ELABORACIÓN DE TETRABRIK

Tetrabrick es un envase de cartón producido por la empresa sueca Tetra-Pak. Tiene

forma de paralelepípedo y está compuesto por diferentes capas. El envase Tetra Brik es
el más conocido y el más vendido del portafolio de los envases de Tetra Pak, hasta tal
punto que algunas personas lo consideran un nombre genérico aunque es una marca
registrada. El envase Tetra Brik puede encontrarse tanto para productos refrigerados
como para productos UHT (Ultra High Temperatura) bajo la denominación de Tetra
Brik Aseptic.

Por construcción, los Tetra Briks son embalajes ligeros y compactos que se pueden abrir
sin utensilios, y permiten aislar los alimentos y conservarlos en condiciones óptimas. Se
componen de capas superpuestas y pegadas entre sí, de interior a exterior:

1 capa de aluminio
1 capa de papel Kraft (procedente de celulosa virgen)
4 capas de plástico polietileno.
Típicamente, su forma es un prisma rectangular, que en el caso de algunos productos
refrigerados, está coronado con otro prisma, triangular. Existen otras formas, entre ellas
una con perímetro de ocho lados y otra en forma de bolsa.

El cierre es una pieza plana de aluminio o plástico que se puede arrancar con la uña (a
veces con una arandela para permitir arrancarlo con el dedo), y puede incluir un tapón
de rosca que permita volver a cerrarlo (especialmente en productos refrigerados).
 1. HISTORIA:
El envase Tetra Brik se introdujo en el mercado en 1983, después de
un largo proceso de desarrollo basado en el anterior envase Tetra
Classic que tenía forma de tetraedro.

A pesar de la revolución que supuso el envase original para que asi no

se dañe la leche, a finales de la década de 1950, Ruben Rausing y el
equipo directivo de Tetra Pak se dieron cuenta de que el envase
necesitaba un diseño rectangular y octoedro para continuar siendo
competitivo. Después de invertir una gran cantidad de dinero en su
desarrollo, en 1963 se instaló la primera máquina de envasado Tetra
Brik en Motala, en el centro de Suecia.

El diseño rectangular del Tetra Brik pronto se convirtió en un éxito de

ventas en Suecia y en todo el mundo, debido a su uso eficaz del
espacio y los materiales y al aumento de la eficiencia en la
distribución y el almacenamiento. Eso allanó el camino para el éxito
de Tetra Pak durante la década de 1970 y años sucesivos.

2. MATERIA PRIMA
A la fábrica de Tetrabrik llegan rollos de papel en bobinas de dos toneladas, esto
compone la materia prima con la que se va a trabajar, los mayores proveedores de
materia prima vienen de Brasil y Escandinavia, suficientes para hacer 10 000 envases de
un litro.

MATERIA PRIMA DE DOS TONELADAS DE PESO EN LA FÁBRICA DE TETRAPACK EN ESPAÑA.

3. DIAGRAMA DE PROCESOS
 3.1 IMPRESIÓN:

1. Se le quita las protecciones a las bobinas de papel

2. Se diseña las plantillas (cliché)
3. Mediante la técnica de impresión llamada flexografía se plasma el diseño del
cliente en los rollos de impresión.
4. Se supervisa el proceso con un estreboscopio sincronizado con la velocidad
de impresión para descartar bobinas mal impresas.

MAQUINAS IMPRESORAS

3.1.1 ELABORACIÓN DEL CLICHÉ:

El cliché es la plancha donde se graba lo que se va imprimir (imagen, dibujo o texto)
posteriormente, se impregna de tinta y se posiciona en el papel donde la imagen quedará
plasmada.
El cliché se agrega manualmente a un cilindro que será introducido en una maquina de
impresión flexográfica o en un cuerpo impresor.

3.1.2 IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA:

FLEXOGRAFÍA

La flexografía es una técnica de impresión que utiliza una placa flexible con relieve, es
decir, que las zonas impresas de la forma están realzadas respecto de las zonas no
impresas. La plancha, llamada cliché o placa, es generalmente de fotopolímero
(anteriormente era de hule vulcanizado) que, por ser un material muy flexible, es capaz
de adaptarse a una cantidad de soportes o sustratos de impresión muy variados. La
flexografía es el sistema de impresión característico, por ejemplo, del cartón ondulado
y de los soportes plásticos. Es un método semejante al de un sello de imprenta.

En este sistema de impresión se utilizan tintas líquidas caracterizadas por su gran

rapidez de secado. Esta gran velocidad de secado es la que permite imprimir volúmenes
altos a bajos costos, comparado con otros sistemas de impresión. En cualquier caso,
para soportes poco absorbentes, es necesario utilizar secadores situados en la propia
impresora (por ejemplo, en el caso de papeles estucados o barnices UVI).
Sé coloca los rollos de cliché a un cuerpo
impresor donde se le añadirá tinta para la
impresión, y va a transferir la imagen de
cada uno de los diseños al papel.
SISTEMA BASE DE IMPRESIÓN: PROFUNDIDAD
Retograbado:
El cuerpo impresor está compuesto por un cilindro de caucho que presiona el papel
contra la forma impresora, una batea, que contiene la tinta y la deposita en el cilindro
para que los alveolos reciban la tinta, el cilindro de roto, que es el que posee las
imágenes a imprimir, una racleta que elimina el exceso de tinta, una campana que extrae
el vapor, y los cilindros que transportan al cuerpo impresor.

La función es que los alveolos del cilindro se llenen de tinta para que el material de
impresión lo absorba con la presión de este.

La impronta característica es un dentado (parecido al borde de las estampillas).

Este sistema se utiliza por lo general para paquetes como los de cigarrillos, golosinas,
etc.
SISTEMA BASE DE IMPRESIÓN: SUPERFICIE
Offset: El sistema es en superficie (no hay diferencias de relieve). La plancha es
metálica, tinta es oleosa, luego de aplica la tinta pasa por un sistema de mojado para
mantener las áreas de no imagen libres de tinta.

La tecnología de las maquinas es rotomecánica está compuesta por un cilindro artificial,

un cilindro de contrapresión y cixopetes. La impronta deja una especie de puntitos.
Los productos gráficos que mayoritariamente usan esta técnica son la folletería, el
pacacking, latas, etc.

SISTEMA BASE DE IMPRESIÓN: RELIEVE

Flexografía:

Su sistema es en relieve, la forma impresora es un fotopolímero (que reacciona a la luz).

Se coloca una plancha con tinta y espacios transparentes, la luz atraviesa las partes
transparentes y así lo que queda es el relieve. El cuerpo impresor tiene dos cilindros que
portan la plancha y un tercero que contiene la tinta. Cuando el relieve toca el cilindro de
tina queda hecha la impresión.

Su impronta es una especie de doble línea, una marca al costado, esto se debe a que, al
hacer presión la tinta se expande (ganancia de punto).
Este sistema se usa mayoritariamente para imprimir bolsas, envoltorios etc.

IMPRESORA FLEXOGRÁFICA AUTOMÁTICA

Tiene una precisión de impresión de todo tipo de cartón, proporciona un buen acabo en
ambos lados del cartón. Su capacidad de procesado máximo es de 1200 x 2900mm y
ofrecen un corte preciso de cartón corrugado y otros materiales de 3 a 5 capas.
Funciones
1. Los rodillos y ejes de nuestras máquinas impresoras flexográficas están
fabricados en acero de primera calidad. Todos los ejes de transmisión y los
rodillos son pulidos y chapaos con cromo para garantiza su vida útil.
2. Cuenta con un dispositivo de lubricación por pulverización para los engranajes.
3. La impresora flexográfica incorpora un bloqueo neumático y un freno
automático que evita cualquier descolocación del dispositivo de impresión.
4. Está equipada con alarmas que se activan cuando detectan alguna anomalía en la
operación. Garantiza una seguridad máxima del operario.
5. Cuenta con un convertidor de frecuencia y un dispositivo PLC que otorgan una
seguridad operativa máxima.

Unidad de Alimentación
1. Incorpora un panel de control que permite un sencillo manejo de la unidad de
alimentación.
2. El ordenador realiza un preciso conteo y muestra la cantidad de material
presente en la unidad de alimentación.
3. El motor controla el posicionamiento del soporte lateral y trasera. En la pantalla
táctil se puede observar en tiempo real la distancia de desplazamiento.
4. La compensación de ambos soportes se realiza manualmente.
5. El dispositivo de la alimentación de esta máquina impresora flexográfica
incorpora un dispositivo de vacío y un cepillo para una precisa eliminación de
polvo y otras partículas de la placa.

Dispositivo automático de alimentación

1. Dispositivo de alimentación de vacío con múltiples rodillos para una operación
estable.
2. El convertidor de frecuencia y el sistema de transferencia ajustan la columna
para una precisa alimentación de cartón fino y cartón corrugado.
3. Dispositivo de estructura fija.

Rodillo de impresión
1. Diámetro externo de 152mm
2. Dispositivo de bloqueo automático para un preciso ajuste del rodillo de
impresión: 0-12mm.

Rodillo de reticulado de impresión

1. El rodillo reticulado de acero es suministrado por el reconocido fabricante chino
Chang Zhou Hai Li (200-220 mallas).
2. Dispositivo de bloqueo automático para un preciso ajuste del rodillo reticulado,
ajuste de 0-12mm.
Mecanismo de ajuste de fase
1. La estructura de engranaje planetario y el control de conversión de frecuencia se
puede ajustar hasta 360°.
2. El control del motor ofrece un preciso ajuste del movimiento transversal. Ajuste
de +-10mm.

Mecanismo de circulación de tinta

La impresora flexográfica incluye una bomba neumática de diafragma que ofrece un
suministro preciso y uniforme de tinta.

Bomba Neumatica

Dispositivo de fijación de la fase de impresión

Esta unidad recoloca los engranajes en su posición original cuando se produce un
desajuste o separación de éstos.
Eje de corte inferior
1. Fabricado en acero revestido y chapado en cromo.
2. Máximo equilibrio para una operación estable.
3. Preciso corte de todo tipo de cartón corrugado.
4. Altura aplicable del troquel: 25.4mm
5. Grosor del troquel: 16-18mm (3 planchas) 13-15mm (5 planchas)

Rodillo Superior
1. Ajuste manual.
2. El grosor de la goma es de 8mm (diámetro externo: 328mm)
3. El movimiento transversal del engranaje planetario es de +-40mm.

Ajuste de fase
1. La estructura del engranaje planetario es idéntica a la de la unidad de impresión.
2. Este equipo de impresión flexográfico combina con solvencia el dispositivo de
control PLC, la fase ajuste digital y la pantalla táctil.
Apilador automático
1. El brazo de recolección del apilador automático de la impresora flexográfica se
debe ajustar manualmente.
2. La recolección de papel y la velocidad de alimentación están sincronizadas. La
velocidad de recolección de papel también se puede ajustar.
3. Altura máxima de apilamiento: 1600mm.
4. El dispositivo de desplazamiento está accionado por un motor y una cadena de
gran potencia.
5. La plataforma de recolección ha sido diseñado con un dispositivo antivuelco.
Garantiza la total seguridad del operario.
6. La cinta plana evita cualquier posible deslizamiento de las láminas de cartón
corrugado.
Parámetros de la máquina flexográfica

PRODUCTO FINAL
3.1.3 SUPERVISIÓN:
Para asegurarse que las impresiones estén correctas, con un estreboscopio cada cierto
tiempo se supervisa la impresión. Esto hace que los aces de luz pare la imagen aún asi
la maquina vaya a 500m/min.

ESTROBOSCOPIO

Un estroboscopio es un dispositivo que permite la iluminación mediante pulsos cortos

de luz a intervalos regulares de tiempo. Si se ilumina un objeto que gira o vibra, de
modo que la frecuencia de los pulsos de luz coincida con la frecuencia de vibración o
rotación del objeto, parece que este permanezca en reposo. El estroboscopio ha de
disponer de un ajuste de la frecuencia de los pulsos y de algún dispositivo para su
medida (un osciloscopio, frecuencímetro o un multímetro que permita la medida de
frecuencias hasta 1 khz)
¿Para qué sirve?

En la actualidad el estroboscopio se sigue utilizando para verificar la velocidad de giro

de máquinas y motores de diversas clases, sin necesidad de efectuar acoplamiento
eléctrico o mecánico alguno, y para crear efectos de luces en fiesta y es muy utilizado
en el cine.

 Su funcionamiento es comparable al de un flash electrónico.

 Se pueden obtener centelleos de una cadencia regular con un procedimiento
sencillo.
 Permite ver un objeto que gira u oscila como si estuviera en reposo.

Estroboscópio a LED WebLux EDLA-CF para Montaje en la Máquina

 Aplicación principal: Diagnosticar variaciones de registro de colores, fallos de

impresión, defectos y facilitar el set-up de máquina, en impresoras flexográfica,
rebobinadoras revisoras, etc.
 Otras aplicaciones: industria automotoras, textil, electrónica, médica, control de
calidad en general, alineamiento, máquinas de alta velocidad, etc.
 Bajo peso, lo que facilita el montaje fijo y directo en la máquina o línea de
producción.
 Bajo consumo de energía.
 Bajo nivel de mantenimiento.
 Fuente de luz altamente durable, con vida útil mucho superior las lámparas de
xenón.
 Iluminación uniforme.
 Inspecciones exactas de superficies reflexivas, sin puntos de concentración.
 Display digital.
 Ajustes de 60 a 150.000 flashes/minuto.
 Ajuste manual del número de flashes por minuto o sincronización directa con la
velocidad de la hoja, a través de sensores ópticos, magnéticos o “encoders”.

3.2 LAMINACIÓN
Una vez impresa la imagen en el papel por el método de flexografía, mostrado en la
parte anterior procedemos a la fase de laminación.

Aquí llega la bobina de papel impreso e ingresa para que le coloque su revestimiento
necesario.
La función del polietileno es unir el papel con el aluminio es decir como adhesivo.

Luego vendría el papel aluminio con un espesor de 6 a 9micras que junto con el
polietileno hacen que el producto a envasar se proteja del oxígeno y se mantenga bajo
las mismas condiciones del medio ambiente para que nuestro producto se mantenga
durante un largo periodo de tiempo.

Luego de eso se pone otra capa de polietileno en la parte interna para que nuestro
producto no se mantenga en contacto con el alumnio.
Y finalmente otra capa externa para el empaque para evitar la humedad y el deterioro.
En resumen nuestro proceso ocurre de la siguiente manera:
1.polietileno exterior Protección a la humedad externa para el
papel(protege el dibujo)
2.tinta de impresión Compone la impresión por flexografía con el
diseño del cliente.
3.papel Estabilidad y rigidez
4.Polietileno laminación Unir el papel con el aluminio
5.Hoja de aluminio Barrera al oxígeno, luz y olores
6. Polietileno o polímero adhesivo. Varía de acuerdo al producto que se desea envasar
7. Polietileno Contacto con el producto a envasar y sella el
envase

3.2 CORTE

1. Se trocea la bobina en cada una de las filas que la compone.

2. Luego se pasa al área de rebobinado para observar más detalladamente en
caso de contener un defecto y ser eliminado.
3. Se guarda en bolsas y se envían al cliente para su posterior envase.

3.2.1. TROCEADO DE LA BOBINA

Cada bobina contiene 7 filas con diseños y longitud de 7 mil metros que deben ser
cortados, este proceso puede llevar de 7-9 minutos para luego pasar al área de
rebobinado.

Esta máquina también realiza cortes de rollos y bobinas en tacos, tiras o cintas, para
rollos de gran dureza tales como plástico (polietileno, polipropileno), film,
melamina, laminados, papel y papel siliconado o similares.

Todos los procesos para el corte de rollos son programables y se realizan de forma
totalmente automática conforme a la programación establecida por el usuario en la
pantalla táctil.
Esta máquina incorpora un disco con dientes para el corte de rollos.
El sistema de ajuste de la cuna de rodillos, con separación ajustable, permite un perfecto
asiento del material a cortar desde los diámetros más pequeños a los más grandes.

Del mismo modo, se integra un sistema de lubricación de cuchilla que permite el corte
de materiales fusibles o fundibles.

También incorpora un dispositivo de medición que nos indica la posición exacta de la

cabeza de corte para realizar un corte preciso sin la necesidad de elementos de medición
externos.
Ya cortado la bobina en filas se ordena y se envía al área de rebobinado

3.2.2. ÁREA DE REBOBINADO

Máquina de rebobinado y de inspección.
Una máquina de rebobinado ideal para material de rollo ronda proceso de inspección,
como la impresión, la superficie o la calidad de costura, motores impulsados y la
función inversa memorizado permitiendo modificar la dirección de enrollado durante el
funcionamiento.

Características:
 El diámetro de la bobina puede llegar a 80 cm.

 La dirección de enrollado se puede cambiar en cualquier momento, con

funciones de correr hacia adelante / atrás.
 La tensión de bobinado es detectada por la célula de carga y el sistema de
control mantendrá la tensión de salida estable durante toda la operación.

 Equipado con placa observada y lámparas fluorescentes para la comprobación

visual.
  2 organigramas web para imprimir o costura defectos inspección.

 Diálogo Hombre-Máquina Sistema de control: pantalla táctil, control de tensión

automático, memoria de parámetros, longitud memorizado y la función inversa.
 Accesorios opcionales
o Estroboscopio con sensor de marcas.
o Sistema de medición de ancho de banda en línea
o Dancing sistema de control de tensión del rodillo

En la siguiente imagen se puede apreciar como el operador instala una fila de la bobina
para su inspección de errores.
En caso de percibir un error el operario detiene la maquina corta la parte de la cinta con
defecto y realiza un empalme.

Este empalme se realiza con una maquina durante 15 segundos a una temperatura de
140 grados para después regresar a la máquina de rebobinado y seguir con la
inspección.

Al terminar la inspección la bobina se guarda en una bolsa de plástica para su posterior

envió al cliente.
EL PROCESO DE RECICLADO
Para empezar, hay que separar los tetra briks de todo lo demás. Las balas de residuos
llegan hasta esta fábrica procedente de todos los puntos de la península desde varias
plantas de triaje, en las que los operarios separan cada tipo de envase (latas, botellas,
briks, bolsas) para su correspondiente reciclado. Sin embargo, en Stora Enso hacen un
último filtrado poniendo especial énfasis en sacar del círculo de producción cualquier
objeto metálico ferroso, utilizando un potente imán.

El río resultante está compuesto básicamente de tetra briks y algunas botellas y bolsas
de plástico, que se integran en el proceso sin problema, puesto que el plástico tiene aquí
su propia utilidad, que describiremos más adelante.

Esa cascada de residuos, que viaja a lomos de una cinta transportadora, lenta pero
segura, va entrando poco a poco en lo que Juan Vila, director de la planta, llama un
púlper pero describe coloquialmente como “una túrmix gigante”. Se trata de un enorme
depósito, con forma de cilindro tumbado, en el que los envases se mezclan con agua y
son triturados por varias aspas giratorias.

l objetivo de esta fase es separar las fibras de papel del plástico (polietileno) y el
aluminio, además de eliminar granos de arena o pequeñas piedras que pueda haber entre
la celulosa. El proceso lleva entre 20 minutos y media hora. Como resultado se obtienen
dos productos distintos: una papilla de agua y papel y los restos de plástico y aluminio.
Cada uno seguirá dos vías distintas a partir de aquí.

Empecemos por el plástico y el aluminio. Esta mezcla se introduce en un generador en

el que se somete a pirolisis: aplicando temperaturas de entre 400 y 500 grados y en
ausencia de oxígeno, se transforma el plástico en gases como metano o butano, que
alimentan las calderas de la propia fábrica. Ignacio López, ingeniero de procesos de la
planta, nos cuenta que son energéticamente autosuficientes gracias a estos materiales, y
que si no se dedican a vender esta fuente de energía es porque no es posible
homologarla, ya que el resultado de la pirolisis no es siempre el mismo.
El aluminio por su parte se convierte en macizos lingotes grisáceos, que sí venden a
otras industrias. La fina lámina metálica que vemos en los tetra briks termina convertida
en todo tipo de maquinaria e incluso en instrumentos domésticos, como cacerolas o
cafeteras.

 BOBINAS DE CARTÓN DE 25 TONELADAS

También el papel con el que se fabricaron los briks originalmente puede volver a
aparecer en nuestras cocinas, pero con una nueva forma: cajas de galletas, cereales o
cualquier otro envase alimentario fabricado en cartón. Pero antes hay que dar forma a
esa papilla que salió del púlper.

Una papilla que en ese primer momento está formada en un 99% por agua. Teniendo en
cuenta que las hojas de cartón resultante tienen en torno a un 6% de humedad, hay
mucho que secar. Y a eso se dedica una cadena de maquinaria de un centenar de metros
de longitud en el que se emplean decenas de rodillos y distintos procedimientos para
eliminar el agua y dejar solo las fibras de papel.
Para empezar, la pasta de papel y agua se coloca en una lámina sobre unas grandes
planchas de unos tres metros de ancho, que van alimentando la cadena. De forma
continua, esta lámina es sometida a secado por presión (dos rodillos la aplastan para
escurrirla todo lo posible), por infrarrojos y por aire caliente, como si de un enorme
secador de pelo se tratase.
Una de las fases de la maquinaria es un descomunal cilindro de varios metros de
diámetro, que tiene que ser fabricado en una sola pieza para que al dilatarse por el calor
no arrugue o rompa el papel.

Una vez seca la hoja de cartón, es teñida de blanco. “El cartón que fabricamos aquí es lo
que llamamos estucado, recibe una capa de pintura especial para que se imprima bien
sobre él y los colores sean de calidad”, explica López.

Al final de la cadena, el resultado es una descomunal bobina de cartón blanco de 25

toneladas de peso, formada en un 80% por fibras extraídas de los tetra briks reciclados.
El resto proviene de fibras de madera de bosques certificados en el País Vasco, y se
añaden para dar más consistencia a la hoja final.

Ya solo queda dar forma al cartón según las peticiones del cliente, que puede pedirlo en
bobinas más pequeñas o en hojas de distintos tamaños. El almacén de la fábrica da una
idea del alcance que tienen sus ventas. En un paseo vemos palés destinados a Francia,
Reino Unido e Israel, además de Valencia o Salamanca.

Se sienten orgullosos de haber podido reinventarse de una forma tan eficaz, pero no
están satisfechos. Quieren seguir mejorando, buscando la forma de aumentar la
producción. Trabajan con Tetra Pak para seguir aumentando el porcentaje de reciclado.
Tienen la tecnología y la capacidad, solo necesitan que se les haga llegar los envases.