ACERO

DEFINICION DEL ACERO

El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos,

es decir, hierro combinado con un 1% aproximadamente de carbono, y que hecho
ascua y sumergido en agua fría adquiere por el temple gran dureza y elasticidad.
Hay aceros especiales que contienen además, en pequeñísima proporción,
cromo, níquel, titanio, volframio o vanadio.

Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el

hierro. Este resiste muy poco a la deformación plástica, por estar constituida solo
con cristales de ferrita; cuando se alea con carbono, se forman estructuras
cristalinas diferentes, que permiten un gran incremento de su resistencia. Ésta
cualidad del acero y la abundancia de hierro le colocan en un lugar preeminente,
constituyendo el material básico del S.XX. Un 92% de todo el acero es simple
acero al carbono; el resto es acero aleado: aleaciones de hierro con carbono y
otros elementos tales como magnesio, níquel, cromo, molibdeno y vanadio.

PROPIEDADES DEL ACERO

Cizallamiento: En ausencia de información se puede considerar las resistencias

de cizallamiento como sigue:
Material

ALUMINIO 0.60
ACERO 0.75
COBRE 0.90
FUNDICIÓN MALEABLE 0.90
FUNDICION DE HIERRO 1.30

Ductilidad: Es la capacidad para absorber sobrecargas. La Ductibilidad se mide

por el porcentaje de alargamiento que sufre el material antes de romperse.
La línea divisora normal entre Ductibilidad y fragilidad es el alargamiento, si un
material tiene menos del 5% de alargamiento es frágil, mientras que otro que
tenga más es dúctil. Si un material es dúctil tiene la capacidad de poderse
trabajar en frío (operaciones tales como: plegado, estirado, embutido,
rebordeado).

Maleabilidad: Término que frecuentemente se intercambia con ductilidad. La

maleabilidad es la propiedad o cualidad de ser comprimido o aplanado.

Resiliencia: Capacidad para absorber energía en la zona elástica se mide por el

módulo de resiliencia que es la energía de deformación que puede absorber por
unidad de volumen el material.
Resistencia: Las propiedades mecánicas del acero dependen de la composición
química del metal, aunque existe una gran cantidad de aceros, no todos ellos son
de uso común en la construcción.

La Tabla 11.1 presenta algunos aceros que se emplean en la industria incluyendo

el acero de uso estructural.

Los valores presentados en la tabla se pueden interpretar fácilmente con ayuda

de una gráfica esfuerzo-deformación obtenida de una prueba de tensión, la Figura
11.5 muestra esquemáticamente las diversas etapas involucradas en el ensaye.
La curva muestra una zona elástica denotada por el segmento OA, la pendiente
del segmento elástico define el módulo de elasticidad (E) del acero (esfuerzos
proporcionales a las deformaciones). El final de la zona elástica denotada por el
punto A, se conoce como esfuerzo de fluencia (límite de fluencia), a partir de este
límite el acero se deforma permanentemente produciéndose durante la prueba
una reducción de sección transversal del espécimen de prueba hasta alcanzar su
resistencia máxima, la cual se denota por el punto B, este valor es de poca
importancia desde el punto de vista estructural. Al proseguir la prueba, dentro de
la zona BC se produce un estrangulamiento de la sección transversal, hasta que
el material alcanza su esfuerzo de ruptura, denotado en la curva por el punto C.
Tabla 11.2. Especificaciones para Aceros Estructurales de Uso Común.

La prueba típica mediante la cual se obtiene la información anterior emplea un

espécimen de 1.27 cm (0.5 pulgadas) en diámetro, perfectamente torneado para
presentar una superficie lisa y de sección constante. El espécimen se acostumbra
maquinar con la longitud adecuada para alojar las marcas iniciales ya sea de 2” o
de 8” según sea el caso, los extremos del espécimen pueden ser roscados para
afianzarlos mediante un dispositivo adecuado a la máquina universal (ASTM E-8)
o simplemente puede ser sujetado con mordazas. Una vez colocado el espécimen
se procede a cargarlo incrementando la carga hasta la falla, conforme la prueba
prosigue se registra la carga y la deformación producida, para esto último se
puede emplear un extensómetro especial que resista la falla del espécimen y así
proporcionar la información completa. Tanto los esfuerzos
como las deformaciones unitarias se evalúan a intervalos regulares. El esfuerzo
se calcula simplemente dividiendo la carga entre el área, y la deformación unitaria
se obtiene dividiendo el incremento de deformación entre la longitud inicial
marcada, ya sea 2 u 8 pulgadas

Figura 11.5. Curva típica Esfuerzo- Deformación de un Acero Estructural.

Tenacidad: Capacidad para absorber energía en la zona plástica. El módulo de

tenacidad se obtiene integrando el diagrama tensión deformación hasta la
fractura.

Un método relativamente sencillo de valorar la tenacidad, consiste en calcular el

número índice de tenacidad, que se obtiene multiplicando el límite de rotura por la
deformación en la rotura.

Otro método consiste en multiplicar la deformación en la rotura por la media del

límite de rotura y del límite de fluencia.
Dureza: La dureza es importante cuando se proyecta una pieza que deba resistir
el desgaste, la erosión o la deformación plástica. Los sistemas de medida de
mayor uso son: Brinell, Rockwell, Vickers y la Shore.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

Introducción

En un sentido amplio y generalizado, la soldadura puede definirse como la

realización de una unión entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas
de cohesión que derivan de un “enlace metálico”.

Todo proceso de soldadura debe esencialmente lograr el acercamiento de las

superficies a unir a distancias del orden interatómico con el propósito de crear las
condiciones propicias para que se desarrollen las fuerzas de cohesión inherentes
a los enlaces metálicos. Para lo que normalmente se emplea alguna fuente de
energía.
Si esta energía es el calor, se pueden llegar a fundir los bordes de los metales, los
cuales se mezclaran en estado líquido acercándose los átomos lo suficiente para
que durante la solidificación se atraigan formando una nueva red cristalina; si en
vez de calor se aplica presión se produce, en primer término, la ruptura de la capa
de óxido y luego se nivelan las crestas y valles por deformación plástica,
permitiendo el contacto íntimo entre las dos superficies y, por lo tanto la unión
metalúrgica. Nuestros análisis abarcaran la soldadura en fase líquida, esto es los
materiales involucrados en la unión llegan a fundirse a través de una fuente de
calor generada por un arco eléctrico.

Definición de Soldabilidad

Es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtengan

soldaduras sanas y homogéneas, que respondan a las necesidad para las que
fueron concebidas incluyendo códigos de fabricación.

Desde el punto de vista metalúrgico durante la soldadura en estado líquido en una

región muy pequeña el material a ser soldado alcanza el estado líquido y luego
solidifica. El aporte térmico suministrado se utiliza para fundir el metal de aporte
(si existe), fundir parcialmente el metal base y el resto se transfiere a través del
metal de soldadura modificando el micro estructura (y propiedades mecánicas)
inicialmente presentes.
Regiones presentes en la soldadura

La imagen representa las regiones que se generan en una soldadura,

observadas en una macrografía, estas son:

La Región Fundida: es aquella adonde se produce la fusión y posterior

solidificación
del metal de aporte (si existe), el cual se “mezcla” con el metal base y genera el
“metal de soldadura”

La elección del metal de aporte tiene en cuenta:

*La composición química del electrodo.

*Dilución con el metal base.

*Sistemas de flux o gases de protección.

*Solidificación de la pileta soldada, enfriamientos y transformaciones posteriores.

La Línea de Fusión: es la interfaz entre la región fundida y la región en estado

sólido, normalmente es la zona más propicia a inicio de fisuras, ya que existen
áreas con fusión parcial.
La Zona Afectada por el Calor (ZAC, ZAT o HAZ) es la región del metal base que
sufre ciclos de calentamiento y enfriamiento debido al aporte térmico de la
soldadura.

En términos de selección de materiales las características de servicio de la ZAC

deberán ser enfatizadas mucho más que aquellas vinculadas con el metal de
aporte. Esto es debido a que las propiedades metalúrgicas y mecánicas de la
ZAC son directamente vinculadas con los parámetros de soldadura y los
tratamientos térmicos post soldadura (PWHT). Es también cierto que cualquier
problema de soldabilidad asociado con las características de la ZAC es más difícil
de manejar que los asociados con el metal de aporte. Los problemas de
soldabilidad asociados con el consumible pueden solucionarse cambiando el
mismo o los otros consumibles de soldadura. Mientras que los problemas
asociados con la ZAC algunas veces pueden ser resueltos modificando el metal
base (lo cual suele resultar costoso) y / o el aporte térmico.

La importancia de la zona afectada por calor la podemos apreciar en la figura 7

donde comparamos la temperatura máximas que se alcanzan en cada una de las
regiones de la misma con el diagrama de equilibrio Fe-Fe3C (meta estable). Estas
regiones son: la zona de grano crecido; zona de grano refinada; regiones
interpreticas, su críticas y parcialmente modificadas. Sin embargo la ZAC sufre
procesos metalúrgicos que involucran calentamientos y enfriamientos muy
rápidos, es por ello que resulta más cómodo asociarla con diagramas de
enfriamientos continuos. Por lo que las curvas CCT (Continuous Cooling
Transformación) son más apropiados para predecir las micro estructuras en la
ZAC.

Ver figura Relación entre el diagrama de equilibrio Fe-Fe3C y la ZAC de una

soldadura.
TENSIONES RESIDUALES

Las tensiones residuales son aquellas tensiones que quedan o permanecen en el

material en ausencia de cargas externas.

Las operaciones de mecanizado generan deformación plástica y calor en la zona

próxima a la superficie de la pieza mecanizada, dando lugar a tensiones
residuales. Dependiendo de su magnitud y signo, estas tensiones pueden ser
perjudiciales o beneficiosas para la vida en servicio de la pieza. El estado final de
tensiones depende del proceso de mecanizado aplicado, así como de los
parámetros del mismo. Por tanto, el establecimiento de unas pautas de
mecanizado adecuadas requiere una medida precisa de las tensiones residuales
generadas, tanto en la superficie, como en el interior del material. En este trabajo
se han medido, mediante difracción de rayos-X, las tensiones residuales en un
acero F-522 templado y revenido, generadas por dos procesos de torneado
(torneado duro convencional y torneado duro asistido por láser) y dos procesos de
rectificado (de afino y de producción). Asimismo, se ha estudiado la evolución a lo
largo de la profundidad de la fracción volumétrica de austenita retenida, de la
microestructura y de nanodureza con el objetivo de relacionar estos resultados
con los estados de tensiones obtenidos para cada mecanizado. Se ha observado
que el torneado genera fuertes tensiones de tracción en la superficie y el
rectificado tensiones de compresión. Inmediatamente, bajo la superficie, el
rectificado genera tensiones ligeramente tractivas o nulas, mientras que el
torneado genera tensiones fuertemente compresivas. Estos resultados indican
que el proceso óptimo de mecanizado (prescindiendo de consideraciones
económicas) sería aquel que combinase un torneado duro con un ligero
rectificado final.
FATIGA

La fatiga es el mecanismo mediante el cual las fisuras se incrementan en una

estructura. Donde la rotura final se produce normalmente en zonas sometidas a
tensión de tracción cuando la sección transversal.

La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas

cíclicas de valores por debajo de aquellos que serían capaces de provocar su
rotura mediante tracción. Durante dicho proceso se genera una grieta que, si se
dan las condiciones adecuadas crecerá hasta producir la rotura de la pieza al
aplicar un número de ciclos suficientes. El número de ciclos necesarios
dependerá de varios factores como la carga aplicada, presencia de entallas…

Si bien no se ha encontrado una respuesta que explique totalmente la fatiga se

puede aceptar que la fractura por fatiga se debe a deformaciones plásticas de la
estructura de forma similar a como ocurre en deformaciones mono direccionales
producidas por cargas estáticas, con la diferencia fundamental de que bajo cargas
cíclicas se generan deformaciones residuales en algunos cristales.

Incluso bajo cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de deslizamiento,

aumentando con el número de ciclos llegando a provocar la aparición de una
fisura. Este proceso inicial, que se puede denominar nucleación, se da
preferentemente en granos próximos a la superficie produciendo los efectos de
intrusión y extrusión, facilitando la existencia de la intrusión la propagación de la
grieta debido a la tracción.

También puede iniciarse el proceso en puntos que presenten algún tipo de

irregularidad como inclusiones, discontinuidades superficiales, etc.

La siguiente fase es la de crecimiento de grieta que puede dividirse a su vez en

dos fases. La primera fase supone el crecimiento de una grieta corta en pequeñas
distancias del tamaño de pocos. En esta fase, dado que el tamaño de la grieta es
comparable al de los elementos característicos de la microestructura del material,
dicha microestructura (tamaño de grano, orientación de los mismos…) afecta en
gran medida al crecimiento de la grieta.
La segunda fase consiste en un crecimiento de la grieta normal al plano principal
de tensiones. En este caso de grietas más largas la microestructura del material
afecta en menor medida al crecimiento de la grieta dado que la zona de
plastificación creada por el propio crecimiento de la grieta es mucho mayor que
las dimensiones características de la microestructura.

DESGARRAMIENTO LAMINAR

Es la rotura o figuración en el sentido de laminación de estructuras de acero

laminado que produce un dibujo escalonado con tramos longitudinales muchos
mayores a los transversales.

Rotura o fisuración en el sentido de laminación de estructuras de acero laminado

que produce un dibujo escalonado con tramos longitudinales mucho mayores a
los transversales. Afecta al acero por su limitada resistencia en la citada dirección,
como consecuencia de la aparición de inclusiones no metálicas en el proceso de
laminado. El origen o causa de esta deformación y fisuración puede encontrarse
tanto en la elección del material de aportación en las soldaduras, que al retraerse
puede producir tensiones en dicha dirección, como en el diseño de las uniones y
nudos, que también pueden favorecer la aparición de tensiones perpendiculares a
la dirección de laminación.
CORROSIÓN

La corrosión en el acero y en otros metales, no es más que el desgaste que

sufren los metales por la continua exposición a los factores climáticos o externos
que hacen de las suyas alterando la composición eléctrica del metal.

¿Cómo combatir la corrosión en el acero?

La primera defensa contra la corrosión del acero, en este caso en el concreto es

la calidad del concreto y un recubrimiento suficiente alrededor de las barras de
refuerzo.
DESIGNACIÓN Y PRESENTACIÓN
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

Dentro de las propiedades mecánicas en el acero tenemos:

•El límite elástico (fy)

•La resistencia a tracción (fu)

Así como de otras características mecánicas del acero como el Módulo de

Elasticidad (E), o el alargamiento máximo que se produce en la rotura.
COMPOSICIÓN QUÍMICA

Acero compuesto de hierro y otros elementos como el carbono, manganeso,

fósforo, níquel, azufre, cromo y más.

Las cuales el hierro es el componente básico del acero. Cuando el carbono, un no

metálico, es añadido al hierro en cantidades de más de 2.1% el resultado es una
aleación conocida como acero.

MARCADO CE DEL ACERO

Tal y como se establece en las resoluciones del Ministerio de Industria, Energía y

Minas, la norma UNE EN 1090 / 2001 parte 1 de “Requisitos para la evaluación de
la conformidad de los componentes estructurales”, y en concreto su Anexo ZA, es
quien regula el marcado CE de los componentes de acero y aluminio estructural,
así como de los Kits puestos en el mercado como productos de construcción, tal y
como se especifica en el objeto y campo de aplicación de la norma. También
cubre las estructuras de acero y hormigón.

En lo correspondiente al Marcado CE de los productos solo lo indicado en el

Anexo ZA de la norma es obligatorio. Como dato informamos que la última
resolución publicada es la Resolución de 17 de octubre de 2014, de la Dirección
General de Industria y de la Pequeña y Mediana Empresa, por la que se amplían
los anexos I, II y III de la Orden de 29 de noviembre de 2001, por la que se
publican las referencias a las normas UNE que son transposición de normas
armonizadas, así como el período de coexistencia y la entrada en vigor del
marcado CE relativo a varias familias de productos de construcción. Los
componentes estructurales objeto de Marcado CE, pueden utilizarse directamente
o como componentes estructurales en forma de Kits, y es aplicable tanto a los
componentes estructurales en serie como a los no en serie y a los fabricados por
laminación en caliente, conformado en frío o por tecnologías que produzcan
secciones /perfiles con diversas formas, productos planos (chapas, bandas, etc),
barras, piezas moldeadas o piezas forjadas hechas de materiales de acero y
aluminio. Hay que añadir que estos productos deberán aportar obligatoriamente el
marcado CE siempre y cuando se incorporen con carácter permanente a las
obras.

Para entender el alcance de la aplicación del Marcado CE, aportamos las

siguientes definiciones que incorpora la norma:

- Fabricación: Aquellas operaciones requeridas para producir un componente,

que pueden abarcar la fabricación, la soldadura, las uniones metálicas, montaje,
ensayo y documentación de las características de comportamiento declaradas.

- Componentes estructurales: Componentes a utilizar como partes portantes de

obras diseñadas para proporcionar resistencia mecánica y estabilidad y/o
resistencia a fuego, incluyendo aspectos de durabilidad y de aptitud al servicio
que pueden utilizarse directamente según se suministran o que pueden
incorporarse en una obra de construcción.

- Kit estructural: Conjunto de componentes estructurales para montar e instalar in

situ.

El sistema ensamblado de los componentes estructurales es una estructura. De

cara al Fabricante, el Sistema de evaluación y verificación de la constancia de las
prestaciones, anteriormente Sistema de Evaluación de la Conformidad (SEC), que
se requiere al fabricante para cumplir con la obligación de implantar el Marcado
CE en los componentes estructurales o kits estructurales es 2+, lo que significa
que el fabricante debe cumplir con las tareas que se establecen para este tipo de
Sistema de Evaluación, siendo:

- Certificación del control de producción en fábrica por un organismo de

certificación del control de producción en fábrica notificado (incluye inspección
inicial e inspecciones periódicas del control de producción en fábrica).
- En el sistema 2+ el fabricante deberá realizar bajo su responsabilidad la
determinación del producto tipo. En el caso de que el fabricante tuviese que
realizar trabajos sobre los componentes estructurales fuera del taller, como algún
remate en obra o ejecución in situ de algún componente, se consideraría la obra o
lugar donde realizase estas tareas, como centro de trabajo temporal y deberá
estar igualmente estas tareas sujetas al Sistema de Control de Producción en
Fabrica establecido por el Sistema de evaluación y verificación de la constancia
de las prestaciones 2+.

Para ampliar esta información se puede consultar Informe sobre el marcado CE

de las estructuras de Acero y Aluminio según la norma UNE-EN 1090-1, del
Ministerio de industria en el portal del colegiado / Gabinete Técnico / Control de
Calidad / Marcado Ce para los productos de construcción / Datos de Interés del
Ministerio de Industria. No obstante, el control de producción en fabrica, y por lo
tanto la información expuesta en el párrafo anterior, es de obligado cumplimiento
para el fabricante no para el técnico responsable de recepcionar los productos en
obra.

De cara al Técnico, para recepcionar los productos en obra y dar conformidad a

los mismos, en lo que respecta a la obligatoriedad de Marcado CE, el técnico
responsable de esta tarea deberá comprobar que los productos estructurales,
tanto componentes estructurales como en formato KIT estructural:

- Disponen del reglamentario Marcado CE. El etiquetado incluirá, en función del

anexo ZA de la UNE EN 1090: o el símbolo CE, o el número de identificación del
Organismo Notificado, o Nombre o marca comercial del fabricante y dirección
registrada del fabricante, o Los dos últimos dígitos del año en que se fijó el
marcado CE o Número de la Declaración de prestaciones o Número de la norma
europea o Descripción del producto e información sobre las características
reglamentarias que procedan (tolerancias geométricas, soldabilidad, tenacidad a
fractura, Reacción frente a fuego, Emisión de Cadmio, Emisión de Radioactividad,
Durabilidad, características estructurales y características de fabricación).

- Que la Declaración de prestaciones correspondiente al producto cumple con lo

requerido en el proyecto y con el siguiente contenido según el Artículo 6 y Anexo
III del Reglamento Europeo de Productos de la Construcción y específicamente
en el Anexo ZA de la Norna UNE EN 10900 parte 1:

 número de la Declaración de prestaciones

 producto tipo (código de identificación única/tipo, lote
 nº de serie que permita su identificación) o Nombre o marca registrada y
dirección de contacto del fabricante (y en su caso del representante
autorizado) o Sistema de evaluación (1+, 1, 2+, 3 ó 4), en este caso 2+
 Nombre y número del Organismo Notificado indicando la tarea realizada,
por el sistema de evaluación correspondiente y documento emitido con
fecha de emisión
 En su caso, el número de referencia de la DTE (Documentación Técnica
Especifica): Certificado de Constancia de las Prestaciones (sistemas 1+ y
1), Certificado de Conformidad del Control de producción en fabrica
(sistema 2+) o Informe del producto Tipo (sistema 3)
 uso o usos previstos del producto con arreglo a la especificación técnica
armonizada
 lista de las características esenciales de acuerdo con la especificación
técnica armonizada y el uso previsto declarado, según la UNE EN 1090:
De los Materiales:
• Soldabilidad.
• Tenacidad. Flexión por choque.
• Reacción al fuego. A1.
• Durabilidad De los Componentes. Características estructurales: •
Capacidad portante.
• Deformación en el estado límite de servicio.
• Resistencia a la fatiga (si procede).
• Resistencia al fuego. De la fabricación:
• Clase de Ejecución
• Calidad de la soldadura
• Tolerancias geométricas
• Durabilidad: Propiedades superficiales. Acabados, recubrimientos y
tratamientos.
 Las prestaciones para dichas características (al menos una) por niveles o
clases o una descripción.
 La firma, lugar y fecha de emisión, por y en nombre del fabricante
 Se adjuntará la ficha de seguridad sobre sustancias peligrosas (artículos
31 y 33 del Reglamento (CE) Nº 1907/2006 “REACH”)" .
 Al respecto de la clase de ejecución que el fabricante debe incluir en la
etiqueta y en base a la cual el control de producción en fábrica será más o
menos exhaustivo, que además es un de los nuevos conceptos
introducidos en la norma UNE EN1090 (anexo B de Parte 2 ó EN 1999).
Se eligen para cada componente y obra en función de los riesgos (uso y
ejecución) y las consecuencias del fallo. Definen el nivel de control en la
fabricación: documentos de inspección, tolerancias, trazabilidad,
soldadura, acabados, manipulación, corte, conformado, perforaciones,
etc, Tabla A.3 de partes 2 ó 3 de la UNE EN 1090.
- Proceden del Eurocódigo 0, están recogidas en la EAE., Instrucción de
Acero Estructural, y en el Eurocódigo 3.
- como ya se ha citado es una clasificación en función de:
 Las consecuencias de un hipotético colapso (vidas humanas o pérdidas
económicas).
 Los riesgos relacionados con el uso de la estructura (acciones estáticas,
fatiga, sismo, ...)
 Los riesgos relacionados con la ejecución (tipos de acero, uniones
soldadas o atornilladas, ...)
- Es el proyectista quien define en fase de diseño de proyecto, y dejará
establecido en proyecto de ejecución, la EXC a aplicar a toda la estructura
o a cada parte concreta, puede haber varias EXC en un mismo proyecto.
- Se establecen 4 clases de ejecución: EXC1 (la menos estricta) hasta
EXC4 (la más estricta).
Concluyendo, el Marcado CE aplicará a todos aquellos fabricantes de
componentes estructurales de acero y aluminio destinadas a soportar
cargas y que se incorporen permanentemente a un edificio u obra (Ej:
vigas, pilares, celosías, columnas,..).
Se excluyen los elementos estructurales de fijación que se incorporen
para el ensamblaje, ya que están regulados por otras normas.
 ENSAYOS DEL ACERO

Los ensayos mecánicos caracterizan la capacidad de los materiales de reaccionar

a la deformación o rotura por solicitación de acciones externas. Caracterizaremos
3 tipos:

 estáticos (aplicación lenta y gradual de la carga)

 dinámicos (aplicación por golpe)

 periódica (variable en magnitud y dirección

1. Ensayos de tracción (estáticos)

Aceros ordinarios

Mide la tenacidad y plasticidad del material. Consiste en el estiramiento de una

probeta normalizado mediante carga axil y conjuntamente se va dibujando una
gráfica llamada diagrama de tensiones. Se destacan en el ensayo para barra lisa
y acero ordinario tres etapas definidas:

 límite de proporcionalidad (comportamiento elástico)

 límite de fluencia (cedencia)

 límite de tenacidad (estricción y rotura).

La plasticidad del material se manifiesta en el alargamiento relativo (d) y en la

estricción del área (e).

Alargamiento de rotura dr = L1 - L0 / L0 x 100

Estricción de rotura er = F0 - F1 / F0 x 100

L0 y F0 = dimensiones iniciales.

L1 y F1 = dimensiones después de la rotura.

La relación f = P / F0 nos indica los valores tensionales en los puntos relevantes

del diagrama.
La capacidad del material de oponerse a su deformación por acciones externas se
denomina módulo de elasticidad y se representa por la letra E. Su valor es el del
ángulo (a) que forma la gráfica en su período elástico con el eje de los
alargamientos y se expresa en kg/cm2. Cada material tiene un valor determinado
de E que lo caracteriza.

Aceros de alta resistencia

Consiste en procedimientos destinados a la elevación del límite elástico.

a) Aceros de dureza natural

En este tipo de acero se observa aún cierta distorsión de la gráfica en la etapa

última del período lineal con la aparición del escalón de plasticidad en el cual se
ubica el límite elástico aparente (fy). La tensión de rotura (fs) se produce con una
menor deformación que la exhibida en los aceros ordinarios como también sucede
en la rotura física del material ( tensión última).
b) Aceros endurecidos en frío

En este ensayo también se observa la disminución de las propiedades de

alargamiento como asimismo la pérdida del escalón de plasticidad, lo cual lleva al
diagrama a presentar un recorrido curvilíneo. El límite elástico aparente en este
caso pasa a ser un límite elástico convencional (fy) obtenido a partir del punto de
deformación remanente propio del proceso de producción.
2. Ensayo de dureza (estatico):

Este ensayo mide la capacidad del material de resistir la penetración.

DUREZA BRINELL

Consiste en la huella (d) que produce sobre la probeta de ensayo una esfera de
acero templado de diámetro normalizado (D) accionada por prensa hidráulica.

El número de dureza (N) está dado por la relación entre la huella producida y el
diámetro original de la esfera. N=d/D

DUREZA ROCKWELL

Consiste en la penetración de una esfera (material blando) o cono de diamante

(material duro) a través de una carga en dos etapas sucesivas.

P = carga preliminar P1 = carga fundamental

El número de dureza corresponde a la diferencia entre la profundidad de

penetración de ambas. N = P1 - P

DUREZA VICKERS

Se usa para medir profundidad de recubrimientos de capas exteriores o piezas de

sección pequeña. Los valores son de lectura microscópica, no siendo aplicables
en materiales de construcción.

3. Ensayo de resiliencia (dinamico)

Péndulo de Charpy.

1.Bancada
2.Probeta
3.Péndulo
4. Escala

Permite conocer la resistencia del material a la rotura por impacto. Se realiza a

través del Péndulo de Charpy, que mide la energía gastada en el ensayo. La
masa Q cae desde la altura H, rompiendo la probeta en su entalladura (F) y
siguiendo su ascenso hasta una altura (h).

El valor de la energía gastada A = Q.H - Q.h ----- A = Q. (H - h)

La risilencia Rk = Q. ( H - h ) / F = kgm / cm2 ----- Rk = A / f

En materiales frágiles el valor Rk es pequeño.

En materiales deformables el valor Rk es alto.

4. Ensayo de fatiga (periodico):

Las acciones actuantes sobre el material adoptan cíclicamente valores extremos,

lo que va determinando en el período elástico acumulación de deformaciones
residuales por aplicación de cargas previa recuperación elástica.

Este fenómeno denominado Histéresis produce la rotura de la pieza por fatiga

(acumulación de esfuerzo de la misma). Se ejecuta mediante rotación de la
probeta (5.000.000 de ciclos).

5. Ensayo de fluencia:
Consiste en la deformación gradual de tamaño y forma con esfuerzos
generalmente bajos. Se realiza por calentamiento de la probeta y aplicando
cargas.