Procesos de manufactura 1 segundo parcial

Capitulo 13

Maquinado: Es el proceso en el cual se cambian el tamaño, forma o acabado de un material para

tener un producto industrial para el consumidor.

Acción cortante

Es el movimiento relativo de una herramienta de corte con respecto al material de trabajo. Hay dos
movimientos básicos en la acción cortante empleados en los procesos de maquinado. Los tipos de
acción cortante son movimiento de tajado y movimiento de rascadura. En el movimiento de tajado
o rebanado se utiliza un movimiento de vaivén de la herramienta con ligera presión aplicada a ella.
La acción de rascar o raer requiere movimiento de la pieza de trabajo o de la herramienta y una
presión un tanto alta contra la herramienta de corte. La acción de raedura y la presión de la
herramienta remueven el material deseado en forma de viruta.

Otros factores en la remoción de materiales

La velocidad de corte: Es la velocidad del movimiento de corte, expresada en pies por minuto. La
velocidad de corte es la velocidad relativa entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte.

La profundidad de corte: es la distancia que penetra la herramienta de corte en la pieza de trabajo

y se expresa en fracciones de pulgada o milímetros.

El avance: Es el movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo que permite presentar
nuevo material al filo o arista cortante de la herramienta. Es la distancia que avanza el material hacia
el área de corte por ciclo de máquina.

Movimientos aplicados en el maquinado

En operaciones de cepillado, se emplean movimiento cortante y avance en línea recta. En el torno

se emplean avances en línea recta y pieza de trabajo en rotación. En las operaciones de taladro se
emplea una herramienta en rotación y avance en línea recta en una pieza de trabajo fija….

Maquinas herramientas

Las máquinas herramientas pueden clasificarse por

1) Movimiento relativo de corte.

2) Movimiento relativo de avance.
3) Tipo de superficie producida.
4) Tipo de herramienta de corte necesaria.

Los tipos comunes de herramientas de corte son de una punta, de puntas multiples, brocas y
abrasivas.

Aplicaciones de herramientas de corte de una punta

Las herramientas de corte de una punta se utilizan en cepilladoras de mesa, cepillos de codo, ariete
y en los tornos…
Torno: El torno consta de un mecanismo de impulsión, soportes para el trabajo y mecanismo para
sujetar y avanzar la herramienta de corte. Un mecanismo de impulsión en el cabezal del torno es el
medio para girar o conducir la pieza de trabajo. El mecanismo de impulsión también aplica potencia
mediante una unidad de engranes, para avanzar la herramienta de corte, Los tornos están
construidos para tener avance transversal, longitudinal o angular en línea recta. El avance
longitudinal hace que la herramienta de corte se mueva paralela al eje de la pieza de trabajo en
rotación. El avance transversal mueve la herramienta de corte en forma perpendicular a la pieza de
trabajo; este avance es hacia o en alejamiento de la pieza de trabajo. El avance angular mueve la
herramienta de corte prácticamente en cualquier ángulo entre el eje longitudinal y el transversal.

Las herramientas para torno se clasifican también para desbastar, tornear, refrentar, taladrar y
formar roscas. Las herramientas para desbastar tienen gran profundidad de corte y mucho avance.
Las herramientas para acabar se emplean para cortes ligeros a fin de producir el acabado deseado
de la superficie. Las herramientas de nariz redonda se utilizan para avance a la derecha o a la
izquierda y dan un acabado aceptable de la superficie. Para operaciones de recortar, se utilizan una
herramienta de nariz cuadrada o herramienta recortadora.

Velocidades y avance para corte: Las velocidades y avance para corte son importantes para obtener
la forma, tamaño y acabado de superficie deseados, así como para aumentar la duración y eficiencia
de la herramienta de corte. Las velocidades de corte para torno están basadass en la dureza del
material, el material de la herramienta de corte, avance y profundidad del corte. La velocidad de
corte es la velocidad en pies de superficie por minuto (pspm) a la cual la herramienta de corte
remueve el material de la pieza de trabajo.
𝑅𝑃𝑀 ∗ 𝐷 ∗ 𝜋
𝐶𝑆 =
12
CS = velocidad de corte (pspm)
RPM= revoluciones por minuto
D= diámetro de la pieza de trabajo (pulgadas)

El avance es la distancia que se hace avanzar la herramienta de corte en la pieza de trabajo. EL

avance en el trono se expresa en pulgadas por revolución.

El tiempo requerido para maquinar una distancia deseada se calcula con la formula:
𝐿
𝑇=
𝑅𝑃𝑀 ∗ 𝐹
T = tiempo (min)
L = longitud del corte (pulgadas)
RPM = revoluciones por minuto de pieza de trabajo
F = Velocidad de avance en milesimas de pulgada

Cepillos de codo

Los cepillos de codo se emplean para producir una superficie plana con herramienta de corte de una
punta. La pieza de trabajo se monta en una mesa la cual produce el movimiento de avance. En los
cepillos se utiliza avance en línea recta, aunque también hay avance horizontal y vertical. El avance
horizontal en línea recta es perpendicular al movimiento de la herramienta de corte. El avance
vertical (por lo general con control manual) mueve la pieza de trabajo hacia arriba y hacia abajo. Los
cepillos tienen acción cortante intermitente, porque el corte sólo ocurre durante la carrera de
avance. Durante la carrera de retorno no hay corte, sino que se mueve la pieza de trabajo una
distancia pequeña, perpendicular a la carrera de corte.

Los cepillos también pueden utilizarse para cortar ranuras, colas de milano, superficies angulares y
ranuras en T en la pieza de trabajo.

Las herramientas de corte son de acero de alta velocidad, aleaciones o carburos cementados.
Cualquiera que sea el material, debe de ser de alta resistencia al impacto.

Las velocidades de corte son avance. El calculo de la velocidad de corte para los cepillos es diferente
que para tornear, taladrar y fresar. Al calcular las velocidades de corte del cepillo, se deben tener
en cuenta ciertos factores que influyen en la velocidad de corte, como:

1) Material de trabajo: los materiales duros requieren menos velocidad de corte que los
materiales blandos.
2) Herramientas de corte: La forma de la herramienta puede restringir la velocidad de corte.
Las herramientas de configuración especial requieren velocidades más bajas.
3) Materiales para herramientas de corte: según el tipo de material, pueden lograrse mayores
velocidades de corte.
4) Rapidez de remoción de material: Un avance y profundidad de corte más grande, reducen
la velocidad de corte.

Cepilladoras de mesa

Las cepilladoras de mesa efectúan las mismas operaciones que los cepillos de codo. Las cepilladoras
de mesa es una máquina de trabajo pesado, para producción a gran escala.

El movimiento de avance se aplica a la herramienta de corte, y no la pieza de trabajo como ocurre

con el cepillo de codo. El tamaño máximo de la pieza se determina por la anchura, altura y longitud
de la máquina y en ella se utilizan herramientas de corte de una punta, de un tamaño proporcional
al de la pieza de trabajo. La herramienta de corte debe tener alta resistencia al impacto, porque la
acción cortante es intermitente.

Aplicación de herramientas de puntas múltiples

Las herramientas de puntas múltiples más comunes son las sierras, brochas y fresas.

Sierras: Los tres movimientos cortantes para aserrar son

1) Reciprocante o alterno
2) Continuo rectilíneo
3) Continuo rotatorio

El movimiento reciprocante es un movimiento de tajadura para cortar la pieza de trabajo, el

movimiento de avance se aplica a la hoja, perpendicular a la pieza de trabajo.
El movimiento cortante rectilíneo se obtiene con una hoja ovalada, flexible y continua. En la zona
de corte, la hoja de sierra está recta, sometida a tensión y se mueve en un sentido. Por tanto, el
movimiento de corte es continuo y rectilíneo. El movimiento de avance se aplica a la pieza de trabajo
en línea recta o irregular.

La cara del diente es el borde delantero que forma la viruta. Una parte curva entre los dientes, en
la base de la cara se llama garganta; su uso principal es para eliminar la viruta generada en el
material de trabajo. El ángulo de separación lateral se determina por la distancia desde el borde
externo del diente hasta el cuerpo de la hoja,: este Angulo depende del desplazamiento de los
dientes. El ángulo de inclinación es el formado por el diente, medido perpendicular desde el filo y el
borde posterior del diente. El paso es el número de dientes por pulgada, medido desde la punta de
un diente hasta la del siguiente. El calibre es el espesor de la hoja.

Cuando la sierra atraviesa la pieza de trabajo, el triscado de los dientes produce una trayectoria
agranada llamada corte o ranura, que es la anchura del material cortado.

La forma del diente es el tipo de filo en la hoja de sierra, las formas comunes de diente son:
trapezoidal o de estribo, de cuchilla, fricción, ondulados, de garra y espirales.

Las hojas con dientes de forma trapezoidal también llamadas de tronzar son muy eficaces para
cortar madera, plásticos y otros materiales blandos.

Las de forma de cuchilla se emplean para cortar materiales fibrosos, como papel, textiles, corcho,
caucho y productos de planificación.

El diente de tipo de fricción se emplea para cortar metales ferrosos de forma irregular. Cuando se
utilizan hojas con dientes de fricción, se necesitan velocidades hasta de 1500 pie/min. Las hojas con
dientes de fricción son similares a los discos abrasivos.

El diente de forma ondulada es similar al de forma de cuchilla, salvo que el borde es ondulado y no
recto.

Las hojas con dientes de garra se utilizan en materiales blandos, como metales no ferrosos, madera
y plásticos.

Las hojas en espirar permiten aserrar en cualquier sentido.

Las hojas para cierra de arco son de 10 a 12 pulgadas de longitud y tienen de 14 a 32 dientes por
pulgada, con dientes inclinados y ondulados. Las hojas para sierras de arcos mecánicas tienen
longitudes de 12 a 30 pulgadas y de 3 a 14 dientes por pulgada.

3 a 4 dientes por pulgadas: corte de barras gruesas

6 dientes por pulgada: acero de máquina, materiales blandos.
10 dientes por pulgada: acero de alta velocidad, tubos, hierro colado y otros.
14 dientes por pulgada: tubos, formas estructurales delgadas y similares.
Las sierras para agujeros se utilizan para cortar agujeros desde 3/16 hasta 6 pulgadas de diámetro,
en material hasta de 1 1/8 pulgadas de espesos. Las sierras para agujeros se montan en una máquina
taladradora.

Las sierras circulares se clasifican en

1) macizas;
2) segmentadas;
3) con insertos;
4) con puntas de carburo;
5) abrasivas.

Brochas: Las brochas son herramientas de corte con puntas múltiples utilizadas para maquinar
superficies internas y externas en metales o plásticos. El brochado produce una forma exacta y con
superficie de alta calidad. En estas máquinas, se mueven ya sea la pieza de trabajo o la brocha en
línea recta. El brochado es corte con acción intermitente en un solo sentido de carrera. El avance se
aplica en la brocha por medio de su exclusivo tipo de dientes, La brocha consiste en una serie de
dientes a lo largo de ella, perpendiculares a su línea de centro, cada serie sucesiva de dientes es de
mayor altura. Cuando la brocha pasa por la pieza de trabajo, cada serie de dientes remueve una
cantidad adicional de material.

Las series de dientes varían en número según la aplicación, tamaño, forma, material que se va a
cortar y longitud de la brocha. La primera seria de dientes se llaman dientes para desbastar y son
los que eliminan la mayor parte de material. Después de los dientes para desbastar están los de
semiacabado, con los cuales se reduce la variación en la altura de dientes. Los dientes de
semiacabado cortan una cantidad minima de material. La tercera serie de deintes son los dientes
para acabado, todos de la misma altura y su uso principal el para producir un acabado de alta calidad
en la superficie.

Fresas: Las fresas son dispositivos para generar una superficie plana o de configuración especial,
mediante la remoción progresiva del material de la pieza de trabajo. Con la fresa rotatoria, se utiliza
acción cortante intermitente, El avance se suele aplicar en la pieza de trabajo en tres movimientos
rectilíneos, En aplicaciones especiales, puede girarse la pieza de trabajo durante el ciclo de avance.
Las fresas pueden utilizarse en fresadoras horizontales o verticales.

Las fresas se clasifican en dos grupos principales: periféricas y frontales. Las fresas periféricas tienen
dientes en la periferia, paralelos a su eje geométrico. Las fresas para fresado frontal tienen dientes
en la periferia y en la cara o frente.

Durante el fresado convencional la fresa gira en oposición al sentido de avance, es decir, los
dientes se mueven hacia arriba dentro de la pieza de trabajo. En el fresado con avance
concordante, la fresa gira en el mismo sentido que el avance; los dientes se mueven hacia abajo en
la pieza de trabajo.
La fresa gira con una velocidad constante de acuerdo con la velocidad para corte de un material y
el tipo de material de que este hecha la herramienta de corte. Para determinar la velocidad de
rotación se aplica la fórmula:
𝐶𝑆 ∗ 12
𝑅𝑃𝑀 =
𝐷
En donde CS es la velocidad de corte en pies de superficie por minuto y d el diámetro de la fresa
en pulgadas. El avance es el movimiento rectilíneo de la mesa de la máquina, la velocidad de
avance se calcula multiplicando la velocidad de avance por diente y la velocidad de la fresa y el
número de dientes. 𝐹 = 𝑓 ∗ 𝑁 ∗ 𝑅𝑃𝑀

La profundidad de corte para el fresado depende del tipo de operación, para desbastar se puede
lograr una profundidad de corte de más de 1/8 de pulgada el acabado es para lograr una buena
calidad de superficie y exactitud dimensional.

Brocas
La broca es una herramienta de corte de puntas múltiples para taladrar agujeros internos y externos
en la pieza de trabajo. Durante la perforación la pieza de trabajo se mantiene estacionaria o se hace
girar; la acción cortante se aplica por rotación en la broca. El avance de la broca es en línea recta. La
broca en espiral o salomónica es la más común.

Las brocas tienen tres partes principales: cuerpo, el vástago y la punta. El cuerpo de la broca es la
sección entre la punta y el vástago. En el cuerpo de la broca hay dos o más estrías o acanaladuras.
Las acanaladuras ayudan a torcer y eliminar la viruta de la pieza de trabajo; además, sirven para
hacer llegar el lubricante a la zona de corte. El material entre las acanaladuras se llama banda. En el
borde de la banda hay una parte realzada llamada margen, el cual impide, al proveer una separación
que la broca se traba en el agujero. El alma es el área en el centro del cuerpo, entre las acanaladuras,
que da rigidez a la broca.
El vástago de la broca es la parte que se sujeta en las mordazas del portabrocas de la máquina
taladradora hay tres tipos que son el recto, cuadrado y cónico.

Abrasivos
Los abrasivos son materiales de puntas cortantes múltiples que se aglutinan para formar un
componente de alta eficiencia para remoción de material. Los abrasivos se emplean para
operaciones de esmerilado y acabado en casi todos los materiales industriales. Para esmerilar, se
utiliza la rueda como herramienta de corte. Las partículas de abrasivo (natural o sintético) se
aglutinan para producir ruedas y discos de diversos tamaños y formas. Cada grano de abrasivo en la
superficie de la rueda es un cortador. Cuando gira la rueda, se arrancan miles de rebabas de la pieza
de trabajo. La acción cortante de la rueda es rotatoria, Algunas máquinas esmeriladoras tienen un
movimiento en línea recta y rotatorio para ruedas de abrasivo. El avance, según la máquina, es en
la rueda o la pieza de trabajo y puede ser rotatorio o rectilíneo, durante la acción de esmerilado.

El esmerilado cilíndrico se utiliza para esmerilar el diámetro exterior de una pieza de trabajo
cilíndrica, mientras giran la pieza y la rueda.
El esmerilado interno es para producir superficies internas rectas, cónicas o formadas. La rueda y la
pieza de trabajo ruedan en contraposición, a la vez que un movimiento de avance mueve la rueda
dentro de la pieza de trabajo.

Las bandas abrasivas se utilizan para el acabado de madera, plásticos y otros materiales blandos.
Las partículas de abrasivo se aplican en una banda o cinta continua, flexible de longitud variable.

Las ruedas se gradúan de la A a la Z, el grado A es el más blando y el grado Z es el más duro.

CAPITULO 14

Tornos
Comúnmente sirven para el cilindrado, refrentado y roscado de piezas cilíndricas, pero con ella
también se puede taladrar, escariar, macular, moretear, esmerilar, fresar y biselar con los debidos
instrumentos necesarios.

Los tornos pueden clasificarse de acuerdo con su mecanismo de impulsión (directa o indirecta);
mecanismo de avance (manual, motorizado o automático); capacidad de producción (no
producción, semiproduccion y producción). Con respecto a su capacidad de trabajo, los tornos se
clasifican como:

1) Tornos de no producción: Rápido, Paralelo, Para taller mecánico.

2) Tornos de semiproduccion: copiador automático, Revólver (de torreta), Vertical,
Horizontal.
3) Tornos para alta producción: Revólver automático, Automático para tornillos.

El torno sin que importe su clasificación tiene cinco componentes o unidades básicos. Las partes
principales del torno son el cabezal principal, bancada, contrapunta, carro y unidad de avance.

Cabezal principal: Contiene los engranes, poleas o una combinación de ambos que impulsa la pieza
de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor,husillo, selector de velocidad, selector de
unidad de avance (también llamado caja norton) y selector de sentido de avance. Sirve para soporte
y rotación de la pieza de trabajo.
Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En la parte superior de la bancada hay
guías prismáticas en forma de v para alineación entre el cabezal, la bancada y la contrapunta. Estas
guías o correderas sirven como una guía exacta del movimiento del carro y contrapunta.

Contrapunta: Sirve de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.

Carro: Consta del tablero delantero, portaherramientas, mecanismo de avance, mecanismo para
roscar, soporte combinado y los sujetadores para herramientas de corte.

Capacidad del torno

La capacidad del torno se designa por el tamaño del diámetro máximo de la pieza que puede girarse
y la longitud máxima de la pieza que ´puede tornearse entre centros
Tornos de no producción
 Torno paralelo
 Torno rápido (es para realizar procesos rápidos y con corte ligero)
 Torno para taller mecánico (son para trabajos de no producción sino trabajos de precisión
se utiliza principalmente para hacer herramientas)
Tornos de semiproduccion
 Tornos copiadores (reproducen piezas exactamente iguales a un modelo inicial)
 Tornos revolver (contienen puntas múltiples para hacer varias actividades al mismo tiempo)
Tornos de producción
 Tornos de mandril automático o tornos al aire
 Tornos automáticos para roscar (son totalmente automáticos

Cepillos de codo
El cepillo de codo se utiliza para maquinar formas y contornos irregulares difíciles de
obtener con otras máquinas. En el cepillo de codo pueden producirse superficies y formas
internas y externas, las más comunes son planas, angulares, ranuras, colas de milano,
ranuras en T, cuñeros, chaveteros, muescas, acanaladuras y contornos. En estos cepillos se
emplean herramientas de corte de una sola punta.
Se clasifican según el plano en el que ocurre el corte: horizontal, vertical. Además, se
deciden en tipo de corte en avance y corte en retroceso. Un cepillo de corte en avance corta
mientras el ariete empuja la herramienta a lo largo de la pieza, el de corte en retroceso
corta el material cuando se tira de la herramienta hacia la máquina.

Los componentes principales constan del ariete portaherramientas, mesa y columna. El

ariete conduce la herramienta mientras se mueve de ida, la longitud y la carrera de corte
puede ajustarse hasta el máximo según el modelo de la máquina, el portaherramientas es
un cabezal giratorio, este soporta la herramienta. La meza es donde se montan los cepillos
con prensa, esta se desliza a lo largo de los rieles transversales. El movimiento de la pieza
de trabajo se produce con un sinfín de avance transversal que atraviesa la mesa. La columna
es el bastidor del cepillo en ella está el sistema de impulsión.
 Los tipos de cepillos

 Horizontales de corte en avance: el corte ocurre durante el avance

 Horizontales de corte en retroceso o tracción: son mas grandes el corte ocurre al
retroceder el ariete.
 Verticales (amortajadoras)se utiliza un ariete que se mueve verticalmente la acción
de corte se da solo cuando el ariete se mueve hacia la pieza de trabajo, esta tiene
dos movimientos rectilíneos y uno rotatorio.
1. Cepillos de mesa
Son similares a los de codo, pero se utilizan para piezas más grandes, la pieza se monta en
la mesa y se produce el corte. La velocidad de corte es más lenta que los cepillos de codo
debido al tamaño de las piezas con las que trabajan y el tipo de herramienta de corte
utilizada. Tienen la ventaja de poseer dos portas herramienta lo que hace que sirven para
aumentar la producción
Tipos de cepillo de mesa
 De lado abierto: tiene una columna vertical de soporte en la cuales fija el riel
transversal. Una ventaja es que la pieza puede sobresalir de la mesa.
 Doble bastidor: tienen rieles transversales soportados por dos columnas en estos
se pueden hacer cortes mas profundos y tienen 4 portaherramientas.
 De foso: son para trabajo pesado y reciben piezas grandes. La mesa esta
estacionaria y las columnas y los rieles son movibles.
 Para cantos(canteadora): se utiliza para cepillar los cantos de una plancha o lamina
grande. La pieza es estacionaria y la herramienta de corte tiene movimiento.

2. Brochadora
El brochado es un proceso en el cual una herramienta larga de puntas múltiples se hace
penetrar en un agujero o pasar sobre la superficie de la pieza de trabajo. La brocha tiene
dientes consecutivos y la altura de cada hilera aumenta en forma progresiva. El brochado
se utiliza para producir superficies internas y externas, planas o irregulares. El brochado es
continuo con movimientos de corte rectilíneas aplicados en la brocha o en la pieza de
trabajo.
Las brochaduras consisten en un sujetador para la pieza de trabajo, una columna de soporte
y un mecanismo de avance de herramienta o de la pieza.
Tipos de brochadoras
 Verticales: son de tipo de acción descendente o ascendente
 Verticales ascendentes: tienen la pieza de trabajo colocada bajo la mesa se avanza
contra la pieza desde abajo.
 Verticales para superficies: empujan la brocha había abajo contra la pieza de
trabajo. Es para trabajo pesado, la mesa puede tener movimiento lateral o
rotatorio.
 Horizontales: trabajan para superficies internas y externas en piezas de trabajo
grandes.
  Continuas para superficies: tienen mayor capacidad de producción, las piezas se
cargan en un mecanismo de impulsión del tipo cadena y se tira de ellas para pasar
frente a las brochas.
3. Fresadoras
Son las maquinas más adaptables para manufactura, produce superficies planas y angulares
y también se puede usar para hacer superficies irregulares. También se puede usar para
taladrar, perforar, escariar y cortar engranes.
Tipos de fresadoras
 Columna y consola: consta de dos componentes principales la columna y la consola
el mecanismo de impulsión se encuentra en la columna. A su vez se definen por
verticales, donde la herramienta gira en torno a un eje vertical y las horizontales
donde el eje de rotación es horizontal. En estos la consola es el medio para sujetar
avanzar la pieza de trabajo, en estos la mesa está montada en un carro que a su vez
esta montado en la consola. El avance se obtiene de forma longitudinal de la mesa,
transversal con el carro y vertical con la consola. Las fresadoras universales tienen
mas movimiento que la de columna y consola este tiene mesa de tipo giratorio en
plano horizontal que le permite fresar en forma de hélice.
 Mesa fija: está hecha para trabajo pesado donde solo se tiene movimiento
rectilíneo los tipos se conocen como simplex, dúplex y triplex donde se conocen así
por el número de husillos.
 Tipo planeadora: es similar a la cepilladora de mesa con la diferencia en la
herramienta de corte y el avance, se usan fresas rotatorias en vez de herramientas
de corte de una punta, estas pueden remover mas material que la herramienta de
una punta. Los tipos de esta son las de soporte vertical y las de lado abierto
 Especiales: son rotatorias, copiadoras y generatriz de engranes, la rotatoria permite
un fresado continuo que permite montar en ella cierto número de piezas de trabajo
con diferentes dispositivos. Las fresadoras copiadoras permiten copiar cualquier
número de piezas con el uso del copiador o con un sistema de control numérico.
4. Taladradoras
Se utilizan para realizar agujeros en cualquier material, también se pueden usar para
machuelado, abordacado, avellanado y fresado. Son sencillas en su construcción en manejo.
Tipos de taladradoras
 De mano: son para trabajo ligero suelen tener un motor eléctrico.
 Verticales: constan de una base, columna, cabeza y mesa de trabajo. La rotación se
obtiene con un sistema de poleas, la pieza se coloca en porta brocas en el husillo,
entre los conocidos están los de banco y el de piso. Los de piso se utilizan para
trabajo pesado, los verticales se clasifican en sensitivos, en el cual los operarios
regulan el avance
 Radiales: están hechos para trabajos grandes, se fija la pieza en vez de la mesa, su
tamaño y pies es la distancia máxima desde el eje del husillo hasta la columna.
 De husillos múltiples: Son para taladrar un gran número de agujeros en lugares fijos
en la pieza de trabajo.
 Múltiples: constan de una sola mesa a lo largo de la cual está montado cierto
número de cabezas taladradoras verticales independientes.se usa cuando hay que
 realizar varias operaciones en una pieza evitando perder tiempo en el cambio de
herramienta.
 Taladros y perforadoras especiales: son para realizar agujeros profundos y otras
actividades especiales.

5. Sierras
Su uso principal es para cortar material ala longitud necesaria, puede utilizarse para cortar
material con contornos irregulares. Las sierras son elementos de puntas múltiples.
Tipos de sierras
 Alternativas: es cuando la acción cortante es reciprocante. El movimiento de corte
es perpendicular al plano de la pieza de trabajo.
 De cinta: se utiliza una cinta continua con dientes en un solo borde. Algunos de ellos
sirven para hacer contornos y superficies irregulares.
 Circulares: incluyen cortes en frio, con disco de abrasivo, sierras de meza y sierras
de brazo. Las sierras contienen dientes en toda su periferia circular.
6. Rectificadoras y maquinas relacionadas
Se utilizan ruedas de cuenta para efectuar el corte, el esmerilado se utiliza para un acabado
de alta calidad en la superficie de la pieza además se utilizan para mejorar la exactitud
dimensional de la pieza de trabajo.
Tipos de máquinas rectificadoras
 De superficie: se utilizan para producir superficies planas en la pieza de trabajo
también pueden formarse superficies especiales e irregulares con piedras abrasivas
formadas. Los tipos de rectificadoras de superficie son la horizontal alternativa,
horizontal rotatorio, vertical alternativa y vertical rotatoria.
 Cilíndricas: se utilizan para esmerilar superficies cilíndricas internas y externas. Se
clasifican como de centros, con mandril y sin centros. Las de centro son similares al
torno en su funcionamiento. La rectificadora universal se producen superficies
externas ahusadas, en estas se puede mover el cabezal y la contra punta para
producir el bisel. La esmeriladora de mandril se usa para superficies internas y
piezas pequeñas.
 Especiales: son para realizar actividades específicas, las rectificadoras de rodillos
pueden esmerilar piezas muy grandes también hay de ruedas múltiples. Las
esmeriladoras o lijas de banda utilizan una banda continúa revertida con abrasivo
también están las afiladoras de herramientas las cuales se utilizan en brocas, fresas,
brochas y herramientas de torno,
 Otras máquinas: se utilizan para asentar, el cual es un procesa para dar un acabado
de máxima calidad donde la pieza se frota sobre abrasivos. La rectificación o
pulimiento con piedra es para realizar acabados con abrasivos para superficies
internas. La máquina de tambor se utiliza para un acabado fino de superficies con
forma irregular. Limpieza a chorro es para acabado de una pieza esta se realiza
regularmente con arena y aire comprimido a alta velocidad cuando las partículas
chocan con la pieza remueven el material.