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MC MATERIALES COMPUESTOS

FIBRAS | FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL

MATERIALES DE INGENIERIA EN
PROCESOS INDUSTRIALES

FIBRAS

 FIBRAS DE VIDRIO

 FIBRAS DE
CARBONO

 FIBRAS DE
ARAMIDA

 FIBRAS
METALICAS
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Los materiales de esta familia surgen de la necesidad de obtener materiales con una
combinación de propiedades que difícilmente se encuentren en los cerámicos, los
plásticos o los metales. Por ejemplo, en la industria del transporte son necesarios
materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y el
desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas; por lo que se “diseña” un
material según la aplicación para la cual se necesitan. A pesar de haberse obtenido
materiales con unas propiedades excepcionales, utilizar estos materiales en
aplicaciones prácticas no siempre es factible dado que se trata, en general, de
materiales caros, de difícil fabricación. Una característica de todos los materiales
compuestos es que, en cada uno de ellos, se pueden distinguir dos componentes bien
diferenciados: la matriz y el refuerzo o fase discontinua.

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MATERIALES
COMPUESTOS

COMBINACION DE COMO SE
¿COMO SON? QUE SON:
PROPIEDADES FABRICA UNA Combinaciones
PIEZA macroscópicas de dos
o más materiales +
EJEMPLO 2 COMPONENTES interface.

MATRIZ REFUERZO MATRIZ PLASTICA


Industria del
transporte:
Materiales ligeros,
rígidos resistentes a Fase continua en *Moldeo por
Fase discontinua
la corrosión y al la que el refuerzo colocación manual.
que se agrega a la
desgaste. queda *Moldeo por
matriz proyección
“embebido”
simultánea.
*Moldeo por infusión.
TIPOS TIPOS *RIM : Resin Transfer
Molding
*Filament Winding o
*Polímeros *Vidrio enrollamiento
*Metales *Carbono filamentario
*Cerámicos *Aramidicas

FUNCIONES FUNCIONES MATRIZ METALICA

*Definir *Conferir al *Metalurgia de


propiedades físicas compuesto Polvos
y químicas alguna
*Transmitir cargas propiedad de la
*Proteger y matriz no posee
brindarle cohesión
al refuerzo.

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Para comprender qué son los materiales compuestos y por qué los necesitamos,
debemos estudiar qué características poseen y cómo se relacionan la matriz y el
refuerzo.

La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tanto


materiales metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con este papel. A
excepción de los cerámicos, el material que se elige como matriz no es, en general,
tan rígido ni tan resistente como el material de refuerzo.
Las funciones principales de la matriz son:

 Definir las propiedades físicas y químicas.


 Transmitir las cargas al refuerzo.
 Protegerlo y brindarle cohesión.

En función del tipo de matriz:

 Materiales compuestos de matriz metálica (MMC):


Estos materiales tienen una alta resistencia y muy bajo peso.

 Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC):


Mejores propiedades mecánicas que los materiales cerámicos tradicionales,
como la resistencia y la tenacidad, especialmente en rangos de bajas
temperaturas.

 Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC):


Son materiales con buenas propiedades mecánicas, resistentes a la corrosión
y a los agentes químicos, y a causa de sus propiedades físicas, pueden ser
moldeados con absoluta libertad de formas.

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Así como también permitirá determinar algunas características del material compuesto
como la confortabilidad y el acabado superficial, es decir, de las propiedades de la
matriz dependerá la capacidad que posea el material compuesto para ser conformado
con geometrías complejas en procesos que, generalmente, no involucrarán
posteriores etapas de acabado.
Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la matriz
juega diferentes roles:

1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que se trata de la


fase continúa.

2. En tracción: la matriz transfiere la carga aplicada sobre la pieza a cada una de las
fibras partículas, de manera que éstas sean las que soporten el esfuerzo. Para ello Es
necesaria una excelente adhesión entre la matriz y el refuerzo.

Además, muchas veces es la matriz la que determina la resistencia al impacto y la


encargada de detener la propagación de fisuras.

1.2.1.1 Propiedades de las matrices

La matriz de un material compuesto:

 Soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta.


 Transfiere la carga a las fibras fuertes,
 Las protege de sufrir daños durante su manufactura y uso.
 Evita la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del compuesto.

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 La matriz, por lo general, es responsable del control principal de las


propiedades eléctricas, el comportamiento químico y el uso a temperaturas
elevadas del compuesto.

Las matrices poliméricas son las más comúnmente utilizadas. La mayoría de los
polímeros, tanto termoplásticos como termoestables están disponibles en el mercado
con el agregado de fibras de vidrio cortas como refuerzo.
Los compuestos de matriz metálica incluyen aluminio, magnesio, cobre, níquel y
aleaciones de compuestos íntermetálicos reforzados con fibras cerámicas y metálicas.
Mediante los compuestos de matriz metálica se cubre una diversidad de aplicaciones
aeroespaciales y automotrices. La matriz metálica permite que el compuesto funcione
a altas temperaturas pero, a menudo, la producción de una pieza de este tipo de
materiales compuestos es más costosa que la de una pieza de compuestos de matriz
polimérica.
En los materiales compuestos, también, pueden utilizarse como matriz materiales
cerámicos frágiles. Los compuestos de matriz cerámica tienen buenas propiedades a
temperaturas elevadas (hasta algunos miles de grados centígrados) y son más
livianos que los de matriz metálica a igual temperatura.

1.2.2. EL MATERIAL DE REFUERZO

Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al


compuesto alguna propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo se utiliza
para incrementar la resistencia y rigidez mecánicas pero, también, se emplean
refuerzos para mejorar el comportamiento a altas temperaturas o la resistencia a la
abrasión.
El refuerzo puede ser en forma de partículas o de fibras. Como regla general, es más
efectivo cuanto menor tamaño tienen las partículas y más homogéneamente
distribuidas están en la matriz o cuando se incrementa la relación longitud/diámetro de
la fibra.

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Si bien, como veremos más adelante, los materiales de refuerzo pueden presentarse
en forma de partículas en un amplio grupo de materiales compuestos, los más
numerosos y ampliamente utilizados son aquellos reforzados con fibras.
En la mayoría de los compuestos reforzados con fibras, éstas son resistentes, rígidas
y de poco peso. Si el compuesto debe ser utilizado a temperaturas elevadas, también
la fibra deberá tener una temperatura de fusión alta. Por lo que la resistencia
específica y el módulo específico de la fibra son características importantes.
Las fibras más utilizadas son las de vidrio, carbono y aramida. Estos tres materiales
poseen una resistencia a la tracción extremadamente alta. Sin embargo, esto no
parece muy evidente cuando los pensamos como sólidos macizos.

En función de la forma que posea el refuerzo:

 Compuestos reforzados por partículas:


En la mayoría de los materiales compuestos la fase dispersa es más dura y
resistente que la matriz y las partículas de refuerzo tienden a restringir el
movimiento de la matriz en las proximidades de cada partícula. En esencia, la
matriz transfiere parte del esfuerzo aplicado a las partículas, las cuales soportan
una parte de la carga.
Los compuestos reforzados con partículas, se subdividen en reforzados con
partículas grandes y endurecidos por dispersión.

 Compuestos reforzados por fibras:


Los materiales reforzados por fibras son los compuestos más importantes desde
el punto de vista tecnológico. El objetivo es conseguir materiales con una elevada
resistencia a la fatiga y rigidez, a bajas y altas temperaturas, y simultáneamente
una baja densidad, por lo que se pretende conseguir una mejor relación
resistencia-peso. Esta relación se consigue empleando materiales ligeros tanto
en la matriz como en las fibras, siempre que estas cumplan con las propiedades
mecánicas que se quieren otorgar al compuestos.

 Compuestos estructurales:
Un material compuesto estructural está formado tanto por materiales
compuestos como por materiales homogéneos y sus propiedades no sólo

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Dependen de los materiales constituyentes sino de la geometría del diseño de los


elementos estructurales.
Se clasifican los compuestos estructurales en: compuestos laminares, estructuras
sándwich y estructuras no-laminares.

Los tipos de fibras de refuerzo que se suelen aplicar en la industria naval

Las fibras más utilizadas son las de vidrio, carbono y aramida. Estos tres materiales
poseen una resistencia a la tracción extremadamente alta. Sin embargo, esto no
parece muy evidente cuando los pensamos como sólidos macizos.

1.2.2.1 FIBRA DE VIDRIO

La fibra de vidrio es un material compuesto de filamentos muy finos de vidrios


aglomerados con resinas que, al entrelazarse, dan lugar a una estructura fuerte
perfecta para ser empleada como refuerzo estructural de otros materiales.

1. Resistencia química. La resina es un componente de la fibra de vidrio que la hace


resistente a la erosión química y del medio ambiente. Por tanto, la fibra de vidrio no se
pudre ni se deteriora, ya que es resistente a la mayoría de los ácidos (excepto el ácido
fluorhídrico y el ácido fosfórico).

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2. Peso ligero. El peso específico de materiales compuestos por fibra de vidrio permite
que sea muy fácil de mover e instalar. Además, reducen el peso soportado por las
estructuras de apoyo.
3. Bajo mantenimiento. Gracias a las características intrínsecas de la fibra de vidrio, los
compuestos no necesita ningún mantenimiento especial, incluso después de muchos
años de uso en aplicaciones externas. Esta característica, conduce automáticamente a
ahorros de costos en el tiempo.

4. Aislamiento eléctrico. La fibra de vidrio no conduce la electricidad, por lo que es ideal


para aplicaciones donde se busque el aislamiento eléctrico de ciertas instalaciones.

5. Versatilidad. Se trata de un producto muy versátil: amplia gama de filamentos,


tamaños, tipos de fibra, etc. Estas características hacen que la fibra de vidrio ofrezca
un gran abanico de posibilidades industriales.
6. Excelente aislante térmico. La fibra de vidrio tiene un bajo coeficiente de expansión
térmica y conductividad térmica relativamente alta. Esto hace que disipe el calor de
forma más rápida y sea perfecto para usarlo como aislante térmico. Por tanto, es ideal
para instalaciones en el exterior, ya que no tendremos que preocuparnos de que se
deteriore por estar expuesto al sol durante mucho tiempo.
7. Económico. La fibra de vidrio es un material con una gran ventaja económica respecto
a otros tejidos de fibras sintéticas y naturales.

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1.2.2.1.1 APLICACIONES DE LA FIBRA DE VIDRIO

Todas estas características hacen de la fibra de vidrio el material perfecto para los
trabajos de Aplicaciones Técnicas ESCOM en diferentes sectores como la ingeniería,
la industria, la construcción, el medio ambiente y la obra pública.

1.2.2.2 FIBRA DE ARAMIDA

Las fibras de aramida son fibras de origen sintético y se obtienen por hilado de
poliamidas aromáticas del tipo politereftalato de polifenilendiamina. La aramida es
una poliamida aromática llamada poliparafenilenotereftalamida con una estructura
química perfectamente regular cuyos anillos aromáticos dan como resultado las
moléculas del polímero con unas propiedades de una cadena razonablemente rígida.
Las fibras son fabricadas por diferentes procesos de hilado y extrusión. El grupo de
fibras de aramida es uno relativamente nuevo y potencialmente importante, basado en
la rigidez y en la alta resistencia, que se obtiene en polímeros completamente
alineados. Son poliamidas con radicales aromáticos, unidos los radicales de sencillo,
resultando unas fibras mucho más resistentes, térmica y mecánicamente.

1 Proceso de obtención

El polímero de poli-metafenileno isoftalamida se utiliza para hacer meta-aramidas y el


polímero de p-fenileno tereftalamida para hacer para-aramidas.

Debido a que las aramidas se descomponen antes de fundir estos son producidos por
métodos de hilado en húmedo y en seco.
El ácido sulfúrico es el disolvente normal utilizado en los procesos de hilado.
En hilado húmedo de una solución sólida del polímero, que contiene también sales
inorgánicas, se hila a través de una hilera en ácido débil o agua. En este baño las sales
se filtran.
En el proceso de hilado en seco, las sales son más difíciles de eliminar y este proceso
sólo se utiliza para producir las fibras más débiles de meta-aramida.

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2 Tipos de fibra aramida

Hay dos tipos de aramida: las meta-aramidas y las para-aramidas.

3 Propiedades

PARA-ARAMIDAS
*Tienen una resistencia muy alta (5 veces más fuerte que el acero).
*Poca pérdida de fuerza durante la abrasión repetida, la flexión y el estiramiento.
*Tiene una estabilidad dimensional excelente.

META-ARAMIDAS

*Excelente estabilidad térmica.


*Llama retardante.
*Aislamiento eléctrico.
*Estabilidad química.
*Resistencia a la radiación.

Usos
META-ARAMIDAS

*Para la ropa de protección.


*Filtración de gas caliente.
*Aislamiento eléctrico.

PARA-ARAMIDAS

*Sustituir el amianto en los forros de freno y embrague.


*Como refuerzo de neumáticos y en materiales compuestos como materiales para aviones,
barcos, coches de alto rendimiento y equipamiento deportivo.

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La producción de fibras de aramida conocidos bajo los nombres Kevlar y Nomex. Tienen
propiedades únicas y beneficiosas. Estos dos aramidas son similares en su estructura
básica, pero la diferencia está en su estructura, ya que el Kevlar es un para-aramida y el
Nomex es un meta-aramida.
Aquí hablaremos por separado de cada fibra.

2.2.2.2.1 KEVLAR (p.aramida)

¿Qué es?
Consiste en largas cadenas de poliparafenileno tereftalamida. Con la que se puede
construir equipos ligeros, resistentes y a los que no les afecta la corrosión.

Proceso de obtención

El kevlar solo puede ser procesado mediante el proceso de fricción en solución, el cual
consiste en obtener la fibra desde el proceso de polimerización, ya que en este punto, se
puede controlar a voluntad sus propiedades, cabe notar que para las fibras como el kevlar
solo es posible procesarlas como fibras, ya que su resistencia mecánica y su estructura
cristalina no permite realizar otro proceso de transformado.

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Kevlar es una molécula cristalina que consiste en largas cadenas moleculares que son
altamente orientado y muestra una fuerte unión de cadena intermolecular en la posición
para. Está hecho a partir de la reacción de para-fenilendiamina (PPD) y cloruro de
tereftaloilo fundido. La producción de p-fenilendiamina es difícil debido a la diazotización
y el acoplamiento de la anilina.

El PPD y el cloruro de tereftaloilo se hacen reaccionar mediante el uso de N-


metilpirrolidona como disolvente de reacción. La estructura para el poli-parafenilen
tereftalamida se muestra a continuación.
El polímero resultante se filtró, se lavó y se disolvió en ácido sulfúrico concentrado y se
extruye a través de hileras. A continuación, pasa a través de un conducto estrecho y pasa
por el proceso de centrifugado en húmedo donde se coagula en ácido sulfúrico. El
filamento puede tomar dos caminos diferentes en este punto. El producto final puede
adoptar varias formas. Puede formar filamentos, pulpa, o las hojas de hilado-atado y
papeles.

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Tejido

El Kevlar es tejido para brindar una mayor resistencia en diferentes direcciones.

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Características físicas
*Alta fuerza extensible.
*Alargamiento bajo o rigidez estructural.
*Conductividad eléctrica baja.
*Alta resistencia química.
*Contracción termal baja.
*Alta dureza.
*Estabilidad dimensional excelente.
*Alta resistencia al corte.

Características químicas

*Buena resistencia a disolventes y aceites.


*Fácilmente atacables por ácidos y bases fuertes.
*A diferencia de la fibra de carbono y vidrio, presentan una gran absorción de humedad en
condiciones ambientales, en detrimento de sus propiedades mecánicas.

Usos y aplicaciones
*Chaquetas e impermeables.
*Cuerdas.
*Bolsas de aire.
*Hilo para coser.
*Guantes contra cortes, raspones y otras lesiones.
*Guantes aislantes térmicos.
*Kayaks resistencia de impacto, sin peso adicional.
*Esquís, cascos y raquetas fuertes y ligeros.
*Chaleco antibalas.
*Trajes espaciales.

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2.2.2.2.2 NOMEX (m.aramida)

¿Qué es?
Es un polímero aromático sintético de poliamida. Da altos niveles eléctricos, químicos y
mecánicos.
Esto es lo que hace que no se contraiga, ni dilate, ni se ablande ni derrita durante la
exposición a corto plazo a temperaturas tan altas como 300°C.

Propiedades

*Es inerte a la mayoría de los disolventes, es totalmente resistente a los ácidos y álcalis.
*Es compatible con barnices y pegamentos, con aceites lubricantes, y de refrigerantes.
*No son atacados por insectos, hongos, etc.

Usos y aplicaciones
Es usado para fabricar ropa y equipamiento que puede soportar el calor intenso.
Los conductores de vehículos de carrera visten trajes fabricados en Nomex y otros
materiales retardantes del fuego, guantes, ropa interior, capuchas, medias y zapatos.

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1.2.2.3 FIBRAS DE CARBONO

La fibra de carbono es un material compuesto de fibras extremadamente delgadas -


unos 5-10 micrones de diámetro- compuestas a su vez de átomos de
carbono que se emplean para la fabricación de piezas fuertes y ligeras. La fiebre
por la fibra de carbono empezó prácticamente en el momento de su
descubrimiento, siendo empleada en primer lugar en la aeronáutica y poco después
trasladada a la competición de motor, punto desde el que ha dado el salto al
mercado de vehículos convencionales.
1 Estructura y propiedades

Cada hilo de filamento de carbono es un conjunto de muchos miles de filamentos de


carbono. Uno de estos filamentos es un tubo delgado con un diámetro de 5.8
micrómetros y se compone casi exclusivamente de carbono. La primera generación
de fibras de carbono (es decir, T300 y AS4) tenían un diámetro de 7.8 micrómetros.
Más tarde, se alcanzaron fibras (IM6) con diámetros que son aproximadamente de 5
micras.

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La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, que consiste


en láminas de átomos de carbono (láminas de grafeno) dispuestos siguiendo un
patrón hexagonal regular. La diferencia radica en la forma en que se vinculan las
láminas. El grafito es un material cristalino en el cual las láminas se apilan paralelas
entre sí de manera regular. Las fuerzas intermoleculares entre las láminas son
relativamente débiles (fuerzas de Van der Waals), dando al grafito sus
características blandas y quebradizas. Dependiendo del precursor para hacer la
fibra, la fibra de carbono puede ser turbostráticas o grafíticas, o tienen una estructura
híbrida con las partes presentes tanto en grafíticas y turbostráticas. En fibra de
carbono turbostráticas las láminas de átomos de carbono se apilan al azar o en
forma irregular. Las fibras de carbono derivadas del poliacrilonitrilo (PAN) son
turbostráticas, mientras que las fibras de carbono derivadas de la brea de mesofase
son grafíticas después del tratamiento térmico a temperaturas superiores a 2200°C.
Las fibras de carbono turbostráticas tienden a tener alta resistencia a la tracción,
mientras que un tratamiento térmico en la brea de mesofase derivada en fibras de
carbono con un alto módulo de Young (es decir, baja elasticidad) y alta
conductividad térmica.

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Existen muchas clases de FC con propiedades diversas, adaptadas a muchas


aplicaciones.
Para hacernos una idea, basta comparar la FC con el acero:
Característica FC Acero
Módulo de resistencia a la tracción 3,5 1,3
Resistencia específica 2,0 0,17
Densidad 1,75 7,9

Su resistencia es casi 3 veces superior a la del acero, y su densidad es 4,5 veces


menor.
En cuanto a módulo de elasticidad hay una amplia gama de FC desde 240 hasta 400.
Otras propiedades muy apreciables en la fibra de carbono son la resistencia a la
corrosión, al fuego e inercia química y la conductividad eléctrica. Ante variaciones de
temperatura conserva su forma.

2 Proceso de fabricación

Cada filamento de carbono es producido a partir de un polímero precursor. El polímero


precursor es comúnmente rayón, poliacrilonitrilo (PAN) o una resina derivada del
petróleo. Para los polímeros sintéticos como el rayón o el PAN, el precursor es
primeramente hilado en filamentos, mediante procesos químicos y mecánicos para
alinear los átomos de polímero para mejorar las propiedades físicas finales de la fibra de
carbono obtenida. Las composiciones de precursores y de los procesos mecánicos
utilizados durante el hilado pueden variar entre los fabricantes. Normalmente se mezcla
el PAN con algo de metil acrilato, metil metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo.
Después de embutición o hilatura en húmedo (a veces también se emplea la técnica de
hilado fundido), las fibras de polímero se calientan para eliminar los átomos que no sean

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de carbono (carbonización), produciendo la fibra de carbono final. Las fibras de carbono


pueden ser sometidos a un tratamiento de mejorar las cualidades de manejo, luego son
enrolladas en bobinas. Las bobinas se utilizan para suministrar a máquinas que
producen hilos de fibra de carbono o tejido.

Un método común de la fabricación consiste en calentar los filamentos PAN en una


atmósfera con aire (oxidación) a aproximadamente 300°C, que rompe muchos de los
enlaces de hidrógeno y oxida la materia. El PAN oxidado se coloca en un horno que

tiene una atmósfera inerte de un gas como el argón, y se calienta a aproximadamente


2000°C, lo que induce a la grafitización del material, cambiando la los enlaces de la
estructura molecular. Cuando se calienta en las condiciones adecuadas, estas cadenas
se unen una al lado de la otra, formando estrechas láminas de grafeno que con el
tiempo se unen para formar un solo filamento cilíndrico. El resultado es generalmente
93-95% de carbono. Una baja calidad de fibra se pueden fabricar con brea de mesofase
o rayón como precursor en lugar de PAN. Al material obtenido se le pueden variar
algunas de sus propiedades, confiriéndoles alto módulo, o alta resistencia, mediante
procesos de tratamiento térmico. El material que ha sido calentado de 1500 a 2000ºC
(carbonización) exhibe la mayor resistencia a la tracción (820.000 psi , 5.650 MPa o
N/mm²), mientras que la fibra de carbono calentada de 2500 hasta 3000°C (grafitización)
muestra un alto módulo de elasticidad (77.000.000 psi o 531 GPa o 531 kN/mm²).

3 Aplicaciones

La fibra de carbono se utiliza principalmente para reforzar materiales compuestos, para


obtener materiales conocidos como plásticos reforzados con fibra de carbono (PRFC).
Las técnicas utilizadas para materiales poliméricos son: moldeo manual (hand lay
up), esperado (spray lay up), pultrusión, bobinado de
hilo, compresión, BMC, SMC, SCRIMP, RTM, etc. Los materiales no poliméricos
también se puede utilizar como matriz de las fibras de carbono. Debido a la formación
de metal carburos metálicos y corrosión, el fibrocarbono ha tenido un éxito limitado en
aplicaciones de compuestos de matriz metálica. El RCC (carbono-carbono reforzado) se
compone de refuerzo de fibrocarbono con grafito, y se utiliza estructuralmente en

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aplicaciones de alta temperatura. La fibra también tiene uso en la filtración de gases a


alta temperatura, como electrodo de gran superficie e impecable resistencia a la
corrosión, y como un componente anti-estático.
La demanda global de materiales compuestos de fibra de carbono se valoró en
aproximadamente EE.UU. $ 10,8 mil millones de dólares en 2009, el cual disminuyó
10.8% respecto al año anterior. Se espera que llegue en EE.UU. a 13,2 mil millones de
dólares en 2012 y que aumente a 18,6 mil millones de dólares en EE.UU. en 2015 con
una tasa de crecimiento anual del 7% o más. Las demandas más fuertes provienen de
las industrias aeronáutica y aeroespacial, de la energía eólica, así como de la industria
automotriz

1.2.2.4 FIBRAS METALICAS

Las fibras metálicas son filamentos de acero y cortado en pedazos empleados para
reforzar de la estructura del concreto sin alterar ninguno de sus otros componentes. En
general las fibras tienden a ser utilizadas donde se ha puesto como punto importante la
propagación de grietas. La alta cantidad de fibras por Kg. Permite una distribución más
homogénea del refuerzo de la fibra metálica en la matriz y tanto un mayor control de
agrietamiento durante el proceso de secado.

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.
1 APLICACIONES

Las fibras metálicas se usan principalmente en aplicaciones “de uso rudo” como:

 Pisos industriales y pistas de aeropuertos.


 Lineamiento de túneles.
 La estabilización de taludes a través de concreto lanzado por vía húmeda o
seca.
 Las fibras metálicas le brindan ductilidad al concreto, resistencia a la cortante, a
la fatiga y al impacto.

Antes de entrar a profundidad en el tema de las fibras de acero, nos gustaría hablar un
poco de las fibras en general. Las fibras nacieron con el fin de mejorar propiedades en el
concreto y principalmente darle una mejor cohesión interna, lo que por consecuencia
reduce el agrietamiento.

Existen varios tipos de fibra para concreto, pero las dos principales categorías son:

 Las fibras sintéticas.

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 Las fibras metálicas o de acero (actualmente tienen una gran demanda).


Según el ACI 302R, las fibras sintéticas únicamente ofrecen control de agrietamiento
durante el asentamiento plástico del concreto, por lo que su uso se limita a pisos de
concreto en las que no habrá cargas considerables.

Las fibras metálicas / de acero son un aditivo que se distribuye en la mezcla del
concreto para brindar un mejor control de agrietamiento durante el asentamiento plástico
del concreto y después de que el concreto se ha endurecido. Por lo que su uso se
extiende a pisos de concreto que estarán sometidos a cargas considerables,
como los comerciales e industriales.

2 ¿QUÉ SON Y PARA QUÉ SIRVEN LAS FIBRAS METÁLICAS?

Las fibras metálicas son elementos delgados de longitud corta y diámetro pequeño,
que son utilizadas para formar hilos del material para el refuerzo de concreto.

Están compuestas de:

 Alambre trefilado.
 Acero bajo en carbono.
 Dependiendo del diseño del firme, permiten incluso sustituir por completo el
armado tradicional del hormigón a base de malla y acero corrugado.

BENEFICIOS DE LA FIBRA DE ACERO

Estos son algunos beneficios que nos brinda este excelente producto al agregarlo a la
mezcla de concreto:

a) Mejora la adherencia de la fibra dentro de la matriz del concreto.

b) Alta resistencia a la tracción.

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c) Aumenta la resistencia al agrietamiento por contracción plástica y por


asentamiento.

d) Provee un refuerzo para concreto uniforme y multidireccional.

e) Aumenta la resistencia al corte.

f) Nos da un diámetro equivalente y una deformación continua proveen un refuerzo


superior que se traduce en juntas y grietas más resistentes.

3 USOS Y APLICACIONES DE LA FIBRA METÁLICA

Puede ser utilizada como un refuerzo secundario de concreto y mortero lanzado,


obteniendo un elevado número de fibras por cada kilogramo, distribuyéndose de manera
uniforme y logrando un comportamiento mecánico homogéneo.

Puede ser utilizada en pisos de:

 Industrias
 Bodegas
 Cubiertas para puentes
 Sistema de losa- acero
 Concreto lanzado
 Pistas de aeropuertos
 Pavimentos de tráfico pesado
 Refractarios

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