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Operaciones de

Troquelado
MANUAL TEÓRICO-PRÁCTICO DEL MÓDULO
OPERACIONES DE TROQUELADO

Carrera: Maquinas Herramienta

Derechos Reservados
D.R. © 2008, Colegio Nacional de Educación Profesional Técnica

Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra por


cualquier medio, sin autorización por escrito del Conalep.

Primera Edición
Calle 16 de Septiembre No. 147 Nte., Col. Lázaro Cárdenas,
Metepec, Edo. De México, C.P. 52148
Índice
I Mensaje al alumno 6
II Competencias 6
III Simbología 7
Capítulo 1. Procesos de Fabricación para el Conformado de Metales 8
Presentación 9
Mapa Curricular 10
1.1.1 Propiedades mecánicas de los materiales. 11
• Elementos. 11
• Átomos. 14
• Compuestos. 16
• Cohesión. 18
• Elasticidad. 19
• Dureza. 20
• Tenacidad. 21
• Fragilidad. 21
• Fatiga. 22
• Resiliencia. 24
Actividades 25
1.1.2 Ensayo de los metales. 25
• Ensayo de tracción. 25
• Ensayo de compresión. 29
• Ensayo de cizalladura. 30
• Ensayo de dureza. 30
• Ensayo por choque. 33
• Ensayo por fatiga. 34
Actividades 35
1.2.1 Procedimiento de conformación de los metales. 35
• Generalidades. 36
• Conformación por explosión. 36
• Corte por plasma de arco. 38
• Conformación por láser. 40
• Conformación por arranque electrolítico del material. 42
• Conformación por ataque químico del material. 45
Actividades 46
1.2.2 Procedimiento de fabricación. 46
• Cortado de la tira de chapa. 46
• Corte de chapa por medio de punzón y matriz. 54
• Curvado y doblado. 55
• Curvado de tubo y piezas huecas. 59
• Enrollado de la chapa. 60
• Bordoneado, rebordeado y cercado. 62
• Perfilado. 64
• Engrapado. 66
• Embutido de chapas. 67
• Abombado. 68
• Reducido. 68
• Acuñado. 69
• Operaciones combinadas. 70
• Fabricación de tubos. 71
• Trefilado. 73
• Entallado a torno. 74
• Forjado mecánico. 75
Actividades 76
1.3.1 Condiciones. 76
• Espesor. 77
• Superficie. 77
• Características mecánicas del material. 77
• Maleabilidad del metal o aleación. 78
Actividades 78
1.3.2 Características de los metales y aleaciones. 78
• Chapa de acero. 78
• Chapas de aluminio. 80
• Chapas de latón. 82
Actividades 82
1.3.3 Corte y punzonado. 82
• Fenómenos que se verifican en el corte. 83
• Relación entre la chapa y el diámetro del punzón. 83
• Disposición de las figuras a cortar, atendiendo a su forma. 83
• Disposición de las piezas según la importancia de la serie. 84
• Separación entre piezas. 85
• Separación entre la pieza y el lado del fleje. 85
• Paso. 85
Actividades 85
Transferencia a otros contextos 86
Capítulo 2. Operación de la Prensa 87
Presentación 88
Mapa Curricular 89
2.1.1 Prensas 90
• Generalidades. 90
• Partes. 90
Actividades 91
2.1.2 Clasificación. 91
• Clasificación según su sistema de accionamiento. 91
• Clasificación según el tipo de alimentación. 93
• Clasificación según el tipo de trabajo. 93
Actividades 94
2.1.3 Seguridad e higiene. 94
• Seguridad en el trabajo 94
• Higiene en el trabajo 95
• Accidentes de trabajo. 97
• Prevención de accidentes 97
• La seguridad industrial y la ley federal. 102
Actividades 104
2.2.1 Partes del troquel. 104
• Base. 105
• Matriz. 105
• Placa guía. 106
• Placa porta punzones. 107
• Punzón pequeño. 109
• Cuchilla. 109
• Punzón grande. 109
• Placa soporte. 109
• Pasador elástico. 110
• Tornillo. 110
• Mango. 110
Actividades 110
2.2.2 Clasificación. 111
• Troquel cortador sin guía de punzones. 111
• Troquel con guía de punzones fija a la matriz. 111
• Troquel con punzón auxiliar de paso de banda. 111
• Troquel con extractor. 112
• Troquel coaxial o de doble efecto. 112
• Troquel simultaneo al aire. 112
Actividades 113
2.2.3 Formas y detalles de los cortadores. 113
• Mango o vástago de fijación. 114
• Base superior. 115
• Punzones. 115
• Placa matriz. 119
• Placa de guía de punzones. 120
• Guía de la chapa. 120
• Dispositivo de retención y fijación del paso de la banda. 120
• Piloto. 120
• Extractores y expulsores. 120
Actividades 121
2.3.1 Funcionamiento de la prensa. 121
• Encendido. 121
• Sistema hidráulico. 122
• Control para avance. 122
• Sistema de alimentación. 122
Actividades 123
2.3.2 Operaciones. 123
• Corte de chapa por medio de punzón y matriz. 123
• Doblado 124
• Condiciones de seguridad. 124
Actividades 125
Transferencia a otros contextos 125
Prácticas 127
Autoevaluación 136
Sugerencias bibliográficas 138
Respuestas a la autoevaluación 139
Glosario 140
Referencias documentales 143
I Mensaje al Alumno II Competencias
Este manual apoya al programa de Operaciones de
Troquelado, que es un módulo Autocontenido La relación entre competencias laborales que se
Optativo, con una Norma de Institución Educativa desarrollarán en este manual y los capítulos en que
y se ubica en el sexto semestre de la carrera de se encuentran ellas, se muestran a continuación:
Profesional Técnico-Bachiller en Máquinas
Herramienta. Módulo: Operaciones de Troquelado

Este manual te permitirá como Profesional Técnico, Competencias Laborales Capítulos


desarrollar los conocimientos, habilidades y • Procesos de conformado de
actitudes para entender y manejar los conceptos 1
piezas en caliente.
de las operaciones de troquelado, y al mismo • Procesos de conformado de
tiempo conocer los procedimientos que se deben 2
piezas en frío.
seguir para la transformación de los metales
mediante los procesos de conformado tanto en
frío como en caliente.

El manual está integrado por dos capítulos:

Se refiere a los diferentes


procesos de fabricación
El capítulo
para el conformado de
1
metales y sus
características generales.

Menciona las operaciones


El capítulo realizadas en las presas y
2 sus partes principales y
los tipos de troquelado.

Operaciones de Troquelado 6
III Simbología

Investigación de campo Investigación documental

Actividad Individual Trabajo en equipo

Ejercicios Prácticas

Transferencia a otros contextos Autoevaluación

Elaboración de redes semánticas y


Resolver situaciones problemáticas
mapas conceptuales

Realización de inferencias,
Investigaciones y demostraciones
resúmenes y analogías

Cuadros sinópticos, cuadros de doble Elaborar diagramas, ilustraciones y


entrada y tablas esquemas

Lluvia de ideas
Lectura comentada

Mesa redonda
Conferencia o exposición

Operaciones de Troquelado 7
1
PROCESOS DE FABRICACIÓN PARA EL CONFORMADO
DE METALES

Operaciones de Troquelado 8
Presentación
La transformación tiene ventajas frente al trabajo
con arranque de virutas:
Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en
algún momento de su fabricación han estado
• mínimo tiempo de producción
sometidas a una operación al menos de
• poca pérdida de material
conformado de metales, y con frecuencia se
• mejoramiento de la estructura
necesitan varias operaciones diferentes. Así, el
• posible ajuste de la forma a las cargas.
acero que se utiliza en la fabricación de tubos para
la construcción de sillas se forja, se lamina en
caliente varias veces, se lamina en frío hasta
transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da
en frío la forma tubular, se suelda, se mecaniza en
soldadura y a veces, también se estira en frío. Esto,
aparte de todos los tratamientos subsidiarios.

La teoría del conformado de metales puede ayudar


a determinar la forma de utilizar las máquinas de
la manera más eficiente posible, así como a
mejorar la productividad.

Los procedimientos de transformación usuales en


la especialidad son: curvado, plegado,
redondeado, forjado y rectificado o enderezado.
Con esto se terminan estructuras de metal, ya sea
de perfiles especiales, así como barandillas,
escaleras, piezas moldeadas de hojalata o rejas
forjadas. Con una planificación cuidadosa y
elección concienzuda de perfiles no es necesario el
trabajo de arranque de virutas en la mayoría de las
piezas de construcción, con excepción del corte
térmico, de la preparación de la costura de
soldadura y el taladrado de agujeros de sujeción.

Operaciones de Troquelado 9
Mapa Curricular

Operaciones
de Troquelado
Módulo

1. Procesos de 2. Operación de la
Fabricación para el Prensa
Conformado de
Metales
Unidades de
Aprendizaje

1.1 Propiedades y ensayos de los materiales.

1.2 Identificar las diferentes operaciones utilizadas en el


Resultados de
conformado de metales.
Aprendizaje
1.3 Identificar las condiciones y características de los metales y
aleaciones, así como los fundamentos de corte y punzonado.

Operaciones de Troquelado 10
1.1 Propiedades y ensayos de los materiales escasas conductividad tanto eléctrica como térmica
y aunque pueden tener buena resistencia y dureza
1.1.1 Propiedades mecánicas de los materiales son deficientes en ductilidad, conformabilidad y
resistencia al impacto.
Los materiales son las sustancias que componen
cualquier cosa o producto. Desde el comienzo de Polímeros: en estos se incluyen el caucho (el hule),
la civilización, los materiales junto con la energía los plásticos y muchos tipos de adhesivos. Se
han sido utilizados por el hombre para mejorar su producen creando grandes estructuras moleculares
nivel de vida. Como los productos están fabricados a partir de moléculas orgánicas obtenidas del
a base de materiales, estos se encuentran en petróleo o productos agrícolas.
cualquier parte alrededor nuestro. Los más
comúnmente encontrados son madera, hormigón, • Elementos
ladrillo, acero, plástico, vidrio, caucho, aluminio,
cobre y papel. Existen muchos más tipos de La tabla periódica se ha vuelto tan familiar que
materiales y solo tenemos que mirar a nuestro forma parte del material didáctico para cualquier
alrededor para darnos cuenta de ello. Debido al estudiante, más aún para estudiantes de química,
progreso de los programas de investigación y medicina e ingeniería.
desarrollo, se están creando continuamente
nuevos materiales. De la tabla periódica se obtiene información
necesaria del elemento químico, en cuanto se
La producción de nuevos materiales y el procesado refiere a su estructura interna y propiedades, ya
de estos hasta convertirlos en productos acabados, sean físicas o químicas.
constituyen una parte importante de nuestra
economía actual. Los ingenieros diseñan la La actual tabla periódica moderna explica en forma
mayoría de los productos manufacturados y los detallada y actualizada las propiedades de los
procesos necesarios para su fabricación. Puesto elementos químicos, tomando como base a su
que la producción necesita materiales los estructura atómica.
ingenieros deben conocer de la estructura interna
y propiedad de los materiales, de modo que sean Según sus propiedades químicas, los elementos se
capaces de seleccionar el más adecuado para cada clasifican en metales y no metales. Hay más
aplicación y también capaces de desarrollar los elementos metálicos que no metálicos. Los mismos
mejores métodos de procesado. elementos que hay en la tierra existen en otros
planetas del espacio sideral. El estudiante debe
Por conveniencia la mayoría de los materiales de la conocer ambas clases, sus propiedades físicas y
ingeniería están divididos en tres grupos químicas importantes; no memorizar, sino
principales materiales metálicos, poliméricos y familiarizarse, así por ejemplo, familiarizarse con la
cerámicos. valencia de los principales elementos metálicos y
no metálicos, no en forma individual o aislada,
Materiales metálicos: estos materiales son sino por grupos o familias (I, II, III, etc.) y de ese
sustancias inorgánicas que están compuestas de modo aprender de manera fácil y ágil, fórmulas y
uno o más elementos metálicos, pudiendo nombres de los compuestos químicos, que es parte
contener también algunos elementos no metálicos, vital del lenguaje químico.
ejemplo de elementos metálicos son hierro cobre,
aluminio, níquel y titanio mientras que como La tabla periódica
elementos no metálicos, podríamos mencionar al
carbono. A mediados del siglo XIX, varios químicos se dieron
cuenta de que las similitudes en las propiedades
Materiales de cerámica: como los ladrillos, el químicas de diferentes elementos suponían una
vidrio, la loza, los aislantes y los abrasivos, tienen regularidad que podía ilustrarse ordenando los

Operaciones de Troquelado 11
elementos de forma tabular o periódica. El químico grupos consecutivamente del 1 al 18 a través de la
ruso Dimitri Mendeléev propuso una tabla de tabla periódica.
elementos llamada tabla periódica, en la que los
elementos están ordenados en filas y columnas de Ley periódica
forma que los elementos con propiedades
químicas similares queden agrupados. Según este Esta ley es la base de la tabla periódica y establece
orden, a cada elemento se le asigna un número que las propiedades físicas y químicas de los
(número atómico) de acuerdo con su posición en elementos tienden a repetirse de forma sistemática
la tabla, que va desde el 1 para el hidrógeno hasta conforme aumenta el número atómico.
el 92 para el uranio, que tiene el átomo más
pesado de todos los elementos que existen de Todos los elementos de un grupo presentan una
forma natural en nuestro planeta. Como en la gran semejanza y, por lo general, difieren de los
época de Mendeléev no se conocían todos los elementos de los demás grupos. Por ejemplo, los
elementos, se dejaron espacios en blanco en la elementos del grupo IA, a excepción del
tabla periódica correspondientes a elementos que hidrógeno, son metales con valencia química +1;
faltaban. Las posteriores investigaciones, mientras que los del grupo VIIA), exceptuando el
facilitadas por el orden que los elementos astato, son no metales, que normalmente forman
conocidos ocupaban en la tabla, llevaron al compuestos con valencia -1.
descubrimiento de los elementos restantes. Los
elementos con mayor número atómico tienen El sistema periódico ha experimentado dos avances
masas atómicas mayores, y la masa atómica de principales desde su formulación original por parte
cada isótopo se aproxima a un número entero, de de Mendeléev y Meyer. La primera revisión
acuerdo con la hipótesis de Proust. extendió el sistema para incluir toda una nueva
familia de elementos. Este grupo comprendía los
El Sistema periódico o Tabla periódica es un tres primeros elementos de los gases nobles o
esquema de todos los elementos químicos inertes, argón, helio y neón, descubiertos en la
dispuestos por orden de número atómico creciente atmósfera entre 1894 y 1898 por el matemático y
y en una forma que refleja la estructura de los físico británico John William Strutt Rayleigh y el
elementos. Los elementos están ordenados en siete químico británico William Ramsay. El segundo
hileras horizontales, llamadas períodos, y en 18 avance fue la interpretación de la causa de la
columnas verticales, llamadas grupos. El primer periodicidad de los elementos en términos de la
período que contiene dos elementos, el hidrógeno teoría de Bohr (1913) sobre la estructura
y el helio, y los dos períodos siguientes; cada uno electrónica del átomo.
con ocho elementos, se llaman períodos cortos.
Los períodos restantes, llamados períodos largos, Teoría de la Capa electrónica
contienen 18 elementos en el caso de los períodos
4 y 5, o 32 elementos en el período 6. El período En la clasificación periódica, los gases nobles, que
largo 7 incluye el grupo de los actínidos, que ha no son reactivos en la mayoría de los casos
sido completado sintetizando núcleos radiactivos (valencia = 0), están interpuestos entre un grupo
más allá del elemento 92, el uranio. de metales altamente reactivos que forman
compuestos con valencia +1 y un grupo de no
Los grupos o columnas verticales de la tabla metales también muy reactivos que forman
periódica fueron clasificados tradicionalmente de compuestos con valencia -1. Este fenómeno
izquierda a derecha utilizando números romanos condujo a la teoría de que la periodicidad de las
seguidos de las letras "A" o "B", en donde la "B" se propiedades resulta de la disposición de los
refiere a los elementos de transición. En la electrones en capas alrededor del núcleo atómico.
actualidad ha ganado popularidad otro sistema de Según la misma teoría, los gases nobles son por lo
clasificación, que ha sido adoptado por la Unión general inertes porque sus capas electrónicas están
Internacional de Química Pura y Aplicada (IUPAC, completas; por lo tanto, otros elementos deben
siglas en inglés). Este nuevo sistema enumera los tener algunas capas que están sólo parcialmente

Operaciones de Troquelado 12
ocupadas, y sus reactividades químicas están o de valencia), mientras que otros también tienen
relacionadas con los electrones de esas capas incompletas las capas subyacentes. En esta última
incompletas. Por ejemplo, todos los elementos que categoría se encuentra el grupo de elementos
ocupan una posición en el sistema inmediatamente conocido como lantánidos, que son tan similares
anterior a un gas inerte, tienen un electrón menos en sus propiedades que Mendeléev llegó a
del número necesario para completar las capas y asignarle a los 14 elementos un único lugar en su
presentan una valencia -1 y tienden a ganar un tabla.
electrón en las reacciones. Los elementos que
siguen a los gases inertes en la tabla tienen un Sistema periódico largo
electrón en la última capa, y pueden perderlo en
las reacciones, presentando por tanto una valencia La aplicación de la teoría cuántica sobre la
+1. estructura atómica a la ley periódica llevó a
reformar el sistema periódico en la llamada forma
Un análisis del sistema periódico, basado en esta larga, en la que prima su interpretación
teoría, indica que la primera capa electrónica electrónica. En el sistema periódico largo, cada
puede contener un máximo de 2 electrones, la período corresponde a la formación de una nueva
segunda un máximo de 8, la tercera de 18, y así capa de electrones. Los elementos alineados tienen
sucesivamente. El número total de elementos de estructuras electrónicas estrictamente análogas. El
cualquier periodo corresponde al número de principio y el final de un período largo representan
electrones necesarios para conseguir una la adición de electrones en una capa de valencia;
configuración estable. La diferencia entre los en la parte central aumenta el número de
subgrupos A y B de un grupo dado también se electrones de una capa subyacente.
puede explicar en base a la teoría de la capa de
electrones. Ambos subgrupos son igualmente Metales alcalinos
incompletos en la capa exterior, pero difieren entre
ellos en las estructuras de las capas subyacentes. Los metales alcalinos se agrupan en una serie de
Este modelo del átomo proporciona una buena seis elementos químicos en el grupo IA del sistema
explicación de los enlaces químicos. periódico. Comparados con otros metales son
blandos, tienen puntos de fusión bajos, y son tan
Teoría Cuántica reactivos que nunca se encuentran en la naturaleza
si no es combinado con otros elementos. Son
El desarrollo de la teoría cuántica y su aplicación a poderosos agentes reductores, o sea, pierden
la estructura atómica, enunciada por el físico fácilmente un electrón, y reaccionan violentamente
danés Niels Bohr y otros científicos, ha aportado con agua para formar hidrógeno gas e hidróxidos
una explicación fácil a la mayoría de las del metal, que son bases fuertes. Los metales
características detalladas del sistema periódico. alcalinos son, por orden de número atómico
Cada electrón se caracteriza por cuatro números creciente: litio, sodio, potasio, rubidio, cesio y
cuánticos que designan su movimiento orbital en francio. Del francio existen solamente isótopos
el espacio. Por medio de las reglas de selección radiactivos.
que gobiernan esos números cuánticos, y del
principio de exclusión de Wolfgang Pauli, que Metales alcalinotérreos
establece que dos electrones del mismo átomo no
pueden tener los mismos números cuánticos, los Los metales alcalinotérreos, es una serie de seis
físicos pueden determinar teóricamente el número elementos químicos que se encuentran en el grupo
máximo de electrones necesario para completar 2 (o IIA) del sistema periódico. Son poderosos
cada capa, confirmando las conclusiones que se agentes reductores, es decir, se desprenden
infieren del sistema periódico. fácilmente de los electrones. Son menos reactivos
Desarrollos posteriores de la teoría cuántica que los metales alcalinos, pero lo suficiente como
revelaron por qué algunos elementos sólo tienen para no existir libres en la naturaleza. Aunque son
una capa incompleta (en concreto la capa exterior, bastante frágiles, los metales alcalinotérreos son

Operaciones de Troquelado 13
maleables y dúctiles. Conducen bien la electricidad calcio, estroncio, bario y radio. Sus óxidos se
y cuando se calientan arden fácilmente en el aire. llaman tierras alcalinas.
Los metales alcalinotérreos son, por orden de
número atómico creciente: berilio, magnesio,

Figura 1. Tabla periódica de los elementos

• Átomos componía de dos elementos diferentes, el sodio y


el cloro, ligados en una unión íntima conocida
Átomo, la unidad más pequeña posible de un como compuesto químico. El aire, en cambio,
elemento químico. En la filosofía de la antigua resultó ser una mezcla de los gases nitrógeno y
Grecia, la palabra "átomo" se empleaba para oxígeno.
referirse a la parte de materia más pequeño que
podía concebirse. Esa "partícula fundamental", por John Dalton, profesor y químico británico, estaba
emplear el término moderno para ese concepto, se fascinado por el rompecabezas de los elementos. A
consideraba indestructible. De hecho, átomo principios del siglo XIX estudió la forma en que los
significa en griego "no divisible". El conocimiento diversos elementos se combinan entre sí para
del tamaño y la naturaleza del átomo, avanzó muy formar compuestos químicos. Aunque muchos
lentamente a lo largo de los siglos ya que la gente otros científicos, empezando por los antiguos
se limitaba a especular sobre él. griegos, habían afirmado ya que las unidades más
pequeñas de una sustancia eran los átomos, se
Con la llegada de la ciencia experimental en los considera a Dalton como una de las figuras más
siglos XVI y XVII (véase química), los avances en la significativas de la teoría atómica porque la
teoría atómica se hicieron más rápidos. Los convirtió en algo cuantitativo. Dalton mostró que
químicos se dieron cuenta muy pronto de que los átomos se unían entre sí en proporciones
todos los líquidos, gases y sólidos pueden definidas. Las investigaciones demostraron que los
descomponerse en sus constituyentes últimos, o átomos suelen formar grupos llamados moléculas.
elementos. Por ejemplo, se descubrió que la sal se Cada molécula de agua, por ejemplo, está formada

Operaciones de Troquelado 14
por un único átomo de oxígeno (O) y dos átomos descubrió que generalmente los átomos de un
de hidrógeno (H) unidos por una fuerza eléctrica elemento dado, no tienen toda la misma masa. Los
denominada enlace químico, por lo que el agua se átomos de un mismo elemento con diferente masa
simboliza como HOH o H2O. Véase Reacción se conocen como isótopos. En el caso del cloro,
química. existen dos isótopos en la naturaleza. Los átomos
de uno de ellos (cloro 35) tienen una masa atómica
Todos los átomos de un determinado elemento cercana a 35, mientras que los del otro (cloro 37)
tienen las mismas propiedades químicas. Por tienen una masa atómica próxima a 37. Los
tanto, desde un punto de vista químico, el átomo experimentos demuestran que el cloro es una
es la entidad más pequeña que hay que mezcla de tres partes de cloro 35 por cada parte
considerar. Las propiedades químicas de los de cloro 37. Esta proporción explica la masa
elementos son muy distintas entre sí; sus átomos atómica observada en el cloro.
se combinan de formas muy variadas para formar
numerosísimos compuestos químicos diferentes. Durante la primera mitad del siglo XX era corriente
Algunos elementos, como los gases nobles helio y utilizar el oxígeno natural como patrón para
argón, son inertes; es decir, no reaccionan con expresar las masas atómicas, asignándole una
otros elementos salvo en condiciones especiales. Al masa atómica entera de 16. A principios de la
contrario que el oxígeno, cuyas moléculas son década de 1960, las asociaciones internacionales
diatómicas (formadas por dos átomos), el helio y de química y física acordaron un nuevo patrón y
otros gases inertes son elementos monoatómicos, asignaron una masa atómica exactamente igual a
con un único átomo por molécula. 12 a un isótopo de carbono abundante, el carbono
12. Este nuevo patrón es especialmente apropiado
Masa atómica porque el carbono 12 se emplea con frecuencia
como patrón de referencia para calcular masas
De la ley de Avogadro se desprende que las masas atómicas mediante el espectrómetro de masas.
de un volumen patrón de diferentes gases (es Además, la tabla de masas atómicas basada en el
decir, sus densidades) son proporcionales a la carbono 12 se aproxima bastante a la tabla
masa de cada molécula individual de gas. Si se antigua basada en el oxígeno natural.
toma el carbono como patrón y se le asigna al
átomo de carbono un valor de 12,0000 unidades La curiosidad acerca del tamaño y masa del átomo
de masa atómica (u), resulta que el hidrógeno atrajo a cientos de científicos durante un largo
tiene una masa atómica de 1,0079u, el helio de periodo en el que la falta de instrumentos y
4,0026, el flúor de 18,9984 y el sodio de 22,9898. técnicas apropiadas impidió lograr respuestas
En ocasiones se habla de "peso atómico" aunque lo satisfactorias. Posteriormente se diseñaron
correcto es "masa atómica". La masa es una numerosos experimentos ingeniosos para
propiedad del cuerpo, mientras que el peso es la determinar el tamaño y peso de los diferentes
fuerza ejercida sobre el cuerpo a causa de la átomos. El átomo más ligero, el de hidrógeno,
gravedad. tiene un diámetro de aproximadamente 10-10 m
(0,0000000001 m) y una masa _27 alrededor de
La observación de que muchas masas atómicas se 1,7 × 10 kg. (La fracción de un kilogramo
aproximan a números enteros llevó al químico representada por 17 precedido de 26 ceros y una
británico William Proust a sugerir, en 1816, que coma decimal). Un átomo es tan pequeño que una
todos los elementos podrían estar compuestos por sola gota de agua contiene más de mil trillones de
átomos de hidrógeno. No obstante, medidas átomos.
posteriores de las masas atómicas demostraron
que el cloro, por ejemplo, tiene una masa atómica En 1919, Rutherford expuso gas nitrógeno a una
de 35,453 (si se asigna al carbono el valor 12). El fuente radiactiva que emitía partículas alfa.
descubrimiento de estas masas atómicas Algunas de estas partículas colisionaban con los
fraccionarias pareció invalidar la hipótesis de núcleos de los átomos de nitrógeno. Como
Proust hasta un siglo después, cuando se resultado de estas colisiones, los átomos de

Operaciones de Troquelado 15
nitrógeno se transformaban en átomos de extremadamente débil a escala subatómica. Los
oxígeno. El núcleo de cada átomo transformado hadrones están sometidos a la fuerza nuclear
emitía una partícula positivamente cargada. Se fuerte y al electromagnetismo; además del neutrón
comprobó que esas partículas eran idénticas a los y el protón, incluyen los hiperones y mesones. Los
núcleos de átomos de hidrógeno. Se las denominó leptones "sienten" las fuerzas electromagnéticas y
protones. Las investigaciones posteriores nucleares débiles; incluyen el tau, el muón, el
demostraron que los protones forman parte de los electrón y los neutrinos. Los bosones (una especie
núcleos de todos los elementos. de partículas asociadas con las interacciones)
No se conocieron más datos sobre la estructura del incluyen el fotón, que "transmite" la fuerza
núcleo hasta 1932, cuando el físico británico electromagnética, las partículas W y Z, portadoras
James Chadwick descubrió en el núcleo otra de la fuerza nuclear débil, y el hipotético portador
partícula, el neutrón, que tiene casi exactamente la de la gravitación (gravitón). La fuerza nuclear débil
misma masa que el protón pero carece de carga aparece en procesos radiactivos o de
eléctrica. Entonces se vio que el núcleo está desintegración de partículas, como la
formado por protones y neutrones. En cualquier desintegración alfa (la liberación de un núcleo de
átomo dado, el número de protones es igual al helio por parte de un núcleo atómico inestable).
número de electrones y, por tanto, al número Además, los estudios con aceleradores han
atómico del átomo. determinado que por cada partícula existe una
antipartícula con la misma masa, cuya carga u otra
Los isótopos son átomos del mismo elemento (es propiedad electromagnética tiene signo opuesto a
decir, con el mismo número de protones) que la de la partícula correspondiente. Véase
tienen diferente número de neutrones. En el caso Antimateria.
del cloro, uno de los isótopos se identifica con el
símbolo 35Cl, y su pariente más pesado con 37Cl. En 1963, los físicos estadounidenses Murray Gell-
Los superíndices identifican la masa atómica del Mann y George Zweig propusieron la teoría de que
isótopo, y son iguales al número total de los hadrones son en realidad combinaciones de
neutrones y protones en el núcleo del átomo. A otras partículas elementales llamadas quarks, cuyas
veces se da el número atómico como subíndice, interacciones son transmitidas por gluones, una
como por ejemplo Cl. especie de partículas. Esta es la teoría subyacente
de las investigaciones actuales, y ha servido para
Los núcleos menos estables son los que contienen predecir la existencia de otras partículas.
un número impar de neutrones y un número impar
de protones; todos menos cuatro de los isótopos • Compuestos
correspondientes a núcleos de este tipo son
radiactivos. La presencia de un gran exceso de En ciencia de materiales reciben el nombre de
neutrones en relación con los protones también materiales compuestos aquellos que cumplen las
reduce la estabilidad del núcleo; esto sucede con siguientes propiedades:
los núcleos de todos los isótopos de los elementos
situados por encima del bismuto en la tabla - Están formados de 2 o más componentes
periódica, y todos ellos son radiactivos. La mayor distinguibles físicamente y separables
parte de los núcleos estables conocidos contiene mecánicamente.
un número par de protones y un número par de - Presentan varias fases químicamente distintas,
neutrones. completamente insolubles entre sí y separadas
por una intercara
Durante mucho tiempo, los físicos han buscado - Sus propiedades mecánicas son superiores a la
una teoría para poner orden en el confuso mundo simple suma de las propiedades de sus
de las partículas. En la actualidad, las partículas se componentes (sinergia).
agrupan según la fuerza que domina sus
interacciones. Todas las partículas se ven afectadas Estos materiales nacen de la necesidad de obtener
por la gravedad, que sin embargo es materiales que combinen las propiedades de los

Operaciones de Troquelado 16
cerámicos, los plásticos y los metales. Por ejemplo Un componente suele ser un agente reforzante
en la industria del transporte son necesarios como una fibra fuerte: fibra de vidrio, cuarzo,
materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y kevlar, Dyneema o fibra de carbono que
que resistan bien la corrosión y el desgaste, proporciona al material su fuerza a tracción,
propiedades éstas que rara vez se dan juntas. mientras que otro componente (llamado
matriz) que suele ser una resina como epóxy o
A pesar de haberse obtenido materiales con unas poliéster que envuelve y liga las fibras,
propiedades excepcionales, las aplicaciones transfiriendo la carga de las fibras rotas a las
prácticas se ven reducidas por algunos factores intactas y entre las que no están alineadas con
que aumentan mucho su costo, como la dificultad las líneas de tensión. También, a menos que la
de fabricación o la incompatibilidad entre matriz elegida sea especialmente flexible, evita
materiales. el pandeo de las fibras por compresión.
Algunos compuestos utilizan un agregado en
La gran mayoría de los materiales compuestos son lugar de, o en adición a las fibras.
creados artificialmente pero algunos, como la
madera y el hueso, aparecen en la naturaleza. En términos de fuerza, las fibras (responsables
de las propiedades mecánicas) sirven para
Estructura resistir la tracción, la matriz (responsable de las
propiedades físicas y químicas) para resistir las
Aunque existe una gran variedad de materiales deformaciones, y todos los materiales
compuestos, en todos se pueden distinguir las presentes sirven para resistir la compresión,
siguientes partes: incluyendo cualquier agregado.

- Agente reforzante: es una fase de carácter Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden
discreto y su geometría es fundamental la causar que las fibras se separen de la matriz, lo
hora de definir las propiedades mecánicas del que se llama delaminación.
material.
- Fase matriz o simplemente matriz: tiene - Materiales compuestos estructurales
carácter continuo y es la responsable de las
propiedades físicas y químicas. Transmite los Están formados tanto por composites como
esfuerzos al agente reforzante. También lo por materiales sencillos y sus propiedades
protege y da cohesión al material. dependen fundamentalmente de la geometría
y de su diseño. Los más abundantes son los
Los materiales compuestos se pueden dividir en laminares y los llamados paneles sándwich.
tres grandes grupos:
Los laminares están formados por paneles
- Materiales compuestos reforzados con unidos entre sí por algún tipo de adhesivo u
partículas. otra unión. Lo más usual es que cada lámina
esté reforzada con fibras y tenga una dirección
Están compuestos por partículas de un preferente, más resistente a los esfuerzos. De
material duro y frágil dispersas discreta y esta manera obtenemos un material isótropo,
uniformemente, rodeadas por una matriz más uniendo varias capas marcadamente
blanda y dúctil. anisótropas. Es el caso, por ejemplo, de la
madera contrachapada, en la que las
Tipos: endurecidos por dispersión formados direcciones de máxima resistencia forman
por partículas verdaderas. entre sí ángulos rectos.

- Materiales compuestos reforzados con fibras Los paneles sándwich consisten en dos láminas
exteriores de elevada dureza y resistencia,
(normalmente plásticos reforzados o titanio),

Operaciones de Troquelado 17
separadas por un material menos denso y o Cermet (cerámica y metal).
menos resistente, (polímeros espumosos, o Fundición blanca.
cauchos sintéticos, madera balsa o cementos o Metal duro (carburo en matriz
inorgánicos). metálica)
o Laminado metal-intermetal.
Estos materiales se utilizan con frecuencia en
construcción, en la industria aeronáutica y en ™ Compuestos de matriz cerámica:
la fabricación de condensadores eléctricos o Hormigón/Concreto
multicapas. o Carbono-carbono reforzado (fibra de
carbono en matriz de grafito).
o Hueso (matriz ósea reforzada con
fibras de colágeno)

• Cohesión

Las fuerzas intermoleculares o cohesión


intermolecular son fuerzas electromagnéticas las
cuales actúan entre moléculas o entre regiones
ampliamente distantes de una macromolécula.

La cohesión es distinta de la adhesión; la cohesión


es la fuerza de atracción entre partículas
adyacentes dentro de un mismo cuerpo, mientras
que la adhesión es la interacción entre las
Figura 2. Panel sándwich con núcleo en forma superficies de distintos cuerpos.
de panal.
En los gases, la fuerza de cohesión puede
Ejemplos de materiales compuestos observarse en su licuefacción, que tiene lugar al
comprimir una serie de moléculas y producirse
™ Plásticos reforzados con fibra: fuerzas de atracción suficientemente altas para
o Clasificados por el tipo de fibra: proporcionar una estructura líquida.
¾ Madera (fibras de celulosa en
una matriz de lignina y En los líquidos, la cohesión se refleja en la tensión
hemicelulosa) superficial, causada por una fuerza no equilibrada
¾ Plástico reforzado de fibra de hacia el interior del líquido que actúa sobre las
carbono o CFRP o moléculas superficiales, y también en la
¾ Plástico reforzado de fibra de transformación de un líquido en sólido cuando se
vidrio o GFRP o [GRP] comprimen las moléculas lo suficiente.
(informalmente, "fibra de
vidrio") En los sólidos, la cohesión depende de cómo estén
o Clasificados por la matriz: distribuidos los átomos, las moléculas y los iones,
¾ Compuestos termoplásticos. lo que a su vez depende del estado de equilibrio (o
Termoplásticos reforzados desequilibrio) de las partículas atómicas. Muchos
por fibra larga. compuestos orgánicos, por ejemplo, forman
Termoplásticos tejidos de cristales moleculares en los que los átomos están
vidrio. fuertemente unidos dentro de las moléculas, pero
¾ Compuestos termoformados o éstas se encuentran poco unidas entre sí.
termoestables.

™ Compuestos de matriz metálica o MMCs:

Operaciones de Troquelado 18
• Elasticidad Un buen diseño normalmente incorpora
requerimiento de:
En física e ingeniería, el término elasticidad resistencia adecuada
designa la propiedad mecánica de ciertos rigidez adecuada.
materiales de sufrir deformaciones reversibles estabilidad global y elástica.
cuando se encuentran sujetos a la acción de
fuerzas exteriores y, de recuperar la forma original Teoría de la elasticidad lineal
si estas fuerzas exteriores se eliminan.
La elasticidad es estudiada por la teoría de la Un caso particular de sólido elástico se presenta
elasticidad, que a su vez es parte de la mecánica de cuando las tensiones y las deformaciones están
sólidos deformables. La teoría de la elasticidad (TE) relacionadas linealmente, mediante la siguiente
como la mecánica de sólidos (MS) deformables, ecuación constitutiva:
describe cómo un sólido (o fluido totalmente
confinado) se mueve y deforma como respuesta a
fuerzas exteriores. La diferencia entre la TE y la MS
es que la primera, sólo trata sólidos en que las
deformaciones son termodinámicamente
reversibles. Cuando eso sucede decimos que tenemos un
sólido elástico lineal. La teoría de la elasticidad
La propiedad elástica de los materiales está lineal es el estudio de sólidos elásticos lineales
relacionada como se ha mencionado, con la sometidos a pequeñas deformaciones de tal
capacidad de un sólido de sufrir transformaciones manera que además los desplazamientos y
termodinámicas reversibles. Cuando sobre un deformaciones sean "lineales" (es decir, que las
sólido deformable actúan fuerzas exteriores y éste componentes del campo de desplazamientos u
se deforma se produce un trabajo de estas fuerzas sean muy aproximadamente una combinación
que se almacena en el cuerpo en forma de energía lineal de las componentes del tensor deformación
potencial elástica y por tanto se producirá un del sólido.
aumento de la energía interna. El sólido se
comportará elásticamente si este incremento de En general un sólido elástico lineal sometido a
energía puede realizarse de forma reversible, en grandes desplazamientos no cumplirá esta
este caso decimos que el sólido es elástico. condición. Por tanto la teoría de la elasticidad
lineal sólo es aplicable a:
En ingeniería mecánica es frecuente plantear
problemas elásticos para decidir la adecuación de Sólidos elásticos lineales, en los que
un diseño. En ciertas situaciones de interés tensiones y deformaciones estén
práctico no es necesario resolver el problema relacionadas linealmente (linealidad
elástico completo sino que basta con plantear un material).
modelo simplificado y aplicar los métodos de la Deformaciones pequeñas, en ese caso
resistencia de materiales para calcular puede deformaciones y desplazamientos
aproximadamente tensiones y desplazamientos. estén relacionados linealmente. En ese
Cuando la geometría involucrada en el diseño caso puede usarse el tensor deformación
mecánico es compleja la resistencia de materiales lineal de Green-Lagrange para representar
suele ser insuficiente y la resolución exacta del el estado de deformación de un sólido
problema elástico inabordable desde el punto de (linealidad geométrica).
vista práctico. En esos casos se usan habitualmente
métodos numéricos como el método de los Debido a los pequeños desplazamientos y
elementos finitos para resolver el problema elástico deformaciones a los que son sometidos los
de manera aproximada. cuerpos, se usan las siguientes simplificaciones y
aproximaciones para sistemas estables:

Operaciones de Troquelado 19
Las tensiones se relacionan con las
superficies no deformadas
Las condiciones de equilibrio se presentan
para el sistema no deformado

Para determinar la estabilidad de un sistema hay


que presentar las condiciones de equilibrio para el
sistema deformado.

Teoría de la elasticidad no lineal


Existen diversas representaciones alternativas
según se escojan las coordenadas materiales
En principio el abandono del supuesto de
iniciales sobre el cuerpo sin deformar (X, Y, Z) o las
pequeñas deformaciones obliga a usar un tensor
coordenadas sobre el cuerpo deformado (x, y, z):
deformación no-lineal y no-infinitesimal, como en
la teoría lineal de la elasticidad donde se usaba el
tensor deformación lineal infinitesimal de Green-
Lagrange. Eso complica mucho las ecuaciones de
compatibilidad. Además matemáticamente el • Dureza
problema se complica, porque las ecuaciones
resultantes de la anulación de ese supuesto La dureza es una propiedad que se define como la
incluyen fenómenos de no-linealidad geométrica resistencia de un material a ser rayado. No debe
(pandeo, abolladura, snap-through). confundirse con la tenacidad. Hay diversas formas
de medir la dureza, si bien la mayoría consiste en
Si además de eso el sólido bajo estudio no es un utilizar un pequeño penetrador, dispositivo que
sólido elástico lineal, nos vemos obligados a trata de penetrar el material y que puede ser un
sustituir las ecuaciones de Lamé-Hooke por otro pequeño balín o una aguja.
tipo de ecuaciones constitutivas capaces de dar
cuenta de la no-linealidad material. En metalurgia la dureza se mide utilizando un
durómetro para el ensayo de penetración.
Una deformación elástica finita implica un cambio Dependiendo del tipo de punta empleada y del
de forma de un cuerpo, debido a la condición de rango de cargas aplicadas, existen diferentes
reversibilidad ese cambio de forma viene escalas, adecuadas para distintos rangos de
representado por un difeomorfismo. Formalmente dureza.
si representa la forma del cuerpo antes
El interés de la determinación de la dureza en los
de deformarse y la forma del cuerpo
aceros estriba en la correlación existente entre la
después de deformarse, la deformación viene dada
dureza y la resistencia mecánica, siendo un
por un difeomordismo:
método de ensayo más económico y rápido que el
ensayo de tracción, por lo que su uso está muy
extendido.

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell


para la determinación de la dureza, ésta se medía
El tensor deformación puede definirse a partir del de forma cualitativa empleando una lima de acero
gradiente de deformación que no es otra cosa, templado que era el material más duro que se
que la matriz jacobiana de la transformación empleaba en los talleres.
anterior:
Las escalas de uso industrial actuales son las
siguientes:

Operaciones de Troquelado 20
material y se ve el rebote. Es adimensional,
pero consta de varias escalas. A mayor
rebote -> mayor dureza. Aplicable para
control de calidad superficial. Es un
método elástico, no de penetración como
los otros.

• Tenacidad

En ciencia de los Materiales, la tenacidad es la


energía total que absorbe un material hasta
romperse.

En mineralogía, la tenacidad es la resistencia que


Figura 3. Durómetro opone un mineral u otro material a ser roto,
molido, doblado o desgarrado, siendo una medida
Dureza Brinell: Emplea como punta una de su cohesión.
bola de acero templado o carburo de W. Para describir las distintas clases de tenacidad en
Para materiales duros, es poco exacta pero los minerales se utilizan los términos:
fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de
menos de 6mm de espesor. Estima Frágil (fragilidad): Cualidad de un mineral
resistencia a tracción. relativa a la facilidad de romperse o
reducirse a polvo.
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un Maleable (maleabilidad): Cualidad de un
cono de diamante (en algunos casos bola mineral relativa a la facilidad de
de acero). Es la más extendida, ya que la conformarse en hojas delgadas por
dureza se obtiene por medición directa y percusión.
es apto para todo tipo de materiales. Se Sectil (sectilidad): Cualidad de un mineral
suele considerar un ensayo no destructivo relativa a la facilidad para cortar en virutas
por el pequeño tamaño de la huella. delgadas con un cuchillo.
Rockwell superficial: Existe una variante del Dúctil (ductilidad): Cualidad de un mineral
ensayo, llamada Rockwell superficial, para relativa a la facilidad de estirarlo en forma
la caracterización de piezas muy delgadas, de hilos.
como cuchillas de afeitar o capas de Flexible (flexibilidad): Cualidad de un
materiales que han recibido algún mineral relativa a la facilidad para ser
tratamiento de endurecimiento superficial. doblado, pero sin recuperar su forma
Dureza Webster: Emplea máquinas original una vez que termina la presión
manuales en la medición, siendo apto para que lo deformaba.
piezas de difícil manejo como perfiles Elástico (elasticidad): Cualidad de un
largos extruídos. El valor obtenido se suele mineral relativa a la facilidad para recobrar
convertir a valores Rockwell. su forma primitiva al cesar la fuerza que lo
Dureza Vickers: Emplea como penetrador ha deformado...
un diamante con forma de pirámide
cuadrangular. Para materiales blandos, los • Fragilidad
valores Vickers coinciden con los de la
escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell La fragilidad es la cualidad de los objetos y
para efectuar ensayos de dureza con materiales de romperse con facilidad.
chapas de hasta 2mm de espesor. Técnicamente la fragilidad se define como la
Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se capacidad de los materiales de fracturarse con
deja caer un indentador en la superficie del escasa deformación, a diferencia de los materiales

Operaciones de Troquelado 21
dúctiles que se rompen tras sufrir acusadas segunda, que existe un umbral por debajo del cual
deformaciones plásticas. La rotura frágil tiene la las probetas no se rompían (límite de fatiga).
peculiaridad de absorber relativamente poca
energía, a deferencia de la rotura dúctil, ya que la Ya en el siglo XX, Humfrey y Ewing observaron que
energía absorbida por unidad de volumen viene bajo cargas dinámicas, aparecían deformaciones
dada por: por deslizamiento similares a las obtenidas en el
caso estático, de modo que el progreso de dichas
líneas era el que conducía a la rotura.

Posteriormente, Hanson y Gough introdujeron la


hipótesis del endurecimiento por deformación
Si un material se rompe prácticamente sin (acritud) para explicar la existencia del límite de
deformación, los componentes del tensor fatiga, de modo que con cargas pequeñas el
endurecimiento llegaba a compensar y detener el
deformación resultan pequeños y la suma
avance del deslizamiento.
anterior resulta en una cantidad relativamente
pequeña.
Actualmente, aunque se acepta la teoría del
endurecimiento/deslizamiento, no existe una
• Fatiga
formulación cuantitativa que permita realizar un
cálculo fiable. No obstante, la multitud de datos
Para explicar el fenómeno se propusieron teorías
disponibles, especialmente para materiales férricos
que justificaban la pérdida de resistencia mecánica
y otros materiales metálicos, ha permitido
en la alteración de la estructura interna del acero
desarrollar métodos de cálculo para el diseño de
por campos magnéticos o por el propio giro del
piezas confiables. Este no es el caso de materiales
eje. Por absurdas que puedan parecer estas teorías,
de aparición reciente, para los que es necesaria la
hay que tener en cuenta que por entonces los
fabricación y el ensayo de prototipos.
conocimientos relativos a la estructura interna de
los materiales eran muy limitados, aunque se sabía
En ingeniería y en especial, en ciencia de
que el proceso de fabricación condicionaba la
materiales, la fatiga de materiales se refiere a un
textura del material confiriéndole unas
fenómeno por el cual la rotura de los materiales
determinadas propiedades.
bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más
fácilmente que con cargas estáticas. Un ejemplo de
No es extraño entonces que se razonara que la
ello se tiene en un alambre: flexionándolo
rotura inesperada se produjera por la
repetidamente se rompe con facilidad. La fatiga es
transformación de la estructura «fibrosa» del acero
una forma de rotura que ocurre en estructuras
en una estructura «cristalina», sin que los mismos
sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes
que defendían estas teorías supieran muy bien a
(puentes, aviones, etc.).
qué se referían.
Puede ocurrir a una tensión menor que la
Hacia 1845, Rankine demostró que la reducción de
resistencia a tracción o el límite elástico para una
las concentraciones de tensiones alargaba la vida
carga estática. Es muy importante ya que es la
del eje. Posteriormente, hacia 1860, Wöhler
primera causa de rotura de los materiales
desarrolló diversas máquinas de ensayo para el
metálicos (aproximadamente el 90%), aunque
estudio sistemático del fenómeno, una de las
también ocurre en polímeros y cerámicas.
cuales, la probeta rotatoria, inspira los actuales
ensayos de fatiga de materiales férricos.
La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aún en
metales dúctiles, puesto que no hay apenas
Wöhler extrajo dos conclusiones de aquellos
deformación plástica asociada a la rotura. El
ensayos: la primera, que las fuerzas necesarias para
proceso consiste en un inicio, y posterior
provocar la rotura con cargas dinámicas son muy
inferiores a las necesarias en el caso estático, y la

Operaciones de Troquelado 22
propagación de fisuras. La superficie de fractura Al mismo tiempo que la grieta aumenta en
es perpendicular a la dirección del esfuerzo. anchura, el extremo avanza por continua
deformación por cizalladura hasta que alcanza una
Aunque es conocido desde antiguo este configuración enromada. Se alcanza una
comportamiento, no fue de interés para los dimensión crítica de la grieta y se produce la
ingenieros hasta mediados del siglo XIX, momento rotura.
en el cual comenzaron a producirse roturas en los
ejes de las ruedas de los trenes que pugnaban por La región de una superficie de fractura que se
aquel entonces, por imponerse como medio de formó durante la etapa II de propagación puede
locomoción al amparo de la incipiente revolución caracterizarse por dos tipos de marcas,
industrial. denominadas marcas de playa y estrías. Ambas
indican la posición del extremo de la grieta en
El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas
partir del inicio de la grieta y se continúa con su concéntricas que se expanden desde los puntos de
propagación y la rotura final. iniciación. Las marcas de playa son macroscópicas
y pueden verse a simple vista.
Inicio Las marcas de playa y estrías no aparecen en
roturas rápidas.
Las grietas que originan la rotura o fractura casi
siempre nuclear sobre la superficie en un punto Son diversos los factores que intervienen en un
donde existen concentraciones de tensión proceso de rotura por fatiga a parte de las
(originadas por diseño o acabados, ver Factores). tensiones aplicadas. Así pues, el diseño,
tratamiento superficial y endurecimiento
Las cargas cíclicas pueden producir superficial pueden tener una importancia relativa.
discontinuidades superficiales microscópicas a
partir de escalones producidos por deslizamiento Diseño
de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como El diseño tiene una influencia grande en la rotura
lugares de nucleación de grietas. de fatiga. Cualquier discontinuidad geométrica
actúa como concentradora de tensiones y es por
Propagación donde puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto
más aguda es la discontinuidad, más severa es la
Etapa I: una vez nucleada una grieta, se concentración de tensiones.
propaga muy lentamente y en metales
policristalinos, a lo largo de planos La probabilidad de rotura por fatiga puede ser
cristalográficos de tensión de cizalladura reducida evitando estas irregularidades
alta; las grietas normalmente se extienden estructurales, o sea, realizando modificaciones en
en pocos granos en esta fase. el diseño, eliminando cambios bruscos en el
Etapa II: la velocidad de extensión de la contorno que conduzcan a cantos vivos, por
grieta aumenta de manera vertiginosa y en ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con
este punto deja de crecer en el eje del radios de curvatura grandes.
esfuerzo aplicado para comenzar a crecer
en dirección perpendicular al esfuerzo Tratamientos superficiales
aplicado. La grieta crece por un proceso de
enramamiento y agudizamiento de la En las operaciones de mecanizado, se producen
punta a causa de los ciclos de tensión. pequeñas rayas y surcos en la superficie de la pieza
por acción del corte.
Rotura
Estas marcas limitan la vida a fatiga pues son
pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles

Operaciones de Troquelado 23
de aumentar. Mejorando el acabado superficial restricción a la dilatación y o contracción que
mediante pulido aumenta la vida a fatiga. normalmente ocurre en piezas estructurales
sometidas a variaciones de temperatura. La
Uno de los métodos más efectivos de aumentar el magnitud de la tensión térmica resultante debido a
rendimiento es mediante esfuerzos residuales de un cambio de temperatura depende del coeficiente
compresión dentro de una capa delgada de dilatación térmica y del módulo de elasticidad.
superficial. Cualquier tensión externa de tracción Se rige por la siguiente expresión:
es parcialmente contrarrestada y reducida en
magnitud por el esfuerzo residual de compresión.
El efecto neto es que la probabilidad de nucleación Dónde:
de la grieta, y por tanto de rotura por fatiga se Tensión térmica
reduce. Coeficiente de dilatación térmica
Modulo de elasticidad
Este proceso se llama «granallado» o
«perdigonado». Partículas pequeñas y duras con Incremento de temperatura
diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm., son
proyectadas a altas velocidades sobre la superficie Fatiga con corrosión. La fatiga con corrosión
a tratar. La deformación induce tensiones de ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque
compresión. químico simultáneo. Lógicamente los medios
corrosivos tienen una influencia negativa y reducen
Endurecimiento superficial la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta
a algunos materiales. A consecuencia pueden
Es una técnica por la cual se aumenta tanto la producirse pequeñas fisuras o picaduras que se
dureza superficial como la vida a fatiga de los comportarán como concentradoras de tensiones
aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante originando grietas. La de propagación también
procesos de carburación y nitruración, en los aumenta en el medio corrosivo puesto que el
cuales un componente es expuesto a una medio corrosivo también corroerá el interior de la
atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a grieta produciendo nuevos concentradores de
temperaturas elevadas. Una capa superficial rica en tensión.
carbono en nitrógeno es introducida por difusión
atómica a partir de la fase gaseosa. Esta capa es • Resiliencia
normalmente de 1 mm de profundidad y es más
dura que el material del núcleo. La mejora en las En ingeniería, la resiliencia es la cantidad de
propiedades de fatiga proviene del aumento de energía que puede absorber un material, antes de
dureza dentro de la capa, así como de las que comience la deformación irreversible, esto es,
tensiones residuales de compresión que se la deformación plástica. Se corresponde con el
originan en el proceso de cementación y área bajo la curva de un ensayo de tracción entre
nitruración. la deformación nula y la deformación
correspondiente al esfuerzo de fluencia. En el
Influencia del medio Sistema Internacional de unidades se expresa en
julios por metro cúbico.
El medio puede afectar el comportamiento a fatiga
de los materiales. Hay dos tipos de fatiga por el Se determina mediante ensayo por el método Izod
medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión. o el péndulo de Charpy, resultando un valor
indicativo de la fragilidad o la resistencia a los
Fatiga térmica. La fatiga térmica se induce choques del material ensayado. Un elevado grado
normalmente a temperaturas elevadas debido a de resiliencia es característico de los aceros
tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que austeníticos, aceros con alto contenido de
estén presentes tensiones mecánicas de origen austenita.
externo. La causa de estas tensiones térmicas es la

Operaciones de Troquelado 24
ensayos mecánicos para verificar principalmente la
dureza superficial, la resistencia a los diferentes
esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de
acabado del mecanizado o la presencia de grietas
internas en el material.

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser


destructivos y otros no destructivos.

• Ensayo de tracción

El ensayo de tracción en ingeniería es ampliamente


utilizado, pues suministra información sobre la
Figura 4. Péndulo de Charpy resistencia de los materiales utilizados en el diseño
y también para verificación de especificaciones de
Actividades aceptación.

Elaboración de redes Estos ensayos son simulativos pues tratan de


semánticas y mapas reproducir las condiciones reales de trabajo.
conceptuales
La curva de esfuerzo deformación ingenieril o
Realiza un mapa conceptual de las diferentes nominal se obtiene a partir de las medidas de
propiedades de los materiales. carga y alargamiento. El valor del esfuerzo que
soporta el material se define como S = P/AO.

Actividad individual El alargamiento es la variación de la longitud dl =


lf - lo y la deformación nominal se define como e
= dl / lo entonces e = (lf - lo) / lo.

Elabora una tabla descriptiva de las propiedades


que son medidas en los metales.

Investigación documental

Investiga en libros o páginas de Internet, cómo


afectan estas propiedades a los aceros.

1.1.2 Ensayo de los metales

Se denomina ensayo de materiales, a toda prueba Figura 5. Gráfico Esfuerzo vs Deformación


cuyo fin es determinar las propiedades mecánicas Curva de Ingeniería
de un material. Cuando un técnico proyecta una
estructura metálica, diseña una herramienta o una Todos los materiales metálicos tienen una
máquina, define las calidades y prestaciones que combinación de comportamiento elástico y
tienen que tener los materiales constituyentes. plástico en mayor o menor proporción.
Como hay muchos tipos de aceros diferentes y,
además, se pueden variar sus prestaciones con Elasticidad: es la propiedad de un material en
tratamientos térmicos, se establecen una serie de virtud de la cual las deformaciones causadas por la

Operaciones de Troquelado 25
aplicación de una fuerza desaparecen cuando cesa a todos los valores de dl observados y medidos los
la acción de la fuerza. dividimos por la longitud inicial de prueba lo,
obtenemos los diferentes valores de deformación
"Un cuerpo completamente elástico se concibe convencional ingenieril o nominal del ensayo. Estos
como uno de los que recobra completamente su valores se pueden representar en un sistema de
forma y dimensiones originales al retirarse la ejes ortogonales obteniendo el diagrama S vs E. La
carga". Ejemplo el caso de un resorte o hule al cual figura 6 representa dos ensayos de tracción para
le aplicamos una fuerza. diferentes materiales.

Plasticidad: es aquella propiedad que permite al El valor del esfuerzo (f / AO) está dado en
material soportar una deformación permanente sin newton/m², lb/pulg², (psi) o en kgf/mm² y la
fracturarse. deformación que es adimensional puede estar
dada en %, pulg/pulg, cm/cm o mm/mm.
Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata
de deformarse en el sentido de aplicación de la La primera región que encontramos (elástica) en la
fuerza. En el caso del ensayo de tracción, la fuerza mayoría de materiales metálicos y algunos
se aplica en dirección del eje de ella y por eso se cerámicos presenta una variación o dependencia
denomina axial, la probeta se alargará en dirección lineal que nos indica que dentro de un rango de
de su longitud y se encogerá en el sentido o plano valores existe una proporcionalidad directa entre el
perpendicular. Aunque el esfuerzo y la esfuerzo aplicado y la deformación producida dada
deformación ocurren simultáneamente en el por la pendiente de la curva en esta zona (línea
ensayo, los dos conceptos son completamente rec6ta) según la ley de Hooke o S = KE
distintos.
Si a todos los valores de la carga aplicados K: constante de Hooke = E = Y. módulo de
progresivamente los dividimos por el área inicial de elasticidad o de Young.
la probeta AO, obtenemos los diferentes valores
del esfuerzo convencional o nominal aplicados y si

Curva Material Dúctil Curva De Material Semidúctil

Figura 6. Ensayos de tracción para diferentes materiales

El valor del módulo es una medida de la rigidez del elástica, son el límite proporcional y el límite
material, entre mayor pendiente tenga la curva elástico. El primero es el valor del mayor esfuerzo,
más rígido será el material. Para el caso del acero para el cual existe proporcionalidad directa entre el
que vale 20 X 10¹º new/m² o 30 X 106 psi. Otros esfuerzo y la deformación.
valores característicos del ensayo en esta región

Operaciones de Troquelado 26
El valor del límite elástico es el mayor valor del
esfuerzo hasta el cual el material mantiene un
comportamiento elástico.

En la segunda región de la curva (plástica)


aparecen los siguientes valores característicos:
esfuerzo de fluencia o cedencia, el esfuerzo
máximo último o resistencia a la tracción y el
esfuerzo de fractura o rotura.

Se denomina esfuerzo de fluencia o cedencia al


menor valor del esfuerzo para el cual se produce
una deformación permanente o deformación
plástica. Se llama fluencia convencional al valor
del esfuerzo para una deformación permanente del
0.2%. El valor del esfuerzo máximo o último Figura 7. Diagrama de tensión - deformación
(resistencia a la tracción) es el mayor valor del típica de un acero de bajo límite de fluencia
esfuerzo en una curva s vs e convencional o al
valor del esfuerzo para el punto de máxima carga En el ensayo se mide la deformación
en el ensayo; este valor de esfuerzo, junto con el (alargamiento) de la probeta entre dos puntos fijos
de fluencia o límite elástico, se encuentran de la misma a medida que se incrementa la carga
tabulados para la mayoría de los materiales. aplicada, y se representa gráficamente en función
de la tensión (carga aplicada dividida por la
El esfuerzo de fractura es el valor al cual se sección de la probeta). En general, la curva
reproduce la fractura de la probeta, y cuyo valor tensión-deformación así obtenida presenta cuatro
no tiene gran importancia, pues una vez se supere zonas diferenciadas:
el máximo valor, la probeta fallará,
irremediablemente, a menores valores de esfuerzo. 1. Deformaciones elásticas: en esta zona las
deformaciones se reparten a lo largo de la
SU = SMAX = (PMAX / AO) SO = (PE / probeta, son de pequeña magnitud y, si se
AO) retirara la carga aplicada, la probeta
recuperaría su forma inicial. El coeficiente
Los valores de resistencia a la tracción y límite de proporcionalidad entre la tensión y la
elástico son parámetros de resistencia mecánica. deformación se denomina módulo de
elasticidad o de Young y es característico
Normalmente, el límite de proporcionalidad no del material.
suele determinarse ya que carece de interés para
los cálculos. Tampoco se calcula el Módulo de Así, todos los aceros tienen el mismo
Young, ya que éste es característico del material; módulo de elasticidad aunque sus
así, todos los aceros tienen el mismo módulo de resistencias puedan ser muy diferentes. La
elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy tensión más elevada que se alcanza en esta
diferentes. región se denomina límite de fluencia y es
el que marca la aparición de este
fenómeno. Pueden existir dos zonas de
deformación elástica, la primera recta y la
segunda curva, siendo el límite de
proporcionalidad el valor de la tensión que
marca la transición entre ambas.
Generalmente, este último valor carece de
interés práctico y se define entonces un

Operaciones de Troquelado 27
límite elástico (convencional o práctico) sección disminuye, efecto que no se tiene
como aquél para el que se produce un en cuenta en la representación gráfica. Los
alargamiento prefijado de antemano materiales frágiles no sufren estricción ni
(0,2%, 0,1%, etc.). Se obtiene trazando deformaciones plásticas significativas,
una recta paralela al tramo proporcional rompiéndose la probeta de forma brusca.
(recto) con una deformación inicial igual a Terminado el ensayo se determina la carga
la convencional. de rotura, carga última o resistencia a la
tracción: la máxima resistida por la probeta
2. Fluencia o cedencia. Es la deformación dividida por su sección inicial, el
brusca de la probeta sin incremento de la alargamiento en (%) y la estricción en la
carga aplicada. El fenómeno de fluencia se zona de la rotura.
da cuando las impurezas o los elementos
de aleación bloquean las dislocaciones de
la red cristalina impidiendo su
deslizamiento, mecanismo mediante el
cual el material se deforma plásticamente.
Alcanzado el límite de fluencia se logra
liberar las dislocaciones produciéndose la
deformación bruscamente. La deformación
en este caso también se distribuye
uniformemente a lo largo de la probeta
pero concentrándose en las zonas en las
que se ha logrado liberar las dislocaciones
(bandas de Luders). No todos los
materiales presentan este fenómeno, en Figura 8. Curva Tensión-Deformación
cuyo caso la transición entre la
deformación elástica y plástica del material Otras características que pueden identificarse
no se aprecia de forma clara. mediante el ensayo de tracción son la resiliencia y
la tenacidad, que son respectivamente, las energías
3. Deformaciones plásticas: si se retira la elásticas y totales absorbidas y que vienen
carga aplicada en dicha zona, la probeta representadas por el área comprendida bajo la
recupera sólo parcialmente su forma curva tensión-deformación hasta el límite elástico
quedando deformada permanentemente. en el primer caso y hasta la rotura en el segundo.
Las deformaciones en esta región son más
acusadas que en la zona elástica. Para conocer las cargas que pueden soportar los
materiales, se efectúan ensayos para medir su
4. Estricción. Llegado un punto del ensayo, comportamiento en distintas situaciones. El ensayo
las deformaciones se concentran en la destructivo más importante es el ensayo de
parte central de la probeta apreciándose tracción, en donde se coloca una probeta en una
una acusada reducción de la sección de la máquina de ensayo consistente de dos mordazas,
probeta, momento a partir del cual las una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga
deformaciones continuarán acumulándose mientras se aplica el desplazamiento de la
hasta la rotura de la probeta por ese zona. mordaza móvil.
La estricción es la responsable del descenso
de la curva tensión-deformación; Un esquema de la máquina de ensayo de tracción
realmente las tensiones no disminuyen se muestra en la Figura 9.
hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza
aplicada (creciente) entre la sección inicial
y cuando se produce la estricción la

Operaciones de Troquelado 28
Figura 10. Máquina de compresión
Figura 9. Máquina de ensayo de tracción
El esfuerzo de compresión es una presión que
La máquina de ensayo impone la deformación tiende a causar en algunos casos una reducción de
desplazando el cabezal móvil a una velocidad volumen, siempre manteniendo una masa
seleccionable. La celda de carga conectada a la constante. Cuando se somete un material a una
mordaza fija entrega una señal que representa la fuerza de flexión, cizalladora o torsión actúan
carga aplicada, las máquinas poseen un plotter simultáneamente tensiones de tracción y
que grafica en un eje el desplazamiento y en el compresión.
otro eje la carga leída.
Los ensayos practicados para medir el esfuerzo de
• Ensayo de compresión compresión son contrarios a los aplicados al de
tracción, con respecto al sentido de la fuerza
En ingeniería, el ensayo de compresión es un aplicada. Tiene varias limitaciones:
ensayo técnico para determinar la resistencia de un
material o su deformación ante un esfuerzo de Dificultad de aplicar una carga concéntrica
compresión. En la mayoría de los casos se realiza o axial, sin que aparezca pandeo.
con hormigones y metales (sobre todo aceros), Una probeta de sección circular es
aunque puede realizarse sobre cualquier material. preferible a otras formas.

Se realiza preparando probetas normalizadas que El ensayo se realiza en materiales:


se someten a compresión en una máquina Duros.
universal. Semiduros.
Blandos.

Algunos materiales exhiben un comportamiento


dramáticamente diferente en compresión que en
tensión y en algunos casos estos materiales se
utilizan principalmente para resistir esfuerzos de
compresión. Ejemplos típicos son el concreto y las
piedras utilizadas en construcción. Se necesita

Operaciones de Troquelado 29
entonces datos del ensayo de compresión en - Simple:
muchas aplicaciones de ingeniería.

Los ensayos de compresión tienen muchas


similitudes con los ensayos de tracción en la forma
de cómo se conduce el ensayo y en el análisis e - Doble:
interpretación de los resultados.

• Ensayo de cizalladura

Ensayo de tipo tecnológico consistente en someter


un material a esfuerzos crecientes y progresivos
hasta llegar a la rotura. Se realiza sobre materiales A continuación se muestran las relaciones entre
que van a estar sometidos a fuerzas de corte cizalladura y tracción:
(chavetas, lengüetas, espárragos, tornillos, pernos).

En la industria el ensayo suele realizar sobre


probetas cilíndricas.

• Ensayo de dureza

La dureza es una propiedad fundamental de los


materiales y está relacionada con la resistencia
mecánica. La dureza puede definirse como la
resistencia de un material a la penetración o
formación de huellas localizadas en una superficie.
Cuanto más pequeña sea la huella obtenida en
condiciones normalizadas, más duro será el
material ensayado. El penetrador en un ensayo de
Figura 11. Diagrama de esfuerzos- dureza es generalmente una esfera, pirámide o
deformaciones en un ensayo de cizalladura. cono hecho de un material mucho más duro del
que se ensaya, como por ejemplo acero
- No hay periodo plástico endurecido, diamante o carburo de tungsteno
- Vemos siempre el punto C. (Tensión sinterizado.
de rotura)
En la mayoría de las pruebas patrón, la carga se
aplica al oprimir lentamente el penetrador,
perpendicularmente a la superficie ensayada, por
un período determinado. De los resultados
- Aplicación de la gráfica, igual que en obtenidos se puede calcular un valor empírico de
la tracción. dureza, conociendo la carga aplicada y el área de
- La probeta tiene el mismo ø ± 1% la sección transversal o la profundidad de la
que el agujero. impresión. El ensayo de dureza nunca se debe
realizar cerca del borde de la muestra o cerca de
Los tipos de cizalladura son: otra penetración ya existente. En este ultimo caso,
la distancia mínima para efectuar una penetración
es de tres veces el diámetro de la penetración

Operaciones de Troquelado 30
anterior. Otra condición, es que el espesor de la D: diámetro del indentador (penetrador) que se va
probeta a ensayar, sea de por lo menos 10 ½ veces a utilizar en la prueba.
el diámetro de la impresión, con el fin de evitar el
efecto yunque. (Brinell) Aunque existen algunas máquinas de ensayo de
Brinell que dan una lectura directa, normalmente
Las penetraciones microscópicas de dureza se para determinar el número de dureza, se utiliza la
hacen empleando cargas muy pequeñas y se usan siguiente fórmula:
para estudiar variaciones localizadas de dureza en
materiales monobásicos y multifásicos (aleaciones), HBN= 2P /P D (D-(D² -D²)½)
así como para medir la dureza de granos
metálicos. DONDE:
P: carga utilizada.
La mayoría de las pruebas de dureza producen D: representa el diámetro del indentador.
deformación plástica en el material y todas las (penetrador)
variables que influyen en la deformación plástica la D: representa el diámetro de la huella.
afectan; por ejemplo, ya que el esfuerzo de
cedencia se ve afectado considerablemente por la La carga se aplica durante 30 segundos y luego se
cantidad de trabajo en frío y el tratamiento retira. Inmediatamente se lee en milímetros el
térmico al que se halla sometido el material, la diámetro de la impresión.
dureza se verá afectada por los mismos factores.
En aquellos materiales que muestran características Es válido anotar que las cargas más livianas
similares de endurecimiento por trabajo, existe una corresponden a materiales no ferrosos y puros,
válida correlación entre la dureza y la resistencia tales como cobre y aluminio; las cargas más
máxima a la tensión. La prueba de dureza puede pesadas se utilizarán para el hierro, acero y
hacerse muy fácilmente y la información obtenida aleaciones duras.
se evalúa inmediatamente. Por estas razones y por
su carácter no destructivo, se emplea Ensayo de dureza Rockwell
frecuentemente para control de calidad en
producción. Se aplica a materiales más duros que la escala
Brinell. En este ensayo se usan penetradores de
Además de la resistencia a la penetración, otros carburo de tungsteno como bolas de 1/16 de
métodos de medición de la dureza pueden basarse pulgada, 1/8, ¼ y ½ de pulgada, este ultimo para
en el raspado de la superficie o en la medición del materiales más blandos y en cono de diamante
rebote elástico de una pelota dura. cuyo ángulo en la base es de 120º.

Número de dureza Brinell ( bhn ) Ensayo Rockewell B. Diseñado para materiales de


dureza intermedia como aceros de medio y bajo
Este ensayo se utiliza en materiales de durezas carbono. Su indentador es la bola de 1/16 de
bajas. Utiliza penetradores en forma de bolas de pulgada, cuya carga es de 100 kilogramos, su
diferentes diámetros; estos pueden ser de acero escala va de 40 a 100 RB.
templado o de carburo de tungsteno¹. Utiliza
cargas normalmente hasta 3000 kilogramos, las Ensayo Rockewell C. Se emplea en materiales más
cuales se pueden normalizar de acuerdo con la duros que 100 RB. El funcionamiento de este
siguiente fórmula: p = kd² ensayo es como sigue: el observador primero
acciona una palanca que presiona el cono de
Donde: diamante a una pequeña distancia establecida
P: carga a utilizar. dentro de la probeta. Esto se conoce como la
K: representa una constante que vale 5, 10 o 30 "precarga"(10 kg). Enseguida, se deja actuar la
dependiendo del material que este siendo carga RC normalizada de 150 kilogramos, que
ensayado. presiona aun más el diamante dentro de la

Operaciones de Troquelado 31
probeta. Luego, con la misma palanca se quita la El ensayo de dureza sirve para garantizar la calidad
carga. En este momento se lee la dureza RC en la y evita los costos de rechazo. En la mayoría de los
escala y luego, se descarga la palanca. El principio casos el costo de adquisición de un durómetro es
de este ensayo está en que, a través de un sistema compensado con el costo de rechazo y retrabajo
de palancas se registra en la escala la profundidad evitado. La dureza es una cualidad del material
de penetración entre la precarga y la carga de 150 influenciada por elementos de aleación y
kilogramos y se lee directamente en RC. tratamientos térmicos posteriores. En realidad la
dureza de penetración NO es una propiedad
Ensayo Vickers fundamental de los materiales, sin embargo, se ha
podido determinar relaciones confiables entre los
Llamado el ensayo universal. Sus cargas van de 5 a distintos ensayos y las propiedades de los
125 kilogramos (de cinco en cinco). Su penetrador materiales. Por ejemplo: resistencia a la tracción,
es pirámide de diamante con un ángulo base de resistencia al maquinado, flexión, compresión,
136º. Se emplea vickers para láminas tan delgadas resistencia al desgaste, etc. La resistencia de
como 0.006 pulgadas y no se lee directamente en penetración es uno de los ensayos más confiables
la máquina. Para determinar el número de dureza para el control de tratamientos térmicos y calidad
se aplica la siguiente fórmula: de piezas elaboradas.

HV= 1.854*P / D2 Los distintos tipos de ensayo, Rockwell, Brinell,


Vickers, Knoop y escleroscópico tienen sus ventajas
Este ensayo constituye una mejora al ensayo de definidas que lo hacen aplicables a ciertos tipos de
brinell. Se presiona el indentador contra una materiales, forma y tamaño de la pieza. El ensayo
probeta, bajo cargas más livianas que las utilizadas Brinell es usado especialmente en forja e hierro
en el ensayo brinell. Se miden las diagonales de la fundido, aluminio, bronce, etc. Los ensayos Vicker
impresión cuadrada y se halla el promedio para y Knoop para piezas muy pequeñas y de bajos
aplicar la fórmula antes mencionada. espesores. El ensayo Rockwell normal y superficial
es utilizado en la mayor parte de las demás
La máquina que se muestra en la figura 12 es una aplicaciones, por ejemplo: aceros templados,
máquina universal de dureza ya que en ella se cementados, recocidos, laminados, aleaciones no
pueden hacer ensayos brinell no estandarizados, ferrosas, bronce, latón, aleaciones de aluminio,
rockwell estándar y vickers. Las cargas se aplican etc.
por un sistema de pesas accionadas
eléctricamente. Los penetradores son bolas de El ensayo de dureza es el más simple y económico
acero templado, cono de diamante y pirámide de para garantizar la calidad de los materiales. Debido
diamante. a las pequeñas penetraciones es considerado como
un ensayo de calidad de material No Destructivo
(END). Se puede realizar ensayo de dureza a
componentes acabados, elementos de
construcción, herramientas, etc. Sin un ensayo de
dureza, todos los tratamientos térmicos serían
imposibles de controlar.

Los cambios o diferencias de material pueden ser


detectados gracias a un ensayo oportuno de
dureza. La vida útil de herramientas de corte
depende esencialmente de la dureza. Esta debe ser
por lo tanto cuidadosamente controlada durante la
fabricación y durante su utilización. Las
herramientas para estampado deben ser
Figura 12. Máquina universal de dureza elaboradas con la dureza adecuada. Los materiales

Operaciones de Troquelado 32
anti fricción son ensayados sin excepción. La Esto en sí representa más un indicador del control
calidad del metal duro, puede ser determinada a de calidad útil, pero que no se puede usar para
través del ensayo de dureza. fines del cálculo del diseño.

En muchos casos las tolerancias de dureza están Entre los procedimientos de ensayo, incluyendo el
especificadas en planos, Pero en la mayoría de los ensayo Charpy y el Izod. En el ensayo, un péndulo
casos uno debe elegir la escala a utilizar que se pesado que parte de una altura (Ho), gira
adapte a diversas circunstancias. La mayoría de las describiendo un arco, golpea y rompe la probeta,
aplicaciones están cubiertas por las escalas alcanzando una elevación menor al final (hf).
Rockwell C y Rockwell B. Conociendo las elevaciones inicial y final del
péndulo, se puede calcular la diferencia de energía
En el caso de que no existan especificaciones o que potencial. Esta diferencia es la energía de impacto
haya duda sobre la utilización de una escala absorbida por la probeta durante la ruptura. La
específica se debería realizar un análisis de los energía se expresa generalmente en pie/libras (pie-
factores importantes que nos permitan elegir una 1bf), o en joules (J), en donde un pie. 1bf=1.356.
escala adecuada. La capacidad de un material para resistir el
impacto suele denominarse tenacidad del material.
Estos factores los podemos agrupar en las cuatro
categorías siguientes:
1. Tipo de material
2. Espesor de la pieza a ensayar.
3. Ancho del área a ensayar.
4. Limitaciones del método.

• Ensayo por choque

Para poder seleccionar un material que resista un


choque o golpe intenso y repentino debe medirse
su resistencia a la ruptura mediante una prueba de
impacto.
Figura 13. Equipos de pruebas de choque
Existen varios ensayos de impacto; en cada uno de (impacto)
ellos se emplean diferentes geometrías de ensayo y En esta prueba son variados los métodos usados,
métodos de carga. aunque los más comunes son el método de Izod o
el de Charphy.
En un ensayo de impacto se aplica una carga
repentinamente, por ejemplo por medio de un En cada uno de estos ensayos se emplean
péndulo oscilante. La energía de impacto diferentes geométricas de ensayo y métodos de
absorbida por la probeta la energía perdida del carga. En el ensayo de impacto se aplica una
péndulo se reporta en unidades de joules. En la carga repentinamente, por ejemplo, por medio de
temperatura de transición, la energía absorbida un péndulo oscilante la energía de impacto
baja más o menos de forma repentina, en donde absorbido por la probeta (la energía perdida del
también la apariencia de la superficie de fractura péndulo) se reporta (en unidades de Juoles). En b
cambia. temperatura de transición, la energía absorbida
baja más o menos de forma repentina.
Existe una gran sensibilidad de los resultados del
ensayo de impacto a la geometría y preparación de La prueba de Charpy se basa en el mismo principio
la probeta, por lo que la energía de impacto que se que de Izod, es decir se compone de un péndulo
proporciona es sólo un valor comparativo entre que se balancea a través de un arco
materiales probados en condiciones idénticas. predeterminado, pero la masa del impacto es

Operaciones de Troquelado 33
ligera y la velocidad es aumentada para producir básicamente, sin causar deformaciones
una energía de impacto de 25 libras-pie. permanentes visibles con cargas más bajas que las
que producirían en rotura por esfuerzos estáticos.
Como en la prueba de Izod la cantidad de energía
absorbida en la fractura de la pieza es registrada Definición: rotura por fatiga se da como
en una escala. Los resultados obtenidos son consecuencia de esfuerzos repetidos y variables
diferentes a los de la prueba Izod, generalmente la debiéndose a un desmemizamiento de la
prueba Charpy da un valor bajo de energía y gran estructura cristalina, con el consiguiente
área de fractura cristalina comparada con la de deslizamiento progresivo de los cristales, con
Izod. producción de calor.

Las muestras típicas de probetas que se utilizan en El aspecto de las piezas rotas por fatiga presenta
esta prueba, pueden ser: sin muesca; con muesca en su superficie de rotura dos zonas características
en V y; muesca de ojo de cerradura. que son:
- Una zona lisa, de estructura finísima
Las probetas pueden tener muescas o no; las y brillante: la rotura por fatiga se da
probetas con muesca en V miden mejor la después de un período relativamente
resistencia del material a la propagación de la largo.
fractura. - Una zona de cristales grandes, o de
estructura fibrosa: cuando la rotura
Las muescas cortadas de una barra, ya sea por por fatiga se da instantáneamente
accidente o por diseño producen esfuerzos debido a la disminución de sección.
triaxiales y las barras con muescas tales como las
probetas de Izod, son usadas en pruebas para Las circunstancias que influyen en la rotura por
controlar esfuerzos triaxiales. fatiga de un material metálico son:

Determinación del comportamiento dúctil y del - Estado de la superficie: el estado de


comportamiento frágil esta tiene gran importancia sobre la
rotura por fatiga.
A temperaturas altas, se requiere una gran - Variaciones de sección: el límite de
absorción de energía para que se rompa la fatiga se reduce por los cambios
probeta, y se fractura con poca energía absorbida bruscos de sección no acordados con
a temperaturas bajas. radios amplios, entalladuras de
cualquier otra clase.
A temperaturas elevadas el material se comporta - Temperatura: en casi todos los
de manera dúctil, con gran deformación y materiales metálicos el aumento de
estiramiento de la probeta antes de fracturarse y, a temperatura por encima de cierto
temperaturas reducidas el material es frágil y se valor, disminuye el límite de fatiga.
observa poca deformación en el punto de fractura. - Tratamientos térmicos: las termones
La temperatura de transición es aquella a la cual el internas provocadas por
material cambia de presentar una fractura dúctil a tratamientos térmicos, crean
una frágil. localización de esfuerzos que pueden
originar fisuras.
• Ensayo por fatiga - Homogeneidad de la estructura
cristalina: cuando la estructura no es
En la mayoría de los casos, los elementos de homogénea puede suceder que los
máquinas quedan sometidos a una acción cristales más pequeñas, se acuñen
dinámica de dirección e intensidad variables y se entre las más grandes, originando
ha comprobado que muchos elementos sometidos fisuras y la consiguiente disminución
largo tiempo a esfuerzos variables se fracturan de secem.

Operaciones de Troquelado 34
- Corrosión: cuando la corrosión existe mayor parte de los aceros al carbono se puede
no tiene tanto problema., pero si va considerar como válida, la fórmula:
actuando, cada punto de corrosión
se convierte como si fuera una Límite de aguante ≅ 0.5 de la resistencia a la
entalle rebajando notablemente el tracción
límite de fatiga.
Para otros casos se tiene que: límite de aguante ≅
Diagrama de Wohler resistencia a la tracción
a. Aleaciones de cobre: límite de
Con los resultados obtenidos, o sea haber aguante ≅ 0.4
ensayado varias probetas bajo cargas diferentes, se b. Aleaciones ligeras: límite de
traza un diagrama, situando el S (esfuerzo) en las aguante ≅ 0.32
ordenadas y N (# de ciclos) en la abscisa; para c. Aleaciones ultraligeras: límite de
éstas hay que emplear una escala logarítmica, ya aguante ≅ 0.43
que se trata de números muy grandes, superiores a
106. Actividades

El diagrama de wohler relativo a aceros al carbono


desciende rápidamente y luego va formando una Investigación documental
curva que tiende a ponerse paralela al eje de
abscisas después de 20 ó 30 millones de ciclos y se
toma como límite de fatiga, cuando se vuelve
paralelo al eje del n; en cambio para materiales no Busca en la biblioteca del plantel, bibliotecas de la
férricos, aleaciones ligeras, bronces o latones la localidad, INTERNET en diversos buscadores
curva es asintótica al eje de las abscisas, por lo cual (www.google.com www.yahho.com), los
dichos materiales poseen un límite de fatiga muy diferentes tipos de ensayos realizados a los
bajo y para determinarlo habría que prolongar el materiales.
ensayo hasta más allá de 100 millones de ciclos.
Realización de inferencias,
Relación entre el límite de fatiga y la resistencia resúmenes y analogías
a la tracción

El esfuerzo al cuál un metal falla por fatiga, es aquí Analiza y discrimina la información obtenida con
denominado resistencia a la fatiga. Se ha parámetros de confiabilidad y claridad en los
descubierto que para la mayoría de los materiales conceptos.
existe esfuerzo limitativo debajo del cual una carga
puede repetidamente aplicarse un número 1.2 Identificar las diferentes operaciones
indefinido de veces sin causar la falla. Este esfuerzo utilizadas en el conformado de metales.
limitativo es denominado límite de aguante (límite
de fatiga). La magnitud de límite de aguante 1.2.1 Procedimiento de conformación de los
depende de la clase de variación de esfuerzo al metales.
cual ese material sea sometido. Para la mayoría de
los materiales de construcción varía entre 0.2 y 0.6 Los procedimientos de transformación usuales en
de la resistencia estática aunque para una clase de la especialidad son: curvado, plegado,
material dada la relación entre el límite de aguante redondeado, forjado y rectificado o enderezado.
y la resistencia estática, llamada relación de Con esto se terminan estructuras de metal, ya sea
aguante, fluctuará dentro de los límites menores. de perfiles especiales, así como barandillas,
escaleras, piezas moldeadas de hojalata o rejas
El límite de aguante (fatiga) es directamente forjadas. Con una planificación cuidadosa y
proporcional a la resistencia a la tracción. Para la elección concienzuda de perfiles no es necesario el
trabajo de arranque de virutas en la mayoría de las

Operaciones de Troquelado 35
piezas de construcción, con excepción del corte recristalización es completa. El crecimiento
térmico, de la preparación de la costura de continúa a altas temperaturas, si además la
soldadura y el taladrado de agujeros de sujeción. elaboración no es mantenida, hasta que la
temperatura baja del rango recristalino es
• Generalidades alcanzada.

Las máquinas para el conformado de metales se


dividen esencialmente en máquinas para el
conformado en caliente y para el conformado en
frío.

Mientras que las máquinas para conformación en


caliente, como martillos de forja, prensas de forja y
de tornillos, transmiten fuertes vibraciones al
terreno por la alta energía cinética; en las prensas
para el conformado de chapas se producen altas
vibraciones en el momento de la liberación rápida
de las tensiones acumuladas en el marco de la Figura14. Laminación en caliente
prensa durante la operación.
Los arcos AB y A'B' son arcos constantes sobre los
• Conformación por explosión rodillos. La acción de acuñadura en la elaboración
es superada por las fuerzas de rozamiento que
Los materiales que se trabajan en frío o caliente actúan en estos arcos y arrastran al metal a través
para reducir sus dimensiones se colocan en de los rodillos. El metal emerge de los rodillos
laminadores, en las fundidoras para aprovechar el viajando a mayor velocidad de la que entra. En un
calor que trae el metal y no recalentarlo. punto medio entre A y B la velocidad del metal es
la misma que la velocidad periférica del rodillo. La
Los lingotes de acero que se obtienen en las mayoría de la deformación toma lugar en el
fundidoras cuando están todavía calientes, se espesor aunque hay algún incremento en el ancho.
colocan en otros hornos de gas para que se La uniformidad de la temperatura es importante
conserve la temperatura, estos hornos de gas son en todas las operaciones de laminado, puesto que
llamados horno pozos, donde se eleva la controla el flujo del metal y la plasticidad.
temperatura hasta 1200 grados centígrados, de
ahí son transportados a los trenes laminadores La mayoría de los laminados primarios se hacen, ya
según sea requerido. En el caso del proceso de sea en un laminador reversible de dos rodillos, o
embutido la conformación es producida por la en un laminador de rolado continuo de tres
aplicación de fuerzas sometiendo la los materiales rodillos. En el laminador reversible de dos rodillos,
a tomar la forma deseada. (figura 15A), la pieza pasa a través de los rodillos,
los cuales son detenidos y regresados en reversa
− Por expansión una y otra vez. A intervalos frecuentes el metal se
hace girar 90° sobre su costado para conservar la
Un efecto del trabajo en caliente con la operación sección uniforme y refinar el metal
de laminado, es el refinamiento del grano causado completamente. Se requieren alrededor de 30
por recristalización. Esto se muestra gráficamente pasadas para reducir un lingote grande a una
en la figura14. La estructura gruesa es lupia. Los rodillos superior e inferior están
definitivamente despedazada y alargada por la provistos de ranuras para alojar las diferentes
acción de laminado. Debido a la alta temperatura, reducciones de la sección transversal de la
la recristalización aparece inmediatamente y superficie. El laminador de dos rodillos es bastante
comienzan a formarse pequeños granos. Estos versátil, dado que posee un amplio rango de
granos crecen rápidamente hasta que la ajustes según el tamaño de piezas y relación de

Operaciones de Troquelado 36
reducción. Está limitado por la longitud que puede − Por embutición.
laminarse y por las fuerzas de inercia, las cuales
deben ser superadas cada vez que se hace una El Embutido de Chapas Metálicas es uno de los
inversión. Esto se elimina en el laminador de tres procedimientos más comunes elaboración de
rodillos, (figura 15C), pero se requiere un piezas huecas, para diversas aplicaciones que van
mecanismo elevador. Aunque existe alguna desde el hogar, la oficina y en la industria en
dificultad debido a la carencia de velocidad general.
correcta para todas las pasadas, el laminador de
tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene En el proceso de embutido las piezas recortadas o
un mayor rendimiento que el laminador reversible. discos a emplear se disponen en el asiento o anillo
de centrado, fijado a la matriz de embutir, con la
Los tochos podrían laminarse en un gran finalidad de centrar el disco en el proceso de
laminador del tamaño usado para lupias, pero esto embutición. Un dispositivo pisador aprieta el disco
no se acostumbra hacer por razones económicas. contra la matriz de embutir con la finalidad de que
Frecuentemente se laminan lupias en un laminador no se produzcan pliegues. El punzón de embutir al
continuo de tochos compuesto de alrededor de bajar estira el material sobre los bordes
ocho estaciones de laminado en línea recta. El rebordeados de la matriz, de modo que se
acero formado, por último pasa a través del produzca una pieza hueca. El desplazamiento de
laminador y sale con un tamaño final de tocho, todos los cristales en que esta constituido el
aproximadamente de 50 por 50 mm, el cual es la material a embutir es radical en toda su magnitud.
materia prima para muchas formas finales tales Cada uno de los cristales del material se desplaza,
como barras, tubos y piezas forjadas. La figura15 en la medida de que éste se desliza en la abertura
ilustra el número de pasadas y la secuencia de entre el punzón y la matriz la siguiente figura
reducción de la sección transversal de un tocho de muestra los componentes del proceso.
100 por 100 mm para convertirlo en una barra
redonda.

Figura 16. Embutido de una etapa con apreta-


chapa

Figura 15. Número de pasadas y secuencia de El desplazamiento del material en ese instante es
reducción de sección transversal de un tocho semejante al flujo de agua por el rebosadero de
una presa. Cuando se pretende que el espesor del
Otras disposiciones de rodillos usadas en material no se altere durante el proceso de
laminadores se muestran en la figura 16. Aquellos embutido, el área de la pieza original (disco
que tienen cuatro o más rodillos usan a los demás recortado) debe ser igual al área de la superficie de
como respaldo de los dos que realizan el laminado. pieza embutida.
Además, muchos laminadores especiales toman
productos previamente laminados y fabrican con La fricción es un factor que debe tomarse en
ellos artículos terminados como rieles, formas cuenta por cuanto el material se desliza en la
estructurales, placas y barras. Tales laminadores abertura entre el punzón y la matriz. Por lo tanto
usualmente llevan el nombre del producto que se esta área debe estar pulida y lapeada. Esto reduce
lamina y, aparentemente son semejantes a los la carga necesaria para el desarrollo del embutido.
laminadores usados para lupias y tochos. El achaflanado de los bordes de la matriz ayuda a
la chapa a resbalar por la pared del agujero,

Operaciones de Troquelado 37
facilitando la operación de embutir. Facilitan que puede conseguirse en chapas de metal
también el embutido la lubricación adecuada, del delgadas. Esto, junto con el hecho de que los
disco recortado y de la herramienta en su equipos para corte con plasma sean ahora más
conjunto. económicos, ha posibilitado el cortar con plasma
aceros al carbono y de baja aleación. Con ello, el
El juego entre el punzón y la matriz de embutir corte con plasma se ha convertido en una
tiene que ser mayor que el espesor de la chapa. Se importante alternativa frente al oxicorte
han acreditado como convenientes para el caso de
chapas de acero, holguras de 1,12 a 1,30 veces el − Arco transferido
espesor de la chapa, para chapas de latón,
holguras de 1,08 a 1,20 veces el espesor, para En el arco transferido el arco se transfiere de un
chapas de aluminio la holgura es de 1,04 a 1,10 electrodo a la pieza de trabajo que es parte del
veces el espesor. circuito eléctrico y el calor se obtiene del ánodo,
situado en la pieza de trabajo, así como del chorro
• Corte por plasma de arco de plasma. Con el arco no transferido este se
estabiliza y se mantiene entre el orificio de
Este proceso corta el metal mediante la aplicación constricción y el electrodo, el arco se fuerza a
de un arco eléctrico y un gas ionizado a alta pasar a través del orificio por el chorro de plasma,
temperatura, concentrado sobre un área muy la pieza de trabajo no está en el circuito del arco y
pequeña, por lo cual puede operar a altas el calor utilizado solo se obtiene del chorro de
velocidades de corte. plasma.

En algunos casos, un gas de protección previene la El arco transferido tiene la ventaja de transferir una
oxidación de la superficie cortada. Este proceso mayor energía al trabajo.
puede ser utilizado para cortar cualquier metal
eléctricamente conductivo, siempre y cuando su
espesor y forma permitan la completa penetración
del chorro de plasma.

Figura 18. Arco transferido.

− Arco semitransferido

Figura 17. Corte por plasma de arco. El arco semitransferido puede ser utilizado en el
corte y unión de piezas de trabajo no conductoras
El método de corte con plasma, fue utilizado o para aplicar donde sean necesarias bajas
inicialmente para seccionar materiales que no concentraciones de energía. En el caso de la
podían cortarse con oxicorte, tales como: acero existencia de un insuficiente fluido a través del
inoxidable, aluminio y cobre. La principal ventaja orificio o una corriente de arco demasiada alta
del corte con plasma es la gran velocidad de corte para una determinada forma de boquilla o si esta
llega a hacer contacto con la pieza de trabajo

Operaciones de Troquelado 38
puede afectarse por el llamado fenómeno de doble velocidad de corte. El proceso con arco de plasma
arco. es muy utilizado en la fabricación, en la
aeronáutica y en la industria nuclear, este permite
En este fenómeno la boquilla metálica de la un más amplio proceso de fabricación y una
antorcha forma parte del flujo de corriente del mejora económica, mientras que mantiene la
electrodo al suministro de energía y el calor calidad y confiabilidad en el corte. Todos los
generado afecta la boquilla. La naturaleza de la metales que se cortan con los métodos normales
columna del arco de plasma constricto lo hace pueden ser cortados con este método.
menos sensible a la variación de su longitud que
en el proceso de arco común. Debido a que el arco La ventaja de este tipo de proceso es que se
no constricto tiene forma cónica el área de entrada dispone de un arco estable y controlable para
de calor a la pieza varía cuadráticamente en corrientes bajas de 0.1 a 50 A. Mediante el uso del
relación con la longitud de éste, por lo que un arco piloto, el inicio del arco transferido es mucho
pequeño cambio en la longitud del arco produce más confiable a estos niveles que en el proceso
una variación considerable en la relación de normal.
transformación de calor por unidad de área. Con el
chorro de plasma cilíndrico, mientras que la Como mencionamos anteriormente es de mucha
longitud varíe dentro de parámetros aceptables, el importancia lograr la estabilidad a través de un
área de entrada de calor a la pieza, la intensidad suministro de energía continuo. En la mayoría de
de ésta y el voltaje permanecen virtualmente los casos, la fuente de energía tiene una curva
constantes. característica de descenso muy empinada, esto
significa que los cambios de tensión tienen muy
poco efecto en la corriente de corte. La tensión del
arco se ve afectada por la velocidad de corte, la
distancia de la boquilla a la pieza de trabajo y el
espesor del metal de la pieza.

Figura 19. Arco semitransferido.

− Alimentación eléctrica

El proceso de corte por plasma puede ser tanto


manual como mecanizado. Un equipamiento
completo para el trabajo manual puede constar de
la antorcha, consola de control, fuente de energía,
suministro de gas de orificio, fuente de Figura 20. Características V-A de las fuentes.
enfriamiento y distintos accesorios como
interruptores, medidores de temperatura y control Normalmente la capacidad en amperaje de la
a distancia. Para el corte mecanizado la máquina fuente puede variar de 0.1-400 amperes y la
suele tener prácticamente los mismos elementos, configuración usada coincide con la usada en el
solo que debe estar diseñada para una más alta corte común. La variación en la corriente de corte

Operaciones de Troquelado 39
se encuentra en dependencia del tamaño del flujo gaseoso. En el proceso convencional se utiliza
equipo. En el mercado existen equipos pequeños principalmente el arco transferido, o sea, entre la
del tipo inversor de valor de corriente de 20 boquilla y la pieza de trabajo. Este no es el único
amperes. La tensión en circuito abierto es alta tipo de arco que podemos encontrar ya que
dado que la caída a través del arco se encuentra también puede usarse el arco no transferido del
entre los 120-400 volts. Las unidades rectificadoras cual hablaremos en posteriores secciones.
se prefieren por lo general a las de motor
generador debido a las salidas de corrientes Para que comience el proceso de ionización del gas
características. y se establezca el arco eléctrico, se hace necesaria
inicialmente la presencia del llamado arco piloto
Un rectificador con voltaje de circuito abierto que se establece entre el electrodo y la boquilla. El
dentro del rango de 65-80 volts se considera arco piloto calienta el gas y lo ioniza facilitando el
satisfactorio para el proceso con argón o con establecimiento del arco principal, que como tiene
argón hidrogenado hasta el 7 %. Sin embargo si es una resistencia eléctrica inferior a la del arco
helio o el argón hidrogenado contiene más del 7 % piloto, automáticamente al establecerse lo apaga.
de hidrógeno se utilizan circuitos adicionales para En principio se cortan con plasma todos los
una ignición confiable del arco, por ejemplo materiales eléctricamente conductores, incluso los
conectando 2 fuentes de energía en serie. materiales no conductores con un arco no
transferido, esto se debe a las altas velocidades de
Existe otro enfoque para lograr el arco: se empieza corte que puede garantizar y a que los equipos en
con argón puro y después se va variando hasta la la actualidad son mucho más simples y
mezcla de argón hidrogenado deseada. Las fuentes económicos.
de energía de corriente continua pueden
emplearse con distintas opciones tales como El corte por plasma se utiliza principalmente para
incremento programado de corriente o espesores de metales de 2 a 15 milímetros pero
disminución programada de corriente, estas puede ser efectivo hasta espesores de 200. El
características se utilizan en diversas aplicaciones, método se puede implementar tanto de forma
especialmente en el corte automático. manual como de forma mecanizada y puede
realizarse en todas las posiciones.
− Alimentación de gas
• Conformación por láser
Este tipo de corte es un proceso de fusión a
diferencia del oxicorte que es un proceso de El reto fundamental para la introducción de
combustión. En el corte por plasma se usa un materiales ligeros como el aluminio o magnesio, es
chorro de gas para fundir y expulsar el material del superar sus problemas de conformabilidad por
área de trabajo. Durante el proceso se quema un métodos tradicionales. Las dos variables
arco eléctrico entre un electrodo (cátodo) y una fundamentales que pueden aumentar los límites
pieza de trabajo (ánodo). La punta del electrodo va de conformabilidad son la temperatura y la
dentro de una boquilla de gas refrigerada por velocidad de deformación.
agua (o por aire) en el soplete, el gas plasmogeno
pasa por la boquilla y tanto el arco como éste son Ambas líneas han sido objeto de estudio y han
forzados a través de una constricción en la punta servido de base para el desarrollo de procesos de
de esta, al calentarse e ionizarse el gas el chorro de conformados innovadores como el conformado
plasma concentrado que se forma alcanza láser, que se caracteriza por mejorar la
entonces una temperatura de unos conformabilidad de los materiales mediante el
aproximadamente 30000 grados Celsius y una aumento de la velocidad de deformación y
velocidad muy alta. Cuando incide en la pieza de calentamiento local, respectivamente.
trabajo tiene lugar una recombinación (el gas
vuelve a su estado normal) y se produce calor, el El conformado láser sin utillajes en la industria del
material se funde y es expulsado del corte por el automóvil se está utilizando para el calibrado de

Operaciones de Troquelado 40
piezas, y su aplicación frente al proceso continuo óptica (láser YAG). La focalización va a permitir no
de la estampación está todavía a nivel académico. sólo concentrar el haz en un punto, sino obtener
A su vez, también se ha comprobado que la un punto focal cuyo diámetro (d) está dado por la
aplicación del conformado láser sin utillajes en la relación d = λ f / D, en la que λ representa la
industria aeronáutica se está desarrollando longitud (λ = 10,6µm para un láser (CO2), f la
actualmente en proyectos de investigación a nivel distancia focal y D el diámetro de un haz
europeo. En esta industria las piezas a conformar (paralelo), antes de la focalización. D es del orden
pertenecen a series cortas, incluso a veces es de 20mm para un láser (CO2).
necesario fabricar piezas únicas de un alto valor
añadido y con grandes exigencias en el proceso de Además, al diámetro del punto focal, hay que
fabricación. El calentamiento local del conformado asociar la profundidad de campo. Esta es
láser modifica las propiedades micro-estructurales proporcional a λ (F/D)².
del material influyendo en gran medida en el
comportamiento del componente obtenido. Si se comparan las dos relaciones, se ve que para
obtener un punto focal de diámetro pequeño, se
necesitará una distancia focal corta y que, para
obtener una gran profundidad de campo, esta
distancia deberá ser larga. La solución industrial
será una media entre una distancia focal corta y
una larga. Para un punto focal de 0,3 mm y una
profundidad de campo algo inferior al milímetro,
la distancia focal adecuada podría ser de 150mm.

Teniendo en cuenta su comportamiento, los láseres


CO2 son los más utilizados en corte. Además de la
mezcla de gases (He, N2, CO2) que constituye el
medio emisor, llamado también “gas pesado”, se
utiliza el gas “de asistencia” (nitrógeno u oxígeno)
que se inyecta de manera concéntrica al haz y que
Figura 21. Láser de diodos va a permitir la expulsión del metal en fusión.
Cuando se utiliza oxígeno, se añade una reacción
A continuación se presenta la forma en que se exotérmica que permite aumentar la velocidad del
corta el acero inoxidable por medio del láser. corte. Para lograr un corte regular, hay que
asegurarse de que el haz esté bien centrado en la
En corte, la mayoría de las veces el LASER (Light boquilla y, además, se efectúe la focalización sobre
Amplification by Stimulated Emission of Radiation) la cara superior de la chapa (chapas finas) o a un
funcionará según dos modos de emisión: la tercio del espesor del material (chapas gruesas).
emisión continua (permite obtener grandes
velocidades de corte) y la emisión de impulso Tabla 1. Velocidades de corte obtenidas con un
(permite limitar la extensión de las zonas afectadas láser CO2 de 1,5kW, sobre un acero inoxidable tipo
térmicamente). Con los láseres CO2 (medio emisor: X5CrNi 8-10/1.4301
dióxido de carbono CO2, nitrógeno (N2) y helio
(He), se utilizan unas potencias comprendidas E=Espesor de la chapa (mm). V=Velocidad de
entre 0,5 y 3 kW. En los láser YAG (medio emisor: corte (m / min)
Itrio – Aluminio – Garnet, es decir granate de itrio – E,V E,V E,V
aluminio), su potencia de corte es inferior a 2kW. 1,0 9,0 8,0
2,0 5,0 3,5
La fuente láser es fija y hay que dirigir el haz a la
3,0 3,0 2,0
pieza, utilizando un conducto óptico equipado con
6,0 1,5 0,5
espejos de transmisión (láser CO2) o una fibra

Operaciones de Troquelado 41
Gas de asistencia: Oxígeno gas de asistencia: dieléctrico y son finalmente arrastrados por la
Nitrógeno. corriente junto con las partículas del electrodo.
Con el nitrógeno se obtiene un corte con mejor
aspecto, pero se logra disminuyendo la velocidad. Dependiendo de la máquina y ajustes en el
proceso, es posible que el ciclo completo se repita
• Conformación por arranque electrolítico del miles de veces por segundo. También es posible
material cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza.

El proceso de electroerosión consiste en la El resultado deseado del proceso es la erosión


generación de un arco eléctrico entre una pieza y uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del
un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta,
partículas de la pieza hasta conseguir reproducir por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para
en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y mantener el hueco constante. En caso que el
electrodo, deben ser conductores, para que pueda desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado.
establecerse el arco eléctrico que provoque el Las tasas de arranque de material con electrodo de
arranque de material. forma son del orden de 2 cm3/h.

Básicamente tiene dos variantes: El electrodo de forma

1 El proceso que utiliza el electrodo de forma, El electrodo es comúnmente hecho de grafito pues
conocido como Ram EDM, donde el término éste, por tener una elevada temperatura de
ram podría traducirse del inglés como vaporización, es más resistente al desgaste. Puede
"carnero" y es ilustrativo del "choque" del ser trabajado en una fresadora específica con el fin
electrodo contra la pieza o viceversa (pieza de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo
contra el electrodo). hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la
2 La que utiliza el electrodo de hilo metálico o forma opuesta a la forma deseada y resultante en
alambre fino, WEDM (donde las siglas la pieza de trabajo.
describen en inglés Wire Electrical Discharge
Machining), Es buena práctica tener un electrodo de erosión en
bruto y uno que consuma en forma fina y final,
Durante el proceso de electro-erosión la pieza y el más esto puede ser determinado por las
electrodo se sitúan muy próximos, dejando un dimensiones y características de la pieza a ser
hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que lograda. Los electrodos pueden ser
circula un líquido dieléctrico. Al aplicar una manufacturados en forma que múltiples formas
diferencia de tensión continua y pulsante entre pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
ambos, se crea un campo eléctrico intenso que
provoca el paulatino aumento de la temperatura, También el cobre es un material predilecto para la
hasta que el dieléctrico se vaporiza. fabricación de electrodos precisos, por su
característica conductividad, aunque por ser un
Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la metal suave su desgaste es más rápido. El
chispa, incrementándose la temperatura hasta los electrodo de cobre es ideal para la elaboración de
20.000 ºC, vaporizándose una pequeña cantidad hoyos o agujeros redondos y profundos.
de material de la pieza y el electrodo formando Comúnmente estos electrodos se encuentran de
una burbuja que hace de puente entre ambas. diámetros con tamaños milimétricos en
incrementos de medio milímetro y longitudes
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el variadas. Este proceso en particular es muy
puente se rompe separando las partículas del utilizado para antes del proceso de electroerosión
metal en forma gaseosa de la superficie original. con hilo, para producir el agujero inicial donde
Estos residuos se solidifican al contacto con el pase el hilo a través de un grosor de material que
es inconveniente al taladro convencional.

Operaciones de Troquelado 42
Ventajas: • El acabado superficial rugoso no es
Al no generar fuerzas de corte como en los perfecto resultando más rugoso sobre las
procesos de mecanizado, el torneado y el caras planas que sobre las paredes
taladrado, resulta aplicable para materiales verticales por efecto de las chispas
frágiles. esporádicas que se producen al evacuar los
Se pueden producir agujeros muy restos de material.
inclinados en superficies curvas sin
problemas de deslizamiento. Así como de Aplicaciones:
elevada relación de aspecto (cociente entre
la longitud y el diámetro), es decir, con A modo de ejemplo se puede citar el agujereado
pequeño diámetro y gran profundidad de las boquillas de los inyectores en la industria
imposibles con un taladro convencional. automotriz, así como en la fabricación de moldes y
Al ser un proceso esencialmente térmico, matrices para procesos de moldeo o deformación
se puede trabajar cualquier material plástica
mientras sea conductor
Las tolerancias que se pueden obtener son Proceso de electroerosión con hilo
muy ajustadas, desde ±0,025 hasta
±0,127 mm. Es un desarrollo del proceso anteriormente
Es un proceso de fabricación único para descrito, nacido en los años de la década de los 70,
lograr complejas configuraciones que son y por consiguiente, más moderno que el anterior,
imposibles de otra forma. que sustituye el electrodo por un hilo conductor;
Ahorran en ocasiones la realización de un además, este proceso tiene mejor movilidad. Las
acabado rugoso en la pieza por medio de tasas de arranque de material con hilo rondan los
ataques de ácido, pasándose a denominar 350 cm3/h.
"Acabado de Electroerosión". No es un
acabado quizás tan perfecto como el que La calidad, material y diámetro del hilo, en
se obtendría con el ataque de ácido pero conjunción al voltaje y amperaje aplicado, son
por costos y plazos resulta satisfactorio en factores que influyen directamente la velocidad
la mayoría de las ocasiones. con que una pieza pueda ser trabajada. También,
el grosor y material de la pieza dictan ajustes para
Desventajas: el cumplimiento del corte.
• Tras el proceso suele quedar una capa
superficial de metal fundido, frágil y de El acabado deseado en el proceso también es un
extremada dureza, que debe eliminarse en factor de consideración que afecta el tiempo de
aquellas piezas que requieran resistencia a ciclo de manufactura, pues el acabado que este
la fatiga. proceso deja en la pieza puede ser mejorado
• El grafito es un material frágil, por lo que cuando más pases semi-repetitivos de corte, sobre
la manipulación de los electrodos debe ser la misma superficie son ejecutados.
muy cuidadosa.
• Los electrodos, generalmente, requieren Hilo conductor:
ser manufacturados, por ejemplo,
mecanizados en una fresadora que para El hilo metálico puede ser fabricado de latón o de
trabajar grafito. zinc. En prácticas de protección al medio
• La rugosidad que deja en la superficie ambiente, después del uso y descarte del hilo
puede ser muy elevada en función del tipo empleado y sus residuos, el material del hilo, ya
de aplicación y la reducción de ésta sea en forma de hilo o éste pulverizado, es
utilizando intensidades menores requiere acumulado separadamente con el fin de ser
mucho tiempo y en ocasiones se pueden reciclado.
producir defectos indeseados como
formación de carbonillas o manchas.

Operaciones de Troquelado 43
Existen varios diámetros en el mercado, incluyendo del líquido, puede ser un factor determinante a
.010” (0,25mm) y .012” (0,30mm). Generalmente cuantas piezas y tamaño de las piezas que pueden
el hilo se vende en rollos y por peso, más que por ser preparadas para el proceso.
su longitud.
Corte interno y externo:
La tensión del hilo es importante para producir un
corte efectivo, y por consiguiente una mejor parte; En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos
la sobretensión del hilo resulta en que este se comenzando por un agujero previamente
rompa cuando no sea deseado. Más la ruptura del taladrado y mediante un movimiento de vaivén,
hilo es común durante el proceso, y también es como el de una sierra, va socavando la pieza hasta
necesaria. En unos talleres, los encendedores obtener la geometría deseada.
comunes se utilizan como una forma práctica de
cortar el hilo. En el corte externo el hilo puede empezar el
movimiento desde el exterior del perímetro de la
Inicialmente, la posición de una cabeza superior y pieza hasta entablar el arco; continúa su
una cabeza inferior por las cuales pasa el hilo están movimiento hasta que consigue la periferia
en un alineamiento vertical y concéntrico una a la deseada.
otra; el hilo en uso se encuentra entre estos dos
componentes mecánicos. Ventajas del proceso:

Máquinas de electroerosión con hilo: No precisa el mecanizado previo del


electrodo.
A diferencia de las máquinas de electroerosión con Es un proceso de alta precisión.
electrodo de forma a las que la polaridad aplicada Complejas formas pueden ser logradas.
puede ser invertida, la polaridad en el proceso de Resultados constantes.
electroerosión con hilo es constante, o sea que la Dependiendo de la capacidad de la
"mesa" o marco donde las piezas son montadas máquina, el trabajo con alambre puede
para ser trabajadas es tierra; esto significa que es incluir angulosidad variable controlada o
de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es geometría independiente (cuarto eje).
el componente mecánico al que la carga positiva
es dirigida. Artículos y artefactos auxiliares:

Todas las máquinas reciben un hilo a modo que Imanes. Por razón de que la pieza debe ser
éste, se tensione en forma vertical (axial "Z"), para de un material conductor de electricidad,
producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". como lo es el acero, y muchas variedades
Más en su mayoría, las máquinas de electro- de éste son magnéticos, el empleo de
erosión con hilo tienen la capacidad de mover sus imanes resulta de lo más práctico. Hay
componentes para ajustar el hilo vertical y producir imanes especialmente diseñados con el
un ángulo limitado de corte (axiales "U" y "V"). En propósito de preparar las piezas para ser
maquinaria más elaborada, la electro-erosión con trabajadas.
hilo es posible mientras la pieza es rotada (cuarto Artefactos específicos. Por razón que la
axial de movimiento), esto significa que mientras la geometría de algunas piezas es complicada
pieza está en un movimiento rotacional, otros y el trabajo de corte necesario sobre éstas
movimientos axiales son simultáneamente pueda ser posicionado en forma
posibles. dificultosa, son requeridos artefactos
específicamente manufacturados con el fin
La eficiencia, exactitud y complejidad con que la de sujetar las piezas durante el proceso y,
pieza ha de ser trabajada es afectada por la por lo general, deben ser hechos de acero
calidad, condición y funcionalidad de la máquina a inoxidable.
ser utilizada. El tamaño del recipiente, contenedor

Operaciones de Troquelado 44
Motor rotacional. Si la máquina no tiene la • Conformación por ataque químico del
capacidad de movimiento en el cuarto material
axial, y el corte a la pieza lo requiere, un
motor rotacional independiente puede ser Debido a la facilidad que tiene el acero para
añadido con el fin de voltear la pieza. oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y
En el siglo XXI se puede producir un proceso conveniente proteger la superficie de los
parecido al de torneado a alta velocidad utilizando componentes de acero para protegerles de la
el hilo para configuraciones caprichosas, oxidación y corrosión. Muchos tratamientos
dimensiones difíciles y acabados satisfactorios. superficiales están muy relacionados con aspectos
Plantación del ciclo: embellecedores y decorativos de los metales.

Cuando una de estas dos formas de proceso es Los tratamientos superficiales más usados son los
escogida a ser aplicada, se debe buscar como siguientes:
finalidad que el ciclo de manufactura sea lo más
breve posible (reducción de tiempo de ciclo), que Cincado: tratamiento superficial
el acabado en la pieza tenga la aspereza y calidad antioxidante por proceso electrolítico al
deseada, y que la precisión en dimensiones y que se somete a diferentes componentes
tolerancias geométricas sean las planeadas, todo metálicos.
esto incluido con las prácticas generales y Cromado: recubrimiento superficial para
aceptadas en la buena manufactura, fabricación y proteger de la oxidación y embellecer.
producción. Galvanizado: tratamiento superficial que se
da a la chapa de acero.
La plantación de un ciclo inteligente y, cuando sea Niquelado: baño de níquel con el que se
posible, una preparación de múltiples piezas en protege un metal de la oxidación.
orden y montadas con el fin de ser trabajadas en Pavonado: tratamiento superficial que se
ciclos que requieran atención mínima, son dos da a piezas pequeñas de acero, como la
formas que contribuyen al ahorro de tiempo y tornillería.
recursos. Obviamente, la protección y seguridad Pintura: usado especialmente en
del operador es lo más importante y, por estructuras, automóviles, barcos, etc.
consiguiente contribuye también a la prosperidad
y ahorro. La corrosión de los metales puede originarse por:
Reacciones químicas con los agentes
Precauciones y consideraciones preventivas: corrosivos
Reacciones electroquímicas producidas por
El uso de corriente eléctrica, agua y alto corrientes electrolíticas generadas en
voltaje presentan un peligro de elementos galvánicos formados en la
electrocución. superficie con distinto potencial. Las
Es factible que chispas salten fuera del corrientes electrolíticas se producen con
contenedor. desplazamiento de iones metálicos.
Derrames durante el llenado y vaciado de
tanque o el uso de líquido a presión. La corrosión electrolítica puede producirse por:
Heterogeneidad de la estructura cristalina
Siempre se debe observar precauciones y Tensiones internas producidas por
consideraciones preventivas, y regulaciones deformación en frío o tratamientos
dictadas por las buenas prácticas, por instructivos térmicos mal efectuados.
y manuales de las máquinas y demás equipo, y por Diferencia en la ventilación externa
el taller o fábrica de trabajo donde el proceso de La protección de los metales contra la
electroerosión sea practicado. corrosión puede hacerse por:

Operaciones de Troquelado 45
Adición de elementos especiales que • Cortado de la tira de chapa
favorecen la resistencia a la corrosión.
Revestimientos metálicos resistentes a la En todo el mundo, gran cantidad de materiales
corrosión son cortados utilizando gases oxi-combustibles,
Revestimientos con láminas de resinas plasma o corte láser, dependiendo del tipo de
sintéticas o polímeros. producto y de los requerimientos de la preparación
de la soldadura.
Actividades
Existen varios procesos de corte de la tira de la
Elaboración de redes chapa a continuación los mencionaremos:
semánticas y mapas
conceptuales Oxicorte

No es un proceso de corte por fusión sino por


Realiza un mapa conceptual de los diferentes combustión, es un proceso de tipo químico y no de
métodos de conformación de los metales y tipo térmico, se desarrolla en los primeros 20 o 25
describe su principal característica. años del siglo XX y aunque es una tecnología que
se empieza a desarrollar en Europa es en Estados
Cuadros sinópticos, cuadros de Unidos donde se termina el proceso como
doble entrada y tablas actualmente se conoce.

Es un proceso de combustión en el que


Elabora una tabla descriptiva mencionando los lógicamente se necesitan tres agentes: un
procesos de conformación y sus principales combustible, en corte de acero va ser el hierro, un
características. comburente que puede ser el oxigeno y un
iniciador de esa combustión que va ser una llama.
1.2.2 Procedimiento de fabricación Por supuesto, el hierro en presencia del aire, donde
hay oxigeno, no va a entrar en combustión y
Los procedimientos de transformación usuales en necesitamos reunir una serie de condiciones que
la especialidad son: curvado, plegado, nos permitan alcanzar una temperatura elevada en
redondeado, forjado y rectificado o enderezado. el orden de 800º. La llama calentará el material
Con esto se terminan estructuras de metal, ya sea hasta alcanzar esta temperatura y lo lograremos
de perfiles especiales, así como barandillas, mediante la mezcla de oxígeno con un gas
escaleras, piezas moldeadas de hojalata o rejas combustible. Esta llama hará el proceso de
forjadas. Con una planificación cuidadosa y precalentamiento hasta llegar al proceso de
elección concienzuda de perfiles no es necesario el oxidación final.
trabajo de arranque de virutas en la mayoría de las
piezas de construcción, con excepción del corte
térmico, de la preparación de la costura de
soldadura y el taladrado de agujeros de sujeción.

La transformación tiene ventajas frente al trabajo


con arranque de virutas:

o mínimo tiempo de producción


o poca pérdida de material
o mejoramiento de la estructura
o posible ajuste de la forma a las cargas.
Figura 22. Principio de funcionamiento del
proceso térmico de oxicorte
(proceso de combustión)

Operaciones de Troquelado 46
Cuando esa llama calienta el material de forma En cuanto a los gases que se utilizan en el proceso,
adecuada hasta producir el proceso de se debe tener en cuenta que la pureza del chorro
combustión, se inyecta un chorro de oxígeno en la de oxígeno debe ser elevada ya que de lo contrario
boquilla, de tal manera que este oxigeno acelera el no se consigue la combustión. Debe ser superior al
proceso. Esta combustión oxida el material y 99,5%, si se reduce este porcentaje puede
gracias a la temperatura utilizada, los óxidos se disminuir la velocidad de manera importante. Ya
funden y luego son expulsados por la parte inferior que se necesita un oxigeno de alta pureza no se
aprovechando el chorro de oxígeno. Es decir, que vale el que está contenido en el aire.
lo que se funde son los óxidos que se originan del
material y no el material en sí. En cuanto al gas combustible que utilizamos para
originar la llama que calienta el material, tenemos
Para que un material pueda ser tratado con el acetileno, el propano o el MAPP (abreviación de
oxicorte la temperatura de fusión del óxido debe metal, acetileno y propileno).
ser menor a la temperatura de fusión del metal.
Esto ocurre con el hierro ya que su temperatura de Cada una de las empresas dedicadas a producir
fusión es inferior a la del propio acero, de modo todos estos gases han ido creando nuevas mezclas
que se puede cortar simplemente fundiendo el y nuevas composiciones de gases buscando que su
óxido sin fundir el metal. temperatura y capacidad calorífica sean iguales.

Este característica no es muy común en todos los El acetileno alcanza una mayor capacidad calorífica
materiales, de hecho, en la mayoría de los metales y una mayor temperatura frente al resto de gases.
ocurre lo contrario ya que tienen un punto de Su calentamiento ocurre en el centro de la llama,
fusión inferior al del óxido con lo cual se fundirían con lo cual está en la zona que precisamente
antes. queremos cortar, por lo tanto puede ser el más
apropiado para este proceso de corte.
Por ejemplo, dos materiales que no se pueden
cortar fácilmente mediante oxicorte son aquellos Existen otros gases como el propano que tienen
que tienen elementos aleantes como el aluminio, el una temperatura un poco inferior y por lo tanto
cromo, o el magnesio, o que tengan un contenido con un deceso bastante importante de la
muy elevado de carbón. capacidad calorífica. El MAPP, es un caso
intermedio entre el acetileno y el propano con
temperatura y poder calorífico intermedios.

Otros gases como el gas natural, tienen una


temperatura muy elevada pero tienen un poder
calorífico muy bajo y aunque puede que no sirva
para la parte inicial del proceso, podría funcionar
una vez que éste ya ha empezado y se está
realizando el corte, aún teniendo un poder
calorífico reducido.

Dentro de las ventajas de este proceso


encontramos las siguientes:

Baja inversión / bajo costo de operación


Capacidad para cortar grandes espesores
Uso de varias antorchas simultáneamente:
aunque la baja velocidad de corte se ha
visto como uno de los inconvenientes,
también es cierto que en grandes
Figura 23. Fases del proceso de oxicorte

Operaciones de Troquelado 47
producciones la máquina de corte puede capaz de alcanzar una temperatura muy elevada,
equiparse con varias boquillas, de tal la suficiente como para que al proyectarse sobre
manera que puede estar cortando una pieza la funda.
simultáneamente piezas similares al mismo
tiempo, así que en caso de necesitar una
producción acelerada y que el número de
piezas sea de series muy grandes
podríamos aumentar bastante esta
velocidad.
Buena opción cuando haya operaciones
secundarias, como mecanizado posterior o
fresado.
Como inconvenientes encontramos:
Baja velocidad de corte, teniendo en
cuanta la anotación anterior.
Necesita tiempo de precalentamiento
La zona afectada térmicamente es grande
Alabeo de la chapa
Limitación a aceros de baja aleación
Problemas con inoxidables y aleaciones de
Aluminio
Tolerancias más amplias que en plasma,
agua o láser.
Figura 24. Principio de funcionamiento del
Tabla 2. Comparación de las características de corte por plasma (proceso por fusión)
los distintos gases
empleados en oxicorte El gas contenido en la boquilla circula en la
corriente con el fin de ionizarlo, se calienta y
Gas Temperatura Proporción Capacidad
después se hace salir por una boquilla con un
Llama (ºC) O2/gas Calorífica
diámetro muy reducido, de tal manera que el gas
(kJ/m3)
ionizado se comporta como cualquier material
Acetileno 3160 1:5 18890 conductor de la electricidad.
Propano 2810 4,3:1 10433
MAPP 2927 3,3:1 15445 Si se reduce mucho la sección por donde pasa la
Propileno 2872 3,7:1 16000 corriente se estará aumentando la resistencia,
Gas natural 2770 1,8:1 1490 provocando un calentamiento del gas alcanzando
temperaturas muy elevadas y velocidades muy
altas, más o menos la velocidad del sonido.
Corte por plasma
Este gas caliente es el que se aporta sobre la pieza
También es un proceso de tipo térmico y en este
y es el que consigue la fusión y la propia presión
caso si se persigue la fusión del material. Se busca
del gas, además evacua ese material fundido por la
una temperatura ideal para poder fundirlo y
parte inferior de la chapa.
mediante un gas que se aporta y que es el que
consigue calentar la pieza, se expulsa el material
Una de las principales causas de las investigaciones
fundido y se va cortando y avanzando.
que se realizan al respecto desde la década de los
cincuenta, es la de acelerar el proceso a través de
En muchas bibliografías se habla del plasma como
temperaturas más elevadas, por lo cual se han
un cuarto estado de la materia, sin embrago, el
desarrollado varios tipos de procesos dentro del
plasma no es más que un gas ionizado, es decir,
corte por plasma:
que conduce la electricidad y que por lo tanto es

Operaciones de Troquelado 48
que sufre bastante durante el
proceso por las altas temperaturas.
El agua también consigue que esta
zona esté limpia subiendo la calidad
del corte, y restringe la temperatura
en la zona con lo que se acelera la
velocidad.
- Arco sumergido
- Reduce el ruido y la radiación
ultravioleta
- Evita la formación de humos y gases
- Se reduce la velocidad (10 – 20%)
- Peligro de pequeñas explosiones:
debido al hidrógeno, ya que con la
pieza completamente sumergida en
agua puede presentarse una
disociación de la misma, el oxígeno
se va por el material fundido y el
hidrógeno se deposita sobre todo en
la parte inferior de la chapa. Para
Figura 25. Fases del proceso de corte por evitar esto se mantiene el agua en
plasma constante agitación.

Tipos de procesos: ¾ Alta definición


Se busca una densidad de energía muy
¾ Arco transferido / No transferido: elevada. La densidad de energía es la
Generalmente es el más usado ya que se intensidad de la corriente por centímetro
precalienta el material y se favorece el cuadrado y lo que se busca con este
proceso de fusión del mismo. proceso es que esté mucho más elevada
que con cualquier tipo de corte por
¾ En seco: tiene varias opciones: plasma convencional. Se consiguen
- Sin gas de aportación: se utiliza un densidades tres veces más altas, del
solo gas para calentar y fundir la orden de 6000 o 9000 amperios por
pieza. centímetro cuadrado, acelerando la
- Con gas de protección: se inyecta velocidad de corte. Este proceso compite
alrededor de la boquilla del método con el láser para cortar espesores
convencional y crea una zona que bastante reducidos, tanto en velocidad
restringe la proyección del gas como en calidad de corte.
ionizado y además la mantiene
limpia. La limitación para cortar con plasma es
- Aire como gas plasma: favorece la simplemente que el material que se esté
oxidación del material y una reacción cortando sea conductor de la
exotérmica que generalmente electricidad.
también favorece el proceso.
Gases para distintos materiales
¾ Con agua:
- Arco protegido por agua, en vez de El aire se puede utilizar en todos estos procesos.
utilizar el gas protector en la parte En el corte del acero se resalta el uso del oxigeno
exterior de la boquilla, se utiliza agua que favorece las reacciones exotérmicas que
inyectada a presión lo que favorece generan calor. En materiales inoxidables y
la refrigeración de la boquilla, pieza

Operaciones de Troquelado 49
aleaciones de aluminio se suele utilizar el
hidrógeno como gas de aporte, dependiendo del
rango de aplicaciones y espesores con la idea de
utilizar lo menos posible el hidrógeno que se
puede remplazar por el propano.

Tabla 3. Comparación de las características de


los distintos gases empleados en corte por
plasma
Material Gas de Gas de Rango
corte aportación aplicación
Acero Aire02 Aire 1 a 20 mm
Inoxidable Aire 02,N2, Aire, Espesores >6
Ar/H2/N2 N2+Propano mm
Alta calidad
pieza Grandes
espesores+ Figura 26. Principio de funcionamiento de proceso
calidad de corte por agua
Grandes (proceso de erosión)
espesores
Aleaciones Aire, Aire, Bajo Con este proceso por erosión se inyecta agua a
N2,N2, N2,N2+ contenido Al, presión en la pieza a través de la boquilla, si a esta
Ar/H2 propano 1 a 3 mm agua le añadimos un abrasivo, en este caso es él
espesor,2 a quien se encarga de realizar la erosión del material
19 mm y poder arrancar las partículas para al final realizar
espesor, el corte.
Grandes
espesores Lo principal es alcanzar una presión muy elevada
del agua, una de las máximas que se alcanzan
Corte por agua + abrasivo actualmente es de 414 MPa, 40.000 N/cm. La
forma de conseguir esta presión es mediante una
Es un proceso por erosión de tipo mecánico. Se bomba que se denomina intensificador, que fue
desarrolló en los años sesenta para utilizar introducida por Ingresa Run, y que nos permite
exclusivamente agua ya que había industrias como alcanzar estas presiones de agua.
el electro espacial que tenia problemas para cortar
algunos materiales como los recién aparecidos El agua a presión se hace pasar por una boquilla
materiales tipo fibra. muy reducida y se consigue una velocidad muy
alta, del orden de 3 veces la del sonido. Esta
Sin embargo, el origen es un poco anterior a eso velocidad tiene como finalidad arrancar el corte.
ya que la primera persona que se encargo de Luego, se pasa a la cámara donde se le añade el
desarrollar el tema del agua como herramienta de abrasivo y así sale por un extremo para cortar el
corte fue Norman Franz, un ingeniero forestal que material.
trabajaba en el desarrollo de nuevas tecnologías
para el corte de madera, llegando a hacer unas Tal vez uno de los problemas con los procesos de
máquinas prototipo con las que experimentó corte por agua es que a medida que avanza el
intentando alcanzar grandes presiones de agua, chorro, este se flexiona o electa hacía atrás y hace
bastante mayores de las que se utilizan hoy que la parte superior de la pieza se corte antes que
industrialmente. El problema era que no se podía la inferior. Si se hace un corte recto no hay
mantener esa presión de forma continua. problema, pero si es necesario cortar esquinas
interiores tendríamos que avanzar el corte para

Operaciones de Troquelado 50
poder cortar la parte inferior y superior, lo que al
final nos puede dar un mal acabado y en algunas
aplicaciones se tendría que rechazar el producto.
Otro problema es el de la inclinación de los bordes,
normalmente la zona superior que está enfrentada
al chorro tiene una abertura mayor que en la parte
inferior. El sistema de corte dinámico controla para
reducir estos problemas, en este caso, reduciendo
la velocidad antes de llegar a las esquinas se evitan
estas entradas en la parte superior de la pieza y en
el caso de los bordes inclinados se corrige la
inclinación de la boquilla.

Sin embargo, este proceso tiene las siguientes


ventajas:
- No se origina una zona afectada
térmicamente
- Puede cortar cualquier material con
amplio rango espesores
- No requiere operaciones secundarias Figura 27. Fases del proceso de corte por agua
- Kerf reducido (0,5 – 1 mm)
- Fuerza de corte pequeña (1,4 – 2,3
kg)
- Proceso limpio, sin gases
- Puede realizar agujeros para iniciar
corte
- Proceso seguro (baja compresibilidad
del agua)
- Corta formas y geometrías de gran
detalle
- Finalmente, como otros
inconvenientes de este proceso,
encontramos:
- Más lento que oxicorte o plasma
- Coste elevado de abrasivo (0,23
kg/min a 1 kg/min
- Ruido
- Inversión inicial elevada (mayor que
oxicorte o plasma)

Operaciones de Troquelado 51
Figura 28. Esquema del proceso de corte por agua

Corte por láser ¾ Láser de CO2


- Su medio activo son moléculas de
Es un proceso de tipo térmico. En este caso no se CO2
produce la fusión del material sino que se llega a - La excitación del medio se realiza
vaporizar ya que la temperatura que se alcanza en mediante corriente eléctrica
el corte es muy elevada. El láser se consigue - La radiación emitida es de 10,6 mm
utilizando un material activo ya sea sólido, líquido - Requiere espejos para conducir el
o gaseoso que al ser excitado mediante una fuente haz láser = Mayor complejidad
de energía externa, que puede ser de diferentes - Tiene un mayor coste y mayor
tipos; luminosa, eléctrica, etc., emite radiaciones mantenimiento
luminosas de tipo láser.
Todo esto se hace dentro de un resonador que es - Potencia de 1500 a 6000 W
una cámara con dos espejos en sus extremos en - Es muy usado industrialmente (85%)
donde rebotan las radiaciones luminosas
amplificándose. Uno de estos espejos es ¾ Láser Nd:YAG
semitransparente, en algunas partes refleja el - Su medio activo es un cristal de
material y en otras lo deja pasar. granate de Itrio y Aluminio (YAG)
dopado con iones de Nd
Para conducir este láser a la zona que queremos - El medio activo se excita mediante
cortar se usan los espejos deflectores y una vez lámpara flash de alta intensidad
que llega al cabezal de zona se focaliza reduciendo - Radiación emitida es de 1,064 mm
el diámetro del haz con el fin de aumentar la (Se conduce por fibra óptica)
potencia y por tanto la temperatura. - No requiere espejos para conducir el
haz láser
Algunos tipos de láser de los que más se habla - Interactúa mejor que el láser de CO2
industrialmente son: con materiales como: aceros
galvanizado, Al, Cu, Latón, etc.

Operaciones de Troquelado 52
Potencia de 2550 a 4500 W. Poco - Inversión inicial elevada (en
usado industrialmente del proceso comparación con oxicorte, plasma o
de corte por láser de Nd:YAG agua)
- Inversión alta / Coste elevado de
Entre las ventajas del proceso de corte por láser consumibles (boquillas, electrodos)
encontramos las siguientes:

- Más rápido que plasma de alta


definición
- Corta perfiles de forma compleja
- Elevada precisión y calidad de piezas
cortadas (sobre todo en espesores
- pequeños y medianos)
- Kerf reducido
- Zona Afectada Térmicamente muy
reducida
- Variedad de materiales a cortar
- Algunos inconvenientes de este
proceso son:
- No puede cortar materiales
reflectantes (Al, Cu, etc.)
- Velocidad reducida para espesores <
3 mm

Figura 29. Fases del proceso de corte por láser

Figura 30. Principio de funcionamiento del corte por láser

Operaciones de Troquelado 53
Figura 31. Esquema del proceso de corte por láser de CO2

• Corte de chapa por medio de punzón y Para corregir esta anomalía, se afila la matriz
matriz después de determinar la cantidad de piezas.

El punzonado o corte es una operación mecánica El desgaste de las matrices también puede ser
con la que se consigue separar una parte mecánica producido por hechos accidentales como el
de otra y se obtiene la figura deseada. Esta astillado, desgranamientos y requebrajaduras. Las
operación se realiza mediante un punzón y una causas de éstos pueden ser múltiples.
matriz de corte.
La exactitud de las piezas que se obtienen
Mediante presión, el punzón realiza esta actividad mediante el troquelado depende básicamente de
comprimiendo el material, con lo que se origina la precisión que tengan las matrices. Cuando son
una deformación plástica; después sigue su formas geométricas sencillas, la precisión se puede
camino dentro de la matriz, ocasionando una obtener en algunos casos, mediante instrumentos
expansión lateral de la parte troquelada. En estas comunes de medición. Cuando son figuras
condiciones, sobreviene un desgarro y el pedazo geométricas más complicadas, se utiliza el sistema
oprimido por el punzón se separa del resto de la óptimo de aumento (comparador óptico), para
placa; en ese momento se ha completado la medir matrices pequeñas, este sistema óptico es
operación de punzonado. ideal.

El esfuerzo de corte repercute sobre el filo de corte Ahora bien, debe existir un juego u holgura entre
de las matrices, que se pierde después de haber el punzón y la matriz que depende del espesor del
producido una gran cantidad de piezas. Por esto material a cortar y de la dureza de éste. Para
las piezas iguales presentan contornos poco espesores de chapa delgada, la holgura
definidos o rebabas. prácticamente debe ser nula, aunque no se debe

Operaciones de Troquelado 54
olvidar que el juego nunca será igual a cero, ya Estas distintas fases del doblado o curvado pueden
que el punzón golpearía sobre la matriz. Un ejecutarse en distintos troqueles, bien en un solo
material duro tendrá un juego de punzón y matriz tipo sucesivo, o bien en uno simultaneo de doble o
mayor que para un material blanco, de donde se triple efecto, esto es, que tiene dispositivos para
deduce que la holgura va en razón proporcional al que sus distintas partes no se obren
espesor y dureza del material. Generalmente estos simultáneamente en cada golpe, sino con una
valores de holgura fluctúan entre el 5% y el 13% pequeña diferencia de tiempos. La elección del
del espesor de la chapa. procedimiento en cada caso es un poco
complicada y exige experiencia, ya que depende
• Curvado y doblado del tipo de pieza, de la serie, etc.

Doblado: Se realiza un pliegue o un doblez simple El uso de un sujetador no solo es necesario para
de tal forma que el radio de curvatura sea evitar el corrimiento de la pieza, si no también lo
pequeño, quedando el resto de la pieza intacta, es suele ser para conseguir que la operación se
decir, se ha desplazado una parte de pieza sobre desarrolle correctamente y no se produzcan
otra formando un ángulo sobre la línea de doblez. deformaciones extrañas que den lugar a piezas
incorrectas.
En el doblado, es importante que la chapa no se
desvíe de su posición, de lo contrario el doblez(o la Cuando hay que curvar fuertemente una chapa por
curvatura) no quedarán en el sitio deseado, empuje, como sucede en el enrollado, conviene
pudiendo incluso provocar que cada pieza salga hacer un pequeño curvado previo, lo cual se puede
distinta. Esto sucederá sobre todo si los esfuerzos obtener fácilmente en la fase de corte, haciendo el
no son simétricos o al menos no están extremo del punzón ligeramente curvo.
equilibrados. Por ello en la mayoría de los casos es
conveniente o necesario disponer de un sistema de
seguros de posicionamiento, sea por un sujetador,
sea por un pivote, etc.

Figura 32. Doblado simple.


Figura 34. Curvado para enrollado
Cunado no se trate de un doblado simple, se
intenta doblar o curvar la chapa de un solo golpe, Los esfuerzos necesarios para doblar y curvar la
generalmente se dará lugar a pliegues, chapa mediana o fina, suelen ser muy pequeños e
estiramientos o roturas de materia, por lo cual comparación con los necesarios para el corte de las
convendrá proceder por varias fases. mismas chapas.

Curvado: Tiene por objeto dar a la pieza la forma


de una línea curva. El radio de curvatura de la
deformación simple es relativamente grande.

Las operaciones de doblado y curvado, aunque


teóricamente distintas, prácticamente son
Figura 33. Doblado complicado equivalentes. Se aplican principalmente a las

Operaciones de Troquelado 55
chapas, pero también se ejecutan con alambres,
tubos y otros perfiles.

Los útiles necesarios, para efectuar el doblado y el


curvado, son en muchos aspectos semejantes a los
troqueles de cortar, en la mayoría de los casos; sin
embargo, cuando predomina mucho una de las
dimensiones de las piezas se emplean también
sistemas continuos, por medio de rodillos
acanalados.

Estas operaciones se pueden realizar con


herramientas manuales o con máquinas
dobladoras y curvadoras según la complejidad que
requiere el proceso.

Las rejas ornamentales o de protección y barandas


resultan por estructuración de los trabajos de
curvado de perfiles: Perfiles especiales, elementos
de adorno, pasamanos y barandas dobladas
obtienen su forma a través del curvado y plegado.

Al contrario de los trabajos de forja las secciones y


las superficies casi no cambian. A través del trabajo
con perfiles y planchas, se simula a menudo un
trabajo de forja.

Si se requiere trabajar en frío o caliente depende


de la sección y del material. El curvado en frío se
puede realizar sobre acero al carbono hasta 100x6 Figura 34. Mecanismo de curvado
mm o 50x12 mm, o bien acero redondo o acero
cuadrado hasta casi los 18 mm de sección. Con Con esto se pueden fabricar muy económicamente
zapatas especiales se puede doblar acero angular forjados de barandas y rejas en frío así como
hasta 60x80. En el acero y cobre es posible realizar “adornos“, que se pueden fabricar a partir de
grandes cortes transversales (destajes). barras planas o cuadradas.

Para trabajos de curvado en el taller se puede Con curvado angular se pueden doblar partes
fabricar un mecanismo de curvado, que presta curvadas complicadas y ángulos agudos.
buenos servicios para formas que son repetitivas. Característica es la formación de la mordaza del
cabezal de curvado con sus entallamientos. Un
mandril movible limita el ángulo de curvado en
unión con un tornillo regulador.

Operaciones de Troquelado 56
Figura 36. Curvador ornamental

Para la industria de la construcción metálica, con


diferentes trabajos de curvado, resultan
económicos los llamados “centros de curvado”.
Con esto se pueden doblar los diferentes aceros en
barra, tubos redondos, rectangulares y chapas.

Figura 35. Curvador angular

Curvadores ornamentales forman perfiles planos o


cuadrados en estado frío a ornamentos forjados,
volutas, riñones o aros. En los ornamentos forjados
se deben estirar previamente los extremos. La
barra a formar yace en un plato de curvado, cuya
herramienta fija de curvado es intercambiable. Un
rodillo de presión aprieta el material al brazo de
curvado durante la transformación y produce así la
forma deseada. Después del curvado se desplaza el
rodillo de vuelta, la pieza curvada se puede
levantar. Para barras planas de distintas medidas y
redondas se cambia solamente la herramienta de
curvado, la machina o matriz de forma se
mantiene.
Figura 37. Centro de curvado

Operaciones de Troquelado 57
Para el curvado de tubos existen dispositivos forma L o C se calcula el doble o triple de
adicionales y mordazas especiales. Para secciones estos valores.
de grandes perfiles, se precalientan al rojo vivo en 2. En las fibras neutras la longitud de material
esta máquina – la resistencia a la deformación no cambia. Corte = Longitud de las fibras
decrece. neutras.
3. Una superficie rugosa y porosa en el lado
La transformación debe estar terminada en todo externo del lugar de curvado indica sobre
caso antes que la temperatura descienda a casi dilatación y endurecimiento. Al volver a
300°. En este rango el acero está quebradizo y curvar el material se rompe inmediatamente.
tiende a la formación de fisuras – mucho más que 4. En el curvado de Perfiles L, el lado
a temperatura ambiente. mayormente tensionado tiende a evadir la
fibra neutra. Una compensación es posible al
Para el trabajo de curvado en construcción de presionar los lados anteriormente en forma
barandas, en terreno ha dado buen resultado un suave.
curvador manual hidráulico puesto en acción. 5. En el curvado de cantos destajados de
Acero plano 40x8 mm se puede además plegar perfiles angulares, se deben taladrar estos
muy bien con este aparato – suficiente para el antes. Esto disminuye el efecto de muesca y
alabeo de pasamanos. Éstos se curvan la trituración por aglomeración de material.
precisamente con el radio interno y el arco se
tuerce después hacia el alabeo.

Figura 38. Curvadora manual hidráulica

En el trabajo de curvado en el taller hay que tomar


en cuenta las siguientes reglas (Figura 39):

1. Respetar el radio de curvado mínimo este


depende del procedimiento de extensión del
material, del espesor y forma de la sección
entre otros.

Asciende a casi 0,5...2,5 x espesor de perfil.


Para perfiles “abiertos“, por ejemplo con
Figura 39. Curvado de perfiles

Operaciones de Troquelado 58
• Curvado de tubo y piezas huecas hacia fuera no se puede evitar debido a un
contrarriel tensado.
Un relleno de arena o de plomo, o un resorte de
tracción instalado, evitan la formación de pliegues
en el curvado de tubos. El tubo se mantiene en
todo su proceso redondo y se evita así el doblado
ovalado, conviene además ubicar la costura de
soldadura del perfil en la fibra neutra (hacia arriba,
por ejemplo). Para el curvado en frío con máquina
se usan tres procedimientos en construcciones
metálicas:
Figura 40. Curvado con mandril
Curvado a presión Curvado con rodillos

Para tubos de pared dura con radio de curvado Para tubos con radio de curvado muy grande y
pequeño hasta mediano. El tubo se prensa y serpentines. Un rodillo curvador ajustable en altura
deforma en una matriz, llamada segmento de con radio adecuado presiona el tubo contra ambas
curvado, en forma hidráulica contra dos contrapuntas de forma de rodillo. No se curva en
contrapuntas. La correcta relación de dimensión de un solo paso, sino que en varios avances y
tubo con el radio de curvado debe ser observada. retrocesos con distribución simultánea del rodillo
Para cada tubo y cada radio de curvado debe curvador central (esto se asemeja a la operación de
haber una herramienta correspondiente cilindrado de planchas).
disponible.

Figura 41. Curvado a presión Figura 42. Curvado con rodillos

Curvado con mandril Con tubos muy grandes desde 300 mm de


diámetro interior no se obtienen buenos resultados
Para tubos de pared delgada con radio de curvado al volver a curvarlos en frío. Se curvan en caliente.
pequeño. El tubo se fija firme entre los discos de En el curvado en caliente disminuye la resistencia a
curvado y mordazas de cierre. En el tubo se fija al la deformación. El endurecimiento, temido en los
extremo de un mandril. El disco de curvado gira tubos de presión, se evita.
alrededor del ángulo fijo y con esto arrastra al
tubo. El mandril evita que el tubo cree pliegues,

Operaciones de Troquelado 59
El curvado en caliente curvado lo obliga a mantener la dirección deseada.
Se divide en: Al mojarse antes y después del inductor se evitan
deformaciones no deseadas (Figura 44). Este
Curvado en caliente sobre una placa procedimiento es automatizable. Existen máquinas
horizontal curvadoras con inductor de control numérico
Curvado inductivo en una máquina computarizado (CNC), que pueden realizar
curvadora curvaturas múltiples o de extensión de tubos.

En el curvado en caliente, se deposita sobre la


placa el tubo horizontalmente apoyado en una
plantilla, con el ángulo de curvado deseado. La
arena puesta de relleno antes del calentamiento
debe evitar la curvatura con pliegues en el lado
interior y ovalización. La arena emite su calor
almacenado en el tubo durante el curvado y
prolonga así el posible tiempo de transformado.

En el taller se obtienen buenos resultados las


siguientes fórmulas empíricas para el cálculo en
tubos curvados y valores indicativos para radios de Figura 44. Curvado por inductor
curvado:
Las coordenadas y los radios de curvado las
entrega el operador directamente desde el
terminal computacional de tuberías isométrico en
la máquina.

• Enrollado de la chapa

Se llama enrollado el curvado de una chapa hasta


formar un tubo.

Tubos, contenedores y otras construcciones de


chapas cilíndricas se pueden formar de planchas
rectangulares en máquinas cilindradoras. Con
instalaciones adicionales y técnicas de trabajo
especiales se pueden enrollar (o cilindrar) piezas de
moldeado cónicas y angulares, así como espirales
de chapa. Éstas se necesitan por ejemplo como
peldaños en las escaleras de caracol o como
Figura 43. Cálculo para el curvado de tubos.
material previo para tubos soldados en espiral.
Curvado por inductor
Las dimensiones de las piezas de trabajo dependen
de la medida de la máquina. Éstas alcanzan desde
En la tecnología de tuberías se desarrolló el
pequeñas canales de ventilación de hojalata hasta
procedimiento de curvado inductivo. Un aro
contenedores de St 70 con 60 mm de espesor y 8
recorrido y calentado por corriente eléctrica,
m de largo. Estas dimensiones se pueden
llamado inductor, calienta a través de inducción
redondear sólo en caliente.
electromagnética el lugar de curvado.
Máquinas enrolladoras (o cilindradoras) de
El tubo se desplaza continuamente por el inductor,
rodillo
es así calentado y transformado. Un brazo de

Operaciones de Troquelado 60
Su estructura es en principio siempre igual: entre máquinas tienen control de recorrido hacia la
varios rodillos dispuestos de diferente forma corre derecha o izquierda – así la chapa puede ser
una chapa varias veces y se transforma así en un llevada a su forma final continuamente con varios
cilindro. En construcciones metálicas se puede recorridos de avance o retroceso. Con tubos de
diferenciar máquinas cilindradoras de 3 o 4 grandes diámetros se deben trabajar los cantos
rodillos. Las máquinas pequeñas tienen operación soldados antes del cilindrado, por ejemplo a través
manual, las grandes, motores eléctricos o de fresado o corte térmico de cantos.
hidráulicos con hasta 300 kW de potencia. Las

Figura 45 (a). Máquinas cilindradoras de rodillos

Figura 46 (b). Máquinas cilindradoras de rodillos

Cilindrado de piezas cónicas. El cilindrado de piezas de chapa cónicas es una de


los procesos más difíciles de transformación y
presupone destreza y confianza con la máquina. La

Operaciones de Troquelado 61
fabricación corresponde al desenvolvimiento de la debe ser entonces “rápidamente” conducido por
cubierta del cono. Durante el cilindrado el corte debajo del rodillo superior como el canto interior
debe ser apretado en el radio grande de tal de orilla. En algunas máquinas se puede instalar el
manera que el rodillo superior se encuentre rodillo inferior levemente oblicuo, el corte es
siempre en la zona de contacto de la plancha en agarrado del borde interior y apretado en forma
forma vertical a ambas orillas curvas del corte. El manual o con garra.
canto exterior de orilla con el gran radio de corte

Figura 47. Cilindrado cónico.

Si la máquina está dotada con un control de próximo sector plegado. Decisiva es la colocación y
mando numérico, entonces se puede fabricar en retiro rápidos de los rodillos laterales.
un paso un tubo con una sección transversal
rectangular de un corte rectangular. • Bordoneado, rebordeado y cercado

Bordoneado

Si la superficie del borde de un recipiente o perfil


no debe ser uniforme, entonces es suficiente
plegar el borde a través de un simple ondeado. El
material no es estirado. En el plegado se ondea el
material excedente con un alicate de redondear o
bien con un martillo contorneador en la periferia,
en forma proporcional (Figura 49). Las ondas no se
deben formar muy estrechamente. Durante el
conformado la pieza debe ser apuntalada o fijada,
para que no se tuerza.
Figura 48. Cilindrado angular.

Aquí se cambian brevemente las separaciones de


los rodillos laterales con los superiores, de tal
manera que con los rodillos laterales retirados pase
la chapa primero sin curvar entre los rodillos
superior e inferior y luego sea plegado
rectangularmente por una rápida colocación de los Figura 49. Borde plegado de perfil angular.
rodillos laterales. Este procedimiento se repite en el

Operaciones de Troquelado 62
En la fabricación de bordes estrechos en fondos de base de madera o yace libre sobre la chapa, la
chapa con cualquier forma (Figura 56). La orilla o maceta de madera evita un aplastamiento de la
borde posibilita uniones de soldeo, plegado o chapa. El diámetro de la hachuela curva debe ser
remachado con el tronco de la pieza de trabajo, un poco más pequeño que el diámetro del corte de
por ejemplo, con la coraza de un recipiente. chapa. Para el rebordeado hacia fuera se necesita
martillo contorneador y una superficie lisa, de un
yunque por ejemplo. La orilla de la chapa se “da
vuelta” lentamente con un martillo contorneador
(Figura 53).

Figura 50. Bordes en fondo de chapas.

La figura 51 muestra la manufacturación de bordes


a través de las diferentes técnicas:

Plegado: en piezas rectas de chapa


Curvado: en bordes de forma curva con Figura 52. Rebordeado
arcos interiores; aquí se estira el material, Figura 53.
hacia dentro de un Rebordeado hacia
se habla de “rebordeado hacia fuera”; fondo.
Plegado: en arcos externos de forma curva; afuera de un manto.
aquí se aplasta el material, se habla de
“rebordeado hacia dentro” Una unión de dos tubos usada en la técnica de
instalaciones se muestra en la figura 54. La forma
Los bordes se pueden manufacturar en forma de unión ahorra trabajos difíciles de ajustes, da
manual o con máquinas. como resultado una costura de soldeo sencilla. El
tubo grande se perfora, la orilla del agujero se
rebordea hacia fuera. Se habla con esta técnica de
“hacer un cuello”.

Figura 51. Técnicas de trabajo en rebordeado.

Rebordeado a mano

Para el rebordeado hacia dentro se necesita una


hachuela curva y maceta de madera (Figura 52). La Figura 54. Fabricación de un cuello en una
hachuela curva conveniente, está puesta en una unión de tubos.

Operaciones de Troquelado 63
Rebordeado con máquinas • Perfilado

Se usan sobretodo máquinas pequeñas con Formas complicadas de perfiles y perfiles tubulares
accesorios intercambiables, rebordeadotas se fabrican con mayor economía en prensas
manuales. extrusoras. El material en bruto calentado a
temperaturas de prensado, para acero estructural
El ejemplo de trabajo en la figura 61 muestra el es de 950ºC, para aluminio 450ºC, se inserta en el
rebordeado de un fondo de recipiente con 280 compartimiento de la prensa y se oprime
mm de diámetro, en chapa de acero de 1,5 mm de hidráulicamente contra una matriz. En esta se
espesor. El reborde es de 10 mm de alto, el radio practica el contorno del perfil. Como el material se
del reborde asciende a 2 mm. vuelve plástico, es posible también producir
perfiles huecos de forma compleja (perfiles de
Peligro de accidente: Las chapas son de cantos aluminio).
muy afilados – use guantes de protección.
El material fluye a través de un “puente”, del cual
cuelga una aplicación con el contorno interno y se
une otra vez con el retiro de la matriz (figura 57).
Los perfiles terminados tienen la mayoría, una
longitud de 25 m y por lo tanto, deben ser
cortados al largo comercial de 6 m.

Figura 55. Rebordeado con máquina manual.

También en un torno de conformar metales (torno


repujador) se pueden crear bordes para los fondos
de recipiente. Sin embargo, la desventaja es que se
debe confeccionar una forma o molde. Una Figura 57. Prensado de perfiles.
solución muy elegante es el rebordeado en una
máquina rodonadora (Figura 56). El rodillo Estiramiento en frío de perfiles de acero
superior angosto debe estar ajustado exactamente
al rodillo ancho inferior. De la misma manera se La prensa extrusora es usada principalmente para
puede reequipar una cizalla mecánica circular con la fabricación de perfiles de aluminio. Sin embargo
rodillos especiales para la fabricación de bordes. en la actualidad se está aumentando su uso
debido a la alta resistencia que ofrecen los perfiles
de acero para la fabricación de marcos de puertas,
ventanas, fachadas, etc. Estos se elaboran a través
del estiramiento en frío de tubos soldados y han
desplazado casi en su totalidad las construcciones
con ángulos de acero (figura 58).

El estiramiento en frío de perfiles se lleva a cabo en


varias etapas (figura 59).

Figura 56. Rebordeado en la rodonadora.

Operaciones de Troquelado 64
Estos perfiles han ganado una importancia
creciente, sobre todo en construcciones livianas y
en la fabricación de vehículos con súper
estructuras. Se caracterizan por los bajos costos de
producción, bajo peso por metro lineal y alta
estabilidad lo que conlleva al ahorro de material y
reducción de costos.

Figura 58. Ventana de perfiles de acero con


Figura 62.
división térmica. Figura 61.
Figura 60. Puerta y
Perfil
Bordes de perfil fachada
laminado a
plegado en frío. de perfiles
partir de un
laminados
fleje.
en frío.

Los perfiles laminados en frío se nombran por su


forma externa o por su aplicación, por ejemplo:
Perfil Z, perfil omega, perfil pasamano, etc. Los
tamaños de uso común están normalizados. Una
Figura 59. Elaboración de perfiles. forma especial de perfil laminado en frío son los
paneles de chapa trapezoidal, estos son formados
Mediante el uso de prensas de extrusión se pueden por rodillos a partir de tiras de metal enrolladas
construir de forma sencilla perfiles de contornos (figura 63). Con estas chapas se revisten y cubren
difíciles. salones, además de fabricar revestimientos para
cubiert
¾ Soldadura de tubos de acero a partir de as de
flejes hormig
¾ Preformado de una plantilla de ón
estiramiento con núcleo intercalado armado
¾ Formado final a través de varios (techo
estiramientos americ
¾ Alargamiento por estirado abreviado del ano).
perfil
¾ Adaptación al largo comercial

Fabricación de perfiles a partir de flejes

Los perfiles pueden ser fabricado a partir de flejes


de acero laminados en caliente o en frío, a través
de:

¾ Plegado en prensa estampadora de flejes.


¾ Laminado entre rodillos de perfiles
especiales.
Figura 63. Fabricación de perfil de chapa
trapezoidal.

Operaciones de Troquelado 65
Perfilado de chapas prepintadas: difícil eliminar la lubricación en el caso de perfiles
con geometrías complejas.
Se trata concretamente de la flexibilidad y
adherencia de la pintura en los pliegues y su Otra solución que permite facilitar el perfilado de
resistencia a las presiones de contacto y a la chapas protegiendo el recubrimiento de pintura
fricción. consiste en aplicar una película de protección
temporal sobre el producto prepintado. Es una
Para la resistencia a las presiones de contacto, las práctica frecuente para los perfiles anchos
soluciones en este caso son diferentes de las utilizados en la construcción, pero puede resultar
aplicables en el proceso de embutición. En primer más delicado para los perfiles complejos. Este
lugar, deben utilizarse rodillos de perfilado con el aspecto se trata con más detalle en las páginas
mayor diámetro posible. En segundo lugar, siguientes.
deberán eliminarse todas las aristas vivas de los
rodillos y sustituirse por bordes biselados. Para los perfiles de pequeñas dimensiones, la
mayoría de las herramientas se diseñan con
Para evitar los deslizamientos, la solución ideal holguras muy reducidas, o incluso sin holguras,
consiste en disponer de herramientas con rodillos para garantizar la geometría de la pieza. No
de contrapresión montados sobre rodamientos. Se obstante, estas herramientas no resultan
trata de una solución técnicamente sencilla que no adecuadas para el perfilado de productos
plantea ninguna dificultad adicional en términos prepintados, dado que se requiere una cierta
de mantenimiento y la inversión inicial necesaria es holgura para no deteriorar el recubrimiento.
sólo ligeramente superior. En el caso de los perfiles anchos, se necesita
generalmente una holgura de entre una y dos
décimas de milímetro para un espesor de 0,7 mm.
Al igual que para la embutición, se debe considerar
el espesor total del producto, incluido el espesor
del recubrimiento orgánico y de la película de
protección.

Perfiles tubulares

Los perfiles tubulares cerrados como tubos


Figura 64. Proceso de perfilado. redondos, cuadrados y rectangulares se usan en
Construcciones Metálicas para partes de
Al igual que para las herramientas de embutición, estructuras sometidas a presión o flexión. Se
se deberá prestar especial atención a la rugosidad encuentran en estructuras de grúas y apoyos de
y a la dureza de los rodillos. Los mejores materiales edificaciones. Debido a su forma cerrada resisten
para los rodillos son aceros de alta o baja aleación mucho más que los perfiles abiertos.
(35NCD4, 100C6, Z200C13, etc.), templados,
rectificados y, si es posible, pulidos. La solución • Engrapado
ideal consiste en aplicar sobre los rodillos una capa
de cromo. El engrapado o en engatillado es una operación en
donde se ensamblan dos bordes de planchas.
Aunque la lubricación resulta necesaria para el
perfilado del acero galvanizado (con el fin de evitar
la adherencia del recubrimiento sobre las
herramientas), frecuentemente es innecesaria para
los productos prepintados, debido a las excelentes
propiedades que ofrecen los recubrimientos
orgánicos actuales. No obstante, puede resultar

Operaciones de Troquelado 66
operación anterior. Estas operaciones se realizan
en prensas.

En la técnica de troquelado, al estirar se le


denomina embutir y consiste en transformar un
corte plano en un cuerpo hueco por medio de
matriz y macho, en caso necesario, se utiliza
también el pisón. O transformar un hueco en otro
Figura 65. Engrapado. del mismo tipo pero de menor sección sin que
disminuya el espesor de pared.
Las uniones plegadas o engatilladas permiten unir
los bordes de dos piezas de chapa doblándolos El grado de transformación está determinado por
sobre si mismos una o más veces. Se aplican, la relación de embutición. Por relación de
generalmente, en chapas delgadas, de espesores embutición se entiende en la embutición previa la
comprendidos entre 0,5 y 0,9 mm. relación del diámetro del corte al diámetro del
macho; y en las embuticiones intermedia y final la
Es el sistema de unión típico de los paneles, que relación del diámetro del macho anterior al
van engatillados en todo su contorno, llevando siguiente.
algunos puntos de soldadura por resistencia para
reforzar la unión. En este tipo de uniones se Embutición previa es la transformación de un corte
garantiza la estanqueidad de la junta mediante plano en un cuerpo hueco. La herramienta se llama
selladores de poliuretano adecuados. troquel primero. Antiguamente se llamó a este
método de trabajo estirar previo o también
En fabricación, este tipo de unión se lleva a cabo preestirado.
mediante prensas; en reparación, el chapista lo
realizará manualmente, con la acción combinada Embutición intermedia es la transformación de un
del tas y el martillo, o bien recurriendo al empleo cuerpo hueco para disminuir o modificar su
específico de una engatilladora neumática. sección. Anteriormente se llamaba a este método
de trabajo estirado en reestirado o estirado
Para la sustitución de un panel engatillado bastará posterior. El útil de embutición intermedia se llama
con pasar una radial por todo el borde del panel; troquel segundo hasta (n-1.) En este caso, n es el
de este modo, queda destruido el engatillado y número de todos los troqueles.
separadas la pestaña y el panel propiamente dicho.
Embutición invertida remangada es una
• Embutido de chapas embutición intermedia en sentido contrario a la
embutición precedente. Como herramienta se
El embutido a maquina es una variante del tiene el troquel de remangado.
estampado. El embutido de la chapa consiste en
darle una forma ahuecada, por deformación de la Embutición de acabado es la transformación de un
chapa, tal como vasos, cartuchos, etc., o en cuerpo hueco para conseguir esa actitud especial o
general, la forma de una superficie cualquiera no aristas con redondeamientos. Se efectúa con el
desarrollable. Se efectúa por medio de troqueles o denominado troquel de acabado.
estampas de embutir.
Embutición por estirado es la transformación de u
El embutido, según los casos, se puede hacer en cuerpo hueco para disminuir su espesor de pared
frío o en caliente. Cuando se hace en frío, si la por medio de matriz y macho de embutición.
superficie se aparta mucho de la forma plana, Herramienta: troquel de estricción.
suele hacerse la embutición en dos o más
operaciones sucesivas entre las cuales se da un Embutición interior con matriz y macho de embutir
recocido intermedio para la acritud próxima por la es la transformación del borde de una perforación

Operaciones de Troquelado 67
existente en una pieza de forma que se forme un
cuello en el borde de la perforación por efecto de
la presión de embutición. Herramienta: troquel de
atravesar.

Embutición de estirado interior atravesado es la


transformación del borde de una perforación
existente en una pieza para formar un cuello con
disminución simultanea del espesor del cuello o Figura 67. Embutido profundo de una chapa en
trasformar un cuello para disminuir su espesor de 6 pasos.
pared, para lo cual se tiene el troquel de trabajo
simultaneo, estricción y atravesado. Que el corte se deje embutir fácil o difícilmente
depende también de la medida del radio en el
Embutido profundo cabezal del molde macho. Los radios grandes
facilitan una terminación sin problemas, pero
En el trabajado de chapas industrial es el embutido generalmente no son deseados por el cliente. Para
profundo el método más importante de piezas grandes de paredes delgadas se han
transformado en frío. Se pueden fabricar con éste, desarrollado procedimientos especiales de
artículos desde latas sencillas hasta piezas embutido profundo, por ejemplo el embutido
moldeadas complicadas de carrocerías. Lo que profundo con herramientas “acolchantes”. Aquí
tienen en común todos estos productos de presiona un molde macho la chapa sujeta por el
embutido profundo es que debido a los altos prensachapas en un recipiente sólido lleno de
costos de herramientas y máquinas es rentable aceite o contra una forma de goma.
sólo la producción en masa (Figura 66). Por esto el
embutido profundo juega un papel subordinado • Abombado
en las empresas artesanales de la especialidad.
Con esto se fabrican fondos de recipientes y
objetos de la industria del arte como bandejas.
Embutido y abovedado son procedimientos de
repujado modificados:
El corte de chapa se procesa varias veces a través
de una herramienta superior y una inferior y es así
moldeada (Figura 68).

Figura 66. Piezas de embutido profundo

Las chapas de embutido profundo, mayormente de


St 15 05, se caracterizan por una muy buena
capacidad de dilatación. Primero se manufacturan
los cortes. Luego se moldea en varios pasos de
trabajo (cargas) una pieza en forma de vasija en Figura 68. Abombado de un fondo de un
una prensa hidráulica se muestra en la figura 67. A recipiente
veces es necesario usar varias herramientas. Un
prensachapas debe evitar que se formen pliegues • Reducido
en los bordes cuando la chapa se está embutiendo
lenta y profundamente sin que se rasgue. Las El reducido de las piezas metálicas se hace a través
prensas pesadas deben aplicar una gran fuerza del repujado de metales se pueden fabricar
para que se pueda atravesar el límite de fluidez del cuerpos huecos de metal con medios sencillos. Es
material.

Operaciones de Troquelado 68
una de las formas más antiguas de procedimientos • Acuñado
de transformación. El material inicial es un corte de
chapa que es tensado delante de un revestimiento Bajo el nombre genérico de estampación se
de repujado y junto con este puesto en encuentran otras tareas parecidas que se realizan
movimiento giratorio. Con ayuda de una en las chapas de los metales que se llaman,
herramienta de embutir o de un rodillo de presión embutición y troquelación.
se aprieta el corte girante sobre el revestimiento en
el interior. A través de esto se logran varias formas Los elementos claves de la estampación lo
de piezas de trabajo. La figura 69 muestra el constituyen una prensa mecánica, que puede tener
principio del repujado de metales con la cabeza de tamaño, forma y potencia muy variada, y una
un rodillo. matriz o un molde, donde se da la forma de la
estampación requerida, asimismo puede contar
con un troquel donde está grabado el dibujo que
se desea acuñar en la chapa, y que al dar un golpe
seco sobre la misma queda grabado.

Figura 69. Principio del repujado de metales con


un rodillo de repujar.

Se pueden repujar muy bien en frío chapas de


aluminio, cobre y latón así como chapas de
embutido profundo de acero, mientras que el
Figura 71. Puerta de automóvil troquelada y
acero inoxidable es transformable en forma muy
estampada
limitada. Las chapas de acero se trabajan con
rodillos especiales, estrechos y pulidos, para lograr
El estampado de los metales puede realizarse por
un alto grado de transformación. Con chapas muy
presión, donde la chapa se adapta de forma suave
delgadas existe el peligro de formación de
a la forma del molde, o por impactos donde se
pliegues. Las piezas de precisión se fabrican en
consigue un gravado en la chapa del dibujo. La
máquinas de repujado con dos rodillos, los cuales
estampación es una de las tareas de mecanizado
tienen un flujo sincrónico.
más fácil que existe, y permite un gran nivel de
automatismo del proceso cuando se trata de
realizar grandes cantidades de un producto.

La estampación se puede realizar en frío o en


caliente, la estampación de piezas en caliente se
llama forja, y tiene un funcionamiento diferente a
la estampación en frío que se realiza en chapas
generalmente. Las chapas de acero, aluminio,
plata, latón y oro son las más adecuadas para la
estampación. Una de las tareas de estampación
más conocidas es la que realiza el estampado de
las caras de las monedas.

Figura 70. Repujado con dos rodillos de acero

Operaciones de Troquelado 69
Como se efectúa a temperatura inferior a la de
recristalizacìón, el metal adquiere acritud, tanto
más acusada cuanto mayor sea la deformación
sufrida, traduciéndose en un incremento de dureza
y resistencia a la tracción, mientras disminuyen
otras propiedades.

Para extrusionar metales resistentes, se emplean


prensas mecánicas de fricción y rodillera y prensas
hidráulicas. Para metales dúctiles se utilizan
prensas horizontales de rodilleras. Se realiza por
Figura 72. Acuñado de una moneda flujo directo o extrusión directa y por flujo inverso
o extrusión inversa.
• Operaciones combinadas
Extrusión directa
Extrusión es, en general, la acción de dar forma o
moldear una masa haciéndola salir por una El punzón entra holgadamente en la matriz,
abertura especialmente dispuesta. Tiene distintas excepto en la zona del cuerpo en la que ajusta
acepciones en varias disciplinas diferentes. perfectamente con ella. Al presionar el material
este fluye hacia delante, entre las paredes del
En industria, la extrusión consiste en la utilización punzón y la matriz.
de un flujo continuo de materias primas para la
obtención de productos, generalmente
metalúrgicos, plásticos y alimenticios (Aperitivos
con formas, alimento de Mascotas). Las materias
primas se someten a fusión, transporte, presión y
deformación. Por ejemplo, el proceso de
fabricación de una botella de vidrio comienza en la
fusión de aluminosilicatos mezclados con vidrio
para reciclaje y colorantes minerales, continúa con
el transporte y enfriamiento de la gota
incandescente, que se deforma mediante una
Figura 73. Extrusión directa.
matriz y se solidifica a una velocidad adecuada.
Extrusión inversa
− Extrusión en frío
Es la más empleada. El punzón desciende con
Consiste en introducir en un recipiente un material
fuerza sobre la pastilla de metal depositada en el
dúctil y presionarlo fuertemente con un punzón o
fondo de la matriz y, al chocar contra ella, el
émbolo, lo que obliga al material a fluir por el
material fluye hacia arriba, en sentido contrario al
orificio que queda libre. De esta manera se puede
avance del punzón, llegando a una altura que
obtener barras o tubos de sección constante y con
depende del impacto y del juego de
una calidad final bastante aceptable.
funcionamiento. La pieza extruida permanece
agarrada al punzón y es expulsada por un extractor
Se obliga a una porción del material, colocada en
en el retroceso.
el fondo de la matriz, a deformarse plásticamente,
extendiéndose entre las paredes de esta y las del
Los aceros normalmente son extraídos en caliente
punzón que la comprime. El material debe ser muy
aunque los más suaves y más dúctiles (aceros con
dúctil y depresiones de actuación muy elevadas,
bajo contenido de carbono y algunos aceros
generalmente aplicadas por impacto, ya que el
inoxidables) también se extruyen algunas veces en
calor generado favorece la afluencia.
frío. El aluminio y la mayoría de sus aleaciones son

Operaciones de Troquelado 70
un material ideal para la extrusión (en frío o en Extrusión inversa
caliente), así que muchos productos comerciales
con base de aluminio se elaboran por este proceso; El tocho es colocado en posición por el brazo de
perfiles estructurales y muchos para puertas y carga e introducido en el contenedor por el
ventanas. punzón de carga. Se monta la matriz en le porta
matrices situado delante del contenedor y se
cambia el punzón de carga por punzón de extruir
hueco.

La extrusión se realiza con el punzón hueco


comprimiendo el tocho caliente y la matriz contra
el disco de empuje, el material fluye hacia atrás, en
sentido contrario al avance relativo del punzón.
Figura 74. Extrusión inversa. Cuando el contenedor ocupa la posición más
adelantada, se corta el culote con una sierra o
− Extrusión en caliente cizalla.

Consiste en calentar el tocho a una temperatura Después retrocede el contenedor a una posición
próxima a la de fusión y hacerlo pasar, por medio intermedia y se coloca en la punta del punzón un
de presión, por un agujero de forma determinada. disco limpiador. Finalmente un nuevo avance del
Con ello se obtiene una barra o tubo de sección contenedor permitirá la expulsión de la matriz
similar a la del agujero. junto con el disco limpiador.

El material se encuentra a una temperatura entre • Fabricación de tubos


la de fusión y la de cristalización, se comprime
fuertemente contra una matriz de forma, fluyendo Tubos se fabrican para toda clase de uso, en forma
a través de ella, adquiriendo la forma de la sección soldada, arrollada y sin soldaduras. Puesto que no
recta del orificio de la matriz. Se realiza en prensas todas las dimensiones utilizadas son fabricadas
generalmente horizontales, accionadas directamente, en tubos soldados y en tubos sin
hidráulicamente. La potencia de extruir llega a ser soldadura, se parte muchas veces de un tubo
de unos 12.000 Tm. unidad, que pueda ser reducido por alargamiento
adquiriendo un diámetro menor y un espesor de
pared más reducido, o puede ser ensanchado a un
Extrusión directa diámetro mayor.

El tocho metálico es colocado en posición el − Con costura.


mecanismo de carga junto a un disco de empuje,
el punzón introduce el disco y el tocho en el Los tubos más baratos se forman doblando una
contenedor, comprimiéndose contra la matriz. El tira plana de acero caliente en forma cilíndrica y
tocho se deforma plásticamente y fluye por el soldando los bordes para cerrar el tubo. En los
orificio. tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen
superponerse y se pasan entre un par de rodillos
Después el émbolo retrocede a la posición inicial, curvados según el diámetro externo del tubo. La
donde se le adapta un disco limpiador, entretanto presión de los rodillos es suficiente para soldar los
la cizalla o sierra, incorporada a la prensa, separa bordes.
el material extruido de un residuo o culote, que
finalmente será expulsado, junto con los discos de
empuje y limpiador por el propio punzón.

Operaciones de Troquelado 71
Figura 75. Fabricación de tubos con costura
Figura 76. Fabricación de tubos sin costura
Tubos abiertos y engrapados: Son tubos
Tal como su nombre indica, son tubos sin costura
fabricados en frío a partir de la banda de chapa en
y, en consecuencia, toda su sección recta tiene una
máquinas perfiladoras los bordes de unión no
calidad homogénea. Son aptos para el transporte
cierran herméticamente sino que se dejan
de fluidos a presión superior a las 10 atm. y a muy
haciendo contacto a tope o engrapados; en este
altas presiones en algunos casos (tubo hidráulico).
caso el proceso es algo más laborioso.
Se emplea mucho como material de base en la
fabricación de piezas por arranque de virutas.
Como es natural, estos tubos no sirven para el
transporte de fluido; sólo tienen aplicación en
La fabricación de tubos de acero sin soldadura se
carpintería metálica.
realizó por primera vez, según el procedimiento de
los hermanos Mannesmann alrededor de 1885, los
Tubos soldados: Los tubos fabricados en frío
tubos son fabricados a partir de un lingote
partiendo de banda de chapa, pueden soldarse por
laminado por una especial combinación de
diversos procedimientos.
cilindros. Poco después descubrió Ehrhardt un
método de agujereado a prensa. Este y otros
Tipos de tubos:
métodos similares se utilizan aún en la actualidad.
Tubos soldados eléctricamente.
La fabricación de tubos sin soldadura puede
Tubos soldados oxiacetilénicamente.
dividirse en dos métodos fundamentales: el
Tubos soldados a tope con boquilla.
método de barrenado, y el método de estirado. En
Tubos soldados a tope con rodillos.
el primer método, un lingote macizo redondo es
Tubos con costura en espiral. (tubos
laminado helicoidalmente por dos cilindros con
enrollados)
forma cónica que forman entre sí un ángulo agudo
y que giran en el mismo sentido. El método de
− Sin costura partiendo del material macizo.
estirado, consiste en coger el lingote perforado y
manipularlo según el método de estirado
Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de
desarrollado conjuntamente con el método de
barras sólidas haciéndolas pasar entre un par de
perforación para convertirse en tubo determinado;
rodillos inclinados entre los que está situada una
al método de estirado, pueden seguirle
barra metálica con punta que perfora las barras y
laminaciones posteriores de calibrado, reductora o
forma el interior del tubo mientras los rodillos
para ensanchar el diámetro de una vez conseguida
forman el exterior.
la pared delgada.

Hay también otros tipos de tubos sin soldadura:

Tubos fundidos.
Tubos mecanizados.
Fabricación de tubos por medio de rodillos
cónicos.

Operaciones de Troquelado 72
Tubos sin soldadura fabricados por Por último, los tubos son inspeccionados (controles
extrusión. no destructivos) y roscados para ser despachados
al cliente final.
Tubos fundidos
− Acabado de tubos por estirado.
El proceso de producción de tubos de acero sin
costura, nace de dos insumos primarios: chatarra Los tubos sin soldadura laminados en caliente
seleccionada y mineral de hierro. El mineral de carecen de la precisión necesaria en muchos casos.
hierro pasa por un proceso de Reducción Directa Para conseguirla hay que someterlos a un acabado
para desoxidar el mineral produciendo "hierro en un banco de estirar o en un laminador de paso
esponja". de peregrino.

El hierro esponja se carga a un horno de arco • Trefilado


eléctrico (EAF) junto con la chatarra seleccionada
(aproximadamente 65% hierro esponja y 35% Es un proceso de fabricación por el que se obtiene
chatarra). Durante el proceso de fusión en el alambre. Consiste en hacer pasar una varilla de
horno, se alcanzan temperaturas de alrededor de diámetro inferior a 6 mm. Por una serie de orificios
los 1650°C y, se consume una potencia eléctrica de cónicos, llamados hileras.
aproximadamente 65 MVA. Una vez que se separa
la escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero Como la deformación se realiza en frío, se origina
fundido (líquido) a una cuchara donde se le una acritud elevada, que es eliminada mediante un
agregan ferro-aleaciones para conseguir la calentamiento seguido de un enfriamiento por
composición química especificada por el cliente. aire. Se llegan a obtener alambres de décimas de
milímetro y resistencia extraordinaria. Ej.: cuerdas
El acero líquido es pasado por una máquina de de piano
colada continua en donde se transforma en barras
de acero con diámetros que van desde los 148mm El trefilado es muy semejante al estirado y tiene
hasta los 310mm. Estas barras son acondicionadas por objeto la fabricación de alambre. Comprende
y preparadas para ser enviadas a los laminadores. las siguientes fases:

Una vez que las barras ingresan al laminador, son Decapado. Los rollos de fermachine (producto
cortadas en trozos de menor longitud llamados básico para la obtención de alambre) deben
"tochos" para luego ser introducidos en el horno limpiarse superficialmente, tal como se hacía en el
giratorio donde serán calentados hasta alcanzar estirado, o bien por medios mecánicos, haciendo
una temperatura de 1250°C. pasar el material por varias poleas que le someten
a flexiones muy agudas, lo que ocasiona el
Al salir del horno giratorio, los tochos son desprendimiento de la cascarilla, que es
perforados en el laminador perforador, quedando totalmente eliminada por unos cepillos metálicos.
un semielaborado llamado "Forado". Luego se pasa Esta operación tiene lugar de forma automática en
por el laminador continuo para reducir espesor y una maquina descascarilladora.
estirarlo, obteniendo otro semielaborado llamado
"esbozado". El último paso de laminación es el Trefilado. Una vez el material esta limpio y bien
laminador reductor estirador, en el cual se engrasado, pasa al banco de trefilar. Esta maquina
alcanzan las dimensiones finales de diámetro y es una unidad autónoma, compuesta por una
espesor del tubo. devanadera donde se coloca el rollo de
fermachine, una bobina de arrastre que tira del
Una vez cumplidas las dimensiones especificadas, y alambre y lo enrolla convenientemente y la hilera
de acuerdo a los requerimientos, el tubo pasa por de trefilar por donde pasa el fermachine y se
un tratamiento térmico para conseguir las reduce su sección.
propiedades físicas y mecánicas requeridas.

Operaciones de Troquelado 73
Ahora bien, casi nunca se construyen bancos de
trefilar simples o de una solo hilera. Lo normal es
que estas se agrupen de modo ordenado, de
manera que cada una ocasione una deformación
más acusada hasta completar el ciclo de trefilado
en una sola maquina o banco.
Figura 77. Trefilado múltiple para alambres
Acabado. El alambre así obtenido tiene una
elevada acritud. Para mejorar su tenacidad se le Además de alambre se estiran también tubos de
somete a un recocido contra acritud en hornos de acero de precisión. Estos se caracterizan por la alta
campana de atmósfera controlada. Este recocido exactitud de las medidas y forma, así como por la
se intercala en el proceso de trefilado si este lo calidad de la superficie. La desventaja de estos
exige. productos son sus altos costos y la inexistencia de
la capa protectora contra la corrosión superficial
A veces el alambre sufre un rectificado cuidadoso que se produce durante el laminado.
para eliminar los defectos superficiales y dejarlo a
la medida exacta. Con frecuencia recibe acabado • Entallado a torno
superficial por revestimiento: galvanizado,
esmaltado, niquelado, cromado, etc. Este sistema se emplea para el cerrado de boca de
recipientes previamente repulsados o embutidos y
El trefilado tiene una enorme importancia para la formación de gargantas en tubos o piezas.
industrial. Se trefilan, entre otros acero dulce (de Estas operaciones son muy normales en piezas de
bajo contenido en carbono) para la obtención de acondicionamiento de aire en las cuales se parte
toda clase de alambres, los aceros semiduros y de un desarrollo soldado para efectuar la
duros, los aceros aleados, el cobre, el aluminio, conformación final por entallado.
bronce, etc.
Incluso en un torno combinado se pueden repujar
En el laminado en caliente no se logra ningún piezas de trabajo de diámetro pequeño con una
perfil de espesor menor a 5 mm, por lo tanto, las cabeza de rodillo simple. Con números grandes de
barras delgadas y sobre todo los alambres deben piezas son rentables las máquinas electro /
ser llevadas a medida progresivamente, mediante hidráulicas con control de mando numérico (Figura
el trefilado en frío. El proceso comprende el 84). Éstas eliminan el agotador apretado manual.
estiramiento de perfiles de acero. Para la alta Su control de mando se encuentra en situación de
calidad de la superficie es importante una delgada registrar el primer procedimiento manual,
capa de lubricante entre los rodillos y el material. cambiarlo a un programa y reproducirlo
continuamente a voluntad.
En la producción de alambre, pasa el material,
previamente laminado en la maquina trefiladora
múltiple a través de varios rodillos de estiramiento
con medidas cada vez más pequeñas hasta que se
devana el alambre acabado.

El endurecimiento superficial que ocurre durante el


trefilado debe ser eliminado mediante el
calentamiento al rojo del material, de otra manera,
el alambre se rompería.

Figura 78. Transformación en frío con una


máquina de control numérico (CNC).

Operaciones de Troquelado 74
Además se pueden formar con esto botellas de alta 1. Martinete mecánico: El sistema de
presión para gases industriales y también botellas propulsión de la maza es mecánico. Puede
de acero simples, para la industria alimenticia ser de caída libre o de ballesta.
(Figura 79). El tubo se precalienta fuera de la De caída libre: El mecanismo levanta la
máquina y durante el repujado se mantiene maza a una altura determinada y en este
caliente con un soplete a gas. punto la suelta, cayendo aquélla por su
propio peso.
De ballesta: En este martinete se emplea
una ballesta para absorber las reacciones
que se producen tras los golpes.
2. Martinete neumático: En el martinete
neumático, la maza es solidaria al embolo de
un cilindro neumático. Los hay de dos tipos:
el auto compresor y el de compresor externo
o neumático propiamente dicho.
Figura 79. Botellas de gas de pared gruesa se
Auto compresor: El motor del martinete
procesan a partir de un tubo.
mueve el mecanismo de biela−manivela de
un cilindro compresor; el aire así
• Forjado mecánico comprimido pasa al cilindro de utilización
a través de las válvulas que controlan la
La conformación por forjado de grandes piezas o carrera de la maza.
el forjado en serie se realiza siempre con la ayuda De compresor externo. El aire comprimido
de las máquinas. llega al cilindro de trabajo procedente de
un compresor independiente. El mando de
Si el trabajo por deformación es por choque, se este cilindro se efectúa por medio de un
llaman martinetes, si es por presión, se llaman distribuidor, controlado por una
prensas. Las diferentes variantes, se exponen a combinación de palancas que maneja el
continuación: operario. Pueden ser de simple efecto, si
únicamente levanta la maza (que después
De caída. caerá por su propio peso), y de doble
Martinete mecánico. De ballesta. efecto, cuando además la impulsa con
Trabajo por choque. De compresor externo fuerza en la carrera descendente.
Martinete neumático. Auto compresor.
Martinete de vapor. De simple efecto.

De doble efecto.
Mecánica Excéntrica.

De fricción.
Trabajo por presión hidráulica.

Martinete para la forja mecánica:

El martinete, martillo pilón o simplemente martillo


trabaja por impacto de una maza, la caída libre o Figura 80. Martinete neumático
forzada, sobre la pieza a forjar apoyada en un
yunque. La forma de accionar la maza es lo que 3. Martinete a vapor: Es muy semejante al
sirve para diferenciar los martinetes. martinete neumático. Se construye de simple
efecto y doble efecto.

Operaciones de Troquelado 75
Los martinetes grandes son de dos montantes y de Actividades
simple efecto, porque la acción de caída libre de la
maza es suficiente para producir el golpe
necesario. Trabajo en equipo

Prensa para forja mecánica:


Realiza una exposición por equipo de 5 personas
La diferencia fundamental con el martinete estriba sobre uno de los procesos de conformado,
en la forma de aplicación de la fuerza haciendo uso de esquemas descriptivos.
deformadora. La maza es sustituida por un carro o
corredera que actúa por presión progresiva.
Realización de inferencias,
Además, la corredera de la prensa está siempre
resúmenes y analogías
bajo control, cosa que no ocurre con el martinete
de caída libre.
Realiza un análisis detallado de cada uno de los
La prensa empleada puede ser mecánica o procesos y menciona ¿Cuál es el más usado en la
hidráulica. industria? y ¿porqué?

1. Prensa mecánica. La más utilizada es la de 1.3 Identificar las condiciones y


fricción. La prensa de excéntrica tiene aquí características de los metales y
escasa importancia; en cambio es muy aleaciones, así como los fundamentos
utilizada para la estampación en frío de la de corte y punzonado.
chapa.
1.3.1 Condiciones
En la prensa de fricción, la fuerza de prensado se
obtiene a partir de la energía cinética del volante Las propiedades de un producto de acero pueden
que la transmite a la corredera, unida a él por un variar según el lugar preciso donde se las
husillo. El movimiento alternativo de la máquina lo determinan. Por ejemplo, dado que una bobina
proporcionan dos discos desplazables, que mueven laminada en caliente de 5 toneladas experimenta
el volante en uno u otro sentido, según sea el diferentes velocidades de enfriamiento, en uno y
disco que trabaja. La transmisión del movimiento otro extremo de la bobina, así como en su punto
es posible gracias a la fricción de la superficie medio y en el espesor de la chapa, las
frontal de los discos con la periferia del volante, transformaciones de fase que se producen durante
que lleva una llanta de material adecuado. el enfriamiento y la microestructura resultante y
sus propiedades, también varían.
2. Prensa hidráulica. La presión de trabajo es El corte de la chapa por troquel se efectúa con
suministrada por uno o más cilindros óleo utillaje especial, compuesto esencialmente de una
hidráulico cuyos émbolos están a la matriz y un punzón que ajusta en ella.
corredera. La carrera de retroceso está
asegurada por unos cilindros auxiliares. Las partes principales de que consta un troquel
cortador son: mango o vástago porta−punzones;
Otros órganos de la prensa son las válvulas de placa de freno o de tope de los punzones;
mando, las bombas de impulsión del fluido y los placa−porta−punzones; placa guía de los
acumuladores. Estos últimos son unos dispositivos punzones o extractor; banda de material; guías
capaces de contener aceite a alta presión y que laterales; tope retensor; placa matriz; base o placa
actúan como depósitos de reserva de potencia. porta−matriz; columnas de guía; muelles; tornillos
Casi todos son hidroneumáticos; es decir, la y casquillos de guía.
precompresión la realiza un compresor de aire y el
aire comprimido, a su vez, comprime el aceite. En un troquel de corte progresivo los punzones
entran en acción sucesivamente sobre un punto de

Operaciones de Troquelado 76
la tira de chapa, a medida que ésta avanza a través deformación permanente o una fractura. Los
del troquel. efectos de una fuerza externa dependientes del
tiempo son la plastodeformación y la fatiga, que se
• Espesor definen más adelante.

La chapa puede llegar a tener espesores que van La tensión es una fuerza que tira; por ejemplo, la
desde 1 a 12 milímetros, siendo esto totalmente fuerza que actúa sobre un cable que sostiene un
dependiente de su futuro uso y del tipo de peso. Bajo tensión, un material suele estirarse y
fabricación. Su mecanizado se realiza en prensas recupera su longitud original si la fuerza no supera
de estampación y de troquelado mediante el límite elástico del material (véase Elasticidad).
punzones y matrices. Bajo tensiones mayores, el material no vuelve
completamente a su situación original, y cuando la
Actualmente las chapas han pasado a ser un fuerza es aún mayor se produce la ruptura del
elemento muy utilizado en el sector de la material.
construcción, sobre todo con su perforación se ha
conseguido situar su uso como elemento La compresión es una presión que tiende a causar
decorativo y de diseño arquitectónico. una reducción de volumen. Cuando se somete un
material a una fuerza de flexión, cizalladura o
La chapa puede ser de cualquier material que sea torsión, actúan simultáneamente fuerzas de
maleable, es decir que permita fabricarlo en tensión y de compresión. Por ejemplo, cuando se
láminas muy delgadas. flexiona una varilla, uno de sus lados se estira y el
otro se comprime.
El aguante y fuerza de esta para un mismo
espesor, variará en función del tipo de laminado La plastodeformación es una deformación
que sea, siendo los casos más habituales el permanente gradual causada por una fuerza
laminado en caliente, en frío y en galvanizado continuada sobre un material. Los materiales
sometidos a altas temperaturas son especialmente
• Superficie vulnerables a esta deformación. La pérdida de
presión gradual de las tuercas, la combadura de
Los elementos que se fabrican de chapa suelen cables tendidos sobre distancias largas o la
llevar tratamientos superficiales contra la oxidación deformación de los componentes de máquinas y
y corrosión, tales como cromados, pinturas, motores son ejemplos visibles de
galvanizados, etc. plastodeformación. En muchos casos, esta
deformación lenta cesa porque la fuerza que la
Hay un tipo de chapa metálica de hierro y estaño, produce desaparece a causa de la propia
que es muy delgada que se denomina hojalata y se deformación. Cuando la plastodeformación se
utiliza para fabricar envases de conservas. Para prolonga durante mucho tiempo, el material acaba
dotarlas de mayor rigidez, a menudo las chapas se rompiéndose.
pliegan formando grecas, ondas, etc, que
aumentan su inercia. La fatiga puede definirse como una fractura
progresiva. Se produce cuando una pieza mecánica
• Características mecánicas del material está sometida a un esfuerzo repetido o cíclico, por
ejemplo una vibración. Aunque el esfuerzo máximo
En ingeniería se necesita saber cómo responden los nunca supere el límite elástico, el material puede
materiales sólidos a fuerzas externas como la romperse incluso después de poco tiempo. En
tensión, la compresión, la torsión, la flexión o la algunos metales, como las aleaciones de titanio,
cizalladura. Los materiales sólidos responden a puede evitarse la fatiga manteniendo la fuerza
dichas fuerzas con una deformación elástica (en la cíclica por debajo de un nivel determinado. En la
que el material vuelve a su tamaño y forma fatiga no se observa ninguna deformación
originales cuando se elimina la fuerza externa), una aparente, pero se desarrollan pequeñas grietas

Operaciones de Troquelado 77
localizadas que se propagan por el material hasta lingote por un proceso de estiramiento y desbaste
que la superficie eficaz que queda no puede que se produce en una cadena de cilindros a
aguantar el esfuerzo máximo de la fuerza cíclica. El presión llamado tren de laminación.
conocimiento del esfuerzo de tensión, los límites
elásticos y la resistencia de los materiales a la Estos cilindros van conformando el perfil deseado
plastodeformación y la fatiga son extremadamente hasta conseguir las medidas adecuadas. Las
importantes en ingeniería. dimensiones del acero que se consigue no tienen
tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces
• Maleabilidad del metal o aleación a los productos laminados hay que someterlos a
fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.
Propiedad que junto a la ductilidad presentan los
cuerpos a ser labrados por deformación. Se Se lamina el acero hasta conseguir rollos de
diferencia de aquélla en que mientras la ductilidad diferentes grosores de chapa. La chapa se utiliza
se refiere a la obtención de hilos, la maleabilidad en calderería, y en la fabricación de carrocerías de
permite la obtención de delgadas láminas de automóviles
material sin que éste se rompa, teniendo en común
que no existe ningún método para cuantificarlas. − Homogeneidad

Actividades En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se


representan las transformaciones que sufren los
aceros al carbono con la temperatura, admitiendo
Lluvia de ideas
que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla
se realiza muy lentamente de modo que los
Realiza una discusión grupal acerca de las procesos de difusión (homogeneización) tienen
condiciones que deben cumplir los metales y tiempo para completarse. Dicho diagrama se
aleaciones para ser procesados en el corte por obtiene experimentalmente identificando los
punzonado. puntos críticos —temperaturas a las que se
producen las sucesivas transformaciones— por
métodos diversos.
Investigación documental

Investiga en bibliografía y páginas de Internet, qué


importancia tiene la maleabilidad de un metal.

1.3.2 Características de los metales y


aleaciones.

• Chapa de acero

El acero que se utiliza para la construcción de


estructuras metálicas y obras públicas, se obtiene a
través de la laminación de acero en una serie de
perfiles normalizados de acuerdo a las Normas
Técnicas de Edificación.

El proceso de laminado consiste en calentar


previamente los lingotes de acero fundido a una
Figura 81. Diagrama de equilibrio o de fases,
temperatura que permita la deformación del
Fe-C

Operaciones de Troquelado 78
− Maleabilidad Capacidad de soportar una carga externa. Si el
metal debe soportarla sin romperse se denomina
Maleabilidad: Es la propiedad de la materia, que carga de rotura y puede producirse por tracción,
junto a la ductilidad presentan los cuerpos a ser por compresión, por torsión o por cizallamiento;
labrados por deformación. Se diferencia de aquella habrá una resistencia a la rotura (kg/mm²) para
en que, mientras la ductilidad se refiere a la cada uno de estos esfuerzos.
obtención de hilos, la maleabilidad permite la
obtención de delgadas láminas de material sin que − Límite elástico
éste se rompa, teniendo en común que no existe
ningún método para cuantificarlas. Si el cristal de un metal es forzado tensilmente más
allá de su límite elástico, se alarga en forma ligera
El acero es maleable y se pueden obtener láminas y aparece un escalón sobre una determinada
delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una superficie indicando un desplazamiento relativo de
lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de una parte del cristal con respecto al resto. Al
espesor, recubierta, generalmente de forma aumentar la carga se producirá movimiento en
electrolítica, por estaño. otro plano paralelo y dará como resultado otro
escalón.
− Finura de grano
Cada alargamiento sucesivo necesita un esfuerzo
El tamaño de los granos de una pieza colada está aplicado cada vez mayor y resulta con la aparición
determinado por la relación entre la rapidez de de un escalón, que es en realidad la intercepción
crecimiento y la rapidez de nucleación. Si el de un plano de deslizamiento en superficies del
número de núcleos formados es alto se tendrá un cristal. El Aumento progresivo de la carga
material de grano fino, si sólo se forman unos producirá eventualmente fractura del material.
cuantos núcleos se producirá un material de grano
grueso. El límite elástico, también denominado límite de
elasticidad, es la tensión máxima que un material
La rapidez de enfriamiento es el factor más elástico puede soportar sin sufrir deformaciones
importante para determinar la rapidez de permanentes. Si se aplican tensiones superiores a
nucleación y por lo tanto, el tamaño del grano. este límite, el material experimenta deformaciones
permanentes y no recupera su forma original al
retirar las cargas. En general, un material sometido
a tensiones inferiores a su límite de elasticidad es
deformado temporalmente de acuerdo con la ley
de Hooke.

Los materiales sometidos a tensiones superiores a


Figura 82. Tamaño de granos. su límite de elasticidad tienen un comportamiento
plástico. Si las tensiones ejercidas continúan
− Superficie pulida aumentando el material alcanza su punto de
fractura
Las chapas de acero deben tener un terminado
pulido cuando se requiere una buena presentación − Alargamiento
del producto final, este pulido puede ser
mecanizado o también con tratamientos Es la capacidad de los aceros a ser deformados por
superficiales. alargamiento, tal como se hace en los procesos de
perfilado y trefilado.
− Resistencia a la rotura
− Dureza superficial

Operaciones de Troquelado 79
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la aluminio tiene una estructura cúbica centrada en
que se puede lograr mediante su aleación u otros las caras y es dúctil incluso a temperatura
procedimientos térmicos o químicos entre los ambiente. La principal limitación del aluminio es la
cuales quizá el más conocido sea el templado, baja temperatura de fusión 660ºC, que restringe
aplicable a aceros con alto contenido en carbono, su campo de aplicación
que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles − Aleaciones al manganeso
(véase también endurecimiento del acero). Aceros
típicos con un alto grado de dureza superficial son El aluminio forma aleaciones ultraligeras (de
los que se emplean en las herramientas de densidad inferior a 2000 kg/m³) con otros metales
mecanizado, denominados aceros rápidos que como el manganeso, el cinc y el aluminio. Aunque
contienen cantidades significativas de cromo, las aleaciones de magnesio fundidas se
wolframio, molibdeno y vanadio. caracterizan por una resistencia a la tracción y una
resistencia a la compresión aproximadamente
La dureza es una medida de la resistencia a la iguales, la resistencia a la compresión de la
deformación plástica localizada. En muchas mayoría de las aleaciones de magnesio estiradas es
técnicas populares de dureza (Rockwell, Brinell, inferior a la resistencia e tracción. Las piezas
Knoop y Vickers) un pequeño penetrador se fuerza fundidas en arena de aleaciones de magnesio se
en la superficie del material, y un número o índice han producido en gran variedad de tamaños y
es determinado sobre la base del tamaño o formas. Casi todas las aleaciones comerciales de
profundidad de la huella resultante. magnesio pueden ser estiradas por extrusión en
una variedad casi ilimitada de formas. A pesar de
En muchos metales, la dureza y la resistencia a la no ser tan fuertes como las aleaciones de
tracción son aproximadamente proporcionales uno Aluminio/Cobre/Magnesio, estas aleaciones tienen
a otro. buenas características de conformabilidad,
soldadura, maquinabilidad y resistencia a la
− Profundidad de embutición corrosión. Tienen aplicaciones en arquitectura,
carcasa de bicicletas, parapetos de puentes y
La embutibilidad es la característica que describe la estructuras soldadas.
resistencia de un material a ser embutido, o sea, a
ser confinado a un espacio reducido o a una Las aleaciones con aluminio y antimonio,
matriz, con el fin de que adopte la forma de ésta. especialmente con pequeñas cantidades de cobre,
El proceso de embutido se utiliza ampliamente en son ferromagnéticas. El manganeso es
la industria latonera, para generar tapas, como las ferromagnético sólo después de tratamientos
de las botellas de cerveza y gaseosa, o como las de especiales.
tarros de pintura; también se utiliza para formar
ollas y otros recipientes similares. La embutibilidad Las aleaciones más importantes endurecibles al
de un material metálico se mide a través del trabajarlas son el aluminio comercialmente puro
ensayo de embutibilidad. (1100) o la aleación con 1.25% de manganeso
(3003); las cuales pueden endurecerse con trabajo
• Chapas de aluminio en frío, pero no se someten a tratamiento térmico.

El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la − Aleaciones al magnesio


relativamente baja densidad (2,7 g/cc), elevadas
conductividades eléctrica y térmica y resistencia a Las aleaciones de aluminio-magnesio son
la corrosión en algunos medios, incluyendo el superiores a casi todas las otras aleaciones de
atmosférico. A muchas de estas aleaciones se les fundición de aluminio en cuanto a resistencia,
puede dar forma diferente con facilidad debido a corrosión y maquinabilidad; además de excelentes
su alta ductilidad; esto es evidente en el aluminio condiciones de resistencia mecánica y ductilidad.
puro que se puede convertir en papel y enrollar. El

Operaciones de Troquelado 80
El Magnesio asociado a veces con adicciones de aunque las adiciones de silicio y hierro, mejoran las
Manganeso y de Cromo es la característica características de la fundición por que la hacen
principal de esta familia. Sus aleaciones presentan menos quebradiza en caliente; la adición de zinc,
una gama extendida de características mecánicas mejora su maquinabilidad.
medias, buena soldabilidad general, excelente
comportamiento a bajas temperaturas (criogenia), Las aleaciones con 12% de cobre son ligeramente
así como el agua de mar y en atmósfera marina. Su más resistentes que las de 8%, pero
aptitud a la deformación, buena en bajos considerablemente menos tenaces.
contenidos de Magnesio, disminuye a medida que
éste aumenta. En el caso de aplicaciones − Aleaciones de níquel
particulares que requieran calentamientos a
temperaturas superiores a 65° C en atmósfera La aleación intermetálica de aluminio y níquel
húmeda o agresiva, deben ser tomadas (Ni3Al) ofrece también perspectivas de operación a
precauciones al escoger la aleación, y el estado, altas temperaturas y con buen rendimiento
sobre todo para aleaciones que contengan más de termodinámico.
un 3,5% de Mg. Sus aplicaciones son muy
variadas: edificación, construcción naval (cascos, El interés de ese producto deriva de su estructura
superestructuras), industria química (desalamiento cristalina, ordenada y extensa. Los átomos de
del agua marina) y alimentaría (envases y ambos componentes metálicos, níquel y aluminio,
utensilios), transporte (volquetes, cisternas, no se mezclan aleatoriamente. Aparece un orden
carrocerías) y mecánica (calderería). propio, en el que dos subredes, una constelación
de átomos de aluminio, se imbrican mutuamente.
− Aleaciones sin cobre. Se obtiene así un material de alta estabilidad,
resistente al la corrosión y oxidación, y de gran
Las aleaciones de aluminio- silicio son de gran fortaleza mecánica a altas temperaturas. De hecho,
aplicación por sus excelentes cualidades para la su punto de deformación aumenta con la
fundición y su resistencia a la corrosión; no son temperatura Lo que ha impedido una aplicación
quebradizas en caliente y es fácil obtener con ellas más amplia del aluminiuro de níquel es que la
fundiciones sólidas en secciones gruesas o forma comercial policristalina de la aleación
delgadas, la más comúnmente utilizada es la que presenta escasa ductilidad.
contiene 5% de silicio, se solidifica normalmente
con una gruesa estructura hipereutéctica que se Entre los granos cristalinos aparecen fracturas
modifica antes de fundirse por la adición de una antes deque éstos se deformen y sanen el defecto.
pequeña cantidad de sodio para darle una Trabajos recientes demuestran que un control
estructura fina eutéctica de mayor resistencia cuidadoso de las proporciones de níquel y
mecánica y tenacidad, el contenido de hierro debe aluminio, y la adición de pequeñas cantidades de
ser bajo para evitar la fragilidad. boro, en un proceso de micro aleación, aumentan
la cohesión de los granos, hasta el extremo de que
Las aleaciones del tipo duraluminio son de alta las roturas, si se producen, lo harán en el interior
resistencia mecánica, se trabajan con facilidad en de los propios granos. Por otra parte, esos trabajos
caliente. Se debe someter a trabajo en frío muestran que la sustitución de aluminio por hafnio
prolongado después de transcurridas unas cuantas vigoriza intensamente la fuerza de la aleación y
horas del temple por inmersión, donde la coloca el punto de resistencia máxima a una
resistencia a la corrosión es máxima. temperatura de 850ºC.

− Aleaciones con cobre − La alpaca

Entre las aleaciones aluminio-cobre, la que La alpaca es una aleación de cobre, níquel, zinc y
contiene 8% de cobre ha sido usada por mucho estaño. Debido a que las alpacas presentan una
tiempo como la aleación para fines generales,

Operaciones de Troquelado 81
maquinabilidad relativamente baja, es necesario punteado, ribeteado, perfilado, engrapado y
mejorar esta propiedad agregando plomo. empaque, entre otras; estas actividades se realizan
o no, dependiendo de que el artículo a producir las
Las alpacas con plomo pueden ser moldeadas. Sin necesite.
embargo, se encuentran más frecuentemente, en
forma de productos forjados, tales como chapas o El trabajo en frío aumenta la dureza y la resistencia
barras que se prestan bien al maquinado, como a la tracción y disminuye la ductilidad, medida por
asimismo llaves y bulones. Sus aplicaciones son el alargamiento o reducción del área. El recocido
variadas, pero se destacaron algunas áreas como por debajo de cierta temperatura no tiene
las Telecomunicaciones, Arquitectura, Decoración, prácticamente efecto alguno, por el intervalo
etc. (rango), de cristalización se produce un descenso
rápido de la resistencia y un aumento de la
• Chapas de latón ductilidad. En este punto, el efecto del trabajo en
frío es eliminado casi en su totalidad.
Los latones son aleaciones en base a Cobre y Zinc,
contienen típicamente entre 5 y 45% de Zinc y El latón para resortes debe laminarse con una
eventualmente otros elementos como: Pb, Sn, Mn, dureza que sea compatible con las operaciones
Al, Fe, Si, Ni y As, los cuales en pequeñas subsiguientes de formado. Para artículos que
proporciones mejoran propiedades específicas. requieren dobleces pronunciados, o para las
operaciones de embutido profundo, debe usarse
− Contenido en cobre latón recocido.

Las aleaciones útiles de cobre y zinc contienen La adición de plomo al latón lo hace de corte fácil
hasta un 40 % de zinc, las que contienen del 30 al y notablemente maquinable. Las adiciones del 0.75
35 % son las de mayor aplicación por ser baratas, al 1.25% de Estaño mejoran su resistencia a la
muy dúctiles y fáciles de trabajar. Al disminuir el corrosión. El Aluminio se agrega al latón para
contenido de zinc, las aleaciones se aproximan mejorar su resistencia a la corrosión,
cada vez más al cobre en sus propiedades y particularmente en las aplicaciones de tubos para
mejoran su resistencia a la corrosión. Se pueden condensadores. El bronce de manganeso es un
presentar agrietamientos por esfuerzos producidos latón complejo para el trabajo en caliente, de alta
en la elaboración con latones de alto contenido de resistencia mecánica y de resistencia al desgaste
zinc pero raras veces en los de 15% de zinc, este es por abrasivos. El latón naval se usa para árboles
un agrietamiento espontáneo, que se produce por (flechas) en los barcos.
la exposición a la corrosión atmosférica en objetos
de latón con grandes tensiones superficiales Se fabrican perfiles por extrusión de muchas
residuales. Puede evitarse por medio del recocido aleaciones de cobre en una amplia variedad de
de alivio de tensiones de 246 a 276 grados formas. La extrusión es importante ya que muchos
centígrados, sin que se ablande la pieza. objetos, como piñones, articulaciones, brazos o
ménsulas y cañones de cerraduras, pueden hacerse
Debe observarse que las aleaciones susceptibles al directamente a partir de varillas extruidas.
agrietamiento espontáneo por esfuerzos
producidos en la elaboración, aún cuando estén Actividades
exentas de deformaciones internas, se agrietarán al
ser expuestas a condiciones de corrosión bajo Realización de inferencias,
grandes esfuerzos de servicio. resúmenes y analogías

− Según su calidad
Elabora una tabla descriptiva y menciona las
En este punto se realizan las actividades que le características de los materiales usados para la
darán el detalle al producto; éstas son el elaboración de chapas

Operaciones de Troquelado 82
1.3.3 Corte y punzonado • Relación entre la chapa y el diámetro del
punzón
El punzonado o corte es una operación mecánica
con la que se consigue separar una parte mecánica La compresión del material genera una
de otra y se obtiene la figura deseada. Esta deformación, a medida que avanza la penetración
operación se realiza mediante un punzón y una del punzón en el material se inician grietas en los
matriz de corte. bordes de contacto entre el punzón y la pieza y la
matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas
grietas se produce una rotura o fractura que hace
que se separe la chapa del material de recorte,
coinciden las dos grietas y el punzón sigue
penetrando hasta provocar la expulsión del
material cortado.

El desgaste de las matrices también puede ser


producido por hechos accidentales, como astillado,
desgranamientos y requebrajaduras. Las causas de
éstos pueden ser múltiples.

Figura 83. Esquema de matriz de punzonado

Proceso de tipo mecánico originado por


cizalladura. Intervienen dos herramientas, una que
se coloca en la parte inferior de la chapa a
punzonar o matriz, y otra que se coloca en la parte Figura 84. Esquema de punzonado
superior o punzón.
• Disposición de las figuras a cortar,
• Fenómenos que se verifican en el corte atendiendo a su forma
Mediante presión, el punzón realiza esta actividad Disposición normal. Cuando las piezas se pueden
comprimiendo el material, con lo que se origina inscribir en un rectángulo, ésta es la mejor
una deformación plástica, después sigue su organización de las figuras. Consiste en colocarlas
camino dentro de la matriz, ocasionando una unas tras de otras sin girarlas,
expansión lateral de la parte troquelada. En estas
condiciones, sobreviene un desgarre y el pedazo
oprimido por el punzón se separa del resto de la
placa; en ese momento se ha completado la
operación de punzonado.

El esfuerzo de corte repercute sobre el filo de corte


de las matrices, que se pierde después de haber Figura 85. Pieza inscrita en un ángulo.
producido una gran cantidad de piezas. Por esto,
las piezas iguales presentan contornos poco Disposición oblicua. Cuando las piezas pueden
definidos o rebabas. Para corregir esta anomalía se inscribirse en un triangulo, la mejor organización
afila la matriz después de determinar la cantidad es una configuración oblicua, es decir, las piezas
de piezas. giradas. Si la pieza queda inscrita en un triangulo
rectángulo de catetos iguales entonces se gira la
pieza 45º.

Operaciones de Troquelado 83
Figura 86. Disposición oblicua.

Disposición invertida. Consiste en realizar una serie


de piezas en posición normal en un sentido y
después realizar el corte en sentido opuesto. Sólo
se utiliza un punzón por operación. Figura 88. Pieza punzonada

• Disposición de las piezas según la


importancia de la serie

Disposición simple. Cuando las series son pequeñas


no compensa duplicar o multiplicar el número de
útiles. Por lo tanto, se utiliza un solo punzón por
operación.

Disposición múltiple. Para series medianas y


grandes y para mejorar el aprovechamiento del
material se construye un útil de punzonado capaz
de cortar varias piezas a la vez, por ello se habla en
Figura 87. Disposición invertida.
estos casos de juegos de punzones. En la figura
siguiente se presenta una disposición de tres
La mejor disposición de la figura a cortar asegura
punzones al tresbolito.
una pérdida de material mínima. La separación
mínima de figuras a cortar nunca debe ser menor
al espesor de la chapa.

La exactitud de las piezas que se obtienen


mediante el troquelado depende básicamente de
la precisión que tengan las matrices. Cuando son
formas geométricas sencillas, la precisión se puede
obtener en algunos casos mediante instrumentos
comunes de medición. Cuando son figuras
geométricas más complicadas se utiliza el sistema
óptimo de aumento (comparador óptico), para
medir matrices pequeñas, este sistema óptico es
ideal.

Figura 89. Disposición múltiple

Operaciones de Troquelado 84
• Separación entre piezas En cada caso el control de sobrecarga debe
reaccionar, antes de que la herramienta sufra
El punzonado es una separación de chapas y daños por sobrecarga.
perfiles con cantos de corte cerrados. Una estampa
de corte se “sumerge” en una placa de corte Si el espesor del material, longitud del canto de
(matriz) y separa la parte a desechar. Un corte y resistencia al cizallamiento son conocidos,
prensachapas sujeta la chapa al devolverse la entonces se pueden calcular para el separado la
estampa. Si la estampa de corte es roma, entonces fuerza necesaria y el tamaño de prensa requerido.
se reafila en el lado frontal. De esta manera se Estos cálculos entregan sólo valores indicativos, ya
terminan rápida y económicamente chapas que por diferentes medidas constructivas se puede
horadadas y perfiles de construcción estructural. reducir la fuerza de corte calculada, por ejemplo, a
través de corte tirante o afilado inclinado de la
Al cortar, desprender y agujerear se debe vencer la estampa agujereante.
resistencia al cizallado del material en el canto de
corte. Actividades

• Separación entre la pieza y el lado del fleje


Ejercicios
Debe existir un juego u holgura entre el punzón y
la matriz que depende del espesor del material a
cortar y de la dureza de éste. Para espesores de
Realiza un procedimiento para describir los pasos a
chapa delgada, la holgura prácticamente debe ser
seguir en el corte y punzonado.
nula, aunque no se debe olvidar que el juego
nunca será igual a cero, ya que el punzón
golpearía sobre la matriz. Un material duro tendrá Lluvia de ideas
un juego de punzón y matriz mayor que para un
material blanco, de donde se deduce que la
holgura va en razón proporcional al espesor y Realiza una tormenta de ideas con tus compañeros
dureza del material. Generalmente estos valores de de trabajo discutiendo porqué es importante la
holgura fluctúan entre el 5% y el 13% del espesor figura de la pieza y la separación entre piezas.
de la chapa.

En el contacto con la chapa, el punzón comprime y Investigación de campo


luego corta. La dilatación del material produce
contra las paredes de la matriz rozamiento durante
el corte, y por ende necesitando un mayor
Solicita una visita al sector industrial, donde
esfuerzo. Un buen centrado garantiza un menor
puedas observar el proceso de corte y punzonado.
desgaste de guías laterales y evita
resquebrajamientos de aristas del punzón y la
Realización de inferencias,
matriz.
resúmenes y analogías
• Paso
Elabora un resumen de la visita realizada
Estos procedimientos encuentran sus límites a
través de:
Espesor de material y largo del canto de
corte,
La fuerza a producir por la prensa
utilizada,
La capacidad de carga de la herramienta.

Operaciones de Troquelado 85
Transferencia a otros contextos

Módulo: Operaciones de Troquelado

Competencias Laborales Capítulos


• Procesos de conformado de
1
piezas en caliente
• Procesos de conformado de
2
piezas en frío.

Con las competencias adquiridas en el capítulo


finalizado, podrás iniciar una carrera dentro de la
industria metalmecánica y metalúrgica, ya que los
conocimientos, habilidades y destrezas adquiridos
te permitirán desenvolverte en los procesos de
análisis de los metales de conformado y en los
procesos de conformación de metales en frío y
caliente, que se llevan acabo en el proceso de
transformación de los metales.

Operaciones de Troquelado 86
OPERACIÓN DE LA PRENSA
2

Operaciones de Troquelado 87
Presentación vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el
corte se deteriora por desgaste del troquel y de la
matriz se desmontan de la máquina y se les
Se denomina troquelación a la operación mecánica
rectifica en una rectificadora plana estableciendo
que se utiliza para realizar agujeros en chapas de
un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten
metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para
muchos reafilados hasta que se desgastan
realizar esta tarea, se utilizan desde simples
totalmente.
mecanismos de accionamiento manual hasta
sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.
Hay otras troqueladoras que funcionan con un
cabezal donde puede llevar insertado varios
Uno de los mecanismos de troquelado más simples
troqueles de diferentes medidas, y una mesa
y sencillos que existen puede ser el que utilizan los
amplia donde se coloca la chapa que se quiere
niños escolares para hacer agujeros en las hojas de
mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y
papel para insertarlas en las carpetas de anillas.
se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran
velocidad, produciendo las piezas con rapidez y
Los elementos básicos de una troqueladora lo
exactitud
constituyen el troquel que tiene la forma y
dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la
matriz de corte por donde se inserta el troquel
cuando es impulsado de forma enérgica por la
potencia que le proporciona la prensa mediante un
accionamiento de excéntrica que tiene y que
proporciona un golpe seco y contundente sobre la
chapa, produciendo un corte limpio de la misma.

De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así


son diseñadas y construidas las troqueladoras. Hay
matrices simples y progresivas donde la chapa que
está en forma de grandes rollos avanza
automáticamente provocando el trabajo de forma
continuado, y no requiriendo otros cuidados que
cambiar de rollo de chapa cuando se termina este
e ir retirando las piezas troqueladas así como

Operaciones de Troquelado 88
Mapa Curricular

Operaciones
de Troquelado.
Módulo

1. Procesos de 2. Operación de
Fabricación la Prensa.
para el
Unidades de Conformado de
Aprendizaje Metales.

2.1 Identificar las partes principales de una prensa, su


clasificación y condiciones de seguridad e higiene.
Resultados de 2.2 Identificar las partes principales de un troquel, tipos, las
Aprendizaje formas y detalles de los cortadores.
2.3 Operar la prensa de acuerdo con las especificaciones de la
pieza a maquinar.

Operaciones de Troquelado 89
2.1. Identificar las partes principales de una • Partes
prensa, su clasificación y sus
condiciones de seguridad e higiene. Una prensa debe estar equipada con matrices y
punzones diseñados para ciertas operaciones
2.1.1 Prensas específicas. La mayoría de operaciones de
formado, punzonado y cizallado, se pueden
La máquina utilizada para la mayoría de las efectuar en cualquier prensa normal si se usan
operaciones de trabajo en frío y algunos en matrices y punzones adecuados.
caliente, se conoce como prensa. Consiste de un
bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una − Base
fuente de potencia, y un mecanismo para mover el
ariete linealmente y en ángulos rectos con relación Es el soporte de todo el conjunto o parte y, por
a la bancada. tanto proporcionan correcto y sólido asiento a la
máquina, su función es soportar a todos los
componentes de la máquina.

− Bastidor

De vital importancia para el adecuado


funcionamiento global de la máquina, las
bancadas también conocidas como bastidores, son
componentes de soporte más representativos.

A partir de los requerimientos de rigidez e


invariabilidad determinados por los cálculos de
esfuerzos estáticos y dinámicos a soportar,
dificultades en su mecanizado y montaje, criterios
ergonómicos y, en algunos casos aunque en
menos también factores estéticos, se establecen en
su forma.
Figura 90. Prensa
− Volante
• Generalidades
Dispositivo principal localizado en la corona de la
Las prensas tienen capacidad para la producción prensa mecánica, que está sujeta a la fuente de
rápida, puesto que el tiempo de operación es poder y regula el movimiento correspondiente del
solamente el que necesita para una carrera del émbolo.
ariete, más el tiempo necesario para alimentar el
material. Por consiguiente se pueden conservar − Mesa
bajos costos de producción.
Cimentación y soporte principal de la estructura
Tiene una adaptabilidad especial para los métodos sobre la que se montan y guían las partes
de producción en masa, como lo evidencia su operativas de la máquina
amplia aplicación en la manufactura de piezas para
automóviles y aviones, artículos de ferretería, − Carro
juguetes y utensilios de cocina.
Placa diseñada para sujetar el porta-matriz inferior
en su lugar. El porta-pieza está unido a la
superficie superior de la mesa de la prensa, tiene la

Operaciones de Troquelado 90
función de transportar las matrices donde se − Correa
colocan las piezas a troquelar. Dependiendo el tipo
de prensa a usar es la disposición en la que se Componente que conjuntamente con la polea
encuentra el carro. permiten el movimiento dentro del presado.

− Guías − Biela

Son los elementos que tienen la finalidad de guiar Es el dispositivo que conjuntamente con el pistón
los movimientos de carro y permiten el transmiten la potencia hacia los ejes de
desplazamiento. movimiento de la prensa.

− Cigüeñal − Poleas

En el caso de prensas mecánicas este es Son los elementos que permiten la regulación de
componente dispositivo que en algunas prensas velocidad de la prensa y van directamente
mecánicas conecta el émbolo al volante. relacionados a la transmisión de fuerza.

Actividades
− Eje de la prensa

Es el centro de la prensa que permite todos los Elaborar, ilustraciones y


movimientos. esquemas

− Pedal
Realiza un esquema descriptivo de cada uno de los
Es el componente que permite la entrada del componentes de la prensa hidráulica y prensa
troquelado, es decir, es el punto de accionamiento neumática.
para realizar el trabajo.
Lluvia de ideas
− Motor

Hace girar un volante de la prensa que está unido Realiza una discusión grupal donde se comente
al cigüeñal de la misma directamente o por medio cuál es la parte más importante de una prensa.
de engranes o bandas, operándose con auxilio de
un embrague de fricción; este embrague es 2.1.2 Clasificación
accionado por medio de un pedal o una estación
de botones. El embrague se desconecta No es muy correcto llamar a una prensa, prensa
automáticamente después de cada revolución, a dobladora, prensa de repujado, o prensa
no ser que el operador mantenga oprimido el cortadora; entre otras, pues los tres tipos de
pedal, en cuyo caso la prensa repite el trabajo. operaciones se pueden hacer en una máquina.
Después de que el embrague desconecta al Algunas prensas diseñadas especialmente para un
volante, un freno detiene el movimiento del propio tipo de operación, se les puede conocer por el
cigüeñal. Una biela transmite el movimiento del nombre de la operación, prensa punzonadora o
cigüeñal a una parte móvil de la prensa o ariete, prensa acuñadora.
deslizándose éste en unas guías.
• Clasificación según su sistema de
− Polea accionamiento

Son los elementos que permiten la transmisión de De acuerdo al tipo de accionamiento de la prensa,
potencia del motor hacia la base de la prensa. éstas se clasifican en dos tipos:

Operaciones de Troquelado 91
1. Manual o prensas link drive) ha hecho posible que puedan
2. Potencia usarse para embuticiones más profundas y con
Mecánica aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo
Vapor, gas, neumática. de prensas mecánicas reducen su velocidad cerca
Hidráulica del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla.

Prensa mecánica. La prensa mecánica o


prensadora es una máquina que acumula energía
mediante un volante de inercia y la transmite bien
mecánicamente (prensa de revolución total) o
reumáticamente (prensa de revolución parcial) a
un troquel o matriz mediante un sistema de biela-
manivela. Actualmente las prensas de revolución
completa (también llamadas de embrague
mecánico o de chaveta) están prohibidas por la
legislación vigente en toda Europa. La norma que
rige estas prensas es la EN-692:2005 transpuesta
en España como UNE-EN692:2006.

La fuerza generada por la prensa varia a lo largo de


su recorrido en función del ángulo de aplicación de Figura 91. Prensa mecánica o balancín
la fuerza. Cuanto más próximo este el punto de mecánico.
aplicación al PMI (Punto Muerto Inferior) mayor
será la fuerza, siento en este punto (PMI) Prensa hidráulica. En el siglo XVII, en Francia, el
teóricamente infinita. matemático y filósofo Blaise Pascal comenzó una
investigación referente al comportamiento de los
Como estándar más aceptado los fabricantes fluidos. Observó que al empujar un líquido, la
proporcionan como punto de fuerza en la prensa presión que se ejercía era igual en magnitud en
de reducción por engranajes 30º y en las prensas todas direcciones. Gracias a este principio se ha
de volante directo 20º del PMI. Por su sistema de logrado producir fuerzas muy grandes utilizando
transmisión pueden clasificarse en prensas a fuerzas relativamente pequeñas.
volante directo, prensas de reducción, prensas de
doble reducción, prensas de reducción paralela y Uno de los aparatos más comunes para alcanzar lo
prensas de cinemática especial. Por su estructura anteriormente mencionado es la prensa hidráulica,
se pueden clasificar en prensas de cuello de cisne y la cual está basada en el principio de Pascal.
prensas de doble montante (dentro de estas
existen las monobloc y las de piezas armadas por La prensa hidráulica está formada por dos pistones
tirantes). Por su velocidad se clasifican en prensas de diferente área, los cuales se conectan entre sí
convencionales (de 12 a 200 golpes minuto en por medio de una manguera o un cilindro. Los
función de su tamaño), prensas rápidas (de 300 a pistones se pueden accionar hacia arriba y hacia
700 golpes por minuto) y prensas de alta velocidad abajo según sea, ya que, a más fuerza es mayor la
(de 800 hasta 1600 golpes por minuto en las más presión.
rápidas de fabricación japonesa y suiza).

Estas prensas se emplean en operaciones de corte,


estampación, doblado y embuticiones pequeñas.
No son adecuadas para embuticiones profundas al
aplicar la fuerza de forma rápida y no constante.
No obstante el desarrollo de prensas con
cinemática compleja (prensas de palanca articulada

Operaciones de Troquelado 92
potencia. Las máquinas operadas manualmente se
usan para trabajos en lámina delgada de metal,
pero la mayor parte de maquinaria para
producción se opera con potencia. Otra forma de
agrupar a las prensas, está en función del número
de arietes o los métodos para accionarlos.

Los tipos más generales de clasificación de prensas


son los siguientes:

Ariete
1. Vertical de simple efecto
2. Vertical de doble efecto
Figura 92. Esquema de una prensa hidráulica. 3. En cuatro correderas
4. De configuración especial
Las prensas hidráulicas y las prensas mecánicas son Diseño del bastidor
muy similares, estructuralmente la diferencia 1. De banco
fundamental está en que el cabezal de la prensa 2. Inclinable
hidráulica es solidario a un cilindro o cilindros 3. De escote
alimentados y pilotados por una central hidráulica. 4. De puente
5. De costados rectos
Existen los siguientes tipos de prensas hidráulicas: 6. Yunque
7. Columna
De simple efecto con expulsor superior e
inferior. Métodos de aplicación de potencia al ariete
De doble efecto con expulsor inferior. 1. Manivela
De triple efecto con expulsor superior 2. Leva
3. Excéntrica
4. Tornillo de potencia
5. Cremallera y piñón
6. Junta articulada
7. Hidráulica
8. Palanca acodillada
9. Neumática

• Clasificación según el tipo de trabajo

Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un


trabajo dado, se deben considerar:

El tipo de operación a desarrollar, tamaño de la


pieza, potencia requerida, y la velocidad de la
operación. Para la mayoría de las operaciones de
punzonado, recortado y desbarbado, se usan
generalmente prensas del tipo manivela o
Figura 93. Prensa hidráulica
excéntrica.
• Clasificación según el tipo de alimentación
En estas prensas, la energía del volante se puede
transmitir al eje principal, ya sea directamente o a
La clasificación está con relación a la fuente de
través de un tren de engranes.
energía, ya sea operada manualmente o con

Operaciones de Troquelado 93
La prensa de junta articulada se ajusta idealmente
a las operaciones de acuñado, prensado o forja. Investigación documental
Tienen una carrera corta y es capaz de imprimir
una fuerza extrema.
Investiga en libros y páginas de internet las
Tipos de prensas
características de las prensas hidráulicas y las
prensas mecánicas.
1. Prensa sencilla
2. Prensa abierta con guía punzones
2.1.3 Seguridad e higiene.
3. Prensa cerrada con guía punzones y guías
laterales
El punto de partida para el desarrollo de las
4. Prensa abierta con columnas de
funciones del nivel básico de la actividad
alimentación
preventiva es el conocimiento de los conceptos y
5. Prensa con sujetados y columnas de guía
aspectos más generales relativos a la seguridad y a
6. Prensa abierta con porta punzón y
la salud laboral y prevención de los riesgos
sujetador
derivados del trabajo en la empresa.
7. Prensa abierta con guías y resorte de
repulsión
• Seguridad en el trabajo
Propósito de la Prensa
El trabajo es la actividad que realiza el hombre
transformando la naturaleza para su beneficio,
1. Cizallas de escuadra
buscando satisfacer necesidades humanas, mejorar
2. Cizallas de circulo
la calidad de vida, satisfacción personal.
3. Dobladora
4. Punzonado
Esta actividad puede provocar efectos no deseados
5. Extruido
sobre la salud de los trabajadores, ya sea por la
6. Empalmado
pérdida o ausencia de trabajo (hoy en día
7. Enderezado
precariedad del mercado laboral y el paro suponen
8. Forzado
un importante problema para la salud, con
9. Acuñado
repercusiones individuales, familiares y sociales) o
10. De transferencia
por las condiciones en las cuales se realiza
11. Roedora
(accidentes, enfermedades derivadas del entorno
12. Estirado
laboral.
13. Revólver
14. Forja
Aunque las formas de entender el trabajo han
variado a lo largo de la historia, el trabajo presenta
Actividades
dos características fundamentales:
Cuadros sinópticos, cuadros de
Tecnificación: invención y uso de
doble entrada y tablas
máquinas, herramientas y equipos de
trabajo que facilitan la realización de las
distintas tareas para la transformación de
Realiza una tabla descriptiva de los diferentes tipos
la naturaleza.
de prensas mencionando sus principales
Organización: planificación de la actividad
operaciones.
laboral. Coordinando las tareas de los
distintos trabajadores se consiguen
mejores resultados.

Cuando no se controlan adecuadamente ambos


efectos no funcionan con corrección, apareciendo

Operaciones de Troquelado 94
así riesgos para la salud y la seguridad de los consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta
trabajadores. ajena". En esta definición se incluyen tanto las
lesiones que se producen en el centro de trabajo
Vamos a tratar de recoger las medidas necesarias, como aquellas producidas en el trayecto habitual
clasificadas según el ámbito de aplicación de las entre éste y el domicilio del trabajador. Estos
mismas, para que el empresario, pueda garantizar últimos serían los accidentes llamados "in itinere".
la seguridad del trabajo en su actividad. En el
trabajo, se puede ver afectada la salud de muchas Desde el punto de vista técnico-preventivo,
formas y todas ellas son importantes. Se pueden entenderemos por accidente de trabajo todo
generar daños como consecuencia de la carga de suceso anormal, no querido ni deseado, que se
trabajo, ya sea física o mental, y en general, de los presenta de forma brusca e inesperada y
factores psicosociales y organizativos capaces de normalmente es evitable, que interrumpe la
generar fatiga, estrés, insatisfacción laboral, etc. continuidad del trabajo y puede causar lesiones a
las personas.
Para actuar sobre ellos contamos como
herramientas con la Ergonomía y la Psicosociología La Seguridad en el trabajo es el conjunto de
aplicada a la prevención de riesgos laborales. técnicas y procedimientos que tienen por objeto
eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan
Las enfermedades contraídas como consecuencia los accidentes de trabajo.
del trabajo y que no estén contempladas en dicho
cuadro, serán consideradas a efectos legales, como • Higiene en el trabajo
accidentes de trabajo.
Se refiere a un conjunto de normas y
Desde el punto de vista técnico preventivo, se procedimientos tendientes a la protección de la
habla de enfermedad derivada del trabajo, no de integridad física y mental del trabajador,
enfermedad profesional, entendiéndose como tal, preservándolo de los riesgos de salud inherentes a
aquel deterioro lento y paulatino de la salud del las tareas del cargo y al ambiente físico donde se
trabajador, producido por una exposición crónica a ejecutan.
situaciones adversas, sean producidas por el
ambiente en que se desarrolla el trabajo o por la Está relacionada con el diagnóstico y la prevención
forma en que éste está organizado. de enfermedades ocupacionales a partir del
estudio y control de dos variables: el hombre - y su
La Higiene Industrial es la técnica que nos ayudará ambiente de trabajo, es decir, que posee un
a prevenir la aparición de enfermedades carácter eminentemente preventivo, ya que se
profesionales, estudiando, valorando y dirige a la salud y a la comodidad del empleado,
modificando convenientemente el medio ambiente evitando que éste enferme o se ausente de manera
físico, químico o biológico del trabajo. provisional o definitiva del trabajo.

El último tipo de daño como consecuencia de la Un plan de higiene del trabajo por lo general cubre
materialización de los riesgos es el accidente de el siguiente contenido:
trabajo. Es el indicador más inmediato y evidente
de malas condiciones de trabajo y dada su 1) Un plan organizado: involucra la
frecuencia y su gravedad, la lucha contra los presentación no sólo de servicios médicos,
accidentes es el primer paso de toda actividad sino también de enfermería y de primeros
preventiva. Una diferencia básica frente a la auxilios, en tiempo total o parcial, según
enfermedad profesional estaría en la velocidad de el tamaño de la empresa.
producción del daño.
2) Servicios médicos adecuados: abarcan
Se define accidente de trabajo como "toda lesión dispensarios de emergencia y
corporal que el trabajador sufra con ocasión o a

Operaciones de Troquelado 95
primeros auxilios, si es necesario. Estas Aumentar la productividad por medio del
facilidades deben incluir: control del ambiente de trabajo.
Exámenes médicos de admisión
Cuidados relativos a lesiones Estos objetivos los podemos lograr:
personales, provocadas por Educando a los miembros de la empresa,
Incomodidades profesionales indicando los peligros existentes y
Primeros auxilios enseñando cómo evitarlos.
Eliminación y control de áreas Manteniendo constante estado de alerta
insalubres. ante los riesgos existentes en la fábrica.
Registros médicos adecuados.
Supervisión en cuanto a higiene y Condiciones ambientales de trabajo
salud
Relaciones éticas y de cooperación con Recordemos que la higiene en el trabajo busca
la familia del empleado enfermo. conservar y mejorar la salud de los trabajadores en
Utilización de hospitales de buena relación con la labor que realicen, y ésta está
categoría. profundamente influida por tres grupos de
Exámenes médicos periódicos de condiciones:
revisión y chequeo.
Condiciones ambientales de trabajo:
3) Prevención de riesgos para la salud: Son las circunstancias físicas que cobijan al
Riesgos químicos (intoxicaciones, empleado en cuanto ocupa un cargo en la
dermatosis industriales) organización.
Riesgos físicos (ruidos, temperaturas
extremas, radiaciones etc.) Condiciones de tiempo: duración de la
Riesgos biológicos (microorganismos jornada de trabajo, horas extras, períodos
patógenos, agentes biológicos, etc.) de descanso, etc.

4) Servicios adicionales: como parte de la Condiciones sociales: Son las que tienen
inversión empresarial sobre la salud del que ver con el ambiente o clima laboral
empleado y de la comunidad, incluyen: (organización informal, estatus, etc.).

Programa informativo destinado a mejorar los La higiene del trabajo se ocupa de las
hábitos de vida y explicar asuntos de higiene y de condiciones ambientales de trabajo.
salud. Supervisores, médicos de empresas.
Enfermeros y demás especialistas, podrán dar Los tres items más importantes de las
informaciones en el curso de su trabajo regular. condiciones ambientales de trabajo son:
iluminación, ruido y condiciones
Programa regular de convenios o colaboración con atmosféricas.
entidades locales, para la prestación de servicios de
radiografías, recreativos, conferencias, películas, La iluminación se refiere a la cantidad de
etc. luminosidad que incide en el lugar de
trabajo. Un sistema de iluminación debe
Objetivos de la higiene de trabajo son: tener los siguientes requisitos:
Eliminar las causas de las enfermedades a) Ser suficiente
profesionales. b) Ser constante y uniformemente
Reducir los efectos perjudiciales distribuido.
provocados por el trabajo en personas
enfermas o portadoras de defectos físicos. El ruido se considera como un sonido o
Prevenir el empeoramiento de barullo indeseable.
enfermedades y lesiones

Operaciones de Troquelado 96
El efecto desagradable de los ruidos Pérdida de cualquier miembro o parte del
depende de: mismo.
a) La intensidad del sonido. Reducción de la función de cualquier
b) La variación de los ritmos o miembro o parte del mismo etc.
irregularidades.
c) La frecuencia o tono de los ruidos. c) Incapacidad total permanente. Pérdida
total permanente de la capacidad de
La intensidad del sonido se mide en trabajo.
decibeles, la legislación laboral estipula d) Muerte
que el nivel máximo de intensidad de ruido
en el ambiente de trabajo es de 85 Las principales causas de accidentes son:
decibeles. 1. Condición insegura. Condición física o
mecánica existente en el local, la
Las condiciones atmosféricas que inciden máquina, el equipo o la instalación (que
en el desempeño del cargo son podría haberse protegido o reparado) y
principalmente la temperatura y la que posibilita el accidente, como piso
humedad. resbaladizo, aceitoso; mojado, con
altibajos, máquina sin, iluminación
• Accidentes de trabajo deficiente o inadecuada, etc.
2. Tipo de accidentes. Forma o modo de
¿Qué es un accidente de trabajo? contacto entre el agente del accidente y
Es toda lesión orgánica o perturbación funcional, el accidentado, o el resultado de este
inmediata o posterior, o la muerte producida contacto, como golpes, caídas, etc.
repentinamente en el ejercicio o con motivo del 3. Acto inseguro. Violación del
trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo procedimiento aceptado como seguro,
en que se presente. es decir, dejar de usar equipo de
protección individual, distraerse o
La seguridad busca minimizar los accidentes de conversar durante el servicio, fumar en
trabajo, estos se clasifican en: área prohibida, lubricar o limpiar
Accidente sin ausencia: después del maquinaria en movimiento.
accidente, el empleado continúa 4. Factor personal de inseguridad.
trabajando, aunque debe ser investigado y Cualquier característica, deficiencia o
anotado en el informe, además de alteración mental, psíquica o física,
presentado en las estadísticas mensuales. accidental o permanente, que permite el
Accidentes con ausencia: es aquel que acto inseguro.
puede causar:
• Prevención de accidentes
a) Incapacidad temporal. Pérdida total de
la capacidad de trabajo en el día del Es de suma importancia que para la prevención de
accidente o que se prolongue durante accidentes se elabore un programa de seguridad
un periodo menor de un año. A su que es el punto de partida para prevenir riesgos en
regreso, el empleado asume su función el trabajo; si se desea reducir al mínimo la
sin reducir la capacidad. posibilidad de sufrir un accidente en nuestro lugar
b) Incapacidad permanente parcial. de trabajo es necesario establecer un conjunto de
Reducción permanente y parcial de la actividades que nos permitan recopilar toda la
capacidad de trabajo. información adecuada para detectar las áreas, así
como las condiciones que rodean a los
La incapacidad permanente parcial generalmente trabajadores en esa zona con el fin de poder
está motivada por: emprender las acciones correspondientes
necesarias.

Operaciones de Troquelado 97
¿Que es el programa de seguridad?
Un conjunto de medidas y acciones encaminadas a Las enfermedades profesionales son ocasionadas y
evitar los accidentes en un lugar especifico. son producidas en el mismo lugar de trabajo y se
les conoce como tóxicas y son las siguientes:
¿Para qué sirve?
Enfermedades por trabajo de pintura.
Para mejorar las condiciones de trabajo de Enfermedades por trabajo de soldadura
seguridad e higiene en un lugar especifico; en Enfermedades por trabajo en procesos
consecuencia, a contribuir al mejoramiento de la térmicos
calidad del área de los procesos que se realizan en Enfermedades por trabajo de en procesos
ese lugar. químicos que producen gases.
Enfermedades por trabajo que producen
¿Quién lo hace o quién lo propone? polvos
Enfermedades por trabajo con pulidoras
Las personas directamente involucradas en los
procesos que se llevan acabo en el área o lugar en Equipo de protección personal:
cuestión.
Gogles
Cuando los accidentes no se investigan Careta con vidrio de protección para soldar
correctamente, las causas específicas que lo Tapones industriales para los oídos
produjeron no quedan muy claras, lo cual puede Peto de piel de carnaza
producir nuevos accidentes y para eso, debemos Guantes de piel u otros materiales
tomar medidas correctivas que se apliquen en Espinilleras de asbesto
forma adecuada y no con el peligro latente de que Zapatos mineros con refuerzo en la punta
un nuevo accidente vuelva a presentarse. de acero
Casco de protección para la cabeza
Principales causas de accidentes en el trabajo: Instalaciones Administrativas. Son los
Son ocasionados por: departamentos de las relaciones
administrativas.
Imprudencia: Cuando un trabajador no
mide las consecuencias que puede Reglas fundamentales para la prevención de
ocasionar y realiza actos negativos para la accidentes.
empresa.
Ignorancia: Al no tener conocimiento de A continuación se representan una serie de
uso del equipo que se utiliza en la recomendaciones que nos ayudan a tener prácticas
empresa. seguras:
Descuido: Cuando el trabajador no atiende
a lo que se le asigna. 1. Trabaje en un área limpia.
2. Procure trabajar en un área bien iluminada
Los principales accidentes en la industria son y bien ventilada.
ocasionados por: 3. Identifique que su maquinaria esté en
buen estado, antes de ponerla en
Manejo de maquinarias.- Al no estar operación.
capacitadas en el manejo de las mismas. 4. Familiarizarse con su maquinaria y equipo
Por juego.- Al tener un descuido con el uso antes de tocarlo, lea las instrucciones y/o
de materiales inflamables y materiales operaciones de control y aclare sus dudas.
tóxicos. 5. Verifique que su equipo posea indicaciones
Por electricidad.- Al no tener una buena visibles, palancas, manuales, etc. En buen
instalación y al no tener aislados los cables estado y que las guardas se encuentren en
de la corriente eléctrica su sitio.

Operaciones de Troquelado 98
6. Reporte cualquier anomalía de su equipo. El hombre es el principio y fin de los accidentes, es
7. Utilice su equipo de protección personal. responsable que se produzcan y es el afectado por
8. Nunca trate de hacer reparaciones ellos.
improvisadas o riesgosas con su equipo.
9. Si tiene una máquina a su cargo, no En ocasiones una persona es quien produce el
permita que otra persona no autorizada la accidente y otra la que lo sufre o sufre las
utilice. consecuencias. Sin embargo siempre hay un ser
10. Observe siempre las reglas de seguridad humano detrás de un accidente.
dentro del área de trabajo.
11. Si va a operar algún equipo o maquinaria De acuerdo con este método, las causas
no debe de llevar puestos: collares, inmediatas, o sea, los hechos que ocurren
pulseras, relojes, corbatas, o ropa que inmediatamente antes de que se produzca el
pueda atorarse con algún componente accidente son dos. Las prácticas y las condiciones
durante la operación de la maquinaria. inseguras.
12. Recuerde que las bromas o juegos dentro
del área de trabajo no están permitidas, Una práctica insegura es un acto ejecutado por
evite disgustos o llamadas de atención. una persona que no respeta las medidas de
13. Informe de cualquier condición de seguridad y provoca accidentes.
inseguridad que observe en su área.
14. Al terminar de usar su equipo desconéctelo Una condición insegura es una situación en el
de la electricidad. medio ambiente que rodea a una persona en
15. Límpielo y póngalo en un lugar seguro. donde faltan medidas de seguridad, lo cual
ocasiona el accidente.
Toda clase de accidentes por más pequeños o leves
requieren de una investigación a fondo. Enfermedades profesionales.

Con frecuencia hemos observado empresas en los Son aquellas que se contraen en el lugar de
que los responsables de los programas de trabajo. Las que se generan en un lugar de trabajo:
seguridad tienen una gran capacidad técnica y un minero una enfermedad de pulmones, un
proyectan programas muy completos, que llevarlos maestro la voz, etc.
al terreno de la práctica, no cumplen las
expectativas, la mayoría de las veces esto ocurre Incapacidad: es la licencia autorizada por un
porque se olvidaron de algo fundamental que en médico dando al patrón la información de que el
los programas los ejecutan las personas. trabajador no puede laborar por alguna
enfermedad, (IMSS, ISSSTE).
El ser humano es uno de los más difíciles de o Medicina del trabajo.
entender. Y esto obedece a que es muy compleja o Primeros auxilios.
su estructura mental
En cada industria debe de haber un servicio
La seguridad no ha sido la prioridad en nuestras médico, partes inseguras que se deben proteger.
vidas, lo cual nos viene desde la infancia, cuando o La nueva ley de IMSS
en casa ocurre un accidente, el padre o la madre se o Enfermedades y maternidad
preocupan tanto que le echan la culpa al o Invalidez y vida
accidentado. No se preocupan por averiguar o Guardería y prestaciones
porqué sucedió y pocas veces se investigan las o Riesgos de trabajo
verdaderas causas del accidente para corregirlo. o Retiros: cesantía en edad avanzada y
vejez.
Factor humano. o Comisiones mixtas de seguridad e
higiene.

Operaciones de Troquelado 99
La Comisión de higiene y seguridad es un 2. Darle a la Comisión la importancia y el
organismo integrado por sindicalizados y puestos apoyo que necesitan. Esto influye dar las
de confianza que se encargan de verificar las facilidades a los miembros para que asistan
condiciones de trabajo y la ley federal que les a las juntas, hacerles caso, hagan caso los
asignó como funciones, investigar las causas de los requerimientos a la administración
accidentes así como las enfermedades correspondiente reconociéndole su trabajo
profesionales para poder tener medidas para y esfuerzo, así como mantener a sus
prevenir y vigilar que dichas medidas sean integrantes informados sobre los
cumplidas. resultados de programa de seguridad.
3. Cumplir con el programa de la Comisión
En nuestra experiencia la Comisión mixta ha mixta, no suspender las reuniones, ser
aportado grandes beneficios a las empresas puntual al iniciarlas y al terminarlas,
cuando han funcionado correctamente. Una elaborar las actas e informes
Comisión mixta comprendida por la seguridad es oportunamente y distribuir en tres todos
un grupo que se encarga de difundir y convencer a los involucrados, si algún directivo se
sus compañeros para que adopten las medidas de compromete a algo ante la comisión se
seguridad, desafortunadamente su función no es debe cumplir e informar de lo realizado.
siempre comprendida ya que al ser tan insistente, 4. Sugerimos en las reuniones de la comisión
al volverse la consecuencia de los mandos sean atractivas, dinámicas y que todos los
intermedios estos le temen porque los tratan como integrantes participen en alguna forma
bloques. Cuando la comisión mixta funciona se que se pueda, incluso con cierto tiempo,
debe a que tienen un apoyo de la administración rotar cargos y las funciones durante las
superior. secciones.
5. Mantener un programa de capacitación
Con relación a las normas que hablan sobre la para los miembros de la comisión. Si una
integración y el funcionamiento de las comisiones de sus funciones es la de investigar los
mixtas le sugerimos consultar el instructivo o accidente y otra la de efectuar
reglamento de seguridad e higiene del trabajo que inspecciones, por lógica deben de saber
describe ampliamente este punto, así como los hacerlo.
procedimientos legales y los formatos oficiales 6. Motivarlos continuamente para mantener
para cumplir con el mandato jurídico, pero no su compromiso de que los integrantes de
basta con cumplir la ley, sino que tratemos de la comisión utilicen las reuniones para
obtener el mejor beneficio de las comisiones atacar a los accidentes que se generan a
mixtas, ya que por sus características inciden una organización como es la industria, y
directamente en donde se requiere. con esto se evita a centrarlos en lo que
deben de hacer y los beneficios que con
Podemos decir sin temor a equivocarnos desde el éste van a adquirir sus compañeros de
punto de vista de conceptualización, que las trabajo y que la empresa se beneficiará a
comisiones mixtas fueron diseñadas para funcionar partir de los accidentes.
como un círculo de calidad con funciones
específicas hacia la seguridad e higiene. Actas

Dada su importancia en el poco provecho que se Las actas se clasifican en tres partes:
ha obtenido de ellas, a continuación haremos
algunas recomendaciones para que las comisiones --Actas informativas.
mixtas funcionen adecuadamente: --Actas administrativas.
--Actas por abandono de empleo.
1. Integrar la comisión de acuerdo con las o Actas informativas: Es todo lo que se
normas que marca la ley, pero tratando de da por medio de datos escritos que se
que las participaciones sean voluntarias. reportan a su jefe inmediato así como

Operaciones de Troquelado 100


también se hace un informe de todo lo nos pueda auxiliar. De tal forma que entre más
que se efectúa en una jornada de personas sepamos estas medidas sencillas, más
trabajo. probabilidades tendremos adelante.
o Brigadas: definimos brigadas como un
grupo de personas designadas para un Se entiende por primeros auxilios al conjunto de
fin determinado y que se someten a un materiales manuales, mecánicos, instrumentales,
período de adiestramiento. farmacológicas a la víctima de un accidente o por
o Protección civil: Es un grupo de enfermedad repentina, desde el momento que
personas que se les prepara física y ocurre, hasta aplicar los primeros auxilios se
mentalmente para desempeñar ciertas requieren de dos cosas: manos y cerebro.
funciones, y a este grupo lo conforman
personas voluntarias que deseen No es indispensable contar con un botiquín
Participar en toda la preparación que (aunque si es oportuno) o con grandes
se le necesite. conocimientos en estos casos lo más lógico es lo
o Investigación de accidentes: útil.

De acuerdo con las definiciones que hemos dado, La definición anterior mencionada significa que
la única diferencia entre un accidente y un cuando aplicamos los primeros auxilios aplicamos
incidente, consiste en los efectos que se producen, acciones médicas y que estas acciones deben de
sin embargo las causas que se desencadenan en un ser bien hechas, los primeros auxilios en la mayoría
accidente de tal forma que para fines prácticos de los casos no se resuelve el problema.
aquí no haremos distinción entre ambos términos.
o Prevención de incendios:
La investigación de accidentes consiste en efectuar o Obligaciones patronales:
un estudio de lo ocurrido y reconstruir los hechos
lo más apegado a la realidad posible para así Deben de disponer de protección y prevención
establecer sus causas, y con base en ello, adoptar contra incendios. Está obligado a informar a los
las medidas que puedan corregir o evitar que no se trabajadores sobre riesgos de incendio y medidas
vuelvan a presentar accidentes similares. específicas para prevenirlo.
Proporcionar adiestramiento y capacitación en
¿Cómo prevenir los accidentes? materiales de alto riesgo.
Los accidentes se pueden prever al adiestrar al
personal y capacitar (obreros, técnicos, y Actividades de alto riesgo
profesionales en general).
Son las que implican manejo o fabricación de lo
Técnicas de primeros auxilios. siguiente:

Los primeros auxilios constituyen un conocimiento a. Líquidos o gases con punto de inflamación
que debe de ser de dominio universal. Todas las mayor o igual a 37.8°
personas nos podemos encontrar en una situación b. Pirofóricos
que requiera de nuestra ayuda para administrar los c. Explosivos
primeros auxilios ya sea una persona conocida o
desconocida. Es tal su grado de importancia que Las áreas destinadas al manejo de estos materiales
debería de incluirse como una materia obligatoria deben de cumplir con lo siguiente.
en la enseñanza básica.
a. Ser de materiales resistentes al fuego.
Pues todos estamos expuestos a algún tipo de b. Con buena ventilación.
riesgo y enfermedades repentinas, pues las c. Aislados de cualquier fuente de calor.
probabilidades son muy altas y por lo general, no d. Conectar a tierra los dispositivos que
se encuentra cerca de un médico enfermera que generen electricidad estática.

Operaciones de Troquelado 101


e. Colocar avisos en lugares visibles. especificaciones resulten obsoletas o inaplicables
que se denominan normas de referencia.
Toda empresa que se quiera crear, ya sea que
• La seguridad industrial y la ley federal venda un producto u ofrezca un servicio, tiene que
cumplir con ciertos lineamientos que le facilitarán
La Normalización es el proceso mediante el cual se un mayor posicionamiento y más seguro en el
regulan las actividades desempeñadas por los mercado, así como un incremento en la calidad del
sectores tanto privado como público, en materia bien o servicio del que se trate.
de salud, medio ambiente en general, comercial,
industrial y laboral estableciendo reglas, Las normas en esencia constituyen un conjunto de
directrices, especificaciones, atributos, prácticas que deben investigarse, con el objeto de
características, o prescripciones aplicables a un saber cuáles son todas aquéllas que deben
producto, proceso o servicio. observarse en el giro que se propone
desempeñarse. Es altamente recomendable
Esta actividad se realiza a través de la expedición informarse con mayor detalle al respecto, pues
de las normas que pueden ser de 3 tipos periódicamente surgen nuevas prácticas que tanto
principalmente: los prestadores de servicios como los productores
deben cumplir, en especial para competir
a.- Las Normas Oficiales Mexicanas (NOM´s) que eficientemente en el mercado.
son las regulaciones técnicas de observancia
obligatoria expedidas por las dependencias Existen normas específicas para cada giro
competentes, conforme a las finalidades determinado, en el recuadro siguiente se muestran
establecidas en el artículo 40 de la Ley Federal algunos ejemplos de normas aplicables al giro:
sobre Metrología y Normalización, y las cuales
están encaminadas a regular los productos, Tabla 3. Normas por giro de la empresa
procesos o servicios, cuando éstos puedan Nombre Número Fecha Descripción
constituir un riesgo latente tanto para la seguridad Contenido
o la salud de las personas, animales y vegetales así General
como el medio ambiente en general.
Muestreo NOM-Z- - Especificaciones
b.- Las Normas Mexicanas (NMX's) que son las para la 12 de muestreo para
elaboradas por un organismo nacional de inspección pruebas de
normalización, o la Secretaría de Economía, en por atributos laboratorio.
términos de lo dispuesto por el artículo 51-A de la Descarga de NOM- 7-1- Establece los
Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y aguas 001- 1997 límites máximos
tienen como finalidad establecer los requisitos residuales y ECOL permisibles de
mínimos de calidad de los productos y servicios de bienes contaminantes en
que se trate, con el objeto de brindar protección y nacionales la descarga de
orientación a los consumidores. Su aplicación es aguas residuales.
voluntaria, con excepción de los siguientes casos:
1) Cuando los particulares manifiesten que sus Fuentes fijas NOM- 2-12- Niveles de
productos, procesos o servicios son conformes con 085- 1994 máximos
las mismas, 2) Cuando en una NOM se requiera la ECOL permisibles de
observancia de una NMX para fines determinados. emisión a la
atmósfera de
c.- Las que elaboran las entidades de la humos, partículas
administración pública para aplicarlas a los bienes suspendidas
o servicios que adquieren, arrenden o contraten totales, bióxido de
cuando las normas mexicanas o internacionales no azufre y óxidos de
cubran los requerimientos de las mismas o sus nitrógeno.

Operaciones de Troquelado 102


Fuentes fijas NOM- 22- Niveles máximos STPS- higiene en las
043- 10- permisibles de 1993 edificaciones,
ECOL 1993 emisión a la locales,
atmósfera de instalaciones y
partículas sólidas áreas de los
centros de
Residuos NOM- 22- Características de
trabajo.
peligrosos 052- 10- los residuo
ECOL- 1993 peligrosos, listado Seguridad NOM- 20-7- Condiciones de
1993 y límites que 002- 1994 seguridad para la
hacen un residuo STPS- prevención y
peligroso por su 1994 protección contra
toxicidad al incendio en los
ambiente centros de
trabajo.
Fuentes fijas NOM- 13-1- Establece límites
081- 1995 máximos Seguridad NOM- 13-6- Sistemas de
ECOL- permisibles de 004- 1994 protección y
1994 emisión de ruido, STPS- dispositivos de
de las fuentes fijas 1993 seguridad en la
y su método de máquina, equipos
medición y accesorios en los
centros de trabajo
Medio NOM- 23- Determinación de
ambiente 083- 11- sustancias Seguridad NOM- 3-12- Condiciones de
laboral STPS- 1995 químicas en el 005- 1993 seguridad en los
1994 aire, método de STPS- centros de trabajo
cromatografía de 1993 para el
gases. almacenamiento,
transporte y
Medio NOM- 14-1- Determinación del
manejo de
ambiente 080- 1994 nivel sonoro
sustancias
laboral STPS- continuo
inflamables y
1993 equivalente al que
combustibles
se exponen los
trabajadores en Seguridad e NOM- 8-7- Condiciones de
los centros de higiene 010- 1994 seguridad e
trabajo. STPS- higiene en los
1994 centros donde se
Seguridad NOM- 18-7- Condiciones de
produce,
122- 1997 seguridad e
almacena o
STPS- higiene para el
manejen
1996 funcionamiento
sustancias
de los recipientes
químicas capaces
sujetos a presión y
de generar
generadores de
contaminación en
vapor o calderas
el medio ambiente
que operan en los
laboral.
centros de
trabajo.
Seguridad e NOM- 18-6- Condiciones de
higiene 001- 1994 seguridad e

Operaciones de Troquelado 103


Tabla 3. Normas por giro de la empresa Actividades
(continuación)

Nombre Número Fecha Descripción Investigación documental


Contenido
General
Seguridad e NOM- 6-7- Condiciones de Realiza una investigación bibliográfica de las
higiene 017- 1994 seguridad e normas de seguridad e higiene vigentes en México.
STPS- higiene en los
1993 centros de trabajo Realización de inferencias,
referente a la resúmenes y analogías
ventilación
Seguridad e NOM- 24-5- Equipo de Describe los principales riesgos de trabajo y como
higiene 017- 1994 protección pueden ser prevenidos.
STPS- personal para los
1993 trabajadores en 2.2. Identificar las partes principales de un
los centros de troquel, tipos, las formas y detalles de
trabajo los cortadores.
Seguridad e NOM- 22- Constitución y
higiene 019- 10- funcionamiento 2.2.1 Partes del troquel
STPS- 1997 de las Comisiones
1993 de Seguridad e En este tema mencionaremos las partes de un
Higiene en los troquel en forma general y la descripción de su
centros de función dentro del troquel, normalmente el
trabajo. término troquel es el empleado para referirse a
esta herramienta, englobando la totalidad de sus
Seguridad e NOM- 24-5- Medicamentos,
partes: placa base, placa matriz, punzón, mango
higiene 020- 1994 materiales de
etc.
STPS- curación y
199 personal que
Troquel: Instrumento o máquina de bordes
preste los
cortantes para recortar o estampar, por presión,
primeros auxilios
planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es,
en los centros de
por ejemplo, una de las principales operaciones en
trabajo.
el proceso de fabricación de embalajes de cartón.
Seguridad NOM- 25-5- Niveles y
025- 1994 condiciones de El troquel consiste en:
STPS- iluminación que ¾ Una base de una matriz con mayor
1993 deben tener los resistencia o dureza que las cuchillas o
centros de trabajo estampa de elaboración de la pieza.
¾ Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus
Problemática ambiental del giro funciones son las siguientes:
o cortar, bien para perfilar la silueta
En virtud de los desechos industriales que se exterior, bien para fabricar ventanas u
generan en el proceso de producción, es necesario orificios interiores
contar con el permiso de descarga de aguas o hender, para fabricar pliegues
residuales, control de emisiones atmosféricas y el o perforar, con el fin de crear un
permiso de disposición de los residuos peligrosos. precortado que permita un fácil
rasgado

Operaciones de Troquelado 104


o semicortar, es decir, realizar un corte Sin embargo, aunque raras veces, dicha cara no
parcial que no llegue a traspasar la esta plana.
plancha
¾ Gomas. Gruesos bloques de goma que se
colocan junto a las cuchillas y cuya función
es la de separar por presión el recorte
sobrante.

• Base

Cuando hay que cambiar muchas veces la matriz se Figura 95. Matriz no plana.
puede evitar la necesidad de una base para cada
una, disponiendo de una base común Esto se hace, sobre todo cuando se trata de cortar
suficientemente sólida, a la cual se sujetan las piezas ya dobladas, curvadas o embutidas
matrices con reglas y tornillos. Para poder hacer previamente, ya que entonces la superficie superior
esto es preciso que bases y matrices sean e la matriz ha de adaptarse a la forma de la pieza,
intercambiables y, por tanto, que sus tamaños para que el asiento se haga con solidez y no se
respectivos estén normalizados. deforme la pieza que se va a cortar.

Respecto al número de piezas que compone la


matriz, puede ser:

™ Entera, si es de una sola pieza.


™ Con piezas postizas, para facilitar la
construcción y reparación de los puntos
débiles.

Figura 94. Base intercambiable.

También es necesario, o por lo menos muy


conveniente, que todas las bases incluso las fijas a
la matriz estén normalizadas, al menos en lo que
respecta a las medidas de sujeción a la prensa.

• Matriz Figura 96. Matriz con piezas postizas.


™ De varias piezas, para ahorrar material en
La placa matriz o simplemente matriz es una placa caso de grandes matrices.
de acero templado, provista de agujeros que
responden exactamente en forma, tamaño y
disposición relativa, a los punzones y su
distribución en la placa portapunzones y cuya
superficie superior, que es la superficie de corte,
está rectificada. Esta pieza junto con los punzones
son los elementos más importantes.

La parte superior de la matriz, donde están los filos


de corte, habitualmente plana totalmente, y por
esa cara se va afilando –cuando así lo exige- el Figura 97. Matriz de grandes dimensiones
desgaste de dichos filos.
formada por piezas independientes

Operaciones de Troquelado 105


™ Con pastillas postizas, incrustadas en un Cuando se trata de matrices en varias piezas es
material de peor calidad. preciso asegurar la unión y posición relativa de las
piezas con gran exactitud, rigidez y resistencia,
puesto que los esfuerzos a los que estarán
sometidas serán muy grandes.

• Placa guía

La placa guía de los punzones, en ocasiones


también llamada placa extractora, tiene por objeto
guiar los punzones en su recorrido y al mismo
tiempo desprender en la carrera de vuelta el retal
Figura 98. Matriz con astillas postizas que ha quedado adherido fuertemente a dichos
punzones.
Una variante muy importante de las matrices de
varias piezas la constituyen las llamadas matrices Normalmente es una placa con dos caras paralelas,
partidas, cuyo perfil inferior está formado por con los mismos orificios que la matriz y situados en
varias piezas elaboradas separadamente. Se la misma disposición que en ésta. El ajuste de los
empleaban cuando se trataba de figuras punzones en esta placa debe ser deslizante y
complicadas y estrechas, cuya ejecución por otro ejecutado con cuidado, puesto que la precisión de
método era muy difícil o imposible, así como este ajuste depende en gran parte el buen
cuando se quieran rectificar interiormente, puesto funcionamiento y la duración del troquel.
que las rectificadoras de perfiles no podían trabajar
interiormente. Este tipo de matrices actualmente
ha caído en desuso desde la aparición de la
electroerosión por hilo, ya que la facilidad de
conformar cualquier geometría es prácticamente
infinita.

Figura 101. Avellanamiento para la retención de


aceite

En la parte superior, los agujeros deben estar


Figura 99. Matrices partidas avellanados o biselados, de manera que sirvan de
pequeño depósito de aceite para la lubricación de
los punzones, puesto que, de no disponer de
lubricación terminarían agarrotándose. Conviene
también que disponga de un escote en la parte de
salida de la tira para facilitar la visión al operario.

Figura 100. Rectificado de matrices partidas

Operaciones de Troquelado 106


• Placa portapunzones

Cuando el punzón es único y de forma sencillas


puede formar una sola pieza con el mango (A y B),
suprimiendo la base superior, peor en la mayoría
de los casos es necesario o conveniente hacer el
punzón aparte, por lo que, se necesita un sistema
de sujeción a la base superior. Dicha sujeción
puede hacerse sin placa portapunzones o con
placa portapunzones.
Figura 102. Escote de vigilancia.

La placa se une rígidamente a la matriz mediante


tornillos y pasadores a través de las guías de la
chapa que a veces, forman un cuerpo único con la
misma guía.

Generalmente va apoyada por ambos lados, dando


lugar a una estampa cerrada, pero puede ir
apoyada por un solo lado (estampa abierta), o bien
por tres lados, dando lugar a una estampa ciega.

Figura 104. Fijación de los punzones.

Rara vez se emplea la sujeción sin placa


portapunzones, para punzones de corte; puede
consistir por ejemplo: en una cola de milano o en
un encastre asegurado con tornillos.
Figura 103. Tipos de estampa

Este último caso se da en cortes secundarios de


piezas previamente cortadas, o bien en casos en
que se trocea el retal. El grueso de la placa guía
normalmente se construye de un valor aproximado
o igual a 0.4 x altura total del punzón.

La distancia que ha de quedar sobre la placa matriz


debe de ser aproximadamente 5 veces el espesor
del material a cortar, pero sin bajar nunca de 2 ó
2.5 mm para razones constructivas, aunque el
material sea muy delgado. Si el paso es muy largo, Figura 105. Fijación por cola de milano.
conviene que esta altura o distancia sea algo
menos. La placa portapunzones es un paralelepípedo de
caras bien paralelas, que se sujeta a la base
superior mediante tornillos y pasadores y en la cual

Operaciones de Troquelado 107


van ajustados los punzones para impedir que se b) disponer de un resalto o balona
tuerzan o que se desvíen. Para ellos es preciso que que encaje en un rebaje de la placa
la placa portapunzones tenga espesor suficiente y (D),
un buen ajuste, de lo contrario, peligra el buen c) efectuar una sujeción con tuerca
funcionamiento del troquel. (G) o con tornillo

El desplazamiento hacia arriba del punzón se Para evitar el giro cuando la cabeza del punzón es
impide, generalmente, por el apoyo del mismo de cilíndrica, se puede hacer uso de una chaveta,
la placa freno o sufridera, pero en algunos casos como se puede apreciar en la imagen anterior.
especiales se dispone de un ensanchamiento del
punzón inmediatamente debajo de la placa Para facilitar la sujeción de punzones de perfil
portapunzones para que apoye sobre está (E), complicado –a veces- se recurre a dar a la cabeza
ensanchamiento que a veces tiene forma cónica una forma diferente y más sencilla: cilíndrica o
(G). rectangular (D y E); ello es posible cuando se
efectúa el perfil del macho por fresado o bien con
una máquina especial.

Cuando los punzones son de sección muy


pequeña, sobre todo si son cilíndricos, se pueden
montar en una pieza portapunzones hueca y
exteriormente cilíndrica (H, I).

Figura 106. Otro sistema de fijación de


punzones
Figura 107. Punzón con corte postizo.
El desplazamiento hacia abajo origina esfuerzos
menores, aunque no despreciables, por lo cual, se En el caso H, el punzón puede hacerse de acero
necesita también una sujeción que obre en este rectificado (acero plata) y recambiarse fácilmente.
sentido. En el caso de I, además se puede ir bajando según
se desgasta por los sucesivos afilados. En el caso
Los procedimientos más corrientemente presentado en la figura precedente, aunque algo
empleados para ello son: más complejo de ejecución, el material empleado
en el punzón es mínimo y, por tanto, muy
a) avellanar la placa portapunzones y pequeño el gasto de reposición por ruptura o
remachar la cabeza del punzón desgaste.
antes de templarlo (C; F, E),

Operaciones de Troquelado 108


Como se puede observar en las figuras, los debe punzonar una área mucho menor que la del
distintos sistemas pueden combinarse entre sí punzón, lo que crea que éste tienda a desviarse.
según las necesidades. Por el mismo motivo es aplicable para operaciones
de muescado (nibbling) con redondos.
• Punzón pequeño
Con este tipo de utillajes se ha llegado a realizar
Hay situaciones en las que es necesario realizar agujeros de diámetro 2,5 en chapa de 6 mm de
agujeros que tienen alguna dimensión inferior al acero st52 en una punzonadora combinada con
espesor de la chapa. En estos casos el riesgo de láser Amada para poder iniciar el corte desde un
que se rompa el punzón aumenta. Cuando la agujero y evitar tener que realizar la perforación
mecha de un punzón con dimensiones inferiores al con el láser.
espesor de la chapa inicia el ciclo de punzonado,
tiende a flexar y por tanto a romperse. • Cuchilla

Existen utillajes llamados completamente guiados Estas herramientas han sido especialmente
en los que el pisador cumple una función extra: diseñadas para cortar las chapas y los materiales
guiar la parte inferior de la mecha del punzón. La con que son construidos dependen de la dureza de
apertura del pisador con relación a la dimensión la chapa a cortar, es la parte del troquel que
del punzón es sólo de 0,04 mm de forma que evita permite separar la pieza.
la flexión de la mecha del punzón.
• Punzón grande
Al evitar esta flexión y guiar al punzón
conseguimos que éste entre más centrado en la Cuando se debe realizar punzonados en espesores
matriz, con lo que la uniformidad de la tolerancia grandes puede aparecer la mayoría de problemas
de corte será mejor. De esta forma la vida útil de asociados al punzonado.
los utillajes aumentará y la calidad del punzonado
será inmejorable. Teniendo en cuenta lo expuesto anteriormente,
resumiremos los puntos a tener en cuenta en esta
En la tabla inferior se muestra la relación entre la situación:
dimensión mínima de un utillaje y el espesor de la
chapa tanto para el utillaje estándar como para el Tener los utillajes en las mejores
utillaje guiado. condiciones de corte, bien afilados.
Utilizar la gama más alta de tolerancias.
Utilizar punzones con conicidad negativa
Tabla 4. Relación entre dimensión mínima y extra (2º en total).
espesor de chapa según el material Si es posible utilizar radios en las esquinas
para un menor desgaste del utillaje
Lubricar el utillaje (ABS) y la chapa.
Material Utillaje estándar Utillaje Guiado Utilizar velocidades de punzonado y
velocidades de desplazamiento de ejes
Aluminio 0.75 a 1 0.5 a 1 lentos.
Aluminio 1a1 0.75 a 1 Inspeccionar frecuentemente el estado de
los utillajes.
Inoxidable 2a1 1a1
Aplicar afilados especiales a los punzones.

Este tipo de utillajes son muy recomendables para • Placa soporte


recortar, ya que suelen utilizarse mucho y es
importante para la calidad final de la pieza. Forman parte fundamental del troquel tres placas,
También es aconsejable para los típicos punzones (figura 3) sobre las que se montan todos los
que se utilizan para recortar ya que, a veces, se elementos que lo configuran, de los que se van a

Operaciones de Troquelado 109


reseñar de cada uno de ellos, su función y interior de un cilindro que contiene nitrógeno a
características más significativas: presión. El resorte neumático es un muelle de bajo
coeficiente, que ofrece autonomía de
La placa inferior, que se fija mediante pernos que funcionamiento al no requerir una instalación
se introducen por las guías de la mesa de la prensa neumática ni canalizaciones con fluidos a presión.
y por los agujeros realizados al efecto en la placa. Se instalan entre la placa superior y la pisadora y
En ella, se fija la matriz y las columnas guía. Otro su función es, cuando desciende la prensa,
aspecto a considerar al diseñar esta placa es que comprimir la placa pisadora fijando la pieza antes
los recortes sobrantes, en este caso las pepitas del de que actúen los punzones (o herramientas) y
punzonado; han de pasar a través de ella hacia el cuando asciende, mantener fija la pieza mientras
foso de la prensa. salen los punzones. La fuerza de extracción es del
orden del 5 al 10% de la de punzonado.
La placa superior, que ha de anclarse en la parte
superior de la prensa o carro mediante pernos que • Tornillo
se introducen por las guías de la prensa y las
diseñadas al efecto en la placa. Sobre ella se sitúan Es el componente que permite el ajuste del dado
las herramientas que actuarán sobre la pieza y los de troquel, con el se alinean la matriz o se ajusta
pistones. Se ha de tener en cuenta que las de acuerdo al tipo de corte a realizar.
columnas guía han de pasar a través de la placa y
deben librar la prensa en su posición más • Mango
desfavorable.
Conocida la posición de los punzones en el
La placa pisadora, su función es fijar la pieza a la portapunzones debemos situar el mango en el
matriz antes de que baje totalmente la prensa y centro de presiones para evitar que existan
actúen las herramientas de corte, doblado u otras, momentos de flexión que produzcan la
que pasan a través de ella y lo hagan de forma deformación del conjunto o parezcan fuerzas
precisa. En el proceso de ascenso de la prensa, innecesarias. Escogemos un punto del punzón y a
tiene la importante función de evitar que la pieza continuación calculamos los momentos respecto a
sea arrastrada por las herramientas que han éste. La suma de momentos de cada una de las
actuado sobre ella. Para ello se colocan unos fuerzas debe ser igual a la fuerza resultante por la
pistones que mantienen la placa pisadora sobre la distancia a ese punto. Esta distancia situará el
pieza durante un tramo del ascenso. centro de presiones.

Figura 109. Momentos respecto a A.


Figura 108. Placa superior, pisadora e inferior y
guías Actividades

• Pasador elástico Elaborar diagramas, ilustraciones


y esquemas
Se compone de resortes neumáticos consistentes
en un vástago telescópico que se mueve por el

Operaciones de Troquelado 110


Realiza un esquema del troquel describiendo sus
principales características de cada componente.

Investigación documental

Realiza una investigación en páginas de Internet


sobre los proveedores de troqueles existentes en
México
Figura 112. Troquel simple sin guía de punzones
2.2.2 Clasificación
• Troquel con guía de punzones fija a la
Los tipos de troqueles de corte, así como los de matriz
embutición, son innumerables, respondiendo a los
diversos tipos de piezas a cortar; las piezas que se Semejante a este caso es el de la pieza de la figura
elaboran en los troqueles pueden ser según su siguiente que, si bien no tiene agujeros interiores,
forma. presenta un perfil complicado, y debería ejecutarse
con un punzón que, por su forma, quedaría muy
débil. Para solucionar esta dificultad, el corte se
hace dos veces, con lo cual en lugar de un punzón
débil se tienen dos punzones robustos.

Figura 110. Según el tipo de cortes necesarios

Figura 113. Corte interior.


Figura 111. Según el aprovechamiento del
material. En general, los troqueles con guía de punzones fija
a la matriz son muy utilizados y habitualmente el
Por tanto, la estructura del troquel debe ajustarse mejor para series medianas, siempre que no exijan
a la estructura de la pieza, contemplando además, cortes de alta precisión, que se efectúan, por lo
el número de piezas a fabricar, el material, etc. general, con matrices concéntricas o coaxiales.

• Troquel cortador sin guía de punzones • Troquel con punzón auxiliar de paso de
banda
Estos troqueles, conocidos también como
troqueles o estampas de aire, son los más sencillos. Cuando la pieza tiene agujeros interiores conviene
Constan esencialmente del punzón y la matriz. utilizar una matriz progresiva. Esto es, con dos o
más punzones, de los cuales cortan los agujeros
interiores los primeros, y el último el perfil. En este
caso la pieza se corta en dos golpes sucesivos,
aunque sale una sola pieza por golpe de prensa,
puesto que a la vez que se corta el perfil de una,

Operaciones de Troquelado 111


simultáneamente se coartan agujeros de la • Troquel coaxial o de doble efecto
siguiente. El sistema para fijación del paso debe ser
preciso, de lo contrario, los agujeros resultan Se emplean para piezas con agujeros interiores que
descentrados respecto a la pieza. deban ser cortados con precisión. Trabajan con
varios punzones, introducidos unos dentro de
otros, de tal manera que un punzón es a la vez,
matriz respecto a otros punzones. Otra
característica de este tipo de troqueles es el
sistema de expulsión del retal y de la pieza cortada,
por medio de elementos elásticos y mecanismos
auxiliares. Todo ello hace que sea generalmente de
fabricación delicada y cara, por lo que sólo es más
rentable que el anterior cuando se trata de series
importantes y piezas de precisión.

Figura 114. Troquel para el corte de piezas con


agujero.

En la figura observamos una matriz de este tipo,


una de cuyas características principales es tener en
el punzón principal una guía. Éste es algo más
largo que el que efectúa el agujero con el fin de
inmovilizar la tira de chapa, antes del corte de este Figura 115. Troquel coaxial
último.
• Troquel simultáneo al aire
• Troquel con extractor

La mayor parte de los troqueles pueden ser


dotados con expulsor a muelle para la rápida
extracción de las muestras. Todos los troqueles son
provistos con caja de protección de madera. Los
troqueles son producidos de manera que pueden
ser reafilados varias veces, manteniendo la
conformidad dimensional a las normas.

Los troqueles pueden ser provistos con certificado


de calibración dimensional con trazabilidad a
patrones primarios. Para la verificación
dimensional de las cuotas críticas es utilizada una Figura 116. Troquel simultáneo al aire.
máquina de medida óptica tridimensional.
Como se puede observar, constan de una parte
El extractor de acción doble cargado por muelle superior y otra inferior, guiada la primera por
que sujeta el material durante la perforación y lo columnas fijadas en la segunda, lo que la hace
extrae al volver. Las líneas de referencia del parecida a las coaxiales. La parte inferior es
extractor ayudan a colocar el punzón. La acción semejante a una matriz simple, con una guía para
doble evita que se atasque y agiliza la retracción

Operaciones de Troquelado 112


la banda, en forma de pestaña. La parte superior Realiza una exposición de algún tipo de troquel
lleva varios punzones simples, guiados por una explicando sus características.
placa de guía, que, a diferencia del primer tipo de
troqueles con guía, no va fija a la parte inferior 2.2.3 Formas y detalles de los cortadores
sino a la superior, mediante muelles.
En la historia de la metalurgia el trabajo de la
Así pues, esta placa tiene tres funciones: chapa ocupa sin duda un lugar de relieve. Desde la
prehistoria, el hombre se ha esforzado en
1) Guiado de la posición relativa de los desarrollar herramientas, utensilios y máquinas
punzones. cada vez más sofisticados para dar forma a los
2) Prensado de a tira de chapa en el metales. A medida que el avance de la civilización
momento del corte. imponía necesidades nuevas en el ámbito de la
3) Expulsor de la banda al retroceder la parte calderería, la tecnología iba ofreciendo nuevas
superior. posibilidades. Cuando en el siglo XIX, el desarrollo
de los nuevos sistemas de transporte terrestre y
Existen variantes de este tipo de troqueles, que se marítimo planteó exigencias imprevistas en el
distinguen por la forma del guiado que se conformado de chapa, la tecnología dio un vuelco
muestran a continuación: radical permitiendo mecanizar eficazmente
procesos hasta entonces enteramente manuales.

El trabajo en frío y en caliente de la chapa ha sido


realizado durante siglos por los herreros y
hojalateros de forma enteramente manual.
Herramientas como la tajadera, el tranchete de
yunque, los cortafríos o los punzones fueron la
única ayuda de los artesanos del metal para el
Figura 117. Variantes según su forma de guiado corte y deformación de chapa, aunque con el
tiempo fueron incorporándose utillajes más
El primer procedimiento es el más empleado. El evolucionados, como la cizalla de palanca o la
segundo se utiliza para requerimientos de mayor prensa de balancín a finales de la edad media.
precisión. El tercero se utiliza muy poco,
generalmente más ventajas que los dos anteriores El gran avance de la calderería no se produce hasta
y por el contrario, si el carro de la prensa no está las últimas décadas del siglo XVIII cuando la
perfectamente alineado, potencia el peligro de irrupción de la máquina de vapor revoluciona la
rotura de los punzones. industria en general y muy especialmente la
construcción naval y el transporte terrestre. Los
Actividades barcos de vapor con casco metálico o el desarrollo
del ferrocarril, entre otros grandes avances,
imponen la necesidad de construir grandes
Investigación de campo estructuras metálicas para edificios, puentes o
calderas. Todo ello impulsa una verdadera
revolución tecnológica en todos los procesos
Realiza una visita guiada por el PSP a alguna relacionados con el trabajo de la chapa: corte,
industria de troquelado y realiza un resumen de los punzonado, curvado, rebordeado, plegado,
tipos usados. remachado, etc.

El punzonado es una operación de corte de chapas


Conferencia o exposición o láminas, generalmente en frío, mediante un
dispositivo mecánico formado por dos
herramientas: el punzón y la matriz. La aplicación

Operaciones de Troquelado 113


de una fuerza de compresión sobre el punzón El juego de corte J tiene un efecto importante en el
obliga a éste a penetrar en la chapa, creando una proceso de corte y se define como la distancia
deformación inicial en régimen elastoplástico lateral entre el filo del punzón y el filo de la matriz.
seguida de un cizallado y rotura del material por En general, el valor del juego de corte suele
propagación rápida de fisuras entre las aristas de expresarse de dos maneras, bien como porcentaje
corte del punzón y matriz. El proceso termina con respecto al espesor de la chapa e (juego de corte
la expulsión de la pieza cortada. relativo) o dando el valor de la distancia entre los
filos.
El punzonado es una operación mecánica con la
cual mediante herramientas especiales aptas para En el caso de punzones de sección circular, el
el corte se consigue separar una parte metálica de juego de corte será la mitad de la diferencia de
otra obteniéndose una figura determinada. La diámetros de la matriz y el punzón, aunque es
relación entre espesor S de la chapa y el diámetro frecuente encontrar datos de fabricantes que se
D del punzón resulta a S/D para la chapa de hierro refieren a la diferencia de diámetros de la matriz y
y punzón de acero, con valor de 1,2 máximo. Por punzón (2J).
lo tanto, la chapa de hierro, para ser cortada debe
tener un espesor menor o igual al diámetro del El corte por punzonado produce varias
punzón (D). características en los bordes de la chapa y del
material cortado. Estas características son (figura
Mecánica del corte 119):

En el proceso de punzonado se pueden considerar 1. Deformación plástica caracterizada por un


tres etapas (figura 118): pequeño radio R.
2. Zona bruñida de aspecto brillante
1. Deformación: los esfuerzos del punzón caracterizada por el ancho D.
sobre la chapa metálica, originan en ésta 3. Fractura angular, con aspecto mate,
una deformación, inicialmente elástica y definida por la penetración P.
después plástica, alrededor de los bordes 4. Rebaba caracterizada por su altura H.
del punzón y matriz.

2. Penetración: los filos de corte del punzón y


matriz penetran dentro del material,
produciéndose grietas en el material
debido a la concentración de tensiones a lo
largo de los filos de corte.

3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro


lado de la chapa se encuentran, originando
la separación del material. Asimismo, el
punzón continúa su descenso para Figura 119. Características del borde de corte
expulsar el recorte. El juego de corte J, con juego normal
permite la penetración del punzón en la
matriz (figura 3) y la expulsión del material • Mango o vástago de fijación
cortado.
Son resortes neumáticos consistentes en un
vástago telescópico que se mueve por el interior de
un cilindro que contiene nitrógeno a presión. El
resorte neumático es un muelle de bajo
coeficiente, que ofrece autonomía de
funcionamiento al no requerir una instalación
Figura 118. Etapas del punzonado

Operaciones de Troquelado 114


neumática ni canalizaciones con fluidos a presión. del material, el porcentaje de penetración del
Se instalan entre la placa superior y la pisadora y punzón decrece. Por otro lado, la penetración del
su función es, cuando desciende la prensa, punzón aumenta cuando el tamaño del punzón es
comprimir la placa pisadora fijando la pieza antes menor que 1,5 veces el espesor de la chapa,
de que actúen los punzones (o herramientas) y debido al alto esfuerzo de compresión a que está
cuando asciende, mantener fija la pieza mientras sometido el material en la zona de corte.
salen los punzones. La fuerza de extracción es del
orden del 5 al 10% de la de punzonado. La fractura angular y la calidad del corte dependen
del juego entre matriz y punzón. Con un juego
• Base superior insuficiente entre punzón y matriz, se produce un
corte secundario. Las grietas iniciales
En la base superior se hallan los machos, el correspondientes al punzón y matriz no están
pisador, los resortes de pisador, los postizos de alineadas, y por tanto, no llegan a encontrarse
pisador, los centradores, los despegadores y las (figura 120). El descenso continuado del punzón
columnas guía. produce la prolongación de las grietas y la
superficie no cortada entre ellas se romperá en una
En la placa que ha de anclarse en la parte superior fractura secundaria. En la parte inferior de la
de la prensa o carro mediante pernos que se carrera del punzón, se produce un corte
introducen por las guías de la prensa y las secundario y una segunda zona bruñida (figura 5-
diseñadas al efecto en la placa. Sobre ella se sitúan B). La disminución del juego, por debajo de los
las herramientas que actuarán sobre la pieza y los valores normales, provoca la disminución de todos
pistones. Se ha de tener en cuenta que las los defectos de forma, mejorando por lo tanto, la
columnas guía han de pasar a través de la placa y precisión de los bordes obtenidos.
deben librar la prensa en su posición más
desfavorable. Asegura el sujetador del perforador,
cuando el punzón es único y de forma sencilla
puede formar una sola pieza con el mango (A y B),
suprimiéndose la base superior, peor en la mayoría
de los casos es necesario o conveniente hacer el
punzón aparte, por lo que se necesita un sistema
de sujeción a la base superior.

• Punzones

Todas estas características del borde cortado Figura 120. Posición relativa de las grietas
dependen del tipo, dureza y espesor del material, según el juego
juego entre punzón y matriz, estado de los
filos de corte, sujeción del material y tamaño del Cuando el juego empleado es demasiado bajo
punzón en relación al espesor de la chapa. Las empiezan a aparecer cortes secundarios que
dimensiones de la zona 2 (figura 126) las perjudican la calidad de los bordes. Hay que
determina el punzón, en el caso de la chapa o la destacar, que al disminuir el juego de corte se
matriz, en el caso del material cortado. produce una mejora en la precisión de la pieza, sin
embargo, otros factores como el desgaste de las
La extensión de la zona 1 deformada plásticamente herramientas o la energía consumida se ven
junto con la zona 2 bruñida, se representan como afectados negativamente.
porcentaje del espesor del material y definen la
distancia recorrida por el punzón antes de la En el caso de tener un juego de corte excesivo
fractura del material. El porcentaje de la (figura 121) aparece una deformación plástica
penetración del punzón varía con el tipo y dureza excesiva, una parte bruñida menor y una altura de
del material. Así, a medida que aumenta la dureza rebaba mayor. Por otro lado, hay que resaltar que,

Operaciones de Troquelado 115


al aumentar el juego de corte por encima de los
valores normales, se consigue aumentar la vida de
la herramienta en detrimento de la precisión
obtenida en los bordes. Así, el juego de corte
apropiado será aquel que no cause un corte
secundario y tenga una deformación plástica y
altura de rebaba pequeñas.

Figura 122. Influencia del juego de corte J sobre


la fuerza de corte.
Figura 121. Características del borde con juego
excesivo e insuficiente

Desde el punto de vista de la mecánica de la


fractura del material, puede considerarse que el
funcionamiento del proceso es óptimo cuando las
grietas iniciadas desde el punzón y matriz se
encuentran alineadas. Puesto que el juego de corte
es el parámetro que afecta más directamente a la
mecánica de la fractura del material, el juego de
corte óptimo deberá ser capaz de proporcionar
esta alineación.

Fuerzas en el punzonado

La fuerza de corte varía en función del juego


manteniendo los demás parámetros constantes. En
figura 122, se representa la fuerza ejercida por un
punzón de 10 mm de diámetro y su Figura 123. Resistencia de corte por punzonado
desplazamiento al cortar una chapa de acero de según el juego.
2,8 mm de espesor, con diferentes juegos de corte. a) sr= 630N/mm2, e= 5mm;
En general, las curvas pueden ser descompuestas b) sr=450 N/mm2, e=5mm;
en dos partes claramente diferenciadas: una c) sr=460 N/mm2, e=10mm
primera en la que la fuerza aumenta desde cero
hasta su valor máximo, punto éste correspondiente La formación de la grieta puede asociarse a los
al inicio de la fractura, y una segunda en la que las
descensos repentinos que se aprecian en los
grietas crecen y se completa el corte del material. diagramas. Cuando las grietas originadas no se
La primera zona presenta un aspecto muy similar
encuentran alineadas, las fuertes pendientes de
en todas las curvas, sin embargo, desde el
descenso tienden a suavizarse, llegando en algunas
momento en que se inicia la fractura, se
ocasiones a la horizontalidad. En estos casos, suele
desarrollan fluctuaciones importantes para los
producirse nuevamente disminuciones importantes
distintos juegos.
de la fuerza debido a la formación de cortes
secundarios. Como consecuencia de las
fluctuaciones producidas en la disminución de la

Operaciones de Troquelado 116


fuerza, se produce un aumento del área encerrada
por el diagrama, y por tanto, de la energía
consumida en el proceso.

Por esta razón, cuando en el corte de la chapa las


grietas presentan la misma alineación, la energía
consumida por el proceso resulta mínima.

La resistencia de corte por punzonado ks será, a


partir de la máxima fuerza de corte Fs máx:

donde As es el área calculada a partir del espesor


de la chapa e y el perímetro lp de corte: Figura 124. Efecto del diámetro del punzón en
la resistencia al punzonado

En la práctica, en la industria se estima el valor de


ks mediante la tensión máxima de cizallamiento tB,
y la fuerza máxima de corte mediante:
y ks incluye los efectos del juego de corte, desgaste
de la herramienta y la influencia de otros
parámetros, como las propiedades del material,
espesor y forma del contorno del punzón. El valor de tB se obtiene de tablas o a partir de la
resistencia a la rotura sr. Por lo general, se toma
La resistencia al corte por punzonado ks decrece como resistencia de cizallamiento tB un valor igual
con el aumento del juego de corte, siendo su al 80% de la resistencia de rotura, sin embargo,
variación de aproximadamente un 14% en el rango esta proporción varía con el tipo y espesor del
de J = 0,01 ¸ 0,1e. En la figura 7 se puede material.
observar este efecto, utilizando tres materiales
distintos y punzones perfectamente afilados. Según estudios realizados por Oehler, existe una
Conforme se realizan punzonados, el punzón sufre dependencia lineal entre la resistencia a la
un desgaste que tiene como consecuencia un cizalladura y el logaritmo de la relación dp/e.
incremento de ks de hasta 1,6 veces. Por otro lado, Según estos estudios:
la resistencia de corte se ve afectada por el
diámetro del agujero punzonado, así el valor de la
resistencia de corte decrece con el aumento del
diámetro del punzón si se mantienen las demás
condiciones constantes (figura 124). Otro factor de
influencia, es la forma de la sección del punzón. En
las zonas de gran curvatura existe una
concentración de tensiones, motivo por el cual es
más frecuente la rotura del punzón en las esquinas Una vez cortado el material, debe ser expulsado a
angulosas. través de la matriz, que en general tiene forma
cónica para facilitar la extracción y dificultar el
regreso del material cortado con el retroceso del
punzón. La fuerza necesaria debe vencer el

Operaciones de Troquelado 117


rozamiento y compresión radial entre el punzón y Desgaste de la herramienta
la chapa y entre la pieza cortada y la matriz. Parte
de estas fuerzas también están presentes durante La herramienta durante su trabajo, está sujeta a
el retroceso del punzón debido al rozamiento de la una serie de acciones mecánicas, térmicas y
chapa con el punzón. químicas que ejercen un efecto de desgaste, y por
tanto, es de gran interés conocer los factores que
Esta fuerza de extracción suele expresarse como afectan a éste. Entre estos factores, se pueden
porcentaje de la fuerza necesaria para el citar el material de trabajo, el número de
punzonado y depende del material y del juego de punzonados, el material de la herramienta, el
corte. diámetro del punzón, el juego de corte y la
lubricación.
Otro factor a tener en cuenta, es el estado del
punzón. Así por ejemplo, el progresivo Todos los mecanismos de desgaste (adhesión,
embotamiento sufrido por éste, origina un abrasión, etc.) pueden presentarse cuando se
aumento de la fuerza de corte, y al mismo tiempo realizan operaciones de punzonado, tanto en los
una disminución de la fuerza de retroceso. punzones como en la matriz sustentadora de la
chapa a punzonar. El desgaste se produce en tres
También la velocidad de corte tiene influencia zonas: caras, flancos y bordes del punzón y matriz
sobre la fuerza de corte. Así, al aumentar dicha (figura 126).
velocidad, disminuye la fuerza necesaria, debido
fundamentalmente a la elevación de la Los flancos y bordes del punzón y matriz están
temperatura del material que se origina con el expuestos a la acción de las superficies generadas
aumento de la velocidad de deformación. en el proceso de corte, y el deslizamiento relativo
provoca fenómenos de adhesión en los flancos y
bordes.

Figura 125. Afilados especiales del punzón


Figura 126. Desgaste del punzón y matriz.
Cuando las fuerzas de corte son demasiado
elevadas, estas pueden ser reducidas La pieza punzonada sufre un endurecimiento al
considerablemente mediante un punzonado por deformarse plásticamente, produciendo un
corte progresivo, esto es, inclinando el corte del crecimiento de las presiones locales y provocando
punzón (figura 125). Sin embargo, la variación de la aparición de partículas más abrasivas. También
la fuerza no supone una variación de la potencia la alta velocidad de producción da como
consumida en el proceso. consecuencia un alto número de impactos,

Operaciones de Troquelado 118


favoreciendo la adhesión de partículas y fatiga de mecanizado por arranque de viruta, que permitan
los filos de corte. Simultáneamente, aumenta la saber con antelación el número de punzonados
temperatura de la matriz, del punzón y de la pieza, que es capaz de realizar un conjunto punzón-
por lo se incrementa la adhesión y se favorece la matriz, antes de ser rechazado. Estos modelos
oxidación. permiten establecer la duración de la herramienta
antes de llegar a un valor de desgaste
La deformación elástica de la pieza produce un determinado, el cual será función del criterio de
movimiento relativo a lo largo de la cara del optimización elegido (mínimo coste, máxima
punzón, inicialmente hacia el exterior y producción, máxima calidad, etc.). Los estudios
posteriormente, una vez iniciada la fractura, hacia realizados sobre este tema son relativamente
el interior. Este hecho produce un desgaste escasos, sobre todo por la complejidad del
abrasivo en la cara frontal del punzón. El pisador mecanismo de desgaste, íntimamente ligado con la
limita esta deformación elástica del material, con vida de la herramienta. Por tanto, resulta difícil
lo cual se reduce el desgaste del punzón. Por otro establecer modelos sobre una gran base de datos
lado, la recuperación elástica de la chapa produce experimentales.
un desgaste del flanco del punzón en el
movimiento de retracción. • Placa matriz

En la superficie lateral del punzón y de la matriz, el Es un elemento básico del troquel, en la que se
desgaste es debido fundamentalmente al coloca la pieza para el punzonado. Tiene la forma
mecanismo de adhesión. Otra zona que sufre negativa de la pieza y se apoya sobre la placa
desgaste, es el borde de corte, que presenta inferior, intercalándose una sufridera. Se disponen
ambos mecanismos de desgaste, no siendo huecos interiores, que permiten la evacuación de
reseñable la influencia del tipo de material de la las pepitas y residuos de corte. Es importante el
herramienta sobre el mismo. diseño de estas oquedades pues se ha de evitar
que los residuos se atasquen y obstruyan la salida
Los criterios de inutilidad de la herramienta hacia la fosa de la prensa, lo que podría provocar
comúnmente utilizados, son los siguientes: daños considerables en el troquel.

Consumo energético y fuerza máxima La exactitud de las piezas que se obtienen


necesaria en el proceso. mediante el troquelado depende básicamente de la
Altura máxima tolerable de la rebaba precisión que tengan las matrices. Cuando son
generada en el corte. formas geométricas sencillas, la precisión se puede
Medición del desgaste de las caras, flancos obtener en algunos casos, mediante instrumentos
y bordes en el punzón y matriz. comunes de medición. Cuando son figuras
Medida del aumento del juego de corte geométricas más complicadas, se utiliza el sistema
como consecuencia del desgaste. óptimo de aumento (comparador óptico), para
medir matrices pequeñas, este sistema óptico es
ideal.

Ahora bien, debe existir un juego u holgura entre


el punzón y la matriz que depende del espesor del
material a cortar y de la dureza de éste. Para
espesores de chapa delgada, la holgura
prácticamente debe ser nula, aunque no se debe
Figura 127. Factores que afectan a los defectos olvidar que el juego nunca será igual a cero, ya que
geométricos de las piezas punzonadas el punzón golpearía sobre la matriz. Un material
duro tendrá un juego de punzón y matriz mayor
Parece lógico establecer modelos de ecuaciones de que para un material blanco, de donde se deduce
vida, al igual que en las operaciones de que la holgura va en razón proporcional al espesor

Operaciones de Troquelado 119


y dureza del material. Generalmente estos valores • Extractores y expulsores
de holgura fluctúan entre el 5% y el 13% del
espesor de la chapa. La expulsión de la prensa puede estar prevista en la
misma matriz, efectuarse por mecanismos de la
• Placa de guía de punzones misma prensa. En este último caso la extracción de
la estampa inferior puede efectuarse por un
El guiado de las placas es una faceta importante ya mecanismo de palancas o semejantes.
que, para que realicen las placas superior y
pisadora su desplazamiento con precisión, se
disponen columnas o placas de guiado, que se
fijan en la placa inferior. Por consiguiente el ajuste
es con apriete y se suelen introducir
incrementando la temperatura en la placa inferior.
En las otras ha de haber juego y para evitar su
deterioro y facilitar el deslizamiento, se colocan
casquillos.

• Guía de la chapa

Hay varios tipos; un tipo son las guías chapas, que


forman un canal por el que se desliza la banda de
la chapa. Otro tipo de guía que hay, es la de
punzones, que conduce los punzones largos,
evitando la flexión o rotura. Las guías de columnas,
son barras cilíndricas fijadas en las matrices, y
guían a los punzones para lograr un centrado
perfecto. Por último, las guías piloto, son pitones
fijados en los punzones, extractores o matrices, y
sirven para centrar la chapa ajustándolos a un
taladro previo practicado en ella Figura 128. Expulsión de la pieza con acciona-
miento mecánico acoplado a la prensa
• Dispositivo de retención y fijación del paso
de la banda Otras veces la expulsión es hidroneumática del tipo
de cojín hidroneumático.
Son elementos para el transporte de las placas del
troquel. Se han colocado en la inferior y en la El sistema de extracción de la estampa superior, si
superior ya que son las más pesadas. En la no se efectúa por elementos elásticos del mismo
pisadora se han practicado agujeros roscados en troquel, es frecuentemente accionado a través de
los que se enroscan tornillos que hacen la función sus varillas extractoras por una pieza llamada
de los cáncamos, a los que se amarran las eslingas cruceta, de la que suelen estar provistas las prensas
excéntricas. Para determinar el momento de la
• Piloto expulsión, la acción de la cruceta se regula por
medio de dos topes ajustables por medio de
Es la parte que se fijan a la placa con un ajuste con tornillos y contratuerca.
apriete suave y con unas bridas para que no se
salgan con el uso. El ajuste con la columna es con
juego. Para facilitar el desplazamiento pueden
tener nódulos de grafito, o bolas

Operaciones de Troquelado 120


una de las partes metálicas que actualmente se
obtienen en el proceso que nos ocupa.

Es notable observar el trabajo de una prensa de


gran tamaño que de un solo golpe nos produce el
techo de un automóvil cuya forma puede ser
sencilla y que sale de la prensa sin un arañazo o
falla, a pesar de la importancia del trabajo
efectuado y de la velocidad de la operación, la
prensa es capaz de producir piezas semejantes
cada 12 segundos.
Figura 129. Sistema de extracción de la pieza
Para la producción en masa, las prensas son
Actividades empleadas cada día en mayor número,
sustituyendo a otras máquinas. Existe además la
Elaborar diagramas, razón adicional de que con una buena operación y
ilustraciones y esquemas calidad de las prensas, se pueden obtener
productos de mucha homogeneidad, con
diferencias de acabado entre unas y otras piezas de
0.002" y aun menos, lo cual es una buena
Representa esquemáticamente los componentes de
tolerancia hasta para piezas maquinadas.
un cortador.
El secreto de la economía de operación en las
Investigaciones y prensas estriba fundamentalmente en el número
demostraciones de piezas que se produzcan. No es económico
fabricar un costoso dado para producir unas pocas
piezas, pero cuando se produzcan 100 000 o un
Describe el funcionamiento de los extractores y millón de piezas, bien puede justificarse la
expulsores de las piezas fabricación o compra de un dado costoso, ya que
este se amortiza a través de un elevado número de
2.3. Operar la prensa de acuerdo con las unidades. Hay prensas que pueden producir 600
especificaciones de la pieza a maquinar piezas por minuto o más.

2.3.1 Funcionamiento de la prensa En esta forma se puede ver que las prensas a pesar
de su alto costo pueden sustituir ventajosamente
La prensa es una máquina herramienta que tiene los sistemas anteriores de fundir las piezas y
como finalidad lograr la deformación permanente acabarlas maquinándolas. Claro que en cada caso
o incluso cortar un determinado material, hay que hacer un estudio económico siguiendo los
mediante la aplicación de una carga. Una de las lineamientos generales apuntados anteriormente,
causas que han hecho posible la producción y antes de tomar una decisión
popularidad de muchos objetos de uso diario y de
lujo que actualmente consideramos como de • Encendido
utilización normal en nuestra vida, es la aplicación
creciente de las prensas a la producción en masa. El sistema de encendido depende del tipo de
Uno de los ejemplos más notables que podemos prensa que se utilice, va desde un accionamiento
poner en este sentido es el desarrollo de la de pedal hasta una programación por control
industria de fabricación de automóviles. Los numérico.
primeros automóviles se fabricaron con
relativamente poco equipo y maquinando cada El grupo se regula siguiendo 2 parámetros.

Operaciones de Troquelado 121


1. La presión que se ejerce sobre el gato • Control para avance
hidráulico.
2. El tiempo del ciclo que invierte la Para el operario que controla la pieza y ve
carrera del pistón. Determina la transformarse el pedazo de lámina en una pieza
frecuencia de carrera y por lo tanto la terminada en pocos segundos y en una sola
producción del aparato. Dependiendo operación, el trabajo es simple y fácil y si es un
de la regulación, la frecuencia es de 1 buen mecánico las herramientas o dados utilizados
a 2 compresiones por minuto. le parecerán muy sencillos. Sin embargo, poner en
marcha satisfactoriamente la producción de esas
Los 2 parámetros son interdependientes, por piezas habrá costado seguramente mucho dinero y
ejemplo a 80 bar (la presión límite elegida), la los mejores esfuerzos de los ingenieros, especialista
velocidad del gato hidráulico es nula y la y técnicos.
producción se detiene.
Al contrario, acortando la carrera del pistón, la El progreso de la técnica de fabricación con
máquina en compensación aumenta la frecuencia prensas está íntimamente ligado al progreso de las
para mantener la misma producción. Igualmente, técnicas de laminación de metales, que ha
al ser la carrera menor, la masa de orujo se alarga permitido obtener láminas y soleras de diferentes
aumentando el tiempo de secado. metales cada día más uniformes con técnicas de
fabricación más sencillas y tolerancias cada vez
Jugando con estos parámetros, el cliente puede menores. En el diseño de prensas y dados hay
adaptar el funcionamiento de la máquina a la mucho trabajo experimental, mucho más de lo
calidad de orujo y al resultado deseado. necesario normalmente en otras industrias.

• Sistema hidráulico Cuando se produce el movimiento de avance, el


pistón comprime el orujo contenido en la cámara y
El sistema hidráulico se mueve por presión de deja escapar el líquido por sus mallas
aceite. El líquido a presión empuja un émbolo, que longitudinales. Cabe destacar que la masa
a su vez oprime la pieza a forjar o embutir entre las formada tiene una sección rectangular de poco
dos partes de la estampa. En estas prensas del espesor ofreciendo así un trayecto corto para que
sistema hidráulico, generalmente el aceite entra a salga el liquido; durante su movimiento hacia
poca presión, hasta que hace contacto la estampa delante, la cabeza del pistón obstruye el orificio
con la pieza y luego en la última fase, se aumenta inferior de la tolva y ésta se llena de orujo por
la presión. gravedad mientras espera que el pistón retroceda.

• Sistema de alimentación

En las prensas, alimentación de chapas puede


hacerse manualmente, pieza a pieza o en bandas
según el trabajo, o automáticamente.

La alimentación automática se puede conseguir


mediante accesorios acoplados al troquel o la
prensa, o bien. Puede la misma máquina venir
provista del sistema de alimentación.

Los sistemas de alimentación automática más


corrientes son los de rodillos, de pinzas rotativos
(de revólver) y de tensión de bucle, cuyos
Figura 130. Esquema de prensa hidráulica.
esquemas se pueden ver en las figuras siguientes.

Operaciones de Troquelado 122


grietas se produce una rotura o fractura que hace
que se separe la chapa del material de recorte,
coinciden las dos grietas y el punzón sigue
penetrando hasta provocar la expulsión del
material cortado.

Entre las ventajas de este proceso encontramos las


Figura 131. Alimentadores automáticos. siguientes:

El mecanismo de alimentación automática puede ¾ Permite cortar y además operaciones de


ser directamente accionado por la prensa, o en conformado
algunos casos, formar parte del mismo troquel. ¾ Más barato que el Láser para el corte de
golpes sueltos (tiempos = décimas
Semejante a la alimentación rotativa de piezas es el segundo)
caso frecuente en la construcción de máquinas ¾ En la actualidad hay máquinas de mucha
eléctricas, de la obtención de ranuras u orificios velocidad (1200 golpes/min en punzonado
dispuestos simétricamente en un disco. En este y 2800 golpes/min en mascado)
caso la alimentación es manual; pero una vez
colocada la pieza gira automáticamente y en cada Inconvenientes:
golpe de la prensa se efectúa una de las ranuras u
orificios hasta haber girado el disco 360º; en este ¾ Requiere operaciones secundarias de
momento la pieza se para y se sustituye la chapa acabado (cuello de botella)
por otra. ¾ Problemas para cortar espesores muy
elevados (agujeros de gran diámetro)
Actividades ¾ Coste de herramientas y reafilado

Para finalizar, no podríamos decir con exactitud


Trabajo en equipo cuál de todos los procesos anteriormente citados
es la mejor tecnología de corte, tal vez lo que
tendríamos que tener en cuenta son los siguientes
datos de referencia para elegir el que más se
Elabora junto con tus compañeros un esquema de adapte a nuestras necesidades:
la prensa y describan su funcionamiento
¾ Tipo de material a cortar.
2.3.2 Operaciones ¾ Espesores de corte.
¾ Velocidad de corte.
• Corte de chapa por medio de punzón y ¾ Acabado pieza cortada.
matriz ¾ Precisión.
¾ Zona afectada térmicamente.
Es un proceso de tipo mecánico originado por ¾ Necesidad de operaciones secundarias.
cizalladura. Intervienen dos herramientas, una que ¾ Complejidad de la pieza a cortar.
se coloca en la parte inferior de la chapa a ¾ Costes de operación.
punzonar o matriz, y otra que se coloca en la parte ¾ Inversión necesaria.
superior o punzón.

La compresión del material genera una


deformación, a medida que avanza la penetración
del punzón en el material se inician grietas en los
bordes de contacto entre el punzón y la pieza y la
matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas

Operaciones de Troquelado 123


la mayoría de los casos: sin embargo, cuando
predomina mucho una de las dimensiones de la
pieza se emplean también sistemas continuos, por
medio de rodillos acanalados.

• Condiciones de seguridad

Los montadores de troqueles colocan, mantienen y


operan prensas y máquinas cortadoras usadas para
formar y cortar metal, plástico y otros materiales,
preparándolos para su uso en labores de
fabricación. Los juegos de troqueles pueden ser
cajas de moldeo, instrumentos de corte o placas
portaestampa. Normalmente, las placas de
troquelar se introducen en la máquina y se ajustan
de forma manual para que las herramientas
funcionen de un modo apropiado y seguro. Los
montadores de troqueles han de estar
adecuadamente capacitados y conocer los riesgos
Figura 132. Principio de funcionamiento del
relacionados con este tipo de trabajo.
corte por punzonado.
Es fundamental que los montadores de troqueles
conozcan el proceso y los elementos de seguridad
de la maquinaria que manejen. Al realizar labores
de montaje y mantenimiento de este tipo de
máquinas deben utilizarse procedimientos de
bloqueo y etiquetado de seguridad. Los
trabajadores deben inspeccionar la maquinaria
antes de usarla; los frenos, embragues y sistemas
de bloqueo de seguridad y de contrapeso deben
funcionar debidamente. También se deben
inspeccionar otros elementos de seguridad, tales
como los dispositivos antirrepetición que limitan la
máquina a un solo recorrido y los elementos de
trabado que evitan el funcionamiento de la
máquina si los protectores no están colocados. Las
máquinas que no pasen la inspección deberán ser
debidamente etiquetadas para evitar su uso y
proceder a su reparación.
Figura 133. Esquema del corte por punzonado
(proceso mecánico) Los puntos de estrujamiento de las máquinas
pueden atrapar o aplastar partes del cuerpo del
• Doblado trabajador mientras éste monta las placas de
troquelar, introduce los moldes vacíos o elimina las
Las operaciones de doblado se aplican rebabas. Durante la operación de la máquina,
principalmente a las chapas, pero también se todas las partes móviles de ésta deben estar
ejecutan con alambres, tubos y otros perfiles. debidamente protegidas. Los operadores deben
saber en todo momento dónde colocan las manos
Los útiles para efectuar el doblado son en muchos y demás partes de su cuerpo. Los dispositivos de
aspectos semejantes a los troqueles de cortas, en seguridad, tales como frenos de emergencia,

Operaciones de Troquelado 124


sensores o elementos de sujeción de los Actividades
operadores, pueden prevenir accidentes y deben
usarse siempre que se encuentren disponibles. Los Realización de inferencias,
trabajadores deben llevar ropa ajustada y sujetarse resúmenes y analogías
el cabello largo y las joyas.

Durante su operación, las máquinas pueden lanzar Describe que características debe tener un troquel
por el aire partículas, productos acabados o para realizar operaciones de doblado.
rebabas que a veces lesionan a los trabajadores.
Los productos prensados deben colocarse en
Lluvia de ideas
canastas o bandejas protegidas con tela metálica u
otras barreras de protección. Estas barreras deben
funcionar apropiadamente y estar debidamente
colocadas durante la operación de la máquina. Enumera junto con tus compañeros, las principales
Cuando la bandeja de productos o rebabas se medidas de seguridad que se deben de tener en la
vacíe, deberá ser reemplazada de inmediato o, en operación de un troquel.
su lugar, la máquina deberá etiquetarse para ser
puesta fuera de servicio. Las labores de limpieza y
eliminación de rebabas requieren tanta atención al
detalle como las labores de producción.
Transferencia a otros contextos
Muchos operadores de máquinas pasan muchas
horas de pie al día; los ejercicios frecuentes de
estiramiento y los tapetes antifatiga pueden
proporcionar alivio ergonómico. Los montadores Módulo: Operaciones de Troquelado.
de troqueles han de levantar objetos pesados
algunas veces; las técnicas de levantamiento Competencias Laborales Capítulos
adecuadas pueden evitar las distensiones y lesiones • Procesos de conformado de
1
de espalda. piezas en caliente
• Procesos de conformado de
2
Los equipos de protección personal, tales como piezas en frío.
gafas de seguridad, pueden proteger los ojos de
las partículas que salen lanzadas por el aire,
mientras que los tapones para los oídos protegen Con las competencias adquiridas en el capítulo
contra el ruido que hace la máquina. El calzado de finalizado, podrás iniciar una carrera dentro de la
seguridad puede prevenir los resbalones y caídas, y industria metalmecánica y metalúrgica, ya que los
proteger los dedos de los pies en caso de que conocimientos, habilidades y destrezas adquiridos
caigan al suelo objetos pesados. Si los materiales te permitirán desenvolverte en los procesos de
de procesamiento emiten gases o polvo, el troquelado de metales, en este capítulo también
trabajador deberá usar dispositivos de protección identificaste las características de los materiales
respiratoria. usados en el troquelado, así como los tipos de
prensas usadas en el proceso y los diferentes
La capacitación y conocimiento apropiados de los troqueles usados.
procedimientos operativos harán que los
montadores de troqueles realicen su trabajo con Esto te permitirá ubicarte en la industria y dar
seguridad y protección. recomendaciones de mejoras en los procesos y no
sólo operar la máquina troqueladora.

En este capítulo se ha realizado un análisis


detallado con el que se han analizado las

Operaciones de Troquelado 125


diferentes partes del troquel, se han asignado los
materiales más adecuados a la función que
realizan, con lo que nos hemos introducido con
cierto detalle en este ámbito.

Los moldes y troqueles para la fabricación de


piezas de plástico y metal son clave en la cadena
productiva. Buena parte de los equipos y aparatos
que se utilizan en la vida cotidiana, ya sea en la
casa o en la oficina, están hechos con plástico o
metal a partir de esas matrices. Sin embargo, los
proveedores nacionales de herramentales proveen
una cantidad mínima —se estima que sólo surten
5% de la demanda— y, con escasas excepciones, se
concentran en trabajos pequeños y de escaso
valor.

Un volumen enorme que incluye troqueles para la


fabricación de autos, motocicletas, línea blanca,
electrodomésticos, maquinaria, etcétera, se
comisiona, desarrolla e importa de Estados Unidos
(EU), Canadá, Asia y otras regiones. Analistas
consultados afirman que es una fuga de divisas
imperdonable, que podría detenerse si los
industriales e inversionistas mexicanos identificaran
esta oportunidad y decidieran no seguir
importando.

Operaciones de Troquelado 126


Prácticas y Listas de Cotejo

Unidad de aprendizaje 1

Práctica número: 1

Nombre de la práctica: Análisis metalográfico de metales.

Propósito de la Práctica Al finalizar la práctica el alumno realizará pruebas metalográficas a los


metales, de acuerdo al tipo de material usado, para la determinación de sus
características

Escenario Taller.

Duración 4 hrs.

Materiales Maquinaria y Equipo Herramienta


• Acero en barra tipo SAE • Cortadora eléctrica marca. • Pulidora intermedia
1020. Abrasimet de disco abrasivo. • Pulidora de paño (pulido final)
• Desbastadora eléctrica marca
surfmet.
• Prensa para montaje
metalográfico.

Operaciones de Troquelado 127


Procedimiento
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
® No manipular las llaves de agua ni gas de las mesas
® No manipular las sustancias químicas sin antes recibir las indicaciones de PSP o las marcadas en la
práctica.
® No tocar o probar nada que no esté indicado explícitamente en la práctica.
Observar en todo momento el reglamento del laboratorio.

1. Cortar l cm. en forma transversal de un redondo de acero al carbón.

2. Realizar un corte fino, transversal y/o longitudinal en la misma medida si se requiere.

3. Montaje de la muestra en baquelita, usando la prensa hidráulica.

4. Preparar la probeta para metalografía.

5. Realizar el análisis del material.

6. Realiza observaciones en el cambio que se tuvo al ir cambiando de lija y para ver como evoluciona el brillo
y la suavidad de un acero que en un principio no podría servir para dicha prueba.

7. Guardar la muestra tomada e identifícala.

8. Guardar materiales y equipos utilizados.

9. Limpiar área de trabajo.

4 Separó y dio tratamiento a los residuos recuperables.


1 Colocó desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en recipientes o lugares específicos para
cada caso.

Operaciones de Troquelado 128


Lista de cotejo de la práctica Análisis metalográfico de metales.
número 1:

Nombre del alumno: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en
el desempeño del alumno mediante la observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que


hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.

Instrucciones:

Desarrollo Si No No aplica
­ Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
­ Utilizó la ropa y equipo de trabajo.
® No manipuló las llaves de agua ni gas de las mesas
® No manipuló las sustancias químicas sin antes recibir las
indicaciones de PSA o las marcadas en la práctica.
® No tocó o probó nada que no esté indicado explícitamente en la
práctica.
® Observó en todo momento el reglamento del laboratorio.
1. Cortar l cm. en forma transversal de un redondo de acero al carbón.
2. Realizó un corte fino, transversal y/o longitudinal en la misma
medida si se requiere.
3. Montaje de la muestra en baquelita, usando la prensa hidráulica.
4. Preparó la probeta para metalografía.
5. Realizó el análisis del material.
6. Realizó observaciones en el cambio que se tuvo al ir cambiando de
lija y para ver como evoluciona el brillo y la suavidad de un acero
que en un principio no podría servir para dicha prueba.
7. Guardó la muestra tomada e identifícala.
8. Guardó materiales y equipos utilizados.
9. Limpió área de trabajo.
4 Separó y dio tratamiento a los residuos recuperables.
1 Colocó desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en
recipientes o lugares específicos para cada caso.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:


inicio: término:

Operaciones de Troquelado 129


Unidad de aprendizaje: 1

Práctica número: 2

Nombre de la práctica: Embutición Profunda

Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno realizará el proceso de embutición profunda, de


acuerdo a procedimiento establecido, para la obtención de chapas.

Escenario: Taller.

Duración: 4 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta


• Cuaderno de notas • Matriz de embutición. • Kit de herramientas.
• Lápices y gomas • Troquel.
• Chapa de cobre para • Macho o Punzón.
embutición profunda • Overol.
• Casco.
• Zapatos industriales.
• Tapones auditivos.
• Contenedores para productos
terminados.

Operaciones de Troquelado 130


Procedimiento

™ Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza seguridad y trabajo en equipo.


­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas.
­ Utilizar ropa de trabajo y equipo de protección personal (casco, bata, zapatos de trabajo).

1. Verificar hoja de especificaciones del producto.

2. Preparar matriz de embutición de acuerdo al tipo de embutición a realizar.

3. Preparar troquel colocando el macho de embutir.

4. Colocar matriz de embutición en troquel verificando que este apagado para evitar accidentes.

5. Colocar chapa de cobre sobre la matriz de embutición.

6. Colocar pisador y suplemento sosteniendo la pieza a embutir.

7. Accionar troquel para introducir el macho o punzón.

8. Quitar implementos usados en el proceso y retirar pieza.

9. Verificar que la pieza terminada cumpla con especificaciones de producto especificaciones.

10.Limpiar área de trabajo y guardar herramientas.

11.Realizar un reporte de la práctica que contenga:


• Observaciones
• Sugerencias
• Conclusiones

4 Separar los residuos recuperables


1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados

Operaciones de Troquelado 131


Lista de cotejo de la práctica
Embutición Profunda
número 2:

Nombre dEl alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados


en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones


que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas.
­ Utilizó ropa de trabajo y equipo de protección personal.
1. Verificó hoja de especificaciones del producto.
2. Preparó matriz de embutición de acuerdo al tipo de embutición a realizar.
3. Preparó troquel colocando el macho de embutir.
4. Colocó matriz de embutición en troquel verificando que este apagado para
evitar accidentes.
5. Colocó chapa de cobre sobre la matriz de embutición.
6. Colocó pisador y suplemento sosteniendo la pieza a embutir.
7. Accionó troquel para introducir el macho o punzón.
8. Quitó implementos usados en el proceso y retirar pieza.
9. Verificó que la pieza terminada cumpla con especificaciones de producto
especificaciones.
10.Limpió área de trabajo y guardar herramientas.
11.Elaboró reporte de la práctica.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados
™ Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en
equipo.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:


inicio: término:

Operaciones de Troquelado 132


Unidad de aprendizaje 2

Práctica número: 3

Nombre de la práctica: Montaje de troquel.

Propósito de la Práctica Al finalizar la práctica, el alumno montará el troquel de acuerdo a los


procedimientos establecidos, para la elaboración de productos de chapa.

Escenario

Duración

Materiales Maquinaria y Equipo Herramienta

• Muestras de aleaciones • Prensa. • Caja de herramientas.


ferrosas o no ferrosas. • Troquel.
• Resina epóxica o
baquelita.
• Reactivo químico.

Operaciones de Troquelado 133


Procedimiento
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
® No manipular las llaves de agua ni gas de las mesas
® No manipular las sustancias químicas sin antes recibir las indicaciones de PSP o las marcadas en la
práctica.
® No tocar o probar nada que no esté indicado explícitamente en la práctica.
Observar en todo momento el reglamento del laboratorio.

1. Verificar el tipo de troquel a montar en la prensa.


2. Verificar que la prensa esté apagada.
3. Colocar el troquel en la mesa de la presa.
4. Sujetar la placa inferior mediante los pernos introduciéndolos en las guías de la mesa de la prensa.
5. Fijar la matriz y la columna guía.
6. Anclar la placa superior en la parte superior de la prensa o carro mediante pernos que se introducen por
las guías de la prensa.
7. Fijar la placa pisadora, entre las anteriores
8. Fijar la pieza a la matriz antes de que baje totalmente la prensa.
9. Colocar el pisador superior que tiene la forma de la prensa.
10. Fijar las columnas o placas de guiado en la placa inferior y ajustarse con apriete Colocar casquillo y
verificar el juego para evitar su deterioro y facilitar el deslizamiento.
11. Colocar los punzones en el portapunzones y sufridera.
12. Verificar que todos los componentes este bien fijados.
13. Guardar herramientas y limpiar área de trabajo.

4 Separó y dio tratamiento a los residuos recuperables.


1 Colocó desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en recipientes o lugares específicos para
cada caso.

Operaciones de Troquelado 134


Lista de cotejo de la práctica Montaje de troquel.
número 3:

Nombre del alumno: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en
el desempeño del alumno mediante la observación del mismo.
De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que
hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Instrucciones:
Desarrollo Si No No aplica
­ Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizó la ropa y equipo de trabajo.
® No manipuló las llaves de agua ni gas de las mesas
® No manipuló las sustancias químicas sin antes recibir las indicaciones de
PSA o las marcadas en la práctica.
® No tocó o probó nada que no esté indicado explícitamente en la práctica.
® Observó en todo momento el reglamento del laboratorio.
1. Verificó el tipo de troquel a montar en la prensa.
2. Verificó que la prensa esté apagada.
3. Colocó el troquel en la mesa de la presa.
4. Sujetó la placa inferior mediante los pernos introduciéndolos en las guías
de la mesa de la prensa.
5. Fijó la matriz y la columna guía.
6. Ancló la placa superior en la parte superior de la prensa o carro mediante
pernos que se introducen por las guías de la prensa.
7. Fijó la placa pisadora, entre las anteriores
8. Fijó la pieza a la matriz antes de que baje totalmente la prensa.
9. Colocó el pisador superior que tiene la forma de la prensa.
10. Fijó las columnas o placas de guiado en la placa inferior y ajustarse con
apriete Colocar casquillo y verificar el juego para evitar su deterioro y
facilitar el deslizamiento.
11. Colocó los punzones en el portapunzones y sufridera.
12. Verificó que todos los componentes este bien fijados.
13. Guardó herramientas y limpiar área de trabajo.
4 Separó y dio tratamiento a los residuos recuperables
1 Colocó desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en
recipientes o lugares específicos para cada caso.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:


inicio: término:

Operaciones de Troquelado 135


a) aditivo
Autoevaluación Capítulo 1 b) gas
c) Líquido
1. Es la propiedad mecánica de ciertos materiales d) solvente
de sufrir deformaciones reversibles cuando se
encuentra sujetos a la acción de fuerzas 6. Se llama _________ el curvado de una chapa
hasta forma un tubo
exteriores y de recuperar la forma original si
estas fuerzas exteriores se eliminan. Hablamos
a) bordoneado
de:
b) doblado
c) enrolado
a) Cohesión,
b) Dureza d) engrapado
c) Elasticidad
7. El o engatillado es una operación en
d) Fragilidad
donde se ensamblan dos bordes de planchas
2. La ___________ es la cualidad de los objetos y
a) bordoneado
materiales de romperse con facilidad
b) doblado
c) enrolado
a) cohesión,
d) engrapado
b) dureza
c) elasticidad
8. Es el proceso donde se obtiene alambre,
d) fragilidad
hablamos del procesote :
3. El ensayo de __________ suministra
información sobre la resistencia de los a) estirado
b) embutido
materiales utilizados en el diseño y también
para verificación de especificaciones de c) entallado
d) trefilado
aceptación
9. Es la propiedad de la materia, que junto a la
a) cizalladura
b) compresión ductilidad presentan los cuerpos a ser labrados
c) dureza por deformación. Hablamos de la:
d) tracción
a) Dureza
4. El ensayo de __________ consistente en b) fragilidad
someter un material a esfuerzos crecientes y c) maleabilidad
progresivos hasta llegar a la rotura d) torsión

a) cizalladura, 10. Las chapas usadas en el proceso de


b) compresión conformación sonde:
c) dureza
d) tracción a) acero, aluminio y cobre
b) acero, cobre y latón
5. Este proceso corta el metal mediante la c) acero, aluminio y latón
aplicación de un arco eléctrico y un _______ d) aluminio, cobre y latón
ionizado a alta temperatura, concentrado
sobre un área muy pequeña, por lo cual puede
operar a altas velocidades de corte

Operaciones de Troquelado 136


Autoevaluación Capítulo 2 c) sufridera
d) soporte
1. Es la cimentación y soporte principal de la
estructura sobre la que se montan y guían 6. Son conocidos como troqueles o estampas
las partes operativas de la máquina. de aire hablamos del…
Hablamos de:
a) Troquel cortador sin guía de punzones
a) Bastidor b) Troquel con guía de punzones fija a la
b) Carro matriz.
c) Mesa c) Troquel coaxial
d) Volante d) Troquel simultaneo

2. De acuerdo con el tipo de accionamiento de 7. Se emplean para piezas con agujeros


la prensa estas se clasifican en dos tipos: interiores que deban ser cortados con
precisión. Hablamos del….
a) Manual y pontencial
b) manual y potencial a) Troquel cortador sin guía de punzones
c) mecánica y pontencial b) Troquel con guía de punzones fija a la
d) mecánica y potencial matriz.
c) Troquel coaxial
3. Es toda lesión orgánica o perturbación d) Troquel simultaneo
funcional, inmediata o posterior, o la muerte
producida repentinamente en el ejercicio, o 8. Las guías de ________, son barras cilíndricas
con motivo del trabajo, cualesquiera que fijadas en las matrices, y guían a los
sean el lugar y el tiempo en que se presente. punzones para lograr un centrado perfecto
Hablamos de:
a) columna
a) Accidentes de trabajo b) chapa matriz
b) Enfermedad en el trabajo c) punzón
c) incapacidad de trabajo d) soporte

4. La ____________ es una placa de acero


templado, provista de agujeros que
responden exactamente en forma, tamaño y
disposición relativa, a los punzones y su
distribución en la placa portapunzones y
cuya superficie superior, que es la superficie
de corte, esta rectificada

a) placa guía
b) placa matriz
c) placa sufridera
d) placa soporte

5. La placa inferior, placa superior y placa


pisadora son componentes de la placa
_______

a) guía
b) matriz

Operaciones de Troquelado 137


Sugerencias Bibliográficas
• DeGARMO, E. PAUL; Black, J.T.; KOHSER, Ronald A. Materials and processes in manufacturing. Wiley,
Hoboken, New Jersey, 2003.

• DORF, R.C.; KUSIAK, A. Handbook. of design, manufacturing and automation. John Wiley & Sons,
New York, 1994.

• Eugene A. Avallone. Manual del Ingeniero Mecánico Marks. Mc Graw Hill. 9ª edición, 1995.

• Heinrich Gerling. Alrededor de las máquinas – herramientas. Reverté. 2ª edición , 1964.

• KALPAKJIAN, Serope; SCHMID, S. R. Manufactura. Ingeniería y tecnología. Pearson Educación. México,


DF, 2002

• KAZANAS, H. C.; BAKER, Glenn E.; GREGOR, Thomas. Procesos básicos de manufactura. McGraw-Hill,
México; 1983.

• Herman W. Pollack. Máquinas Herramientas y Manejo de Materiales. Prince Hall.

• R. Lehnert. La Construcción de Herramientas. Reverte S.A.

• Ferramental para Conformación de Chapas: Prof. Dr. Gilmar Ferreira Batahla. Escuela Politécnica USP
Brasil.

• Tecnología de Fabricación y Tecnología de Máquinas. Publicado en Google.

• http://www.monografias.com/trabajos14/choque/choque.shtml?monosearch , visitada el día 30 de


diciembre del 2007.

• http://www.control-automatico.net/PDF/Revista%204/plasma.pdf, visitada el día 30 de diciembre del


2007.

• http://www.ipesco.com.ar/web%20Tec%20de%20los%20Materiales/deffrio.htm, visitada el día 30 de


diciembre del 2007.

• http://es.wikipedia.org/wiki/Troquelaci%C3%B3n, ultima visita 30 de diciembre de 2007

• http://es.wikipedia.org/wiki/Troquel_%28cortante%29, ultima visita 30 de diciembre de 2007

• http://www.conversion.com/cv/secciones/CV/ES/MAIN/IN/ARTICULOS/doc_56817_HTML.html?idDocumen
to=56817, ultima visita 30 de diciembre de 2007

Operaciones de Troquelado 138


RESPUESTAS A LA AUTOEVALUACIÓN

Capítulo 1

1. c) Elasticidad

2. d) fragilidad

3. d) tracción

4. a) cizalladura

5. b) gas

6. c) enrolado

7. d) engrapado

8. d) trefilado

9. c) maleabilidad

10. c) acero, aluminio y latón

Capítulo 2
1. c) Mesa

2. b) manual y potencial

3. a) Accidentes de trabajo

4. b) placa matriz

5. a) guía

6. a) Troquel cortador sin guía de punzones

7. c) Troquel coaxial

8. a) columna

Operaciones de Troquelado 139


Glosario
Ácido 1) Sustancia que produce iones H+ (H3O+) cuando se disuelve en agua.
2) Un donador de protones.
3) Un aceptor de par de electrones. Una sustancia que se enlaza con un par de
electrones.
Acuñado (coining) Operación de trabajo en metal que se usa para crear superficies
elevadas e impresiones en el metal. El acuñado es una operación relativamente
severa que modifica el grosor del metal.
Alisado (shaving) Operación de corte que alisa y da acabado a un borde previamente
cortado. Las operaciones de alisado producen una cantidad mínima de
desperdicio.
Anidado (nesting) Arreglo de una serie de dimensiones de piezas en hoja de metal que
intenta reducir la cantidad de desperdicio del metal que se produce durante la
operación de la prensa.
Aplanado (flattening) Otro término que se usa para la operación de plegado.
Átomo La partícula más pequeña de un elemento que puede intervenir en una
reacción química.
Calor Forma de energía asociada con el movimiento de partículas diminutas de
materia.
Calor de fusión Energía necesaria para transformar 1 gramo de un sólido en líquido, en su
punto de fusión.
Calor de reacción Cantidad de calor producido por una reacción química.
Bordeado (seaming) Operación de doblado que junta los bordes entrecruzados de dos
piezas de metal plegando uno sobre otro.
Combado (bulging) Operación de formación que incrementa el diámetro de una porción
de una pieza cilíndrica hueca. El combado también acorta ligeramente la pieza
y requiere del uso de un punzón de hule o fluido presurizado.
Corte (shearing) Corte y separación de material sin la formación de virutas.
Perforación, punzonado, pestañado, partición, muescado y alisado son
operaciones de corte.
Cuajado (drawing) Otra palabra para embutido. Para hojas de metal, operación de
formación que transforma un disco de material plano en una recopa hueca con
fondo cerrado. Las operaciones de cuajado también pueden crear cajas y
figuras más complicadas.
Deformación plástica (plastic deformation) Deformación que es permanente. La deformación plástica
ocurre después de una excesiva deformación elástica.
Desbaste (trimming) Operación de corte que remueve una sección irregular del borde
superior de una pieza previamente trabajada. Las operaciones de desbaste
típicamente siguen a las operaciones de embutido de hoja de metal.
Doblado (bending) Formado de la hoja de metal forzando el metal alrededor de un eje
recto. Una operación de doblado comprime el lado interior del doblez y estira
el lado exterior. Rebordeado, plegado y bordeado son operaciones de doblado.
Doblado de borde (edge bending) Operación de doblado que se realiza comprimiendo la hoja de
metal entre dos troqueles planos y utilizando un perforador para doblar una
porción extendida de la hoja sobre la esquina inferior del troquel deslizante.
Doblado en v (V-bending) Operación de doblado que se realiza comprimiendo la hoja de
metal entre un perforador en forma de V y un troquel coincidentes.
Dureza (hardness) Capacidad del material para resistir penetración y rayado. La dureza
es una de las propiedades mecánicas de un material dado.

Operaciones de Troquelado 140


Glosario
Bordeado (seaming) Operación de doblado que junta los bordes entrecruzados de dos
piezas de metal plegando uno sobre otro.
Combado (bulging) Operación de formación que incrementa el diámetro de una porción
de una pieza cilíndrica hueca. El combado también acorta ligeramente la pieza
y requiere del uso de un punzón de hule o fluido presurizado.
Corte (shearing) Corte y separación de material sin la formación de virutas.
Perforación, punzonado, pestañado, partición, muescado y alisado son
operaciones de corte.
Bordeado (seaming) Operación de doblado que junta los bordes entrecruzados de dos
piezas de metal plegando uno sobre otro.
Combado (bulging) Operación de formación que incrementa el diámetro de una porción
de una pieza cilíndrica hueca. El combado también acorta ligeramente la pieza
y requiere del uso de un punzón de hule o fluido presurizado.
Corte (shearing) Corte y separación de material sin la formación de virutas.
Perforación, punzonado, pestañado, partición, muescado y alisado son
operaciones de corte.
Bordeado (seaming) Operación de doblado que junta los bordes entrecruzados de dos
piezas de metal plegando uno sobre otro.
Muescado (notching) Operación de corte que remueve una sección del borde exterior de
una tira o pieza de metal.
Partición (parting) Otra palabra para separación. Operación de corte que realiza dos
cortes simultáneamente para separar una pieza de metal del material original.
Una operación de partición produce desperdicio de metal junto con la pieza.
Perforación (punching) Operación de corte que crea una perforación en una hoja de metal
separando una sección interior. La porción removida es el desperdicio a
eliminar.
Perforador (punch) Herramienta típicamente unida a la porción superior del juego de
troqueles que forma o penetra la hoja de metal.
Pestañado (lancing) Operación de corte que abre una sección interior del metal sin
remover la sección. Una operación de pestañado deja una pestaña de metal
abierta.
Pieza en bruto (blank) Sección del metal resultante de una operación de remoción que
usualmente está sujeta a operaciones adicionales de trabajo.
Plegado (hemming) Operación de doblado y plegado del borde de una hoja de metal
contra sí mismo. El plegado encierra el borde afilado de la hoja de metal.
Prensa (press) Máquina con base estacionaria con un émbolo superior que se mueve a
lo largo de un eje vertical para cortar, doblar o darle forma a hojas de metal.
Punzonado (piercing) Otro término para la operación de perforación. Para diversos
fabricantes, el término “punzonado” se refiere a la operación de perforación
que no produce trozos, o se le usa en un sentido más general.
Reborde encogido (shrink flange) Operación de rebordeado que crea un borde doblado que se
curva hacia afuera del centro.
Reborde estirado (stretch flange) Operación de rebordeado que crea un borde doblado que se
curva hacia adentro en el centro.
Rebordeado (flanging) Operación mediante la cual se dobla el borde de una pieza para
agregarle rigidez. El rebordeado que ocurre con mayor frecuencia es un doblez
de 90° en el metal.

Operaciones de Troquelado 141


Glosario
Reducción (necking) Operación de formación que reduce el diámetro de la porción de una
pieza cilíndrica hueca. La reducción también alarga ligeramente la pieza.
Remoción (blanking) Operación de corte que crea una perforación en la hoja de metal al
separar una sección interior. La pieza de metal removida es la sección que se
desea obtener.
Remoción fina (fine blanking) Tipo de operación de remoción que comprime y corta
simultáneamente la hoja de metal para reducir la cantidad de rompimiento a lo
largo del borde. La remoción fina produce piezas brutas con bordes que son
enteramente lisos.
Reborde estirado (stretch flange) Operación de rebordeado que crea un borde doblado que se
curva hacia adentro en el centro.
Rebordeado (flanging) Operación mediante la cual se dobla el borde de una pieza para
agregarle rigidez. El rebordeado que ocurre con mayor frecuencia es un doblez
de 90° en el metal.
Reducción (necking) Operación de formación que reduce el diámetro de la porción de una
pieza cilíndrica hueca. La reducción también alarga ligeramente la pieza.
Remoción (blanking) Operación de corte que crea una perforación en la hoja de metal al
separar una sección interior. La pieza de metal removida es la sección que se
desea obtener.
Remoción fina (fine blanking) Tipo de operación de remoción que comprime y corta
simultáneamente la hoja de metal para reducir la cantidad de rompimiento a lo
largo del borde. La remoción fina produce piezas brutas con bordes que son
enteramente lisos.
Rizado (curling) Operación de formación que crea un borde curvado alrededor de la
parte superior de una pieza hueca.
Ruajado (swaging) Otro término utilizado para la operación de reducción.
Separación (parting) Otra palabra para partición. Operación de corte que realiza dos cortes
simultáneamente para separar una pieza de metal del material original. Una
operación de separación produce desperdicio de metal junto con la pieza.
Tolerancia (tolerance) Desviación no deseada pero aceptable respecto de la dimensión
deseada. A mayor rigidez en la tolerancia, mayor es el costo de fabricar la
pieza.
Trabajo en caliente (hot working) Formación de metal a temperaturas cercanas al punto de fusión.
El metal que ha sido trabajado en caliente queda con frecuencia con un
acabado áspero e irregular.
Trabajo en frío (cold working) Formación de metal a temperaturas mucho más bajas que el
punto de fusión. El trabajo en frío agrega ciertas propiedades al metal, como
incremento en la resistencia y mejoría en el acabado de la superficie.
Troquel (die) Herramienta típicamente unida a la porción inferior de un juego de
troqueles que contiene un espacio para la formación o el corte de la hoja de
metal.
Troquel deslizante (wiping die) Herramienta que se utiliza en el borde de la operación de doblado
en la esquina sobre la cual se dobla la porción extendida de la hoja de metal.
Trozo (slug) Sección de metal eliminada después de una operación de perforación.
Viruta (chip) Pieza de metal que se remueve de la pieza de trabajo. Se forman
numerosas virutas cuando la herramienta corta o talla el metal.

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