UNIDAD No 3

INDUSTRIALIZACION DE FRUTAS Y HORTALIZAS

Introducción

La Industrialización de frutas y hortalizas es una alternativa

importante para evitar pérdidas en la producción después de la
cosecha, agregándole un valor económico al producto terminado. Las
operaciones del proceso pueden ser a nivel artesanal, semi industrial
e industrial.

Los productos derivados de frutas y hortalizas NO constituyen

aprovechamiento de productos agropecuarios ya descartados, más al
contrario, las materias primas deben aprovecharse en sus
condiciones óptimas para obtener productos de calidad. Nunca debe
pretenderse obtener productos de calidad a partir de materias
primas de baja calidad.

Materias primas

2.1. Las frutas y hortalizas.- Las frutas y hortalizas y en general

los productos agrícolas son especies vivas, es decir, no son materia
inerte o sin vida, están constituidos de células vivas. En la medida
que la estructura, organización y funciones celulares sean
preservadas, la vida de estas especies se prolongará.

Los productos agrícolas una vez cosechados sobreviven a expensas

de sus reservas almacenadas (almidón, sacarosa).

Al momento de ser cosechados, estos productos están vivos y

realizan procesos fisiológicos propios de organismos vivientes, desde
el punto de vista de postcosecha el más importante de todos estos
es el de la respiración. Es decir, que siguen respirando después de la
cosecha, absorbiendo O2 y expeliendo CO2. La respiración va
acompañada de la transpiración o evaporación del H2O contenida en
las células, provocando la marchites de estos productos.

El manejo post-cosecha de productos agrícolas perecibles es

básicamente el control de los factores internos y externos que
contribuyen a intensificar el proceso de respiración y por ende la
maduración.
La respiración es el proceso por el cual el oxígeno atmosférico es
aprovechado para metabolizar compuestos de almacenamiento
(azúcares y almidón), para formar diversas sustancias como ser:
CO2, agua y energía (calor).

Aquellos productos con elevado consumo de oxígeno o una rápida

producción de anhídrido carbónico suelen ser muy perecederos,
mientras que los que tienen velocidades de respiración más lenta, se
mantienen en almacenamiento sin problemas durante mucho
tiempo.

Los frutos de acuerdo a su respiración se clasifican en:

Climatéricos: Son aquellos frutos que alcanzan su desarrollo en la

planta madre y pueden ser cosechados verdes porque siguen
madurando después de ser cosechados.

No climatéricos: Estos maduran sólo en la planta madre, y la

intensidad de respiración disminuye con la madurez. No maduran
luego de ser cosechados.

Los factores que afectan la respiración son: La temperatura,

Oxígeno/gas carbónico y el etileno.

Temperatura. La temperatura de almacenamiento influye

directamente. Si se incrementa, aumentará la velocidad de
respiración, generando una mayor cantidad de calor.
Oxígeno/Gas Carbónico. Menos de 21 % de oxígeno y más de 0,03
% de CO2 reduce la actividad respiratoria, así como otras reacciones
de degradación.
Etileno. U hormona de la maduración, es un gas incoloro y con un
olor dulce parecido al éter. Es una hormona natural de las plantas
que acelera la maduración de las frutas y activa la senescencia de
los tejidos vegetales. Cumple la función de adelantar el climaterio al
actuar en los tejidos vegetales como estimulante de la actividad
respiratoria.

Cuando las frutas climatéricas maduran aumenta la velocidad de la

respiración llegando a un máximo y luego declina hasta el comienzo
del envejecimiento, mientras que en las frutas no climatéricas la tasa
de respiración decrece gradualmente. El etileno está presente en

2
todas las frutas, en las frutas climatéricas puede iniciar la
maduración a concentraciones tan bajas como 0.1 a 10 partes por
millón (ppm). En la piña (no climatérica) por ejemplo, el etileno
simplemente aumenta la velocidad de respiración y acelera un
proceso de maduración ya iniciado por la misma fruta. La ventilación
es también importante para prevenir la acumulación del etileno
producido por frutas dañadas o en maduración, no solo para evitar el
aumento de temperatura debido al aumento de la respiración, sino
también para prevenir la maduración acelerada o su inicio.

El estado de madurez es importante. La cosecha debe ser

oportuna, ya que una recolección temprana impide la maduración
del producto durante su almacenamiento; además la fruta
demasiado verde es propensa a alteraciones fisiológicas y a una
elevada transpiración. Los frutos muy maduros tienen un tiempo
de conservación menor, son más sensibles a la podredumbre y más
dificultades para su manipuleo.

Los Métodos Técnicos/Físicos utilizados para la determinación del

punto de cosecha son los siguientes:

Firmeza de la pulpa: Se mide la resistencia en lbs./pulg2 por

compresión del material. La prueba se realiza usando 15 a 20 frutos,
con dos determinaciones por fruto. Para ello se emplean
presionómetro o penetrómetro, que comprimen la fruta.

Contenido de Sólidos Solubles: Principalmente referido a los

azúcares de la fruta, éstos van aumentando a medida que la fruta se
desarrolla. Se mide en grados Brix mediante un refractómetro.

Índice de almidón: Los almidones con la maduración e hidrolizado se

transforman progresivamente en azucares solubles.
La presencia de almidón se identifica por medio de una solución
compuesta de 6 gramos de yodato de potasio, 4 gramos de yodo
metálico en 100 ml. de agua destilada.
Se corta la fruta a ser analizada en sentido transversal y con un
pincel se pasa la solución de yodo en la parte cortada. Después de
unos minutos el almidón se colorea de azul indicando las zonas en
que aún no ocurrió la hidrólisis.
La reducción de tenor del almidón se da en forma progresiva, a
medida que la fruta va madurando desde dentro hacia fuera, o sea
del centro de la fruta hacia la periferia.

3
Cuando el área central de la fruta permanece clara después de la
aplicación de la solución de yodo o que corresponda al 30 o 40 % del
área, se puede considerar como un punto inicial de la cosecha de la
fruta. Cuando la fruta no presenta las manchas azuladas, es un
indicativo que el almidón ha desaparecido completamente, la fruta
está totalmente madura y en condiciones de consumo inmediato.

Relación Acidez/Sólidos Solubles: La acidez total tiende a aumentar

con el desarrollo de la fruta, hasta el desenvolvimiento fisiológico
completo, cuando entonces comienza a decrecer a medida que la
fruta va madurando.

La acidez orgánica total es la suma de todos los ácidos orgánicos

libres o presentes en su forma de sales.
La acidez total de la fruta es medida de la siguiente manera: Se
toma una muestra de 10 grs. del producto, se adicionan 100 ml. de
agua destilada, se titula con una solución de NaOH ayudado con un
potenciómetro hasta pH 8,1 se usa fenolftaleína como indicador y se
aplica la siguiente fórmula:

% Acidez = ml. NaOH * equivalente-gramo de ácido*100

Peso de la Muestra
Los equivalentes gramo de los principales ácidos son: cítrico 64,02;
málico 67,97; tartárico 75,05.

A medida que la fruta va madurando el almidón es hidrolizado a

azucares y los azucares complejos son transformados en azucares
simples. En consecuencia, con la maduración de la fruta el tenor de
sólidos solubles se incrementa.

Por tanto los sólidos solubles se consideran como índice de

maduración y su valor se determina con un refractómetro, colocando
una gota del jugo de la fruta en la placa del refractómetro y su
lectura es directa en porcentaje de sólidos solubles.

2.1.1. Composición.- La mayor parte de las frutas y hortalizas

contienen un promedio de 85% de agua, 3% de glucosa, fructosa y
sacarosa, y 2% de proteínas. El resto del contenido sólido consiste
en celulosa, compuestos pépticos, sales y vitaminas.

Glucosa o Hexosa : C6H1206.

4
Mediante reacción de isomerización reversible cuyo rendimiento
depende de la temperatura a la cual se realiza, se tiene:

H-C=O
CH2OH

H-C-OH C=O

HO-C-H HO-C-H
Glucosa
H-C-OH Isomerase H-C-
OH

H-C-OH H-C-
Los compuestosOH pépticos ayudan a dar consistencia a las frutas, y
son importantes en su elaboración. Cociendo frutas ácidas con
azúcar y concentrando CH2OHla masa suficientemente, el producto se
solidifica al enfriarse.
CH2OHLa solidificación es causada por la pectina que
es la sustancia más importante de los compuestos pépticos.
Las frutas y hortalizas contienen ácidos orgánicos (cítrico, málico,
GLUCOSA
tartárico, oxálico):FRUCTOSA
Acido cítrico: naranjas, limones, toronjas, fresas.
Acido málico: manzanas y plátanos.
Acido tartárico: en la uva
Acido oxálico: en las espinacas.

La acidez es importante en la elaboración de mermeladas y

enlatados.

pH promedio de algunas frutas

Cereza 3.2-3.9 Manzana 3.1-3.7
Ciruela 3.1 Mandarina 3.2
Durazno 3.5 Membrillo 3.5
Frambuesa 3.5 Naranja 3.1
Frutilla 3.5 Papaya 5.4
Grosella 3.0 Pera 3.7
Guayaba 3.3 Piña 3.6
Limón 2.3 Toronja 2.9
Mango 4.4 Uva 3.5

Representan una fuente importante de vitaminas como ser A y C.

Los productos ricos en vitamina C son ají, pimentón, cítricos,
grosella, fresa, col, coliflor, rábano, tomate y espinacas. Las

5
hortalizas verdes contienen vitamina A o caroteno, también la
zanahoria y el mango.

Las frutas y hortalizas son también una fuente de minerales como

K, P, Fe, S y Mg.

2.2. Azúcar y otros edulcorantes.-

El azúcar o sacarosa se compone de 1 mol de glucosa y un mol de

fructosa.

La concentración de soluciones de sacarosa se puede medir por

medio de la refracción de la luz a través de la solución: A mayor
refracción mayor concentración. La lectura con un refractómetro
con escala en grados Brix ahorra tiempo y esfuerzo. El grado Brix
expresa la concentración de soluciones de sacarosa; y se lo define a
temperatura de 20 ºC, temperatura a la cual el grado Brix equivale
al % del peso de sacarosa en una solución acuosa.

BRIX: Gramos de sólidos solubles en 100 grs. de muestra.

ACIDÉZ TOTAL: Gramos de ácido cítrico anhidro por 100 grs. de
muestra.

Si el refractómetro no tiene la escala en ºBrix, la concentración se

determina con el grado de refracción. La relación entre ºBrix y el
índice de refracción a 20 ºC, así como la cantidad de azúcar a añadir
al agua para preparar las soluciones correspondientes son las
siguientes:

Grado Indice de Grs. de Grado Brix Indice de Grs. de

Brix Refracció azúcar por o % en Refracción azúcar por
o % en n litro de azúcar litro de agua
azúcar agua
10 1,3478 111 61 1,4441 1560
15 1,3557 176 62 1,4464 1627
20 1,3638 249 63 1,4486 1698
25 1,3723 332 64 1,4509 1773
30 1,3811 427 65 1,4532 1852
35 1,3902 537 66 1,4555 1936
40 1,3997 665 67 1,4579 2025

6
45 1,4096 816 68 1,4603 2120
50 1,4200 997 69 1,4627 2221
52 1,4242 1080 70 1,4651 2328
54 1,4285 1171 72 1,4701 2565
56 1,4329 1269 74 1,4751 2839
58 1,4373 1377 76 1,4801 3156
60 1,4418 1496 78 1,4852 3535

Ejemplo: Para elaborar duraznos en almíbar se añadió a éstos un

jarabe de 35 ºBrix. El jarabe se prepara añadiendo 53.7 kg. de
azúcar a 100 lts. de agua desmineralizada. Se calienta la mezcla a
80 ºC para disolver el azúcar. Luego se toma una muestra que se
enfríe hasta 20 ºC y se controla la refracción con el refractómetro.

En productos como jugos y mermeladas el ºBrix representa el %

de sustancias sólidas en el producto, es decir, concentración del
producto.

La sacarosa en solución es separada en sus 2 componentes:

Sacarosa + acción de ácidos o enzimas = glucosa + fructosa

De esta forma se obtiene el jarabe de azúcar invertido,

edulcorante que se usa en la elaboración de frutas y jugos enlatados.

En la elaboración de frutas enlatadas también se emplea la glucosa

o dextrosa. En este caso la glucosa puede reemplazar 1/3 de la
sacarosa. A veces la glucosa se utiliza en mermeladas y jaleas,
reemplazando el 15% de la sacarosa.

La miel de maíz es una mezcla de varios azúcares, principalmente

glucosa y maltosa, que se puede usar en casi todos los productos
alimenticios.

Para determinar la concentración de soluciones con temperaturas

diferentes a 20 ºC, se corrige la lectura de acuerdo a la siguiente
tabla.

º 10 15 20 25 30 40 50 60 70
Brix

7
ºC Para restar de la lectura
15 0.31 0.33 0.34 0.34 0.35 0.37 0.38 0.39 0.40
16 0.25 0.26 0.27 0.28 0.28 0.30 0.30 0.31 0.32
17 0.19 0.20 0.21 0.21 0.21 0.22 0.23 0.23 0.24
18 0.13 0.14 0.14 0.14 0.14 0.15 0.15 0.16 0.16
19 0.06 0.07 0.17 0.07 0.07 0.08 0.08 0.08 0.08

ºC Para adicionar a la lectura

21 0.07 0.07 0.07 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08
22 0.14 0.14 0.15 0.15 0.15 0.15 0.16 0.16 0.16
23 0.21 0.22 0.22 0.23 0.23 0.23 0.24 0.24 0.24
24 0.28 0.29 0.30 0.30 0.31 0.31 0.31 0.32 0.32
25 0.36 0.37 0.38 0.38 0.39 0.40 0.40 0.40 0.40

Ejemplo: La lectura del refractómetro es 32.5 ºBrix y la

temperatura de la solución es 25 ºC. La corrección para 30 ºBrix a
esta temperatura es 0.39, que se debe adicionar a los 32.5 ºBrix.
Entonces la solución contiene 32.89% de sacarosa.

2.3. Sustancias coagulantes.- Tienen el poder de convertir una

mezcla líquida en una masa gelatinosa.

2.3.1. Gomas solubles.- Son líquidos vegetales que se agregan a

los productos alimenticios como coagulantes, espesantes y
emulsificantes. Algunas gomas modifican la formación de los
cristales de hielo. Estas tienen aplicación en la elaboración de
helados.

Algunas gomas solubles son:

Agar: Se usa en repostería.

Goma de algas: se emplea en postres y helados.
Goma arábiga: para bebidas y productos de repostería.

2.3.2. Gelatina.- Proteína que se extrae de los huesos, pieles y

tendones de los animales. Se emplea como coagulante, espesante y
emulsificante; también como sustancia clarificadora. Como
coagulante proporciona una consistencia gelatinosa firme y clara.
Esta cualidad se aprovecha en la elaboración de postres.

8
2.3.3. Pectina.- Es una sustancia de naturaleza proteica, de
fórmula compleja y componente importante de las paredes celulares
en algunos frutos, como en la capa blanca de la naranja y del limón.
Se obtiene a partir de la cáscara de éste por tratamiento con HCl y
extracción con etanol. Es el nombre genérico de polisacáridos
complejos, de peso molecular elevado y estructura semejante a
algunos hidratos de carbono, que se encuentran en ciertos frutos
cítricos, manzanas, etc.

Se encuentra en estado líquido o sólido. Su calidad se expresa en

grados. El grado es la cantidad de azúcar que l kg. de pectina puede
coagular en condiciones óptimas, es decir a una concentración de
azúcar al 66% y a un ph entre 3 y 3.4, proporcionando una
consistencia normal.

Ejemplo: 1 kg. de pectina grado 150 coagulará 150 kg. de sacarosa

en solución. Luego, una conserva hecha con 60 kg. de azúcar
necesita 60/150 = 0.4 kg. de pectina grado 150.

La tabla proporciona las cantidades equivalentes de pectina de

diferentes grados expresadas en kg.

Grado 150 100 80 40 20 10 5

150 1.000 1.500 1.875 3.750 7.500 15.000 30.000
100 0.670 1.000 1.250 2.500 5.000 10.000 20.000
80 0.535 0.800 1.000 1.780 4.000 8.000 16.000
40 0.265 0.375 0.500 1.000 2.885 4.000 8.000
20 0.130 0.200 0.250 0.500 1.000 2.000 4.000
10 0.065 0.100 0.125 0.250 0.500 1.000 2.000
5 0.035 0.050 0.060 0.125 0.250 0.500 1.000

Ejemplo: La conserva del ejemplo anterior necesita 0.4 kg. de

pectina grado 150, pero solamente disponemos pectina grado 80.
Entonces se necesitará 0.4 x 1.875 = 0.750 kg. de pectina grado
80.

Si el grado de la pectina es desconocido, se puede tener un

indicativo de su poder coagulante de la siguiente manera: Mezclar 30
ml. de pectina líquida con 10 ml. de alcohol al 95 %. El recipiente

9
con la mezcla se deja reposar durante una hora con hielo molido. La
pectina será de buena calidad si produce una consistencia gelatinosa
firme, de lo contrario produce una consistencia semilíquida o débil.

La pectina comercial se extrae de las manzanas o de cáscaras de

cítricos. La pectina se extrae de las manzanas con las siguientes
operaciones:

Triturar la fruta
Prensar la masa triturada en una prensa hidráulica
Filtrar el jugo obtenido mediante un filtro de placas
El residuo del prensado se introduce en pailas provistas de un
serpentín de vapor. Se adiciona el doble de su peso de agua. El
conjunto se deja remojar durante varias horas. Luego se agregan
200 grs. de ácido tartárico por cada 100 kg. del residuo. La mezcla
se deja hervir por unos 30 minutos.
El líquido se escurre
El líquido recuperado se mezcla con el anterior. Se le agrega 1% de
carbón activado para decolorarlo.
La mezcla se filtra, y el líquido se adiciona al jugo obtenido en la
primera filtración
El líquido se concentra por cocción al vacío, en la paila, hasta
alcanzar una concentración del 4-5%.

La pectina líquida se puede añadir directamente al producto en

elaboración. La pectina en polvo se mezcla con 10 veces su volumen
de azúcar antes de añadirla. Si se desea disolver la pectina en agua,
se debe seguir las instrucciones del fabricante Si la pectina no es
acidificada, se adiciona 1.5 grs. de ácido cítrico o ácido tartárico por
kg. de conserva.

Prensa hidráulica

Una prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados

por pistones de diferente área que, mediante pequeñas fuerzas, permite obtener otras
mayores.

10
Antigua prensa hidráulica.

Se basa en el principio de Blaise Pascal que dice que “la presión aplicada a un líquido
contenido en un recipiente se transmite con la misma intensidad en todas direcciones”.
Gracias a este principio se pueden obtener fuerzas muy grandes utilizando otras
relativamente pequeñas.

El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca, pues se

obtienen presiones mayores que las ejercidas pero se aminora la velocidad y la longitud de
desplazamiento, en similar proporción.

Cálculo de la relación de fuerzas

Cuando se aplica una fuerza sobre el embolo de menor área se genera una presión
:

Esquema de fuerzas y áreas de una prensa hidráulica.

11
Del mismo modo en el segundo embolo:

Se observa que el líquido esta comunicado, luego por el principio de Pascal, la presión en
los dos pistones es la misma, por tanto se cumple que:

Esto es:

y la relación de fuerzas:

Luego la fuerza resultante de la prensa hidráulica es:

En donde:

= fuerza del embolo menor en N, D, KgF gF

= fuerza del embolo mayor en N, D, KgF gF
= área del embolo menor en m2 cm2 in2
= área del embolo mayor en m2 cm2 in2

Descripción de un filtro prensa:

Está constituido por una batería de placas verticales apoyadas

fuertemente, unas contra otras.

Sobre las dos caras de estas placas se aplican telas filtrantes. Los
fangos llegan a presión a las cámaras creadas entre dos placas
contiguas. El filtrado recuperado por los canales, en la parte
posterior de las telas, es evacuado por conductos dispuestos a través
de las placas.

Las placas constan además de orificios cuya alineación constituye los

conductos de alimentación de fangos. Estos orificios van dispuestos
en el centro o en la periferia de las placas. Con la alimentación

12
central se consigue una mejor repartición por toda la placa, de
caudal, de presión y por lo tanto del drenaje.

Las telas son generalmente tejidos de fibras sintéticas e influyen en

el rendimiento del proceso de filtración.
El espacio que existe entre dos placas, en su parte central hueca,
corresponde al espesor de la torta. El espesor puede oscilar entre 20
y 30 mm, según la resistencia del fango y la duración del ciclo.

El Ciclo de filtración comprende:

Durante esta fase, las cámaras de filtración limitadas por las

Llenado.-

caras exteriores de las telas de 2 placas contiguas, se llenan del

fango a filtrar. El tiempo de llenado depende del caudal de la bomba
de alimentación.

Una vez llenas las cámaras, la introducción continua de la

Filtración.-

suspensión eleva la presión en el interior de las cámaras debido al

cierre de los poros del fango, que se concentra.

Esta operación consiste en abrir el filtro. Las placas se separan

Descarga.-

unas de otras, y las tortas formadas entre dos placas se expulsan

sucesivamente

2.4. Preservantes y aditivos.-

13
Preservante es cualquier sustancia que, añadida a un alimento,
previene o retarda su deterioro. Los aditivos se añaden al producto
para contribuir a su textura, sabor y color.

2.4.1. Preservantes.-

En productos elaborados a partir de frutas y hortalizas se utilizan los

siguientes:

Bióxido de azufre: Gas que se produce por combustión del azufre y

que se forma disolviendo sulfitos en agua. Es tóxico para bacterias y
mohos, y en menor grado para las levaduras. En concentración
elevada (entre 0,01 y 0,2 %) el S02 ejerce una acción conservadora.
Además el S02 bloquea la acción de enzimas, impidiendo así la
decoloración del producto, y disminuyendo las pérdidas de algunas
vitaminas. Por eso las frutas y hortalizas son tratadas con S02 antes
del secado.

El anhídrido sulfuroso se utiliza en forma de gas (SO2) o en forma de

sal como sulfito (NaSO3), bisulfito (Na2SO3) y metabisulfito o
pirosulfito (Na2S2O5).

Bióxido de carbono: Ejerce una acción conservadora a

concentraciones mayores a la de la atmósfera. Se usa principalmente
en las bebidas carbonatadas.

La composición del aire en volumen es: Oxígeno 21%, Nitrógeno

79% y CO2 4/10000; y en peso es: Oxígeno 23.15%, Nitrógeno
76.85% y gases raros como el Argón y otros.

Es un gas incoloro más pesado que el aire, de olor suave pero

picante. No arde pero apaga la llama, propiedad que se aprovecha
en los extintores contra incendios. Se disuelve en agua formando
pequeñas cantidades de H2CO3, tornándose la solución
químicamente activa.

Puede existir como líquido, sólido o gas. A temperaturas mayores a

31.1 ºC el CO2 sólo existe como gas, cualquiera sea su presión. A
temperaturas menores puede ser licuado pero a presiones altas.
Enfriado a -56 ºC se solidifica sin ejercer ninguna presión tomando la
apariencia de nieve que se conoce como hielo seco.

14
El CO2 es muy soluble en agua, solubilidad que aumenta con la
disminución de la temperatura y aumento de la presión.

Acido benzoico y sus sales: El ácido benzoico se usa normalmente

en forma de sal de sodio por su mejor solubilidad. Son más efectivos
contra levaduras y bacterias que contra mohos. El ácido benzoico
puede emplearse en concentración de hasta 0.1%. Su efectividad es
mayor en productos ácidos. La presencia del ácido benzoico en la
concentración mencionada en los alimentos puede notarse por un
sabor desagradable. Se emplea en cidra de manzana, jugos,
néctares y encurtidos.

Acido ascórbico o vitamina C: Actúa contra el oscurecimiento de

los tejidos de las frutas y hortalizas que han sido rotas por corte,
mondado o molido. Antes de seguir con la elaboración, el producto
sin cáscara se sumerge en una solución de ácido ascórbico. Este
preservante también se adiciona a jugos y néctares para que
mantengan su color inicial. En presencia del ácido ascórbico, el ácido
cítrico también impide el oscurecimiento.

2.4.2. Aditivos.-

Los principales aditivos que se incorporan a los productos

alimenticios son:

Colorantes
Estabilizantes
Mejoradores de sabor (glutamato monosódico)
Emulsificantes:
Naturales (lecitina)
Sintéticos (esteres de glicerol)

Colorantes: Intensifican el color de comestibles y bebidas. Pueden

ser de origen vegetal o sintético, estos últimos se aplican según
normas oficiales respecto a las sustancias y cantidades permitidas.

Estabilizantes: Previenen cambios como la estratificación de

sólidos. Los espesantes pueden servir como estabilizantes. Existen
estabilizantes sintéticos como los derivados de las gomas de algas.

Mejoradores de sabor: El principal es el glutamato monosódico

(sal del ácido glutámico). Se añaden para intensificar el sabor de

15
productos como sopas concentradas, salsas, productos cárnicos y
hortalizas. Además el glutamato mantiene el sabor específico del
producto elaborado hasta su consumo.

Emulsificantes: Se agregan a mezclas de agua y aceite para

homogeneizar el producto. Por ejemplo, para dar más sabor a
bebidas de naranja, se agrega el aceite obtenido de la cáscara. Para
distribuir este aceite en forma homogénea en el líquido, es necesario
añadir un emulsificante. Existen emulsificantes naturales, como la
lecitina, y sintéticos como los ésteres de glicerol.

3. DESCOMPOSICION DE LOS ALIMENTOS..-

El deterioro de los alimentos es causado por:

- Microorganismos: Mohos, hongos, levaduras y bacterias.

- Continuación de los diferentes procesos de la vida del
alimento, por Ej.: exceso de maduración en el fruto.
- Reacciones químicas en el mismo alimento llevándolo a un
cambio de sabor y color.

El deterioro enzimático por lo general es tratado por calor

(escaldado, pasteurización, esterilización)

El deterioro ocurre cuando los microorganismos se han multiplicado

en el alimento. Su desarrollo en los alimentos depende de:

- Los nutrientes en el alimento: agua, proteína, carbohidratos,

minerales y a veces algunas vitaminas. Leche y carne son algunos de
los alimentos donde los nutrientes mencionados están presentes en
grandes cantidades y que por consiguiente deterioran pronto.
- Acidez: La mayoría de las bacterias crecen mejor en
condiciones neutrales, pero los mohos, hongos y algunas bacterias
pueden crecer aún en productos ácidos (yogurt, frutas).
- La cantidad de agua disponible: Los microorganismos no
crecen bien en productos secos (leche en polvo, granos).
- La presencia de sustancias como preservantes y condimentos
que inhiben el desarrollo de micro organismos.
- La temperatura en que se almacena el alimento: Entre 7 y 55
ºC se da el mayor crecimiento de microorganismos.

16
- El nivel de oxígeno: Algunos microorganismos necesitan
oxígeno para crecer, mientras que otros no pueden desarrollar en
presencia de oxígeno.

La industrialización de los alimentos implica la transformación de

ellos empleando diversos métodos de conservación que cambian
la materia prima de modo que los organismos putrefactores y las
reacciones químicas y enzimáticas no pueden desarrollarse.

Cuando la elaboración ha sido defectuosa, el producto puede

sufrir alteraciones y constituir un peligro para el consumidor. Por ello
los productos elaborados solo pueden comercializarse después de un
control de calidad.

Los factores que producen alteraciones en los alimentos envasados

son los microorganismos y las enzimas.

Microorganismo es un ser viviente de tamaño muy pequeño,

visible sólo a través de un microscopio. Los microorganismos se
encuentran en el agua, aire, suelo, plantas, en el hombre y los
animales vivos y muertos.

Los microorganismos que atacan los alimentos envasados

causando daño al consumidor son: las bacterias, los mohos y las
levaduras:
Las Bacterias: Bacteria (del griego, bakteria, „bastón‟), son los
microorganismos más pequeños (entre 1 y 10 micrómetros (µm) de longitud)
que descomponen o dañan los alimentos. Son unicelulares y
autónomos, carecen de núcleo diferenciado. Su forma es esférica o
alargada: cocos (esféricas), bacilos (forma de bastón), espiroquetas y espirilos (con
forma espiral). Se reproducen por simple división, siendo capaces de
dividirse de nuevo cada una. En condiciones normales con este
proceso sencillo el número de bacterias se duplica cada 20 minutos.
Por ej.: a una temperatura de 37 ºC., las bacterias pueden
multiplicarse de 1.000 a 10.000.000 de organismos individuales en
un período de 7 horas. En todo caso, la proporción en que se
reproducen las bacterias depende de una combinación de factores.
No todas las bacterias tienen capacidad de movimiento, pero las que
lo hacen se desplazan gracias a la presencia de apéndices
filamentosos denominados flagelos. Éstos pueden localizarse a lo
largo de toda la superficie celular o en uno o ambos extremos, y
pueden aparecer aislados o en grupo. Dependiendo de la dirección

17
en que gire el flagelo, la bacteria puede moverse avanzando o
agitándose en una dirección concreta. La duración de los
movimientos de avance en relación con los de giro, está asociada a
receptores presentes en la membrana bacteriana; estas variaciones
permiten a la bacteria acercarse a determinadas sustancias, como
partículas alimenticias, y alejarse de aquellas condiciones
ambientales adversas. En algunas bacterias acuáticas, que contienen
partículas ricas en hierro, el movimiento se orienta según el campo
magnético.
El material genético de la célula bacteriana está formado por una
hebra doble de ADN circular (véase Ácidos nucleicos). Muchas
bacterias poseen también pequeñas moléculas de ADN circulares
llamados plásmidos, que llevan información genética, pero, la
mayoría de las veces, no resultan esenciales en la reproducción.
Muchos de estos plásmidos pueden transferirse de una bacteria a
otra mediante un mecanismo de intercambio genético denominado
conjugación. Otros mecanismos por los cuales la bacteria puede
intercambiar información genética son la transducción, en la que se
transfiere ADN por virus bacterianos (véase Bacteriófago), y la
transformación, en la que el ADN pasa al interior de la célula
bacteriana directamente desde el medio. Las células bacterianas se
dividen por fisión; el material genético se duplica y la bacteria se
alarga, se estrecha por la mitad y tiene lugar la división completa
formándose dos células hijas idénticas a la célula madre. Así, al igual
que ocurre en los organismos superiores, una especie de bacteria
origina al reproducirse sólo células de la misma especie. Algunas
bacterias se dividen cada cierto tiempo (entre 20 y 40 minutos). En
condiciones favorables, si se dividen una vez cada 30 minutos,
transcurridas 15 horas, una sola célula habrá dado lugar a unos mil
millones de descendientes. Estas agrupaciones, llamadas colonias,
son observables a simple vista. En condiciones adversas, algunas
bacterias pueden formar esporas, que son formas en estado latente
de la célula que permiten a ésta resistir las condiciones extremas de
temperatura y humedad.
METABOLISMO BACTERIANO
Hay dos grupos principales de bacterias: las saprofitas, que viven
sobre los cuerpos muertos de animales y vegetales, y las simbiontes,
que viven en animales o plantas vivas. Las saprofitas son
importantes porque descomponen los cuerpos de las plantas y
animales muertos en sus componentes esenciales, haciéndolos
accesibles para ser utilizados como alimento por las plantas. Muchas

18
bacterias simbiontes se encuentran, en condiciones normales, en los
tejidos humanos, incluso en el tubo digestivo y la piel, donde pueden
resultar indispensables para los procesos fisiológicos. Este tipo de
relación recibe el nombre de mutualismo. En el comensalismo, las
bacterias simbiontes obtienen los nutrientes de sus huéspedes vivos
causándoles un daño considerable. Los parásitos, el tercer tipo,
pueden provocar la destrucción de las plantas o de los animales en
los que viven.
Las bacterias están implicadas en la descomposición o deterioro de la
carne, el vino, las verduras, la leche y otros productos de consumo
diario. La acción de las bacterias puede originar cambios en la
composición de algunos alimentos y provocar un mal sabor. El
crecimiento de bacterias en los alimentos puede también ocasionar
intoxicaciones alimentarias, como las originadas por Staphylococcus
aureus y Clostridium botulinum (véase Botulismo). Por otra parte,
las bacterias resultan de gran importancia en muchas industrias. La
capacidad fermentadora de ciertas especies es aprovechada en la
producción de queso, yogur, adobos y salazones. También resultan
importantes en el curtido de cueros, la producción de tabaco, la
conservación del grano, los tejidos, los fármacos, y en la elaboración
de varios tipos de enzimas, polisacáridos y detergentes.
Las bacterias se encuentran en casi todos los ambientes e
intervienen en varios procesos biológicos. Por ejemplo, pueden
producir luz, como en la fosforescencia de los peces muertos (véase
Bioluminiscencia), y pueden producir combustión espontánea en
almiares, pajares y graneros de lúpulo. Ciertas formas anaerobias
desprenden, por descomposición de la celulosa, gas de los pantanos
en charcas estancadas; otras bacterias favorecen la formación de
depósitos de hierro ocre y manganeso en los pantanos.
Las bacterias también afectan a la naturaleza y composición del
suelo. Como resultado de su actividad, los restos de sustancias
orgánicas de las plantas y los animales se descomponen en
partículas inorgánicas. Este mecanismo es una fuente importante de
alimento para las plantas. Además, las leguminosas enriquecen el
suelo al incrementar el contenido de nitrógeno gracias a la ayuda de
la especie Rhizobium radicicola y de otra bacteria que infecta las
raíces de las plantas y origina nódulos de fijación de nitrógeno. El
proceso fotosintético en que se basan las plantas fue, casi con
certeza, desarrollado en primer lugar en las bacterias; el reciente
descubrimiento de una bacteria fotosintetizadora denominada
Heliobacterium chlorum puede ayudar a la comprensión de este
desarrollo fundamental en la evolución de la vida.

19
 BACTERIAS PATÓGENAS
Casi 200 especies de bacterias son patógenas para el ser humano,
es decir, causantes de enfermedades. El efecto patógeno varía
mucho en función de las especies y depende tanto de la virulencia de
la especie en particular como de las condiciones del organismo
huésped. Entre las bacterias más dañinas están las causantes del
cólera, del tétanos, de la gangrena gaseosa, de la lepra, de la peste,
de la disentería bacilar, de la tuberculosis, de la sífilis, de la fiebre
tifoidea, de la difteria, de la fiebre ondulante o brucelosis, y de
muchas formas de neumonía. Hasta el descubrimiento de los virus,
las bacterias fueron consideradas los agentes patógenos de todas las
enfermedades infecciosas.
Los efectos patógenos provocados por las bacterias en los tejidos
pueden agruparse en las cuatro clases siguientes: (1) efectos
provocados por la acción directa local de la bacteria sobre los tejidos,
como en la gangrena gaseosa causada por Clostridium perfringens;
(2) efectos mecánicos, como cuando un grupo de bacterias bloquea
un vaso sanguíneo y causa un émbolo infeccioso; (3) efectos de
respuesta del organismo ante ciertas infecciones bacterianas en los
tejidos, como las cavidades formadas en los pulmones en la
tuberculosis, o la destrucción de tejido en el corazón por los propios
anticuerpos del organismo en las fiebres reumáticas; (4) efectos
provocados por toxinas producidas por las bacterias, sustancias
químicas que resultan tóxicas en algunos tejidos. Las toxinas son, en
general, específicas de cada especie; por ejemplo, la toxina
responsable de la difteria es diferente de la responsable del cólera.

Las bacterias dan a los alimentos un sabor agrio, insípido,

haciéndolos suaves y viscosos. Se presentan en los alimentos no
ácidos, como las verduras, carne y leche.

La Bacteria Clostridium Botulinum produce un envenenamiento

causado por toxina. La toxina es producida por el crecimiento de la
bacteria en el frasco cerrado herméticamente.

Normalmente las bacterias en el medio ambiente se encuentran en

estado activo. Para defenderse de los factores que las destruyen,
como son el calor, el frío, el azúcar, la sal y el vinagre, forman
especies de paredes a su alrededor quedando en estado inactivo,
recibiendo el nombre de esporas; cuando el medio ambiente vuelve

20
a ser favorable regresa a su forma activa en la cual se pueden
multiplicar y producir toxinas.

Las esporas del Clostridium Botulinum crecen en los alimentos

NO ACIDOS, como las verduras y carnes. Debido a que estas
bacterias no crecen en presencia de aire (son anaeróbicas), es
necesario tener muchos cuidados higiénicos durante el
procesamiento de estos productos. Las esporas se destruyen cuando
los alimentos poco ácidos, se procesan correctamente en una olla a
presión, la cual produce una temperatura de 115 ºC., suficiente para
destruirlas.

Cuando hay una posible intoxicación por la toxina del Clostridium

Botulinum, los síntomas son: dolores de estómago y de cabeza,
diarrea o estreñimiento y parálisis del sistema nervioso central.

Los Mohos: Son microorganismos multicelulares, aeróbicos en

forma algodonosa y vellosa que se producen sobre los alimentos
húmedos. Tienen forma totalmente distinta a las de las bacterias y
forman cadenas. Se reproducen a través de semillas que se
encuentran dentro del mismo moho, las cuales expulsan al aire,
agua o tierra, llegando a contaminar los alimentos y formando
grupos de mohos de color verde, café, azul o blanco, semejantes a
los formados sobre el pan húmedo. Aparecen en la superficie de
los alimentos haciéndolos cambiar de color y textura. Se
producen en los alimentos ácidos, como el tomate, encurtidos y
frutas.

Por lo general no se desarrollan a temperaturas inferiores a -10 ºC y

mueren a temperaturas superiores a 80 ºC. También se eliminan
empleando vacío (envasado al vacío).

Las Levaduras: Son microorganismos unicelulares aeróbicos, que

atacan los alimentos que contienen grandes cantidades de azúcar,
como compotas, mermeladas, jaleas, leche condensada, etc. Su
forma es parecida a las bacterias esféricas. Su reproducción se
hace de dos formas: a) Por Gemación: es una forma parecida a la
reproducción de las bacterias, siendo un proceso más lento, es decir
cada levadura origina una nueva alimentándola hasta el momento
que es capaz de vivir por sus propios medios. b) Por Semillas,
como en el caso de los mohos. Las Levaduras fermentan los
alimentos dando la apariencia de espuma en la superficie; en

21
algunos casos como en los jugos de frutas forman sedimentos
espesos.

Enzimas

Las Enzimas: Son sustancias que se encuentran normalmente en

todas las plantas y animales. Las ENZIMAS producen las siguientes
alteraciones en los alimentos crudos no usados cuando están
frescos: cambios en el color, en la consistencia y en el sabor de los
mismos.

LA ENZIMA es una sustancia segregada por un organismo o por un

órgano y que cataliza las reacciones químicas de los procesos vitales
para que puedan realizarse normalmente de acuerdo a las
necesidades del organismo. Cada enzima actúa sobre un grupo
funcional determinado y se denomina según éste: carbohidratasa, si
descompone a un hidrato de carbono; lipasa, si a una grasa.

Enzima, cualquiera de las numerosas sustancias orgánicas

especializadas compuestas por polímeros de aminoácidos, que
actúan como catalizadores en el metabolismo de los seres vivos. Con
su acción, regulan la velocidad de muchas reacciones químicas
implicadas en este proceso. El nombre de enzima, que fue propuesto
en 1867 por el fisiólogo alemán Wilhelm Kühne (1837-1900), deriva
de la frase griega en zymē, que significa 'en fermento'. En la
actualidad los tipos de enzimas identificados son más de 2.000.
Cada tipo de enzima cataliza un tipo específico de reacción química.
Por ello, se necesitan centenares de tipos de enzimas diferentes en
el metabolismo de cualquier clase de células. La mayor parte de las
enzimas catalizan la transferencia de electrones, átomos o grupos
funcionales. La clasificación de las enzimas se realiza de acuerdo con
el tipo de reacción de transferencia, el grupo dador y el grupo
aceptor, y se reconocen 6 grupos principales: oxidorreductasas
(transferencia de electrones), transferasas (transferencia de grupos),
hidrolasas (reacciones de hidrólisis o transferencia de grupos
funcionales al agua), liasas (adición de grupos a dobles enlaces),
isomerasas (transferencia de grupos en el interior de la molécula
para originar formas isoméricas) y ligasas (forman diversos enlaces
acoplados a la ruptura de ATP). Algunas enzimas necesitan para su
actividad un componente químico adicional llamado cofactor, que
puede ser inorgánico (diversos cationes metálicos) o moléculas

22
orgánicas complejas llamadas coenzimas. El conjunto de la proteína
activa junto con su coenzima se denomina holoenzima.
Las enzimas se denominan añadiendo asa al nombre del sustrato con
el cual reaccionan. La enzima que controla la descomposición de la
urea recibe el nombre de ureasa; aquéllas que controlan la hidrólisis
de proteínas se denominan proteasas. Algunas enzimas como las
proteasas tripsina y pepsina, conservan los nombres utilizados antes
de que se adoptara esta nomenclatura.
POPIEDADES ENZIMATICAS.- Como propuso el químico sueco Jöns
Jakob Berzelius en 1823, las enzimas son catalizadores típicos: son
capaces de acelerar la velocidad de reacción sin ser consumidas en
el proceso.
Algunas enzimas, como la pepsina y la tripsina, que intervienen en la
hidrólisis de muchos tipos de proteínas, controlan muchas reacciones
diferentes, mientras que otras como la ureasa, son muy específicas y
sólo pueden acelerar una reacción. Otras liberan energía para la
contracción cardiaca y la expansión y contracción de los pulmones.
Muchas facilitan la conversión de azúcar y alimentos en distintas
sustancias que el organismo precisa para la construcción de tejidos,
la reposición de células sanguíneas y la liberación de energía química
para mover los músculos.

La especificidad entre el sustrato y la enzima se ha concebido como la relación de una

“llave” y su “cerradura”. La molécula del sustrato constituye la llave y la proteína constituye
la cerradura; en la superficie de la proteína existe una zona específica, denominada sitio
activo o catalítico, a la cual se une la molécula del sustrato para experimentar la
transformación catalítica.

Las enzimas son muy eficaces. Por ejemplo, unos 30 g de pepsina

cristalina pura son capaces de digerir casi dos toneladas métricas de
clara de huevo en pocas horas.
La cinética de las reacciones enzimáticas difiere de las reacciones
inorgánicas simples. Cada enzima es específica de forma selectiva
para la sustancia sobre la que causa la reacción, y es más eficaz a
una temperatura determinada. Aunque un aumento de la
temperatura puede acelerar una reacción, las enzimas son inestables
cuando se calientan. La actividad catalítica de una enzima está
determinada sobre todo por su secuencia de aminoácidos y por la
estructura terciaria, es decir, la estructura de plegamiento
tridimensional de la macromolécula.

23
USOS PRACTICOS DE LAS ENZIMAS.- La fermentación alcohólica y otros procesos
industriales importantes dependen de la acción de enzimas, sintetizadas por las levaduras y
bacterias empleadas en el proceso de producción. Algunas enzimas se utilizan con fines
médicos. En ocasiones son útiles en el tratamiento de zonas de inflamación local; la tripsina
se emplea para eliminar sustancias extrañas y tejido muerto de las heridas y quemaduras.

REVISION HISTORICA.- Spallanzani había observado que la carne podía ser digerida por
jugos gástricos extraídos de halcones. Éste fue el primer experimento en el que se llevó a
cabo una reacción vital fuera de los organismos vivos. Tras el descubrimiento de Buchner,
los científicos asumieron que, en general, las fermentaciones y las reacciones vitales eran
producidas por enzimas. Sin embargo, todos los intentos de aislar e identificar su naturaleza
química fracasaron. Más tarde, en 1926, el bioquímico estadounidense James B. Sumner
consiguió aislar y cristalizar la ureasa. Cuatro años después su colega John Howard
Northrop aisló y cristalizó la pepsina y la tripsina. Northrop demostró también la naturaleza
proteica de las enzimas.

En los últimos años, la investigación sobre la química enzimática ha

permitido aclarar algunas de las funciones vitales más básicas. La
ribonucleasa, una enzima descubierta en 1938 por el bacteriólogo
estadounidense René Jules Dubos y aislada en 1946 por el químico
estadounidense Moses Kunitz, fue sintetizada por científicos
estadounidenses en 1969. La síntesis consiste en unir 124 moléculas
de aminoácidos en una secuencia muy específica para formar la
macromolécula. Dicha síntesis permitió identificar aquellas áreas de
la molécula que son responsables de sus funciones químicas, e hizo
posible crear enzimas especializadas con propiedades de las que
carecen las sustancias naturales. Este potencial se ha visto ampliado
durante los últimos años por las técnicas de ingeniería genética que
han hecho posible la producción de algunas enzimas en grandes
cantidades.
El uso médico de las enzimas está ilustrado por la investigación
sobre la L-asparaginasa, que se piensa es una herramienta
importante para el tratamiento de la leucemia; se ha descubierto
que las dextrinasas pueden prevenir la caída de los dientes, y que
las alteraciones enzimáticas están ligadas a enfermedades como la
fenilcetonuria, el albinismo, la diabetes, la anemia y otros trastornos
sanguíneos.

Si las enzimas no son destruidas durante la esterilización producen

las alteraciones anotadas anteriormente en los alimentos envasados.

24
4. MANEJO POST-COSECHA DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LA
FISIOLOGIA DE LAS PLANTAS.

Mientras la fruta está unida a la planta madre, se encuentra en el

tejido de la planta además del N2 y O2, anhídrido carbónico, que es
un producto resultante de la respiración de la fruta. La concentración
de CO2 en el tejido según el tipo de fruta y su tamaño está en el
orden del 2 al 6 % y en casos excepcionales sobrepasa el 10 %. El
contenido de oxígeno es bastante más bajo.

De una manera parecida al fenómeno del almacenamiento en

atmósfera controlada, la atmósfera interna modificada de la fruta en
comparación con el aire, produce una desaceleración del proceso de
maduración. Por esta razón las frutas se pueden mantener por largo
tiempo en los árboles o plantas sin que se sobremaduren.
La concentración de etileno en este mismo caso oscila entre 0,1 y
1.000 p.p.m. pero debido a la atmósfera modificada se mantiene
inactivo no acelerando el proceso de maduración.

Cuando una fruta o legumbre se separa de la planta, no recibe más

agua ni nutriente y la fotosíntesis cesa, sin embargo prosigue la
respiración del tejido, así como otras diversas reacciones enzimáticas
y cambios naturales en el fruto. Los productos agrícolas una vez
cosechados sobreviven a expensas de sus reservas almacenadas.

Al recolectar la fruta interrumpiendo el flujo de la savia se genera un

intercambio veloz de los gases con el exterior y por lo tanto el
contenido interno de oxígeno sube a aproximadamente el 20 %; el
efecto del CO2 se limita y se acelera rápidamente el metabolismo de
la fruta consumiendo azúcares produciendo una cantidad mayor de
calor y expeliendo CO2 que se disuelve en el aire sin lograr
concentraciones que puedan desacelerar el metabolismo; en este
momento empieza una eliminación enzimática acelerada de la
clorofila.

Asimismo se presenta una liberación masiva de etileno el cual

estimula adicionalmente el proceso de maduración; esta activación
metabólica promueve un aumento en la síntesis del etileno. Mientras
mayor sea la producción de etileno, más rápidamente se presenta en
las frutas el climaterio respiratorio.

25
Cuando la fruta ha iniciado su climaterio no se le puede frenar su
metabolismo de una manera significativa y por lo tanto no se la
puede conservar suficientemente. Es así que intentos por acelerar el
proceso metabólico a nivel de valores preclimatéricos han llevado a
la fruta a una madurez falsa, o sea, le da coloración pero
internamente la fruta no puede consumirse.

Las frutas climatéricas poseen un alto contenido de almidón que

convierten en azúcar y por lo tanto maduran después de ser
recolectadas; las principales son: Manzana, palta, papaya,
maracuyá, durazno, pera, ciruela y tomate. Las principales frutas no
climatéricas deben dejarse madurar en la planta, y la intensidad de
respiración disminuye con la madurez; entre éstas se tienen: Cereza,
uva, limón, melón, naranja, piña y frutilla.

Estos dos grupos se diferencian sobre todo en su comportamiento de

maduración. Por ejemplo, una piña después de ser cosechada no
madura y se mantiene ácida; por lo tanto se recomienda recolectarla
con un grado de madurez entre el 75 y el 100 % (totalmente
madura), para lograr su mejor color y sabor.

5. ALMACENAMIENTO.- (PRESERVACION)

La aplicación de bajas temperaturas desacelera el proceso de

deterioro de frutas y hortalizas frescas. La disminución de la
temperatura de una fruta en 10 ºC reduce la velocidad de
envejecimiento de 2 a 3 veces.

Las frutas y hortalizas se almacenan bajo refrigeración. Al aplicar

el frío se disminuye la respiración de estos productos, prolongando
su vida útil. Además de la aplicación del frío se puede controlar la
composición de la atmósfera interna del cuarto de
conservación.

5.1. Conservación por Refrigeración.-

Después de la cosecha y transporte al centro de acopio las frutas

deben ser pre-enfriadas inmediatamente y de manera rápida. La
mejor temperatura de almacenamiento es aquella en la cual la
intensidad del metabolismo natural se reduce a un mínimo grado, lo
cual es diferente en cada fruta e inclusive en cada variedad de una
misma fruta.

26
Las frutas poco sensibles al frío como son uvas, manzanas, kiwi y los
higos a la temperatura óptima de almacenamiento se encuentran
levemente por encima del punto de congelación del jugo de la fruta.
En cambio, los bananos, mangos, flores tropicales no se deben bajar
de 13 ºC.

La temperatura óptima de almacenamiento depende también del

estado de madurez. Mientras más inmadura esté una fruta u
hortaliza más sensible es a las bajas temperaturas de
almacenamiento. Sin embargo, cuando se baja la temperatura del
producto por debajo de la temperatura óptima de almacenamiento
por corto tiempo no le suele pasar nada al producto. La aparición de
daños por frío depende sobre todo de la duración y no tanto de la
cantidad de grados que se baje el producto por debajo de la
temperatura óptima de almacenamiento.

Para el pre-enfriamiento de frutas se utilizan procedimientos que

enfrían mediante aire o agua fría; el pre-enfriamiento al vacío o con
hielo seco no es adecuado para frutas pero sí para hortalizas.

El resultado de la conservación depende de lo siguiente:

Temperatura de refrigeración
Humedad relativa
Circulación del aire
Tiempo de conservación

En la Conservación Temporal de las frutas, se debe distinguir:

La temperatura mínima tolerada: Es aquella que en la

conservación a largo plazo no afecta el producto. Las frutas como
peras y manzanas que se conservan a la temperatura mínima
tolerada, deben sujetarse a una maduración complementaria antes
de su elaboración.

La temperatura crítica: Es aquella bajo la cual las frutas sufren

alteraciones.

Ambas temperaturas dependen de la clase de producto.

El punto de congelación: Se encuentra abajo de la temperatura

crítica.

27
Durante la conservación temporal, la humedad relativa debe ser lo
suficientemente elevada para reducir las pérdidas de peso por la
transpiración, y lo suficientemente baja para evitar la proliferación
de microorganismos.

La circulación del aire sirve para transportar el calor del producto

almacenado hacia el evaporador del sistema de refrigeración. La
circulación del aire debe ser alta pero no tanto que provoque la
evaporación del agua de los tejidos superficiales del producto.

5.2. Conservación en atmósfera controlada.-

La conservación de la calidad mediante refrigeración tiene un límite

de tiempo, pasado el cual, el producto se deteriora; mediante
Atmósfera Controlada (AC) que se adiciona a la refrigeración el
tiempo de almacenamiento se puede aumentar sustancialmente
manteniendo una calidad mejor que en refrigeración normal.

La AC consiste en controlar la atmósfera del sitio de almacenamiento

en cuanto al contenido de oxígeno, nitrógeno y CO2 en valores que
son diferentes a la atmósfera de aire normal y oscilan generalmente
entre 3 - 5 % de O2, 3 - 7 % de CO2 y el resto de N2.

La aplicación de la AC, induce en frutas, hortalizas y flores una

reducción importante de sus funciones vitales naturales. La actividad
metabólica de muchos de estos perecederos puede reducirse a la
mitad y aún en muchos casos a la cuarta parte en comparación con
almacenamiento de atmósfera de aire normal.

La síntesis de etileno se limita prácticamente de manera total bajo

condiciones de AC y por lo tanto el etileno disponible en el sitio de
almacenamiento en AC no afecta casi ninguna fruta y hortaliza.

Además de reducir la velocidad de envejecimiento fisiológico de

frutas, verduras y flores la utilización de AC también limita el
crecimiento de hongos nocivos a estos productos.

La respiración consiste en la absorción de O2 y expulsión de CO2. La

intensidad de la respiración es deprimida por bajos % de O2 y
elevados % de CO2 en la atmósfera.

28
Procedimiento: Se introduce CO2 en el cuarto hermético para
establecer la composición deseada de la atmósfera que disminuye la
respiración.

Este sistema es el más adecuado cuando se realiza la conservación

a temperaturas próximas a 0 ºC.

Comparada con refrigeración solamente, la conservación en

atmósfera controlada tiene las ventajas de mantener mejores
características de sabor y presentación, causar menos pérdidas y no
necesitar mantener una temperatura tan baja en la refrigeración.

La siguiente tabla proporciona datos comparativos de la

conservación refrigerada normal y la refrigeración con atmósfera
controlada:

Refrigeración Normal Refrigeración Controlada

Tem Hume Punto Períod Tem Hume Oxí Bio Perí
Fruta pera dad de o pera dad gen xido odo
tura Relati Congela Máxi tura Relati o de Máx
va ción mo va Car imo
bon
o
oC % oC Días oC % % % Día
s
Palta 5 87 -05 28 15 4 10 45
Albaricoq -0.5 87 -2 20
ue -0.5 87 -2 20
Cereza 0 85 -2 90
Ciruela -0.5 85 -1 35
Durazno -0.5 87 -1 15
Fresa 14 77 -2 70
Limón 7 87 42
Mango 1.5 87 -1.4 240 1 87 3 3 330
Manzana 5 80 -2 120
Naranja 9 87 28
Papaya 0 87 -2 180 2 87 3 4 240
Pera 10 87 -1 28
Piña 13 87 -1.1 5-21
Plátano 12 87 -2 84
Toronja -0.5 93 -2 150

29
Uva
Ajo 0 70 -2.2 240 3 75 3 5
Apio -0.5 93 -1 120
Cebolla 0 72 -1 240
Chícharo 0 93 -1 14
Coliflor 0 87 -1.1 35 0 92 5 10 70
Espárrag 1 87 -1.2 25
o 8 87 -0.6 10
Habichuel 5 87 -1.7 180
a 10 87 -0.8 42
Papa 0 90 -1.3 130
Tomate
Zanahori
a

5. POST-MADURACION.-

Esta operación se realiza al terminar el almacenamiento. Su objetivo

es uniformar la pigmentación externa de las frutas y ablandar los
tejidos.
La operación puede ser natural, si se realiza en almacenes a
temperatura ambiente; y controlada si la maduración se realiza
bajo condiciones de temperatura, humedad y composición de la
atmósfera, adaptadas a las exigencias del producto.

La maduración controlada permite obtener en pocos días el

producto en condiciones óptimas para su elaboración. Se lleva a
cabo en cuartos herméticos provistos de sistemas de ventilación,
refrigeración y calefacción. La calefacción permite aumentar la
temperatura del producto en el momento oportuno. Este aumento
debe ser gradual de 1 ºC por hora. La refrigeración permite bajar
la temperatura rápidamente a partir de un cierto punto de
maduración para mantener la dureza, color y sabor de algunos
productos.

El % de CO2 se debe mantener por debajo del 1% para que no

obstaculice el proceso de maduración. El O2 en una concentración
del 50% es el principal activador de los procesos de maduración. El
etileno actúa también como estimulante de los procesos de
maduración. La concentración adecuada es de 2%. Para evitar

30
riesgos de explosión, el etileno se utiliza mezclado con el 90% de
N2.

6. OPERACIONES PRELIMINARES A LA TRANSFORMACION.-

PESADO

CALIBRADO
(Selección por tamaño)

Frutas Frutas Medianas Frutas Pequeñas

Grandes
SELECCION Industrialización Fermentación
(Según
madurez) Alcohol

Fruta fresca Prensado

Molienda
Selección (Madurez). Extracción
Lavado Tamizado
Pesado (Puede repetirse a lo largo del Clarificación
Tratamiento preliminar). Escaldado
Calibrado Pre cocción
Pelado Tratamiento por agentes de
Preparación (Sacar frutas podridas y otros) conservación (Sulfuración).
Corte
Desemillado (Sacar semillas, huesos)

6.1. Pesado

La báscula de pesado del tipo de plataforma, se compone de las

siguientes partes:
(1) Plataforma de pesado
(2) Vara de lectura
(3) Fiel
(4) Ruedas

31
 Báscula de pesado

6.2. Selección (por grado de madurez).-

Se efectúa sobre mesas usándose canastas para frutas maduras,

semi-maduras y verdes.

6.3. Calibrado.-

Se realiza cuando se tiene líneas de fruta fresca e industrializada. Se

efectúa a mano con planchas (tablas) de calibrado con perforaciones
de diferentes tamaños. También se puede hacer en forma visual.

6.3. Lavado.-

Elimina la suciedad. Se efectúa en máquinas en las cuales se mueve

la fruta o el agua, o ambas a la vez. Las partículas pesadas se
precipitan (eliminándose por el fondo) y las ligeras son arrastradas
por un rebosadero.

El agua debe poderse renovar con facilidad. La fruta es conducida a

los depósitos de agua por unos cedazos, o en cintas de transporte de
tela metálica. El movimiento del agua y de la fruta se produce, en
muchas máquinas, con aire comprimido, que se inyecta por un haz
de tubos colocados en el fondo del depósito.

32
Se puede realizar: 1) Mediante baño con agua pura o agua con sal o
agua con lejía. Enjuague (en un 2do. lavado). 2) Lavado por
aspersión: Manguera a presión para remover la suciedad.

Mesa de selección y clasificación con tina de lavado

El conjunto para la selección, lavado y clasificación consta de lo

siguiente:
(5) Mesa de selección
(6) Tina de lavado
(7) Llave para llenar la tina con agua
(8) Descarga del agua de lavado
(9) Mesa de escurrido y clasificación

6.4. Pelado.-

Es la remoción de la piel de la fruta u hortaliza para mejorar la

presentación del producto y favorecer la calidad sensorial al eliminar
material de textura más firme y áspera al consumo. Además, la piel
muchas veces presenta un color que es afectado por los procesos
térmicos normalmente usados en los métodos de conservación.

Los productos como durazno, albaricoque, papa, zanahoria,

pimentón y otros, deben ser pelados para mejorar su presentación y
para reducir el tiempo del proceso de elaboración.

Se cuenta con los siguientes sistemas para pelar frutas y hortalizas:

Manual: Mediante cuchillos peladores.

Métodos Químicos:

33
Los métodos químicos consisten básicamente en producir la
descomposición de la pared celular de las células externas, de la
cutícula, de modo de remover la piel por pérdida de integridad de los
tejidos.

- Inmersión en lejía de sosa.-

Se una en grandes industrias (especialmente para extractos de

tomate). Consiste en sumergir la fruta en un baño hirviente de lejía
sódica (NaOH) al 20%.

La eficacia del pelado depende de la concentración de la sosa, la

temperatura de la lejía y el tiempo de inmersión. El producto debe
salir del baño con casi la totalidad de la piel adherida pero a punto
de desprenderse. Si el producto sale con parte de la pulpa eliminada,
la exposición ha sido excesiva, lo que provoca pérdidas y un mal
acabado del producto. El tiempo para el pelado químico es de 1
minuto (inmersión en la solución hirviente).
Después de la inmersión en lejía, se debe hacer un enjuague por
aspersión o se sumerge el producto en agua fría (baño con
agitación) y se elimina la piel. Luego se sumerge el producto en una
solución de ácido cítrico al 2% para neutralizar los residuos de sosa.
Al final se hace el acabado manual, como es la eliminación de ojos
en las papas y descorazonado de la pera.

En el sistema semi-industrial la eliminación de la piel se efectúa

manualmente.

La siguiente tabla muestra los datos para el pelado con lejía de

algunas frutas y hortalizas:

Especie Temperatura Concentración Tiempo de

(ºC) de sosa (%) inmersión
(minutos)
Albaricoque 68 6 1.5
Betabel 100 7 6.0
Durazno 60 10 1.0
Durazno 68 6 1.5
Guayaba 90 1 1.5
Papa 100 12 2.5
Papaya 100 8 7.0

34
 Pera 90 1 2.0
Zanahoria 82 3 2.3
Zanahoria 100 7 0.5

- Inmersión en aceites vegetales:

Los pimientos se sumergen durante 45” en aceites vegetales a una

temperatura de 230 ºC., luego se sumergen en agua y se efectúa el
acabado a mano.

Por Abrasión:

Muelas que abrazan la piel o cáscara. Consiste en raer o desgastar

por fricción (raspado de la piel).

Se emplea para frutas y hortalizas con pulpa dura y firme como

guayaba, peras, manzanas, algunos cítricos, papa y zanahoria; no
para durazno, damasco. El sistema permite buena continuidad del
trabajo pero con mayores pérdidas. Al salir de la máquina de pelar
se completa el acabado manualmente.

La Peladora y cortadora por abrasión con un aditamento cortador

se utiliza también para rebanar y cortar cubitos y tiras. Consta de las
siguientes partes:
(1) Cuerpo cilíndrico revestido de material abrasivo, en cuyo
interior gira un plato del mismo material
(2) Tubería de alimentación de agua
(3) Tolva de alimentación de materia prima
(4) Compuerta de descarga del producto pelado
El aditamento cortador consta de lo siguiente:
(5) Tolva de alimentación de la materia prima
(6) Palanca para presionar la materia prima
(7) Descarga del producto cortado
(8) Disco cubicador
(9) Disco rebanador vibratorio con cuchilla ajustable al grosor
del corte deseado.
El pelado se lleva a cabo por la rotación del plato abrasivo, que
empuja el producto en proceso hacia la pared.

35
36
Por flameado:

Consiste en la rotación del producto sobre la llama o encima de

parrillas que irradian calor. Al terminar el tratamiento el producto se
sumerge en agua fría y se eliminan las pieles chamuscadas. Los ajíes
y pimientos se pelan por este método.

Por vapor:

Se introduce el producto en tambores rotativos en los que se inyecta

vapor. El pelado se consigue debido a la rotación de los tambores.

En máquinas peladoras:

En las cuales la fruta fijada entre dos soportes, adquiere un

movimiento de rotación.

Sobre la fruta que gira actúa una cuchilla que saca la piel.

Son máquinas peladoras provistas de cuchillos especiales que entran

en contacto con la fruta que gira. Repasado a mano. Se emplea para
pelado de manzanas y peras.

6.5. Deshuesado:

Los productos como manzana, pera y piña, deben ser

descorazonados antes de la elaboración. Existen descorazonadores
para cada producto. El deshuesado del durazno, por ejemplo, se
efectúa partiendo la fruta en dos mitades y quitando el hueso.

37
El deshuesado de las cerezas se efectúa en máquinas formadas por
un plano inclinado (sobre el cual resbala la fruta) y un tambor
perforado, en cuyos agujeros se alojan las cerezas. Unos punzones
hacen salir el hueso, con el tambor quieto o girando.

El deshuesado de las ciruelas se efectúa colocándolas en los alvéolos

hemisféricos de una cinta sin fin. Las ciruelas son obligadas a pasar
por unas cuchillas fijas que las cortan por la mitad, siendo expulsado
el hueso por un nervio o talón de las cuchillas; de igual manera se
deshuesan los albaricoques.

Después del pelado y descarozado, se sumerge el producto en una

solución de agua con 2% de ácido ascórbico, de ácido cítrico o de
sal. La inmersión en una de estas soluciones impide la oxidación y
ennegrecimiento del producto. Luego se realiza el acabado a mano.

6.6. Despulpado:

38
Es la operación en la que se logra la separación de la pulpa de los
demás residuos como las semillas, cáscaras y otros. El principio en
que se basa es el de hacer pasar la pulpa-semilla a través de una
malla. Esto se logra por el impulso que comunica a la masa pulpa-
semilla, un conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a
velocidad fija o variable. La fuerza centrífuga de giro de las paletas
lleva a la masa contra la malla y allí es arrastrada logrando que el
fluido pase a través de los orificios de la malla. Es el mismo efecto
que se logra cuando se pasa por un colador una mezcla de pulpa-
semilla que antes ha sido licuada. Aquí las mallas son el colador y las
paletas es la cuchara que repasa la pulpa-semilla contra la malla del
colador.

39
Se emplean diferentes tipos de despulpadoras; las hay verticales y
horizontales; con cortadoras y refinadoras incorporadas. Las piezas
de la máquina que entran en contacto con la fruta son de acero
inoxidable. Las paletas son metálicas, de fibra o caucho. También se
emplean cepillos de nylon.
Durante el despulpado en este tipo de máquinas también se causa
demasiada aireación de la pulpa, con los efectos negativos de
oxidaciones, formación de espuma y favorecimiento de cambios de
color y sabor en ciertas pulpas.
El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera en la
despulpadora perfectamente higienizada. Solo algunas frutas, como
la mora, guayaba o fresa, permiten esta adición directa. Las demás
exigen una adecuación como pelado (guanabana), corte y separación
de la pulpa-semilla de la cáscara (maracuyá). Ablandamiento por
escaldado (tomate de árbol).
La máquina arroja por un orificio los residuos como semilla, cáscaras
y otros materiales duros que no pudieron pasar por entre los orificios
de la malla.

40
Los residuos pueden salir impregnados aún de pulpa, por lo que se
acostumbra a repasar estos residuos. Estos se pueden mezclar con
un poco de agua o de la misma pulpa que ya ha salido, para así
incrementar el rendimiento en pulpa. Esto se ve cuando el nuevo
residuo sale más seco y se aumenta la cantidad de pulpa.
Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio
ambiente. Esto se logra si inmediatamente se obtiene la pulpa, se
cubre, o se la envía por tubería desde la salida de la despulpadora
hasta un tanque de almacenamiento.
Refinado: Consiste en reducir el tamaño de partícula de la pulpa,
cuando esta ha sido obtenida antes por el uso de una malla de
mayor diámetro de sus orificios.
Reducir el tamaño de partícula da una mejor apariencia a la pulpa,
evita una más rápida separación de los sólidos insolubles en
suspensión, le comunica una textura más fina a los productos como
mermelada. De otra parte refinar baja los rendimientos en pulpa por
la separación de material grueso y duro que esta naturalmente
presente en la pulpa inicial.
El refinado se puede hacer en la misma despulpadora, solo que se le
cambia la malla por otra de diámetro de orificio más fino.
Generalmente la primera pasada para el despulpado se realiza con
malla 0,060” y el refinado con 0,045” o menor. La malla inicial
depende del diámetro de la semilla y el final de la calidad de finura
que se desee tenga la pulpa.

El extractor de pulpa tiene múltiples posibilidades de empleo. Se

utiliza para las siguientes operaciones:
Extraer la pulpa para la fabricación de mermelada
Refinar la pulpa para la elaboración de néctares y jugos turbios
Separar la pulpa del hueso de duraznos y mangos
Separar la semilla de la pulpa de tomate y de guayaba

El extractor consta de las siguientes partes:

(1) Armazón

41
 (2) Tapa
(3) Tolva de alimentación
(4) Descarga del producto refinado o deshuesado
(5) Canaleta de descarga de desperdicios como huesos,
semillas y cáscaras
(6) Tamiz con orificios
(7) Aspas rotativas con un juego de cepillos de nylon o de tiras
de hule
(8) El tamiz se encuentra en el interior del armazón inclinado

6.7. Preparación.- (Maquillaje de la fruta).

Es el separado de las partes no comestibles y partes dañadas de las

frutas. En la piña por ejemplo, se le saca el corazón que es duro.

6.8. Trozado (Corte).-

Permite la uniformidad en la penetración del calor en los procesos

térmicos, la uniformidad en el secado y la mejor presentación en el
envasado al lograr una mayor uniformidad en formas y pesos por
envase. En el caso específico del secado, el trozado favorece la
relación superficie/volumen, lo que aumenta la eficiencia del
proceso.

42
43
El trozado se debe realizar en forma muy cuidadosa. Los equipos o
herramientas trozadores deben producir cortes limpios y nítidos que
no involucren, en lo posible, más que unas pocas capas de células,
es decir, que no produzcan un daño masivo en el tejido, para evitar
los efectos perjudiciales de un cambio de color y consecuentemente
un cambio en el sabor del producto. Además, el corte debe hacerse
de tal modo que se obtenga la mayor cantidad de materia
aprovechable.

6.9. Desemillado.-

Se hace manualmente en general.

6.10. Escaldado.-

Su objetivo es eliminar las enzimas de las frutas, ablandar la fruta y

permite eliminar el peligro de la fermentación y disminuir el tiempo
de remojo.

Corresponde a un tratamiento térmico para acondicionar las

materias primas. Para ello se usa preferentemente vapor que
agua caliente, debido principalmente a la pérdida de sólidos
solubles, como las vitaminas hidrosolubles.
Se prefiere el escaldado con agua cuando ha habido pelado químico.
En el caso de la inmersión del producto en H20 a 95 ºC por un
tiempo variable, la temperatura aplicada y el tiempo de duración
dependen de la especie, de su estado de madurez y de su tamaño.

La forma más común de realizar este tratamiento es sumergiendo las

frutas u hortalizas contenidas en una bolsa o canasto en un baño de
agua hirviendo o en una olla que tenga una pequeña porción de agua
formando una atmósfera de vapor saturado a alta temperatura. En
un sistema mecanizado se puede emplear un túnel de vapor con
cinta continua o cadena transportadora que se sumerge en un baño
de agua caliente. En ambos casos se usa un juego de duchas de
agua para el enfriamiento.

El Escaldado o blanqueo de algunas frutas se verifica en calderas de

cobre de doble pared (caldeadas por vapor), en el agua hirviendo de
las cuales se inmerge la fruta, colocada en cedazos, durante corto
tiempo. Los frutos blandos pueden también introducirse crudos (sin
escaldar) en las latas.

44
Para la producción del vapor necesario a las calderas de blanqueo y
demás calderas empleadas; basta (en las fábricas de conservas de
importancia media) una caldera de vapor con 15 a 20 m2. de
superficie de calefacción y una presión efectiva de 5 at.

En el escaldado con vapor hay que tener cuidado en el regulado de la

temperatura. El equipo es más costoso.

Con el escaldado se consigue:

Inactivación de enzimas (reduce cambios de color y sabor, y

favorece la retención de vitaminas, como la vitamina C).
Ablandamiento del producto (facilita su introducción en el envase).
Eliminación parcial de los gases intercelulares, los cuales pueden
causar la corrosión de las latas.
Eliminación parcial del agua contenida en los tejidos.
Fijación y acentuación del color natural.
Reducción parcial de microorganismos,
Desarrollo del sabor característico.

6.11. Prensado y Extracción.-

Separa el jugo de la pulpa, es decir es la extracción del jugo de la

fruta. El porcentaje de jugo en la naranja es del 35 a 40 %; la
manzana tiene entre 70 y 80 %.

La prensa manual se emplea para extraer jugos de la fruta triturada o entera.

Básicamente está compuesta por una superficie superior fija, de metal, en forma de
disco, una base en la que se coloca una bandeja y sobre la bandeja va la fruta envuelta
en un paño blanco, para prensado, la bandeja y la fruta se colocan en un filtro de metal
en forma cilíndrica. La base de este filtro se eleva accionando una manilla hasta el
punto en que la superficie fija ejerce presión sobre la fruta contenida en el paño, la
fruta se muele y el jugo pasa a través de los tamices y cae sobre una bandeja la cual
tiene una salida para recibir el jugo.

La Extracción más sencilla se efectúa utilizando una bolsa de tela a

la que se le hace un nudo. El proceso se realiza por medio del agua
(por vapor).
El vapor va ablandando la fruta y el jugo va cayendo en la vasija interior. El jugo ya
sale pasteurizado. El rendimiento en jugo no es muy elevado.

45
Puede fabricarse una extractora de jugos utilizando un caldero con
tapa o una olla con una rejilla en el fondo que soportará un tazón o
una vasija donde caerá el jugo. Dos paños de tela blanca
previamente hervidos (muselina, si es posible, uno de tejido grueso
y el otro de tejido fino, se acomodan sobre el borde de la olla.
Encima de los paños de tela se coloca la fruta, y se cubre con un
pedazo de papel manteca grueso para lograr la condensación del
vapor.

Usualmente el prensado se realiza con prensas hidráulicas,

mecánicas y neumáticas.

El prensado no se usa en cítricos porque se mezclaría el jugo con el

aceite y la pulpa. Sólo en caso de que la fruta haya sido pelada
previamente se emplea prensado.

6.12. Tamizado.-

Se realiza después del prensado o extracción, y tiene como objetivo

separar de la pulpa los trozos de semillas.

6.13. Clarificación.-

46
Se aplica en la elaboración de jugos y jaleas transparentes. Consiste
en sacar los “sólidos no solubles o materia en suspensión” que
existen en el líquido.

Se realiza de dos formas:

a) Natural: Por fermentación que produce alcohol y éste precipita

las proteínas y/o pectinas.

b) Por medios físico-químicos: Por precalentamiento para que

precipiten las pectinas.

Sistema de enzimación: Las enzimas precipitan las pectinas.

Se emplean enzimas naturales. Se aplica calor a 30 - 40 oC. durante
1 hora.
Colage: Se usa una materia coloidal que se mezcla con las proteínas.
Luego se filtra el jugo.

Se usa cola de pescado: 2 - 3 grs./100 lts. de jugo.

Albúmina en polvo (de huevo)
Gelatina
Caseína: 6 - 10 grs./100 lts. de jugo.
Tanino: (Hay que agregar, sobre todo a algunas frutas para que
pueda funcionar la aplicación de la materia coloidal).

6.14. Homogenización.-

Se practica en los jugos que tienen mucha pulpa con la finalidad de

reducir en ellos el tamaño de las partículas sólidas.

Es otra forma de lograr el refinado de un fluido como la pulpa. En

esta operación se emplean equipos que permitan igualar el tamaño
de partícula como el molino coloidal. Esta máquina permite “moler”
el fluido al pasarlo por entre dos conos metálicos uno de los cuales
gira a gran velocidad. La distancia entre los molinos es variable, y se
ajusta según el tamaño de partícula que se necesite. La fricción
entre el molino y el fluido es tan alta que la cámara de molido,
necesita ser refrigerada mediante un baño interno con un fluido
refrigerado como el agua. Aquí también la pulpa sometida a
homogenización sufre una alta aireación como en el caso del molido
y el despulpado y refinado.

47
7. METODOS DE CONSERVACION DE LOS ALIMENTOS.

Los métodos de conservación pueden ser físicos y químicos.

Los métodos físicos incluyen los tratamientos térmicos, la
deshidratación y la congelación. Los métodos químicos consisten
en la utilización de sustancias como azúcar, sal, vinagre y
preservantes químicos. En concentraciones adecuadas estas
sustancias impiden la descomposición. Por estos métodos se
obtienen mermeladas, ates y hortalizas encurtidas.

Las Enzimas se inactivan por tratamiento con calor por encima de

60 ºC. También a temperaturas inferiores a -18 ºC, la acción de la
mayoría de las enzimas queda bloqueada, pero al subir la
temperatura, se reactivan.
Las Bacterias se destruyen a alrededor de 100 ºC, salvo las
esporas, que sólo se destruyen a temperaturas de alrededor de 116
ºC.

Las Levaduras y los Hongos son más sensibles al calor, pues la

mayoría se destruye a 60 ºC. Como las bacterias, estos
microorganismos se inactivan por bajas temperaturas, pero el
efecto no es permanente.

48
7-1 PASTEURIZACION

Consiste en calentar un producto a temperaturas que provoquen la destrucción de los

microorganismos patógenos. El calentamiento va seguido de un enfriamiento para evitar la
sobre cocción y la sobrevivencia de los microorganismos termófilos.

Existen diferentes tipos de equipos que permiten efectuar esta pasterización. Están las
marmitas de doble chaqueta por donde circula el vapor o elemento calefactor. Las hay de
serpentín o las simplemente calentadas con una fuente de calor exterior a la marmita. Estas
fuentes pueden ser estufas a gas, a gasolina u otro combustible.

Hay equipos más complejos como el pasteurizador votador o de superficie raspada, el

pasteurizador tubular y el pasteurizador a placas entre los más comunes. Estos son
continuos y el elemento calefactor es vapor de agua generado en una caldera.

49
La temperatura y el tiempo escogidos para pasterizar una pulpa
dependerán de varios factores como su pH, composición, viscosidad y
nivel de contaminación inicial. A menor pH, viscosidad y contaminación,
se requerirá menor tiempo o temperatura de pasterización para
disminuir el grado de contaminación hasta niveles en los que no se
presentará rápido deterioro de la pulpa.
Es el caso de la pulpa de maracuyá que posee un pH alrededor de 2.7,
que no permite el crecimiento de muchos microorganismos y el calor a
este pH los afecta mas; baja viscosidad que permite un mayor
movimiento de la pulpa y por ello mejor y más rápida transmisión del
calor, y por estar protegido por una cáscara tan resistente no se
contamina fácilmente, claro este nivel de contaminación dependerá en
gran medida en la higiene y cuidados mantenidos durante el
procesamiento.
La esterilización es simplemente una pasterización mas drástica que
elimina mayor número de microorganismos. Se logra empleando
equipos mas complejos como una autoclave, en donde por la
sobrepresión que se alcanza, la temperatura puede ascender a niveles
superiores a los de ebullición del agua a condiciones de medio ambiente.
En el caso de las pulpas casi no se emplea esterilizarlas debido al bajo
pH que caracteriza a la mayoría de las frutas.
A diferencia de la esterilización, la pasteurización no destruye las esporas de
los microorganismos, ni elimina todas las células de microorganismos
termofílicos.

7.1. Esterilización.-

Es el tratamiento del producto enlatado a elevadas temperaturas

durante el tiempo necesario para volverlo estéril. Se realiza en
autoclaves. El tiempo y temperatura de esterilización son factores
inversamente proporcionales entre sí.

50
Temperaturas elevadas reducen el tiempo de esterilización, sin
embargo, para conservar mejor el valor alimenticio, el sabor y
textura del producto, la temperatura no debe ser excesiva.

El tiempo de esterilización depende de la velocidad de penetración

del calor hacia el centro del envase. La esterilización termina cuando
el centro del envase ha recibido el tratamiento necesario. La
velocidad de penetración del calor depende del material, de las
dimensiones del envase y de la naturaleza del contenido. Los
envases metálicos conducen mejor el calor que los de vidrio, por lo
tanto, productos en envases de vidrio requieren mayor tiempo de
esterilización. Así mismo, un producto envasado en latas de tamaño
grande, requiere un tiempo de esterilización mayor que el mismo
producto en latas chicas.

La penetración del calor es más rápida en productos líquidos, pues,

al calentarse un líquido se provocan corrientes en el mismo, que
ayudan a la distribución del calor.

La contaminación inicial y acidez del producto también influyen en el

tratamiento. Un producto fuertemente contaminado necesita una
esterilización más profunda. Los microorganismos resisten menos en
un medio ácido: Los productos con pH menor a 4.5 precisan
tiempos y temperaturas de esterilización menores (se pueden
esterilizar en agua hirviendo).

Los botes (envases) cilíndricos, son de tipo y tamaño normalizados.

El Sistema de Normalización consiste en dos números de tres cifras:
El 1ro. es el diámetro externo y el 2do. la altura externa del bote en
pulgadas. La 1ra. cifra del número es en pulgadas enteras y los dos
siguientes expresan la fracción en 1/16 de pulgada.

Ejemplo: El bote 401 x 411 tiene un diámetro externo de 4 1/16” y

la altura externa es de 4 11/16”.

Los envases de vidrio tienen una tapa metálica de rosca con una
junta de goma adentro. La parte interior de la tapa debe ser
barnizada.

Durante la esterilización, el envase sufre presiones internas y

externas, las cuales, el envase debe resistir sin sufrir desperfectos.

51
Los envases de hojalata (latas) no deben presentar oxidaciones,
perforaciones, magulladuras ni defectos de unión. La coloración del
interior del envase debe ser uniforme. El barniz debe quedar
adherido a la hojalata.

Antes de llenar los envases, se lavan y se pre-esterilizan a

vapor. Después se llenan con el producto, se agrega en caliente el
jarabe o salmuera a las frutas y hortalizas, cuidando dejar un
espacio (espacio de cabeza) de 5 mm. entre el nivel del líquido y la
tapa insertada.

Se realiza el precalentamiento del producto en el túnel de pre-

esterilización, con lo que se reduce el tiempo de esterilización y se
consigue expulsar el aire del producto, reduciendo el contenido de
O2 en el interior de los envases. También cerrando las latas
calientes, se aumenta el vacío en éstas y el producto se conserva
mejor.

A la salida del túnel, el centro del envase debe estar a 82 ºC como

mínimo; por eso la tempera en el túnel debe ser 90 ºC.

A la salida del túnel de pre-esterilización se tapa el bote y se

efectúa el cerrado con la máquina cerradora. Luego se efectúa la
codificación con datos sobre el contenido, fecha de elaboración,
nombre de la Planta Elaboradora, etc.

El sellado es uno de los puntos críticos y de mayor importancia, de

él depende en gran parte que se obtenga un producto final de buena
calidad. Luego del esterilizado y del enfriado, se debe revisar que las
tapas de los frascos estén en forma cóncava, ya que si éstas
están levantadas significa que el frasco no está bien sellado y el
producto, por ende, no es seguro al ser consumido pues está
expuesto a que se contamine con microorganismos, principalmente
levaduras y hongos. Esto significa que el producto no puede ser
almacenado debiendo ser reprocesado.
La esterilización misma se efectúa en autoclaves, teniendo en
cuenta:

El período entre cerrado del envase y esterilización debe ser menos

de 20‟.

52
Las latas con productos densos, se colocan en posición horizontal
para facilitar la penetración del calor. Las latas con productos
líquidos se ponen verticalmente en la canastilla.
El aire debe ser evacuado del autoclave antes de cerrar las válvulas.
El tiempo de esterilización empieza cuando el autoclave ha alcanzado
la temperatura adecuada.

La presión que marca el manómetro del autoclave, se llama

presión medida. El manómetro sólo marca la presión que excede
a la del medio ambiente. La presión ambiente disminuye a alturas
mayores, por esto se necesitan presiones medidas más elevadas, a
alturas superiores al nivel del mar para establecer la temperatura de
esterilización. La presión medida se expresa en Kg/cm2 o en
atmósferas: 1 kg/cm2 equivale a 0.97 atmósfera.

Luego de la esterilización, el autoclave puede ser utilizado también

para enfriar los envases conteniendo el producto.

El autoclave es del tipo vertical y estacionario. Consta de las

siguientes partes:
(1) Válvula de seguridad
(2) Llave de evacuación
(3) Tapa provista de empaque de asbesto
(4) Pernos tipo mariposa
(5) Cuerpo del autoclave
(6) Manómetro
(7) Termómetro
(8) Tubería y llave para la descarga lateral del agua
(9) Tubería y llave para la alimentación de agua
(10) Tubería y llave para la alimentación de vapor
(11) Llave de descarga de agua
(12) Canastilla con perforaciones que contiene los envases para
su esterilización
(13) Tubería perforada de salida del vapor

53
El enfriamiento después de la esterilización tiene el fin de bajar
rápidamente la temperatura del enlatado para reducir las pérdidas
de aroma, sabor y de consistencia del producto. El agua debe
clorinarse para evitar el peligro de contaminación del producto. La
temperatura del enlatado se deja bajar hasta unos 5 ºC arriba de la
del ambiente; de esta manera la parte externa de los envases se
seca sola.

El etiquetado se efectúa manualmente o a máquina. Luego se

toman al azar algunas muestras de cada lote de la autoclave y se las
somete al control de calidad.

7.1.1. Esterilización en agua hirviendo

54
La esterilización en baño–maría, con agua hirviendo, se efectúa de la
siguiente manera:
(1) Se cierra la llave de descarga
(2) Luego se abre la llave de descarga lateral
(3) Abrir la llave de entrada del agua hasta que alcance el
nivel de la tubería de la llave de descarga lateral
(4) Abrir la llave de entrada del vapor. Este se deja
burbujear hasta que el agua hierva. Sucesivamente se
reduce la entrada del vapor hasta mantener el agua
hirviendo
(5) Enganchar la canastilla con el producto a esterilizar
(6) Introducir la canastilla en el autoclave

55
56
7.2. Congelación.-

Se produce frío artificial mediante compresión y absorción de una

sustancia refrigerante.

El método convencional de refrigeración y el más utilizado es por

compresión. Mediante energía mecánica se comprime un gas
refrigerante. Al condensar este gas emite el calor latente que antes
al evaporarse, había absorbido el mismo refrigerante a una
temperatura inferior.

Un ciclo frigorífico comprende 4 procesos fundamentales:

Regulación, evaporación, compresión y condensación.

Regulación: El ciclo de regulación ocurre entre el condensador y el

evaporador. El refrigerante líquido entra en el condensador a alta
presión y alta temperatura y se dirige al evaporador a través del
regulador.

La presión del líquido se reduce a la presión de evaporación cuando

el líquido cruza el espacio del evaporador y es en este lugar donde
se enfría.
Una parte del líquido se evapora cuando cruza el regulador, con el
objeto de bajar la temperatura del refrigerante a la temperatura de
evaporación.
Evaporación del líquido: En el evaporador, el líquido se vaporiza a
presión y temperatura constantes gracias al calor latente
suministrado por el refrigerante que cruza el espacio del evaporador.
Todo el refrigerante se vaporiza completamente en el evaporador y
se recalienta al final del mismo.
Aunque la temperatura del vapor aumenta un poco al final del
evaporador debido al sobrecalentamiento, la presión se mantiene
constante.
Compresión del gas: Por acción del compresor, el vapor resultante
de la evaporación es aspirado por el evaporador por la línea de
evaporación hasta la entrada del compresor. En el compresor la
presión y temperatura del vapor aumentan considerablemente
gracias a la compresión, entonces el vapor a alta temperatura y alta
presión es devuelto por la línea de expulsión.
Condensación: El vapor atraviesa la línea de expulsión hacia el
condensador donde libera el calor hacia el exterior. Una vez que el
calor ha prescindido de su calor adicional, su temperatura se reduce

57
a su nueva temperatura de saturación que corresponde a su nueva
presión. En la liberación de su calor, el vapor se condensa
completamente y entonces es enfriado. El líquido enfriado llega al
regulador y está listo para un nuevo ciclo. Los sistemas de
compresión emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeración:
Compresor, condensador, válvula de expansión y evaporador.

El principio fundamental de la refrigeración es que el calor es

extraído de un líquido cuando éste se evapora.

Para que un líquido se pueda emplear en un sistema de

refrigeración, su temperatura de ebullición debe estar por debajo del
punto de congelación del agua y su calor latente de evaporación sea
grande.

Un sistema de evaporación/condensación para una planta de

refrigeración, comprende:

Un ciclo cerrado para no perder refrigerante

Compresor para reciclar el gas evaporado
Un condensador para obtener líquido bajo presión. Es enfriado por
aire o por agua

58
Un evaporador para producir bajas temperaturas
Una válvula de expansión para controlar el flujo del líquido al
evaporador

La congelación bloquea la acción enzimática y el desarrollo de

microorganismos sin destruir sustancias nutritivas.

La congelación provoca la transformación del agua contenida en

las frutas y hortalizas, en cristales de hielo. Es preciso que los
cristales sean chicos para reducir las pérdidas de líquido celular
durante la descongelación. La máxima cristalización se presenta
entre -5 y -7 ºC. Cuanto más rápido el producto alcanza estas
temperaturas tanto más chicos serán los cristales. Durante la fase de
la cristalización del agua, el producto permanece a estas
temperaturas; luego se baja la temperatura del producto.

Las temperaturas bajo 0 ºC, en este caso, -18 ºC (temperatura

recomendada para almacenamiento de productos congelados),
conserva las frutas y hortalizas porque congela sus tejidos y el agua
intra y extra celular inmovilizando los microorganismos que puedan
afectarlas pudriéndolas o deteriorándolas y por eso se conservan por
largo tiempo.

7.2.1. Sistemas de congelación.-

Los sistemas para congelar rápidamente frutas y hortalizas, son los

siguientes:

Congelación por aire forzado. (Túneles de congelación).

Congelación por contacto indirecto con el congelante.

(Producto a presión en contacto con placas metálicas enfriadas
en las que por su interior circula el medio congelante).

Congelación por contacto directo con el congelante. (Inmersión

del producto en el medio congelante ó aspersión).

7.2.1.1. Congelación por aire forzado.-

En la industria de alimentos se emplean los siguientes métodos

continuos de congelación por aire forzado:

59
 1. Túnel de congelación con vagones (se usa para productos a
granel o empacado).
2. Túnel con banda transportadora (para productos empacados y
a granel).
3. Túnel en que la materia prima a granel se traslada por el aire
forzado mismo, que atraviesa la capa en congelación.

Estas instalaciones comprenden las siguientes partes:

4. Esclusa. Se introduce el vagón en la esclusa y luego ésta pasa

automáticamente al túnel de congelación. A la salida, el vagón se
traslada a la esclusa por el sistema de transportación y se aleja de la
máquina, a mano.
5. Evaporador del sistema de enfriamiento. Este debe producir aire a
una temperatura inferior a -30 ºC.
6. Ventilador que debe producir aire a una velocidad superior a 3
m/seg.
7. Banda transportadora perforada.

El aire es proyectado sobre el serpentín de evaporación del sistema

de refrigeración. La temperatura del aire congela el producto, se
consigue entre -18 ºC y -35 ºC. El aire puede circular sobre, a través
o alrededor del alimento envasado.

Las frutas y hortalizas pequeñas como frutillas, habichuelas se

congelan a granel y se envasan después en bolsas de plástico. La
mejor calidad se obtiene haciendo que el aire atraviese la capa del
producto a granel. La velocidad del aire debe ser tal, que las
partículas estén en movimiento en el plano vertical. De esta manera
se logra optimizar el transporte del calor y reducir los tiempos de
congelación. Además el producto no forma conglomerados.

60
61
7.2.1.2. Congelación por contacto indirecto.-

El producto se pone bajo presión en contacto con placas metálicas

enfriadas. El medio congelante se introduce dentro de estas placas,
de modo que el producto esté en contacto con la pared fría sin entrar
en contacto con el medio congelante.

Este congelador se utiliza para frutas y hortalizas confeccionadas y

empacadas en paquetes rectangulares.

Su construcción es como sigue:

1. Congelador de placas en sección frontal.

2. Congelador de placas en sección lateral.
3. Placa fija.
4. Placas móviles.
5. Entrada del medio congelante.
6. Salida del medio congelante.
7. Tubos flexibles que conectan las placas con el sistema de
enfriamiento.
8. Pistón del sistema hidráulico.
9. Congelador en funcionamiento.

62
63
Los paquetes deben estar bien llenos para que haya un buen
contacto con las placas. Los paquetes se colocan entre las placas.
Luego se pone en marcha el sistema hidráulico hasta ejercer una
presión moderada; de esta manera se intensifica el contacto entre el
producto y las placas. Se cierra el armario y se efectúa la
congelación.
Este sistema se utiliza para productos con un espesor hasta de 10
cm. Los paquetes congelados de esta manera, no se deforman por la
dilatación del producto durante la congelación y se obtiene el
producto de forma rectangular.

7.2.1.3. Congelación por contacto directo.-

Se efectúa por inmersión del producto en el medio congelante, ó por

aspersión del medio congelante sobre el producto. Este sistema se
utiliza para el producto a granel como para el envasado.

El medio congelante puede ser salmuera, una solución de azúcar o

un gas licuado como el N2 o CO2. En este último caso se logran
tiempos de congelación cortos porque sus puntos de ebullición son
respectivamente -196 ºC y -78 ºC. Utilizando gases en estado líquido
se emplea el sistema por aspersión.

El almacenamiento de productos congelados se realiza en el

almacén frigorífico. La temperatura interna del producto debe
permanecer a -18 ºC como mínimo: A esta temperatura, la actividad
microbiológica está bloqueada, sin embargo algunas enzimas de las
frutas y hortalizas continúan su actividad aún a temperaturas mas
bajas. En este caso es conveniente inactivar las enzimas antes de la
congelación mediante escaldado o un tratamiento químico.
El tiempo de almacenamiento a -30 ºC de frutas y hortalizas
envasadas en envases opacos e impermeables al vapor de agua y a
los gases está entre 12 a 36 meses dependiendo de la especie. Para
el almacenamiento a largo plazo (mas de 6 meses), es preciso
almacenar el producto a -30 ºC. Si el producto se almacena a
temperaturas superiores a -18 ºC, el efecto de la congelación rápida
puede ser anulado, dando lugar a la formación de cristales de hielo
grandes.

7.3. Concentración.

64
Es un proceso de reducción de la humedad a líquidos, jugos, pulpas
y néctares, realizado por calentamiento del material a ser
concentrado evaporando el agua y que también puede ser obtenido
mediante congelamiento del agua por ultrafiltración y por ósmosis
inversa. La concentración reduce los gastos de transporte y
almacenaje del producto, además facilita la conservación.

7.3.1. Concentración por evaporación.

La evaporación consiste en concentrar una solución mediante la

eliminación del disolvente por ebullición. El objetivo es concentrar una
disolución consistente en un soluto no volátil y un disolvente volátil
(mayormente agua). La evaporación se realiza vaporizando una parte
del disolvente para producir una disolución concentrada. Por lo
general se detiene antes que el soluto comience a precipitarse de la
solución.

El evaporador es un intercambiador de calor capaz de hervir la

solución y separar la fase vapor del líquido en ebullición.

Un evaporador industrial normalmente consta de:

• Un intercambiador de calor para aportar el calor sensible y el
calor latente de evaporación del alimento liquido. En la industria
normalmente se utiliza como medio de calentamiento vapor
saturado.
• Un separador en el que el vapor se separa de la fase líquida
concentrada. En los sistemas que operan a presión atmosférica el
separador puede omitirse.
• Un condensador para condensar el vapor y eliminar el
condensado del sistema.

La concentración convencional por evaporación es muy empleada en

jugos y pulpas debido a que reduce drásticamente el peso y volumen
del producto, por ej. 700 kg. de jugo de naranja a 9 ºBrix se
transforman en 100 kg. de jugo de naranja a 63 ºBrix.
Se puede realizar a presión atmosférica método utilizado en
pequeñas fábricas, como también a baja presión o sea al vacío. Los
concentradores pueden ser de una o de múltiples etapas,
normalmente es necesaria una diferencia de 15 ºC entre las etapas
para tener una buena eficiencia de evaporación y de un buen

65
aprovechamiento a los vapores secundarios, a no ser que se haga
una recompresión del vapor reforzándolo con vapor nuevo.

Operación de Simple y Múltiple Efecto

La mayoría de los evaporadores se calienta con vapor de agua que
condensa sobre tubos metálicos. Generalmente el vapor es de baja
presión, inferior a 3 atm absolutas, y con frecuencia el líquido que hierve se
encuentra a un vacío moderado, de hasta de 0.05 atm absolutas. Al reducir
la temperatura entre el vapor condensante y el líquido de ebullición,
aumenta la velocidad de transmisión de calor en el evaporador.
Cuando se utiliza un solo evaporador el vapor procedente del liquido en
ebullición se condensa y desecha. Este método recibe el nombre de
evaporación de simple efecto, y utiliza ineficazmente el vapor. Para
evaporar un 1kg de agua de la disolución se requiere de 1 a 1.3 kg de
vapor de agua. Si el vapor procedente de uno de los evaporadores
introduce como alimentación un elemento calefactor de un segundo
evaporador, y el vapor procedente de este se envía al condensador, la
operación recibe el nombre de doble efecto. El calor del vapor de agua
original es reutilizado en el segundo efecto, y la evaporación obtenida por
unidad de masa del vapor de agua de alimentación al primer efecto es
aproximadamente el doble. El método general para aumentar la
evaporación por kilogramo de vapor de agua utilizando una serie de
evaporadores entre el suministro de vapor vivo y el condensador recibe el
nombre de Evaporadores Efecto Múltiple.

Las características del líquido que se concentra y que determinan el

diseño del evaporador son las siguientes:

1. Concentración de la disolución:
Aunque la disolución que entra como alimentación de un evaporador puede
ser suficientemente diluida teniendo muchas de las propiedades físicas del
agua, a medida que aumenta la concentración de la disolución adquiere cada
vez un carácter individualista. La densidad y la viscosidad aumenta con el
contenido de sólido hasta que la disolución o bien se transforma en saturada o

66
resulta inadecuada para una transmisión de calor adecuada. La ebullición
continuada de una disolución saturada da lugar a la formación de cristales,
que es preciso separar pues de lo contrario obstruyen los tubos. La
temperatura de ebullición de la disolución puede también aumentar
considerablemente al aumentar el contenido de sólido, de forma que la
temperatura de ebullición de una disolución concentrada puede ser mucho
mayor que la del agua a la misma presión.

2. Viscosidad
Los líquidos muy viscosos reducen las velocidades de circulación y los
coeficientes de transferencia de calor. Puesto que, en general, la viscosidad
de una solución sometida a evaporación aumenta con la concentración, a
medida que discurre la evaporación desciende la velocidad de transferencia
de calor.

3. Formación de espuma
Algunas sustancias orgánicas forman espuma durante la vaporización. Una
espuma estable acompaña al vapor que sale del evaporador dando lugar a un
importante arrastre. En casos extremos toda la masa de líquido puede salir
con el vapor y perderse.

4. Formación de costras
Algunas disoluciones depositan costras sobre las superficies de calefacción, lo
cual disminuye progresivamente el coeficiente global, hasta que llega un
momento en que es preciso interrumpir la operación y limpiar los tubos.

5. Sensibilidad a la temperatura
Muchos productos alimenticios se dañan cuando se calienta a temperaturas
moderadas durante tiempos relativamente cortos. En la concentración de
estos productos se necesita técnicas especiales para reducir tanto la
temperatura del líquido como el tiempo de calentamiento.
6. Calor especifico
Es necesario conocer este parámetro por que nos permitirá calcular la
cantidad de energía requerida para incrementar la temperatura del alimento a
evaporar.

67
Ecuaciones empíricas para el cálculo de la capacidad calorífica a presión
constante para alimentos.
Cp = XwCw + XsCs
Donde:
Xw es la fracción en peso de agua
Cw es la capacidad calorífica del agua (Cw = 4.18 kJ/kgK)
Xs es la fracción masa de sólidos
Cs = 1.46 kJ/kgK es el calor especifico de los sólidos. la mayor contribución se
debe al agua.
Otra alternativa para calcular la capacidad calorífica en donde se conozca el
contenido grave de los sólidos es:
Cp = (0.5mf+ 0.3mSNG + mw)(4.18kJ/kgK)
Donde:
mf, mSNF y mW son las fracciones en masa de grasa, sólidos no graves y
agua respectivamente.
Si se conoce el análisis del alimento se puede utilizar para calcular las
capacidades caloríficas del siguiente modo:
Cp = xwCw + xCCC + xPCP + xFCF + xACA
Donde:
xW, xC, xP, xF, xA son las fracciones en peso del agua, los carbohidratos, las
proteínas, las grasas y las cenizas.
C W, C C, C P, C F y C A son los calores específicos de los componentes.

7. Temperatura de ebullición
En el punto de ebullición influye la presión externa: Un líquido hierve cuando la
presión de vapor que ejerce es igual a la presión externa a la que se halla
sometido. En el caso de los productos alimenticios el solvente suele ser el
agua, sustancia cuyas relaciones de presión de vapor y temperatura son
conocidas.

Principios Fundamentales del Vacío:

En muchos procesos industriales es necesario emplear aparatos al

vacío que se fundamenta en:

La Tierra está rodeada de atmósfera, que la envuelve hasta una

altura de unos 100 kilómetros. Esta atmósfera, que denominamos
<aire>, la forma una mezcla de diversos gases: 79 % de Nitrógeno,
20,5 % de Oxígeno y un 0,5 % de Anhídrido Carbónico, además de
pequeñas cantidades de gases nobles como el neón, xenón, criptón,

68
argón, etc. Este aire, por ser materia, sufre la atracción de la Tierra,
por lo que tiene peso (1,293 gr/lit).

La presión que ejerce el aire sobre la superficie de la Tierra se la

denomina Atmósfera de Presión y equivale a 1,033 grs./cm2.
Fuera de la atmósfera terrestre, que como se indicó, solo alcanza
unos pocos kilómetros de altura, comienza el dominio del vacío.

Cuando se trata de vacío, o sea operar por debajo de la presión

normal, sólo se puede llegar a hacer 1 atmósfera de vacío. al
contrario de lo que ocurre con la presión, que es fácil aumentarla
mucho.

En la práctica, para medir el vacío se mide los centímetros de la

columna de mercurio, siendo el cero la parte superior de la misma.
Así, a nivel del mar la columna, o sea el barómetro de Torricelli,
tendrá 76 cm de altura (1 atmósfera) y cero centímetros de vacío. Al
ir haciendo el vacío, la columna del barómetro irá bajando, y
entonces se tendrá tantos centímetros de vacío como tantos
centímetros haya bajado dicha columna de mercurio hasta
aproximarse a los 76, que indica el vacío absoluto. En la práctica
nunca se llega al vacío absoluto. Las lámparas de radio tienen un
vacío de hasta 75,99 centímetros en la columna mercurial, que
equivale a una presión de 0,01 centímetros, que también se puede
denominar vacío de 0,01 centímetros.

En los equipos industriales corrientes para concentrar y destilar, el

vacío se consigue por medio de trompas de agua o bombas de
aspiración de aire, donde sólo se pueden obtener entre los 73 y 74
centímetros de dicho vacío, que también se podría expresar por 3 y
2 centímetros de presión, respectivamente.

El vacío en la industria posibilita efectuar concentraciones o

destilaciones fraccionadas, lo que es muy importante por las
siguientes razones:

La temperatura de ebullición de los líquidos sometidos al vacío

disminuye considerablemente. Así, el agua, que a nivel del mar
hierve a 100 ºC. de temperatura, con unos 72 o 73 centímetros de
vacío, que es como se trabaja más corrientemente, hervirá a 30 o 40
ºC.. Esto es muy útil para concentrar zumos de frutas sin que éstos

69
tomen sabor a cocido, que suelen adquirir cuando se concentran por
encima de los 50 ºC.
En las destilaciones fraccionadas de sustancias de alto punto de
ebullición es muy importante contar con vacío, por poder trabajar a
temperaturas normales y fáciles de aplicar. Es decir, industrialmente,
suelen calentarse los recipientes, líquidos. etc., siempre que sea
posible, con vapor de agua, por ser el más económico y práctico. El
vapor de agua solo lo podemos disponer entre 100 y 180 ºC, o sea
que si la caldera trabaja a 1 atmósfera de presión, la temperatura
del vapor debe ser de 110 ºC; si lo hiciese a 2 , ésta será de 120, y
si a 3, de 130 ºC., aproximadamente. Las calderas corrientes solo
pueden trabajar hasta unas 10 atmósferas, con lo cual, para calentar
líquidos como los aceites esenciales, glicerinas, etc., que hierven a
más de 200 ºC, el vapor de agua suministrado no nos sirve, ya que
no llegaría a producirse la ebullición. En cambio, mediante los
equipos de concentrar y destilar a alto vacío se consigue fácilmente
que hiervan estos líquidos muy por bajo de los 200 ºC, y así ya
puede emplearse el vapor de agua para tal fin.

Lo expuesto demuestra el gran valor que tiene en la industria

disponer de autoclaves, destiladores, etc., con los cuales se pueda
trabajar a la presión que más nos interese en cada caso particular.

Al aplicar vacío se reduce la temperatura de ebullición. Esto tiene la

ventaja que ocurren menos cambios en el sabor y color del
producto. Además con este sistema es posible recuperar las
sustancias volátiles que se evaporan durante el proceso. El vapor,
con estas sustancias volátiles, se condensa en la columna de
condensación de la paila. Cuando el 15% del agua se ha evaporado,
se saca el líquido de la columna para una destilación fraccionada. La
destilación se termina cuando el 10% del líquido se ha evaporado.
Las sustancias volátiles están contenidas en el destilado en forma
concentrada. Este concentrado se envasa en botellas que se
almacenan bajo una temperatura de 0 ºC. El destilado se agrega
otra vez al concentrado de jugo al momento de su dilución.

Los equipos pueden ser:

70
- Pailas al vacío con ancla de agitación: Son concentradores no
continuos de uso universal que se pueden operar con cualquier
producto y obtener altas concentraciones.

- Concentradores de capa descendente, el de placas y el

centrífugo: Se usan solamente para jugos líquidos con bajo
contenido de sólidos insolubles tales como los de naranja, uva, piña,
manzana y otros.

- Concentradores tubulares con circulación forzada y los de

serpentín rotativo que se utilizan para jugos con mayores contenido
de pulpa como el tomate, guayaba, pulpas de manzana y de pera. La
concentración final que se logra no sobrepasa los 30 ºBrix.

- Concentradores de superficie agitada o raspada, con los cuales

se alcanza concentraciones mayores, pudiendo llegarse a niveles de
40 a 45 ºBrix dependiendo de la materia prima.

7.3.2. Concentración por Ultrafiltración y Osmosis Inversa.

La ultrafiltración y la ósmosis inversa se aplican a jugos

transparentes que no van a tapar las membranas utilizadas. La
criosconcentración se aplica también a jugos con poco contenido de
pulpa. En la criosconcentración se congela el jugo lentamente
para formar grandes cristales de hielo que después son separados
del jugo concentrado mediante centrifugado o filtrado y lavado. De
esta manera se obtiene un producto concentrado de alta calidad,
poruqe las sustancias aromáticas no se evaporan. Las
concentraciones que pueden ser logradas no son muy altas (máximo
50 ºBrix).

La Osmosis Inversa es un proceso de separación por membranas

selectivas o impermeables, las cuales permiten el paso de algunos
componentes y evitan el paso de otros mediante la aplicación de
presiones superiores a la presión osmótica del líquido que se va a
tratar permitiendo la purificación y concentración de alimentos
líquidos e, igualmente, el tratamiento de desechos.

Para concentrar jugos de frutas, la ósmosis inversa es un proceso

que ofrece ventajas con respecto al método tradicional de
concentración por evaporación al eliminar el daño térmico de los

71
productos, conservando así las características sensoriales y
nutricionales.

Se utilizan membranas de polímeros sintéticos y bombas de

recirculación capaces de aguantar presiones elevadas. Las nuevas
membranas pueden ser también operadas a temperaturas más altas
y en un rango de pH más amplio, lo cual proporciona un mejor flujo
y permite una mayor limpieza.

El método de ósmosis inversa tiene ciertas limitaciones o dificultades

para su desarrollo entre las que se cita:

- La elevada presión osmótica de los jugos de las frutas.

- Dificultades para obtener concentraciones por encima del 25
%.
- Las presiones de operación se acercan a sus límites prácticos
llegando a 100 atmósferas.
- La viscosidad de la solución debe estar por debajo de la
capacidad de bombeo para que el flujo resulte adecuado sobre la
membrana.
- Los solutos rechazados por la membrana tienden a agregarse
formando una capa, la cual disminuye el flujo. Se ha encontrado que
la pectina es el componente dominante productor de los depósitos
formados durante la concentración.

Fermentación

La fermentación es un proceso microbiológico natural cuyo desarrollo

depende de las condiciones ambientales como temperatura y
suministro de oxígeno.

Fermentación Alcohólica:

Sin duda la fermentación alcohólica es la reacción enzimática más

antigua conocida. Se creía que este fenómeno y otros similares eran
reacciones espontáneas hasta que en 1857 el químico francés Louis
Pasteur comprobó que la fermentación sólo ocurre en presencia de
células vivas (véase Generación espontánea). Sin embargo, el
químico alemán Eduard Buchner descubrió en 1897 que un extracto
de levadura libre de células puede producir fermentación alcohólica.
La antigua incógnita fue entonces resuelta; la levadura produce la
enzima y ésta lleva a cabo la fermentación.

72
A medida que el azúcar se fermenta y se convierte en alcohol, se
genera dióxido de carbono que se eleva hacia la superficie en forma
de burbujas. Una trampa de fermentación es simplemente una
válvula de una sola dirección que permite que el gas escape del
recipiente, pero al mismo tiempo impide el ingreso de aire no estéril,
que podría causar contaminación.
Las trampas de fermentación pueden fabricarse utilizando un tubo de
cristal o de plástico de forma curva, que se coloca atravesando el
tapón. El tubo debe llenarse hasta la mitad con agua hervida fría que
contenga una pequeña cantidad de metabisulfito de sodio. Es
esencial asegurar un sellado perfecto entre el tapón y el recipiente, y
entre el tapón y la trampa de fermentación. El tubo de la trampa de
fermentación no puede ser demasiado angosto, si no el agua podría
salir expulsada. El diámetro mínimo debe ser de 10 mm. Las
trampas de fermentación de cristal permiten ver mejor el estado de
fermentación, pero son muy frágiles y se rompen con facilidad. Si no
se tiene una trampa de fermentación, un tapón de lana de algodón
puede resultar igualmente útil.

Las levaduras descomponen las hexosas o azúcares

contenidas en el jugo de las frutas en alcohol y
anhídrido carbónico según la siguiente reacción:

C6H12O6 + levadura = 2C2H5OH + 2CO2

Hexosa o Etanol Anhídrido

glucosa Carbónico

En el jugo de las frutas normalmente están presentes varias clases

de levaduras que pueden provocar esta transformación, pero se
obtiene un mejor rendimiento y una calidad más estable por adición
de una levadura iniciadora como el saccharomyces ellipsoideus. La
temperatura óptima para esta fermentación es 25 ºC.

1 kg. de glucosa pura da 0.51 kg. de alcohol. También se produce

glicerina y aceite fusel (alcohol amílico C5H11OH).

Las bebidas alcohólicas así obtenidas, parten de materias primas

como las uvas, manzanas, duraznos, maíz, etc., y una vez
envasadas se les debe extraer el aire para evitar el desarrollo de
microorganismos aerobios que pueden producir alteraciones.

73
Vinos de Frutas: Son bebidas obtenidas por fermentación alcohólica
de los zumos de frutas. Las levaduras convierten el azúcar de la fruta
en alcohol. El esquema de proceso es el siguiente:
Jugo Fermentación
Lavado Molido Prensado
Pulpa Mosto fermentado

Clarificación

Filtrado del vino

La Clarificación se efectúa con albúmina o gelatina que precipita la

materia en suspensión.

7.4.2. Fermentación Acética:

Los vinagres pasan por dos etapas de fermentación. En la primera
etapa se produce la fermentación de los azúcares en alcohol para
obtener vino; en la segunda, los microorganismos oxidan el alcohol y
lo convierten en ácido acético, componente que da el sabor agrio
característico.
La fermentación acética sigue a la alcohólica y la producen las
bacterias del vinagre o el Acetobacter aceti. Su gran condición de
antiséptico se debe al ácido acético, y por ello se emplea en la
preparación de encurtidos y condimentos.

La reacción química que se produce es la siguiente:

C2H5OH + O2 = CH3COOH + H20

Alcohol etílico Acido Acético

En contraste con la fermentación alcohólica, ésta necesita un

suministro generoso de oxígeno. La cantidad de bacterias acéticas
presentes en el jugo es pequeña y éstas a menudo son de un tipo
indeseable o inactivo, por ello, es preciso añadir la clase apropiada
de bacterias. Estas bacterias crecen en el líquido y pueden formar
una película en la superficie expuesta al aire. La temperatura óptima
para esta fermentación es 27 ºC.

7.4.3. Fermentación Láctica:

74
La fermentación láctica es la descomposición de una molécula de
hexosa y se emplea generalmente en la conservación del chucrut,
encurtidos, etc.

Ciertas bacterias transforman el azúcar en ácido láctico, el cual evita

el desarrollo de los microorganismos putrefactores.

C6H12O6 = 2C3H6O3
Glucosa Acido Láctico

C6H12O6 = C3H6O3 + C2H50H + CO2

La materia prima se sumerge en una salmuera. La salmuera

azucarada naturalmente por el azúcar de la hortaliza hace que se
desarrollen bacterias y levaduras capaces de iniciar la fermentación.
Los azúcares de la hortaliza al fermentar se transforman en ácido
láctico, CO2 y C2H5OH, llegando su acidez al 1.8 % expresada en
ácido láctico.

Las salmueras utilizadas en las conservas resultan de diluir sal

común en agua. Para que la salmuera resulte de buena calidad se
debe emplear sal de por lo menos 99 % de NaCl. Los compuestos de
hierro al combinarse con el tanino de las hortalizas las ennegrece, en
cambio las sales de calcio endurecen el producto. Los sulfatos de
sodio y magnesio dan sabor amargo, por estas razones se debe
partir de sal de buena calidad.

La fermentación dura 25 a 30 días, y al finalizar, se tapa la vasija

para excluir el aire y así evitar el desarrollo de mohos, levaduras y
bacterias.

Todos aquellos productos que por razones de preparación han sido

sometidos a una fermentación láctica se deben guardar en
recipientes bien cerrados para evitar que las bacterias aerobias
alteren el producto.

8. Frutas cristalizadas.

Las frutas cristalizadas o glaseadas corresponden al método de

conservación por concentración de azúcar. Se obtienen sumergiendo
la fruta entera o en trozos, previo tratamiento con iones de calcio, en
soluciones de azúcar cada vez más concentradas con esto ocurre un

75
proceso de ósmosis penetrando el azúcar en la frutas y removiendo
agua de la misma presentándose una deshidratación. Este proceso
lento (varios días) mantiene la forma de la fruta.

El proceso se acelera trabajando en condiciones de vacío con lo cual

se produce frutas cristalizadas para confitería en períodos de 24
horas o menos dependiendo del tamaño de los trozos de las frutas.

La concentración de azúcar es llevada a un punto cercano al de

saturación pudiéndose enseguida hacer un secado al aire provocando
una cristalización superficial alrededor de la fruta en cristal de
azúcar.

9. Rendimiento del producto.-

Para estimar el rendimiento del producto se procede de la siguiente

manera:

- Pesar la materia prima.

- Pesar la fruta eliminada en la etapa de selección.
- Pesar desechos como cáscara, semillas y fibra obtenidos en los
procesos de pelado y trozado.
- Obtener la suma total de los pesos anteriores.
- Obtener el peso de la fruta trozada lista para ser envasada.

El rendimiento se obtendrá calculando el porcentaje del producto

final y el porcentaje de desecho en relación a la cantidad de materia
prima procesada, considerando la materia prima procesada como el
100 %.

10. Pruebas de control de calidad a realizar en el laboratorio.-

Las pruebas son las siguientes: Acidez, pH y sólidos solubles.

- Determinación del pH.- Esta prueba se realiza principalmente

en jugos y mermeladas, pero también en encurtidos.

Para ello, se utiliza el potenciómetro, calibrándose antes de cada

determinación con las soluciones tampón 4 y 7. Si no se cuenta con
un potenciómetro, se puede determinar el pH mediante papel
indicador.

76
- Determinación de acidez.- Se realiza mediante el Método
Potenciométrico el cual se basa en titular la muestra con NaOH,
controlando el pH con el potenciómetro.

Los Reactivos utilizados son: Solución decinormal de Hidróxido de

Sodio (NaOH; 0.1 N) y soluciones de tampones de pH conocido, 4 y
7.

Aparato: Potenciómetro con electrodos de vidrio; agitador

electromagnético.
Procedimiento:

- Calibrar el potenciómetro mediante las soluciones

tampones, 4 y 7.
- Efectuar las determinaciones en duplicado.
Pipetear en un vaso 25 a 100 cc, de muestra, según la acidez
esperada.

Introducir los electrodos del potenciómetro en la muestra.

Agregar con agitación, desde una bureta, 10 a 50 cc de solución de
NaOH hasta alcanzar un pH aproximado a 6.

Entonces agregar lentamente solución de NaOH hasta pH 7.

Seguir titulando con la solución de NaOH, agregando 4 gotas cada

vez y leyendo el volumen de NaOH gastado y el potenciómetro,
hasta alcanzar un pH 8.3.

Obtener, por interpolación, el volumen exacto de solución de NaOH

correspondiente a pH 8.1; registrar volumen V.

Resultados

Expresar la acidez como contenido de ácido por masa o volúmen de

muestra. La acidez se expresará, si no existe indicación expresa, en
los ácidos que se presentan a continuación:

Acido cítrico para productos de frutas o bayas;

Acido málico para productos derivados de frutas de
pepas o carozo,
Acido tartárico para productos de uva y otros.

77
 Cálculos

Obtener el contenido de acidez aplicando las siguientes

fórmulas:

en meq/kg

A = V*N*1000/m

En que:

A = acidez, en meq/kg.
V = volumen cc, de NaOH gastado.
N = normalidad de la solución de NaOH.
m = masa, g, de la muestra tomada.

en g/l

A = V*N*1000*M/(v*n)

En que:

A = Acidez.
V = volumen (ml. de NaOH gastados).
N = normalidad de la solución de NaOH.
n = número de H reemplazables del ácido en el que se
expresa la acidez.
M = masa molecular del ácido en el cual se expresa la
acidez.
V = volumen (cc) de la muestra.
Nota: El factor (M/n) para los ácidos considerados será:

Acido málico 67
Acido cítrico 64
Acido tartárico 75

Se toma como resultado el promedio de dos

determinaciones hechas sobre la misma muestra.

Si la diferencia entre dos determinaciones de la misma muestra

fuera superior al 1 %, repetir los ensayos en duplicado.

78
- Determinación de sólidos solubles: El contenido de sólidos
solubles se determina con el índice de refracción. Este método se
emplea mucho en la elaboración de frutas y hortalizas para
determinar la concentración de sacarosa de estos productos.

La concentración de sacarosa se expresa con el oBrix. A una

temperatura de 20 oC. el oBrix es equivalente al porcentaje de peso
de la sacarosa contenida en una solución acuosa. Si a 20 oC, una
solución tiene 60 oBrix, esto significa que la solución contiene 60 %
de sacarosa.

En productos tales como jugos y mermeladas, la presencia de otras

sustancias sólidas influye en la refracción de la luz. Sin embargo, el
índice de refracción y el oBrix son suficientes para determinar el
contenido de sólidos solubles en el producto.

La figura muestra los componentes del refractómetro portátil, que

normalmente tiene una escala en oBrix:

(1) Prisma para alumbrar

(2) Prisma medidor
(3) Entrada de luz
(4) Tornillo para calibrar la luz
(5) Botón para enfocar
(6) Campo visual. El campo de enfoque y la escala están
unidos.

Figure 6. Diagram of a typical refractometer.

79
To determine the °Brix of a solution with an Abbe-type refractometer, the prism temperature must be maintained at 20°C. Then the prism

is opened and a drop of solution is placed inside. The prism is then closed. The light entry is opened. In the field of vision, it will be

possible to see a transition from a light to a dark field. The limit between fields is set with the compensation button, as accurately as

possible.

Figure 7. Measuring the Brix°.

80
How to proceed:

1. Place one or two drops of sample on the prism.

2. Close the prism with great care.

3. The sample should now be evenly distributed over the surface of the prism.

4. Draw the device near a source of light and look through the field of vision.

81
5. The line between the dark and the light fields will be observed in the field of vision. Read the corresponding number on the scale. This

number expresses the percentage of sugar in the sample.

6. Now open the prism and remove the sample with a piece of paper or clean and wet cotton (use only distilled water).

Para determinar los oBrix de una solución con el refractómetro tipo

Abbe, se debe mantener la temperatura de los prismas a 20 oC.
Luego, se abren los prismas y se coloca una gota de la solución. Los
prismas se cierran. Se abre la entrada de luz. En el campo visual se
verá una transición de un campo claro a uno oscuro. Con el botón
compensador se establece el límite de los campos, lo más
exactamente posible. La figura muestra la secuencia de operaciones
para la medición del oBrix:

Forma de proceder:

1. Poner 1 o 2 gotas de la muestra sobre el prisma.

2. Cubrir el prisma con la tapa con cuidado.
3. Al cerrar, la muestra debe distribuirse sobre la superficie del
prisma.
4. Orientando el aparato hacia una fuente de luz, mirar a través
del campo visual.
5. En el campo visual, se verá una transición de un campo claro a
uno oscuro. Leer el número correspondiente en la escala. Este
corresponde al porcentaje de sacarosa en la muestra.

82
6. Luego abrir la tapa y limpiar la muestra del prisma con un
pedazo de papel o algodón limpio y mojado.

11. INDUSTRIALIZACION

11.1. Procesamiento para la obtención de jugo de naranja

concentrado congelado.

Recepción de materia prima. Debe ser fruta sana recogida

directamente del huerto, o procedente del rechazo de la línea de
fruta fresca, el cual está constituido también por frutas sanas pero
que presentan problemas de manchas y color inadecuado de la
cáscara, o un tamaño pequeño.

Pesaje. La fruta es pesada a la entrada de la fábrica y luego enviada

al sitio de descargue. Antes de la aceptación de la fruta para la
industria se toma una muestra representativa del lote, de
aproximadamente 20 kg, y se analiza en laboratorio con el fin de
determinar el Brix *, la acidez total **, la relación Brix/Acidez total,
el rendimiento en jugo y el sabor. La relación Brix/Acidez total
suministra el grado de madurez de la materia prima.

Preselección. La fruta que cumple los requisitos para ser aceptada,

se descarga por gravedad, siendo recibida en una banda móvil que la
conduce a un sistema de selección manual, en donde las frutas
golpeadas (mallugadas), atacadas por hongos, picadas de moscas o
aún verdes se desechan. El peso de la fruta rechazada se descuenta
del total recibido, para determinar el pago al proveedor.

La fruta rechazada para la producción de jugo es llevada a la línea de

producción de concentrados para animales.

Ensilaje. La fruta recibida es almacenada en un sistema de silos que

constan de un número de cámaras de acuerdo a la capacidad de
procesamiento de la fábrica. Cada cámara tiene capacidad para
almacenar 500 a 700 cajas con un peso neto de 40,8 kg por caja, o
sea 20.400 a 28.560 kg de fruta.

Los silos estarán ubicados en área bien ventilada para permitir la

remoción de los gases originados por las frutas a medida que avanza

83
el período de almacenamiento. En condiciones normales las naranjas
no deben permanecer almacenadas por tiempo superior a 36 horas.
_______________

* Brix: gramos de sólidos solubles en 100 gr. de muestra.

** Acidez total: gramos de ácido cítrico anhidro por 100 gr. de
muestra.
Cada cámara es identificada con la fecha de carga del silo y por el
valor Brix/acidez total de la fruta almacenada. Esto posibilita la
identificación de la fruta más vieja, así como la mezcla de lotes con
diferentes relaciones Brix/acidez total para llegar a un valor deseado.

La carga de los silos se efectúa por la parte superior, por medio de

bandas transportadoras.

Lavado. De las cámaras de los silos, las naranjas son descargadas

por gravedad, por la parte inferior, en dirección a la banda de
descargue, la cual está provista de un sistema de traviesas que
posibilita la dosificación de la fruta que va a ser descargada de una
determinada cámara. La banda transportadora lleva la fruta hasta el
sistema de lavado que consta de dos fases. En la primera, la fruta
recibe inicialmente un baño de agua pulverizada para humedecerla y
darle mejores condiciones de mejor adherencia a la solución de
detergente y bactericida. El detergente empleado es neutro, pH = 7.
Luego, la fruta es sometida a la acción de cepillos para remover las
impurezas.

En la segunda fase, mediante un sistema de rodillos la fruta se

expone a la acción de agua pulverizada que completa la remoción del
detergente y la mugre. Esta agua debe ser adecuadamente clorada
en tal forma que, por lo menos, una parte por millón de cloro libre
residual permanezca al final del lavado.

Selección. Las frutas completamente limpias pasan por un

transportador de rodillos que las pone al alcance de los operarios que
colocados a lo largo de la unidad de selección, eliminan que se
dañaron al descargarlas o en el almacenamiento. Las frutas
rechazadas son llevadas a la línea de concentrados para animales.

Clasificación. Un sistema de clasificación por tamaño separa

automática y continuamente las frutas, en función a su diámetro. El
objetivo es preparar la materia prima que va a las extractoras, las

84
cuales están ajustadas para recibir frutas de un tamaño
determinado. Una clasificación adecuada de las frutas dará mayor
eficiencia al equipo de extracción del jugo.

Extracción. El jugo se extrae en equipos que funcionan a base de

compresión del fruto integral, facilitando la salida del jugo por un
cilindro que impide la incorporación de material extraño al jugo.
Estos equipos realizan la extracción simultánea del jugo y del aceite
esencial. Cuando la fruta es comprimida para liberar el jugo se
rompen las bolsas de aceites esenciales localizado en el clavedo. El
chorro de agua que alcanza la parte externa de la fruta exprimida
forma con el aceite y el resíduo de bagazo una suspensión que será
llevada a la línea de extracción del aceite esencial. El bagazo
propiamente dicho, separado en la extracción, compuesto
principalmente de cáscara de naranja, será llevado a la línea de
concentrados para animales.

Acabamiento. Luego de la extracción, el jugo con alto contenido de

pulpa (aproximadamente 30 %) es conducido, por gravedad, al
finisher, cuya finalidad es remover las partículas insolubles. La
calibración del finisher es importante en la remoción de la materia
suspendida en el jugo, puesto que un ajuste deficiente podrá causar
pérdidas, reteniendo jugo en la pulpa o permitiendo el paso excesivo
de material insoluble hacia el jugo. Para dicho ajuste se determina
rápidamente el contenido de fibras que se utiliza en el laboratorio.

La pulpa retenida en la malla del finisher contiene jugo que será

extraído por un proceso de lavado con agua en la línea de jugo de
pulpa lavada.

El jugo resultante de la operación de acabado, el cual contiene

aproximadamente 12 % de pulpa en suspensión, es bombeado hacia
un tanque de equilibrio para el mantenimiento de flujo de la línea.

Clarificación. Del tanque de equilibrio, el jugo es llevado por medio

de bombas para la clarificación. Esta operación tiene por finalidad
establecer el contenido final de pulpa en el jugo por medio del
proceso de centrifugación, que permite reducir la pulpa suspendida
entre un 1 %. y 6 %.

85
El control de la operación se realiza en laboratorio por el método de
determinación de pulpa suspendida, el cual permite la regulación
precisa de la centrífuga industrial.

La pulpa separada en las centrífugas es llevada a la línea de

extracción de jugo de pulpa lavada. El jugo clarificado es conducido a
un tanque de equilibrio de flujo.

Concentración. El jugo es concentrado en un evaporador que

funciona al vacío.

En este equipo, el jugo es sometido inicialmente a un calentamiento

a la temperatura de 90 a 95 oC durante 30 a 40” para inactivar las
enzimas pectinolíticas.

La principal enzima presente en el jugo de naranja es la

pectinesterasa , que acelera la hidrólisis de las ligaciones ester-
metílicas en la molécula de pectina formando ácido péptico y
metanol. Esta enzima presenta una máxima actividad alrededor de
pH 7 a pH 7,5. Este control es de gran importancia en el
procesamiento de frutas cítricas porque se cree que es una de las
principales causas de la inestabilidad conocida como pérdida de
opacidad y gelificación en el jugo no pasteurizado o en jugos
concentrados congelados.

Se supone que la pectinesterasa actúa sobre sustancias pépticas en

el jugo de naranja formando complejos insolubles, que se precipitan
debido a la acidez y al contenido de cationes.

Si el contenido original de pectina es relativamente bajo, los ácidos

pectínicos se precipitan, llevando consigo otras materias
responsables de la turbidéz deseable en el jugo de naranja. Esto
causa una clarificación de la parte superior del producto y la
formación de un precipitado en la parte inferior. Si el contenido de
pectina original es elevado se formará un gel semirrígido en el jugo o
en el concentrado.

La temperatura de tratamiento del jugo y el tiempo de retención son

dependientes del pH, el cual aumenta a medida que avanza el
período de recolección. aproximándose cada vez más al pH ideal
para la actividad de la enzima al final del período. De esta forma, los

86
tratamientos más intensos se emplean para el jugo de final del
período de recolección.

El control de la actividad enzimática para verificar la eficiencia del

tratamiento se realiza en el laboratorio, utilizando las pruebas de
clarificación, gelificación y análisis de actividad de pectinesterasa. En
base a los resultados de laboratorio se realizan las modificaciones de
la temperatura y tiempo de tratamiento.

El equipo concentrador funciona en 8 etapas y 6 efectos.y por cada

kilo de vapor evapora 5,3 kg de agua. La temperatura de
evaporación del jugo varía desde 85 oC en la primera etapa hasta 40
oC en la última.
En estas condiciones, el jugo entra en ebullición a las temperaturas
antes mencionadas debido al vacío existente en cada etapa de
evaporación. El agua en forma de vapor es separada del jugo de
naranja y sirve como medio de calentamiento para etapas que
trabajan a temperaturas menores (vacío mayor), donde ella se
condensa. El agua condensada se utiliza generalmente en el área de
lavado de las frutas. Una parte de los vapores separados en las
últimas etapas se condensa en una columna barométrica,
suministrando así un vacío suplementario al evaporador.

Durante la concentración del jugo, parte de los componentes

aromáticos es llevada por el agua evaporada, debido a que son
elementos químicos de bajo punto de ebullición, como ésteres,
éteres, etc. Por esto, cada unidad evaporadora debe ir acompañada
de otra unidad para la recuperación de los aromas. Por medio de
destilación, los aromas, que son elementos de cabeza, son
separados del resto. El aroma así recuperado puede ser readicionado
al jugo posteriormente.

Durante la concentración, el jugo pasa de aproximadamente 11 oBrix

a 65 oBrix. Las determinaciones del grado de concentración se
realizan por medio de lectura del Brix o refractómetro.

La higiene del proceso es muy importante para la calidad del jugo

final. Muchas veces, determinadas frutas pueden presentar un grado
de contaminación microbiana mayor que el normal, haciendo que,
durante la concentración, determinadas especies de
microorganismos se multipliquen, como es el caso específico delas
bacterías lácticas, generalmente del género Leuconostoc y

87
Lactobacillus. Estas bacterias tienen la propiedad de desarrollarse en
acidéz elevada y en ambiente de vacío. Por lo tanto, por medio de la
determinación del contenido de diacetil se sabe si hay necesidad de
interrumpir el proceso antes del período normal. El desarrollo de las
bacterias lácticas produce, a través de su metabolismo, sustancias
denominadas diacetil y acetilmetilcarbinol que, en reacción con la
creatina, alfanaftol y un álcali fuerte, dan una coloración rosada. De
esta forma, por medio del colorímetro se puede evaluar la cantidad
presente de bacterias en el concentrador.

Existe también, el problema de la presencia de un flavonoide, la

hispiridina. Durante la concentración, dependiendo de las
condiciones de trabajo, la hispiridina se va depositando en forma de
placas que pasan al jugo disminuyendo su calidad. En este caso, se
debe interrumpir el funcionamiento de la línea y el jugo producido
debe ser nuevamente procesado. Normalmente los problemas de
higiene resultan de la falta de una limpieza adecuada del equipo

Homogeneización y Enfriamiento a 5 oC. El jugo concentrado es

llevado a tanques de homogeneización y enfriamiento. Normalmente,
el jugo sale del evaporador a 40 oC, y pasa por un sistema
denominado flash cooker. que reduce la temperatura a cerca de 22
oC. El sistema de enfriamiento de los tanques se realiza por medio
de solución agua-alcohol enfriada.

El proceso tiene por objetivos:

- Obtención de un lote homogéneo de jugo (batch), cuyo control

de calidad se hace en el laboratorio.
- Enfriamiento del jugo de 22 oC a 5 oC durante el llenado,
retirada de muestra y liberación del lote (batch) por el laboratorio de
control.
- Mantenimiento del flujo en la línea.

Enfriamiento a -5 oC. Del tanque de homogeneización y

enfriamiento a 5 oC el jugo es bombeado a un intercambiador de
calor de placas en donde se enfría hasta -5 oC.

La operación de enfriamiento del jugo se realiza a temperaturas de

alrededor de -5 oC, porque alteraciones en las características
reológicas del jugo dificultan su manejo a temperaturas más bajas.

88
Llenado. El jugo enfriado a -5 oC es transportado a la sección de
llenado, que debe estar situada en un local aislado, libre de insectos
y bien iluminada. Allí el jugo se coloca en tambores revestidos
internamente con una capa de barniz especial, con características
para soportar el contacto con el producto durante el
almacenamiento. Además del barníz se utilizan, como medida de
seguridad, dos sacos plásticos de 100 micras de espesor, uno dentro
del otro, que son colocados en los tambores que reciben el producto.

El control de llenado se realiza por un sistema automático de llenado

y pesado, que interrumpe el flujo cuando el peso del jugo (peso
líquido) alcanza un peso determinado.

Sellado. Una vez lleno el tambor, los sacos plásticos de amarran

individualmente con un hilo de nylon; luego se coloca la tapa y se
sella el tambor con auxilio de una prensa hidráulica. Los tambores
reciben las etiquetas de codificación y son retirados de la sala de
llenado por medio de una banda de rodillos.

Paletización. Una vez retirados de la sala de llenado, los tambores

son alzados por medio de una polea y colocados en palets con
capacidad para 4 tambores cada uno.

Almacenamiento. Con el auxilio de un montacargas, los palets son

conducidos a las cámaras de almacenamiento en donde el jugo
alcanza una a temperatura de aproximadamente -20 oC. La
temperatura de operación de las cámaras de almacenamiento es de -
25 oC. La construcción de las cámaras prevé una altura suficiente
para acomodar pilas de 6 palets cada una. El jugo deberá
permanecer por lo menos 18 días almacenado para completar su
congelamiento.

11.2. Procesamiento para Jugo de Pulpa Lavada “Pulp Wash”

Concentrado, Congelado.

La pulpa resultante de las operaciones de acabado y clasificación de

la línea de jugo concentrado, congelado contiene jugo residual que
puede ser recuperado por lavado de la pulpa.

El proceso comprende 3 fases distintas, cada una con 2

operaciones: lavado y acabado.

89
El lavado y acabado se efectúan en contracorriente, en tal forma que
la pulpa que entra en el proceso es lavada con el jugo que está
saliendo y el agua que entra en el proceso lava la pulpa que está
saliendo. Por cada parte de pulpa que entre en el proceso se utiliza
una parte de agua.

En cada una de las 2 fases se tiene:

Primer Lavado. En una rosca mezcladora, la pulpa se coloca junto

con el jugo resultante de la segunda fase de extracción, sufriendo un
lavado durante un tiempo aproximado de 2 minutos.

Primer Acabado. El material obtenido en el primer lavado es

transportado a una prensa continua, del tipo finisher, que extrae el
jugo contenido en ese material.

El jugo así obtenido conocido como jugo de pulpa lavada “Pulp

Wash”, cuya concentración aproximada es de 6 oBrix, es llevado a
un tanque de equilibrio.

Segundo Lavado. En una rosca mezcladora, la pulpa proveniente

del primer acabado es colocada junto con el jugo resultante de la
tercera etapa de extracción, sufriendo un lavado durante un tiempo
aproximado de 2 minutos.

Segundo Acabado. El material obtenido en el lavado es llevado a

una prensa continua que extrae el jugo contenido en ese material. El
jugo así obtenido es transportado a la operación de lavado de la
primera etapa. La pulpa residual será llevada a la operación del
lavado de la tercera etapa.

Tercer Lavado. En una rosca mezcladora, la pulpa proveniente del

segundo acabado entra en contacto con agua potable, sufriendo un
lavado de aproximadamente 2 minutos.

Tercer Acabado. El material obtenido del tercer lavado es

transportado a una prensa continua que extrae el jugo contenido en
ese material. El jugo así obtenido es llevado a la operación de lavado
de la segunda etapa. La pulpa resultante de esa operación es
transportada a la línea de procesamiento de concentrados para
animales.

90
El rendimiento del proceso de extracción está en relación directa con
el número de etapas efectuadas. Sin embargo, el número de etapas
está limitado por la relación costo de inversión/incremento de la
extracción de jugo.

Clarificación. Se realiza exactamente como en el caso de la

obtención del jugo concentrado y congelado.

Concentración. El jugo de pulpa lavada “Pulp Wash” es concentrado

en un evaporador que funciona al vacío. La operación se realiza en
forma idéntica al cao del jugo concentrado y congelado.

Durante la concentración, el jugo pasa de aproximadamente 6 oBrix

a 55 oBrix. El producto final puede alcanzar 65 oBrix; sin embargo,
técnicamente se prefiere una concentración de solamente hasta 55
oBrix, ya que a concentraciones mayores habrá una tendencia a la
gelificación del jugo como consecuencia del aumento de la
viscosidad, lo que podrá hacer que sea prácticamente imposible su
retiro del evaporador y, como consecuencia, se tendría la quema del
producto y su deposición en el evaporador.

Las determinaciones del grado de concentración se realizan por

medio de lectura del Brix por refractómetro. De esta forma se
controla el flujo del jugo en función del valor del Brix final deseado.

Homogeneización y Enfriamiento a 5 oC. Luego de la

concentración, el jugo de pulpa lavada se homogeniza y se enfría
bajo las mismas condiciones de operación como fue descrito en el
caso del jugo concentrado y congelado.

Así mismo, es idéntico el proceso de enfriamiento a -5 oC, seguido

del llenado, sellado, paletización y almacenamiento del producto
acabado.

11.3. Procesamiento para la Obtención de Aceite Esencial.

El aceite esencial se localiza en especies de bolsas en la parte

externa de la naranja, más exactamente, en la parte externa del
mesocarpio o flabelo. Esas bolsas, glándulas o cavidades
intercelulares no poseen paredes como la del tejido de tipo
convencional. Se mantienen en la forma de bolsas debido a la
constitución de las células vecinas que, por contener una solución

91
acuosa de azúcares, sales y coloides, ejercen una determinada
presión sobre las glándulas.

Durante la compresión de la frutas se provoca la liberación de esas

bolsas que, con el auxilio de agua pulverizada, forman una emulsión
que es arrastrada por gravedad hacia afuera , separada de la
cáscara y transportada por una rosca sin fin.

Junto con la emulsión también van partes de la epidermis y del

flavelo (bagacillo). La cáscara de naranja (bagazo grueso) es
recibida en un transportador de rosca de mayor diámetro que la lleva
hasta el silo pulmón de la fábrica de concentrados para animales.

Extracción del Aceite. La emulsión más el bagacillo son

transportados hasta un finisher que remueve las partículas gruesas,
las cuales son incorporadas a la línea de concentrados. La emulsión
separada en el finisher es transportada a un tanque de equilibrio.

Centrifugación. Del tanque de equilibrio, el líquido es bombeado a

una centrífuga con rotación aproximada de 5.000 r.p.m., en donde
se obtienen tres fracciones distintas:

- Sangría, emulsión más concentrada en aceite, que es enviada

a un tanque de equilibrio.

- Residuo de desecho, que es enviado a la línea de

concentrados.

- Agua, que contiene aceite esencial residual.

Parte de esta agua (30 %) es dirigida a la línea de concentración de

líquidos residuales y posteriormente incorporada a la línea de
concentrado para animales.

La otra parte del agua (70 %), separada en la centrífuga, es

recirculada en la extractora de la línea de extracción de jugo, en
donde se une a agua fresca para la operación de extracción del
aceite.

Pulimento. Del tanque de equilibrio, la emulsión más concentrada

de aceite es enviada, por medio de bomba, a otra centrífuga, cuya

92
rotación es bastate mayor que la primera, con 6.000 a 7.000 r.p.m.
(pulidora), que separa el aceite de la emulsión.

La alimentación de la centrífuga no debe incorporar aire en el aceite,

evitando así oxidaciones indeseables. El agua separada en la
operación del pulimento sigue la misma línea del agua separada en
la centrifugación.

Llenado de los tambores. El aceite y una cera obtenida en la

centrífuga pulidora son colocados en tambores y dirigidos a una
antecámara.

Enfriamiento. En la antecámara, los tambores son mantenidos a

temperaturas entre o y 2 oC durante aproximadamente una semana.
Ese tratamiento es muy importante ya que la cera contenida en el
aceite se precipita, clarificándolo.

Decantación. La cera decantada durante la etapa de enfriamiento

es separada del aceite por medio de un sistema de sifón. La cera
obtenida en esta operación es relativamente poca y se descarta.

Llenado. El aceite limpio obtenido de la decantación es colocado en

tambores de 200 litros.

Sellado. Los tambores son sellados y conducidos al

almacenamiento.

Almacenamiento. El aceite listo para su comercialización se

almacena en la antecámara a temperaturas cercanas a 0 oC, para
evitar cualquier acción oxidante.

11.4. Procesamiento para Concentrado de Animales.

Los rechazos de las operaciones de pre-selección y selección de las

frutas, el bagazo resultante de la operación de extracción en la línea
de jugo concentrado congelado y la pulpa residual de la línea del
jugo de pulpa lavada (pulp wash) son dirigidos. por medio de
transportadores de rosca, a su silo de almacenamiento de bagazo
más pulpa.

93
Encalado. Del silo de almacenamiento, el material es transportado
mediante roscas sin fin a un molino de martillos. El encalado consiste
en la adición de 0,5 % de cal, durante el recorrido.

Desintegración. Por medio del molino de martillos, el material,

luego del encalado es reducido a partículas de tamaño uniforme
(aproximadamente 0,6 x 2 mm). Esa operación es importante ya que
permite un contacto entre el bagazo y la cal, que favorece la
reacción que prosigue.

Reacción. En transportadores de rosca especiales, que favorecen la

mezcla íntima entre el material y la cal, tiene lugar la formación del
pectato de calcio a partir de la pectina del bagazo y el calcio de la cal
(reacción de cura). Esa reacción origina la liberación de agua que
favorece la operación del prensado, y también el aumento del pH del
material.

El tiempo mínimo de reacción es de 5 minutos. La velocidad de la

rosca deberá ser, por lo tanto, regulada para que se obtenga el
tiempo mínimo necesario.

Los operadores experimentados pueden verificar por la coloración del

material en reacción si el contenido de cal fue suficiente o no. La
acción de la cal cambia el color del residuo a amarillo brillante, el
cual desaparece gradualmente a medida que se efectúa la reacción
en los ácidos presentes, pasando a amarillo paja.

Prensado. Efectuada la reacción, se realiza el prensado para

remover el exceso de agua presente. El líquido residual del prensado
es rico en carbohidratos y otros nutrientes que serán incorporados al
concentrado. De la mezcla de la torta más el líquido residual
concentrado (melaza) se obtiene un material con una humedad
inferior a la de la torta original, facilitando, de esta manera, la
operación de secado.

Secado. El material obtenido en la mezcla, con contenido

aproximado del 70 % de humedad, es llevado mediante roscas
transportadoras a un secador rotativo. El secado se efectúa por aire
caliente que circula en contra-corriente al material. El concentrado
obtenido contiene aproximadamente un 8 % de humedad.

94
El agua evaporada en esta operación, junto con los gases calientes,
es llevada al evaporador del liquido residual (waste), suministrando
la energía necesaria para la concentración de éste.

Peletización. Mediante roscas transportadoras, el concentrado es

llevado a una unidad de peletización donde se compacta el material,
aumentando su peso específico y facilitando su transporte y
almacenamiento.

Enfriamiento. Luego de la paletización, el material compactado se

encuentra a temperaturas arriba de 80 oC siendo entonces sometido
a un enfriamiento en la unidad donde circula aire con corriente
cruzada, a la temperatura ambiente. El aire utilizado en el
enfriamiento de los pelets es pasado por un ciclón que efectúa la
separación de los finos que hayan sido arrastrados por él y los
devuelve a la peletizadora.

Almacenamiento a Granel. Los pelets enfriados son transportados

por elevadores a cangilones hasta un silo elevado en donde
permanecen hasta su comercialización.

El concentrado de cítricos es ligeramente higroscópico y, si no hay

un manejo adecuado, la humedad aumentará durante el
almacenamiento. Esto puede derivar en desarrollo de hongos,
disminución de la calidad alimenticia y de generación de calor,
suficiente para provocar una combustión espontánea.

11.5. Concentración de los líquidos residuales.

El líquido residual del prensado contiene carbohidratos y nutrientes

que pueden ser aprovechados, luego de un tamizado y concentración
previa.

Tamizado. Antes de la concentración, el líquido residual del

prensado pasa por tamices que separan el bagazo que contiene, el
cual es enviado a la línea de concentrado para su incorporación a la
torta antes del secado.
El líquido exento de bagazo es llevado a un tanque donde, junto con
el agua separada en las centrífugas extractoras de aceite, es llevado
a un evaporador por medio de bombas.

95
Concentración. El agua separada en la línea de aceite esencial
contiene residuos de dicho aceite que, por ser bacteriostático,
dificulta la acción de las bacterias oxidantes en la fermentación de
las emanaciones polucionantes.

La separación de este aceite en el proceso de evaporación posibilita

la transformación de las emanaciones polucionantes en subproductos
comercializables, como es el caso del d-limoneno, producto separado
en la cabeza del evaporador, que es almacenado en tanques
especiales hasta su comercialización.

Los líquidos residuales contienen aproximadamente 8 % de sólidos;

luego de una concentración pasan a 45 % de sólidos, siendo
entonces enviados a la línea de concentrado. Esa melaza
incorporada a la torta proporciona una mezcla con contenido de
humedad más conveniente para la operación de secado.

12. Deshidratación.

La deshidratación es la eliminación del agua de un producto

alimenticio hasta un nivel en el que el producto desecado es estable
durante largo período de tiempo. Microbiológicamente este tiempo es
infinito a menos que la humedad penetre en el envase;
bioquímicamente el tiempo es limitado porque, aunque frenadas
debido al bajo nivel de humedad, las reacciones tienen lugar
lentamente. La deshidratación inhibe el crecimiento microbiano,
pero no destruye los microorganismos. El nivel de humedad sobre el
peso seco, necesario para impedir el crecimiento microbiano, está
por debajo del 15% , y para impedir el crecimiento de mohos por
debajo del 10%. En la práctica se alcanzan niveles del 5% en la
mayoría de frutas y hortalizas deshidratadas.

Concepto de “actividad de agua”

Actividad de agua (aw) es el agua presente en un producto. Es la

relación entre la presión parcial del vapor de agua sobre una solución

96
en relación a aquella como solvente (agua). El agua pura tiene una
aw de 1,00 y la mayoría de los alimentos se alteran rápidamente por
encima de 0,8. A niveles de aw del orden de 0,75 – 0,70 la velocidad
de crecimiento de los mohos es tal que el producto se podrá
almacenar varias semanas, y por debajo de 0,65 durante largos
períodos. Los mohos y las levaduras pueden crecer , con valores de
aw de 0,61 pero la mayoría de los mohos se desarrollan a aw que
oscilan entre 0,93 y 0,70; por otra parte las bacterias no crecen por
debajo de 0,90 salvo algunos cocos que se desarrollan por debajo de
valores de 0,85. Los valores típicos de aw para frutas desecadas son
de 0,70 a 0,60. y para hortalizas 0,20. La actividad de agua puede
alterarse controlando la cantidad de sólidos (azúcar o sal, p. ej.) en
la solución lo que significa que pueden desarrollarse métodos
alternativos basados en la transferencia de la humedad entre los
distintos componentes.

Aspectos bioquímicos

Es necesario controlar por escaldado los enzimas activos antes de

desecar; así se evitan las reacciones enzimáticas que causan el
pardeamiento del producto. Como el objetivo del secado es
mantener un alto contenido de sólidos en el producto, es necesario
hacer el escaldado de forma que la pérdida de sólidos solubles sea
mínima. Puede hacerse por vapor o usando una solución de
sacarosa. Los pardeamientos no enzimáticos son, con mucho, las
reacciones de deterioro más importantes. Para controlar este tipo de
reacciones se emplea el dióxido de azufre.

Aspectos físicos

Los sólidos solubles (p. ej. Sacarosa y otros azúcares) tienden a

subir a la superficie de las partículas de los productos alimenticios
durante la deshidratación. Esto tiende a dar al producto una dureza
de la capa externa y a limitar la capacidad de reconstitución, dando
lugar a una textura dura.

Las técnicas normales de secado dan lugar a una contracción del

producto y aunque esto es útil en algunos aspectos (p. ej. Reducción
del tamaño del envase), a menudo conduce a una escasa capacidad
de reconstitución.

97
 ELABORACIÓN DE MERMELADAS, DULCES Y JALÉAS

Introducción y Fundamentos

Estas líneas de productos corresponden a la técnica de conservación

por medio del azúcar. En concentraciones adecuadas el azúcar inhibe
el desarrollo de microorganismos La concentración del azúcar en
estos productos debe impedir tanto la fermentación, como la
cristalización. Una combinación para lograr buena calidad,
gelificación correcta y buen sabor suele obtenerse cuando el 60% del
peso final de la conserva procede del azúcar añadido; si es inferior
puede fermentar el producto y si es superior al 65% existe el riesgo
de cristalización del azúcar.

La mermelada de frutas es un producto preparado por cocción y

concentración de frutos enteros, troceados o triturados y azúcar
hasta conseguir un producto semifluido o espeso, obtenido al
mezclar al menos 45 partes de fruta con 55 partes de azúcar.

La jalea es el producto de consistencia gelatinosa, transparente,

brillante y con sabor característico de la fruta, obtenido por cocción y
concentración del jugo o extracto acuoso de frutas, filtrado y con el
agregado de azúcar u otros edulcorantes naturales y adicionado o no
de pectina y ácidos orgánicos.

Los dulces contienen la fruta entera o en trozos, mientras que las

jaleas se elaboran exclusivamente a partir del jugo de las frutas.

Estos productos son una mezcla de fruta y azúcar que se presentan

en forma semisólida. La mezcla se hace en caliente con adición de
pectina y en algunos casos se agrega ácido para ajustar el pH en el
cual se forma el gel.

Se pueden elaborar a partir de una amplia variedad de frutas, pero

se prefieren aquellas que presentan un buen balance entre azúcar y
acidez, tales como: manzana, naranja, durazno, piña, mango,
frutilla, moras, guayaba, etc.

La conservación de estos productos se basa en los efectos que se

ejercen sobre los microorganismos potencialmente deteriorantes. En
primer lugar, las frutas se caracterizan por ser ácidas (2,3≤pH≥4,4)
lo cual limita el desarrollo de microorganismos (MO) patógenos,

98
siendo los productos atacados por hongos y levaduras. En segundo
lugar, la cocción-concentración se efectúa a temperaturas entre 85 y
96 oC durante un tiempo de 15 a 30 minutos eliminando
prácticamente las formas vegetativas de MO y la mayoría de
esporuladas. En tercer lugar, la alta concentración de sólidos
solubles (65 a 68%) o grados Brix que alcanza el producto y por
ende su elevada presión osmótica, impide el desarrollo de MO, es
decir, los microorganismos al contacto con estas masas tan
concentradas sufren deshidratación por ósmosis. Esto se debe a la
menor concentración de sólidos presentes en el interior de las células
microbianas, las cuales no podrán impedir la salida espontánea de
su agua al tratar de diluir la solución exterior más concentrada que
constituyen los productos.

La calidad y/o fórmulas de fabricación de estos productos depende

de factores como:

Sólidos solubles (ºBrix)

Óptimo de azúcar invertido (20-25% del producto ó 30-40%
de los azucares totales), que depende de la duración y
temperatura de cocción
Acidez total (puede variar entre 3 y 8 %, con un óptimo de 5
%) y pH del producto
También influyen las características físico-químicas de la fruta
(variedad y grado de conservación de la fruta), así como las
características de la pectina.

PROCESO GENERAL DE ELABORACIÓN DE LOS DULCES,

MERMELADAS Y JALEAS

El proceso de fabricación de estos tres productos son similares, salvo

la etapa de preparación de las frutas. En efecto, los dulces se
preparan con frutas enteras o frutas en trozos, las mermeladas se
preparan generalmente con frutas molidas y las jaleas solamente
con el jugo que se extrae de las frutas. El diagrama de preparación
se muestra en el esquema.

Recepción de Materia Prima

Normalmente se cree que para la elaboración de productos de este

tipo se puede emplear fruta de baja calidad o que no se encuentre

99
en buen estado. Ésta es una suposición falsa. La materia prima
empleada debe ser fruta sana recogida directamente del huerto, ó
procedente del rechazo de la línea de fruta fresca, el cual está
constituido también por frutas sanas pero que presentan problemas
de manchas y color inadecuado de la cáscara o un tamaño pequeño.

Recepción de la fruta

Pesaje

Preselección

Almacenaje - ensilaje

Lavado

Selección

Preparación de las frutas

Dulces Mermeladas Jaleas

Corte Molienda (puré) Precocción

O Pre-cocción

Extracción jugo
Azúcar o jarabe de azúcar

Pulpa
Pectina y ácido Cocción - Concentración

Acondicionamiento

Enfriamiento

Se debe descartar frutas con principios de descomposición en las que

sus características de color, aroma o sabor hayan cambiado, lo que

100
ocurre generalmente cuando están rotas, magulladas o muy
maduras.
El grado de madurez de las frutas influye en las características
fisicoquímicas y sensoriales del producto final. Las frutas pintonas no
han desarrollado completamente su color, aromas y sabores
característicos, mientras que las frutas muy maduras poseen poca
pectina. Por lo anterior se recomienda emplear frutas maduras
firmes.

Con frecuencia se utiliza una mezcla de fruta madura con fruta que
recién ha iniciado su maduración. La fruta demasiado madura no
resulta apropiada para preparar mermeladas, dulces o jaleas, ya que
no gelificará bien y se disgregará durante la cocción.

Pesaje

La fruta es pesada a la entrada de la fábrica y luego enviada al sitio

de descargue. Antes de la aceptación de la fruta para la industria se
toma una muestra representativa del lote, de aproximadamente 20
kg., y se analiza en laboratorio con el fin de determinar el Brix1, la
acidez total2, la relación Brix/Acidez total, el rendimiento en pulpa y
jugo, sabor y otros. La relación Brix/Acidez total determina el grado
de madurez de la materia prima.

Preselección

La fruta se descarga por gravedad, siendo recibida en una mesa o

banda móvil que la conduce a un sistema de selección manual, en
donde las frutas que no cumplen los requisitos (magulladas,
atacadas por hongos, picadas de moscas o aún verdes) se desechan.
El peso de la fruta rechazada se descuenta del total recibido, para
determinar el pago al proveedor.

Almacenaje-Ensilaje.

La fruta recibida es almacenada en almacenes o silos que constan de

cámaras de acuerdo a la capacidad de procesamiento de la fábrica.

1
Brix: gramos de sólidos solubles en 100 gr. de muestra.
2
Acidez total: gramos de ácido cítrico anhidro por 100 gr. de muestra.

101
Los silos estarán ubicados en área bien ventilada para permitir la
remoción de los gases originados por las frutas a medida que avanza
el período de almacenamiento. En condiciones normales las frutas no
deben permanecer almacenadas por tiempo superior a 36 horas.

Cada cámara es identificada con la fecha de carga del silo y por el

valor Brix/acidez total de la fruta almacenada. Esto posibilita la
identificación de la fruta más vieja, así como la mezcla de lotes con
diferentes relaciones Brix/acidéz total para llegar a un valor deseado.

La carga de los silos se efectúa por la parte superior, por medio de

bandas transportadoras.

Lavado

Antes de su procesamiento, la fruta se lava en clorinada o agua con

sal (1 a 10%) o con agua con lejía sódica (tipo “Ace”, en una
proporción de 0.1 a 5%). Si ha sido tratada con pesticidas u otros
químicos, debe recibir particular atención. El agua clorinada se
obtiene mezclando una pequeña cantidad de lejía casera,
aproximadamente una cucharadita, en un galón o en quince litros de
agua. Luego, la fruta debe enjuagarse cuidadosamente con agua
limpia.

Esta operación elimina suciedad, tierra, hojas, materias extrañas,

bacterias superficiales, mohos y otros contaminantes.

Del almacén o silos, las frutas son descargadas por gravedad, por la
parte inferior, en dirección a una banda de descargue, la cual
posibilita la dosificación de la fruta.

La fruta es conducida al sistema de lavado mediante cedazos, o en

cintas de transporte de tela metálica. El sistema de lavado puede
consistir en:

Depósitos de agua o máquinas en los cuales se mueve la fruta o el

agua, o ambas a la vez. El movimiento del agua y de la fruta se
produce, en muchas máquinas, con aire comprimido, que se inyecta
por un haz de tubos colocados en el fondo del depósito. Las

102
partículas pesadas se precipitan (eliminándose por el fondo) y las
ligeras son arrastradas por un rebosadero.
El agua debe poder renovarse con facilidad.
Cintas transportadoras con aspersores de agua. (Para frutos
blandos).
Lavadoras mecánicas que contienen escobillas, o túneles cilíndricos
rotatorios construidos con placas metálicas delgadas, barras o mallas
metálicas. Los chorros de agua limpian la suciedad del producto que
es arrastrado a lo largo del eje de rotación que ordinariamente es
ligeramente inclinado. La rotación del producto en el lavador ayuda a
eliminar la suciedad. (Para cítricos, frutas duras y hortalizas).

En general el lavado y limpieza se puede realizar: 1) Mediante baño

con agua pura o agua con sal o agua con lejía. Enjuague (en un 2do.
lavado). 2) Lavado por aspersión: Manguera a presión para remover
la suciedad.

Selección.

Su objeto es retirar las frutas que no son aptas para su elaboración.

Generalmente se emplean frutas maduras o que no han llegado a su

pleno grado de maduración. Las frutas que no alcanzaron su plena
maduración son bien valorizadas con este método, pues su contenido
de pectina y ácido es elevado, además de tener una textura más
resistente, lo que garantiza un producto de calidad y fácil de elaborar
y conservar, además de evitar el uso de aditivos, lo que saldrá más
económico. Las frutas muy maduras deben ser descartadas (por lo
menos para la fabricación de dulces y mermeladas), porque se
desagregan durante la cocción, lo que no permitirá una gelificación
adecuada.

La operación se puede realizar en forma manual ó mecanizada,

clasificando la fruta según su tamaño, grado de madurez, forma. Se
emplean diferentes recipientes para las diferentes categorías de
frutas.

Las frutas pasan a lo largo de una cinta o mesa de selección que las
pone al alcance de los operarios que eliminan las que se dañaron al
descargarlas o en el almacenamiento.

103
La clasificación por tamaño o calibrado se realiza generalmente
cuando se tiene líneas de fruta fresca e industrializada. Se lleva a
cabo a mano con planchas (tablas) con perforaciones de diferentes
tamaños, también se puede hacer en forma visual o bien empleando
tamices vibratorios con agujeros o ranuras de diferentes
dimensiones.

Operaciones complementarias de Preparación de la fruta

La preparación final de las frutas comprende una serie de

operaciones que incluye el pelado, deshuesado, eliminación de
semillas, precocción eventual, extracción del jugo (caso de las
jaleas) y otras que se realizan fundamentalmente dependiendo del
tipo de producto que se desea elaborar (Mermelada, dulce o jalea).

El pelado se aplica a todas las frutas salvo el caso del higo, del
ciruelo y del damasco, y eventualmente los cítricos para la
mermelada: en este caso una parte de las cáscaras puede
incorporarse para la elaboración de este tipo de producto. En la
mayoría de los casos, el pelado se realizará a mano. En el caso de
una escala mayor, esta operación puede realizarse con una peladora
de abrasión (caso de las frutas suficientemente firmes para poder
aguantar este proceso, tales como: manzana, cítricos, etc.), o por
medio de un baño de una solución hirviente de soda cáustica (del 1
al 20%, o sea 1 a 20 kilos de soda cáustica por 100 litros de agua)
durante un tiempo muy corto (de 1 a 2 minutos); luego se tiene que
realizar un enjuague por aspersión para eliminar la soda cáustica y
los pedazos de cáscara. La operación no debe originar muchos
residuos porque afecta la rentabilidad.
Existen diversas formas de pelado como ser: En forma manual con
Cuchillos de Acero Inoxidable. Por abrasión, mediante rodillos
revestidos de polvo carborundo. Pelado por Lejía, por inmersión del
producto en solución de NaOH y posterior eliminación de la piel
ablandada por lavado. Pelado con Vapor, sometiendo el producto al
vapor a una presión relativamente alta y paso inmediato a presión
atmosférica, esto desprende la piel con un lavado o cepillado
posterior. El consumo de vapor es de 1/7 en relación al producto.
Debido a la corta duración de la operación (45”) solo la piel se
calienta y al poner el producto rápidamente a presión atmosférica, el
vapor penetra entre la piel y la pulpa, con lo que la piel se
desprende. También se pela por Flameado empleando la llama ó
mediante peladoras mecánicas.

104
La precocción en un poco de agua corresponde realizar a las frutas
pintonas para la fabricación de dulces, o también a las frutas
maduras pero de pulpa firme o consistente (manzana, piña,
guayaba, cayú, etc). Esta precocción dura de 15 a 30 minutos, hasta
que la textura de las frutas sea tierna, y en el caso de las frutas de
gran tamaño, se realiza después de haberlas cortado en trozos.
Tiene por finalidad ablandar los tejidos de las frutas para facilitar la
extracción del jugo y/o la introducción de éstas en los envases.
Las frutas se colocan en una tela o en una canastilla de alambre, de
malla metálica o de metal perforado. Luego se sumergen en agua
hirviendo o se escaldan a vapor sobre agua en ebullición.

Las frutas deben pasar por un proceso específico según el tipo de

fabricación que se quiera realizar:

Caso de los dulces: Las frutas de tamaño grande se cortan en

trozos, cuadrados, rodajas o tiras (mango, manzana, piña,
etc.) para mejorar la presentación del producto. Las frutas
pequeñas pueden ser utilizadas enteras (uva, frutilla, etc.), o
cortadas en mitades (lo que generalmente tiene que hacerse
para sacar la(s) semilla(s): damasco, ciruelo, etc.).
Por lo general, la fruta se corta con un cuchillo. En proyectos
más grandes o para productos que requieran de trozos de fruta
de tamaño uniforme o de un patrón especial se utilizan
picadores comerciales que permiten picar, cortar en cubos,
rallar y desmenuzar la fruta. La capacidad del equipo varía

105
 desde aquel que se opera manualmente hasta las grandes
máquinas industriales que funcionan en forma continua. Para
producción a pequeña escala, existen equipos para pelar,
quitar el corazón y deshuesar la fruta.

Caso de las mermeladas, la fruta debe ser reducida a puré

mediante molido, ó una precocción prolongada en muy poca
cantidad de agua hasta la desagregación de la pulpa. Pueden
también macerar durante una docena de horas con las
cantidades de azúcar necesarias para la cocción posterior.

Caso de la jalea, el jugo de las frutas puede extraerse por

prensado, molienda o centrifugación, después de una
precocción en muy poco agua para hacer reventar las células
de las frutas y facilitar la extracción del jugo. Esta extracción
del jugo debe hacerse en caliente para destruir las enzimas
pectolíticas que impiden la gelificación y provocan
fermentaciones pécticas.

Para extraer el jugo sin usar calor se utilizan prensas o

extractores de pulpa.

Las prensas se operan por medio

de una manivela; sin embargo,
para mayores niveles de
producción se requiere del uso
de prensas hidráulicas. Las
extractoras de pulpa pueden ser
manuales o eléctricas. En la
ilustración se puede apreciar un
modelo de prensa manual.

Ingredientes
La materia prima, ya sea bajo la
forma de pulpa, en jugo o
cortada en trozos, rodajas o en
tajadas, se encuentra
acondicionada para pasar a una nueva etapa, que es la combinación
de ingredientes para preparar el producto. Existen distintas recetas o
mezclas que pueden obtenerse.

Azúcar

106
Los azúcares o edulcorantes comúnmente empleados en la
elaboración de estos productos son la sacarosa, glucosa, jarabe
invertido y las mieles. Las mermeladas dietéticas emplean entre
otros compuestos poli alcoholes como el sorbitol.
El contenido de azúcar o sólidos solubles de estos productos para
que tengan una buena gelificación debe alcanzar 65 a 67 ºBrix, que
se obtiene luego de la cocción y concentración.
A veces se prefiere emplear más de un edulcorante y mejor en forma
de jarabe. La mezcla de diferentes azúcares evita la cristalización,
aporta menor sabor dulce y contribuye a resaltar el color, aroma y
sabor de la fruta empleada. Estas mezclas de edulcorantes se
recomiendan cuando las conservas se preparan al vacío y no se
alcanza durante la cocción un nivel adecuado de inversión, es decir,
la hidrólisis de la sacarosa en glucosa y fructosa. Estas mezclas son
más fáciles de manejar y dosificar como jarabes que generalmente
vienen en concentraciones de 70 oBrix.
El azúcar se añade a las frutas en proporciones que varían
teóricamente entre 50 y 80% (del peso del producto antes de la
cocción). En efecto, si se sale de estos límites, pueden surgir los
siguientes problemas:

Por debajo de 50%

o Gelificación imposible (caso de las compotas)
o Riesgo de enmohecido o fermentación
o Dulces líquidos

Por encima del 80%

o Límite de solubilización de la sacarosa, lo que implica
una caramelización del azúcar no disuelto
o Sabor y aroma de las frutas escondidos por el sabor
del azúcar
o Solidificación muy rápida
o Riesgo de cristalización del azúcar

Generalmente el azúcar se añade en una proporción de 63 a 65% del

peso final del dulce, antes de la cocción. La sacarosa puede añadirse
en forma sólida (lo que hace correr riesgos de una caramelización en
la superficie en caso de no remover la mezcla durante la
elaboración) o en jarabe saturado caliente. Este segundo método
tiene la ventaja de conservar las pectinas (gracias a la reducción del
tiempo de cocción), los aromas, la textura y el color de las frutas,

107
encontrándose las mismas directamente en un medio hirviendo lo
que bloquea las degradacciones enzimáticas.

Pectinas

Es la sustancia responsable de la formación del gel. La pectina son

los ácidos pectínicos y tiene la propiedad funcional de gelificación en
medio ácido azucarado. El peso molecular de la pectina, que
depende directamente de la longitud de la cadena molecular, influye
en su poder gelificante. Existe naturalmente en las frutas en
cantidades variables. Es a veces necesario añadir pectinas durante la
cocción para asegurar la gelificación del producto. Para ello, se
utiliza:
Frutas verdes o cáscaras de frutas ricas en pectina (cítricos,
manga, manzana: cáscaras o jugos concentrados)
Pectina líquida o sólida que se deben diluir previamente a su
uso.

Hay pectinas de gelificación rápida, media o lenta. La gelificación o

formación del gel aparece cuando una vez completada la cocción, la
masa se enfría y alcanza la temperatura crítica de gelificación que es
característica de cada pectina.
Las disoluciones de pectina son estables en medio ácido (pH: 2,5 a
4.5) incluso a temperaturas elevadas; por el contrario sufren una
rápida degradación en medio alcalino. Las enzimas pectolíticas
degradan las soluciones de pectina.
La típica estructura reticular del gel que se forma se debe a la acción
mutua entre el azúcar y el ácido sobre la pectina en solución, a
temperatura suficiente para facilitar la solubilización y las uniones
físicas de los componentes.
La elección de la pectina a emplear depende de las características del
producto que se desea obtener. Las recomendaciones de uso son las
siguientes:

Pectinas de gelificación media y rápida: Para elaborar

mermeladas destinadas a envases pequeños (máximo de 1
kg), se utilizan en el caso de los dulces para favorecer una
gelificación precoz y evitar así que las frutas se vuelvan a la
superficie del dulce.
Pectinas de gelificación lenta: Se utilizan en el caso de que el
envasado se haga a temperatura baja (esto evitará la
caramelización o una inversión excesiva del azúcar). Se

108
 emplea para mermeladas y geles en general, y para envasado
del producto en recipientes de grandes dimensiones. (En este
caso es indispensable enfriar la masa a 70-75 ºC antes del
llenado.

La pectina se agrega al final de la cocción porque una temperatura

alta durante largo tiempo la denatura y reduce su poder de
gelificación.
La cantidad de pectina que se debe añadir para obtener un gel de
consistencia adecuada depende del tipo de fruta utilizado en la
elaboración de mermelada. Algunas frutas (por ejemplo el melón,
piña, higo, etc.) contienen muy poca pectina natural y, por lo tanto,
es necesario añadirles una cantidad adicional. Se puede adquirir
pectina en polvo para reforzar la pectina natural de la fruta. También
se puede extraer pectina hirviendo en agua la piel de ciertas frutas,
como las frutas cítricas, la granadilla o el maracuyá; luego se cuela y
el extracto se añade al producto.

La dosificación de la pectina se calcula conociendo su grado y la

concentración de azúcar de la masa a gelificar. La cantidad de
pectina requerida para obtener un gel de determinada consistencia
está en relación inversa a la concentración de azúcar de la masa a
gelificar según se observa en la gráfica.

Ácido

El ácido es indispensable en la fabricación de dulces, mermeladas y

jaleas, asegurando las funciones siguientes:
Impide el desarrollo de microorganismos
Favorece la solubilización de las pectinas y la formación del
gel
Permite la inversión de la sacarosa

La mayoría de las frutas son ácidas y tienen pH bajo:

Frutas muy ácidas (p. ej limón): pH de 1.9 a 2.5
Frutas medianamente ácidas: pH de 2.5 a 3.5
Frutas poco ácidas (p. ej. Manzana): pH de 3.5 a 4.5

El cuadro siguiente indica el nivel de acidez y contenido de pectina

de algunas frutas:

109
 FRUTA pH % DE PECTINAS
Banano 4.4 – 5.2
Piña 3.2 – 5.2
Melón 4.5 – 6.8
Pomelo 2.8 – 3.8
Manzana 2.8 – 3.2 0.8
Guayaba 3.3 – 4.0 0.3
Manga 4.0 – 5.5
Papaya 5.0 – 5.5 0.83
Naranja 3.2 – 4.2 1.2
Limón 2.1 – 2.5
Granada 2.8 – 3.0 0.2 – 0.25
Tamarindo 2.7 – 3.0
Lima 1.9 – 2.0
Kaki 0.21 – 0.73

El nivel correcto de acidez es muy importante para obtener un gel de

buena consistencia. El sabor de algunos productos a base de frutas
se resalta si se aumenta ligeramente el grado de acidez, lo que los
hace más aceptables para el consumidor. El nivel de acidez
normalmente se controla añadiendo ácido cítrico, ya sea en polvo o
en jugo de limón.

Se corrige la acidez de las frutas con un pH elevado:

Agregando jugo de limón o de lima
Agregando ácido cítrico (o tartárico o acético) en forma
sólida o anhidra.

El pH óptimo debe variar entre 2.9 y 3.3. Si la acidez final es

demasiado fuerte, pueden presentarse los inconvenientes siguientes:
Gelificación muy rápida, inversión de la sacarosa excesiva (riesgo de
cristalización de la glucosa) y alteración del sabor del producto final.
Si la acidez final es demasiado débil, la gelificación no se producirá
correctamente. El ácido debe agregarse al final de la cocción porque
la temperatura de la mezcla debe ser sufiecientemente elevada ara
que el gel sea homogéneo.

Como ejemplo, las dosis de ácido para la fabricación de dulces a

partir de frutas poco ácidas son las siguientes:
En el caso de frutas ricas en pectinas, se puede agregar 0.175
0.23 litros de una solución de ácido cítrico al 50%, ó 0.12 a

110
 0.16 litros de una solución de ácido tártrico al 50% por 100 kg
de dulce.
En el caso de una fruta pobre en pectina, se puede agregar
0.32 a 0.4 litros de una solución de ácido cítrico al 50% ó 0.22
a 0.28 litros de una solución de ácido tártrico al 50% por 100
kg de dulce.

Relación azúcar – ácido – pectinas

Estos tres factores están interrelacionados y sus porcentajes

respectivos determinan los límites de la gelificación.

Los límites de variación de las dosis de azúcar y de ácido son mucho

más amplios en el caso de las frutas ricas en proteínas. De la misma
manera, a mayor acidez, menos azúcar se debe utilizar. Existen una
gran diversidad de fórmulas de fabricación de los dulces,
mermeladas y jaleas según la riqueza de las frutas en aromas, color
y pectinas, y los factores económicos (precio del azúcar y de las
frutas). Generalmente las cantidades de frutas son iguales o
superiores a las cantidades de azúcar.

Existe una gran variedad de posibilidades de fórmulas tal como lo

indica la tabla siguiente. En función del índice refractométrico de las
frutas (que es aproximadamente el contenido de azúcar), se dan las
cantidades respectivas de frutas y de azúcar que se pueden utilizar
para quedar dentro de los límites razonables de porcentaje de
materia seca del producto final, es decir, en un rango de 65 a 70%.
El extracto seco soluble óptimo del producto final es de 65 a 67%.

Cocción-Concentración.

La cocción es la fase más importante del proceso y consiste en la

ebullición de la fruta, azúcar y agua para formar gel.
La cocción debe ser efectuada en el más breve tiempo posible para
no afectar la calidad del producto.

Los objetivos de la cocción son:

Evaporar el agua contenida en la solución

Eliminar microorganismos y reacciones enzimáticos
Inversión controlada de la sacarosa

111
Por ejemplo, un contenido de materias secas solubles en el dulce de
67% se obtiene con la cocción de:
63 kg de azúcar y 60 kg de frutas (frutas con un índice
refractométrico de 7%).
60 kg de azúcar y 60 kg de frutas o 59 kg de azúcar y 65 kg
de frutas (frutas con un índice refractométrico de 12%).
57 kg de azúcar y 55 kg de frutas (frutas con un índice de
18%).

Se puede asumir que el índice refractométrico de las frutas equivale

a su contenido de glúcidas. La tabla siguiente indica el contenido de
glúcidas de algunas frutas.

FRUTAS % DE GLÚCIDAS FRUTAS % DE GLÚCIDAS

Damasco 10 Manzana 12
Manga 15 Papaya 10
Sandía 6.7 Guineo 20
Limón 2a9 Lichi 16
Naranja 9 Granada 22
Guayaba 11 Piña 12
Kaki 15 Higo 18
Melón 6.5 Lima 12
Tamarindo 21
Pomelo 6

Existen entonces dos métodos de cálculo para la formulación de la

fabricación de dulces, mermeladas y jaleas:

112
 1. Utilizando las dos tablas anteriores. El índice refractométrico
del jugo de las frutas con un refractómetro, o utilizar la tabla
del contenido promedio de azúcar, y, buscar sobre la línea del
índice refractométrico hasta encontrar el valor del contenido de
materia seca soluble deseado. Leer en la parte superior de la
tabla las cantidades de frutas y de azúcar que se deben
utilizar.
2. Por otra parte, se puede realizar el cálculo siguiente: Se
considera que el azúcar tiene el 100% de materia seca.

Formación del gel

La estructura del gel depende mucho de la acidez, siendo el pH

óptimo 3.
Añadiendo pectina se usa menos azúcar, y se requiere un menor
tiempo de cocción.

Las frutas ricas en pectina contienen hasta 1% y las medianas entre

0,5 a 0,6% de pectina.
Cuando se añade pectina el contenido debe ser de 3 a 15 kg. de
pectina/100 kg de producto acabado.

Inversión del azúcar:

En la cocción se debe conseguir un equilibrio entre la sacarosa y el
azúcar invertido.

Si la inversión es escasa el azúcar se cristaliza, y si la inversión es

excesiva se produce la granulación de la glucosa con oscurecimiento
del producto y pérdida de aromas.
La inversión correcta es 35 a 40% del total del azúcar de la
mermelada.

Las frutas de poca acidez requieren se agregue azúcar preinvertido

para que el tiempo de ebullición no sea excesivo.

Condiciones para la formación del gel:

En el proceso de gelificación, la formación de la estructura reticular

del gel tiene lugar durante la fase de enfriamiento que sigue a la
cocción.
La temperatura de gelificación es mayor si se aumenta cualquiera de
los siguientes factores: Acidez, Brix, cantidad de glucosa o pectina.

113
La cocción prolongada provoca:

Inversión excesiva y caramelización de la sacarosa

Degradación de la pectina (no se produce el gel)
Temperaturas mayores a 100 oC afectan el poder gelificante de la
pectina por hidrólisis de la misma. Por ello, para poder usar todo
el poder gelificante de la pectina es preciso reducir al mínimo el
tiempo durante el que la pectina participa en la cocción y acelerar
el enfriamiento del producto terminado.

El Acido

La gelificación está ligada a la acidez activa (pH) que difiere de la

acidez titulable o total.

La acidez ayuda la inversión del azúcar.

Sinéresis: Es el endurecimiento excesivo de las fibras de pectina,

que pierden su elasticidad necesaria para retener los líquidos del
gel. Ocasiona presencia de líquido en la superficie del producto
debido a una acidez excesiva. Cocción deficiente, baja cantidad de
pectina y excesiva inversión de la sacarosa.

El ácido se agrega al final de la cocción para crear las condiciones

para la gelificación. Según se puede observar en el gráfico 4:

La acidez alta rompe la estructura del gel y causa sinéresis

La acidez muy baja impide la formación del gel y puede dar lugar
a la formación de cristales de sacarosa.
La acidez extrema produce cristalización.

Equipos para la Cocción

114
La cocción se puede realizar en marmita abierta, en recipiente a
vacío y en circuito cerrado. El sistema de olla abierta permite un fácil
control de la rapidez; mientras que el vacío trabaja a bajas
temperaturas y grandes cantidades de producto; y el circuito cerrado
permite conservar intactas las características organolépticas y
aromas de la fruta fresca.

Cocción-concentración a presión atmosférica

Cocción en olla abierta: En el caso de los dulces se carga a la olla la

fruta en trozos (con algo de agua) y si se trata de jalea, se carga el
jugo de la fruta.

El procedimiento es el siguiente:
Colocar la pulpa, el jugo o la fruta en trozos, en la olla, con un 10%
del azúcar para asegurar la inversión de la sacarosa.
La dosis de pectina se mezcla con azúcar (1/5) y se agrega a la olla
con agitación vigorosa.
Proseguir con la evaporación hasta 37-40 oBrix de concentración.
Agregar el resto de azúcar.
Agregar el ácido para conseguir el pH adecuado.

2. La pulpa se mezcla con el azúcar, agua y pectina en calderas

(6 en cada fila) que se calientan mediante serpentines internos con
vapor ó camisas externas para lograr una ebullición rápida. Las
calderas se cargan en rotación para lograr una producción continua.
Se controla la temperatura para finalizar la cocción

Ebullición en Vacío

115
Se calienta la mezcla a 66 oC y luego se evapora en vacío a
temperatura de 60 oC y presión de 8,8 bares (26” de Hg)= 660 mm.
Hg.
Luego de la cocción se lleva el producto a calderas de acabado, en
las que con las pectinas se agitan durante el calentamiento final a 85
oC.

Sistema de Fabricación continua

La fabricación continua consiste en la alimentación continua con la
pulpa, los trozos de frutas ó el jugo, en un aparato de cocción que
tiene varios compartimientos conectados por exclusas en los que se
agita y calienta la mezcla. Al final se agrega la pectina seguida de
una cocción. Luego se deja enfriar.
También se puede cocer la mezcla en un cambiador de calor de
placas y se concentra en vacío al grado requerido.

El equipo concentrador funciona en 8 etapas y 6 efectos. y por cada

kilo de vapor evapora 5,3 kg de agua. La temperatura de
evaporación del jugo varía desde 85 oC en la primera etapa hasta 40
oC en la última.
En estas condiciones, la mezcla entra en ebullición a las
temperaturas antes mencionadas debido al vacío existente en cada
etapa de evaporación. El agua en forma de vapor es separada del
producto y sirve como medio de calentamiento para etapas que
trabajan a temperaturas menores (vacío mayor), donde ella se
condensa. El agua condensada se utiliza generalmente en el área de
lavado de las frutas. Una parte de los vapores separados en las
últimas etapas se condensa en una columna barométrica,
suministrando así un vacío suplementario al evaporador.

Durante la concentración de la mezcla, parte de los componentes

aromáticos es llevada por el agua evaporada, debido a que son
elementos químicos de bajo punto de ebullición, como ésteres,
éteres, etc. Por esto, cada unidad evaporadora debe ir acompañada
de otra unidad para la recuperación de los aromas. Por medio de
destilación, los aromas, que son elementos de cabeza, son
separados del resto. El aroma así recuperado puede ser readicionado
al producto posteriormente.

Envasado
Para asegurar la esterilización de los envases y facilitar su llenado
esta operación debe realizarse en caliente a temperatura superior a

116
la que gelifica la pectina empleada. Una pectina de gelificación lenta
lo hace cerca de los 60 oC, la de velocidad intermedia a 75 oC y la
rápida a 85 oC.

Si se envasa a temperaturas alrededor de 88 oC o más y cerrando

inmediatamente, el envase se invierte para esterilizar la tapa, no
habiendo entonces necesidad a posterior tratamiento térmico.
Luego los frascos se enfrían y dejan en reposo para lograr la
formación del gel.
El equipo para enfriar que se muestra en la ilustración puede
utilizarse para envases tanto de vidrio como de metal. Consiste en
una cubeta en declive poco profunda. Los envases calientes se
colocan en el punto A y ruedan lentamente hacia el punto B, donde
se retiran. El agua fría que ingresa en el punto B rebosa como agua
caliente por el conducto de salida que se encuentra en el punto A.
Para asegurar que el agua fría sea lo suficientemente clorinada, se
puede añadir allí donde ingresa el agua una solución no muy
concentrada de lejía.

Las bolsas de plástico

pueden sellarse
doblando el borde
sobre una hoja de sierra (si es usada, mejor) y pasando la orilla
doblada a través de la llama. En su aspecto, el resultado puede no
ser tan bueno como cuando se utiliza una selladora a calor, pero con
la práctica se puede mejorar la apariencia de
la bolsa.
Una máquina muy sencilla que sella las bolsas
de plástico simplemente mediante presión
entre dos rodillos calientes forrados con cinta
especial para evitar que el plástico se adhiera,
puede ser fabricada localmente. Si bien este
equipo ha sido diseñado para ser utilizado con
electricidad, pueden emplearse otros medios
para calentar los rodillos (un hierro caliente,

117
por ejemplo).

4.3.1 Cálculos para formulación y dosificación de la mermelada (similar en el caso jalea)

Como ya se dijo, una mermelada tiene un punto de término cuando la concentración de

azúcar de la mezcla alcanza los 65 °Brix. Esto significa que si se mezclan partes iguales de
fruta y de azúcar, parte del agua de la fruta deberá ser evaporada durante el proceso y el
producto será de un peso un poco menor que la mezcla original. Lo importante es calcular
de antemano el peso final, por varias razones.

Conocer anticipadamente el peso final de una mermelada, a partir del peso inicial de frota,
permitirá:

Preparar los envases necesarios para toda la mermelada.

Calcular la cantidad de pectina que eventualmente hay que agregar.
Planificar el proceso de producción.

Como en el caso de las conservas, se tiene que:

BF : °Brix de la fruta
BA : °Brix del azúcar = 100

XAF : Fracción de azúcar de la fruta = = BF/100

PF : Peso de fruta
PA : Peso de azúcar = peso de fruta inicial
PAF : Peso de azúcar aportado por la fruta = PF * XAF
PTA : Peso total de azúcar en el producto
BP : °Brix de la mermelada terminada
XAP : Fracción de azúcar en el producto = BP/100
XAA : Fracción de azúcar en el azúcar = 1
PTP : Peso total de mermelada
y que:
BF: 100 = XAF
PF x XAF = PAF
BP :100 = XAP
PTA: XAP = PTP

118
De este modo se pueden calcular la formulación y el resultado de cualquier mermelada.

En caso de no contar con un refractómetro, se puede asumir el contenido de azúcar de la

fruta a partir de los datos disponibles en la literatura y usar un promedio de ellos sin temor
a cometer errares muy graves, como quedará demostrado en los ejemplos siguientes.

Ejemplo:

Se desea preparar mermelada a partir de 100 kg de piña que contiene una concentración de
azúcar de 18 °Brix. El rendimiento industrial de la piña es de 62% y se desea preparar la
mermelada con toda la pulpa disponible cortada en cubos de 1 cm de lado. Calcular los
kilogramos de mermelada que se obtendrán y el número de envases de 400 g que se
requieren. La mermelada debe tener 65 °Brix.

Solución:

Si se cuenta con 100 kg de fruta con un rendimiento de 62%, significa que la pulpa trozada
disponible será 62 kg; por lo tanto, se requerirán 62 kg de azúcar.

Así:

BF : 18 °Brix
BA : 100 °Brix
XAF : 0,18
PAF : 62 kg x 0,18 = 11,16 kg
PA : 62 kg
PTA : 11,6 kg + 62 kg = 73,6 kg
BP : 65 °Brix
XAP : 65 °Brix: 100 = 0,65
PTP : PTA: XAP = 73,6 kg: 0,65 = 113,1 kg

De este modo, si se mezclan 62 kg de piña en trozos con 18 °Brix, con 62 kg de azúcar y se

lleva la mezcla a 65 °Brix, el peso final de mermelada será de 113,1 kilogramos. Como cada
envase contendrá 400 g de mermelada, entonces, se necesitarán 282 envases y sobrará
producto para tres cuartos de uno más.

ELABORACIÓN DE FRUTAS DESHIDRATADAS

119
Deshidratación.

La deshidratación es la eliminación del agua de un producto

alimenticio hasta un nivel en el que el producto desecado es estable
durante largo período de tiempo. Microbiológicamente este tiempo es
infinito a menos que la humedad penetre en el envase;
bioquímicamente el tiempo es limitado porque, aunque frenadas
debido al bajo nivel de humedad, las reacciones tienen lugar
lentamente. La deshidratación inhibe el crecimiento microbiano,
pero no destruye los microorganismos. El nivel de humedad sobre el
peso seco, necesario para impedir el crecimiento microbiano, está
por debajo del 15% , y para impedir el crecimiento de mohos por
debajo del 10%. En la práctica se alcanzan niveles del 5% en la
mayoría de frutas y hortalizas deshidratadas.

La eliminación total o parcial del agua contenida en la fruta u

hortaliza se produce mediante la acción del calor y ventilación
combinadas. El secado origina la estabilización de reacciones
internas en la fruta, pérdida del volumen y concentración de los
azúcares. Implica transferencia de masa y de energía.

El objetivo es disminuir al máximo la actividad bioquímica interna y

la acción de microorganismos.

La principal diferencia de éste proceso tecnológico con el resto es

que éste no puede realizarse dentro del envase.

El secado se realiza principalmente por convección empleando aire

caliente como fluido transportador del calor El aire está siempre
disponible para su uso económico y no genera temperaturas
elevadas.

El método más usado para secar frutas y hortalizas es por

convección que es la transferencia de calor de un cuerpo más
caliente a otro más frío mediante un fluido (líquido o gas) que toma
el calor del cuerpo más caliente y lo cede al más frío. La
evaporación del agua se hace a través de una corriente de aire
caliente, la cual transmite el calor latente de evaporación al
producto.

Concepto de “actividad de agua”

120
Actividad de agua (aw) es el agua presente en un producto. Es la
relación entre la presión parcial del vapor de agua sobre una solución
en relación a aquella como solvente (agua). El agua pura tiene una
aw de 1,00 y la mayoría de los alimentos se alteran rápidamente por
encima de 0,8. A niveles de aw del orden de 0,75 – 0,70 la velocidad
de crecimiento de los mohos es tal que el producto se podrá
almacenar varias semanas, y por debajo de 0,65 durante largos
períodos. Los mohos y las levaduras pueden crecer , con valores de
aw de 0,61 pero la mayoría de los mohos se desarrollan a aw que
oscilan entre 0,93 y 0,70; por otra parte las bacterias no crecen por
debajo de 0,90 salvo algunos cocos que se desarrollan por debajo de
valores de 0,85. Los valores típicos de aw para frutas desecadas son
de 0,70 a 0,60. y para hortalizas 0,20. La actividad de agua puede
alterarse controlando la cantidad de sólidos (azúcar o sal, p. ej.) en
la solución lo que significa que pueden desarrollarse métodos
alternativos basados en la transferencia de la humedad entre los
distintos componentes.

Aspectos bioquímicos

Es necesario controlar por escaldado los enzimas activos antes de

desecar; así se evitan las reacciones enzimáticas que causan el
pardeamiento del producto. Como el objetivo del secado es
mantener un alto contenido de sólidos en el producto, es necesario
hacer el escaldado de forma que la pérdida de sólidos solubles sea
mínima. Puede hacerse por vapor o usando una solución de
sacarosa. Los pardeamientos no enzimáticos son, con mucho, las
reacciones de deterioro más importantes. Para controlar este tipo de
reacciones se emplea el dióxido de azufre.

Aspectos físicos

Los sólidos solubles (p. ej. Sacarosa y otros azúcares) tienden a

subir a la superficie de las partículas de los productos alimenticios
durante la deshidratación. Esto tiende a dar al producto una dureza
de la capa externa y a limitar la capacidad de reconstitución, dando
lugar a una textura dura.

Las técnicas normales de secado dan lugar a una contracción del

producto y aunque esto es útil en algunos aspectos (p. ej. Reducción
del tamaño del envase), a menudo conduce a una escasa capacidad
de reconstitución.

121
ESQUEMA DEL PROCESO

Materia
s
primas
SELECCI
ÓN

LAVADO

PREPARACIÓ
N

SECADO

SELECCI
ÓN
OREO

OTROS
TRATAMIENTOS

ENVASA
DO

Selección

La materia prima puede ser fruta procedente del descarte de la línea

de producto fresco, es decir, que ha sido previamente seleccionado
por tamaño mediante calibrado o en forma manual.

Se elimina también frutas dañadas o en mal estado. Se realiza en

forma manual mediante el paso del producto por un transportador
con operarios en uno o ambos costados, que descartan las frutas que
no cumplen las condiciones para ser procesadas.

Lavado

122
Elimina la tierra, restos de pesticidas y materia extraña que puede
venir adherida a la superficie de la fruta.

Preparación

Comprende una serie de operaciones que deben realizarse previo al

secado tales como: Pelado, corte y eventual desemillado o
descarozado, escaldado o aplicación de conservantes químicos.

El pelado es necesario para muchas frutas que son deshidratadas en

cubos u otras formas. El sistema de pelado (químico, mecánico o
térmico) debe hacerse de acuerdo al tipo de fruta y con el mínimo de
pérdida de material comestible.

El corte debe hacerse en la mayoría de las frutas para extraer la

semilla y favorecer la eficiencia del secado, puesto que el tiempo del
proceso es proporcional al cuadrado del espesor. El producto a
deshidratar se corta en rodajas finas de menos de ½” (1/3 cm)
Existen diversos tipos de máquinas para el cortado que pueden ser
reguladas para cortar las frutas en diferentes formas y tamaños

Blanqueo o escaldado: En agua caliente o vapor para controlar

enzimas y microorganismos que son agentes causantes de cambios
indeseables en los alimentos. Con el escaldado se consigue:
Inactivar enzimas que causan la decoloración del producto
Mantener las características organolépticas (el olor, color, sabor,
vitaminas y otros nutrientes)
Mejor y más rápido secado del producto

La operación consiste en exponer las frutas a un calentamiento

próximo a la temperatura de ebullición por períodos cortos de
tiempo, pudiendo llegar hasta la esterilización. El tiempo varía según
el producto y la temperatura; usualmente se mantiene el producto
de 2 a 3 minutos en la cámara de blanqueo.

123
Tratamiento con azufre; Tiene el mismo propósito y sustituye al
escaldado. La aplicación de conservantes químicos se prefiere en el
caso de frutas deshidratadas para evitar en particular el
pardeamiento enzimático que se
favorece debido a la alta
temperatura de deshidratación. El
dióxido de azufre da un sabor
desagradable al alimento y es
potencialmente dañino y por ello
deben tomarse las precauciones
necesarias para prevenir su
inhalación.

Antes del secado la fruta se expone

durante un tiempo máximo de 15
minutos (dependiendo de la fruta) a
los humos de SO2 obtenido por
combustión directa del azufre en
polvo. Se realiza colocando la fruta
en una cámara semihermética con
ventanas que permitan controlar la
cantidad de azufre presente en la
cámara donde se quema azufre
puro.
El gabinete de azufrado puede
construirse con planchas de
polietileno, madera o vidrio. Sus principales características son
rejillas removibles, pequeñas perforaciones que permiten que el aire
ingrese al gabinete para la combustión del azufre, orificios de
ventilación y una puerta que quede completamente cerrada.
En las ilustraciones se pueden apreciar diversos diseños.

124
Una cámara para el sulfitado de bajo costo puede construirse a partir de una caja grande de
cartón a la que se practican escisiones en varios lugares para permitir una ventilación
adecuada. Las bandejas de secado son apiladas dentro de la caja usando como
espaciadores ladrillos y tacos de madera. Las bandejas deben ser completamente de
madera, dado que los vapores de azufre corroen el metal. El montaje completo debe
ubicarse al aire libre, preferiblemente sobre suelo raso. Se usa una cucharada de azufre por
cada libra de fruta. El azufre se introduce dentro de un recipiente que ha de situarse
retirado de las paredes de la caja, dado que alcanza temperaturas bastante altas. Los
bordes inferiores de la caja se cierran con tierra.

El tratamiento con dióxido de azufre (mediante incineración de azufre en polvo , o por

inmersión de la fruta en una solución al 1% de meta bisulfito potásico durante un minuto)
ayuda a prevenir el pardeamiento, así como la pérdida de sabor y de vitamina C.

El sulfurado además evita el ataque de bacterias y hongos, aumenta

la retención de caroteno (vitamina A) y de ácido ascórbico (vitamina
C), asimismo, permite el uso de temperaturas de secado más altas
con un tiempo de secado más corto.
La cantidad de SO2 es reglamentada ya que un exceso ocasiona
pérdida de sabor en el producto. Puede variar de 2,5 a 3 kg/Tn. De
producto fresco.

SECADO

125
El deshidratado de frutas y hortalizas se puede realizar por:
Aprovechamiento térmico de la energía solar
El empleo de combustibles.
Deshidratación congelada o liofilización

Secado Solar

La energía solar se transmite en forma de radiación sobre la

atmósfera terrestre en forma de ondas electromagnéticas: Rayos
gamma, rayos ultravioleta, luz visible y rayos infrarrojos. La
atmósfera actúa como filtro de la radiación que recibe:

1/3 de la radiación total es devuelta al espacio por reflexión

Otra parte es absorbida por el vapor de agua y otros componentes
de la atmósfera. En concreto, la capa de ozono se encarga de
eliminar prácticamente la totalidad de los rayos gamma y gran parte
de la radiación ultravioleta

La energía solar depende de la zona geográfica, la altitud, época del

año, hora del día y la nitidez de la atmósfera. El aprovechamiento
térmico consiste en la absorción de la energía solar y su
transformación en calor.
Secado Natural Mejorado: Los sistemas de secado al sol van desde el
secado tradicional extendiendo el producto a secar sobre una
superficie y dejándolo a la acción del sol y del aire que circula; hasta
un Secado Natural Mejorado que contempla el uso de algún
instrumento para reducir el tiempo del secado. Estos sistemas de
secado son muy dependientes de factores externos como son las
condiciones climáticas: Cantidad de radiación solar, humedad
relativa del lugar, lluvia, etc., además de las dificultades para
cumplir las condiciones higiénicas necesarias para asegurar un buen
producto, y por consiguiente, no son apropiados para la producción
en grandes cantidades.
Equipos para el Secado Natural Mejorado:

Secado Al Sol: Consiste en colocar las frutas en un sistema de

rejillas de malla metálica, de plástico o de bambú trenzado fijadas
sobre un marco o bastidor de madera o metálico. El sistema de
rejilla va suspendido a una altura de 1 m. del suelo para permitir una
buena circulación del aire; y puede desplazarse sobre rieles en caso
necesario para resguardar el producto de la lluvia ó por la noche.

126
Secado a la Sombra: Un sistema de rejillas superpuestas
resguardadas por un techo de calamita soportado por cables fijados
a postes de madera. El producto se seca por el aire que circula.

El secado solar propiamente dicho emplea sistema de captación de

la energía solar para reducir el tiempo del proceso y obtener
productos de calidad con un secado homogéneo y que garantice
preservar las cualidades nutritivas del producto, evitando las
pérdidas de vitaminas, fermentaciones y otros fenómenos que
alteran la calidad de la producción.

El secador solar

El sistema más utilizado para el aprovechamiento de la energía solar

es el colector o captador que es un dispositivo que absorbe la
radiación solar y la transmite a un fluido, de modo que éste aumente
sensiblemente su temperatura. Según el rendimiento térmico que se
desea obtener, se utilizan colectores planos o de concentración.

El colector plano está formado por una caja recubierta de material

aislante cuya parte superior es de vidrio transparente. En su interior
se sitúa una placa absorbente de color negro que contiene conductos
también pintados de negro, por los que circula el fluido encargado de
absorber el calor.
El funcionamiento del colector se basa en el fenómeno conocido
como efecto invernadero: El cristal permite el paso de la radiación
solar pero impide que la radiación emitida por la placa caliente
escape hacia fuera.

Con este tipo de colector se consigue elevar la temperatura del fluido

hasta 60 o 70 oC.

La eficiencia del captador plano se mide por la relación entre la

energía transferida por el fluido transportador del calor, dividida
entre la energía solar que incide sobre el colector.

La instalación de secado solar se completa con las siguientes partes

fundamentales que son la cámara de secado y las bandejas sobre las
que se dispone la fruta. La cámara de secado es un recinto cerrado
cubierto con material aislante y provista de una pequeña chimenea
que facilite el flujo de aire entre el interior y el exterior. Las bandejas

127
pueden ser construidas con marcos de hierro y malla de tela
metálica, donde se coloca el producto a procesar.

Fundamento teórico:

La energía solar térmica de baja temperatura consiste en el aprovechamiento de la

radiación proveniente del sol para el calentamiento de un fluido a temperaturas
normalmente inferiores a 80°C. Esto se lleva a cabo con los llamados calentadores solares
que se aprovechan de las cualidades de absorción de la radiación y transmisión de calor de
algunos materiales, y del efecto invernadero que se produce cuando otro material (por
ejemplo el vidrio) es transparente a la radiación de onda corta del sol y opaco a la radiación
de onda larga que emiten los cuerpos que están calientes.

Descripción de la instalación

¿De qué se compone ?

Generalmente un sistema de energía solar térmica está constituido por varios subsistemas,
que a su vez pueden considerarse como sistemas interdependientes conectados entre sí.
Estos distintos subsistemas son:

a) El sistema de captación.- Los paneles o calentadores solares propiamente.

b) El sistema de acumulación.- Un depósito para acumular el agua caliente generada.
c) El sistema hidráulico.- Bombas y tuberías por donde circula el fluido de trabajo.
d) El sistema de intercambio.- En caso de que el fluido que circula por los paneles solares
no sea el mismo que el que utiliza el usuario en su aprovechamiento; por ejemplo cuando
existe riesgo de heladas o el fluido del usuario puede dañar la instalación solar.
e) El sistema de control.- Que en los sistemas de circulación forzada con bombas se
encargará de ponerlas en marcha y pararlas.
f) El sistema de energía auxiliar.- Hay ocasiones que la viabilidad económica de la
instalación solar exige que no se pueda satisfacer la demanda energética en todo
momento, máxime cuando la energía producida por la instalación depende de las
condiciones climatológicas, es por esto que en ocasiones se dispone en la misma
instalación de un sistema de producción de energía auxiliar.

128
Esquema de una instalación solar térmica de baja temperatura

De todos estos subsistemas el que distingue la instalación solar de cualquier otra

instalación de producción de agua caliente es el sistema de captación. Los calentadores
solares más comunes son los llamados paneles solares planos. Estos están constituidos
por:

Cubierta.- Elemento transparente a la radiación solar y opaco a la radiación de onda larga

que emite el absorbedor (material selectivo transmisivo), produciendo así el efecto
invernadero en el interior del captador que aumentará considerablemente el rendimiento
del mismo. La cubierta también sirve para reducir las pérdidas por conducción y
convección. Algunos captadores llevan varias cubiertas transparentes que reducen aún más
las pérdidas pero aumentan considerablemente el coste del equipo. Sin embargo en
sistemas para piscinas o que requieren un salto térmico pequeño, se prescinde de la
cubierta (además de otros elementos como la carcasa o el aislamiento posterior) para
abaratar los costes de la instalación.

Absorbedor.- Es el elemento donde se produce la transformación de la energía que llega

por radiación en energía térmica que absorbe el fluido caloportador. Generalmente está
constituido por unos tubos o dos placas conformadas de metal o un material plástico que
se encuentran expuestos a la radiación solar y por cuyo interior pasa el fluido de trabajo.
Atendiendo al tipo de tratamiento, los absorbedores pueden ser presentados con pinturas
negras especiales o con tratamiento selectivo absorbente (alta absortancia en longitudes
de onda corta y baja emisividad en longitudes de onda larga).

Aislamiento.- Para reducir las pérdidas térmicas del captador es conveniente aislar las
zonas no expuestas la mayor parte del día a la radiación solar, estas son los laterales y la
parte posterior del captador solar. Un buen aislamiento térmico en esta zonas contribuye a

129
disminuir el factor de pérdidas térmicas del captador aumentando consiguientemente su
rendimiento.

Junta de cubierta.- Es un elemento de material elástico cuya función es asegurar la

estanqueidad de la unión entre cubierta y carcasa. Servirá a su vez para absorber las
diferencias en las dilataciones entre la carcasa y la cubierta, para que no se produzca
rotura en ningún elemento del captador.

Carcasa.- Es el elemento que sirve para conformar el captador, fijando la cubierta.

Contiene y protege a los restantes componentes del captador y soporta los anclajes. Habrá
que prestar especial atención a los temas de corrosión y deterioro debido a la radiación
solar.

Diferentes tipos de paneles solares planos

Colectores de concentración:
Para aplicaciones como el aire acondicionado y la generación central
de energía y de calor para cubrir las grandes necesidades
industriales, los colectores de placa plana no suministran fluidos con
temperaturas lo bastante elevadas como para ser eficaces. Se
pueden usar en una primera fase, y después el fluido se trata con
medios convencionales de calentamiento. Como alternativa, se
pueden utilizar colectores de concentración más complejos y
costosos. Son dispositivos que reflejan y concentran la energía solar
incidente sobre una zona receptora pequeña. Como resultado de esta
concentración, la intensidad de la energía solar se incrementa y las
temperaturas del receptor (llamado "blanco") pueden acercarse a
varios cientos, o incluso miles, de grados Celsius. Los concentradores
deben moverse para seguir al Sol si se quiere que actúen con
eficacia; los dispositivos utilizados para ello se llaman heliostatos,
que son unos espejos que se mueven mecánicamente o por control

130
informatizado para reflejar la máxima cantidad de radiación solar
hacia el blanco.

Tipos de Secado Solar

Secado Directo al Sol

El captador solar y el ambiente de secado están acoplados en una
misma caja. La fruta se halla expuesta al sol, y es secada por acción
de los rayos del sol y por el aire calentado en el dispositivo de
captación.
Secado Indirecto
La fruta está expuesta al sol, pero el ambiente de secado es
independiente del colector solar.

Secado a la Sombra
La fruta está colocada a la sombra y se seca por acción exclusiva del
aire calentado en el dispositivo de capitación. El colector solar y la

131
cámara de secado constituyen ambientes separados y conectados
por conductos por los que circula el aire caliente.

Existen secadores solares que se construyen con ventanas de vidrio o plástico transparente
que cubren el producto proporcionando protección contra insectos. a la vez que captan más
calor solar.

Secador solar directo

Los secadores indirectos se construyen de modo que la radiación solar es recogida por un
dispositivo. Este colector solar consiste en una caja poco profunda con interiores pintados
de negro y un panel de vidrio en la parte superior. El aire caliente así recogido asciende a
través de un recipiente que contiene de cuatro a seis bandejas apiladas en las que se carga
el producto a secar.

132
Deshidratación Congelada (Liofilización)

La técnica se aplica a las frutas congeladas, y se basa en el principio

físico de que bajo condiciones de vacío el agua se evapora del hielo
sin que éste se derrita El cambio de estado del agua directo a gas se
llama sublimación. El producto congelado se pone en contacto con
placas calentadas. El cambio de estado de hielo a gas va
acompañado de una absorción de calor (reacción endotérmica), por
esta razón el producto en contacto con la placa relativamente
caliente queda en estado congelado.

La deshidratación se efectúa en armarios al vacío. En una 1ra. Fase,

las placas se calientan a una temperatura de 15 oC y se sublima
aproximadamente un 90 % del hielo; luego en la 2da, se eleva la
temperatura de las placas a 40 oC para sublimar el hielo restante. El
procedimiento tiene una duración de 5 a 10 horas, reduciendo la
humedad hasta un nivel de 1%.

133
Debido a que el producto permanece rígido durante la sublimación,
se obtiene una estructura porosa y esponjosa con el mismo volumen
que el producto fresco. Esta estructura resulta en una rehidratación
rápida. Este método se emplea para productos con colores y sabores
delicados, como fresas y champiñones; adempas se emplea en la
elaboración de café instantáneo.

Deshidratación con combustibles

Por convección:

Secadores de bandejas
El sistema consta de bandejas rectangulares en las que se extiende
el producto en capa fina y hacer pasar aire,
El diseño de los secadores de bandeja debe conseguir la recirculación
económica del aire para mantener uniforme la temperatura y
controlar la humedad, Los diseños más simples consisten en un
sistema de rejillas colocadas una sobre otra en una cabina. Estas se
cargan y descargan a mano El aire puede ser calentado haciéndolo
pasar por tubos finos calentados por vapor. Pueden emplearse
equipos para la manipulación mecánica de las bandejas. La eficiencia
de la operación depende de la uniformidad de la distribución de las
partículas del alimento sobre las bandejas.

Túneles de secado
Son secadores semicontinuos que comportan el uso de bandejas
acopladas a los transportadores. Estas unidades pasan al túnel, que
normalmente tiene una sección transversal rectangular, a través del
cual se proyecta el aire. Se emplean distintos niveles o zonas de
temperatura. El flujo de aire en el túnel puede discurrir en la misma
dirección (flujo paralelo o en co-corriente) ó bien en dirección
opuesta (flujo a contracorriente) en relación a la del producto. Con el
primero, el aire a la temperatura más alta (inicial) contactaron el
producto frío y húmedo y ambos terminan a la misma temperatura
aproximadamente; mientras con el último, el aire más caliente
contacta con el producto más seco. En el sistema de flujo paralelo no
se pueden conseguir bajos niveles de humedad, en relación con la
longitud del túnel, y por consiguiente es necesario un secado final,
pero tiene la ventaja de obtener productos más tersos que con el
sistema de flujo en contracorriente. Lo ideal sería tener una
combinación de ambos sistemas.

Secadores de cinta transportadora

134
Los sistemas continuos de secado emplean una o más cintas
generalmente de malla de acero inoxidable o bien de placas
perforadas, sobre las que se transporta el producto a través de
zonas de diferentes temperaturas. Es frecuente tener un flujo
ascendente en la 1ra.zona y descendente en las últimas etapas, así
el producto se mantiene sobre la cinta. Sin embargo, en algunos
sistemas el aire circula a través del producto. La eficacia del proceso
depende de la uniformidad de la carga sobre la cinta y de mantener
el aire caliente circulante a humedad constante.

Secadores a vacío
Al reducir la presión desciende la temperatura de secado, así los
productos termolábiles se secan sin perder compuestos esenciales.

Secadores de lecho agitado o fluidizado

Se basan en el principio de la suspensión de partículas en una
corriente ascendente de aire, cuya velocidad es suficiente para
superar la fuerza gravitatoria de las partículas del alimento pero
insuficiente para el transporte de la partícula desde el secador.
Consisten en anchas bandejas inclinadas que mueven el producto
mientras al mismo tiempo es suspendido por un chorro de aire. Una
mejora de este tipo de secado es el de lecho turbulento en el que el
aire mantiene un movimiento muy turbulento del producto así como
un borboteo central del material.

Secador a tambor
El principio de trabajo es el rociado uniforme del producto sobre un
tambor en rotación que interiormente está caliente. Cuando el
producto ha completado case una revolución se libera del tambor por
medio de una cuchilla rascadora. Se obtiene material en copos que
puede ser molido.

El secado DBD:
Es un secado por etapas: En la 1ra. Etapa se realiza un secado
preliminar al sol, seguido de un blanquéo o escaldado en agua
caliente o vapor, y luego un secado final con combustibles. Así se
consigue productos de calidad que mantienen sus cualidades
nutritivas y con muy bajo contenido de humedad.

Por conducción:

135
La conducción implica el uso de combustibles cuyo poder calorífico
calienta una superficie sobre la cual se dispone el alimento a secar.
Este método es de uso muy limitado para frutas porque genera
elevadas temperaturas localizadas que provocan el endurecimiento
de la superficie del producto dificultando la evaporación del agua
contenida en el interior del alimento.

Selección

El objetivo es uniformizar el producto separando el material no apto

para el consumo y/o que puede afectar su calidad.
Luego del secado se deja enfriar el producto deshidratado y se
separa el material no homogéneo, es decir, el material demasiado
grande que no fue suficientemente deshidratado y/o muy pequeño
que tuvo un secado excesivo. Dependiendo de la cantidad del
producto esta operación puede realizarse en forma manual o bien
mediante un separador neumático que separa las partículas no
homogéneas en base a un fuerte flujo o corriente de aire (principio
del ciclón).

Oreo

Tiene por objeto uniformizar u homogenizar la humedad del

producto. El producto deshidratado se dispone en ambiente aireado
en cajas de madera o dispositivo similar. Esta operación puede durar
de 2 a 3 días dependiendo de las condiciones climáticas.

Otros Tratamientos
Comprende operaciones de molido y posterior clasificación del
producto por tamizado para dar la granulometría requerida.
En molido se realiza en molinos de martillos y en molinos de
cilindros.

Molino de cilindros
horizontales

136
 Molino a martillos

Rollos y cilindros para banco de molienda

El molino de martillos consta de:

Tolva de alimentación provista de compuerta reguladora para

regular el volumen de entrada
Cuerpo movedor (caja de molienda) provisto de un eje que gira a
gran velocidad, montado sobre cojinetes y equipado con martillos
con puntas de acero.
Camisas cambiables para la graduación del tipo de molienda.
Los molinos de cilindros por lo general poseen 2 pares de
cilindros, colocados uno sobre otro con cierta inclinación (molino
diagonal). Los cilindros de los trituradores llevan 4 a 12 estrías por
centímetro de circunferencia. Según el ángulo de la estría, el borde
cortante resulta bastante radial (ángulo vivo) o más tangencial
(ángulo romo) El estriado con ángulos vivos corta el grano (da
sémola), el de ángulo romo más bien lo aplasta (da harina). Las
estrías no son paralelas al eje del cilindro, sino que forman un
pequeño ángulo de inclinación (10 a 14 %) que produce el efecto
cortante.

Por diferencia de velocidades entre los dos cilindros, se origina el

efecto cortante en los cilindros estriados y el de rozamiento en los
cilindros lisos. Diámetro de los cilindros: 250 a 350 mm.; Velocidad
tangencial: 2,5 a 3,8 m/seg.

Encima de los cilindros hay rodillos alimentadotes y compuertas de

carga que distribuyen el grano en capa delgada

Envasado

137
Las frutas y hortalizas deshidratadas son productos higroscópicos y
oxidables, es decir, que deben ser preservados de la humedad y de
la luz.
Se emplean bolsas de polietileno o papel kraft y envases de plástico
transparente semiduro que impida la oxidación del producto,
recubiertas de envoltorios de plástico que eviten la entrada y
proliferación de agentes nocivos (bacterias y hongos) y eviten
también la pérdida de las cualidades organolépticas y gustativas

La prensa hidráulica

La ecuación fundamental de la estática de fluidos afirma que la presión depende únicamente

de la profundidad. El principio de Pascal afirma que cualquier aumento de presión en la
superficie de un fluido se transmite a cualquier punto del fluido. Una aplicación de este
principio es la prensa hidráulica.

Fundamentos físicos

Tenemos dos émbolos de sección circular de radio r1 a la izquierda y de radio r2 a la

derecha. Con el puntero del ratón ponemos pesas (pequeños cuadrados de color rojo) de
250 g sobre cada uno de los émbolos. Si ponemos pesas en uno de los émbolos este bajará
y subirá el otro émbolo.

Émbolos a la misma altura

Se aplica una fuerza F1 a un pequeño émbolo de área S1. El resultado es una fuerza F2
mucho más grande en el émbolo de área S2. Debido a que la presión es la misma a la
misma altura por ambos lados, se verifica que

138
Para mantener a la misma altura los dos émbolos, tenemos que
poner un número de pesas sobre cada émbolo de modo que se
cumpla la relación dada en el apartado anterior.

Donde n1 y n2 es el número de pesas que se ponen en el émbolo

izquierdo o derecho respectivamente, r1 y r2 son sus radios
respectivos, m es la masa de cada pesa que se ha fijado en 250 g.
Ejemplo:
Si r2 es el doble de r1, el área S2 del émbolo de la derecha es cuatro
veces mayor que el área S1 del émbolo de la izquierda. Para que los
émbolos estén a la misma altura, a la derecha tenemos que poner
cuatro veces más de pesas que a la izquierda.
r2=2r1 entonces S2=4S1 luego, n2=4n1
Émbolos a distinta altura

Un ejercicio interesante, es el de determinar la altura de ambas columnas de fluido cuando

se ponen n1 pesas en el émbolo de la izquierda y n2 pesas en el émbolo de la derecha.

Sean A y B dos puntos del fluido que están a la misma altura. El punto A una profundidad h1
por debajo del émbolo de área S1 y el B situado h2 por debajo del émbolo de área S2.

139
La presión en cada uno de dichos puntos es la suma de tres términos

La presión atmosférica
La presión debida a la columna de fluido
La presión debida a las pesas situadas sobre el émbolo

Para determinar h1 y h2 en función de los datos n1 y n2, precisamos de dos ecuaciones

La primera ecuación es pA=pB

La segunda ecuación, nos indica que el fluido incomprensible pasa de un recipiente al otro,
pero el volumen V de fluido permanece invariable. Por ejemplo, si h1 disminuye, h2
aumenta. Como consecuencia, el fluido pasa del recipiente izquierdo al derecho, hasta que
se establece de nuevo el equilibrio.

Donde h0 es la altura inicial de equilibrio.

Ejemplo:

Ponemos tres pesas en el émbolo de la izquierda, y ninguna pesa en el émbolo de la

derecha, n1=3, n2=0. El émbolo izquierdo baja y sube el émbolo derecho.

Sea el radio del émbolo de la izquierda r1=5 cm=0.05 m

El radio del émbolo de la derecha r2=10 cm=0.1 m
La altura inicial de equilibrio es h0=20 cm=0.2 m
La densidad del agua es ρ=1000 kg/m3
La masa m de cada una de las pesas es 250 g=0.25 kg.
La presión atmosférica p0 se simplifica en la primera ecuación

Para hallar las alturas de equilibrio h1 y h2 tenemos que plantear el sistema de dos
ecuaciones con dos incógnitas

Igualdad de presiones a la misma altura pA=pB

140
El agua pasa del recipiente izquierdo al recipiente derecho, pero el
volumen total de fluido permanece invariable

La solución es h1=0.124 m=12.4 cm y h2=0.219 m=21.9 cm

Actividades

Se introduce

el radio del émbolo de la izquierda, en el control de edición titulado

Radio del recipiente izquierdo.
el radio del émbolo de la derecha, en el control de edición titulado
Radio del recipiente derecho.

Se pulsa el botón titulado Nuevo

Con el ratón se arrastran los pequeños cuadrados de color rojo y se colocan sobre el émbolo
izquierdo y/o derecho. Cada cuadrado representa una pesa de 250 g.

Resolver las dos situaciones descritas en esta página

émbolos a la misma altura

émbolos a distinta altura

En su forma más simple puede ser una charola de líquido colocada

sobre una placa caliente. La superficie de la placa caliente es un
intercambiador de calor simple y el vapor se desprende en el área
para flujo de vapor con su consecuente baja de la velocidad de flujo.
En la operación industrial, la superficie de intercambio de calor se
incrementa de un modo notable, la ebullición es sensiblemente más
violenta y la evolución del vapor es rápida.

141
142