06 Resistencia Materiales PDF

RESISTENCIA DE LOS MATERIALES
SEMANA 6
Ingeniería de los
materiales II
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2
ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 6
ÍNDICE
APRENDIZAJE ESPERADO..................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4
1. ESFUERZO DE COMPRESIÓN ....................................................................................................... 5
1.1. DESCRIPCIÓN Y EJEMPLOS DE ESFUERZOS DE COMPRESIÓN ............................................. 8
1.1.1. EXPLICACIÓN POR MEDIO DE MODELO DE ESFERAS Y RESORTES .................................. 9
1.1.2. MÓDULO DE ELASTICIDAD PARA DIFERENTES MATERIALES .......................................... 9
1.2. CURVA DE COMPRESIÓN DEL CONCRETO U HORMIGÓN ................................................. 10
1.3. PANDEO ............................................................................................................................. 13
1.3.1. FÓRMULA DE EULER .................................................................................................. 17
2. ESFUERZO TÉRMICO .................................................................................................................. 19
2.1. ESFUERZOS TÉRMICOS COMO RESULTADO DE EXPANSIÓN Y CONTRACCIÓN TÉRMICA
RESTRINGIDA ................................................................................................................................. 20
2.2. CHOQUE TÉRMICO DE MATERIALES FRÁGILES ................................................................. 21
2.3. EJERCICIOS DE ESFUERZO TÉRMICO.................................................................................. 22
3. ESFUERZO CORTANTE ............................................................................................................... 24
3.1. DEFINICIÓN DE ESFUERZO CORTANTE DIRECTO ............................................................... 24
3.2. EJEMPLO: CUÑA ................................................................................................................ 26
4. ESFUERZO DE TORSIÓN ............................................................................................................. 27
4.1. MOMENTO DE FUERZA O PAR DE TORSIÓN ..................................................................... 28
4.2. ESFUERZO CORTANTE POR TORSIÓN ................................................................................ 29
4.3. DEFORMACIÓN TORSIONAL ELÁSTICA, MÓDULO DE CORTADURA .................................. 31
5. ESFUERZO DE FLEXIÓN .............................................................................................................. 33
5.1. MÓDULO DE FLEXIÓN ....................................................................................................... 34
5.2. CURVA DE ESFUERZO DE FLEXIÓN .................................................................................... 34
COMENTARIO FINAL.......................................................................................................................... 36
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 37
3
INGENIERÍA DE LOS MATERIALES II
APRENDIZAJE ESPERADO
 Distinguir los tipos de esfuerzo a los que están sometidos los materiales, de acuerdo a
condiciones específicas.
INTRODUCCIÓN
Es esencial que cualquier producto, máquina o estructura sea seguro y estable cuando se someta a
cargas esperadas o no, para cualquier aplicación o uso para el cual esté seleccionado. La falla
puede representarse de las siguientes maneras (Mott, 2009):
1) El material del componente podría fracturarse por completo.

2) El material podría deformarse excesivamente bajo carga, de modo que el componente no es
adecuado para ese propósito.
3) La estructura podría volverse inestable y pandearse y, por lo tanto, sería incapaz de soportar las
cargas pretendidas.
En el contenido de esta semana se tratarán diversos estados de esfuerzos a los que puede estar
sometida una pieza, de tal forma de poder interpretar los efectos de dichos esfuerzos y aplicarlos
al momento de diseñar o seleccionar un material para un uso específico.
En resumen, se requiere el uso de los principios de la resistencia de los materiales durante el

diseño y análisis de una pieza o un componente para asegurar que este es seguro respecto a
resistencia, rigidez y estabilidad.
4
1. ESFUERZO DE COMPRESIÓN
Un objeto se encuentra sometido a un esfuerzo de compresión cuando se le aplican dos fuerzas
con la misma dirección y sentidos contrarios (ver siguiente figura), generándose una reducción de
su longitud inicial y provocando un abombamiento en su parte central. Este estado de fuerzas
aplicadas tiende a aplastar o comprimir al objeto, es decir, la longitud del objeto se reduce a causa
de la compresión originada por las fuerzas aplicadas.
Estado de esfuerzos de compresión sobre un objeto
Fuente: Callister (2007, p. 115).
Los ensayos de compresión-deformación se realizan cuando las fuerzas que operan en servicio de
la pieza o la estructura son de este tipo. El ensayo de compresión se realiza de forma similar a un
ensayo de tracción, excepto que la fuerza es compresiva y la probeta se contrae a lo largo de la
dirección de la fuerza (Callister, 2007).
El esfuerzo de compresión y la deformación de compresión se calculan de manera similar al

esfuerzo de tracción solo que, por convención, una fuerza de compresión se considera negativa y,
por tanto, produce un esfuerzo negativo. Además, dado que la longitud final (l) de la muestra
ensayada será menor que la longitud inicial (l0), las deformaciones de compresión calculadas son
también negativas.
5
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝐹
𝜎= =
Á𝑟𝑒𝑎 𝐴0
𝑙 – 𝑙0 ∆𝑙
𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝜖 = =
𝑙0 𝑙0
Donde: l0 es la longitud inicial de la muestra y l es la longitud final luego de
aplicada la fuerza compresiva.
Del ensayo de compresión se obtiene una curva esfuerzo de compresión vs. deformación, similar a
la obtenida mediante el ensayo de tracción. Para materiales dúctiles como el acero o muchos de
los polímeros, una curva típica de este ensayo se muestra en el siguiente gráfico:
Curva típica de esfuerzo de compresión vs. deformación para un material dúctil
Fuente: https://goo.gl/99YGGH
6
Para materiales dúctiles tales como el acero, el aluminio y el cobre, las curvas esfuerzo-
deformación son similares a las que se obtienen a través del ensayo de tracción, donde se tiene un
rango elástico (ver 1 en figura anterior) que es seguido posteriormente por una región plástica.
El módulo elástico y el esfuerzo de fluencia son muy similares a los obtenidos en tracción, sin
embargo, a medida que el ensayo de tracción progresa, la probeta es estirada y se puede llegar a
tener la formación de cuello (estricción), para posteriormente alcanzar la ruptura. Para el caso del
ensayo de compresión, la probeta comienza a formar un abultamiento en la zona central y toma la
forma de un barril (ver 2 en figura anterior) y al incrementarse la carga, el espécimen de prueba es
aplastado, ofreciendo una mayor resistencia a seguir siendo deformado y por ello la curva
esfuerzo-deformación crece (ver 3 en figura anterior).
Bajo esfuerzos de compresión, los materiales frágiles típicamente tienen una región inicial seguida
de una región en la cual la deformación en compresión se incrementa a mayor velocidad que la
carga; por ello, la curva esfuerzo-deformación tiene una forma similar a la del ensayo de tracción.
No obstante, los materiales frágiles usualmente exhiben una resistencia a compresión mayor que
la obtenida en tracción; por ejemplo, para el caso del hierro colado o fundido, la curva en
compresión tiene la siguiente forma (Sharma, s. f.):
Curva típica de esfuerzo de compresión-deformación para materiales frágiles (hierro colado)
Fuente: https://goo.gl/87t6E9
En compresión, los materiales frágiles se comportan elásticamente hasta cierta carga y entonces
fallan repentinamente, fracturándose de forma similar a la que se ve en la figura anterior; la
fractura frágil ocurre por separación y no está acompañada por una deformación plástica
significativa.
La resistencia a la compresión de un material es el esfuerzo máximo que puede soportar un

material bajo una carga de aplastamiento. La resistencia a la compresión de un material que falla
debido a la rotura se puede definir de forma clara, en límites ajustados, como una propiedad
independiente; sin embargo, la resistencia a la compresión de los materiales que no se rompen,
como ocurre con algunos materiales espumados, se define como la cantidad de esfuerzo necesario
7
para deformar el material hasta una cantidad arbitraria. La resistencia a la compresión (RC) se
calcula dividiendo la carga máxima por el área transversal original de una probeta en un ensayo de
compresión.
Los ensayos de compresión se utilizan cuando se desea conocer el comportamiento del material
bajo deformaciones permanentes grandes, es decir, plásticas, tal como ocurre en los procesos de
conformación, o bien cuando el material tiene un comportamiento frágil a tracción (Callister,
2007).
1.1. DESCRIPCIÓN Y EJEMPLOS DE ESFUERZOS DE COMPRESIÓN

Uno de los ejemplos más comunes de Columnas sometidas a esfuerzo de compresión
objetos sometidos a esfuerzos de
compresión lo representan las
columnas, pilares, arcos y fundaciones
de edificios; estos componentes
estructurales deben sostener el peso
de la parte de la edificación que se
encuentra situada por encima de
ellos.
Fuente: https://s-media-cache-
ak0.pinimg.com/736x/f5/5e/f6/f55ef68ce56dcd93210
830bffcdaa6dd.jpg
Otros ejemplos de estructuras u objetos sometidos a compresión son las patas de una mesa o una
silla, la columna vertebral y los huesos de las piernas en posición de pie, la suela de los zapatos al
caminar y muchos otros. Todo objeto que soporte un peso encima se encuentra bajo un estado de
esfuerzo de compresión.
8
1.1.1. EXPLICACIÓN POR MEDIO DE MODELO DE ESFERAS Y
RESORTES
Una explicación de la causa por la cual el Modelo de esferas y resortes sometido a una carga
módulo elástico a compresión y a tracción es de compresión
casi el mismo para muchos materiales es
porque este valor depende principalmente de
la fortaleza del enlace entre los átomos y
moléculas, la cual está representada en el
modelo de esferas y resortes por la constante
de elasticidad del resorte (k).
Fuente: https://goo.gl/oDXfIf
Para que ocurra una deformación elástica, la fuerza aplicada, bien sea para separar los átomos
(tracción) o para juntarlos (compresión), debe vencer la resistencia del resorte a comprimirse o a
estirarse, y esta resistencia es la misma para cualquiera de los dos tipos de esfuerzos. Es decir, el
valor de la constante de elasticidad del modelo no se ve afectado por el tipo de esfuerzo mientras
se encuentre la deformación en el rango elástico para el material.
1.1.2. MÓDULO DE ELASTICIDAD PARA DIFERENTES MATERIALES

Como se mencionó, el módulo elástico de muchos materiales es el mismo cuando está sometido a
un esfuerzo de tracción como cuando se somete a un esfuerzo de compresión y por ello se realiza
la evaluación en compresión solo en los casos en que el material vaya a estar sometido a ese
régimen de esfuerzo o cuando el material es frágil en tracción (como las cerámicas y algunos
compuestos como el hormigón). A continuación se muestra el módulo de elasticidad en
compresión para algunos materiales seleccionados (Askeland, Fulay y Wright, 2012; Ashby y Jones,
1998):
9
Módulo elástico en compresión para materiales seleccionados
Material Módulo elástico (GPa)
Aceros 210
Aleaciones de aluminio 70
Hormigón 45
Alúmina (Al2O3) 390
Carburo de silicio (SiC) 560
Sílice SiO2 69
Granito 185
Poliéster + 50% fibra de vidrio 32
Polipropileno (PP) 1,4
PP + 30% vidrio 4,8
Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 221); Ashby y Jones (1998, p. 177).
1.2. CURVA DE COMPRESIÓN DEL CONCRETO U HORMIGÓN

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto u
hormigón, debido a la importancia que reviste esta propiedad para cualquier estructura
convencional de concreto reforzado. La resistencia a la compresión del concreto (f’c) se determina
mediante la fabricación de especímenes o piezas que, luego de ser curados1 en condiciones
normalizadas, son ensayados a compresión a los 28 días de edad. Algunas de las normas
internacionales que establecen los procedimientos para realizar este ensayo son:
 ASTM C39 – Método estándar para determinar la resistencia a la compresión de muestras

cilíndricas de concreto.
 ASTM C469M – Método estándar para determinar el módulo de elasticidad y coeficiente de

Poisson del concreto sometido a compresión.
 ISO 4012 – Determinación de la resistencia a la compresión de especímenes de prueba de
concreto endurecido.
 NCh1037 – Hormigón – Ensayo de compresión para probetas cúbicas y cilíndricas.
1
N. del A.: se llama curado al proceso de endurecimiento del concreto. Se dice que está curado cuando ya
está endurecido y estable, es decir, cuando ya no hay más modificaciones estructurales.
10
El ensayo de compresión es análogo al ensayo Muestra de concreto preparada para realizarle un
de tracción; generalmente se utiliza el mismo ensayo de compresión
aparato, pero en vez de separar la muestra,
esta se somete a una carga aplastante (Newell,
2011).
Fuente: https://goo.gl/BPbzC8
Las curvas de esfuerzo de compresión contra deformación que se muestran en el siguiente gráfico
representan los resultados obtenidos al evaluar muestras cilíndricas de concretos (hormigones)
con diferentes resistencias, luego de curadas por 28 días según las normas para el ensayo.
Curva esfuerzo-deformación típica del concreto para seis muestras diferentes
Fuente: McCormac y Brown (2011, p. 11).
Las curvas muestran varios puntos importantes (McCormac y Brown, 2011, pp. 11 y 12):
a) Las curvas son aproximadamente rectas, mientras la carga crece de cero a poco más o menos
de un tercio a un medio de la resistencia máxima del concreto (f’c).
b) Más allá de este intervalo, el comportamiento del concreto es no lineal. La falta de linealidad
de las curvas esfuerzo-deformación del concreto, a esfuerzos mayores ocasiona algunos
problemas en el análisis estructural de las estructuras de concreto, porque el comportamiento
de estas tampoco es lineal bajo esfuerzos mayores.
c) Es de particular importancia el hecho de que todos los concretos, independientemente de sus
resistencias, alcanzan sus resistencias a la compresión bajo deformaciones unitarias de
aproximadamente 0,002 (0,2%).
11
d) El concreto no tiene una resistencia a la fluencia plástica definida; más bien, las curvas se
comportan suavemente hasta sus puntos de ruptura bajo deformaciones unitarias de entre
0,003 y 0,004 (0,3 y 0,4%).
e) Muchas pruebas han mostrado claramente que las curvas esfuerzo-deformación unitaria de
los cilindros de concreto son casi idénticas a las obtenidas en los lados de compresión de vigas.
f) Debe observarse además que los concretos de bajo grado son menos frágiles que los de grado
alto, o sea, que mostrarán deformaciones unitarias mayores antes de romperse, pero
soportan una menor carga; y por ello, sus resistencias a la compresión son menores.
El concreto no tiene un módulo de elasticidad bien definido, puesto que su valor varía con las
diferentes resistencias del concreto, con la edad de este, con el tipo de carga, las características y
proporciones del cemento y los agregados. Además, hay varias definiciones diferentes del módulo
(McCormac y Brown, 2011, p. 12):
a) Módulo inicial: es la pendiente del diagrama de esfuerzo-deformación en el origen de la curva.

b) Módulo por tangente: es la pendiente de una tangente a la curva en algún punto de esta, por
ejemplo, en 50% de la resistencia a la compresión del concreto.
c) Módulo secante: es la pendiente de una línea trazada del origen a un punto en la curva entre
25 y 50% de su resistencia a la compresión.
d) Módulo aparente o módulo a largo plazo: se determina usando los esfuerzos y deformaciones
unitarias obtenidas después de que la carga se ha aplicado durante cierto periodo.
La American Concrete Institute, ACI (Instituto Estadounidense del Concreto), señala en la sección
8.5.1. de su código que para la estimación del módulo de elasticidad de concretos que pesen
(densidad) entre 1.500 y 2.500 kg/m3, se puede utilizar la siguiente expresión (McCormac y Brown,
2011):
𝐸𝑐 = 𝑤𝑐1,5 ∗ 0,0043 𝑓𝑐′
Donde: Ec es el módulo elástico en compresión del concreto en MPa, wc es

la densidad del concreto en kg/m3 y f’c es la resistencia a la compresión del
concreto en MPa.
12
Esta fórmula corresponde en realidad a un módulo por secante con la línea (cuya pendiente es
igual al módulo) trazada del origen a un punto sobre la curva esfuerzo-deformación que
corresponde aproximadamente al esfuerzo (0,45 f’c) que se tendría bajo las cargas muertas2 y
vivas3 estimadas que la estructura debe soportar. Para concreto elaborado con piedra triturada
normal o grava que tenga una densidad de 2.300 kg/m3, el código ACI establece que el módulo
puede estimarse como (McCormac y Brown, 2011):
𝐸𝑐 = 4700 𝑓𝑐′
1.3. PANDEO
Una columna es una estructura que soporta una carga de compresión axial. Según esta definición,
las estructuras expuestas a una carga de compresión alineada con su eje, como ocurre, por
ejemplo, con las muestras de concreto para el ensayo a compresión, son “columnas” (Fitzgerald,
1996). Sin embargo, dichos miembros son relativamente cortos y gruesos y la falla de estos
elementos sobrevendrá por aplastamiento general del material.
A medida que se aumenta la longitud de la columna, se reduce su capacidad para soportar carga y
esta reducción está basada más en el tipo de falla que ocurrirá que en el esfuerzo al cual está
sometida la columna. Si se toman como ejemplo dos barras de acero de 0,5 cm de diámetro, una
de ellas de un metro de longitud y la otra de tan solo 2 cm, al aplicar a la barra larga una fuerza de
compresión que incremente gradualmente, esta fallará porque se presentará repentinamente una
gran deflexión lateral; mientras que la barra corta sometida al mismo tipo de esfuerzos fallará por
fluencia general (aplastamiento).
2
“Carga vertical aplicada sobre una estructura que incluye el peso de la misma estructura más la de los
elementos permanentes. También llamada carga permanente, concarga”. En: https://goo.gl/tbpkBo
3
“Carga externa movible sobre una estructura que incluye el peso de la misma junto con el mobiliario,
equipamiento, personas, etc., que actúa verticalmente, por tanto no incluye la carga eólica. También
llamada carga variable”. En: https://goo.gl/tbpkBo
13
La deflexión lateral que sufre la barra larga, Efecto de pandeo sobre una columna larga debido
llamada pandeo, es producida por la a un esfuerzo de compresión
inestabilidad de la barra cuando se alcanza una
cierta carga crítica (Fitzgerald, 1996) y este
fenómeno trae como consecuencia que la barra
larga soporte una carga considerablemente
menor que la barra corta.
Fuente: Beer, Russell, Dewolf y Mazurek (2010, p. 608).
Cuando una barra se somete a compresión, pueden ocurrir tres tipos de falla, según la teoría de
columnas: a) las columnas cortas fallan por aplastamiento del material, b) las columnas largas
fallan por pandeo o c) las columnas intermedias fallan por una combinación de pandeo y
aplastamiento (Fitzgerald, 1996).
Las columnas cortas pueden analizarse y diseñarse según la fórmula elemental del esfuerzo  =
F/A; sin embargo, las columnas largas e intermedias deben tratarse de tal manera que se
considere el fenómeno de pandeo.
Para determinar si una columna es larga y fallará por pandeo, se deben tener en cuenta dos
parámetros: la relación o razón de esbeltez (Sr) y la constante de la columna (Cc).
La relación de esbeltez de una columna debe tener en cuenta la longitud, el perfil de la sección
transversal y las dimensiones de la columna, además de la forma de sujetar los extremos de la
columna en las estructuras que generan las cargas y reacciones en ella, la cual se define como
(Mott, 2009):
14
𝐾𝐿 𝐿𝑒
𝑆𝑟 = =
𝑟 𝑟
Donde: K es el factor de fijación de los extremos, L es longitud real de la

columna entre los puntos de apoyo o de restricción lateral, Le es la longitud
efectiva, teniendo en cuenta la manera de fijar los extremos, y r es el radio
de giro mínimo de la sección transversal de la columna.
Cada uno de estos términos se analiza a continuación (Mott, 2009, pp. 605-607):
 Longitud real (L): en una columna simple con la carga aplicada en uno de sus extremos y la
reacción que se genera en el otro, la longitud real es, obviamente, la longitud entre sus
extremos. Pero en el caso de componentes de estructuras cargados a compresión que
disponen de medios de restringir el miembro lateralmente para evitar que se pandee, la
longitud real se considera entre los puntos de restricción. Cada una de las partes, entonces, se
considera una columna aparte.
 Factor de fijación de los extremos (K): el factor de fijación de los extremos mide el grado al
cual cada extremo de la columna está limitado contra la rotación. En general, se consideran
tres tipos clásicos de conexiones de los extremos: el extremo de pasador, el extremo fijo y el
extremo libre, los cuales se muestran en las siguientes figuras en varias combinaciones junto
con los valores correspondientes de K.
Longitudes efectivas de columnas para varias condiciones de extremo
15
En el siguiente video se puede apreciar experimentalmente el pandeo
de columnas y la determinación de la longitud efectiva, dependiendo
de la fijación de sus extremos.
Comportamiento de columnas – Carga crítica y pandeo
 Longitud efectiva (Le): la longitud efectiva combina la longitud real con el factor de fijación de
los extremos: Le = KL
 Radio de giro (r): la medida de la esbeltez de la sección transversal de una columna es su radio
de giro (r) definido como:
𝐼
𝑟=
𝐴
Donde: I es el momento de inercia de la sección transversal de la columna

con respecto a uno de los ejes principales y A es el área de la sección
transversal.
Para determinar, entonces, si la columna es larga, se debe encontrar la constante de la columna

(Cc) que está definida por la siguiente fórmula (Mott, 2009):
2𝜋 2 𝐸
𝐶𝑐 =
𝜎𝑓
Donde: E es el módulo elástico del material y f es la resistencia o esfuerzo

a la fluencia (cedencia) del material.
Si la relación de esbeltez efectiva real (Sr) es mayor que la constante de la columna, entonces la
columna es larga y para analizarla se deberá utilizar la fórmula de Euler.
16
1.3.1. FÓRMULA DE EULER
La base de la teoría de las columnas es la fórmula de Euler, que fue publicada en 1757 en la Real
Academia de Prusia como Principios generales de los movimientos de los fluidos, por el
matemático y físico suizo Leonhard Euler. La fórmula de Euler, que solamente es válida para
columnas largas, calcula lo que se conoce como la carga crítica de pandeo (Pcr), la cual es la
máxima carga que puede soportar la columna antes de colapsar y consiste en la siguiente relación
(Beer, Russell, Dewolf y Mazurek, 2010):
𝜋2𝐸 · 𝐼 𝜋2𝐸 · 𝐴
𝑃𝑐𝑟 = =
𝐿2 𝑆𝑟 2
Donde: Pcr es la carga crítica que puede soportar una columna de largo L,
fabricada con un material con módulo elástico E y cuya sección transversal
tenga un momento de inercia I; A es el área de la sección transversal y Sr la
relación de esbeltez.
El momento de inercia para los Momentos de inercia, áreas y centroides de perfiles simples
perfiles simples está dado por las
fórmulas que se muestran en las
figuras de la derecha, junto con la
ubicación del centroide, que es el
punto con respecto al cual el área
podría ser equilibrada si estuviera
soportada en dicho punto. La palabra
se deriva de la palabra centro y puede
ser considerado como el centro
geométrico de un área. Para cuerpos
tridimensionales, el término centro de
gravedad o centro de masa se usa
para definir un punto similar (Mott,
2009).
Fuente: Mott (2009, p. 318).
17
Ejemplo: determinación de la carga crítica de pandeo
Se tiene que utilizar para una máquina una pieza o componente circular de acero AISI 1020
estirado en frío con ambos extremos empotrados (con pasador). Su diámetro es de 25 mm y su
longitud de 950 mm. ¿Qué carga máxima puede soportar el miembro antes de pandearse? Para el
acero seleccionado, el módulo elástico es 207 GPa (207 x 103 MPa) y el esfuerzo de fluencia es 441
MPa.
Solución:
Primero se debe determinar el factor de Longitud efectiva de columna con ambos extremos
fijación de los extremos, que en este caso es el empotrados
que se observa en la figura de la derecha.
Luego, para la columna con ambos extremos
empotrados, K = 1,0 y por ello la longitud
efectiva es:
𝐿𝑒 = 𝐾 · 𝐿 = 1,0 · 950 𝑚𝑚 = 950 𝑚𝑚
Fuente: Beer, Russell, Dewolf y Mazurek (2010, p. 617)
Se calcula el radio de giro, para una sección

circular quedaría (utilizando las fórmulas que
aparecen en la figura):
Fuente: Mott (2009, p. 318).
18
Es decir:
𝜋𝐷 4
𝐼 ( 64 ) 𝐷2 𝐷 25 𝑚𝑚
𝑟= =√ = = = = 6,25 𝑚𝑚
𝐴 𝜋𝐷 2 16 4 4
( 4 )
Se calcula la relación de esbeltez Sr:

𝐿𝑒 950 𝑚𝑚
𝑆𝑟 = = = 152
𝑟 6,25 𝑚𝑚
Luego, se calcula la constante de la columna para verificar si se puede utilizar la fórmula de Euler:
2𝜋 2 𝐸 2𝜋 2 207 ∗ 103 𝑀𝑃𝑎

𝐶𝑐 = = = 96,3
𝜎𝑓 441 𝑀𝑃𝑎
Como Sr > Cc entonces se aplica la fórmula de Euler para el cálculo de la carga crítica:
𝜋2𝐸 · 𝐴
𝑃𝑐𝑟 =
𝑆𝑟 2
𝜋𝐷 2 3,14 · 252
Donde el área es: 𝐴 = = = 490, 625 = 491 𝑚𝑚2
4 4
𝜋2𝐸 · 𝐴 𝜋 2 207 ∗ 103 𝑀𝑃𝑎 491 𝑚𝑚2 1 𝑚2

𝑃𝑐𝑟 = = =
𝑆𝑟 2 152 2 103 𝑚𝑚 2
9,870 1,016 ∗ 108 𝑀𝑃𝑎 ∗ 𝑚2 106 𝑁

𝑃𝑐𝑟 = = 43.410 𝑁
2,310 ∗ 1010 𝑀𝑃𝑎 ∗ 𝑚2
Por lo tanto, la carga máxima que puede soportar ese elemento es de 43.410 N (4,3 kN).
2. ESFUERZO TÉRMICO
Los esfuerzos térmicos son aquellos inducidos en un cuerpo como resultado de los cambios de
temperatura (Callister y Rethwish, 2010). Es importante entender la naturaleza y el origen del
esfuerzo térmico, puesto que estos pueden ocasionar la fractura del material o llevar a
deformaciones plásticas indeseables.
19
2.1. ESFUERZOS TÉRMICOS COMO RESULTADO DE EXPANSIÓN Y
CONTRACCIÓN TÉRMICA RESTRINGIDA
Considérese una barra cilíndrica sólida o un Generación de esfuerzos térmicos por cambios de
fleje4 de un material isotrópico y homogéneo temperatura
que es calentada o enfriada de manera
uniforme. Para que esta barra o fleje se
expanda o contraiga libremente debe estar
libre de restricciones; sin embargo, si se limita
el movimiento axial mediante soportes rígidos,
se generan esfuerzos térmicos sobre la pieza.
Fuente: https://goo.gl/Lihwq2
Deformación de un fleje de cobre sujetado a ambos extremos y calentada, el esfuerzo generado fue
mayor que el esfuerzo crítico y la pieza falló por pandeo
Fuente: https://goo.gl/rGDYVG
4
“Tira de chapa de hierro o de cualquier otro material resistente con que se hacen arcos para asegurar las
duelas de cubas y toneles y las balas de ciertas mercancías”. En: https://goo.gl/A2tdP1
20
La magnitud del esfuerzo  que resulta de un cambio en la temperatura desde T0 hasta Tf es
(Callister y Rethwish, 2010):
𝜎 = 𝐸𝛼𝑙 𝑇0 – 𝑇𝑓 = 𝐸𝛼𝑙 ∆𝑇
Donde: E es el módulo elástico del material y αl es el coeficiente de

expansión lineal.
Al calentar (Tf > T0), el esfuerzo resultante es de compresión ( < 0) debido a que se ha restringido
la expansión de la barra; por supuesto, al momento de enfriar (Tf <T0), el esfuerzo resultante sobre
la pieza sería de tracción.
2.2. CHOQUE TÉRMICO DE MATERIALES FRÁGILES

Para los metales dúctiles y los polímeros, el esfuerzo térmico inducido puede ser relajado o
aliviado mediante el desarrollo de deformaciones plásticas; sin embargo, para el caso de los
materiales frágiles como las cerámicas, la posibilidad de llegar a la fractura debido a estos
esfuerzos se incrementa. Es más probable que ocurra un choque térmico y la generación de la
fractura durante el enfriamiento rápido de un objeto frágil que durante el calentamiento, puesto
que al enfriarse se generan esfuerzos de tracción que promueven la formación y propagación de
grietas a través del material (Callister y Rethwish, 2010).
Para un objeto cerámico que es enfriado rápidamente, la resistencia al choque térmico depende
no solo del cambio de temperatura, sino además, de las propiedades térmicas y mecánicas; entre
estos factores se encuentran (Askeland, Fulay y Wright, 2012, pp. 843 y 844):
a) Coeficiente de expansión térmica (α): un coeficiente bajo reduce al mínimo los cambios
dimensionales y también la capacidad de resistir el choque térmico.
b) Conductividad térmica (k): la magnitud del gradiente de temperaturas está determinada en

parte por la conductividad térmica del material; una conductividad térmica alta ayuda a
transferir calor y reducir diferencias de temperaturas rápidamente en el material.
c) Módulo de elasticidad (E): un módulo de elasticidad bajo permite al material deformarse

mucho antes de alcanzar el nivel de esfuerzo necesario para causar la fractura.
21
d) Esfuerzo a la ruptura (r): un elevado esfuerzo a la ruptura permite alcanzar mayores
deformaciones sin romperse.
e) Transformaciones de fase: los cambios adicionales pueden ser causados por trasformaciones
de fase; por ejemplo, la transformación de la sílice de cuarzo a cristobalita, introduce
esfuerzos residuales t, lo que aumenta los problemas con el choque térmico. Del mismo modo,
no se puede utilizar el material cerámico PbTiO3 (titanato de plomo) puro en ambientes
sometidos a cambios de temperatura grandes y repentinos, puesto que el cambio en la
estructura cristalina que sufre causará que el material cerámico se fracture.
Una forma de evaluar la resistencia de un material al choque térmico es mediante el parámetro de

choque térmico (R) para cuando la velocidad de calentamiento o enfriamiento es alta (Askeland,
Fulay y Wright, 2012):
𝜎𝑟 1 – 𝜈
𝑃𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 = 𝑅 ≅
𝐸𝛼𝑙
Donde: r es el esfuerzo de ruptura,  es el coeficiente de Poisson, E es el

módulo elástico del material y αl es el coeficiente de expansión lineal.
Un valor alto del parámetro R significa una mayor resistencia al choque térmico y representa el
máximo cambio de temperatura que puede ocurrir sin fracturar el material.
2.3. EJERCICIOS DE ESFUERZO TÉRMICO

Ejemplo 1: esfuerzo térmico creado por calentamiento
Se requiere utilizar una barra de bronce para una aplicación donde deba estar sostenida
rígidamente por sus extremos. Si la barra de bronce se encuentra sin esfuerzos a una temperatura
de 20 °C, ¿cuál será la máxima temperatura a la que puede ser calentada sin exceder una
resistencia a la compresión de 172 MPa? Para el ejemplo se supone un módulo de elasticidad del
bronce de 100 GPa y un coeficiente de expansión térmica (αl) de 20 x 10-6 (°C–1).
Solución:
Se utilizará la fórmula para el esfuerzo térmico. Como ocurre un calentamiento, el esfuerzo se

considerará negativo: r = –172 MPa.
22
𝜎𝑟
𝜎𝑟 = 𝐸𝛼𝑙 𝑇0 – 𝑇𝑓 ⇒ 𝑇𝑓 = 𝑇0 –
𝐸 · 𝛼𝑙
– 172 𝑀𝑃𝑎
𝑇𝑓 = 20°𝐶 − = 20 °𝐶 + 86 °𝐶 = 106 °𝐶
1
100 ∗ 103 𝑀𝑃𝑎 (20 ∗ 10–6 °𝐶 )
Entonces, la máxima temperatura que la barra de bronce puede alcanzar sin llegar al esfuerzo de
ruptura es de 106 °C.
Ejemplo 2: determinación del parámetro de choque térmico (R’)
Determine el parámetro de choque térmico en calentamiento y enfriamiento (es decir, máximo

cambio de temperatura permitido) para la alúmina (Al2O3) 99,9% pura, siendo sus parámetros de
material los siguientes:
Propiedad Valor
Módulo elástico (MPa) 390.000
Resistencia a la ruptura compresión, r (MPa) 2.750
Resistencia a la ruptura en tracción (MPa) 206
Coeficiente de expansión térmica (°C–1) 7,0 x 10–6
Coeficiente de Poisson () 0,26
Utilizando la fórmula para el parámetro de resistencia al choque térmico se tiene que, para el caso
de calentamiento, se emplea la resistencia a la ruptura en compresión:
𝜎𝑟 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 1 – 𝜈 2.750 𝑀𝑃𝑎 1 – 0,26

𝑅 ′ 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = = 745°𝐶
𝐸𝛼𝑙 3,9 ∗ 105 𝑀𝑃𝑎 7,0 ∗ 10–6 °𝐶 –1
Mientras que para el caso del enfriamiento, se emplea la resistencia a la ruptura en tracción y el
resultado es:
𝜎𝑟 𝑒𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 1 – 𝜈 206 𝑀𝑃𝑎 1 – 0,26

𝑅 ′ 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = = 56°𝐶
𝐸𝛼𝑙 3,9 ∗ 105 𝑀𝑃𝑎 7,0 ∗ 10–6 °𝐶 –1
Entonces, para calentamiento la alúmina puede soportar un cambio máximo de 745 °C sin sufrir
choque térmico, pero para enfriamiento solo puede soportar un cambio máximo de 56 °C.
23
3. ESFUERZO CORTANTE
El esfuerzo cortante o de cizallamiento, a Vista en corte de una conexión con un perno bajo
diferencia del axial (tracción/compresión), es esfuerzo cortante
producido por fuerzas que actúan
paralelamente al plano que las resiste,
mientras que los de tracción o compresión son
por fuerzas normales al plano sobre el que
actúan (Pytel y Singer, 1987). Es por ello que los
esfuerzos de tracción y compresión se llaman
también esfuerzos normales, mientras que el
esfuerzo cortante puede denominarse esfuerzo
tangencial. Fuente: Beer, Russell, Dewolf y Mazurek (2010, p. 10).
3.1. DEFINICIÓN DE ESFUERZO CORTANTE DIRECTO

El término cortante se refiere a una acción de corte. Cuando se emplean las tijeras caseras
comunes, se hace que una de las hojas del par se deslice respecto a la otra para cortar el papel,
tela o cualquier otro material; asimismo, el fabricante de ductos tiene que cortar las láminas de
metal para poder construirlo. En estos ejemplos, la acción de corte avanza a lo largo de la línea
que se va a cortar, de modo que solo una pequeña parte del corte se realice en cualquier
momento; y, por supuesto, en este caso lo que se desea es que el material falle, es decir, que se
corte (Mott, 2009).
En un esfuerzo de corte directo, la fuerza de corte aplicada es resistida uniformemente por toda el
área de la parte que se está cortando y se produce un nivel uniforme de esfuerzo a través de esa
área (Mott, 2009).
El símbolo utilizado para el esfuerzo de corte es la letra griega tau () y se calcula con la siguiente
fórmula:
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝐹
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 𝜏 = =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑜𝑚𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝐴𝐶
24
En la siguiente figura se muestra una operación de punzonado, donde el objetivo es cortar una
parte de material de la otra. La acción de punzonado produce una ranura en la lámina del material
y una pieza cortada. Normalmente el punzón se diseña de modo que al cortar la pieza se
entresaque al mismo tiempo y, por consiguiente, la acción de corte ocurre alrededor del punzón.
El área sometida al esfuerzo de corte se calcula multiplicando la longitud del perímetro del punzón
por el espesor de la lámina (Mott, 2009).
Ilustración del esfuerzo cortante directo en una operación de punzonado
Fuente: Mott (2009, p. 25).
Ejemplo: cálculo del esfuerzo cortante directo
Para la operación de punzonado mostrada en la figura anterior, calcule el esfuerzo de corte directo
sobre la lámina si la fuerza aplicada es de 5.000 N.
Solución:
El perímetro (p) de la pieza cortada u óvalo es:
𝐷
𝑝 = 2 ∗ 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 + 2 (𝜋 ∗ ) = 2 ∗ 0,75 𝑐𝑚 + 𝜋 ∗ 0,5 𝑐𝑚 = 3,071 𝑐𝑚
2
El área donde se soporta el esfuerzo de corte es:
𝐴𝐶 = 𝑝 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 3,071 𝑐𝑚 ∗ 0,05 𝑐𝑚 = 0,154 𝑐𝑚2 = 1,54 ∗ 10–5 𝑚2
Entonces, el esfuerzo cortante directo aplicado es:
25
(*)5
𝐹 5000 𝑁
𝜏= = = 331 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝐶 1,54 ∗ 10–5 𝑚2
3.2. EJEMPLO: CUÑA

En la siguiente figura se muestra una importante aplicación de los esfuerzos cortantes en
transmisiones mecánicas. Cuando un elemento que transmite potencia, tal como un engranaje,
una rueda dentada propulsada por una cadena o una polea movida por una correa o banda, se
monta en un eje, a menudo se utiliza una cuña para conectarla y permitir la transmisión del
momento de torsión (torque) de una pieza a la otra (Mott, 2009).
El momento de torsión produce una fuerza tangencial en la cara de contacto entre el eje y el
interior de la masa del elemento de ensamble; el torque es resistido por el momento de la fuerza
en la cuña multiplicado por el radio del eje, es decir: T = F (D/2), entonces la fuerza a la que está
sometida la cuña es: F = 2T/D.
En la figura siguiente se muestra la fuerza F1 ejercida por el eje en el lado izquierdo de la cuña y en
el lado derecho, una fuerza igual F2 es la reacción ejercida por la masa sobre la cuña; este par de
fuerzas tiende a cortar la cuña, por lo que se produce un esfuerzo cortante. El área expuesta al
esfuerzo de corte (Ac), en este caso, es un rectángulo con dimensiones b x L (Mott, 2009).
Acción cortante directa en una cuña entre un eje y la masa de un engrane, polea o rueda dentada en un
sistema de transmisión mecánica
Fuente: Mott (2009, p. 29).
6 2
(*) Un megapascal es igual a 10 N/mm .
26
Ejemplo: cálculo del esfuerzo cortante para una cuña
Calcule el esfuerzo de corte al que está sometida la cuña mostrada en la figura anterior, cuando se
encuentra bajo las siguientes condiciones:
 Torque transmitido por el eje: 170 N · m

 Dimensiones de la cuña: L = 2 cm, h = b = 0,5 cm
 Diámetro del eje: 3 cm
Solución:
El área que se encuentra sometida a esfuerzo de corte es:
𝐴𝐶 = 𝑏 ∗ 𝐿 = 0,5 𝑐𝑚 ∗ 2,0 𝑐𝑚 = 1 𝑐𝑚2 = 1 ∗ 10–4 𝑚2
La fuerza aplicada sobre la cuña es:
2𝑇 2 ∗ 170 𝑁 · 𝑚
𝐹= = = 11.333 𝑁
𝐷 3 ∗ 10–2 𝑚
Por tanto, el esfuerzo cortante es:
𝐹 11.333 𝑁
𝜏= = = 113 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑐 1 ∗ 10–4 𝑚2
4. ESFUERZO DE TORSIÓN
Torsión se refiere a la carga de un miembro que tiende a hacerlo girar o torcerlo (Mott, 2009);
semejante carga se denomina par de torsión, momento torsional, momento de fuerza o torque.
Cuando se aplica un momento de torsión a un objeto, se desarrolla un esfuerzo cortante en su
interior y se crea una deformación torsional, el resultado es un ángulo de torsión de un extremo
del objeto respecto del otro.
Barra de sección no circular sometida a torsión
Fuente: https://goo.gl/35pvks
27
Los elementos sometidos a torsión se encuentran en muchas situaciones de ingeniería. La
aplicación más común la representan los ejes de transmisión, que se emplean para transmitir
potencia de un punto a otro (Beer, Russell, Dewolf y Mazurek, 2010).
Representación ilustrativa de elementos sometidos a torsión en un sistema generado-turbina
Si se considera el sistema que se presenta en la figura a, que consiste en una turbina de vapor A y
un generador B conectados por un eje de transmisión AB, al separar el sistema en sus tres partes
componentes (ver figura b), puede verse que la turbina ejerce un par de torsión o momento torsor
T sobre el eje y que el eje ejerce un par igual sobre el generador. El generador reacciona
ejerciendo un par de torsión igual y opuesto T’ sobre el eje, y el eje ejerce la torsión T’ sobre la
turbina.
4.1. MOMENTO DE FUERZA O PAR DE TORSIÓN

En la figura de la derecha se muestra una llave Aplicación de un momento de fuerza (par de
con una extensión con la que se está apretando torsión) a un perno utilizando una llave
un perno; el momento de fuerza aplicado,
tanto al perno como a la extensión, es el
producto de la fuerza aplicada por la distancia
de la línea de acción de esta al eje del perno.
Fuente: Mott (2009, p. 191).
28
Es decir, que el momento de fuerza se puede calcular como (Mott, 2009):
𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 = 𝑇 = 𝐹 𝑥 𝑑
De esta manera, el momento de fuerza se expresa en las unidades de fuerza por distancia, las
cuales son N-m en el sistema métrico.
4.2. ESFUERZO CORTANTE POR TORSIÓN

Cuando un objeto se somete a un momento de torsión externo, en el material del cual está hecho
el objeto se desarrolla un par de torsión interno que ofrece resistencia a las fuerzas externas, el
cual es el resultado de los esfuerzos generados en el material.
En esta figura se muestra una barra circular Esfuerzo cortante torsional en una barra circular
sometida a un par de torsión T; la sección N
gira con respecto a la sección M. Estas fuerzas
cortantes generan esfuerzos cortantes en el
elemento; para que el elemento sometido a
esfuerzo esté en equilibrio, en las caras
superior e inferior del elemento deben actuar
esfuerzos cortantes iguales (Mott, 2009).
Fuente: Mott (2009, p. 194).
Cuando la barra circular se somete a un par Distribución de los esfuerzos de corte () con
de torsión externo, el material en cada una de respecto a la distancia desde el centro de la sección
sus secciones transversales se deforma de tal transversal del eje
modo que las fibras en la superficie (externas)
experimentan la deformación máxima;
mientras que en el eje central de la barra no
se produce deformación. Entre el centro y la
superficie externa, la deformación varía
linealmente con la posición radial r, como se
puede observar en la figura de la derecha.
29
Como el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación, se puede decir que el esfuerzo
máximo ocurre en la superficie externa, que el esfuerzo varía linealmente con la posición radial r y
que en el centro el esfuerzo es cero. La fórmula para el esfuerzo cortante por torsión es (Mott,
2009):
𝑇·𝑐
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 = 𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝐽
Donde: T es el par de torsión aplicado; c es radio de la sección
transversal y J es el momento polar de inercia de la sección
transversal.
La fórmula del momento polar de inercia (J) de una sección transversal circular con diámetro D, es:
𝜋 · 𝐷4
𝐽=
32
Por la variación lineal del esfuerzo y la deformación con la posición en la barra como se graficó en
la figura anterior, el esfuerzo () en cualquier posición radial (r), puede calcularse por medio de la
siguiente fórmula:
𝑟
𝜏 = 𝜏𝑚𝑎𝑥
𝑐
En el siguiente ejemplo se muestra la aplicación de las fórmulas de esfuerzo cortante por torsión.
30
Ejemplo: cálculo del esfuerzo cortante para una cuña
Para la llave de la figura, calcule el esfuerzo

cortante torsional máximo en la parte media,
donde el diámetro es de 9,5 mm y el par de
torsión aplicado es de 10,0 N-m.
Solución:
Se utiliza la fórmula del momento polar de inercia para calcular J y la fórmula para calcular el
esfuerzo cortante máximo.
𝜋 · 𝐷4 𝜋 ∗ 9,5 𝑚𝑚 4
𝐽= = = 800 𝑚𝑚4
32 32
Además, c = D/2 = 9,5 mm/2 = 4,75 mm. De esta manera:
𝑇 ·𝑐 10,0 𝑁 – 𝑚 ∗ 4,75 𝑚𝑚 1000 𝑚𝑚 𝑁

𝜏𝑚𝑎𝑥 = = 4
∗ = 59,4 = 59,4 𝑀𝑃𝑎
𝐽 800 𝑚𝑚 𝑚 𝑚𝑚2
4.3. DEFORMACIÓN TORSIONAL ELÁSTICA, MÓDULO DE CORTADURA

En el diseño de cuerpos sometidos a torsión, tanto la rigidez como la resistencia son parámetros
importantes a considerar. La medida de rigidez torsional es el ángulo de torsión de una parte de
una flecha con respecto a otra cuando se aplica un cierto par de torsión.
Si se considera la barra sometida a torsión mostrada en la página 29, al aplicar la torsión (T) el eje
se torcerá entre los dos extremos M y N un cierto ángulo , este ángulo representa la deformación
torsional elástica que sufrirá la barra al aplicar el esfuerzo cortante torsional ().
31
La fórmula para el cálculo de este ángulo de torsión es (Mott, 2009):
𝑇·𝐿
á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 = 𝜃 =
𝐽·𝐺
Donde, T es el par de torsión aplicado, L es la longitud de la barra, J es el

momento polar de inercia de la sección transversal de la barra y G es el
módulo de cortadura o módulo elástico en corte.
El ángulo de torsión resultante () está en radianes, por tanto, cuando se utilizan unidades
compatibles para todos los términos que entran en el cálculo, todas las unidades se eliminan y
queda un número sin dimensiones.
A continuación, algunos módulos elásticos en corte (G) para algunos materiales (Mott, 2009, p.
218):
Módulo elástico de
Material
cortadura (GPa)
Aceros aleados y al carbón simple 80
Acero inoxidable 69
Aleación de aluminio 26
Cobre al berilio 48
Magnesio 17
Aleación de titanio 43
Ejemplo: determinación del ángulo de torsión 
Determine el ángulo de torsión en grados entre los extremos de una varilla de acero al carbono en
posición horizontal de 10 mm de diámetro y 250 mm de largo, cuando se somete a un par de
torsión de 15 N-m.
Solución:
El valor del momento polar de inercia (J) es:
𝜋 · 𝐷4 𝜋 ∗ 10 𝑚𝑚 4
𝐽= = = 982 𝑚𝑚4
32 32
32
Entonces, para calcular el ángulo de torsión (), considerando el módulo de cortadura G según la
tabla para aceros al carbono (G = 80 GPa = 80 x 109 N/m2):
𝑇 ·𝐿 15 𝑁 – 𝑚 250 𝑚𝑚 103 𝑚𝑚 3
𝜃= = ∗ = 0,048 𝑟𝑎𝑑
𝐽 ·𝐺 𝑁 𝑚3
982 𝑚𝑚4 (80 ∗ 109 2 )
𝑚
Tomando en cuenta que todas las unidades se eliminan, el ángulo  queda expresado en radianes,
para llevarlo a grados se tiene:
180 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
𝜃 = 0,048 𝑟𝑎𝑑 ∗ = 2,75 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
𝜋 𝑟𝑎𝑑
5. ESFUERZO DE FLEXIÓN
En los materiales dúctiles, la curva esfuerzo-deformación pasa, por lo regular, a través de un
máximo; este esfuerzo máximo es la resistencia en tracción del material. Para el caso de los
materiales más frágiles, la falla ocurre a la carga máxima, donde la resistencia a la tracción y la
resistencia a la ruptura son iguales.
En muchos materiales quebradizos la prueba de tensión normal no puede llevarse a cabo con
facilidad debido a la presencia de fisuras y microgrietas en la superficie de las probetas. Con
frecuencia, tan solo al colocar un material quebradizo en las mordazas de la máquina para la
prueba de tracción ocasiona que este se agriete (Askeland, Fulay y Wright, 2012).
Prueba de flexión que se utiliza con frecuencia para materiales frágiles. (a) muestra la probeta en su
posición inicial y (b) muestra la deflexión () obtenida al aplicar la carga F
Fuente: Askeland, Fulay y Wright (2012, p. 219).
Para poder evaluar las propiedades de estos materiales frágiles se emplea la prueba de flexión. Al
aplicar la carga en tres puntos se ocasiona una flexión en el material, generándose una fuerza de
tracción sobre la superficie externa de la probeta opuesta al punto medio (ver figuras anteriores) y
la fractura del material comienza por esa zona. La resistencia a la flexión del material se obtiene
mediante la siguiente fórmula (Askeland, Fulay y Wright, 2012):
33
3𝐹𝐿
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 = 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥 =
2𝑤ℎ2
Donde: F es la carga aplicada al momento de fractura del material, L es la

distancia entre los dos puntos externos, w es el ancho del espécimen de
prueba y h es la altura del espécimen o pieza. La resistencia a la flexión
tiene unidades de esfuerzo (MPa en el sistema internacional).
5.1. MÓDULO DE FLEXIÓN

El módulo de elasticidad en la flexión o módulo de flexión (Eflex) se calcula según la siguiente
fórmula (Askeland, Fulay y Wright, 2012):
𝐹𝐿3
𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 = 𝐸𝑓𝑙𝑒𝑥 =
4𝑤ℎ3 𝛿
Donde  es la deflexión del especímen o pieza de prueba cuando se aplica

una fuerza F.
5.2. CURVA DE ESFUERZO DE FLEXIÓN

Los resultados de la prueba de flexión son Curva esfuerzo-deflexión para un cerámico de MgO
similares a los de las curvas de esfuerzo- obtenida por flexión
deformación; sin embargo, el esfuerzo se
grafica como función de la deflexión () en
lugar de la deformación (ver gráfico).
34
Dado que las grietas y las imperfecciones tienden a permanecer cerradas cuando el material está
sometido a un estado de esfuerzos de compresión, los materiales frágiles como el concreto con
frecuencia se incorporan en los diseños, de tal manera que solo los esfuerzos de compresión
actúen sobre esa parte. Comúnmente los materiales frágiles fallan a esfuerzos de compresión
mucho más altos que los esfuerzos de tracción, como puede verse en la siguiente tabla (Askeland,
Fulay y Wright, 2012). De este modo se puede explicar por qué es posible soportar el peso de un
camión de bomberos sobre cuatro tazas de café, pero esas tazas se rompen con facilidad si se
dejan caer.
Comparación de las resistencias a tracción, compresión y flexión de materiales y compuestos

seleccionados
Resistencia en Resistencia en Resistencia en

Material
tracción (MPa) compresión (MPa) flexión (MPa)
Poliéster + 50% fibra de vidrio 159 221 310
Poliéster + 50% tela de fibra de vidrio 255 186 317
Al2O3 207 2.586 345
SiC (sinterizado sin presión) 172 3.861 552
35
COMENTARIO FINAL
El estudio de la resistencia de los materiales requiere el conocimiento de cómo las fuerzas
externas debidas a las condiciones de operación y uso de las piezas, componentes o maquinarias
afectan los esfuerzos y deformaciones desarrolladas en el material con que fueron elaborados; sin
embargo, para poner en uso práctico este conocimiento, se debe conocer cómo esos esfuerzos y
deformaciones pueden ser soportadas con seguridad por el material.
De este modo, las propiedades de los materiales en relación con el diseño deben ser
comprendidas junto con el análisis requerido para determinar la magnitud de los esfuerzos y
deformaciones, por ello, a través del contenido de esta semana, se han desarrollado las
herramientas con las que se podrá distinguir el estado de esfuerzo al cual está sometido un cuerpo
específico y determinar sus propiedades y efectos, para tener un criterio profesional y probado
matemáticamente al momento de seleccionar o recomendar un material para su elaboración.
36
REFERENCIAS
Ashby, M. y Jones, D. (1998). Engineering Materials, 2. Oxford: Butterworth-Heinemann.
Askeland, D.; Fulay, P. y Wright, W. (2012). Ciencia e ingeniería de materiales. 6.a edición. México:
Cengage Learning.
Beer, F.; Russell, E.; Dewolf, J. y Mazurek, D. (2010). Mecánica de materiales. 5.a edición. México:
McGraw-Hill.
Callister, W. (2007). Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. 6.a edición. Barcelona:
Editorial Reverté.
Callister, W. y Rethwish, D. (2010). Materials Science and Engineering - An Introduction. 8.a
edición. Hoboken: John Wiley and Sons.
Fitzgerald, R. (1996). Mecánica de materiales. 2.a edición. México: Alfaomega Grupo Editor.
Güemes, A. y Martín, N. (2012). Ciencia de materiales para ingenieros. Madrid: Pearson Educación.
Mangonon, P. (2001). Ciencia de materiales - Selección y diseño. México: Pearson Educación.
McCormac, J. y Brown, R. (2011). Diseño de concreto reforzado. 8.a edición. México: Alfaomega
Grupo Editor.
Mott, R. (2009). Resistencia de materiales. 5.a edición. México: Pearson Educación.
Newell, J. (2011). Ciencia de materiales. Aplicaciones en ingeniería. México: Alfaomega Grupo
Editor.
Pérez, A. (2014). Coeficiente de Poisson. Mecapedia. Recuperado de: https://goo.gl/6r4Xmc
Pytel, A. y Singer, F. (1987). Resistencia de materiales. 4.a edición. México: Oxford University Press.
Sharma, S. (s. f.). Lecture 12. Compression Test. Strength of Materials. National Programme on
Technology Enhanced Learning. Recuperado de: https://goo.gl/ZmwLYg
PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:
IACC (2017). Ingeniería de los materiales II. Resistencia de los Materiales. Semana 6.
37
38

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RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

1) El material del componente podría fracturarse por completo.

En resumen, se requiere el uso de los principios de la resistencia de los materiales durante el

Estado de esfuerzos de compresión sobre un objeto

Fuente: Callister (2007, p. 115).

El esfuerzo de compresión y la deformación de compresión se calculan de manera similar al

Curva típica de esfuerzo de compresión vs. deformación para un material dúctil

Curva típica de esfuerzo de compresión-deformación para materiales frágiles (hierro colado)

La resistencia a la compresión de un material es el esfuerzo máximo que puede soportar un

1.1. DESCRIPCIÓN Y EJEMPLOS DE ESFUERZOS DE COMPRESIÓN

1.1.2. MÓDULO DE ELASTICIDAD PARA DIFERENTES MATERIALES

Material Módulo elástico (GPa)

1.2. CURVA DE COMPRESIÓN DEL CONCRETO U HORMIGÓN

 ASTM C39 – Método estándar para determinar la resistencia a la compresión de muestras

 ASTM C469M – Método estándar para determinar el módulo de elasticidad y coeficiente de

Curva esfuerzo-deformación típica del concreto para seis muestras diferentes

Fuente: McCormac y Brown (2011, p. 11).

a) Módulo inicial: es la pendiente del diagrama de esfuerzo-deformación en el origen de la curva.

𝐸𝑐 = 𝑤𝑐1,5 ∗ 0,0043 𝑓𝑐′

Donde: Ec es el módulo elástico en compresión del concreto en MPa, wc es

Fuente: Beer, Russell, Dewolf y Mazurek (2010, p. 608).

Donde: K es el factor de fijación de los extremos, L es longitud real de la

Fuente: Beer, Russell, Dewolf y Mazurek (2010, p. 617).

Comportamiento de columnas – Carga crítica y pandeo

Donde: I es el momento de inercia de la sección transversal de la columna

Para determinar, entonces, si la columna es larga, se debe encontrar la constante de la columna

Donde: E es el módulo elástico del material y f es la resistencia o esfuerzo

Fuente: Mott (2009, p. 318).

𝐿𝑒 = 𝐾 · 𝐿 = 1,0 · 950 𝑚𝑚 = 950 𝑚𝑚

Fuente: Beer, Russell, Dewolf y Mazurek (2010, p. 617)

Se calcula el radio de giro, para una sección

Fuente: Mott (2009, p. 318).

Se calcula la relación de esbeltez Sr:

2𝜋 2 𝐸 2𝜋 2 207 ∗ 103 𝑀𝑃𝑎

𝜋2𝐸 · 𝐴 𝜋 2 207 ∗ 103 𝑀𝑃𝑎 491 𝑚𝑚2 1 𝑚2

9,870 1,016 ∗ 108 𝑀𝑃𝑎 ∗ 𝑚2 106 𝑁

Donde: E es el módulo elástico del material y αl es el coeficiente de

2.2. CHOQUE TÉRMICO DE MATERIALES FRÁGILES

b) Conductividad térmica (k): la magnitud del gradiente de temperaturas está determinada en

c) Módulo de elasticidad (E): un módulo de elasticidad bajo permite al material deformarse

Una forma de evaluar la resistencia de un material al choque térmico es mediante el parámetro de

Donde: r es el esfuerzo de ruptura,  es el coeficiente de Poisson, E es el

2.3. EJERCICIOS DE ESFUERZO TÉRMICO

Se utilizará la fórmula para el esfuerzo térmico. Como ocurre un calentamiento, el esfuerzo se

Ejemplo 2: determinación del parámetro de choque térmico (R’)

Determine el parámetro de choque térmico en calentamiento y enfriamiento (es decir, máximo

𝜎𝑟 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 1 – 𝜈 2.750 𝑀𝑃𝑎 1 – 0,26

𝜎𝑟 𝑒𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 1 – 𝜈 206 𝑀𝑃𝑎 1 – 0,26

3.1. DEFINICIÓN DE ESFUERZO CORTANTE DIRECTO

Ilustración del esfuerzo cortante directo en una operación de punzonado

Fuente: Mott (2009, p. 25).

Ejemplo: cálculo del esfuerzo cortante directo

El perímetro (p) de la pieza cortada u óvalo es:

El área donde se soporta el esfuerzo de corte es:

𝐴𝐶 = 𝑝 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 3,071 𝑐𝑚 ∗ 0,05 𝑐𝑚 = 0,154 𝑐𝑚2 = 1,54 ∗ 10–5 𝑚2

Entonces, el esfuerzo cortante directo aplicado es:

3.2. EJEMPLO: CUÑA

Fuente: Mott (2009, p. 29).

 Torque transmitido por el eje: 170 N · m

El área que se encuentra sometida a esfuerzo de corte es:

𝐴𝐶 = 𝑏 ∗ 𝐿 = 0,5 𝑐𝑚 ∗ 2,0 𝑐𝑚 = 1 𝑐𝑚2 = 1 ∗ 10–4 𝑚2

La fuerza aplicada sobre la cuña es:

Por tanto, el esfuerzo cortante es:

Barra de sección no circular sometida a torsión