UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ENGENHARIA DE MATERIAIS

AC²T RESEARCH
ÖSTERREICHISCHES KOMPETENZZENTRUM FÜR TRIBOLOGIE

CARLOS HENRIQUE SELLE PEREIRA

UM ESTUDO SOBRE A DUREZA E OS MECANISMOS DE

DESGASTE DE MATERIAIS METÁLICOS EM ALTAS
TEMPERATURAS

Florianópolis, 2010
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ENGENHARIA DE MATERIAIS

CARLOS HENRIQUE SELLE PEREIRA

UM ESTUDO SOBRE A DUREZA E OS MECANISMOS DE

DESGASTE DE MATERIAIS METÁLICOS EM ALTAS
TEMPERATURAS

Florianópolis, 2010
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ENGENHARIA DE MATERIAIS

CARLOS HENRIQUE SELLE PEREIRA

UM ESTUDO SOBRE A DUREZA E OS MECANISMOS DE

DESGASTE DE MATERIAIS METÁLICOS EM ALTAS
TEMPERATURAS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

Curso de Engenharia de Materiais da UFSC -
como requisito parcial para obtenção do grau de
bacharel em Engenharia de Materiais, sob
orientação de Horst Winkelmann, Dr.-Ing.; e
co-orientação de Prof Fernando Cabral, PhD.

Florianópolis, 2010
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ENGENHARIA DE MATERIAIS

CARLOS HENRIQUE SELLE PEREIRA

UM ESTUDO SOBRE A DUREZA E OS MECANISMOS DE

DESGASTE DE MATERIAIS METÁLICOS EM ALTAS
TEMPERATURAS

Este Trabalho de graduação foi julgado adequado para a obtenção do título de Engenheiro de
Materiais e aprovado em sua forma final Pela Comissão examinadora e pelo Curso de
Graduação em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.

Comissão examinadora

__________________________________
Prof Fernando Cabral.,/ PhD.
EMC/UFSC – Co-orientador

__________________________________
Prof Rolf Bertrand Schroeter.,/ Dr. Eng.
EMC/UFSC

__________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho,./ M.Sc.
EMC/UFSC
 Ficha Catalográfica

PEREIRA, Carlos Henrique Selle, 1985.

Um estudo sobre a dureza e os mecanismos de desgaste de materiais metálicos em altas
temperaturas.
Florianópolis, UFSC, Curso de Graduação em Engenharia de Materiais, 2010.
66 f.: il color.: 30 cm
Trabalho de Graduação: Engenharia de Materiais
Orientador: I. Horst Winkelmann, Dr. Ing; Co-orientador: I Fernando Cabral, PhD.
1. Tribologia 2. Engenharia de superfície 3. Mecanismos de desgaste 4. Dureza 5.
Altas temperaturas 6. Oxidação.
AGRADECIMENTOS

Primeiramente aos meus pais Francisco Tenório Falcão Pereira e Aneli Maria Selle

por todo suporte e esforço feito para garantir minha educação e minhas necessidades.

Ao governo do Brasil e a Universidade Federal de Santa Catarina pelo suporte e a

educação gratuita de qualidade.

À República Federativa da Áustria e ao centro de competência em tribologia

representado pelo Dipl. - Ing Dr. Andreas Pauschitz pela oportunidade.

Aos meus supervisores durante desenvolvimento do trabalho, Dipl. - Ing Horst

Winkelmann e Dipl.-Ing Edwald Badisch: pela oportunidade, respeito, conhecimento

compartilhado, e pelas criticas e sugestões durante o desenvolvimento.

Ao engenheiro Dr. Robin Jisa pela ajuda no inicio do desenvolvimento, pelo respeito e

confiança.

Aos colegas do laboratório de tribo-caracterização: Ing. Christoph Haslehner, Rainer

Jahn, Dipl. - Ing Thomas Lebersorger, Hr Péter Bencer, Ing Marcus Seyser, Hr Frank

Schütze, Richard Petermaier, Norbert Nagy, Dipl. - Ing Balazs Jakab and Markus Varga pelo

suporte nos testes tribológicos, caracterização e pelas conversas.

Aos professores Berend Snoeijer, Dr. Ing; Germano Riffel, Dr. Eng; Prof Hazim Ali

Al-Qureshi, PhD; e ao Prof Rolf Bertrand Schroeter , Dr. Eng : pelo apoio, suporte, e

motivação durante o curso

Aos meus amigos e colegas de Engenharia de Materiais, João Paulo Ferreira Martins,

Gianpaulo Medeiros, Gustavo Siebert, Erick Tivelli, Bruno Gellert, Rodrigo Ulmann Correa,

pelo apoio e amizade durante os últimos 5 anos.

 RESUMO

Atualmente, a economia de energia na fabricação e processamento de materiais se tornou um

ponto chave no desenvolvimento tecnológico mundial. Um dos maiores problemas
encontrados no campo tribológico é a perda de material devido ao desgaste de peças sujeitas a
contato e abrasão. Uma das formas usuais para combater o desgaste de peças é utilizar
materiais com uma matriz de alta dureza aliada a uma grande quantidade de partículas duras
em sua microestrutura ou realizar tratamentos térmicos e superficiais com o intuito de
aumentar a dureza superficial ou aplicar uma fina camada de um material com uma maior
resistência ao desgaste. O presente trabalho foi realizado na empresa AC²T e tem como
objetivo prover um estudo inicial acerca da dureza de quatro diferentes ligas metálicas em
altas temperaturas e relacionar com os mecanismos de desgaste após ensaio de erosão-
impacto em altas temperaturas, para determinar qual liga é mais indicada para o uso em
grelhas para moagem de minério de ferro quanto às propriedades mecânicas e tribológicas.
Para o desenvolvimento do trabalho foram preparadas amostras para o ensaio de erosão –
impacto em altas temperaturas (HT-CIAT), as quais foram caracterizadas quanto à massa,
dureza e microestrutura, e amostras para a medição da dureza em altas temperaturas. Os
ensaios de erosão/impacto e de dureza foram realizados entre a temperatura ambiente e 800
°C. Após o ensaio de erosão/impacto, amostras foram analisadas quanto à perda de massa
(perda volumétrica), micrografia e dureza. Os ensaios mostraram a importância da ligação
carbeto-matriz na sustentação da resistência ao desgaste dos materiais com grande
porcentagem de partículas duras, e a importância das mesmas na resistência ao desgaste em
altas temperaturas.
 ABSTRACT

Nowdays, the saving of energy in the manufacturing and processing of materials became a
key issue in the global technogical development. One of the biggest problems found in the
tribological field is the loss of material due to the wear between parts in contact (abrasion,
erosion, fatigue, corrosion). One possibility to combat the wear is use materials with matrix of
high hardness and high hard phase’s content in their microstructure or utilize superficial and
heat treatments with the aim to increase the superficial hardness or apply a thick layer of a
material with higher wear resistance .The present work was done in the company AC²T, and
is intent to correlate the high temperature hardness of four different steel grades with the wear
mechanisms after the erosion-impact test in high temperature, and determine which steel
grade is more suitable to use in a sinter grate in the ore industry, relating to its mechanical and
tribological properties. To develop the present work, were prepared samples to the high
temperature constant impact abrasion test (HT-CIAT) where all of them were characterize
relate to its mass (volume), hardness and microstructure, as well as, samples to the high
temperature hardness. The hardness and HT-CIAT tests were carried out from the room
temperature until 800°C. The tests showed the importance of the bounding between carbide-
matrix in the withstanding of materials with high hard phase content in high wearing
environments, and the importance in the high temperature wear resistance.
"Não existe nenhum caminho lógico para
a descoberta das leis do Universo - o
único caminho é o da intuição."
Albert Einstein
Lista de Figuras

Figura 1 - Classificação dos diferentes modos de desgaste e mecanismos de contato [7] ..... 16
Figura 2 - a) Propriedades que influenciam o desgaste abrasivo [1] b) Mecanismos de
desgaste abrasivo [1].................................................................................................... 17
Figura 3 - Transição do mecanismo micro sulcamento para micro-corte [1]. ...................... 18
Figura 4 Exemplo de camada composta formada em materiais dúcteis em altas
temperaturas[27]. ......................................................................................................... 20
Figura 5 - Efeitos da temperatura sobre uma condição a quente uniforme, e sobre altas taxas
de energia de fricção liberadas durante a rápida abrasão .......................................... 21
Figura 6- Possíveis mecanismos de erosão: a) erosão em pequenos ângulos de impacto,b)
fadiga na superficie durante baixa velocidade, alto ângulo impacto, c) fratura frágil
ou alta deformação plástica durante velocidades medias, grande ângulo de impacto.
d) Fundição da superfície durante altas velocidades de impacto, e) erosão
macroscópica com efeitos secundários, f) degradação do reticulo cristalino devido
ao impacto de atomos[28]. .......................................................................................... 24
Figura 7 - Variação da taxa de erosão com a temperatura para algumas ligas[38]................. 25
Figura 8 - Efeito da temperatura de teste na taxa de erosão de alguns materiais[39]............. 26
Figura 9 a) Efeito da temperatura e do ângulo de colisão no desgaste erosivo do aço inox[40]
b) Relações entre propriedades mecânicas dos materiais e taxa de erosão em
elevadas temperaturas; 1) aço carbono. 2) aço 1.25Cr- 1Mo- V, 3) Aço 2.25Cr-1Mo
4) Aço 12 Cr- 1Mo-V , 5) Aço inox 304, b 6) Liga 800[41]. .................................. 26
Figura 10- Expoente da velocidade obtido por vários investigadores, plotado em um regime
velocidade-temperatura [34]........................................................................................ 27
Figura 11 - Variação da taxa de erosão com o ângulo de impacto para varias temperaturas de
teste: (a) Inco 600[46], (b) 303 SS [44], (c) Cr-Mo-V,carbonand, 304SS [43] e (d)
alumínio e 310 SS[43]. ................................................................................................ 28
Figura 12- Influência do ângulo de impacto e temperatura na taxa de corrosão de (a) 304SS,
(b) 304 SS, (c) 304 SS, e (d) 410SS e 316SS . ........................................................... 29
Figura 13 - a) Influência do tamanho de partícula na taxa de erosão da liga Inco 600[46] b)
Efeito do tamanho de partícula na taxa de erosão do aço inox 304 a 923 K(425°C)
[47]. ............................................................................................................................... 30
Figura 14 - Variação da perda de massa com a velocidade de impacto para o aço 9 Cr -1Mo a
1123 K mostrando o efeito do formato da partícula no comportamento a erosão ... 30
Figura 15 - Variação na taxa de erosão dos aços inoxidáveis 304 e 430 com a temperatura
mostrando o efeito da taxa de alimentação na taxa de erosão [52]........................... 31
Figura 16 - Modelo atômico para formação de junções entre asperezas limpas durante contato
estático ou em movimento: (a) contato estático, baixo carregamento, (b) Contato
estático, carregamento médio, (c) Contato em movimento, alto carregamento, e (d)
similar a (c), mas com difusão mutua em adição[1]. ................................................. 32
Figura 17 - Quantidade de elementos de desgaste por unidade de área, gerados esfregando 5
metais contra o ferro, gráfico plotado com a força de adesão do ferro [68]. .......... 34
Figura 18 - Ilustração esquemática da superfície e subsuperfície da fadiga de contato [28]. 35
Figura 19 - Deformação da superfície durante o deslizamento [28]........................................ 36
Figura 20 - Mecanismos de desgaste durante a deformação por rolagem [28] ....................... 37
Figura 21 - Mecanismos de reação triboquímica [01]. ............................................................. 38
Figura 22 - Cinética da oxidação metálica em altas e baixas temperaturas [78]. ................... 41
Figura 23 - Rápida oxidação da superfície metálica em contato em altas temperaturas. ....... 42
Figura 24 - Grade e triturador utilizados na sinterização a)Imagem óptica b) Estudo
termográfico da temperatura real de trabalho (°C)[81]. ............................................ 44
Figura 25 - Microestrutura das ligas a base de ferro investigadas: (a) Material A: Austenítico
(b) Material B: aço ferramenta M2 (c) Material C: Liga complexa Fr-Cr-C- Nb-Mo-
W-B e (d) Material D: aço hipereutético Fe-Cr-C-Mo-Nb[27]. ............................... 45
Figura 26 - Diagrama esquemático do MEV [82]..................................................................... 47
Figura 27 - (a) HT-CIAT (b) Princípio do teste 45° (c) Câmara de teste[81]. ........................ 48
Figura 28 - (a) Amostras usadas no teste de dureza e no HT-CIAT (b) Método usado para a
limpeza das amostras. .................................................................................................. 49
Figura 29 - Teste Vickers – princípio. ....................................................................................... 50
Figura 30 - (a) Durômetro para altas temperaturas desenvolvido na empresa AC²T (b)
Esquema de funcionamento. ....................................................................................... 50
Figura 31 - Dureza (HV10) em função da temperatura. ........................................................... 51
Figura 32 - (a) Exemplo de indentação do aço H254 a 600°C (873,15 K) (b) Exemplo de
indentação do aço S600 a 600°C (873,15 K) ............................................................. 52
Figura 33 - (a) Exemplo de indentação da liga Nano a 600°C (873,15 K) (b) Exemplo de
indentação da liga FeCrC(Hyper) a 600°C (873,15 K) ............................................. 52
Figura 34 - Superfície desgastada a 600°C (873,15 K) a) material A b) Material C[27]....... 53
Figura 35 - a) Superfície desgastada do material A (Imagem do MEV) b) Superfície
desgastada do material C (Imagem do MEV)[27] ..................................................... 54
Figura 36 - Quebra dos carbetos na liga Nano (Material C) na temperatura de
500°C(773,15K). .......................................................................................................... 54
Figura 37 - Quebra de carbetos na liga H525 (a)Temperatura ambiente (b) Em 750°C
(1023,15 K). ................................................................................................................. 55
Figura 38 - Quebra de carbetos na liga Complexa (Material D) (a)Temperatura ambiente (b)
Em 750°C (1023,15 K). ............................................................................................... 55
Figura 39 - Resultados quantitativos do teste em HT-CIAT ................................................... 56
Figura 40 - Resultados quantitativos do teste em HT-CIAT ................................................... 57
Lista de Tabelas

Tabela 1 – Compilação sobre desgaste de materiais metalicos em altas temperaturas[6].....23

Tabela 2 – Parâmetros da liga T-400C .....................................................................................40
Tabela 3 – Materiais usados no experimento. ..........................................................................43
Tabela 4 – Parâmetros da HT-CIAT .........................................................................................49
Lista de símbolos

A – Constante de Arrhenius;

E – Taxa de Erosão (Kg/ m²s¹);

P – Expoente da velocidade de impacto (Adimensional);

Q – Energia de ativação (J);

K – Coeficiente de desgaste (Adimensional);

K1 – Constante do material (Adimensional);

Rg – Constante dos gases( J/mol.K);

T – Temperatura absoluta(K);

V – Velocidade de impacto (m/s);

CFC – Estrutura cúbica de face centrada;

EDS – Energy Dispersive System (Espectroscopia de energia dispersiva)

HT-CIAT – Teste de abrasão e impacto contínuo em altas temperaturas;

HV – Hardness Vickers (Dureza Vickers);

HB – Hardness Brinnel (Dureza Brinnel);

HCl – Ácido Clorídrico;

HSS –High Speed Steels (Aço rápido);

MEV – Microscópio Eletrônico de Varredura;

TKL – Terrace/Ledge/Kink(Terraço/Ressalto/Dobra);

αc = Ângulo crítico de ataque;

γad - Energia de adesão (J);

γa, γb, γab - Energias livres de superfície (materiais a, b e interface ab) (J);

ρ – Massa específica do óxido ( g/cm³);

 Sumário

1. INTRODUÇÃO 14

2. OBJETIVOS 15

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 16

3.1 DESGASTE ABRASIVO 17

3.2 DESGASTE EROSIVO (IMPACTO) 22
3.2.1 EFEITO DA TEMPERATURA 25
3.2.2 EFEITO DO IMPACTO 27
3.2.3 EFEITO DO ÂNGULO 28
3.2.4 EFEITO DO TAMANHO DE PARTÍCULA 29
3.2.5 EFEITO DA FORMA DA PARTÍCULA 30
3.2.6 EFEITO DA TAXA DE ALIMENTAÇÃO DA PARTÍCULA 31
3.3 DESGASTE ADESIVO 31
3.4 DESGASTE POR FADIGA NA SUPERFÍCIE 34
3.5 DESGASTE CORROSIVO 37

3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 43

4.1 MATERIAIS INVESTIGADOS 43

4.2 PROCEDIMENTOS PARA CARACTERIZAÇÃO DO DESGASTE 46
4.2.1 MICROSCÓPIO ÓPTICO 46
4.2.2 MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA 46
4.2.3 TESTES TRIBOLÓGICOS 47
4.2.4 AVALIAÇÃO DA DUREZA 49

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 51

5.1 TESTE DE DUREZA EM ALTAS TEMPERATURAS 51

5.2 RESULTADOS - T ESTES DE HT-CIAT 53

6 CONCLUSÃO 58

7. SUGESTÃO PARA TRABALHO FUTUROS 60

REFERÊNCIAS 61
 14

1. INTRODUÇÃO

Tribologia é a ciência que foca o estudo no desgaste e na lubrificação entre

superfícies em movimento relativo. Em 1967 foi definido pelo comitê da organização para
cooperação econômica e desenvolvimento tecnológico como um novo campo da ciência.
Tribologia é derivada da palavra grega “tribos”, que significa esfregar ou deslizar [1].
Ligas metálicas, neste contexto, continuam sendo os mais importantes componentes
sujeitos ao desgaste. Nos dias de hoje, desgaste em altas temperaturas é um sério problema
em um grande número de aplicações industriais tais como, geração de energia, transporte,
processamento de materiais, rolamento para altas temperaturas, rolamento para rotor de
bomba de popa, etc. [2-5]
O desgaste é a maior causa de desperdício e perda das propriedades mecânicas, e
qualquer redução no desgaste pode resultar em uma considerável economia de energia.
Fricção é a principal causa de desgaste e dissipação de energia. É estimado que um terço dos
recursos energéticos disponíveis no mundo estão relacionados com a fricção, de uma forma
ou de outra [6].
O objetivo principal deste trabalho é relacionar a dureza e os mecanismos de desgaste
em altas temperaturas para quatro ligas metálicas com a intenção de verificar quais ligas são
mais apropriadas para o uso em grades de sinterização na moagem do minério de ferro. As
propriedades microestruturais e abrasivas dos materiais testados foram medidas no aparelho
de teste HT-CIAT, e a dureza em altas temperaturas, em um durômetro especial, ambos
construídos na empresa AC²T.
 15

2. OBJETIVOS

A preocupação do presente trabalho é avaliar o desempenho relacionado ao desgaste

de quatro ligas metálicas utilizadas em altas temperaturas, e relacionar a dureza com os
mecanismos de desgaste em diferentes temperaturas.

Os objetivos específicos do presente trabalho são:

a) Compreender o efeito da temperatura e dureza no mecanismo de desgaste das

diferentes ligas metálicas testadas.
b) Determinar as propriedades microestruturais e tribológicas das diferentes
superfícies testadas.
c) Verificar quais ligas testadas são mais indicadas para o uso em grades de
sinterização.
 16

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Em altas temperaturas, vários mecanismos de desgaste acontecem em conjunto,

sendo para os cientistas e investigadores um desafio. De acordo com ZUM GAHR [1], o
desgaste pode ser brevemente classificado como mecânico, químico e térmico, sendo que os
modos de desgaste são classificados em cinco importantes categorias: Abrasivo, erosivo,
adesivo, fadiga e desgaste corrosivo, de acordo com a Figura 1, onde cada categoria obedece
a diferentes regras, e na maioria dos casos, agem de maneira a interferir nos outros modos de
desgaste.
O desgaste nada mais é que a deteriorização da superfície que ocorre no nível
topográfico e microestrutural, ou ambos, com perda ou ganho de material em uma camada da
superfície, ou apenas quando ocorre deformação plástica e conseqüentemente, mudança de
forma [1].

Classe Parâmetro
Tipo de fricção Rolagem Rolagem- Deslizamento Deslizamento Fretting Impacto
Forma do contato Esfera/ Esfera Cilindro/ Superfície/ Esfera/ Cilindro/ Punção/
Cilindro Superfície Superfície Superfície Superfície
Nível de pressão de contato Elástico Elástico-Plástico Plástico
Velocidade de deslizamento Baixa Média Alta
Temperatura do flash Baixa Média Alta
Material de contato O mesmo Mais duro Mais mole Compatível Incompatível
Meio ambiente Vácuo Gás Líquido Lama
Ciclo de contato Baixo (único) Médio Alto
Distância de contato Curta Média Alta
Fase do desgaste Sólido Líquido Gás Átomo Íon
Estrutura da partícula de desgaste Original Misturada mecanicamente Formada triboquímicamente
Liberdade da partícula Livre Presa Embebida Aglomerada
Unidade de desgaste Escala mm Escala µm Escala nm
Física e Química no desgaste Absorção física, absorção química, ativação triboquímica e formação do tribo filme ,
oxidação e delaminação, oxidação e dissolução, oxidação e formação de gás, fase de
transição, recristalização, nucleação e propagação da trinca, transferência e
retransferência adesiva
Sistema dinâmico relacionado ao Vibração Vibração Vibração auto Vibração Movimento Stick-
desgaste vertical Horizontal excitada Harmônica slip
Processo de desgaste Fratura (Dúctil e Fluxo Fluxo
Dissolução Oxidação Evaporação
dominante frágil) plástico fundido
Modo de desgaste Abrasivo Adesivo Fluxo Fadiga Corrosão Fundição Difusão
Tipo de desgaste Mecânico Químico Térmico

Figura 1 - Classificação dos diferentes modos de desgaste e mecanismos de contato [7]

Observa-se que, com o aumento da temperatura, todos os mecanismos de desgaste são

favorecidos. Na verdade, os mecanismos de desgaste estão intimamente conectados com a
 17

dureza e com as forças de ligação, que por sua vez, diminuem com a temperatura na maioria
dos casos em ligas metálicas normais.
Entretanto, em elevadas temperaturas, a oxidação desempenha um papel significativo,
causando mudança na taxa total de desgaste. A importância da oxidação durante o desgaste de
materiais metálicos foi estudada primeiramente por FINK [5], apud PAUSCHITZ [6].
Posteriormente, um grande volume de trabalhos foi realizado em desgaste de materiais
metálicos em altas temperaturas. Outro fator importante são as mudanças microestruturais
durante o grande período de tempo em altas temperaturas, que em alguns casos, leva ao
colapso da matriz, como um aumento das fases com alta dureza.
Esta revisão será restrita a metais e ligas. Desgaste de materiais cerâmicos,
poliméricos e compósitos não será considerado.

3.1 DESGASTE ABRASIVO

O desgaste abrasivo é definido como o deslocamento de material causado por

partículas com alta dureza, entre ou incorporado em uma ou ambas as superfícies em
movimento relativo ou pela presença de protuberâncias com dureza elevada em uma ou
ambas as superfícies em movimento relativo [7].

Figura 2 - a) Propriedades que influenciam o desgaste abrasivo [1] b) Mecanismos de desgaste

abrasivo [1].
 18

Diferentes processos físicos devem estar envolvidos na abrasão, dependendo do

material de desgaste e as condições de operação tais como tipo de partículas de abrasão,
ângulo de ataque, etc.
O desgaste abrasivo pode ser classificado em dois tipos, abrasão de dois corpos ou de
três corpos. A interação da partícula abrasiva com a superfície pode prover diferentes formas
de avarias, como micro sulcamento, micro corte, micro fadiga, e micro trinca na superfície
dos aços Figura 2b [1]. A ocorrência de determinado dano esta relacionado com a dureza,
microestrutura, e parâmetros de processo como ângulo de ataque e dureza do abrasivo.
O ângulo crítico de ataque “αc” é a função do material de desgaste e das condições
do teste. Teoricamente, o “αc” representa a brusca transição entre o mecanismo de desgaste
micro sulcamento e micro corte.
Micro sulcamento e micro corte estão conectados com a alta deformação da
superfície desgastada, e são explicadas pelos mecanismos de deformação conhecidos como
elástico, plástico, fratura dúctil e fadiga. A transição entre micro sulcamento e micro corte
depende das propriedades do material desgastado e das condições de operação, como ângulo
de ataque e coeficiente de fricção.
Predominantemente, o micro sulcamento muda para micro corte com o aumento da
dureza do material desgastado. Um aumento posterior na dureza resulta na transição do
mecanismo de micro corte para micro trinca. Com o aumento da temperatura, as mudanças de
transição de um mecanismo para outro se tornam mais próximos do mecanismo de micro
sulcamento.

Figura 3 - Transição do mecanismo micro sulcamento para micro corte [1].

 19

Algumas das propriedades relevantes na seleção de materiais condicionados a

abrasão são:
 Propriedades físicas: dureza, tenacidade à fratura, ductilidade, distribuição de tensão,
instabilidade mecânica, e anisotropia do cristal.
 Propriedades do material: Composição da liga, microestrutura, endurecimento da
superfície e revestimento.

De acordo com ZUM GAHR [1], durante o contato de dois ou três corpos em
deslizamento, para que ocorra deformação plástica e elástica para a continuação do
movimento, energia deve ser gasta.
Por este motivo, é importante estimar a temperatura nas áreas de contato, pois a
mesma influência nas propriedades mecânicas e microestruturais dos sólidos. É bem
conhecido que um processo termicamente ativo, tal como, recristalização, transformação,
precipitação ou reações químicas, pode mudar substancialmente as condições de contato, e
conseqüentemente, o desgaste e a fricção.
O desgaste abrasivo e mecânico dos materiais são caracterizados apartir da
microestrutura e composição química dos mesmos [9-20] em certa temperatura. Para
aplicações com alta energia de impacto, materiais martensíticos [21] são necessários, pois
para aplicação em meios abrasivos, a dureza das fases duras e/ou da matriz deve ser maior
que as partículas abrasivas ou o contra corpo [22-25].
A perda de material durante o movimento em elevadas temperaturas é governada
pelo processo de desgaste e a oxidação da superfície.
Materiais dúcteis geralmente se tornam mais plásticos em altas temperaturas o que
causa mais riscamento e a formação de uma fina camada compósita (Ex. Aços ferramentas e
austeníticos). Em materiais com alta porcentagem de fase dura, a matriz também se torna
mais plástica e pode ser mais facilmente desgastada erosivamente. Os carbetos protuberantes
também se quebram em altas temperaturas devido à fadiga e pela baixa adesão com a matriz
[26].
 20

Figura 4- Exemplo de camada composta formada em materiais

dúcteis em altas temperaturas [27].

Devido à microestrutura fina e a boa interface de ligação entre a matriz-carbeto,

investigada por outros investigadores [26], alguns materiais não sofrem tanto deste aumento
no desgaste com o aumento da temperatura.
Os carbetos são importantes para conter o riscamento em altas temperaturas, ao
contrário na temperatura ambiente, quando a matriz ainda é suficientemente dura para resistir
ao desgaste.
O parâmetro de dureza do material, a qual é ampliada com o maior conteúdo de
partículas duras, aumenta a resistência à abrasão, enquanto o parâmetro do tamanho de grão
da microestrutura, com o aumento do mesmo, reduz a energia crítica ao impacto necessária
para formar as quebras (breakouts). O bom comportamento da matriz é importante para
baixas taxas de desgaste em altas temperaturas, que é esperado especialmente na ligação entre
fase dura e matriz [27].
De acordo com [28] o efeito da temperatura pode ser dividido em duas categorias:
 A influência da temperatura ambiente;
 O papel do aumento da temperatura induzido pela deformação plástica do
material desgastado em contato com as partículas abrasivas.
O efeito causado por essas formas de aquecimento não são similares. A influência da
temperatura ambiente elevada no desgaste abrasivo raramente tem sido estudada,
provavelmente devido a dificuldades experimentais.
 21

O aumento na temperatura causado pela deformação plástica durante a abrasão é

associado com as altas velocidades de fricção das partículas abrasivas [29]. Medidas
realizadas com um termopar dinâmico com abrasivo eletricamente condutivo mostraram que
temperaturas tão altas quanto 1000 ºC (1273,15 K) podem ser alcançadas com a abrasão [30].
A diferença crítica entre os efeitos do aumento da temperatura em um metal imposto ao
desgaste em altas velocidades de fricção de partículas e a temperatura ambiente é que as
partículas abrasivas continuam relativamente frias devido à natureza transiente da abrasão. O
contato entre a partícula e a superfície desgastada pode ser relativamente curto na abrasão de
três corpos, por isso, qualquer calor gerado no material deformado não deverá ser repassado
para a partícula. É possível que o amolecimento por transiente térmico ocorra somente no
material base, enquanto a partícula permanece virtualmente com a mesma dureza. A
localização da deformação por calor durante a abrasão em altas velocidades esta ilustrada na
figura 5.

Figura 5 - Efeitos da temperatura sobre uma condição a quente uniforme, e sobre altas
taxas de energia de fricção liberadas durante a rápida abrasão [7].

Se o grão permanecer relativamente frio durante a abrasão, ele também mantém sua
dureza enquanto o material desgastado amolece. Então, em altas velocidades de abrasão,
 22

minerais moles começam a desgastar significadamente os materiais duros. Um exemplo deste

fenômeno é o desgaste do aço por carvão livre de contaminantes duros [29].
Outro efeito da temperatura é ser a causa da formação de um desgaste que depende da
ação combinada da oxidação e da remoção das camadas de oxido por abrasão. A oxidação dos
aços no ar é muito mais rápida em 600ºC (873,15 K) que em 20ºC (293,15 K) [31]. E com o
aumento da temperatura, a remoção dos óxidos do aço se torna mais significativa.
A literatura baseada em desgaste por deslizamento de metais e ligas em altas
temperaturas foi levantada por PAUSCHITZ [6]. No seu trabalho, foi mostrado que a
oxidação tem um importante papel no desgaste em altas temperaturas. O papel do óxido em
pequena escala foi extensivamente discutido por QUINN [32], LIM e ASHBY[33] para
desgaste em temperatura ambiente. .
Todos os mecanismos de desgaste citados previamente por Pauschitz são mostrados na
tabela 01.
E de acordo com PAUSCHITZ [6], não existem dados suficientes para estabelecer
uma tendência específica em relação à taxa de desgaste e as condições de desgaste com o
aumento da temperatura. Os mecanismos de falha dos filmes óxidos formados durante a
abrasão / deslizamento em altas temperaturas desempenham um papel importante na taxa de
desgaste.

3.2 DESGASTE EROSIVO (IMPACTO)

Desgaste erosivo ou erosão por partículas sólidas é às vezes conhecido como o

desgaste devido ao impacto e é definido como a degradação do material devido ao impacto de
partículas que viajam com uma velocidade significativa, onde o contra corpo é
constantemente substituído e seu desgaste é completamente desinteressante [34].
Erosão por partículas sólidas de metais e ligas em altas temperaturas é regulada pela
natureza da interação entre erosão e oxidação, que por sua vez, é determinada pela espessura,
flexibilidade, morfologia, características de aderência e resistência na escala do óxido [34].
Um tribo-sistema sofrendo desgaste erosivo pode ser caracterizado como sendo um
sistema aberto. Em tal sistema, o contra corpo é constantemente substituído. Ao mesmo
tempo, deve-se mencionar que a erosão também pode ser usada de forma construtiva, como
no caso do shot peening, mineração, perfuração e aplicações de corte, etc. [35-37]
 23

Tabela 1 – Compilação sobre desgaste de materiais metálicos em altas temperaturas [6].

Materiais Pesquisadores Tribo sistema Observações

Stellite 6 I..Wang e D.Y.Li Esfera e pino no disco: Esfera de AL2O3 2% de ítrio têm benefício máximo.
T=Temp. Ambiente – 923 K, carga=2N
V=0, 001 m/s
Nimonic 80A I.A.Iman;S.R.Rose e Bloco no cilindro, cilindro: Stellite 6 A formação da camada vítrea protetiva é
P.K.Dutta T=Temp. Ambiente – 1023 K, carga: 7 N dependente da velocidade e da
V= 0, 314, 654 e 905 m/s temperatura.

MA754 Manish Roy, A.Pauchitz, Pino no disco, disco: Aço 100 Cr6 e a liga PM O coeficiente de fricção foi maior com as
J.Wernisch e F.Franek 1000 superfícies de melhor acoplamento.
T=Temp. ambiente – 1073 K, Carga=70 N
V= 0,25 m/s
MA754 e Liga Manish Roy, A.Pauchitz, Pino no disco, disco: liga PM 1000 A composição química da superfície
PM 1000 e F.Franek T=Temp. ambiente – 1073 K, Carga=70 N desgastada indica o tipo de camada
V= 0,25 m/s formada.
MA754 e Liga Manish Roy, A.Pauchitz, Disco e pino no disco: liga PM 1000 O aço MA 754 tem menor coeficiente de
PM 1000 e F.Franek T=Temp. ambiente – 1073 K, carga=70 N fricção que a liga PM 1000.
V= 0,25 m/s
Stellite 712 I.Radu e D.Y.Li Esfera e pino no disco: Esfera de AL2O3 A percentagem de ítrio menor que 1% é
T=Temp. Ambiente – 873 K, carga=2N benéfica para o desgaste em altas
V=0, 005 m/s temperaturas.
MA 956 I.A.Iman;S.R.Rose e Bloco e cilindro no cilindro: Stellite 6 Nimonic 80ª forma abrasivo na escala
P.K.Dutta T=Temp. Ambiente – 1023 K, carga: 7 N óxida que acompanha o desgaste e a MA
V= 0, 314 e 905 m/s 754 forma uma camada protetiva em altas
temperaturas.
Nimonic 80 A I.A.Iman; P.K.Dutta; Bloco e cilindro no cilindro: Stellite 6 Em baixas velocidades de deslizamento
L.I..Du;J.S.Burnell-gray; T=Temp. Ambiente – 1023 K, carga: 7 N uma camada vítria nanoestruturada é
S.Pierzgarsky e Q.Lou V= 0, 314 e 905 m/s formada. Em altas velocidades ocorra a
formação de detritos que aumentam o
desgaste.
Stellite 21 I..Wang e D.Y.Li Esfera no disco: Esfera de AL2O3 Adição de ítrio resulta em uma baixa taxa
T=Temp.ambiente – 873 K,carga=2 e 5 N de desgaste para a liga Stellite 21 em um
V=0,01 m/s meio ambiente com Argônio.
Aço 5CrNiMo J.P.Tu;X. H.Jie ; Anel no bloco, bloco: Aço MnB Formação e transferência de camada óxida
Z.Y.Mao e T=673 – 873 K, Carga=80 e 245 N governam o desgaste em altas
M.Matsumara V=0,42 m/s temperaturas.
Aço G.A.Fontalvo e Esfera no disco, esfera: Aço Inoxidável e Alumina Ligando Al com Si resulta em um aumento
X38CrMoV5-1 C.Mitterrer T=298 – 773 K, Carga=2 e 5 N do desgaste em altas temperaturas.
V=0,01 m/s
17% Cr 2,5% C D.N.Hanlon; Disco no cilindro, cilindro=Aço ferramenta M2 Taxa de desgaste de materiais
W.M.Rainforth e C.M T=298 – 973 K, Carga=300 N. convencionais é maior que de materiais
Sellars. com camada aspergida em temperaturas
menores que 773 K.
Aço rápido e F.H.Stott e M.P.Jordan Pino no disco, disco: Aço carbono A superfície de desgaste é caracterizada
aço alto cromo T=723K, 823 K e 873K, Carga=10 N, 15 N e 20 N pela formação de uma camada oxida
contendo uma camada vítria.
Boro dopado Z.Solmaz e Bloco no disco, disco: Aço 100 Cr6 Desgaste por oxidação é o mecanismo de
com Ni3Al L.H.Telestemur T=Temp.ambiente – 723 K, Carga=5 à 125 N desgaste dominante.

Nimonic 80 A J.Jiang, F.H.Stott e Pino no disco, disco: Aço carbono Uma relação é estabelecida entre a pressão
M.M.Stack T=Temp.ambiente - 873K, Carga= 15 N parcial do oxigênio, a taxa de geração e o
V= 0,083 m/s tamanho das partículas de desgaste.

Alumineto de P.J.Blau et al. Pino no disco, disco: AL2O3 A maioria dos aluminetos tem menor
Níquel T=Temp. ambiente – 923 K, Carga=1 N coeficiente de fricção e menor fator de
V= 0,1 m/s desgaste em elevadas temperaturas que em
temperatura ambiente.

O termo “desgaste erosivo” refere-se a um número indeterminado de mecanismos de

desgaste que ocorrem quando partículas relativamente pequenas impactam contra
componentes mecânicos. Esta definição é empírica por natureza e se relaciona mais com as
 24

considerações de ordem prática do que com qualquer compreensão fundamental do desgaste.

Os mecanismos conhecidos de desgaste erosivo são ilustrados na Figura 6 [28].

Figura 6- Possíveis mecanismos de erosão: a) erosão em pequenos ângulos de impacto, b)

fadiga na superfície durante baixa velocidade, alto ângulo de impacto, c) fratura frágil
ou alta deformação plástica durante velocidades medias, grande ângulo de impacto. d)
Fundição da superfície durante altas velocidades de impacto, e) erosão macroscópica
com efeitos secundários, f) degradação do reticulo cristalino devido a impacto de
átomos[28].

De acordo com ROY [34], a erosão em altas temperaturas depende de alguns efeitos
como temperatura, velocidade de impacto, ângulo de impacto, tamanho de partícula, forma da
partícula, taxa de alimentação da partícula, característica do material erodente, agindo em
conjunto. Os principais efeitos serão explicados separadamente.
 25

3.2.1 Efeito da temperatura

O efeito da temperatura na erosão foi classificado em três grupos. Grupo 1, materiais

em que a erosão inicialmente diminui com o aumento da temperatura, alcança um mínimo e
então começa a aumentar com o aumento da mesma (Ex: 5Cr-0,5Mo, 17-4 PHSS, 410 SS,
liga Inconel 800, Ti-6 Al-4V e W). Grupo 2, é composto de metais que exibem uma taxa
erosão independente da temperatura (Ta, cobre aço 1018, 1100 Alumínio). O Grupo 3 mostra
um pequeno aumento com o aumento da temperatura (Inconel 600, aço carbono,e cobre)
A variação da taxa de erosão com a temperatura para um determinado número de
metais e ligas é mostrado nas figuras 7 e 8 [38,39].

Figura 7 - Variação da taxa de erosão com a temperatura para algumas ligas [38]
 26

Figura 8 - Efeito da temperatura de teste na taxa de erosão de alguns materiais [39].

O efeito primário da temperatura é amolecer o material erodido e aumentar as taxas de

desgaste. Os efeitos da temperatura no aço inoxidável são mostrados na Figura 9 [40,41]. O
agente erosivo é o carbeto de silício colidindo no aço inox a uma velocidade de 30 m/s em
uma atmosfera de nitrogênio.

Figura 9- a) Efeito da temperatura (K) e do ângulo de colisão no desgaste erosivo do aço inox[40] b)
Relações entre propriedades mecânicas dos materiais e taxa de erosão em elevadas
temperaturas; 1) aço carbono. 2) aço 1.25Cr- 1Mo- V, 3) Aço 2.25Cr-1Mo 4) Aço 12 Cr-
1Mo-V , 5) Aço inox 304, b 6) Liga 800 [41].
 27

Até a temperatura de 600°C (873,15 K), a taxa de erosão não mostra um aumento
significante. Essa temperatura coincide com o ponto de amolecimento do aço. Existe uma
correlação entre as propriedades mecânicas do material nas temperaturas onde ocorre erosão e
desgaste com a máxima espessura de perda de material, como mostrado na figura 9 b [41].
Quando ocorre erosão de metais em meio oxidativo, e em altas temperaturas, a
corrosão pode encadear um posterior aumento na aceleração do desgaste. O material é
removido da superfície erodida relativamente como um óxido frágil e este processo pode ser
muito mais rápido que a erosão em um metal dúctil. Entretanto, em temperaturas
suficientemente altas, a camada de metal subjacente não entra em contato com as partículas
impigentes devido à grossura da camada de óxido presente [42], e então as taxas de oxidação,
e não as propriedades mecânicas é que controlam o desgaste erosivo.

3.2.2 Efeito do impacto

A velocidade dependente da erosão (E) é caracterizada pelo expoente da velocidade, p,

dada por:
E = K1V p , (1)
Onde K1 é uma constante e V é a velocidade de impacto. O expoente da velocidade (p) obtido
por vários pesquisadores esta plotada na figura 10 [34] que mostra o regime velocidade-
temperatura.

Figura 10- Expoente da velocidade obtido por vários investigadores,

plotado em um regime velocidade-temperatura [34].
 28

3.2.3 Efeito do ângulo

A maioria dos materiais metálicos, não levando em conta a temperatura de erosão,

exibem um comportamento dúctil, e apresentam uma taxa de erosão máxima em ângulos
oblíquos de impacto (10-30°). Esta característica é mostrada nas figuras 11 e 12, de onde
dados foram retirados de diversos pesquisadores [43-46].

Figura 11 - Variação da taxa de erosão com o ângulo de impacto para varias temperaturas de teste: (a)
Inco 600[46], (b) 303 SS [44], (c) Cr-Mo-V, carbonand, 304SS [43] e (d) alumínio e 310
SS[43].
 29

Figura 12- Influência do ângulo de impacto e temperatura na taxa de corrosão de (a) 304SS, (b) 304
SS, (c) 304 SS, e (d) 410SS e 316SS[34].

3.2.4 Efeito do tamanho de partícula

TABAKOFF e VITTAL [46] realizaram testes de erosão na liga Inconel 600 usando
partículas de quartzo com tamanhos entre 70 e 800 μm. O teste indicou que a taxa de erosão
aumenta sensivelmente com o aumento do tamanho da partícula, como mostrado na figura 13
a. ZHOU e BAHADUR [47] investigaram o efeito do tamanho de partícula de SiC na taxa de
corrosão do aço inox 304 em 650°C (923,15 K) ( ângulo de impacto: 30° e Velocidade de
impacto: 65m/s).Os resultados indicaram que a taxa de erosão aumenta com o aumento da
partícula até um tamanho de partícula de 40 μm e depois se torna independente do tamanho de
partícula.(Figura 13b). LEVY et al [39, 48, 49, 50], entretanto, notaram um aumento na taxa
de erosão de acordo com o tamanho de partícula somente para o aço 9Cr-1Mo erodido a uma
temperatura de 650°C (923,15 K) e para o aço 1018 erodido a 450°C (723 K).
 30

Figura 13 - a) Influência do tamanho de partícula na taxa de erosão da liga Inconel 600 em diferentes
temperaturas [46] b) Efeito do tamanho de partícula na taxa de erosão do aço inox 304 a 923 K(650°C)
[47].

3.2.5 Efeito da forma da partícula

LEVY et al [39, 48, 49, 50, 51] pesquisou a taxa de erosão de uma quantidade de aços
contendo cromo em temperaturas de 850°C (1123K) com partículas de SiC em formato
angular, e partículas de Al2O3 com formato esférico como materiais erodentes. Efeitos são
mostrados na figura 14.

Figura 14 - Variação da perda de massa com a velocidade de

impacto para o aço 9 Cr -1Mo a 850°C (1123 K) mostrando o
efeito do formato da partícula no comportamento a erosão
[34].
 31

3.2.6 Efeito da taxa de alimentação da partícula

ZHOU e BAHADUR [52] investigaram a influência da taxa de alimentação da

partícula na taxa de erosão para os aços inoxidáveis 304 e 430 em uma ampla faixa de
temperaturas. Os resultados, ilustrados na Figura 15, mostraram que até uma temperatura de
227°C (500,15 K) aumentando-se a taxa de alimentação pelo fator de 16, não houve
influência na taxa de erosão. Entretanto, acima de 500°C (773,15 K), uma baixa taxa de
alimentação resulta em um substancial aumento na taxa de erosão. ROY et al [53] também
notou uma diminuição na taxa de erosão com um aumento na taxa de alimentação das
partículas, especialmente em baixas velocidades de impacto.

Figura 15 - Variação na taxa de erosão dos aços inoxidáveis

304 e 430 com a temperatura mostrando o efeito da taxa de
alimentação na taxa de erosão [52].

3.3 DESGASTE ADESIVO

Desgaste adesivo é um dos principais mecanismos de desgaste. Apesar do grande

número de estudos já realizados [54-57], uma teoria perfeita ainda não foi estabelecida.
Em muitas aplicações sujeitas a usinagem, o desgaste adesivo aparece, especialmente
em ferramentas de corte ou em usinagem de aços resistentes ao calor e com grande quantidade
de carbetos, utilizadas em baixa ou média velocidade de corte. De acordo com
RABINOWICZ [58], a adesão do material de trabalho com a ponta da ferramenta ocorre
freqüentemente, causando efeitos adversos na qualidade da ferramenta bem como na
 32

estabilidade do processo [59]. O desgaste abrasivo é a principal razão para falhas devido ao
desgaste em ferramentas de corte [60].
O desgaste adesivo é um fenômeno que ocorre quando duas superfícies são
pressionadas uma contra a outra, quer sob uma carga pura ou combinada com outra força
normal e/ou de cisalhamento, e depois se descobre que uma força de tensão normal deve ser
exercida para separar as superfícies [57]. A adesão interfacial deve ocorrer devido a ligações
de natureza iônica, covalente, metálica, pontos de hidrogênio e/ou Van der Walls [1]. A
ligação adesiva é favorecida pela deformação plástica e limpeza. É um processo pelo qual
asperezas nas superfícies de contato formam junções adesivas, e a ruptura dessas junções
lideram a transferência de material de uma superfície para outra. Esta transferência não
produz partículas de desgaste, mas porções de material são removidas em passes
subseqüentes.
A formação de junções adesivas entre as asperezas de dois materiais sólidos com a
superfície limpa podem ser descritos pela estrutura atômica de acordo com o modelo TKL
(Figura 16) [1].

Figura 16 - Modelo atômico para formação de junções entre asperezas

limpas durante contato estático ou em movimento: (a) contato estático, baixo
carregamento, (b) Contato estático, carregamento médio, (c) Contato em
movimento, alto carregamento, e (d) similar a (c), mas com difusão mutua
em adição[1].

O modelo TKL é chamado de terraço-ressalto-dobra (Terrace/ledge/kink) onde os

terraços entre as camadas atômicas são relacionadas a imperfeições, por exemplo, o eixo do
terraço deve desviar do caminho retilíneo e alguns átomos devem ser perdidos no ressalto do
terraço. Pequenos aspectos tais como átomos isolados perdidos na superfície ou um átomo
isolado adicional presente na superfície ocorrem normalmente [28].
 33

Um substancial rearranjo dos átomos da superfície, e conseqüentemente uma força

atrativa, é obtida apenas por alta pressão local e/ou movimentação relativa entre as
superfícies. É conhecido que a taxa de desgaste adesivo em altas temperaturas diminui devido
à camada de óxido formada na superfície [61].
Este fenômeno é conhecido como desgaste oxidativo. De acordo com o modelo
proposto por KIM [62], uma camada óxida resistente ao desgaste é formada do seguinte
modo: fratura das partículas grandes do produto do desgaste em pequenas partículas, então
oxidação, sinterização e recobrimento da superfície de desgaste.
Muitas teorias têm sido propostas para explicar a dependência da adesão com as
propriedades físicas e químicas das superfícies e dos materiais base. Uma abordagem para
força adesiva é baseada na equação de Dupré modificada [63, 64, 65, 66, 67,68].

γad =γA +γB - γA B (2)

Onde γad é a adesão e γA, γ B e γAB são as energias livres de superfície dos materiais de contato
A, B e da interface formada AB, respectivamente.
A força de adesão pode ser considerada como uma Força inter-atômica na qual átomos
de contato aderem uns aos outros na interface. A resistência à tração dos metais dependem das
forças inter-atômicas no metal base, e as mesmas forças podem agir através de superfícies
limpas de materiais acoplados, e do ponto de vista da termodinâmica, todos os processos são
favorecidos, o que resulta na redução da entalpia livre do sistema. Por isso, a força de adesão
de metais acoplados deve aumentar com o aumento de suas resistências à tração.
 34

Figura 17 - Quantidade de elementos de desgaste por unidade de

área, gerados esfregando 5 metais contra o ferro, gráfico plotado
com a força de adesão do ferro [68].

HASE e MISHINA [69] demonstraram que os elementos de desgaste são gerados na

fricção da superfície sobre todas as condições de deslizamento: os diâmetros destes elementos
de desgaste foram de 10-30 nm. Este tamanho é consistente com o contato níquel com níquel.
De acordo com o seu trabalho, os mecanismos de formação dos elementos de desgaste são
explicados primeiramente pela aspereza da superfície microscópica quando em contato uma
com a outra e pela formação da deformação plástica entre as superfícies em movimento
relativo. A próxima, é que as deformações plásticas das asperezas da superfície progridem e
as linhas de deslizamento se cruzam, ao mesmo tempo da formação da junção.
Entretanto, mesmo se uma camada limite, como um filme óxido, existe na área real de
contato, a camada limite na escala nanométrica é quebrada pela fricção proveniente do
deslizamento, e a adesão ocorre entre os cristais das superfícies dos materiais base [69]: a
mesma coisa pode ocorrer sobre o filme de adsorção ou filme lubrificante.

3.4 DESGASTE POR FADIGA NA SUPERFÍCIE

O desgaste devido à fadiga na superfície pode ser caracterizado pela formação de

trinca e descamação causada pelo repetitivo e alternado carregamento de superfícies sólidas.
 35

O contato rolante e deslizante dos sólidos ou líquidos pode resultar em fadiga cíclica na
superfície. Fadiga localizada pode ocorrer na escala microscópica devido a contato deslizante
repetitivo das asperezas na superfície dos sólidos em movimento relativo.
Além da dureza e tenacidade no estado ativado, o coeficiente de expansão térmica da
superfície do material exerce o papel principal [4].

Figura 18 - Ilustração esquemática da superfície e subsuperfície da fadiga de

contato [28].

As mais importantes aplicações nas quais ferramentas com alta resistência e dureza e
engrenagens estão sujeitas ao desgaste por fadiga são nos processo de usinagem e forjamento,
e o estudo da trinca por fadiga tem sido um importante assunto nos últimos anos.
De acordo com KIZUCA e HOSOKI [70], a fadiga de materiais em altas temperaturas
se torna o maior fator determinante ao desgaste, o que faz com que a dureza da matriz e a
habilidade da mesma em reter os carbetos essencial, pois no desgaste abrasivo, certa
quantidade de carbetos é necessária para prover um nível mínimo de desgaste.
As propriedades dos materiais têm um importante papel no contato de fadiga. Os
requerimentos básicos do material para rolamentos é ter suficiente dureza para resistir às
tensões do contato de Hertz e para isso, é necessário em uma manufatura de rolamentos, rolos
 36

e anéis com alta precisão. Aços com alta porcentagem de carbono são os materiais mais
amplamente utilizados em contatos rolantes e são relativamente baratos, tendo uma dureza
alta quando comparado com outros metais [33].
Fadiga de superfície pode ocorrer durante o deslizamento e rolagem devido a uma alta
tensão em uma área pequena, de modo repetitivo, e o os mecanismos de desgaste são
determinados em sua maioria pelas características dos materiais. As figuras 19 e 20
representam os mecanismos do desgaste por fadiga pelos modos de deslizamento e rolagem.

Figura 19 - Deformação da superfície durante o deslizamento [28].

 37

Figura 20 - Mecanismos de desgaste em diferentes situações durante a deformação

por rolagem: Para metais lubrificados, cerâmicas não óxidas, materiais lubrificados,
cerâmicas oxidas e em polímeros [28].

O desgaste por fadiga na superfície em altas temperaturas é um campo da tribologia

que necessita de mais pesquisa e estudo para prevenir tanto a fadiga, quanto os mecanismos
de desgaste que são ativados térmicamente, tal como o desgaste oxidativo-corrosivo.

3.5 DESGASTE CORROSIVO

O desgaste corrosivo é definido como a degradação dos materiais na qual ambos os

mecanismos de desgaste (abrasivo, erosivo, adesivo, e por fadiga na superfície) estão
envolvidos. O efeito combinado do desgaste e corrosão pode resultar numa perda total de
massa muito maior que os efeitos aditivos de cada processo, analisados separadamente. A
análise da corrosão indica a sinergia entre os dois processos.
A corrosão é um fenômeno químico e eletroquímico que diminui as propriedades dos
aços em serviço quando expostos a meios agressivos. Desgaste, ao contrário da corrosão,
destrói o metal através da remoção mecânica da superfície.
 38

O desgaste corrosivo de metais é um processo complexo de falha da superfície, que

envolve ambos, desgaste acelerado com corrosão e corrosão acelerada com o desgaste [71].
Este fenômeno causa um impacto em diversas operações industriais devido à direta perda de
material, associada com o tempo para o reparo de equipamentos desgastados, troca de
componentes desgastados e corroídos [72-73].
O ambiente corrosivo pode ser gasoso ou liquido. O processo de desgaste funciona
pela remoção continua de novas camadas na superfície de contato com o meio. Na presença
de oxigênio atmosférico, partículas desgastadas são constituídas largamente por óxidos que se
formam na superfície e são posteriormente removidas pelo contato.
O desgaste tribo-químico resulta da remoção do metal e produtos da reação química na
superfície de contato. De acordo com a figura 21 [01], os mecanismos de desgaste tribo-
químico podem ser divido em quatro passos principais:
1. Contato metálico entre as asperezas da superfície a qual leva a remoção de metal devido
à adesão. Pequenos detritos metálicos produzidos pelo desgaste podem estar oxidados;
2. Reação química do metal com o meio resulta na formação de uma nova camada na
superfície que reduz o contato metálico;
3. Quebra da camada na superfície protetiva devido a pressões localizadas ou
micro/fadiga resulta em detritos de desgaste não metálicos;
4. Partículas de desgaste metálicas e não metálicas devem agir abrasivamente. A nova
formação da superfície protetiva leva à formação de superfícies lisas novamente.

Figura 21 - Mecanismos de reação triboquímica [01].

 39

Isto segue o conceito que o desgaste tribo-químico é fortemente influenciado pela

cinética de formação das camadas na superfície e as propriedades as quais determinam sua
resistência à remoção (por exemplo: ductilidade, resistência, adesão ao substrato). A
resistência de camadas triboquímicas a quebra é aumentada pela resistência do material base.
Baixo desgaste é favorecido se a camada produzida e o metal base possuem uma dureza
similar. O ataque abrasivo de partículas não metálicas no metal base é favorecido neste caso
[1].
De acordo com ROY [34] a interação entre erosão e oxidação em altas temperaturas
depende da camada, morfologia, aderência e dureza dos óxidos formados nestes materiais.

Oxidação é um tipo especial de desgaste caracterizado pelo descascamento da

superfície metálica, tornado-se o mecanismo principal de desgaste quando o metal não
protegido é exposto a um meio ambiente com altas temperaturas e em contato com o ar
atmosférico.

Ferrugem é um exemplo de oxidação. Ocorre principalmente em condições de

deslizamento não lubrificado. É normalmente, mas nem sempre, uma forma benéfica de
corrosão, em que filmes de óxido que tem cerca de 30 ou 40 µm de espessura são áreas de
real contato com um relativo elevado ponto quente (hot-spot), que muitas vezes ocorre entre
as interfaces de deslizamento [7].
Desgaste oxidativo também pode ocorrer sobre condições lubrificadas quando a
espessura do filme de óleo é menor que a rugosidade da superfície combinada dos tribo-
elementos, por exemplo, sobre condições de lubrificação nos contornos. O desgaste oxidativo
é a “última defesa” que a superfície lubrificada do material tem contra o deslizamento.
Nos casos do desgaste corrosivo é assumido que, filmes finos são formados através da
reação tribo química entre a superfície de contato e o meio circundante, como ar e/ou liquido
lubrificante. Um tribo-filme duro como o filme de oxido de ferro no aço e um tribo filme
mole como sílica-gel em Si3N4, em água ou um filme de zinco – diaquil – diatisfosfato
(ZDDP) em óleo são esperados ser quebrados e desgastados facilmente. Um filme duro e
quebradiço de oxido de ferro é presumido delaminar após alcançar uma espessura crítica, O
coeficiente de desgaste é expresso de acordo com a seguinte equação:

(3)
 40

Onde A é a contante de Arrhenius, Q (energia de ativação), Rg (constante do gás a ser

utilizado no ensaio), T(temperatura absoluta), a ρ massa específica do óxido, a velocidade de
deslizamento e da distância ao longo das quais os contatos foram feitos.
. HOUA et al [74] estudou o comportamento erosivo do aço médio 1018 da temperatura
ambiente até 540°C (813,15 K). Em temperaturas próximas a 350°C (623,15 K), o desgaste
foi predominantemente causado pela abrasão, com baixa participação da oxidação. Acima de
500 °C (773,15 K), o desgaste foi alto e claramente controlado pela oxidação, onde uma
camada de óxido cresce até o limite de espessura, lasca sob impacto, e então se renova. Em
temperaturas intermediárias 400 °C -500 °C (573,15 K -773,15 K) o desgaste foi sensível ao
nível de partículas microscópicas. A rápida diminuição no desgaste ocorreu quando a
condição do teste permitiu o desenvolvimento de uma camada protetora que consistiu de
partículas deformáveis da camada na superfície da amostra. Estas partículas depositadas no
corpo da superfície formaram uma camada encapsulada. Este material foi transferido para a
superfície da amostra durante o impacto.
Se as cargas forem leves e a oxidação espontânea do metal acompanhar a taxa de
remoção da camada pelo desgaste, então a taxa de desgaste será relativamente baixa.
Entretanto, se a carga for alta e a camada protetiva for continuamente quebrada, permitindo o
contato metálico e a adesão, a taxa de desgaste torna-se alta.
Uma excelente resistência à oxidação pode ser atribuída à combinação de uma camada
continua de óxido de cromo aliada a uma descontínua camada subsuperficial de óxido de
silício, devido à razão de Cr/Si (Tabela 02).

Tabela 2 – Parâmetros da liga Tribaloy® T-400C

O efeito benéfico do Cr e do Si na resistência a oxidação foi também investigado para

a liga Ni–Cr–Mo–Si por BAKER et al [75]. LASKOWSKI e DELLACORTE [76] estudaram
o comportamento do desgaste e fricção em um contato metal-metal sob deslizamento não
lubrificado, para determinar candidatos potenciais para o uso em rolamentos a altas
temperaturas. As propriedades de desgaste e fricção de várias ligas a base de níquel (Renee
41, Inconel X-750, Inconel 713C) e ligas a base de ferro (MA956 e Inconel 909) e uma
cerâmica (AL2O3) foram testadas nas temperaturas de 20 C°, 500 C° e 800°C (293,15 K,
 41

773,15 K, e 1073,15 K respectivamente). Em geral, em elevadas temperaturas, as ligas

oxidam e formam uma camada lubricosa e tenaz na superfície. Similarmente, no estudo, a
camada nitretada no aço inox 310 e o óxido de cromo na amostras da liga Tribaloy podem
agir como sólidos lubrificantes, e, portanto podem também contribuir para a alta resistência ao
desgaste.
A diferença na cinética da oxidação resulta de um movimento muito mais rápido do
oxigênio ou do íon metálico através do filme óxido em altas temperaturas, quando a difusão
no estado sólido é suficiente para garantir um adequado transporte do metal ou íons
necessários para um crescimento continuo do filme [77]. Em temperaturas baixas, um campo
elétrico exercido pela diferença no potencial eletroquímico através do filme [78] ou um
mecanismo de “mudança de lugar” ativado onde átomos de oxigênio e ferro trocam de
posições na rede cristalina do filme óxido [79] são necessários para garantir a oxidação. Estes
últimos mecanismos são limitados para filmes óxidos muito finos, que é a razão para a
cessação efetiva da oxidação em baixas temperaturas uma vez que uma espessura critica do
filme óxido é alcançada [78,80].

Figura 22 - Cinética da oxidação metálica em altas e baixas temperaturas [78].

Em altas temperaturas, entretanto, a oxidação assemelha-se à corrosão em sua alta taxa

de reação e pode se tornar a causa direta do aumento no desgaste. Esta rápida oxidação em
altas temperaturas forma a base para o desgaste oxidativo. As altas temperaturas podem ser
impostas externamente ou podem ser devido ao alto aquecimento friccional em altas
velocidades e cargas como o ilustrado na figura 23.
 42

Figura 23 - Rápida oxidação da superfície metálica em contato em altas temperaturas: a figura mostra
com o aquecimento por fricção causa a rápida formação da camada óxida na superfície dos materiais
em movimento relativo[7].
 43

3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

4.1 MATERIAIS INVESTIGADOS

Os materiais utilizados neste trabalho foram: um aço inox austenítico (Material A) um

lingote padrão metalúrgico do aço ferramenta S600(HSS) (Material B), um liga complexa de
Fe-Cr-C-Nb-Mo-W-B com microestrutura fina (Material C) e uma liga hipereutética de Fe-
Cr-C-Mo-Nb com microestrutura grosseira (Material D). Todos os materiais com suas
correspondentes composições químicas, assim como suas durezas e percentagem de fases
duras estão listados na tabela 3.

Tabela 3 – Materiais utilizados no experimento.

O principal objetivo em caracterizar estas ligas é para aumentar o tempo de vida da

grelha de sinterização utilizada na indústria de fabricação de minério de ferro. A sinterização
do minério de ferro tem estado no centro dos processos metalúrgicos por cerca de meio
século. A grelha de sinterização é muito importante para o bom funcionamento da fábrica. Ela
encontra diversos tipos de desgaste e carregamento, especialmente abrasão, impacto e erosão
em altas temperaturas [81]. Uma imagem óptica da grelha de sinterização e da temperatura em
serviço é mostrada na Figura 24.
 44

Figura 24 - Grade e triturador utilizados na sinterização a)Imagem óptica b) Estudo termográfico

da temperatura real de trabalho (°C) [81].

O minério de ferro cai de cerca de 4 metros sobre a grade de sinterização e o triturador

rotativo empurra o material contra ela, triturando o mesmo em pedaços menores. Isto leva a
uma demanda de três diferentes materiais para serem usados na grelha de sinterização.
Primeiramente uma alta resistência ao impacto é necessária para um alto carregamento,
devido à alta energia de impacto das três toneladas de minério de ferro caindo na grelha a
cada 30 segundos. Em segundo lugar, resistência à abrasão é requerida, pois o minério é
esmagado entre grade e o triturador, o que causa uma considerável abrasão. E em terceiro
lugar, resistência à temperatura e a oxidação é necessária, devido às altas temperaturas na qual
a grade será submetida (Fig. 24 b).

A liga A (aço H525) (Fig. 25a) é um aço austenítico e possui porcentagem de carbono
na ordem de 0,08%, cromo de 25% e níquel de 20%. A dureza desta liga foi determinada
como sendo 175 HV5. O aço inox austenítico tem alta ductilidade, alta elasticidade e relativa
alta tensão de ruptura, quando comparado com um aço carbono típico. Aços austeníticos
possuem estrutura atômica CFC o que resulta em mais planos de deslizamentos, que
combinados com o baixo nível de elementos intersticiais dão a este material uma excelente
elasticidade [81].
A liga B é um padrão de aço ferramenta S600 (HSS). A microestrutura mostrada na
figura 25b é martensítica com fases duras primárias finas. O conteúdo total de carbetos é de
15-20%. A dureza da liga é de 880 HV5 [81].
A Liga C mostra uma distribuição densa e uniforme de vários carbetos duros
complexos e carbo-boretos (Fig. 25c) com valores de dureza entre 1200 e 1900 HV 0,1. As
fases duras foram caracterizadas em um volume total de 52 % e com dimensões variando
entre 10-100 µm. O material C apresentou valores de dureza da ordem de 1020 HV5 [81].
 45

A liga D consiste da formação de carbetos primários de Fe/Cr com micro dureza de

cerca de 1600 HV 0,1 com uma matriz ledeburítica (Fig. 25 d). O conteúdo de carbetos é de
Fe/Cr é de 57,1% com tamanhos variando entre 30 e 200 µm. Além disso, pequenos e bem
distribuídos carbetos primários de nióbio em um volume de 5 % podem ser detectados. Estes
são supostamente os maiores responsáveis pelo aumento na resistência à erosão e abrasão. A
dureza do material D é 880 HV5 [81].

Figura 25 - Microestrutura das ligas a base de ferro investigadas: (a) Material A:

Austenítico (b) Material B: aço ferramenta M2 (c) Material C: Liga complexa Fr-
Cr-C- Nb-Mo- W-B e (d) Material D: aço hipereutético Fe-Cr-C-Mo-Nb [27].
 46

4.2 Procedimentos para caracterização do desgaste

4.2.1 Microscópio óptico

As investigações em microscópio óptico foram realizadas em microscópios ópticos

invertidos disponíveis na empresa AC²T.
O microscópio óptico é usado para checar a morfologia de camadas usando até 1000
vezes de aumento. O microscópio usado para realizar este trabalho é um LEICA MEF24.
Utilizando um filtro polarizador, combinado com um contraste de interferência diferencial, as
estruturas de camadas e dos danos causados pelo desgaste devido à dureza e testes podem ser
vistos. No trabalho atual todas as amostras foram investigadas após o devido ataque químico
da superfície.

4.2.2 Microscópio eletrônico de varredura

A investigação eletrônica da microestrutura das amostras foi realizada em um

Microscópio eletrônico de varredura (MEV) acoplado com EDS disponível na empresa AC²T
research.
O microscópio eletrônico é baseado na emissão secundária de elétrons, que resultam
em uma resolução de imagem tipicamente entre 1 a 10 nm, não tão bom quanto o TEM
(Microscópio eletrônico de transmissão), mas muito superior ao microscópio óptico. Além
disso, as imagens provenientes do MEV têm um relativo alto foco de profundidade:
características da amostra que são deslocadas do plano do foco aparecem bruscamente no foco
da imagem [82]. A fonte de elétrons usada no MEV pode ser proveniente de um filamento de
Tungstênio, LaB6 ou emissor Schottky, ou uma ponta de W com emissão de campo.
 47

Figura 26 - Diagrama esquemático do MEV [82]

4.2.3 Testes tribológicos

Para identificar as características tribológicas das amostras o aparelho HT-CIAT

(Teste continuo de impacto/abrasão em altas temperaturas) foi usado. O HT-CIAT foi
desenvolvido na empresa AC²T especialmente para determinar o comportamento dos
materiais em impacto/abrasivo contínuo em um ambiente com elevada temperatura (Fig. 29
a). O princípio do teste é baseado na energia potencial de um punção a qual é revertida em
energia cinética devido à queda livre. As amostras podem ser fixadas em diversos ângulos
(no trabalho foi utilizado o ângulo de 45°) e são continuamente atingidas por um punção,
enquanto um fluxo constante de abrasivos está passando entre a amostra e o punção como
mostrado na figura 27 b.
 48

Figura 27 - (a) HT-CIAT (b) Principio do teste 45° (c) Câmara de teste [81].

Os parâmetros do teste estão resumidos na tabela 4. A energia de impacto, ângulo de

impacto e freqüência foram escolhidas como sendo respectivamente, 0,8 J, 45° e 2 Hz (120
rpm), de acordo com projetos anteriores, para avaliar o desgaste de forma comparativa. O
ciclo total do teste foi fixado como sendo 7200, que corresponde ao número de impactos sob a
amostra, sendo que este numero corresponde a uma duração de teste total de 1 hora. O
material abrasivo usado como terceiro corpo foi a sílica com partículas angulares entre 0,4-0,9
mm a uma taxa de fluxo de 3g/s. Experimentos foram realizados na temperatura ambiente
bem como em temperaturas elevadas de até 800°C (1073,15 K). As dimensões da amostra
testadas foram determinadas como sendo 8x25x35 mm com superfície polida em disco de 120
µm. Para este teste foram usadas duas amostras para cada temperatura. A caracterização do
comportamento frente ao desgaste foi realizada pela medição da perda de peso das amostras,
por microscópio óptico padrão (MO), Microscópio estéreo um e microscópio eletrônico de
varredura (MEV). A topografia das amostras desgastadas foi avaliada com um microscópio
confocal, apartir do contraste da imagem microscópica. Comparando a área desgastada com a
área original da amostra a perda volumétrica da superfície desgastada foi calculada. Através
deste método o desgaste volumétrico pode ser calculado diretamente, o que às vezes é
aconselhável. Para avaliar a perda volumétrica, todas as amostras foram limpas em banho com
álcool em ultra-som antes e depois dos testes e então pesadas.
 49

Tabela 4 – Parâmetros da HT-CIAT

Parâmetros Valores
Energia de impacto 0,8J
Ângulo de impacto 45°
Frequência 2HZ (120 rpm)
Ciclo de testes 7.200
Material abrasivo Areia de sílica
Fluxo de abrasivos 3g/s
Tamanho e forma do abrasivo 0,4-0,9 mm, angular
Dureza do abrasivo 1000-1200 HV
Temperaturas de teste RT, 500 °C (773,15 K)- 800°C (1023,15 K)

Figura 28 - (a) Amostras usadas no teste de dureza e no HT-CIAT (b) Método usado para a
limpeza das amostras.

4.2.4 Avaliação da dureza

O método de medição de dureza Vickers foi utilizado neste trabalho. A dureza pode
ser definida como a resistência de um corpo ou camada contra a entrada de outro corpo de um
material mais duro em sua superfície. No teste de dureza Vickers, uma pirâmide eqüilátera de
diamante com um ângulo de abertura de 136° é pressionada na peça. Utilizando um
microscópio e conseqüentemente observando o comprimento das diagonais da indentação, o
valor da dureza pode ser calculado (equação 4).

(4)
 50

Figura 29 - Teste Vickers – princípio.

A dureza é uma característica do material. Para o estudo de finas camadas, o teste de

dureza não é freqüentemente usado. O máximo de profundidade permitida para que o
indentador possa penetrar no filme fino é 1/10 de sua espessura inicial. Este valor varia,
dependendo do material, e é baseado em experiência.
Medições de dureza em temperatura ambiente foram realizadas com um durômetro
Vickers HV05 padrão. Para determinar a dureza de cada fase na microestrutura (por exemplo,
partículas duras, matriz metálica) a microdureza de HV 0,1 foi usada.
Para determinar a dureza em altas temperaturas, um durômetro foi desenvolvido para
este propósito na empresa AC²T. As pressões específicas sobre a amostra são dadas por uma
fonte pneumática, e o aquecimento dado por um filamento de quartzo. O durômetro alcança
temperaturas de até 900 °C (1173,15 K) com rápido resfriamento e aquecimento para
posteriores ensaios. O método usado foi o HV10 em uma câmara a vácuo. Todas as amostras
antes do ensaio foram lixadas e polidas. Para calcular as dimensões da indentação foi utilizado
um microscópio LEICA MEF24 acoplado ao programa Image Acess. No teste foram
realizadas três indentações por amostra.

Figura 30 - (a) Durômetro para altas temperaturas desenvolvido na empresa AC²T (b)
Esquema de funcionamento.
 51

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1 Teste de dureza em altas temperaturas

As indentações realizadas nas amostras foram analisadas utilizando um microscópio

óptico. O resultado dos testes de dureza HV10 pode ser encontrado na figura 31 para todos os
materiais testados. As barras de erros inclusas no gráfico se referem ao desvio padrão de cinco
indentações em cada uma das temperaturas utilizadas no trabalho. E nas figuras 32 e 33
alguns exemplos de indentação em altas temperaturas com o método de medição da diagonal.
Devido a problemas com o fornecimento de amostras do material D, não foi possível
determinar a dureza do mesmo em 800 C° (1073,15 K) nem incluir dados estatísticos sobre os
valores de dureza. . .

Figura 31 - Dureza (HV10) x Temperatura (K).

 52

Figura 32 - (a) Exemplo de indentação do material A em 600°C (873,15 K) (b) Exemplo de

indentação do material B a 600°C (873,15 K).

Figura 33 - (a) Exemplo de indentação do material C a 600°C (873,15 K) (b) Exemplo de

indentação do material D a 600°C (873,15 K).

A partir dos resultados iniciais pode ser concluído que materiais com alta dureza e
grande porcentagem de fases duras apresentam pouca diminuição na dureza até temperaturas
de 500°C (773,15 K), e que em temperaturas entre 400 °C e 500 °C (673,15 K e 773,15K),
materiais com alta porcentagem de fases duras (carbonetos, por exemplo) sofrem um colapso
da matriz, devido ao enfraquecimento da ligação carbeto-matriz, iniciando assim um maior
nível de perda de dureza. O liga hipereutética apresentou valores atípicos, observados pela
diminuição brusca em baixas temperaturas, provavelmente devido aos valores do teste
encontrados no gráfico serem iniciais, pois até o término dos ensaios haviam acabado os
corpos de prova deste material. Os materiais sem ou com pouca quantidade de fases duras não
apresentaram uma mudança drástica na dureza quando testados em altas temperaturas. O
 53

material B, representante dos materiais com porcentagem média de carbetos, possui boa
dureza em altas temperaturas, e um comportamento próximo ao material C, provavelmente
devido a sua microestrutura martensítica com fases finas.

5.2 Resultados - Testes de HT-CIAT

Os testes realizados na máquina de impacto e abrasão em altas temperaturas (HT-

CIAT) mostraram distintos mecanismos de desgaste entre os diferentes materiais testados, na
sua maioria influenciados pela alta concentração de fases duras nos materiais. A figura 36
mostra a superfície desgastada do material A como um representante dos materiais com baixa
quantidade de fases duras e do material C como o representante dos materiais com alta
concentração de fases duras após teste na temperatura de 600 °C (873,15 K).

Figura 34 - Superfície desgastada a 600°C (873,15 K) a) material A b) Material C [27].

Pode ser visto que materiais com alta concentração de fases duras (Fig. 34b) tiveram
ranhuras, devido ao desgaste, mais rasas. Materiais dúcteis com menos fases duras tem
ranhuras mais profundas (Fig.34 a) e formam uma camada compósita. A camada compósita
pode ser vista em detalhe na figura 4 como um exemplo do material B. Em comparação com
os materiais frágeis C e D, pode ser visto que o mecanismo de desgaste é significantemente
diferente, pois em materiais frágeis as falhas ou quebras que ocorrem são a causa do desgaste
principal, enquanto em materiais dúcteis, o principal desgaste é devido à escavação e
lascamento. Além disso, materiais dúcteis mostram deformação plástica, enquanto os frágeis
não. Os diferentes mecanismos de desgaste podem ser mais bem entendidos apartir das
imagens, provenientes da análise em microscópio eletrônico de varredura (MEV), que podem
 54

ser vistas na figura 35 representando, respectivamente, o material A (Dúctil) e o material C

(Frágil).

Figura 35 - Desgaste a 600°C (873,15 K) com imagem MEV a) Superfície desgastada do material A
b) Superfície desgastada do material C [27]

Materiais dúcteis geralmente se tornam mais plásticos em altas temperaturas o que

causa um excessivo ranhuramento e uma fina camada compósita na superfície desgastada.
Nos materiais com alta concentração de fases duras a matriz também se torna mais plástica
em altas temperaturas e pode ser mais facilmente erodida. Os carbetos protuberantes também
quebram em altas temperaturas devido à fadiga e devido à frágil ligação matriz-carbeto.

Figura 36 - Quebra dos carbetos na liga Nano (Material C) na temperatura de 500°C (773,15 K) e
700°C (973,15 K).

Na figura 36 pode ser visto que na temperatura de 500°C (773,15 K), os carbetos
quebram somente próximo a superfície, até profundidades de 10 µm. Na temperatura de teste
 55

de 750°C (1023,15 K) os carbetos mostram trincas em profundidades de até 100 µm (Fig.37 e

38). O mecanismo de desgaste muda drasticamente de 500°C (773,15 K) para 700°C (973,15
K). Enquanto em 500°C (773,15 K) os carbetos ainda possuem uma boa ligação com a matriz
fornecendo a mesma uma boa proteção, na temperatura de 750°C (1023,15 K), os mesmos
carbetos quebram, iniciando a total fragilização da matriz. Na temperatura de 500°C (773,15
K)a dureza continua próxima a 600 HV10, e na temperatura de 750°C (1023,15 K) a dureza a
quente cai para 350 HV10. Esta é a razão para que em 750°C (1023,15 K) a matriz não
promove uma boa retenção para os carbetos, e o que aumenta a quebra de carbetos e a total
fragilização do sistema.

Figura 37 – Desgaste no material A (a)Temperatura ambiente (b) Em 750°C (1023,15 K).

Figura 38 - Quebra de carbetos no Material D (a)Temperatura ambiente (b) Em 750°C

(1023,15 K).

Os resultados quantitativos dos materiais testados na HT-CIAT em temperatura

ambiente e em altas temperaturas podem ser encontrados nas figuras 39 e 40. As barras de
erros encontradas nos resultados quantitativos foram determinadas apartir do desvio padrão de
dois corpos de prova ensaiados em cada temperatura. O material Fe-Cr-C não possui barras de
 56

erro pois para os testes foi utilizado apenas um corpo de prova por temperatura, devido a falta
de matéria prima. O material C, a liga complexa de Fe-Cr-C-Nb-Mo-W-B, mostra uma maior
resistência ao desgaste no teste, sendo que apartir de temperatura de aproximadamente 550 C°
(823,15 K), provavelmente devido ao colapso da matriz, apresenta um desgaste superior ao
aço ferramenta. Na temperatura ambiente os materiais com maior concentração de fases duras
(materiais C e D), mostram uma performance claramente superior quando comparado aos
materiais A e B, com baixa concentração de fases duras, o que é obvio, sendo que certa
quantidade de fases duras é necessária para resistir ao desgaste abrasivo. A resistência à
abrasão na temperatura ambiente esta bem correlacionada com a dureza (HV10) dos
materiais. Já o material D, com a maior porcentagem de fases duras não possui melhor
desempenho que o material B em altas temperaturas, a baixa proteção dada pela matriz aos
carbetos em temperaturas relativamente baixas, proporciona quebras e descolamentos, que
aumentam consideravelmente o desgaste. Outro fator importante para a menor resistência da
liga se refere ao tamanho do carbeto, que por ser muito maior, possibilita uma maior
facilidade de desprendimento, tornando-se assim, mais suscetível ao desgaste por fadiga e
abrasão.

Figura 39 - Resultados quantitativos do teste em HT-CIAT: Desgaste (mg) x Temperatura(K)

 57

Figura 40 - Resultados quantitativos do teste em HT-CIAT: Desgaste (mg) x Temperatura(K)

Devido à estrutura fina e uma melhor adesão matriz-carbeto, que foi investigada
anteriormente [27], o material C não sofre tanto aumento no desgaste e diminuição de dureza
com o aumento da temperatura. Os materiais dúcteis A e B formam camadas compósitas em
altas temperaturas e tem uma maior taxa de desgaste que o material C, devido à insuficiente
quantidade e tamanho de fases duras, que são imprescindíveis, especialmente, na resistência
ao desgaste em altas temperaturas. Em altas temperaturas, quando a matriz é amolecida, os
carbetos são importantes para combater o ranhuramento e os sulcos provocados pelo desgaste,
ao contrario da temperatura ambiente, onde a matriz ainda possui dureza suficiente para
combater sozinha ao desgaste. Apartir do teste HT-CIAT e da dureza é possível verificar que
apesar do material B possuir uma menor porcentagem de partículas duras que o material D, o
mesmo possui melhor ligação carbeto-matriz, o que lhe da à capacidade de retenção de dureza
e desgaste em altas temperaturas.

Devido a problemas no fornecimento da liga hipereutética, não foi possível levantar

o restante dos dados da mesma no teste HT-CIAT, mas em 600 C° (873,15 K) , assim como
na dureza em altas temperaturas, é possível visualizar o alto desgaste e a perda de dureza. Os
erros inerentes ao teste foram elevados, mostrando a necessidade da utilização de um número
maior de amostras em testes futuros.
 58

6 CONCLUSÃO

O objetivo deste trabalho foi investigar a influência dos parâmetros de microdureza,

quantidade de fases duras e qualidade da matriz no desgaste em aplicações sujeitas a impacto
e abrasão em altas temperaturas para quatro ligas metálicas e relacionar com os mecanismos
de desgaste existentes, e avaliar quais ligas são as mais indicadas para o uso em grades de
sinterização para a indústria do minério de ferro.
De acordo com os testes de dureza em altas temperaturas foi possível concluir que
materiais com partículas duras e com boa ligação com a matriz possuem maior capacidade de
reter dureza em altas temperaturas. Materiais com baixa força de ligação, material D, possuem
uma queda na dureza, provavelmente devido à fragilização do sistema, tornando-o vulnerável
aos mecanismos de desgaste liderados pela fadiga e abrasão.
Foi possível verificar que materiais com altas porcentagens de fases duras possuem
mecanismos de desgastes liderados por fadiga superficial, gerando partículas abrasivas na
superfície, que por sua vez, contribuem para o total colapso do sistema.
De outro lado, as fases duras permanecem com a mesma dureza em temperaturas de
800°C (1073,15 K), sendo que, somente os parâmetros dependentes da matriz variam com a
temperatura.
No caso do teste em HT-CIAT, a liga complexa Fe-Cr-C-Nb-Mo-W-B mostra uma
maior resistência ao desgaste até a temperatura de aproximadamente 550 C° (823,15 K)
comparada com os outros materiais. A taxa de desgaste de materiais com baixa concentração
de fases duras é maior comparado com a liga complexa Fe-Cr-C-Nb-Mo-W-B, devido à falta
de uma maior porcentagem e tamanho dos carbetos na sua matriz, que são importantes para
combater o sulcamento. Os parâmetros de dureza do material, que são influenciados pela
porcentagem de fases duras, aumentam a resistência ao desgaste, enquanto os parâmetros de
tamanho de grão ou qualidade da matriz definem a energia crítica de impacto para a formação
de trincas. Um bom comportamento da matriz é importante para baixas taxas de desgaste em
altas temperaturas, pois é necessária uma boa adesão entre carbeto e matriz, que ocasiona a
quebra ou baixa ligação dos carbetos que são simplesmente desgrudados da mesma.
Tanto o material C quanto o D possuem um desgaste liderado pelos mecanismos de
fadiga e abrasão, devido a suas menores energias críticas de impacto. O material A e B são
liderados pelos mecanismos de adesão, abrasão, e oxidativo, formando uma camada composta
 59

na superfície desgastada. O material B apesar de possuir uma menor quantidade de partículas

duras possui uma alta dureza e resistência ao desgaste em altas temperaturas, provavelmente
devido a sua matriz com microestrutura martensítica fina, e por possuir uma melhor ligação
carbeto-matriz.
Após a realização de todos os testes, pode-se concluir que os mecanismos de desgaste
foram ativados termicamente devido a mudanças no material, assim como a junção de dois ou
mais mecanismos de desgaste após certa temperatura. Também é possível concluir que o
desgaste está intimamente ligado à dureza do material em altas temperaturas, pois foi
verificado que em aproximadamente 500 C° (773,15 K), tanto a dureza quanto a resistência ao
desgaste diminuem.
De acordo com os quatro materiais testados a liga complexa de Fe-Cr-C-Nb-Mo-W-B
e a liga S600 são as melhores escolhas para o uso em grelhas de sinterização devido a suas
resistências ao desgaste comparadas com as demais, aliada à excelente capacidade de reter
dureza em altas temperaturas. Conclui-se que os erros inerentes aos testes, aproximam a
performance da liga B no teste de impacto/erosão ao da liga C, que possui maior quantidade
de fases duras e dureza em altas temperaturas, que teoricamente teria melhor desempenho
neste quesito. Tanto os resultados de dureza, assim como, de impacto/erosão em altas
temperaturas apresentaram uma margem de erros elevada, o que aproxima os resultados
fazendo com que se tenha uma falsa impressão do real desempenho das ligas sendo que, para
o presente trabalho não foi possível incluir mais resultados para avaliar estes erros.
 60

7. SUGESTÃO PARA TRABALHO FUTUROS

1. Realizar um maior número de testes para avaliar os erros existentes entre os resultados
tanto para a dureza em elevadas temperaturas, assim como para os testes de
impacto/erosão.
2. Estudar variação química da interface carbeto – matriz com o objetivo de melhorar a
adesão e a resistência ao descolamento em altas temperaturas. Determinar quais
componentes químicos são formados na interface e relacionar os componentes
químicos com a resistência ao descolamento em altas temperaturas.
3. Correlacionar a percentagem de fases duras, tamanho de fases duras, desgaste e
energia crítica de impacto para formação de trincas, com o objetivo de determinar uma
percentagem ótima de partículas duras a serem utilizadas na microestrutura para um
menor desgaste.
4. Levantar dados de desgaste e dureza em altas temperaturas de materiais com
diferentes microestruturas e composições, e desenvolver um modelo matemático,
envolvendo todos os parâmetros estudados, com o intuito de prever o comportamento
dos metais frente ao desgaste.
 61

Referências

[1] KAHR – HEINZ ZUM GAHR. Microstructure and wear of materials. Amsterdam:
Tribology series-Elsevier, v.10, 560 p., 1987.

[2] ROY, M; et al. The influence of temperature on the wear of Cr 3C2–25(Ni20Cr)

coating comparison between nanocrystalline grains and conventional grains.
Elsevier: Wear; v.257, p. 799- 811, 2004.

[3] TAKTAK, S. Observation of delamination wear of lubricious tribofilm formed on

Si3N4 during sliding against WC-Co in humidity air. Elsevier Surface and Coatings
Technology, v.39, p.39-49, 2006.

[4] JIANG X et al. Surface Coating Technology-Elsevier, v194, 10p, 2005.

[5] FINK, M. A new component of wear. Transactions American Society of Steel treating,
v.18, p.1026-1027, 1930.

[6] PAUSCHITZ, A, ROY, M, FRANEK, F. Mechanisms of sliding wear of metals and

alloys at elevated temperatures. Tribology international, v.41, p.584-602, 2007.

[7] ASM Metals Handbook. Friction, Lubrication, and Wear Technology. ASM
International, Vol. 18, 1996 (IIPrinting).
[8] PETERSON, M.B; WINER, W.O., eds.: Wear control Handbook. New York: ASME,
1358 p, 1980.
[9] SPEICH, G.R.: Physical metallurgy of dual-phase steels: Fundamentals of dual-phase
steels. USA: The Metallurgical Society, s. 1, p. 1–45, 1981.

[10] NAKOTA, K.; ARAKI, K.; KURIHARA, K.: Formable HSLA and dual phase steels.
TMS-AIME, p. 183, 1979.

[11] DAVIES, R.G.; MAGEE, C.L.: Structure and properties of dual phase steels. New
York: TMS-AIME, p.1-9, 1979.

[12] RASHID, M.S.: An unique high strength sheet steel with superior formability. SAE
report, Preprint 760206, p 938-949, 1976.

[13] DAVENPORT, A.T. (ed.): Formable HSLA and Dual Phase Steels. Littleton:
American Institute of Mining, Metallurgical, and Petroleum Engineers, 1977.

[14] PRASAD, B.K.; PRASAD, S.V.: Abrasion-induced microstructural changes during

low stress abrasion of a plain carbon (0.5%C) steel. Elsevier: Wear, v. 151, p. 1–12,
1991. Doi: 10.1016/0043-1648(91)90341-Q.
[15] LARSEN-BADSE, J.; MATHEW, K.G.: Influence of structure on the abrasion
resistance of a 1040 steel. Elsevier: Wear, v. 14, p.199–205, 1969. Doi: 10.1016/0043
1648(69)90041-6.
 62

[16] MOORE, M.A.: The relationship between the abrasive wear resistance, hardness
and microstructure of ferritic materials. Elsevier: Wear, v. 28, p.59–68, 1974. Doi:
10.1016/0043-1648(74)90101-X.

[17] HURRICKS, P.L.: Some metallurgical factors controlling the adhesive and abrasive
wear resistance of steels: A review. Elsevier: Wear, v.26, p. 285–304,1973. Doi:
10.1016/0043-1648(73)90184-1.

[18] MODI, O.P, et al.: Abrasive wear behaviour of AISI 5132 steel under low stresses.
Materials Transactions. JIM, v. 35, p 67–73, 1994.
[19] MODI, A.P.: Effect of microstructure and experimental parameters on high stress
abrasive wear behaviour of a 0.19% wt C dual phase steel.Oxford: Elsevier-
Tribolology International. v. 40, p.490–497, 2006. Doi: 10.1016/j. triboint.2006.04.013
[20] ALLEN, C., BALL, A.: A review of the performance of engineering materials under
prevalent tribological and wear. Elsevier: Tribolology International, v. 29, n. 2, p. 105–
116, 1996 .Doi:10.1016/0301-679X (95)00073-D.
[21] KIRCHGAßNER, M., BADISCH, E., FRANEK, F.: Behaviour of iron-based
hardfacing alloys under abrasion and impact .Elsevier: Wear 265, p.772–779, 2008
.Doi:10.1016 /j.wear.2008.01.004.

[22] BADISCH, E., MITTERER, C. Abrasive wear of high speed steels: influence of
abrasive particles and primary carbides on wear resistance. Elsevier: Tribolology.
International. v. 36, p. 765–770, 2003. Doi: 10.1016/S0301- 679X (03)00058-6.

[23] FRANCUCCI, G., SIKORA, J., DOMMARCO, R.: Abrasion resistance of ductile iron
austempered by the two step process. Amsterdam: Elsevier- Materials Science
Engineering A, v. 485, p 46–54 (2008). Doi:10.1016/j.msea.2007.07.081
[24] KASSIM, S.R.: Equivalent hardness concept and two-body abrasion of iron-base
alloys. Lausanne: Elsevier-Wear, v.243, p. 92–100, 2000. Doi: 10.1016/ S0043-
1648(00)00425-7.
[25] BRESSAN, J.D., et al. Influence of hardness on the wear resistance of 17– 4 PH
stainless steel evaluated by the pin-on-disc testing. Amsterdam: Elsevier-Journal of
Materials Processing Technolology, v. 205, n.1-3, p.353–359, 2008. Doi: 10.101
6/j.jmatprotec.2007.11.251.
[26] BADISCH, E., et al. The comparision of wear properties of different Fe- based
hardfacing alloys in four kinds of testing methods. Tribotest, v.14, p.225-233, 2008.
Doi: 10.1002/tt.61.
[27] WINKELMANN, H, et al. Wear Mechanisms at High Temperatures. Part 1: Wear
Mechanisms of Different Fe-Based Alloys at Elevated Temperatures.Springer
Netherlands, Tribology letters – Chemistry and materials science, v.34, p.155-166, 2009.
Doi:10.1007/s11249-009-9421-y.
[28] STACHOWIAK, G.W.; BATCHLOR, A.W. Engineering Tribology. The Netherlands:
Tribology Series Elsevier, v. 24, 2003.
[29] WING, N. The Transformation of Soft-Abrasive Wear Into Hard-Abrasive Wear
Under the Effect of Frictional Heat. Tribology Transactions, v. 32, p. 85-90, 1989.
 63

[30] MOORE, M.A. A Preliminary Investigation of Frictional Heating during Abrasive

Wear. Elsevier -Wear, v.17, p. 51-58, 1971. Doi:10.1016/0043-1648(71)90013-5 .

[31] KUBASCHEWSKI, O; HOPKINS, B.E., Oxidation of Metals and Alloys. London:

Butterworths, 319 p, 1967.
[32] QUINN, T.F.J; SUVILLAN, J.L; ROWSON, D.M.Origins and development of
oxidational wear at low ambient temperatures.Elsevier: Wear; v.94, p.175-191, 1984.

[33] LIM, SC, ASHBY, M.F. Acta Matterialia; v.30, n.1, p. 1, 1987
[34] ROY, M. Elevated temperature erosive wear of metallic materials. Bristol: Journal of
Physics: Applied Physics, v.39, pg. 101-124, 2006.

[35] BLACK P H 1972 Met. Eng. Q. 12 46.

[36] FINNIE, I; OH, H. An analysis of rock drilling by erosion.Proceedings of the 1st
Congress International. Society of Rock Mechanics, vol 2, p 99, 1966.
[37] SUMMERS, D.A Treatise on Material Science and Technology. Ed C M Preece (New
York: Academic) v.16, p 395, 1979.

[38] GAT, N; TABAKOFF, W. Some Effects of Temperature on the Erosion of

Metals.Wear, v. 50, p 85-94,1978.

[39] LEVY, A.V; MAN, Y.F. Elevated temperature erosion-corrosion of 9CrlMo steel.
Wear, v.111, p.135-160 1986.
[40] LEVY, A.V; MAN, Y-F. Surface Degradation of Ductile Materials in Elevated
Temperature Gas-Particle Streams. Wear, v. 111, p.173-186, 1986.

[41] SHIDA, Y; FUJIKAWA, H. Particle Erosion Behavior of Boiler Tube Materials at

Elevated Temperature. Wear, v.103, p. 281-296, 1985.

[42] STEPHENSON, D.J; NICHOLLS, J.R; HANCOCK, P. Particle-Surface Interactions

during the Erosion of a Gas Turbine Material (MarMOO2) by Pyrolytic Carbon
Particles. Wear, v.111, p. 15-29, 1986.

[43] SHAYLER, P.J; YEE, K.H. Erosion of AISI 303 steel by fine (about 5 μm and about
50 μm) ash particle. Wear, v.98 p.127-140, 1984.

[44] FINNIE, I; LEVY, A.V; MCFADDEN, D.H. Fundamentals mechanisms of the erosive
wear of ductile metals by solid particle, erosion: Pretendion and useful Applications.
Philadelphia: ASTM STP, v.664 ed W F Adler, p 36, 1979.

[45] KANG,C.T; CHANG, S.L; PETIT, F.S; BIRKS, N. Proc. 3rd Berkeley. Conf. On
Corrosion-Erosion-Wear of Materials at Elevated Temperature (Berkeley, CA) ed A V
Levy, 1986.
 64

[46] TABAKOFF, W; VITTAL, B.V.R.High Temperature Erosion Study of INCO 600

Metal.Wear, v.86, p.89-99, 1983.

[47] ZHOU, J; BAHADUR, S. Corrosion and Particle Erosion at High Temperature. Ed

V Srinivasan and K Vedula (Materials Park, OH: Minerals, Metals and Materials Society)
p 315, 1989.

[48] LEVY, A.V; MAN, Y.F. Effect of particle variables on the erosion-corrosion of
9Cr1Mo steel. Wear, v. 131, p.53-69, 1989.

[49] LEVY, A.V. 1989 Corrosion and Particle Erosion at High Temperature. Ed V
Srinivasan and K Vedula (Materials Park, OH: Minerals, Metals and Materials Society),
p 207, 1989.

[50] LEVY, A.V, et al. Scale behavior in erosion-corrosion of low alloy steels. Wear,
v.120, p.309-329, 1990

[51] LEVY, A.V; WANG, B.Q. The effect of test conditions on the erosion-corrosion of
alternate low alloy steel tubing alloys. Wear , v.131, p.71-84 ,1989.

[52] ZHOU, J; BAHADUR, S. In.: Ed A V Levy Corrosion-erosion wear of materials at

high temperatures. Proc. Corrosion–Erosion Wear of Materials at Elevated
Temperature (Berkeley, CA), p 13-1 – 13-32, 1991.

[53] ROY, M; RAY, K.K; SUNDARARAJAN.G. Erosion-oxidation interaction in Ni and

Ni-20Cr alloy. Metallurgical and materials transactions. A, Physical metallurgy and
materials science, v.36, n.6, p.1431–51, 2001.
[54] HOLM, R. Electric contacts: theory and applications. Stockholm, 482p 1946.

[55] BOWDEN, F.P; TABOR, D. The friction and lubrication of solids. Oxford University
Press, 1st edition1954.
[56] DOWSON, D. History of Tribology. New York: Longman, 1st Edition, 1979.

[57] REGNEY, D.A. Comments on the sliding wear of metals. Tribology International,
v.30, p.361–367, 1997.
[58] RABINOWICZ, E. Friction and wear of materials. Wiley New York, 1st edition, 336 p,
1965.

[59] FONTALVO, G.A, et al . Microstructural aspects determining the adhesive wear of

tool steels. Wear, v.260, p.1028–1034,2006.Doi:10.1016/j.wear.2005.07.001.

[60] GROCHE,P; NITZSCHE,G. Influence of temperature on the initiation of adhesive

wear with respect to deep drawing of aluminum-alloys. Journal of Materials
Processing Technology, v.191, n.1-3, p.314–316, 2007.Doi: 10.1016/j.jmatprotec .2007.0
3.09 8.
[61] SUN, F, et al. Adhering wear mechanism of cemented carbide cutter in the
intervallic cutting of stainless steel. Wear, v.214, n.1, p.79–82, 1998. Doi:
10.1016/S0043-1648(97)00203-2.
[62] BABILUS, A; AMBROZA, P. Effect of Temperature and Sliding Speed on the
Adhesive Wear. Materials Science, v.9, n.4, p.347-350, 2003.
 65

[63] KIM, S.J., KIM, K.K. Effects of Temperature and Contact Stress on the Sliding
Wear of Ni-base Deloro 50 Hardfacing Alloy. Journal of Nuclear Materials, v.288, p.
163 – 169, 2001.

[64] BEN CHEIKH LARBI, A; CHERIF, A; TARRESM.A. Improvement of the adhesive

wear resistance of steel by nitriding quantified by the energy dissipated in friction.
Wear, v.258, p.712–718, 2005.

[65] ELEY, D.D; RUDHAM, R. The influence of metal oxide films on the wetting of metal
surfaces by adhesives, in Adhesion fundamentals and Practice. Mclaren and Sons.
London, p. 91-101, 1969.

[66] KINLOCH, A.J. Review the science of adhesion. Journal of the Materials Sciences, v.
p. 2141-2166, 1980. (arrumar volume)
[67] MAUGIS, D. Adherence of solids, in microscopic aspects of adhesion and
lubrification. Elsevier Amsterdam: Tribology Series, v.7, pp. 221- 247, 1982.

[68] RABINOWICZ, E. Influence of surface energy on friction and wear phenomena.

Journal of Applied Physics, v.32, p.1440-1444, 1961.

[69] HASE, A, MISHINA, H. Wear elements generated in the elementary process of

wear. Tribology International, v.42, p. 1684-1690, 2009.

[70] KIZUCA,T; HOSOKI,K. In-situ high-resolution transmission electron microscopy of

direct bonding processes between silicon tips with oxide surfaces at room
temperature. Applied Physics Letters, v.75, p.2743–2745, 1999.
[71] SERGEJEV, F, et al. Correlation between surface fatigue and microstructural
defects of cemented carbides. Wear, v.264, p. 770–774, 2008.

[72] ZHENG, Y, et al.The synergistic effect between erosion and corrosion in acidic
slurry medium. Lausanne: Elsevier-Wear, v. 186-187, n.2, p. 555-561, 1995.

[73] LEVY, A.V; MAN, Y. , "Erosion-Corrosion Mechanisms and Rates in Fe-Cr Steels,"
Paper III, Corrosion 86 (Houston), National Association of Corrosion Engineers,
1986.
[74] FOLEY, T; LEVY, A.V. The Erosion of Heat Treated Steels. Wear, v.48, n.1, p181,
1983
[75] TRIBALOY WEAR-Resistent intermetallic materials, Cabot Corporation, 1979.

[76] BAKER, B.A; et al, Technical Paper, High-Temperature Oxidation Behaviour of a

New Ni–Cr–Mo–Si Alloy, from special metals corporation at
http://www.specialmetals.com/ technical.html.

[77] LASKOWSKI,J.A;DELLACORTE,C. DOE/NASA/50306-11 NASA TM–107082,

Prepared for the Annual Meeting Sponsored by the Society of Tribologists and
Lubrication Engineers, Cincinnati, Ohio, May 19–23, 1996.

[78] FROMHOLD, A.T. Theory of Metal Oxidation, Volume 1: Fundamentals. North-

Holland, Amsterdam, 1976, v.1,p7 .30.
 66

[79] FEHLNER, F.P; MOTT, N.F. Low Temperature Oxidation, Oxidation of Metals, Vol.
2, p. 56-99, 1970.

[80] ELEY, D.D; WILKINSON, P.R.Adsorption and Oxide Formation on Aluminium

Films. Proc. Roy. SOC, London, Series A, v.254, p. 327-342, 1960.
[81] WINKELMANN, H; et al. Wear Mechanisms at High Temperatures. Part 2: Wear
Mechanisms of Different Fe-Based Alloys at Elevated Temperatures. Springer
Netherlands: Tribology Letters, v.34, p.167-175 2009

[82] EGERTON, R, F. Physical Principles of Electron Microscopy An Introduction to

TEM, SEM, and AEM. Springer, USA. 1°Ed, 2005