Mantenimiento

Catastro de equipos

Es la identificación clara y precisa de cada equipo instalado, conteniendo datos particulares de todos los
equipos, sometidos o no a algún tipo de mantenimiento, como única forma de llevar un registro de costos,
ubicación e historial del equipo.

Consideraciones:

- Todos los equipos que tienen condiciones similares se consideran dentro de un mismo tipo de equipo.
- En determinadas condiciones o tipos de industrias existen equipos que pueden subdividirse en
distintos tipos.
- Un tipo de equipo tiene una única clase de falla y una misma tabla de características.
- Todo tipo de equipo tiene una tabla de características similar, lo que permite designar una cantidad
de campos para datos en común.
- Los equipos pueden clasificarse como simples o complejos, según la cantidad y complejidad de
elementos factibles de falla.
Misión de mantenimiento

Actuar durante todo el ciclo de vida de un bien desde el proyecto hasta su desactivación, con el objeto de mejorar
continuamente la disponibilidad operativa y los costos globales de mantenimiento.

El servicio de mantenimiento desarrolla 5 funciones básicas que pueden sintetizarse en:

1. Reparar: Resolver las averías que se generan en la planta, para devolverle el estado de funcionamiento.

2. Preservar: Realizar las intervenciones establecidas para su correcta conservación y, así, incrementar la vida útil
de la misma. (Intervenciones menores, véase lubricación, limpieza, etc.)

3. Mantener: Programar la forma más adecuada de intervención en la máquina, individualizando los componentes
sobre los cuales se debe actuar de forma preventiva con reemplazos o revisiones, en vez de esperar simplemente
a que se produzca la avería, para minimizar el costo global del mantenimiento.

4. Mejorar: Realizar las intervenciones establecidas para su correcta conservación.

5. Proyectar: Asegura que, en el proyecto de una nueva máquina o en la modificación de una existente, se tengan
en cuenta los factores que en cada caso inciden en el mantenimiento, tanto para evitar que se descomponga
como para facilitar las operaciones de mantenimiento.

Hemos definido la misión del mantenimiento. Hemos dicho que su centro de interés es el funcionamiento eficiente y
eficaz de los aparatos, máquinas e instalaciones durante todo el ciclo de vida tecnológico. Tal afirmación podría reducirse
a un simple eslogan si no somos capaces de traducirla en objetivos específicos y concretos. Podemos también decir que
los objetivos del mantenimiento son numerosos y variados, desde el control de costos al mejoramiento de las
prestaciones con eficiencia y eficacia.

En realidad, todo mantenimiento, o, para ser más exactos, todo mantenimiento entendido como función, debe primero
definir los objetivos, contextualizándolos en la situación de la propia realidad productiva para luego ir en pos de ellos.
Debiendo sin embargo hacer una reflexión de carácter general, nos parece estimulante el hecho de delinear objetivos
estratégicos que exalten el carácter dinámico de un mantenimiento que nunca se da por satisfecho con los objetivos
alcanzados y que mantiene una tensión continua para su mejoramiento.
Objetivos del mantenimiento

En términos muy amplios, pueden dividirse en:

 Mejoramiento continuo de la fiabilidad.

 Mejoramiento continuo de la mantenibilidad.

 Mejoramiento continuo de la eficiencia global de las instalaciones.

 Conservación del patrimonio de la planta durante toda su vida útil.

 Optimización de los costos globales de mantenimiento.

 Mejoramiento de la estabilidad de los procesos productivos.

 Mejoramiento de la seguridad y del cuidado ambiental.

 Desarrollo de la planificación de los trabajos.

 Mejoramiento continuo de la capacidad profesional del personal de mantenimiento.

Mejoramiento continuo de la capacidad profesional de mantenimiento

No puede existir gestión excelente de mantenimiento si el personal del mismo no tiene la capacidad
profesional adecuada, que por lo tanto, debe fomentarse y valorizarse.

Mejoramiento continuo de la fiabilidad

- Mantenimiento de las condiciones operativas y ambientales que se han tomado como referencia
durante el proyecto: Ellas no mejoran la fiabilidad, pero ciertamente permiten obtener resultados de
fiabilidad al menos parecidos a los que se definen en la etapa de proyecto.

- Registro y elaboración de los datos de las fallas: Conocer la evolución de la fiabilidad a lo largo del
tiempo permitirá en efecto tener una confirmación objetiva sobre las mejoras realizadas,
verificándolas periódicamente en términos de impactos sobre el estado de las fallas. Paralelamente,
una tendencia creciente puede señalar la necesidad de intervenciones extraordinarias para restaurar
la condición fisiológica de funcionamiento de una máquina.
Mejoramiento continuo de la mantenibilidad

 Tiempos de diagnóstico de las fallas: Depende en gran medida de la capacidad profesional del
personal de mantenimiento y de la complejidad del diseño.

 Tiempos logísticos: Depende de la disposición, de la distancia de las oficinas, de los medios de

comunicación, de los tiempos de aprovisionamiento de los repuestos y materiales, del acceso a los
puntos donde se deben realizar las intervenciones.

 Tiempos de reparación: Depende de los factores intrínsecos de la constitución de la máquina, de cómo

ha sido proyectada y de los factores externos a la máquina, tales como la capacidad profesional
disponible en el área y los métodos de trabajo.

Mejoramiento continuo de la eficiencia global de las instalaciones

El personal de mantenimiento capacitado debe, ante todo, ver los problemas de su área profesional pero sin
perder nunca de vista la repercusión de sus tareas en el proceso/producto y los nexos profundos que existen
entre los problemas técnicos y la eficiencia general.

Conservación de las instalaciones durante toda su vida útil

En la etapa de proyecto se define el ciclo de vida útil, caracterizado por la evolución de la fiabilidad a lo largo
del tiempo. Si las condiciones de funcionamiento durante el ciclo de vida son más severas que lo que se ha
deducido en la fase de proyecto, la fiabilidad podría ser muy distinta de aquella consignada por el proyectista
y podremos tener más fallas, así como una vida útil más breve.

Por el contrario, un enfoque sabio del mantenimiento podría corregir parcialmente algunos datos del proyecto
(Sustituir un componente por otro de características mecánicas superiores, mejorar las condiciones de
funcionamiento respecto de aquellas previstas en el proyecto, etc.) y hacer que la maquina funcione con una
fiabilidad superior y con un mayor tiempo de vida útil respecto de lo proyectado.

Optimización de los costos globales de mantenimiento

Cuando se persigue el objetivo de contener los costos de mantenimiento, corresponde considerar no sólo los
costos propios, representados por costos directos (Materiales, mano de obra interna, prestaciones de
terceros) y costos indirectos (Costos de estructura, gestión de materiales técnicos, servicios auxiliares,
administrativos e informáticos), sino también los costos inducidos.
Mejoramiento de la estabilidad de los procesos productivos

Después de haber individualizado todas las variables que caracterizan al proceso, estando las mismas
conectadas con la posible aparición de una anomalía, el mantenimiento debe definir el plan de inspección
para monitorearlas y el plan de mantenimiento para prevenir la desviación del valor de referencia.

Mejoramiento de la seguridad y del cuidado ambiental

 Identificar y analizar las situaciones de mayor riesgo, de daño al medio ambiente o las personas.

 Preparar y efectuar los programas de inspección y los diagnósticos sobre las máquinas, a fin de
eliminar o reducir la posibilidad de daño al medio ambiente, a las personas y a las instalaciones.

 Realizar, en estrecho acuerdo con las exigencias productivas, los planes de mantenimiento preventivo
y sobre condición, desarrollados con el mismo objetivo.

Las principales tareas que el mantenimiento debe asumir para garantizar y/o mejorar la seguridad son las
siguientes:

 Definir los procedimientos de diagnóstico y reparación de fallas que reduzcan el riesgo para los
trabajadores (Ya sea mantenimiento o, frecuentemente, de producción) durante el desarrollo de sus
tareas.
  Vigilar y actuar para que todos los dispositivos de seguridad con los que cuenten los aparatos
conserven sus funciones originarias de modo que no se vean afectadas la seguridad y la salud de los
trabajadores ni la higiene del medio ambiente.

Definiciones

 Confiablidad: Es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en las
condiciones de operación dadas.

 Disponibilidad: Es el porcentaje del tiempo considerado en que el equipo está disponible para la
producción.

 Mantenibilidad: Es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operación de mantenimiento

en el tiempo de reparación prefijado y bajo las condiciones planeadas. También nos indica la
accesibilidad para realizar un mantenimiento.

 Soportabilidad: Es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en

el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones planeadas.
Políticas de mantenimiento
1. Mantenimiento correctivo o a la falla

Denominado también Mantenimiento basado en la rotura, es el mantenimiento realizado a

continuación de la detección de una falla para que el bien vuelva a un estado con el cual pueda cumplir
con la función requerida. Se procede al reemplazo de un componente del bien, luego de la falla.

La política de mantenimiento correctivo requiere algunos requisitos organizativos previos para poder
asegurar la respuesta inmediata requerida.

- Personal en condiciones de dar una respuesta adecuada y eficaz.

- Se debe asegurar la disponibilidad en el almacén de las provisiones y de repuestos más
críticos y necesarios.
- Se debe atender a los aspectos de mantenibilidad, de modo de hacer reemplazos ágiles.
2. Mantenimiento preventivo
Es el mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o de acuerdo con criterios prescriptos,
tendiente a reducir la probabilidad de falla o la degradación funcional del bien.

a. Mantenimiento predictivo cíclico: Denominado también mantenimiento basado en el

tiempo, es un tipo de mantenimiento programado, realizado de acuerdo con un plan temporal
establecido. Dicho plan temporal se expresa en función de los ciclos de utilización más
apropiados.
La prevención cíclica puede, en especial, fijarse según dos modalidades principales de
actuación:

- A fechas constantes: Se define un intervalo constante fijo entre un reemplazo preventivo

y el siguiente, independiente de lo que suceda durante dicho intervalo.

- Mantenimiento por edad: Por el contrario, se sustituye un componente en el momento

en que se llega a determinada edad (horas de uso, ciclos, kilómetros recorridos, etc.), a
partir de la última intervención preventiva o correctiva ocurrida.

La gestión de los repuestos debe coordinarse adecuadamente con la definición de los planos de
mantenimiento cíclico, por lo que es importante disponer de un buen sistema informativo de soporte
de la programación y de gestión de la actividad de mantenimiento.

El mantenimiento preventivo cíclico, a diferencia del correctivo, es una elección adecuada si se lo

aplica sobre maquinarias críticas para las cuales la accidentalidad de las fallas tendrá probablemente
impacto sobre la seguridad y/o servicio a la producción.
b. Mantenimiento basado sobre condición: Es, por el contrario, un mantenimiento preventivo
subordinado a cuando una medición indica que se ha alcanzado un valor límite
predeterminado. El mantenimiento predictivo es, por su parte, una sofisticación ulterior del
mantenimiento sobre condición. Es un mantenimiento preventivo, efectuado después de la
medición de uno o más parámetros y de la consiguiente extrapolación, sobre la base de
modelos apropiados, del tiempo residual esperado antes de que se produzca la falla. La
sustitución de un componente, en ambos casos, depende de la medición de un síntoma de
una falla incipiente.

En general, el concepto que está en la base de esta política es no llevar a cabo ningún tipo de
mantenimiento mientras las condiciones operativas del equipo sean estacionarias y no
alcancen un nivel de alerta. Desde este momento, que es solamente un nivel en el cual
comienzan a surgir las señales que preanuncian el deterioro potencial, en adelante, uno se
debe preocupar por efectuar un control más frecuente del deterioro, de modo de seguir “más
de cerca” la tendencia del mismo y poder anticipar su eventual aceleración antes de que sea
demasiado tarde.

Para aplicar operativamente esta política, es necesario invertir en costosos equipamientos

adecuados y, no menos importante, en un sistemático control de calibración periódico de los
mismos a fin de mantener las características de calidad de edición instrumental. Además, el
personal debe tener una calificación adecuada respecto de la actividad de control para la cual
está destinado.

Un mantenimiento basado en la inspección y el monitoreo es aquel que promete los mejores

márgenes de mejora en la disponibilidad del equipo y la reducción de los costos totales (tanto
inherentes como inducidos). Por ello, se aplica sobre maquinarias críticas por su alto costo de
uso y eventual pérdida de disponibilidad y de seguridad. Sin embargo, estos beneficios se
obtienen con un costo de introducción de las políticas de mantenimiento no poco
importantes; Esencialmente, por efecto de la necesidad de adquisición de
equipamientos/piezas de equipos y de entrenamiento de especialistas que pueden requerir
un alto costo de inversión. Tanto es así, que estos servicios de mantenimiento pueden
organizarse de forma centralizada, en la espera de obtener una masa crítica adecuada para
brindar un servicio compartido entre varios sitios de producción o, en último caso,
tercerizarlos con proveedores de servicio de mantenimiento predictivo.
c. Mantenimiento de mejora: Denominado también mantenimiento basado en la mejora, es el
conjunto de acciones de mejora o pequeñas modificaciones que se realizan con el fin de
mejorar la fiabilidad mediante la eliminación de las causas de fallas sistemáticas y/o la
reducción de la probabilidad de que aparezcan otras fallas. Las modificaciones son pequeñas
en el sentido de que no incrementan el valor patrimonial del bien. El mantenimiento de
mejora se realiza con la organización de un sistema de mejora continua para la
individualización permanente de propuestas de mejora.

Las modalidades a través de las cuales se implementa un mantenimiento mejorativo consisten

en:

- Aportar modificaciones para posibilitar u optimizar inspecciones visuales o

instrumentales, mejorando la accesibilidad al elemento y/o la mensurabilidad de la
variable.

- Mejorar un subsistema o parte del mismo habiendo individualizado la causa de la falla,

para eliminarla de raíz o por lo menos para atenuar sus efectos.
 - Mejorar el diseño de los elementos caracterizados por la escasa mantenibilidad.

- Modificar y mejorar el equipo o la instalación donde se evidencie un defecto fundamental

para las condiciones del proyecto.

La estrategia de elección de las políticas de mantenimiento

 El impacto (o efecto) – Es un factor de elección que se refiere al efecto que produce una falla o
deterioro cuando se presenta. En orden de prioridad puede ser un riesgo de accidente y de daño
ambiental, una incidencia sobre la calidad del producto entregado al cliente, una parada de
producción en línea, una reducción de la producción y un costo alto de reparación o de sustitución del
bien.

 La frecuencia – Es otro factor relevante de elección y representa el tiempo medio que corre entre dos
falla, o de otra forma, el número de fallas que ocurren en un determinado intervalo. Se lo mide para
las típicas prestaciones de fiabilidad, tales como el MTBF.

 La predictibilidad – Es un factor de elección que lleva a concentrar la atención sobre la posibilidad (o

no) de prever el momento en el cual se producirá una falla. La previsión de ocurrencia es definible
sobre la base estadística (a partir de la frecuencia de ocurrencia de las fallas y de la ley de fiabilidad)
o con modelos de monitoreo y previsión de las condiciones operativas del equipo (mantenimiento
predictivo).
Criticidad

1. Método costo-beneficio

Los equipos se clasifican en tres grupos respondiendo al tipo de mantenimiento a ser desarrollado:

i. Basados en la condición actual y a futuro, y tiempo de uso: En los equipos “A” se

prioriza el uso de técnicas especiales a modo de un mantenimiento predictivo.

ii. Basado en la condición actual y tiempo de uso: Para los equipos “B” se utilizan
técnicas simples para la determinación de la condición de uso.

iii. Basados en el tiempo de uso: Los equipos “C” tienen controles de verificación básica
realizados por el operador del equipo

Criterios de selección

a. Calidad

b. Seguridad
c. Producción

d. Costo de mantenimiento

Clasificación según criterios

Los criterios pueden evaluarse en una sola matriz

2. Análisis modal de falla y efecto (AMFE)

Los propósitos del AMFE son:

- Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas.

- Identificar las causas y efectos de cada modo de falla.
- Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de riesgo.

Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averías:

- Ocurrencia: (O) Frecuencia de la falla.

- Severidad: (S) Grado de impacto de la falla.
- Detección: (D) Facilidad para su detección.
Ponderación de prioridad de fallas

1-4: Debajo de un riego menor, no se toma acción alguna.

8: Debajo de un riesgo moderado, alguna acción se debe tomar.

16: Debajo de un alto riesgo se deben tomar acciones. Se realiza una evaluación selectiva para
implantar mejoras específicas.

32-64: Debajo de un riesgo crítico, se deben realizar cambios significativos del sistema. Modificaciones
en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de los componentes.
El proceso de elección de las políticas de mantenimiento
La fiabilidad

Fiabilidad: Aptitud de un bien para mantenerse en condiciones de correcto funcionamiento (como resultado
de su aptitud intrínseca para el funcionamiento sin fallas).

El mantenimiento puede actuar principalmente sobre dos palancas: una es la mejora de la fiabilidad y otra el
control (o mantenimiento) preventivo.

- Las acciones están orientadas a lograr algunas mejoras graduales sobre su diseño a fin de
reducir la frecuencia intrínseca con la que se producen fallas.

- La segunda consiste, por el contrario, en la elección de un conjunto adecuado de

operaciones de mantenimiento, planificando una frecuencia oportuna de intervención,
con el fin de anticiparse de forma preventiva a la frecuencia intrínseca con la cual se
producen las fallas. No modifica, por tanto, la frecuencia intrínseca (MTBF), pero el
resultado global se caracteriza por una reducción del peso de parada de producción por
fallas más graves.

Los indicadores de medición de la fiabilidad

- Mean Time Between Failures (MTBF)

Se registran, en principio, dos eventos: La falla anterior y la falla siguiente, en correspondencia de las
cuales se inicia el período de indisponibilidad del bien averiado. Además se registra otro evento: La
reparación, es donde termina el estado de avería del bien y vuelve, por lo tanto, a estar en estado de
funcionamiento y disponibilidad para su uso operativo.
 - Mean Time Between Maintenance (MTBM)

A los eventos de falla y del final de la reparación, al término del período de avería, después de la falla,
se agregan los eventos de inicio y de fin del mantenimiento preventivo al término del período de dicho
mantenimiento. Este puede ser, en particular, diferente, según la política elegida (inspección,
reemplazo, etc.) y puede realizarse dentro o fuera del tiempo requerido de producción.

- Mean Time To Failure (MTTF)

En el caso de un bien no reparable, se habla más exactamente de Time to Failure. Este indicador nace
de un registro correspondiente a partir del momento del inicio de la vida operativa del bien hasta el
término de la misma.

La fiabilidad y los mecanismos de falla

Los mecanismos de deterioro y de generación de fallas son los que minan la base de la fiabilidad de un bien,
reduciendo progresivamente los tiempos relativos de ocurrencia entre una falla y la que sigue. Son éstos los
fenómenos que se desea contrarrestar, tener bajo control o incluso, si fuera posible, eliminar mediante la
elección de las intervenciones adecuadas de mantenimiento preventivo o de mejora.
Mecanismos de desgaste

Se define al desgaste mecánico como el daño a una superficie, como resultado del movimiento relativo con
respecto a otra sustancia. El desgaste mecánico está asociado a diversos mecanismos que involucran el daño
a una superficie, bien sea por la pérdida, adición o redistribución de material de la superficie. En desgaste las
fallas ocurren siempre en o cerca de la superficie.

El desgaste se puede clasificar en mecanismos básicos y combinados, aunque la descripción de los procesos
reales involucra la combinación de mecanismos simultáneos o en secuencia.

Mecanismos básicos

- Desgaste adhesivo.
- Desgaste abrasivo.
- Fatiga de contacto.
- Desgaste corrosivo.

Mecanismos combinados

- Desgaste erosivo.
- Desgaste por fretting.
- Desgaste por impacto.

1. Desgaste adhesivo: Es el resultado del movimiento relativo de deslizamiento entre dos superficies,
bajo carga normal de contacto sin lubricación o lubricación marginal. Las asperezas superficiales en
contacto forman puntos de unión de soldadura, que generan el desgaste cuando se separan y una de
ellas arrastra material de la otra.
Para evitar este tipo de desgaste, se recomiendo lubricar cuando sea posible, utilizar materiales de
distinta naturaleza, utilizar superficies con bajos niveles de rugosidad.

2. Desgaste abrasivo: Ocurre cuando una protuberancia dura de una superficie o una partícula dura,
atrapada entre dos superficies, produce un rayado, marca, etc.

a. Abrasión de dos cuerpos: Protuberancias duras de una superficie son presionadas dentro de
una superficie blanda.

b. Abrasión de tres cuerpos: Partículas desprendidas son atrapadas entre dos superficies que
deslizan, las cuales transmiten fuerza a través de dichas partículas. La velocidad de desgaste
por este mecanismo está fuertemente relacionada con la forma, tamaño y dureza de las
partículas.

La lubricación no tiene la misma influencia que en el desgaste por deslizamiento. Si bien bajo ciertas
condiciones puede retirar las partículas de la zona de contacto y reducir el desgaste, es posible
también que no se logre este objetivo y retire las partículas de los valles y las disponga nuevamente
entre las dos superficies.
3. Fatiga de contacto: Se produce cuando la superficie experimenta ciclos de tensión que generan fisuras
superficiales que se propagan e intersecan entre ellas y la superficie, generando partículas libres.
Puede producirse por deslizamiento, rodadura o impacto repetido.

Pueden presentarse dos morfologías:

a. Fisuras superficiales.
b. Fisuras sub superficiales.

4. Desgaste corrosivo: Se produce cuando el ambiente interactúa químicamente con las superficies
deslizantes. El proceso se desarrolla en dos etapas:

a. Crecimiento del óxido en la tribosuperficie.

b. Desgaste del film producto de la reacción.

En ausencia de movimiento relativo, los productos de la corrosión forman una capa superficial que
tiende a disminuir, y en algún caso frenar, la velocidad del proceso corrosivo. Sin embargo, la acción
deslizante de desgaste remueve la película y el ataque corrosivo continúa.

La velocidad de crecimiento del óxido es función de la temperatura y del tiempo de exposición del
área desnuda.

5. Desgaste erosivo: Es la pérdida progresiva de material de una superficie sólida por el impacto de un
fluido o de partículas sólidas. Puede desarrollarse mediante distintos procesos:

a. Erosión por impacto de partículas sólidas.

b. Erosión por impacto de gotas o jet de líquido.
c. Erosión-corrosión.
d. Erosión-cavitación.

6. Desgaste por fretting: Es causado por el desplazamiento oscilatorio de pequeña amplitud (1-100um)
entre superficies en contacto. El desplazamiento puede ser tangencial (deslizamiento) o radial
(impacto).

7. Desgaste por impacto: Desgaste de una superficie sólida expuesta a contacto dinámico repetitivo con
otro cuerpo.
La fiabilidad y las fallas esporádicas y crónicas

- Fallas esporádicas: Son aquellas que generalmente pueden provocar graves daños en las
máquinas e incluso importantes paradas de los equipos. Se imputan por lo general a una
única causa fácil de detectar. Dado el impacto que producen, tales fallas exigen, por lo
general, numerosos recursos y medios. La solución implica el retorno a las condiciones
existentes antes de la aparición de una falla. Se trata de fallas que tienen una evidencia
intrínseca y que, por lo general, son difíciles o imposibles de prever, pero que tienen
impactos productivos relevantes.

- Fallas crónicas: Se repiten con elevada frecuencia y, por lo tanto, duran en el tiempo.
Estas permanecen en un estado latente que hace difícil su solución, incluso porque una
falla crónica puede generarse por una combinación de diversas fallas que complican la
definición del problema. Se trata de una problemática con una especificidad precisa: Las
fallas crónicas son sutiles, en cuanto a que su repetición es poco visible y, por lo general,
no surgen al mismo tiempo que los eventos de falla, se escapan de la percepción, pero
se las puede localizar después de un detallado análisis.

La ley de fiabilidad de un componente

Es necesario el registro histórico de las fallas. A partir de este, se puede construir una ley estadística de
fiabilidad.

Esta ley sirve para disponer de un modelo para hacer las estimaciones preventivas de medidas técnicas
(principalmente MTBF, MTTF) y económicas. Éstas son todas estimaciones útiles para una elección preventiva.
Fiabilidad

Se puede, entonces, definir la ley de fiabilidad. Para su definición se parte de la hipótesis de que un bien puede
encontrarse sólo en 2 estados posibles: Puede fallar dentro de un tiempo T o puede sobrevivir más allá.

Tasa de falla

En general, el modelo al cual se hace mayor referencia para representar la tendencia de la tasa de falla en la
fase de vida de un bien, es aquel conocido como la curva de la bañera. La curva de la bañera se caracteriza
por tres fases distintas en la vida del bien:

a) La primera es la fase de las fallas infantiles o de rodaje. La curva presenta una alta tasa de falta inicial
(es decir, una mayor propensión a la falla). Durante este periodo inicial, los elementos más débiles
fallan, por lo tanto, se los detecta y sustituye o se repara su defecto inicial. La tasa de falla continúa
disminuyendo hasta estabilizarse en un valor casi constante en determinado momento. Las fallas
infantiles se manifiestas, por lo tanto, en la primera fase del ejercicio de un bien, después de su
instalación o después de las intervenciones de mantenimiento que han incluido el desmontaje. A
menudo, se los puede relacionar con una carencia estructural (defectos de diseño), a defectos de
construcción (fabricación, montaje), de instalación o a una mala elección de los materiales empleados.
b) La segunda fase es la fase de la vida útil. Después del rodaje, la población adquiere su valor más bajo
de tasa de fallas. Tal valor permanece aproximadamente constante por un determinado período al
cual se denomina vida útil. En este período, la propensión a la falla por parte del bien, no cambia con
la edad. En esta fase de la vida, se manifiestan las fallas de naturaleza aleatoria/accidental. Las fallas
aleatorias en la fase de vida útil se deben a las imperfecciones del proceso productivo. También
pueden deberse al uso/funcionamiento normal del bien, durante el cual, los esfuerzos accidentales,
no previsibles y diversos respecto de los nominales del proyecto pueden ponerlo a dura prueba,
produciendo alteraciones inevitables, con la consiguiente pérdida de su capacidad operativa (por
ejemplo, los golpes accidentales).

c) La tercera es la fase del desgaste o deterioro por envejecimiento. Cuando un bien llega al final de su
vida útil, su propensión a la falla aumenta porque comienzan a presentarse las fallas por desgaste,
debidas a fenómenos de envejecimiento estructural y material. La talla de fallas empieza a crecer
tanto más rápidamente cuanto más sujeto se encuentra el bien al envejecimiento. El periodo de la
tasa creciente de fallas corresponde, por lo tanto, a una degradación irreversible de las características
del equipo, proyectada a término para una determinada duración de vida útil.
Modelo de curva real de tasa de falla

Se observa que la curva A, que también reproduce la curva clásica, representa sólo el 4% de los equipos y que
sólo las primeras tres curvas muestran una tendencia creciente de tasa de fallas, representado sólo el 11% del
total.

La tasa de fallas aproximadamente constante en la vida útil se puede lograr en realidad, solamente, gracias a
las intervenciones de mantenimiento preventivo, en la hipótesis de que después de dichas intervenciones el
bien quede como nuevo y que, además, no se introduzcan otros deterioros que aumenten la tasa de falla.
Mantenimiento predictivo y tecnologías de diagnóstico

El mantenimiento predictivo presupone siempre la capacidad de medir un parámetro en relación con el

deterioro de un componente, en cuyo caso es posible, a través de la evaluación de una tendencia de datos
históricos, estimar la vida residual del componente.

Las tecnologías de diagnóstico y los equipos

Con estas técnicas es posible realizar los controles en ejercicio, siguiendo periódicamente y, en algunos casos,
de manera continua el desarrollo de la vida del componente bajo examen, e interviniendo para repararlo o
sustituirlo en el momento en que dé señales manifiestas de deterioro crítico.

Específicamente los argumentos se subdividen de la siguiente forma:

- Corrientes inducidas.

- Emisión acústica.

- Líquidos penetrantes.

- Partículas magnéticas.

- Métodos ópticos.

- Radiografía.

- Detección de fugas.

- Termografía.

- Ultrasonido.

- Análisis de vibraciones.

- Análisis de aceites lubricantes.

- Análisis del aceite de transformadores.

- Análisis de pérdidas dieléctricas.

1. Ensayo de corrientes inducidas

Las corrientes inducidas se crean mediante un proceso conocido como inducción electromagnética.
Cuando se aplica una corriente alterna a un conductor, por ejemplo un cable de cobre, se crea un
campo magnético en el conductor y a su alrededor. Este campo magnético se expande a medida que
la corriente alterna aumenta hasta llegar al máximo y se contrae cuando la corriente se reduce a cero.
Si se sitúa otro conductor eléctrico muy cerca de este campo magnético variable, se induce una
corriente en este segundo conductor. Estas corrientes inducidas son corrientes de Foucault que fluyen
en círculos.

Las sondas internas se insertan en productos huecos, tales como tuberías, para inspeccionarlos desde
el interior. Las sondas internas tienen un alojamiento que mantiene la sonda centrada en el interior
del producto y la orientación de la(s) espira(s) relativamente constante con respecto a la superficie
que se desea examinar. Las espiras suelen estar enrolladas alrededor de la circunferencia de la sonda
para que esta inspeccione a la vez toda la zona del objeto que rodea la circunferencia.

2. Ensayo de emisión acústica

Este ensayo se basa en la captación de las ondas acústicas que producen los micro fenómenos
dinámicos provocados por los defectos de los materiales. Por ejemplo: es capaz de detectar: fisuras,
efectos de la corrosión (incluyendo fisuras producidas por la misma corrosión o fluencia localizadas,
dislocaciones cristalinas, fragilización por disolución de gases, marcas o estrías, problemas de
laminación, etc.) sin necesidad de desarmar, limpiar o introducir elemento dentro del sistema
ensayado.

Esta tecnología utiliza sensores capaces de detectar las señales de alta frecuencia emitidas por el
deterioro en una estructura bajo esfuerzo, que pueden ser el resultado de una concentración excesiva
de esfuerzos, crecimiento de grietas o fisuras, corrosión o descohesión

Los ensayos de Emisión Acústica se realizan generalmente mediante un aumento controlado del
esfuerzo o bien durante cambios también controlados de temperatura, cuando los esfuerzos térmicos
son significativos.

En razón de que sólo los defectos y el deterioro activo producen Emisión Acústica, no se pierde tiempo
en la evaluación de los defectos inactivos ya que los mismos no amenazan la integridad estructural del
elemento ensayado.

3. Ensayo de termografía

La termografía sirve para estudiar la temperatura de un objeto determinado. La principal ventaja que
aporta es que no es necesario el contacto directo con el objeto para poder comprobar su temperatura.
Gracias al espectro electromagnética del objeto a estudiar podremos identificar su temperatura,
aunque el equipo no se encuentre en contacto directo con los objetos que se identifican.

Estos ensayos no provocan ningún tipo de daño o alteración permanente en el objeto que se
inspecciona.
 La termografía capta la información de forma inmediata volcándola en una base de datos. Estos datos
permiten realizar un seguimiento de la evolución de la temperatura de una forma mucho más fácil y
sencilla. Al acelerar el proceso de registro de la temperatura y volcando de los datos, es posible
elaborar una comparativa mucho más rápida y eficaz.

La posibilidad de estudiar la evolución de la temperatura en un objeto determinado será muy

importante para poder identificar el momento en el que surgen las anomalías.

4. Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus componentes mientras
funcionan normalmente dentro de una planta de producción, es una de las tecnologías más utilizadas en
el mantenimiento predictivo de las máquinas rotativas.

Con el desarrollo de esta tecnología, se consiguen equipos analizadores de vibración y paquetes

informáticos que agilizan y facilitan el análisis de vibraciones, porque entregan al usuario las gráficas de
las señales de las vibraciones ya sea en el dominio del tiempo o en la frecuencia para que se pueda realizar
su interpretación y emitir un diagnóstico acertado.

Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin embargo, cuando falla
alguno de sus componentes, las características de estas vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio
detallado identificar el lugar y el tipo de falla que se está presentando, su rápida reparación y
mantenimiento.

El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de vibración tomando como
referencia los niveles de tolerancia indicados por el fabricante o por las normas técnicas.

Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones son las siguientes:

- Desbalanceo.

- Desalineación.

- Defecto de rodamientos.

- Ejes torcidos.

- Desajuste mecánico.

- Defecto de transmisiones por correa.

- Defectos de engranajes.

- Problemas eléctricos.

Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en conjunto para lograr
determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no son más que la suma de todas las señales
de vibración provenientes de cada una de sus partes.
La correcta utilización de esta tecnología en términos de cantidad de pruebas (tendencia), y el análisis
espectral aportan información valiosa en el diagnóstico prematuro de fallas en los elementos
rodantes, engranajes, bombas, compresores, ventiladores y muchas otras máquinas rotativas.

Se toman mediciones de amplitud vs. Frecuencia de vibración, en las direcciones horizontal, vertical y
axial, en cada punto y en las siguientes unidades de:

Velocidad

En (mm / seg) para analizar problemas de desalineación, desbalanceo, solturas mecánicas, lubricación,
problemas estructurales, base, resonancia, etapa de falla en un rodamiento etc.

Aceleración

(G´s) para analizar problemas a altas frecuencias piñones, cajas reductoras, daño de rodamientos etc.

Enveloping

(Ge) para analizar problemas de rozamientos mecánicos, desgastes en bujes, filtrar frecuencias
específicas para análisis de rodamientos (frecuencias de pista exterior, interior, bolas, canastilla) etc.

Onda en el tiempo

(Tiempo / seg) para analizar problemas de engranajes, piñones con dientes picados, daño de
rodamientos etc.

Medición de las vibraciones e interpretación de sus resultados

Los instrumentos que analizan la vibración capturan las señales por medio de sensores. Estos sensores
se colocan directamente sobre la máquina en aquellos puntos susceptibles a fallas.

Por lo general, los ejes, son una de las piezas que se dañan con mayor frecuencia, por lo que un buen
sitio para colocar los sensores está sobre los apoyos de los rodamientos puesto que por éstos se
transmiten las vibraciones.

Un factor muy influyente en la calidad de las medidas, está en la conexión de los sensores, de forma
tal, que está debe de estar perfecta y hacer un buen contacto con la estructura de la máquina para
que se puedan tomar las lecturas en las tres direcciones, dos radiales: vertical y horizontal y una axial.
La toma de medidas debe ejecutarse manteniendo iguales las condiciones de operación de la
máquina, la ubicación de los sensores y el tiempo entre una medición y otra con el fin de que los
datos obtenidos se puedan comparar entre sí.

Con los datos obtenidos de las mediciones, se realiza su interpretación usando técnicas de análisis que
permitan conocer el estado de la máquina. Las técnicas más utilizadas son:

Análisis de frecuencia: Este análisis se hace en base al espectro obtenido de la señal de vibración. El
espectro está conformado por una gráfica cuyo eje horizontal corresponde a la frecuencia y el eje
vertical a cualquiera de los siguientes parámetros: desplazamiento, velocidad o aceleración. Aunque
la gráfica de estos tres parámetros son equivalentes entre sí, en alguna de ellas resulta más sencillo
hacer su interpretación; en el caso de las máquinas rotatorias, la gráfica que más se utiliza es la de la
velocidad. En este tipo de gráficas, la frecuencia es un indicativo de la causa que produce la vibración
mientras que la amplitud indica la gravedad de la falla.
 Análisis de tiempo: Este análisis es un complemento al análisis de frecuencia puesto que sirve para
confirmar diagnósticos en aquellas fallas que poseen espectros muy parecidos, estos problemas
pueden ser, el desbalance, el desalineación y la holgura. También se utiliza cuando se presentan
impactos, frotación y holgura, además de las máquinas de baja velocidad y cajas de cambio.

5. Análisis de aceites lubricantes

El análisis de aceite es una técnica simple, que realizando medidas de algunas propiedades físicas y
químicas proporciona información con respecto a:

• La salud del lubricante

• Contaminación del lubricante

• Desgaste de la maquinaria

El análisis de aceite no sólo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los equipos, detectar
fallas incipientes, sino también establecer un programa de Lubricación basado en Condición.

La contaminación es la principal razón de la disminución de la vida útil de los aceites y de fallas en los
equipos. Para la mayoría de los equipos, la contaminación por sólidos es la causa número uno de fallas
originadas por desgaste. Existen además otros contaminantes como humedad y partículas que
contribuyen al deterioro del aceite. En estos análisis, los tipos y niveles de partículas pueden indicar
la fuente de la contaminación, ayudando a identificar el problema del equipo, reduciendo de esta
manera los costos de reparación.

Análisis de aceites lubricantes

- Procedimiento espectrométrico: Consiste en quemar una muestra de aceite y, de

acuerdo a la emisión de la llama, determinar los componentes que tiene. Permite conocer
el desgaste que está teniendo el equipo; por ejemplo, si se encuentra plomo o cinc, el
cojinete está teniendo degaste.
- Demulsibilidad: Cuanto más rápido el aceite se libera de la emulsión, mejor es su
demulsibilidad. Para facilitar la remoción del agua atrapada, los aceites para turbinas y
cárter deben resistir la emulsificación.

- Pruebas de desgaste y extrema presión: Por un lado, la prueba de desgaste determina las
propiedades anti desgaste de los lubricantes en superficies metálicas deslizantes que
operan a condiciones extremas de lubricación. Por otro lado, las pruebas de extrema
presión evalúan las características para soportar cargas en una grasa o aceite lubricante.

En la prueba de extrema presión se reportan dos valores:

i. Índice de desgaste de carga: Medida de la propiedad de un lubricante para prevenir

el desgaste bajo cargas aplicadas.

ii. Punto de soldadura: Indica el punto en el que el límite de extrema presión del
lubricante es excedido.

- Índice de viscosidad: Es la expresión de la propiedad de resistir cambios en la viscosidad con

los cambios de la temperatura. Se representa con un valor numérico, abstracto y empírico,
cuyo valor, cuanto más alto, indica un menor cambio de viscosidad con la temperatura.

El ensayo puede ser realizado con viscosímetros Saybolt y Furol para obtener un
equivalente de viscosidad cinemática, o pueden utilizarse viscosímetros rotacionales para
obtener de manera directa la viscosidad dinámica del lubricante.

- Código de limpieza ISO: Es un estándar universal para la medición y el reporte de los

niveles de partículas contaminantes en fluidos. Indica la cantidad de partículas de un
cierto tamaño o mayores, contadas por ml de muestra, sin precisar su naturaleza.

- Análisis de acidez total (TAN): Tanto los ácidos minerales como algunos aceites sintéticos
poseen una cierta cantidad de ácidos libres, los cuales se pueden incrementar por la
oxidación o contaminación del aceite con productos ácidos.

Este incremento en la acidez total del aceite puede alterar sus propiedades lubricantes,
provocando una mala lubricación del sistema.

- Ferrografía: Permite la recolección de las partículas de desgaste dispersas en los fluidos

lubricantes y depósitos sobre un sustrato transparente (ferrograma). Las partículas
ferrosas se depositan de forma ordenada a lo largo del campo magnético, mientras que
las partículas no ferrosas se depositan de forma aleatoria. Permite la selección y
separación de las partículas grandes (mayores de 10um desgaste normal) en dos grupos
con localización en distintas zonas del sustrato.