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INGENIERÍA INDUSTRIAL
𝐾𝑔 𝑠𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 = 100 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑥 23.58 = 2358 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙
𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑡𝑒
Calculando el consumo de la sal para conservar las pieles en la recepción de materia prima.
La empresa nos informo que por lo general reciben las pieles frescas por lo que ellos tiene que
salarlas para su conservación. Se conoce que se adiciona en promedio 1.1339 Kg de sal por piel
por lo que el consumo de sal (NaCl) en la operación de recepción de materia prima es de:
𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
𝑝
𝑀𝑎𝑠𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
𝑝
1000𝑘𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 = × 0.700 𝑚3 = 700 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜/𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ
𝑚3
c. Operación de Descarnado:
Para esta operación se nos dijo en la empresa B que por cada 100 pieles de res procesada se
obtienen como residuos sólidos alrededor de 15 qq de grasa y restos de carne por lote.
Pasando este valor a unidades de kg tenemos que
15 qq = 630.38 kg por lote.
Residuo Sólido Generado en Descarnado: 680.38 kg / lote
d. Operación de Pelambre:
Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Cal: 12 kg
Pieles: 2630.543 kg (peso húmedo)
Sulfuro de Sodio: 34.01 kg
Para el consumo de agua en esta operación se cuantificó que se utilizaron en total 2.5
barriles de 208.20 Lt cada uno, el tiempo de rotación en el botal fue de aproximadamente
2.25 horas para posteriormente dejar las pieles en reposo por 16 a 20 horas.
Balance de Agua:
Agua: 520.50 Litros OPERACIÓN DE Agua de desecho 176 Litros
CURTIDO
e. Operación de Desencalado:
Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Pieles en húmedo: 2637.44kg
Sulfuro de Amonio: 45.35 kg
Ácido muriático: 6.80kg
Al iniciar la operación de Desencalado se adiciona medio barril de agua (104.10 litros) con
sulfuro de amonio y se realiza una rotación de aproximadamente 5 a 10 minutos, y luego se
deja reposar las pieles con la solución por aproximadamente 45minutos, posteriormente se
adiciona ácido muriático en medio barril de agua disuelto, se realiza rotación por 5 a 10
minutos y se deja reposar aproximadamente 2 horas. Finalmente se realizan dos lavadas con
aproximadamente 1.5 barriles de agua en cada una y por 30 minutos cada lavada.
Finalmente se descarga la solución:
Agua ( 312.30 litros cada 30 minutos)
Balance de químicos:
Sulfuro de Amonio: 45.35 kg
Ácido muriático: 6.80kg
Químicos totales utilizados = 52.15kg
Químico absorbidos totales: 52.15kg x 0.15 = 7.82kg
𝑁𝐻4 𝑂𝐻
35.045𝑘𝑔
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔 𝑁𝐻4 𝑂𝐻 = 20 𝑘𝑔 𝑆𝑂4 (𝑁𝐻4 )2
𝑜. 5 𝑥 132.14 𝑘𝑔 𝑆𝑂4 (𝑁𝐻4 )2 /𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
= 10.59 𝑘𝑔𝑁𝐻4 𝑂𝐻
f. Operación de Piquelado:
Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Pieles en húmedo: 2645.26kg/lote
Sal industrial: 136.07kg/lote
Ácido Sulfúrico: 12.24kg/lote
Consumo de Agua: 208.20 Litros/lote
Aplicación de Tecnologías Mas/Limpias en el Sector de Curtiembre de Pieles
174
Tiempo de rotación: 30 a 40 minutos:
Tiempo de Reposo: 24 horas
Durante dicha operación se cuantificaron fugas en el batan durante su rotación las
cuales fueron recolectadas en un recipiente con un volumen de 10 litros, obteniéndose
un volumen aproximado de 8 litros de agua de desecho que va hacia la pila de
tratamiento.
Balance de químicos:
Sal industrial: 136.07kg/lote
Ácido Sulfúrico: 12.24kg/lote
Calculando los químicos totales de la siguiente manera:
QUIMICOS acido sulfurico sal industrial TOTALES = +
QUIMICOS kg lote kg lote TOTALES = 12.24 +136.07
Químicos totales = 148.31kg/lote
Se sabe que el cuero absorbe solo el 15% p
p , de los químicos resultando entonces que el
quimico absorvido = quimico× (0.15)
Químicos absorbido en la piel = (148.31kg/lote) x 0.15 = 22.24kg/lote
Balance de químicos:
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑜𝑚𝑜
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 = 1.8
𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜
i. Operación de Dividido:
Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Pieles en húmedo: 2689.4kg/lote
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎
𝐷𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 737
𝑙𝑜𝑡𝑒
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎
(C) 737 𝑙𝑜𝑡𝑒
(desecho)
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑖𝑑𝑜
B = 1952.4 𝑙𝑜𝑡𝑒
j. Operación de Rebajado.
Para una base de: 100 pieles/lote
El propietario de la empresa B nos proporcionó un dato obtenido por ellos
mismos para el control de sus desechos, la empresa calcula que obtienen
aproximadamente 0.68 Kg de viruta por piel en el rebajado, donde el objetivo
de dicha operación es la de proporcionar el grosor ideal o deseado por el
comprador del cuero.
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎
𝑉𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 = 68
𝑙𝑜𝑡𝑒
REBAJADO
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎
(C) 68 𝑙𝑜𝑡𝑒
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜
𝐵 = 1884.4
𝑙𝑜𝑡𝑒
Balance de químicos:
Formiato de Sodio: 0.90 kg/lote
Bicarbonato de sodio: 0.90 kg/lote
Blancotan HLF: 2.72 kg/lote
Balance de químicos:
Anilina: 0.68 kg/lote
Ácido Fórmico: 1.5 – 2 lb/lote (0.68 – 0.90) kg/lote
Olinon DR9: 7.25kg/lote
Grasan 21: 2.26 kg/lote
Químicos totales = 10.98 kg/lote
Químicos absorbidos = 10.98 kg/lote x 0.15 = 1.64kg/lot
m. Operación de Secado.
Los cueros luego de ser teñidos pasan al proceso de secado el cual se realiza en dos
etapas:
1. El cuero se parte en rajas y se colocan en marco para luego ser introducidos en un
secador que funciona de la siguiente manera:
a. El cuero se detiene con pinzas que lo sujetan a la marco y quedan en posición
horizontal.
b. Se coloca una raja a cada lado del marco y se introducen en el secador de marcos.
c. Las rajas permanecen en el secador por 3 días en los cuales se revisan y se sacan del
secador por 1 a 2 horas cada día para que se sigan secando a temperatura ambiente.
Para cuantificar el peso del cuero seco se realizaron una serie de pesadas dentro de la
empresa con un promedio de 5 cueros. El promedio de los cueros fue de 4.58kg.
Por lo tanto el balance de pieles será:
Pieles húmedas SECADO Pieles secas
Pieles = 1889.04 Kg/lote 458 kg/lote
n. Operación Pigmentado.
La operación de pigmentado puede realizarse con color café y con color negro. Si se
desea color café en el cuero terminado se utilizan los siguientes químicos:
Agua = 4.3kg
Negro WP171 = 1.36kg
Rojo oxido = 1.13kg
Rojo WP 150 = 1.36kg
Cera 20/4 = 1.13kg
Llenador 190 = 1.36kg
Resina K 90 = 7.71kg
Penetrante 624 = 0.90kg
En una cubeta de capacidad aproximada de 2 galones, se realiza la mezcla de todos
los químicos antes mencionados en agua y con una especie de cepillo de esponja el
cual se impregna de la mezcla se cubren los cueros que están estirados en una mesa
de aproximadamente 10m2. Se dejan en reposo al aire libre para luego darle un
segundo pigmentado con la misma mezcla.
Si los cueros serán pigmentados con color negro los químicos utilizados son:
Agua = 4.3 kg/lote
Negro WP171 = 1.36kg/lote
Cera 20/4 = 1.13kg/lote
Llenador 190 = 1.36kg/lote
Resina K 90 = 7.71kg/lote
Penetrante 624 = 0.90 kg/lote
Y se sigue el mismo procedimiento que en el pigmentado con color café.
o. Operación Planchado.
Balance de Energía:
El Balance de energía fue enfocado al uso del calentador de agua que posee la
empresa y de la posibilidad de optimizar dicho calentador mediante el aislamiento
de este equipo con un material menos conducto de calor.
Calculando área total de calentador siendo este la suma de todos sus lados
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴3
𝑄𝑐𝑑 = 797674.68 𝑤
Teniendo entonces las perdidas de calor por conducción el valor de
𝑄𝑐𝑑 = 797.67468 𝑤
Para las condiciones de película (convección del aire)
Cuando la coraza del calentador el cual calienta al aire produciéndole un
mecanismo de convección y por consiguiente contribuyendo con las perdidas de
calor.
El calor transferido desde la superficie de un sólido a un fluido el cual esta en
movimiento interno debido a las diferencias de densidades generadas por la
variación de temperatura es dada por la siguiente ecuación:
𝑄𝑐𝑣 = ℎ𝑐𝑣 𝐴´∆𝑇
𝑄𝑐𝑣 = ℎ𝑐𝑣 𝐴´(𝑇𝑠 − 𝑇𝑓)
Donde:
Qcv = calor transferido por el mecanismo de convección.
hcv = coeficiente de convección.
Ts = Temperatura de la superficie (337.15 K)
Tf = Temperatura del fluido (303.15 K)
A´ = el área de transferencia de calor por convección
ℎ = 1.127 𝑥 ∆𝑇 0.33
∆𝑇 = 𝑇𝑠 − 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
∆𝑇 = 337.15 𝐾 − 303.15𝐾
𝑇𝑓 = 34 𝐾
𝑊
𝑄𝑐𝑣 = 3.60838 𝑥 4.6002 𝑚2 (34 𝐾)
𝑚2 𝐾
𝑄𝑐𝑣 = 482.327 𝑊
𝑄𝑐𝑣 = 0.482327 𝑘𝑊
Por Radiación
La transferencia neta de calor por unidad de superficie desde un cuerpo gris
a T1 a unos alrededores negros a T2 queda así:
𝑞𝑟 = ℎ𝑟𝐴(𝑇1 − 𝑇2)
𝑄
𝐴 (𝑇14 − 𝑇24 )
𝐻𝑟 = = 𝜎𝜀
𝑇1 − 𝑇2 𝑇1 − 𝑇2
Donde:
σ = constante de Stefan-Boltlzman (5.6697 x 10 -8 W/(m2 K4))
Calculando
ℎ𝑟 = 5.4926 ℎ⁄𝑚2 𝑘
𝑞𝑟 = ℎ𝑟𝐴(𝑇1 − 𝑇2)
𝑞𝑟 = 0.859086 𝐾𝑊
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 798.534 𝐾𝑤
3ℎ 2 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 799.016 𝑘𝑊 𝑥
1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝐽
𝑄 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 1.72483 𝑥 107 𝑆𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑚𝑒𝑠
Por Conducción:
(𝑇1 − 𝑇2)𝐴
𝑄𝑐𝑑 =
𝑋1 𝑋2
𝐾1 + 𝐾2
𝑄𝑐𝑑 = 3645. 89 𝑤
𝑄𝑐𝑑 = 3.64589 𝐾𝑤
Donde:
Qcv = calor transferido por el mecanismo de convección.
hcv = coeficiente de convección.
Ts = Temperatura de la superficie después del aislante (318.15 K)
Tf = Temperatura del fluido o temperatura ambiental (303.15 K)
A´ = el área de transferencia de calor por convección.
ℎ = 1.127 𝑥 ∆𝑇 0.33
∆𝑇 = 𝑇𝑠 − 𝑇𝑎𝑚𝑏
∆𝑇 = 3118.15 𝐾 − 303.15 𝐾
𝑇𝑓 = 15 𝐾
ℎ = 1.127 𝑥 ∆𝑇 0.33
ℎ = 1.127 𝑥 (15 𝐾)0.33
𝑊
ℎ = 2.75444
𝑚 .𝐾
𝑊
𝑄𝑐𝑣 = 2.75444 𝑥 4.6002 𝑚2 𝑥 (15 𝐾)
𝑚2 𝑥𝐾
𝑄𝑐𝑣 = 190.065 𝑊
𝑄𝑐𝑣 = 0.190065 𝑘𝑊
Por radiación
La transferencia neta de calor por unidad de superficie desde un cuerpo gris
a T1 a unos alrededores negros a T2 queda así:
𝑞𝑟 = ℎ𝑟 𝐴(𝑇1 − 𝑇2 )
𝑄
𝐴 (𝑇14 − 𝑇24 )
𝐻𝑟 = = 𝜎𝜀
𝑇1 − 𝑇2 𝑇1 − 𝑇2
Donde:
σ = constante de Stefan-Boltlzman (5.6697 x 10 -8 W/(m2 K4))
T1= temperatura de la coraza del calentador (temperatura del cuerpo
emisor).
T2= temperatura de los alrededores (temperatura que rodea cuerpo
emisor).
hr = coeficiente de transferencia de calor por radiación.
ε = 0.903 emisividad del yeso en a una temperatura de 20 ºC
Calculando:
ℎ𝑟 = 6.73893 ℎ⁄𝑚2 𝑘
𝑞𝑟 = ℎ𝑟 𝐴 (𝑇1 − 𝑇2)
𝑞𝑟 = 1054. 02 𝐾𝑊
𝑄 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4.88998 𝑘𝑤
3ℎ 2 𝑑í𝑎𝑠
𝑄 ′ = 4.88998 𝑘𝑊 𝑥 𝑥
1 𝑑í𝑎 1 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊 .ℎ
Calculando el ahorro de calor en se tiene:
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑤 𝑘𝑤
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 4794.1 − 29.3399
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑤
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 4764.76 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊
Calculando el ahorro de calor en 𝑚𝑒𝑠 se tiene
𝑘𝑤 𝑘𝑤
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 798.534 − 4.88998
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑤
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 703.644 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊
Calculando el ahorro de calor en 𝑚𝑒𝑠 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒
𝑀𝐽
Calculando el ahorro de calor en 𝑚𝑒𝑠 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒:
𝑀𝐽 𝑀𝐽
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.72483 x 104 − 1.05623568 𝑥 102
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑀𝐽
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.71426744 x 104 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑚𝑒𝑠
Qcv = h A (Ts Tf )
Donde:
Qcv = calor transferido por el mecanismo de convección.
hcv = coeficiente de convección.
Ts = Temperatura de la superficie
Tf = Temperatura del fluido
A´ = el área de transferencia de calor por convección.
Definiendo:
𝑉 0.208198 𝑚3
𝑋0 = 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑋0 = 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒
𝐴 1.02 𝑚2
𝑊
𝑘𝑎𝑔𝑢𝑎 = 561 𝑥 10−3 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑚 .𝐾
𝑋 3 𝑝2 𝑔 𝐵 ∆ 𝑇
𝐺𝑟 =
𝜇2
Gr > 4x105
El numero adimensional Nusselt se calcula a partir de la siguiente expresión:
Nu = 0.069 ⋅Gr1 / 3 ⋅ Pr0.407
Nu = 0.069 ⋅ (3.16892x109 )1 / 3 ⋅3.590.407
Siendo este valor N u= 170.507
Teniendo el valor del numero adimensional Nusselt se puede calcular el coeficiente
ℎ .𝑥
de transferencia de calor por convección mediante 𝑁𝑢 ∶ 𝑘 0
Resultando
𝑁𝑢 . 𝑘
ℎ𝑐𝑣 =
𝑥
170.507 𝑥 561𝑥10−3
ℎ𝑐𝑣 =
0.24116
𝑤
ℎ𝑐𝑣 = 396.643
𝑚𝐾
𝑄𝑐𝑣 = ℎ𝑐𝑣 𝐴′ ∆𝑇
𝐴′ = 1.02𝑚2
𝑀𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 99.040176
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊 . ℎ
𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒:
𝑚𝑒𝑠
2ℎ 2 𝑑í𝑎𝑠
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 6.87779 𝑘𝑊 𝑥 𝑥
1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊. ℎ
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 27.5112 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎
𝑚𝑒𝑠
2ℎ 2 𝑑í𝑎𝑠
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 6.87779 𝑘𝑊 𝑥 𝑥
1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊. ℎ
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 41.2667 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 148560.264
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 148560.264
𝑚𝑒𝑠
Esto significa que el calor que no se aprovecha y que puede ser ahorrado, debido
a la mala distribución de las resistencias es:
Para expresar el ahorro de flujo de calor cuando se mejora la distribución de las
resistencias eléctricas se tiene.
Esta diferencia no determina el ahorro a través de las perdidas que pueden ser
evitadas, sino mas bien con el fomento y desarrollo del mecanismo de convección,
dicho de otro modo al haber una mejor distribución de las resistencias eléctricas,
se favorece el flujo de calor interno del calentador esto es a través del movimiento
de las moléculas de agua, haciendo el sistema mas homogéneo en cuanto a la
distribución de temperatura como a la vez al favorecer este mecanismo el agua se
calentara con mayor rapidez, lo cual repercute en un menor tiempo en el uso del
equipo, reduciendo el tiempo de arranque del mismo, cuando el sistema no a
alcanzado las condiciones de operación con un mejor mecanismo de convección el
tiempo de arranque se reducirá significativamente.
𝑘𝑊. ℎ 𝑘𝑊. ℎ
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 41.2667 − 27.5112
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊. ℎ
𝑄 𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 13.5112
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊 𝑘𝑊 𝑘𝑊
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 6 −4 =2
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑀𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 99.04176
𝑚𝑒𝑠
𝑀𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 148.560264
𝑚𝑒𝑠
𝑀𝐽 𝑀𝐽 𝑀𝐽
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 148.560264 − 99.04176 = 49.5201
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑀𝐽
𝑄 𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 49.5201
𝑚𝑒𝑠
Tiempo T(K)
(seg)
2700 323.15
3600 334.35
334.35 − 323.15
𝑚=
3600 − 2700
𝐾
𝑚 = 0.012444
𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑓 − 𝑇𝑖
𝑡𝑓 = + 𝑡𝑖
𝑚
337.15 𝐾 − 304.85 𝐾
𝑡𝑓 = + 60 𝑠𝑒𝑔
𝐾
0.012444 𝑠𝑒𝑔
𝑡𝑓 = 2655.63 𝑠𝑒𝑔
𝑡𝑓 = 44.2605 𝑚𝑖𝑛
𝑘𝑊 . ℎ 𝑘𝑊. ℎ
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4764.76 + 13.5112
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊 . ℎ
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4778.27
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊 𝑘𝑊
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 793.644 +2
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 795.644
𝑚𝑒𝑠
𝑀𝐽
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 17.1915201 𝑥 103
𝑚𝑒𝑠
Al mes se deja de utilizar 17.19×103MJ por el calentador, calor que puede ser
ocupado para la mejora del proceso.
En los cuadros 5.31 al 5.39 se presenta un resumen de las entradas, salidas y
desechos que