producto o servicio para los clientes.
Desperdicio, pérdida o despilfarro, en este contexto, es toda mal utilización de los
recursos y / o posibilidades de las empresas.
Ejemplos: -horas de trabajo por mala programación y planificación de las tareas,
-Perder nuevos mercados por productos de mala calidad o por altos costos de
producción.
Ocho categorías
1. Desperdicio por producción en exceso
2. Desperdicio por tener altos inventarios.
3. Desperdicio por transporte
4. Desperdicio por productos defectuosos.
5. Desperdicio en movimientos/esfuerzos innecesarios
6. Desperdicio en trabajo innecesario.
7. Desperdicio por espera
8. Desperdicio del Potencial creativo del trabajador

1.-Sobreproducción
Producción de piezas/partes/productos cuando no existe demanda real.
Significa: hacer lo que es innecesario, cuando es innecesario y en cantidades
innecesarias.
Causa principales
 Lotes grandes de producción
 Producción anticipada “por las dudas”
 Tiempos extensos de preparación o puesta a punto de equipos
 Crear stock para remplazar productos defectuosos
 Producir priorizando las capacidades de las máquinas
¿Cómo evitar la sobreproducción?
• Producir según demanda
• Producción en lotes pequeños, mixtos
• Implementar cambio rápido de máquinas
 • Balancear la línea de producción
• Flujo “pieza a pieza”
• La sobreproducción el STOC
2 - Altos inventarios
Tipos de stock
• Materias Primas
• Semielaborados en Proceso
• Productos Terminados
• Repuestos
Causas
- Compra en grandes cantidades por conveniencia
- Preparación de máquina de larga duración
- Producción en grandes lotes
- Cuellos de Botella
• -Producción Anticipada
• -Procesos con distintas capacidades
Soluciones
- Producir según demanda. Producir en pequeños lotes
- Reducir los tiempos de preparación de máquinas
- Prevenir averías de máquina
- Nivelar la producción
- Layout de equipamiento por procesos en vez de por operaciones
Como ya se mencionó, el stock excesivo implica un costo de TRANSPORTE.
3 .-Transporte interno
Pueden ser:
•Altos niveles de stock
•Producción en lotes grandes
•Lay-Out inadecuado
•Espacio insuficiente para realizar las operaciones necesarias
•Trabajadores que solo realizan un tipo de actividad
Causas
Transferencia de materiales, partes, grupo de partes o productos terminados desde
un lugar a otro por cualquier razón.
Eliminar la necesidad de transporte:
- Rediseñar el layout para crear el flujo adecuado entre operaciones.
- Producción en lote pequeño. Tender a producción uno por uno: Minimizar la
manipulación del material.
- Disminuir la complejidad del sistema de transporte Por eliminación del
traslado se puede mejorar la calidad al disminuir los golpes en el material.
4 - Productos fallados Causas
• Énfasis en inspección al final del proceso
• Ausencia de estándares para el trabajo de inspección
• Omisión de los estándares de operaciones
• Inadecuada manipulación de materiales y transporte Productos fallados: generan
de 7 a 9 veces más de tiempo perdido.
Los productos fallados resultan de la Fabricación, la Inspección solamente
los descubre.

5 - Procesamiento innecesario
Es realizar operaciones no necesarias según la especificación del producto.
Causas
•Inadecuado estudio de los procesos / operaciones (Ingeniería de Valor)
•Inadecuada organización del puesto e trabajo
•Plantillas o matrices no estandarizadas
•Variación en la calidad de la materia prima
•Estandarización incompleta (herramental inadecuado, etc)
•Falta de capacitación a los operarios
Soluciones
- Promover el análisis de valor y las técnicas de la ingeniería de valor
- Diseño más apropiado de los procesos y operaciones
- Mejorar las matrices o plantillas utilizadas
- Estandarización completa
6 - Movimientos y esfuerzos innecesarios
Generan cansancio o fatigas musculares por ser, incómodos, no ergonómicos,
innecesarios.
Causas
- Deficiente layout Falta de entrenamiento o desarrollo de habilidades
- Mucho personal en el área de trabajo
- Falta de planificación en materia ergonómica
Acciones correctivas
- Capacitar a los operarios para identificar las tareas inútiles
- Desarrollar dispositivos y herramientas especiales
- Aplicar conceptos ergonómicos Estandarizar los procesos

7 - Tiempos de Espera de los trabajadores y de las máquinas

Causas
 Producción en grandes lotes
 Largo tiempo de puesta a punto
 Inadecuado layout
 Diferencia de avance en cada etapa de proceso
 Falta de materias primas e insumos.
 Tareas de reparaciones y mantenimiento
 Generación de productos fallados
 Programación de la Producción inadecuada
Acciones Correctivas
• Nivelar la producción
• Línea balanceada (sincronizar la provisión de partes)
• Layout específico para el producto
• Puesta a punto rápida de máquinas y equipos
• Mantenimiento autónomo
• Dispositivos a prueba de errores
• Detención automática de máquinas.
• Control visual de partes reunidas
8.- Desperdicio de la creatividad del personal
• Largos tiempos en operaciones monótonas
• Falta de incentivo a la generación de Ideas
• Falta de entrenamiento para el desarrollo de Habilidades
• Insuficientes oportunidades de Enseñanzas
• No escuchar a los empleados
• Falta de reconocimiento