REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
NÚCLEO ANZOÁTEGUI
SEDE SAN TOME

Proceso de Mecanizado y herramienta

de corte

PROFESOR: BACHILLER:
DAVID RAMOS ANAIS S. AGUILAR
C.I.- 25.864.000

JULIO DE 2018
 INTRODUCCIÓN.

El mecanizado es un proceso de fabricación muy utilizado en la industria. Día a día

se realizan numerosos estudios para poder mejorar su eficiencia en su aplicación a los
diversos materiales y en las distintas condiciones de corte posibles. El mecanizado tiene
como objetivo generar la forma de una pieza partiendo de un cuerpo sólido, o mejorar las
condiciones de tolerancia o acabado superficial de una pieza previamente formada, al
retirar el exceso de material en forma de virutas.

Si es absolutamente esencial, se puede encontrar un proceso de mecanizado para

cualquier material de ingeniería, incluso si sólo puede ser mecanizado o pulido. No
obstante, la economía exige que una pieza de trabajo sea maquinable hasta un grado
razonable.

El mecanizado es un término para cualquier proceso de remoción de material,

mientras que el corte de metal se refiere a los procesos en los cuales el exceso de metal se
elimina por medio de una herramienta más dura a través de un proceso de deformación
plástica extensa o por fractura controlada

Para lograr el corte de un metal con HC se necesita un filo en la herramienta, una

penetración del filo en la pieza de trabajo y una velocidad relativa entre la herramienta y la
pieza de trabajo.
 El mecanizado por arranque de viruta, es un proceso de mecanizado que consiste en
separar material de una pieza fabricada previamente, normalmente por fundición, forja,
laminación o por pulvimetalurgia.

El nombre de esta técnica se debe a que el material es arrancado o cortado con una
herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente,
de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada.

Las virutas se diferencian entre sí, dependiendo de la herramienta con que se esté
mecanizando.

Procesos de mecanizado por arranque de viruta

En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos:

Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso

intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en un corto
periodo de tiempo. Requiere alta velocidad de avance y de corte.

Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo
objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la
pieza. Se utiliza pensando en tener una superficie con poca rugosidad. Velocidad de avance
baja y velocidades de corte altas.

Rectificado o superacabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y medidas

muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy altas, desprendiendo
partículas por abrasión.

Sin embargo, existe una limitación física: no se puede eliminar todo el material que
se quiera, porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra
la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

En el proceso de fabricación de piezas por arranque de viruta se pueden conseguir

exactitudes del orden de micras, proporcionando además con unos acabados superficiales
excelentes. Según la definición que acabos de hacer de la técnica de arranque de viruta,
queda claro que una de las propiedades más importantes del material de la pieza que se
desea mecanizar es la maquinabilidad, que se define como la capacidad de arrancar
material de una pieza con un útil de corte o, en otras palabras, la habilidad del material para
ser mecanizado.

Debido a esto, los materiales más utilizados con esta técnica de fabricación son:

Metales.

 Los plásticos y sus compuestos.

 Los compuestos cerámicos (mecanizado abrasivo).

El proceso de arranque de la viruta, se realiza mediante la penetración de una

herramienta de corte, realizando un movimiento relativo entre la pieza que se desea
mecanizar y la herramienta. Lógicamente, el material de la herramienta de corte debe ser
de mayor dureza que la pieza a tratar, puesto que la dureza de un material define su
oposición a ser rallado.

El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la herramienta produce una

deformación elástica en el material, provocando grandes tensiones en la parte del mismo
que se convertirá en viruta. Se supera el límite de fluencia del material provocando la rotura
y separación de la capa a causa de la deformación plástica sufrida.

Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado por arranque de

viruta de una pieza son:

 Corte: Con este movimiento penetra la herramienta en el material, siendo la

causante de producir la viruta. Se define mediante la Velocidad de Corte.
 Avance: Este movimiento es el realizado al desplazar el punto de aplicación del
corte. Se define mediante la Velocidad de Avance.
 Alimentación: Se define con el parámetro de Profundidad de Pasada y es el
encargado de cortar un espesor del material.
 Tipos de mecanizado por arranque de viruta

Mecanizado por arranque de viruta con taladro

En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante

herramientas con filos perfectamente definidos. Los tipos más habituales son:

 Serrado
 Limado
 Taladrado
 Roscado
 Torneado
 Fresado
 Brochado
 Mortajado

Mecanizado por serrado

¿Qué es el serrado?

El serrado es una técnica de mecanizado (que puede ser un proceso manual o

realizado mediante máquina herramienta) que consiste en deslizar una hoja de sierra hacia
adelante y hacia abajo para realizar un corte en el material.

Mecanizado por limado

¿Qué es el limado?

Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Consiste en deslizar

repetidamente una lima par desbastar el material. Tiene poca capacidad de arranque y se
utiliza para ajustes, por lo que se precisa de una mano de obra bastante especializada.

Existen diferentes tipos de limas, dependiendo del tamaño de los dientes y de la sección de
la lima.
 Mecanizado por taladrado

¿Qué es el taladrado?

Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se

monta en la máquina de taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar
eliminando virutas del material que se quiere taladrar.

Algunos tipos de taladros existentes:

 Taladro de mano
 Taladro de sobremesa
 Taladro de columna
 Taladro radial

Mecanizado por roscado

¿Qué es el roscado?

Consiste en girar una herramienta de corte introduciéndola en un agujero previo

(macho) o girándola en torno a una varilla (terraja) sirviéndose de un utensilio para girarlas
con facilidad llamado volvedor.

El roscado puede realizarse manualmente o con máquina herramienta. Si se hace

manualmente podremos realizar una rosca dentro de un agujero (rosca hembra), para lo
que utilizaremos una herramienta llamada macho de roscar. Para realizar una rosca exterior
o rosca macho, se utiliza una herramienta llamada terraja.

También puede roscarse en máquinas como taladros o fresadoras o en máquinas

especialmente adaptadas a la realización de roscas (roscadoras), acoplando la herramienta
de corte a dicha máquina.

Mecanizado por Torneado: Es un procedimiento para crear superficies de

revolución por arranque de viruta. Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que
si hacemos un corte por un plano perpendicular a su eje, cuya sección es circular. La
máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno. En esta máquina, la pieza tiene
un movimiento circular o rotatorio y la herramienta lineal.El tipo de piezas que podemos
realizar combinando estos tres movimientos principales es muy variado en función del
diámetro, la longitud, la complejidad de las formas a mecanizar, etc. En esta máquina la
pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la herramienta lineal.

La pieza a mecanizar va amarrada mediante un sistema de fijación (plato de garras,

pinza, plato liso, y tiene movimiento rotatorio, y la herramienta de corte va fijada a un
soporte o torreta y se desplaza en las dos direcciones indicadas para proceder al arranque
de material.

Además el movimiento de los ejes del torno puede ser totalmente manual o
semiautomático, o puede estar gobernado por un CNC.

Siguiendo estos principios existen diferentes tipos de tornos, que a su vez pueden ir
provistos de diferentes accesorios.

Los tipos de tornos más frecuentes son:

Torno paralelo o torno horizontal

Torno frontal (o torno al aire): se emplea para la fabricación de piezas cortas y de gran
diámetro.

Torno vertical: su eje principal es vertical respecto al suelo. Se usa para la fabricación de
piezas pesadas.

Tornos empleados en la industria del decoletaje como los mutihusillos para la realización
de varias piezas a la vez

Mecanizado por fresado

¿Qué es el fresado?
 Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta
rotativa que puede tener uno o varios filos. El corte se realiza combinando el giro de la
herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la pieza a
trabajar. Depende del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la herramienta, la
mesa, o que combine el desplazamiento de ambos.

Este desplazamiento se realiza en cualquier dirección de los tres ejes posibles en los
que se puede desplazar la mesa, a la que va fijada la pieza que se mecaniza. La máquina que
se utiliza se llama fresadora, que habitualmente cuenta con múltiples opciones y variantes.

Al disponer de un movimiento más, las piezas que se realizan en fresadora son

mucho más variadas y pueden ser de mayor complejidad respecto a las del torno.

Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte fijada
al cabezal y provista de movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z). La pieza va fijada
a la mesa por el procedimiento de fijación que se elija, y el desplazamiento en estas 3
direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina (de ahí fresadora de 3 ejes).

Cuando una fresadora de control numérico dispone de cambio automático de

herramientas, se llama centro de mecanizado.

Las fresadoras se pueden clasificar de diferentes formas:

 según la configuración de sus diferentes partes móviles,

 según su número de ejes,
 según la orientación del cabezal principal (donde va fijada la herramienta de corte),

Dependiendo de la configuración de sus partes móviles hablaríamos de fresadoras

de mesa fija y columna móvil, de bancada fija y mesa móvil, fresadora puente o pórtico, etc.

Dependiendo del número de ejes, opcionalmente puede tener 4, 5 o, en casos muy

especiales, más ejes. Normalmente los ejes adicionales son ejes rotativos. En función de
que dicho eje rote respecto al eje X, Y o Z, se denomina eje A, B o C (o bien U, V,
W).Dependiendo de la orientación del cabezal principal tendríamos una fresadora vertical
u horizontal.

Otros tipos de fresadoras:

 Fresadora puente
 Fresadora vertical
 Fresadora horizontal

Mecanizado por brochado

¿Qué es el brochado?

El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada

brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una
forma determinada.

El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo

de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar su recorrido.

La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento

racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma de la
herramienta permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy costosas o
imposibles.

El movimiento de corte (C) lo produce la brocha al avanzar, mientra la pieza está fija; la
profundidad de pasada (P) la proporciona la propia herramienta.

La brochadura es una máquina relativamente moderna y se emplea en series largas ya

que la brocha es una herramienta cara.

Mecanizado por mortajado: La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una

máquina cuya herramienta, dotada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca
viruta al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.
 Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de movimiento
alternativo, tienen poco rendimiento. También cabría añadir que los trabajos propios de la
mortajadora pueden realizarse en piezas pequeñas en otras máquinas como la fresadora, y
debido a ello esta máquina no ha adquirido el desarrollo y perfección de la mayoría de las
máquinas herramientas. Las mortajadoras se crearon principalmente para la ejecución de
ranuras, generalmente chaveteros, en poleas, volantes, etc., pero también se emplean para
contornear matrices, levas, placas, para tallar engranajes, etc.

 PROCESO DE UN SOLO FILO DE CORTE : TORNO

Todos los tornos desprenden viruta de piezas que giran sobre su eje de rotación, por lo que
su trabajo se distinguirá por que la superficie generada será circular, teniendo como centro
su eje de rotación.
En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o acabado de las
siguientes superficies:
• Cilíndricas (exteriores e interiores)
• Cónicas (exteriores e interiores)
• Curvas o semiesféricas
• Irregulares (pero de acuerdo a un centro de rotación)
Se pueden realizar trabajos especiales como:
• Tallado de roscas
• Realización de barrenos
 PROCESO DE UN VARIOS FILOS: FREZADORA , TALADRO

Fresadora.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos
materiales como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además
las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la
pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener
formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Fresas: Las fresas son piezas giratorias para el mecanizado de materiales y

constituyen las herramientas principales de las fresadoras. Se construyen generalmente en
acero rápido, pero, dado el elevado costo de este material, las fresas de mayor tamaño
poseen un cuerpo de acero de construcción y en la parte cortante tienen incorporadas
cuchillas (o dientes) de acero rápido o bien insertos de corte (widia) que pueden ser
permanentes o intercambiables.

Todas estas partes cortantes (o filos) están normalmente dispuestas de manera

simétrica alrededor de un eje y su función es eliminar progresivamente el material de la
pieza de trabajo transformándola en una pieza acabada, con la forma y las dimensiones
deseadas.

Existe una multitud de fresas, cada una para una operación específica de fresado y
para un trabajo determinado. Cubren una diversa gama de materiales, desde metales hasta
madera y plásticos, y la mayoría se encuentra disponible para aceros, fundición gris blanca
y metales no ferrosos (tipo N), materiales duros y tenaces (tipo H) y materiales blandos (tipo
W).

De hecho, la inmensa variedad existente de fresas admite un sinnúmero de

clasificaciones. En general, podemos agruparlas en las siguientes categorías:

· Por método de fresado:

 Fresas Para Fresado Frontal

 Fresas Para Fresado Periférico (Concordante O Discordante)

· Por tipo de construcción:

 Fresas Enterizas
  Fresas Calzadas
 Fresas Con Dientes Reemplazables

Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:

 Superficie Fresada
 Superficie Escalonada

· Por la forma de los canales entre los dientes:

 Fresas De Canales Rectos

 Fresas De Canales Helicoidales
 Fresas De Canales Bi-Helicoidales

Por la dirección de corte de las fresas:

 Fresas Para Corte A La Derecha

 Fresas Para Corte A La Izquierda

Estructura de una fresadora.

Los componentes principales de una

fresadora son la base, el cuerpo, la
consola, el carro, la mesa, el puente y
el eje de la herramienta. La base
permite un apoyo correcto de la
fresadora en el suelo. El cuerpo o
bastidor tiene forma de columna y se
apoya sobre la base o ambas forman
parte de la misma pieza.
Habitualmente, la base y la columna
son de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guías
templadas y rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el
accionamiento y control de la máquina.

La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción
para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a
conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y
transversal de la mesa sobre la consola.

El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas

lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele
haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el transporte de la
máquina. El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite
el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del
bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.

Accesorios principales.

Visualizador de las cotas de los ejes.

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones
de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez, precisión y seguridad:

 Dispositivos de adición de ejes: cabezal multianual (permite orientar el eje del

portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa
circular divisora.
  -Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato;
contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidráulica.
 -Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje
porta-pinzas y juego de pinzas.
 Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de
mandrinar.
 -Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de medida.

Operaciones de fresado

Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las
operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así que el
fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El desarrollo de las
herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de fresado además de
incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las
operaciones realizadas.

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro,
que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier
dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la
pieza que se mecaniza. Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior,
el número de dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el
sistema de fijación de la fresa en la máquina.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras

de control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados:
 Fresa de planear de plaquitas de metal duro.

Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo
conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear
de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros
de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas
recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como
alternativa.

Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que

consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se
utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el portaherramientas de forma
adecuada.

Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.

Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo
significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se
caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un
diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco
espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales
retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.
 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas
cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias
fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se
caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de
aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por
lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede

ser en forma de T, de cola de milano, etc.
 Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el
argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.

· Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a
fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto
redondo o tóricas.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un

taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la
cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior
al radio de la fresa.
 Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en
fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión
como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la
herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta superficie
puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la
fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal.
Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud reque

Fresado de roscas: El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza
respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje.
El perfil de los filos de corte de la fresa debe ser adecuado al tipo de rosca que se mecanice.

Fresado frontal: Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control
numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten
trabajar a velocidades muy altas.

Fresado de engranajes: El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente
adecuado.

 MECANICA DE CORTE

En el mecanizado el producto que se retira se denomina viruta. El espesor de la viruta será

siempre mayor que la capa de material retirado. La separación de la viruta tiene lugar por
cizallamiento y las fuerzas de fricción que se desarrollan en la arista de corte producen calor
y desastre de la herramienta de corte el corte puede ser ortogonal u oblicuo.

Ortogonal:
 La arista de corte de la herramienta se encuentra perpendicular al movimiento relativo
entre la herramienta y la pieza de trabajo.

Oblicuo:

También se le conoce como tridimensional. Una herramienta de corte consta

principalmente de superficies de corte de cuña en la arista de corte: por donde fluye la
viruta se le conoce como superficie de incidencia. A la liberada para despejar la nueva
superficie maquinada se le llama flanco.

 VIDA DE LAS HERRAMIENTAS

Si nos detenemos en los tres parámetros principales del mecanizado (velocidad,
avance y profundidad de corte), cada uno tiene un efecto sobre la vida útil de la
herramienta. Para mejorar la vida útil:

 Optimice ap (para reducir el número de cortes)

 Optimice fn (para acortar el tiempo de corte)
 Reduzca vc (para reducir el calor generado)

Profundidad de corte, ap

Demasiado superficial

 Pérdida del control de la viruta

 Vibración
 Calor excesivo
 Coste elevado

Demasiado profundo

 Gran consumo de potencia

 Rotura de la plaquita
  Fuerzas de corte mayores

Efecto reducido sobre la vida útil

Velocidad de avance, fn

Demasiado ligera

 Viruta fibrosa
 Rápido desgaste del flanco
 Filo de aportación
 Coste elevado

Demasiado pesada

 Pérdida del control de la viruta

 Acabado superficial deficiente
 Desgaste en cráter/deformación plástica
 Gran consumo de potencia
 Soldadura de la viruta
 Martillado de la viruta

Menor efecto sobre la vida útil en comparación con Vc

Velocidad de corte, vc

Demasiado baja

 Filo recrecido
 Embotamiento del filo
 Coste elevado
 Superficie deficiente
  Demasiado alta
 Rápido desgaste en incidencia
 Acabado deficiente
 Desgaste en cráter rápido
 Deformación plástica

 MAQUINABILIDAD

La maquinabilidad se define como la habilidad de un material para ser cortado, o la

facilidad de cortar el material de una pieza con una herramienta de corte.

La maquinabilidad de un material se suele definir en función de cuatro factores:

 Acabado e integridad superficial de la parte mecanizada.

 Duración de la herramienta.
 Requerimientos de fuerza y potencia.
 Control de viruta.

Así, una buena maquinabilidad se traduce en un buen acabado superficial, bajos

requerimientos de fuerza y potencia y larga vida de la herramienta. La maquinabilidad
depende de diversos factores como la máquina herramienta, la herramienta, los
parámetros de corte o la lubricación, pero el factor más influyente es en sí el material que
se va a mecanizar.

Los materiales más frecuentemente mecanizados son los metales. La mayoría

pueden conformarse por arranque de viruta, aunque a veces es necesario aplicarles
algún tratamiento térmico previo. Los diferentes grupos de metales que se mecanizan son:

 Aceros al carbono.
 Aceros de baja aleación y alta aleación.
 Aceros inoxidables.
 Fundiciones.
  Aleaciones termorresistente y de alta resistencia.
 Aleaciones de aluminio, níquel, titanio...
 Metales refractarios aleados.

Además también se mecanizan otros grupos de materiales como plásticos, fibra de

Vidrio, composite, carbonos y grafitos, etc.

 CALCULO DE FUERZA Y POTENCIA PARA REALIZAR CORTE DE MATERIALES

 CONCLUICION

Con el desarrollo de la investigación se logró apreciar todos los tipos, herramientas,

principios de funcionamiento y demás aplicaciones de las maquinas herramienta
denominadas torno y fresadora. Así, de la misma manera al momento de ir investigando y
recopilando información se vio las diferencias entre una y otra máquina; así como que
ambas se estructuran de forma diferente. Con el desarrollo de la investigación se fue
estudió el desarrollo de ambas maquinas, así como que ambas son aplicables en un entorno
industrial.

Las máquinas-herramienta hacen el trabajo industrial más sencillo, práctico y

económico para la organización que las emplea. Es una forma de hacer un trabajo eficaz,
eficiente y efectivo. Con esta técnica se han podido lograr diferentes objetivos con más
exactitud y precisión que antes, cuando se utilizaba la mano de obra humana.