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UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO-2017

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Balance de Materia y Energía


a. Recepción de Materia Prima: Pieles de Res fresca: 100 pieles saladas.
Se pesaron 3 pieles en salado dando un peso promedio de 23.58 kg /piel salado.
Asumiendo que las 100 pieles son aproximadamente iguales se tiene que el peso total de las
pieles es de:

𝐾𝑔 𝑠𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 = 100 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑥 23.58 = 2358 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙
𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑡𝑒

Peso de pieles saladas: 2358 kg de pieles salada.


Extrapolando para un mes y sabiendo que la empresa realiza en promedio de 3 lotes por mes
tenemos:

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙 3 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠


𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 = 2358 𝑥 = 7074 𝑘𝑔 𝑑𝑒
𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

Calculando el consumo de la sal para conservar las pieles en la recepción de materia prima.
La empresa nos informo que por lo general reciben las pieles frescas por lo que ellos tiene que
salarlas para su conservación. Se conoce que se adiciona en promedio 1.1339 Kg de sal por piel
por lo que el consumo de sal (NaCl) en la operación de recepción de materia prima es de:

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙 100 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙


𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1.339 𝑥 = 113.39
𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒

Consumo de sal por lote = 113.39 Kg

b. Operación de Remojo y Enjuague:


Base 100 pieles /lote
Datos de Entrada
Pieles saladas: 2358 kg de piel
Agua: para estimar el consumo de agua en esta se conoce que la empresa bombea agua desde
la pila 2 por medio de una tubería “hechiza” hacia el botal, según nos informó el trabajador de
la empresa el batán se llena con aproximadamente 5 barriles de agua donde 3 barriles se
adicionan directamente desde la pila y los otros dos se adicionan junto con los reactivos que
son utilizados en la operación, por lo tanto:

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Volumen de un Barril = 208.20 Litros
208.20 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Volumen de agua ocupado en remojo = 5 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 𝑥 1 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙
= 1041 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

Calculando las aguas de desecho generadas en la operación de remojo y enjuague tenemos:


Se pesó 3 pieles en la balanza de la empresa para estimar un promedio de la cantidad de agua
que es absorbida por dichas pieles teniendo los siguientes resultados:
Peso promedio de las pieles en húmedo: 26 Kg/piel
Peso promedio de la piel en seco: 23 Kg/piel
Diferencia de peso: 26 Kg – 23 Kg = 3 Kg de agua / piel
A partir de la densidad del agua tenemos:
𝐾𝑔
Densidad: 1000 𝑚3

Calculando el Volumen de Agua en las pieles:

𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
𝑝

Despejando el volumen tenemos:

𝑀𝑎𝑠𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
𝑝

3.0𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑡


𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1000 𝐾𝑔⁄𝑚3
= 0.03 𝑚3 𝑑𝑒 = 3.00
𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑒𝑙

Calculando el volumen total de agua retenida en las pieles tenemos:

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 100 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜


𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 3.00 𝑥 = 300
𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒

Volumen de agua retenida por lote = 300 litro/lote


Calculando las aguas de desecho generadas en la operación de remojo y enjuague:
Realizando un balance de agua

(A) Agua: 1041 litro OPERACIÓN DE REMOJO (B) Agua absorbida


Y ENJUAGUE Por la piel: 300 litros

(C) Agua de desecho

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Calculando las aguas de desecho:


𝐴 = 𝐵+𝐶
Despejando la variable C:
𝐶 =𝐴−𝐵
𝐶 = 1041 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 − 300 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 = 700 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 = 700 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜/𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ
Pasando este valor a unidades de masa y tomando como referencia la densidad del agua
tenemos:
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000𝑘𝑔/𝑚3
Pasando a unidades de masa:
Agua de desecho: 700 litros/batch = 0.700 𝑚3/batch
Calculando a partir de la densidad del agua la masa del desecho generada:

1000𝑘𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 = × 0.700 𝑚3 = 700 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜/𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ
𝑚3

Consumo de Agua: 271.98 litros / batch


Agua de Desecho: 769 litros / batch

Balance de Químicos: Operación de Remojo y enjuague:


Sulfuro de sodio: 1.81kg
Carbonato de sodio: 1.81kg
Total de Químicos a la Entrada: 3.62kg
Calculando la cantidad de químico que es absorbido por la piel:
Cantidad total de químicos utilizados en la operación: 3.62kg
Químicos absorbidos = 3.62 x 0.15 = 0.543kg

c. Operación de Descarnado:
Para esta operación se nos dijo en la empresa B que por cada 100 pieles de res procesada se
obtienen como residuos sólidos alrededor de 15 qq de grasa y restos de carne por lote.
Pasando este valor a unidades de kg tenemos que
15 qq = 630.38 kg por lote.
Residuo Sólido Generado en Descarnado: 680.38 kg / lote

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d. Operación de Pelambre:
Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Cal: 12 kg
Pieles: 2630.543 kg (peso húmedo)
Sulfuro de Sodio: 34.01 kg
Para el consumo de agua en esta operación se cuantificó que se utilizaron en total 2.5
barriles de 208.20 Lt cada uno, el tiempo de rotación en el botal fue de aproximadamente
2.25 horas para posteriormente dejar las pieles en reposo por 16 a 20 horas.

Balance de Agua:
Agua: 520.50 Litros OPERACIÓN DE Agua de desecho 176 Litros
CURTIDO

Balance de químicos en la operación de pelambre:


Cal: 12 kg
Sulfuro de Sodio: 34.01 kg
Cantidad total de químicos utilizados en la operación: 46.01kg
Químicos absorbidos = 46.01 x 0.15 = 6.90kg
Calculo de Emisiones Gaseosas:
Durante la operación de pelambre se generan emisiones gaseosas de sulfuro de hidrogeno el
cual se forma a partir de la reacción del sulfuro de sodio con el agua, para el cálculo de
dichas emisiones se realizará de manera estequeometrica a través de la ecuación química
que rige la reacción:
Na2S+ 2H2O = H2S + 2NaOH
Datos para realizar los cálculos estequeometricos:
PM: Sulfuro de Sodio: (Na2S) = 78 kg / kg mol
PM: Sulfuro de Hidrogeno: (H2S) = 34.082 kg / kg mol
Cantidad de Sulfuro de Sodio que se ocupa por lote para la operacion de pelambre:
Na2S = 34.01 kg / lote
Calculando por estequeometria las emisiones de Sulfuro de Hidrogeno generadas por lote:
𝐻2 𝑆
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆 = 34.01 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝑎2 𝑆 (34.08 𝐾𝑔 ) = 14.86 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆
𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙
Emisiones de H2S:14.86 kg / lote

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e. Operación de Desencalado:
Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Pieles en húmedo: 2637.44kg
Sulfuro de Amonio: 45.35 kg
Ácido muriático: 6.80kg
Al iniciar la operación de Desencalado se adiciona medio barril de agua (104.10 litros) con
sulfuro de amonio y se realiza una rotación de aproximadamente 5 a 10 minutos, y luego se
deja reposar las pieles con la solución por aproximadamente 45minutos, posteriormente se
adiciona ácido muriático en medio barril de agua disuelto, se realiza rotación por 5 a 10
minutos y se deja reposar aproximadamente 2 horas. Finalmente se realizan dos lavadas con
aproximadamente 1.5 barriles de agua en cada una y por 30 minutos cada lavada.
Finalmente se descarga la solución:
Agua ( 312.30 litros cada 30 minutos)

Agua: 104 litros OPERACIÓN DE ENJUAGUES


Pieles: 3438.6 kg DESENCALADO Pieles: 3438.6 kg (3 Enjuagues)

Agua de desecho: 104 litros Agua de desecho:


624.5 litros
Agua total de desecho: 832.3 litros/lotes

Balance de químicos:
Sulfuro de Amonio: 45.35 kg
Ácido muriático: 6.80kg
Químicos totales utilizados = 52.15kg
Químico absorbidos totales: 52.15kg x 0.15 = 7.82kg

Calculo de Emisiones Gaseosas:


En dicha operación se producen emisiones gaseosas de amoniaco por el uso de sulfato
de amonio el cual reacciona con el hidróxido de calcio para dar el hidróxido de amonio
que luego se disocia en amoniaco gaseoso incorporándose al aire.
Las reacciones químicas que se dan son las siguientes:
1/2𝑆𝑂4 (𝑁𝐻4 )2 + 1/2𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 1/2 𝑆𝑂4 𝐶𝑎 + 𝑁𝐻4 𝑂𝐻
𝑁𝐻4 𝑂𝐻 → 𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑂

Datos para realizar los cálculos estequiometricos:


PM: Sulfato de amonio 𝑆𝑂4 (𝑁𝐻4 )2= 132.141 kg/kg mol
PM: Hidróxido de amonio 𝑁𝐻4 𝑂𝐻 = 35.045 kg/kg mol

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PM: Amoniaco 𝑁𝐻3 = 17.03 kg/kg mol


Cantidad de sulfato de amonio que se ocupa por partida para la operación de
desencalado: 𝑆𝑂4 (𝑁𝐻4 )2= 20 kg/batch
Calculando por estequimoetria las emisiones de amoniaco generadas por batch:
Calculando primero la cantidad de hidróxido de amonio:

𝑁𝐻4 𝑂𝐻
35.045𝑘𝑔
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔 𝑁𝐻4 𝑂𝐻 = 20 𝑘𝑔 𝑆𝑂4 (𝑁𝐻4 )2
𝑜. 5 𝑥 132.14 𝑘𝑔 𝑆𝑂4 (𝑁𝐻4 )2 /𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
= 10.59 𝑘𝑔𝑁𝐻4 𝑂𝐻

Calculando las emisiones gaseosas de amoniaco a partir de la segunda reacción:


17.03 𝑘𝑔 𝑁𝐻3 /𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝐾𝑔 𝑁𝐻3 = = 5.14 𝑘𝑔 𝑁𝐻3
35.04 𝑘𝑔 𝑁𝐻4 𝑂𝐻/𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

EMISIONES DE 𝑵𝑯𝟑 = 5.14 Kg/lote

f. Operación de Piquelado:
Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Pieles en húmedo: 2645.26kg/lote
Sal industrial: 136.07kg/lote
Ácido Sulfúrico: 12.24kg/lote
Consumo de Agua: 208.20 Litros/lote
Aplicación de Tecnologías Mas/Limpias en el Sector de Curtiembre de Pieles
174
Tiempo de rotación: 30 a 40 minutos:
Tiempo de Reposo: 24 horas
Durante dicha operación se cuantificaron fugas en el batan durante su rotación las
cuales fueron recolectadas en un recipiente con un volumen de 10 litros, obteniéndose
un volumen aproximado de 8 litros de agua de desecho que va hacia la pila de
tratamiento.

(A) Agua:208.20 Litros OPERACIÓN DE (B) Agua retenida en el


botal
PIQUELADO

(C) 8 litros de agua de desecho


Calculando el peso de las pieles en la salida:
𝐴=𝐵+𝐶
Despejando la variable B:
𝐵 =𝐴−𝐶
𝐵 = 208.2 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 − 8 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 = 200.2 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 (𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜)
Por lo que la cantidad de piel a la salida es:
𝐵 = 200.2 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

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Consumo de Agua: 200.2 litros / lote


Agua de Desecho: 200.2 litros / lote

Balance de químicos:
Sal industrial: 136.07kg/lote
Ácido Sulfúrico: 12.24kg/lote
Calculando los químicos totales de la siguiente manera:
QUIMICOS acido sulfurico sal industrial TOTALES = +
QUIMICOS kg lote kg lote TOTALES = 12.24 +136.07
Químicos totales = 148.31kg/lote
Se sabe que el cuero absorbe solo el 15% p
p , de los químicos resultando entonces que el
quimico absorvido = quimico× (0.15)
Químicos absorbido en la piel = (148.31kg/lote) x 0.15 = 22.24kg/lote

g. Operación de Curtido al Cromo:


Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Pieles en húmedo: 2667.5kg/lote
Ácido fórmico: 15.42kg/lote
Coratyl-O: 5.85kg/lote
Sulfato de cromo: 56.7kg/lote
Del agua de piquelado que fue almacenada se toman 220.21 Kg/lote que son
introducidos al botal, luego se adiciona 56.7kg/lote de sulfato de cromo comercial
disuelto en un barril de agua y se rota cada 20 a 30 minutos durante 2.5 horas, luego
se le basifica con 2.25kg/lote de coratyl -O la primera vez y luego 1.80kg/lote del
mismo químico cada 30 minutos disueltos en medio barril de agua. Para al final de la
operación se retiran las pieles del botal y se filtran aproximadamente 719.23 Kg/lote
de licor de cromo.

Agua: (740. 7) Kg/lote OPERACIÓN DE Agua de Desecho: 542.79


Kg/lote
REBAJADO

Pieles con un exceso de 177.91 Kg/lote


de agua de Desecho por lote.

Consumo de Agua: 740.7 Kg / lote


Aguas de Desecho: 542.79 Kg / lote

Balance de químicos:

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Ácido fórmico: 15.42kg/lote


Coratyl-O: 5.85kg/lote
Sulfato de cromo: 56.7kg/lote
Sal industrial: (68.03kg/lote
Calculando los químicos totales de la siguiente manera:
QUIMICOS acido formico Coratyl O sulfato de cobre sal industrial TOTALES = + + +
QUIMICOS kg lote kg lote kg lote kg lote TOTALES = 15.42 / + 5.85 / + 56.7 / + 68.03 /
Químicos totales = 146kg/lote
Se sabe que el cuero absorbe solo el 15% p
p , de los químicos resultando entonces que el
quimico absorvido = quimico× (0.15)
Químicos absorbidostotal = (146kg/lote) x 0.15 = 21.9kg/lote

h. Operación de Escurrido de las Aguas de Cromo:


Para la cuantificación del agua de desecho en la operación de escurrido se
toma como base:
Peso del cuero curtido sin escurrir = 26.30 kg/cuero
Peso del cuero escurrido = 24.5 kg/cuero
Donde los datos anteriores fueron cuantificados para un promedio de 5 pieles.
Por lo tanto el agua de desecho seria = peso cuero sin escurrir – peso cuero
escurrido

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑜𝑚𝑜 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑜𝑚𝑜


𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 = 26.30 − 24.5
𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑜𝑚𝑜
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 = 1.8
𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜

Donde se establece una relación aproximada de densidad


1m3 = 2204.6 lb de agua = 264.17gal
Por lo que tenemos que:
Agua de desecho en la operación de escurrido por cuero:

𝑔𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑜𝑟 𝑐𝑟𝑜𝑚𝑜 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑜𝑟 𝑐𝑟𝑜𝑚𝑜


𝑃𝑜𝑟 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 ∶ 0.47 = 1.78
𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜

Agua de desecho en la operación de escurrido por lote:

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑜𝑟 𝑐𝑟𝑜𝑚𝑜 100 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑐𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑜𝑚𝑜


𝑃𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∶ 1.78 𝑥 = 178
𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 1 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒

Volumen de agua de desecho por lote en la operación de escurrido = 178 Kg

i. Operación de Dividido:
Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Pieles en húmedo: 2689.4kg/lote

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Finalizada la operación de Curtido al cromo las pieles en húmedo son


sometidas a otra separación mecánica la cual se realiza en una maquina
divididora que tiene por objetivo principal separar la carnaza de la piel del lado
de la flor (cuero de primera calidad), así se tiene como residuo la carnaza, en
esta operación durante la visita realizada se puedo cuantificar quede un cuero
resultan 7.37 Kg de carnaza las cuales se procedió por lo que la cantidad de
desecho sólido generado en dicha operación se calculó de la siguiente manera:

7.37 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎 100 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎


𝐷𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑥 = 737
𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎
𝐷𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 737
𝑙𝑜𝑡𝑒

(A) Cueros: 2689.4 Kg/lote OPERACIÓN DE (B) Cueros:


DIVIDIDO

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎
(C) 737 𝑙𝑜𝑡𝑒
(desecho)

Calculando el peso de las pieles en la salida:


𝐴=𝐵+𝐶
Despejando la variable B:
𝐵 =𝐴−𝐶
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑛𝑎𝑧𝑎
𝐵 = 2689.4 − 737
𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑖𝑑𝑜
B = 1952.4 𝑙𝑜𝑡𝑒

j. Operación de Rebajado.
Para una base de: 100 pieles/lote
El propietario de la empresa B nos proporcionó un dato obtenido por ellos
mismos para el control de sus desechos, la empresa calcula que obtienen
aproximadamente 0.68 Kg de viruta por piel en el rebajado, donde el objetivo
de dicha operación es la de proporcionar el grosor ideal o deseado por el
comprador del cuero.

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 100 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙𝑒𝑠


𝑉𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 = 0.68 𝑥
𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑡𝑒

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎
𝑉𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 = 68
𝑙𝑜𝑡𝑒

(A) Cueros: 1952.4 Kgcuero/lote OPERACIÓN DE (B) Cueros

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REBAJADO

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎
(C) 68 𝑙𝑜𝑡𝑒

El peso de los cueros después del rebajado será:


A=B+C
B=A–C

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑖𝑑𝑜 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎


𝐵 = 1952. 4 − 68
𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜
𝐵 = 1884.4
𝑙𝑜𝑡𝑒

k. Operación de Recurtido y Engrase:


Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Pieles en húmedo: 1884.29kg/lote
Formiato de Sodio: 0.90kg/lote
Bicarbonato de sodio: 0.90kg/lote
Blancotan HLF: 2.72kg/lote
Mimosa: 6lb/lote 2.72kg/lote
Quebracho: 9lb/lote 4.08kg/lote
Grasan 21= 5lb/lote 2.26kg/lote
Olinon DR9= 16lb/lote 7.25kg/lote
Consumo de Agua Caliente T = 45C – 50C: 208.2 Lt/lote (1 barril/lote)
Tiempo de Rotación: 2 horas
Reposo de las pieles: 3 horas
Enjugues: Luego del reposo de las pieles se descarga el contenido de agua en
el botal y se adicionan 208.2 Lt mas de agua para realizar dicho enjuague.

Agua: 208.2 litros

Agua: 208.2 litros OPERACIÓN DE


Pieles: 1952.4 kg RECURTIDO Pieles: 1952.4 kg ENGRASE

Agua de desecho: 213 litros Agua de desecho:213 litros

Consumo de Agua: 426 Litros / batch


Aguas de Desecho: 426 Litros / batch

Balance de químicos:
Formiato de Sodio: 0.90 kg/lote
Bicarbonato de sodio: 0.90 kg/lote
Blancotan HLF: 2.72 kg/lote

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Mimosa: 2.72 kg/lote


Quebracho: 4.08 kg/lote
Grasan 21= 2.26kg/lote
Olinon DR9= 7.25kg/lote
Químicos totales = 20.83 kg/lote
Químicos absorbido = 20.83 kg/lote x 0.15 = 3.12 kg/lote
l. Operación de Remojo y Teñido:
Datos de Entrada: Base: 100 pieles/lote
Cueros en húmedo: 1887.4 kg/lote
Anilina: 0.68kg/lote
Ácido Fórmico: 1.5 – 2 lb/lote (0.68 – 0.90) kg/lote
Olinon DR9: 7.25kg/lote
Grasan 21: 2.26kg/lote
Agua Caliente (50 - 55 C): 312.30 Litros/lote (1.5 barriles/lote)
Tiempo de Rotación: 45min – 70min

Agua= 312.3 litros/batch OPERACIÓN DE 1886.4 Kg de piel


Pieles = 1886.4 Kg REMOJO Y TEÑIDO

Agua de Desecho = 312.3 Lt

Consumo de agua: 312.3 litros/batch


Aguas de desechos: 312.3 litros/batch

Balance de químicos:
Anilina: 0.68 kg/lote
Ácido Fórmico: 1.5 – 2 lb/lote (0.68 – 0.90) kg/lote
Olinon DR9: 7.25kg/lote
Grasan 21: 2.26 kg/lote
Químicos totales = 10.98 kg/lote
Químicos absorbidos = 10.98 kg/lote x 0.15 = 1.64kg/lot

m. Operación de Secado.
Los cueros luego de ser teñidos pasan al proceso de secado el cual se realiza en dos
etapas:
1. El cuero se parte en rajas y se colocan en marco para luego ser introducidos en un
secador que funciona de la siguiente manera:
a. El cuero se detiene con pinzas que lo sujetan a la marco y quedan en posición
horizontal.
b. Se coloca una raja a cada lado del marco y se introducen en el secador de marcos.

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c. Las rajas permanecen en el secador por 3 días en los cuales se revisan y se sacan del
secador por 1 a 2 horas cada día para que se sigan secando a temperatura ambiente.
Para cuantificar el peso del cuero seco se realizaron una serie de pesadas dentro de la
empresa con un promedio de 5 cueros. El promedio de los cueros fue de 4.58kg.
Por lo tanto el balance de pieles será:
Pieles húmedas SECADO Pieles secas
Pieles = 1889.04 Kg/lote 458 kg/lote

Agua Evaporada = 1431.04 Kg/lote

n. Operación Pigmentado.
La operación de pigmentado puede realizarse con color café y con color negro. Si se
desea color café en el cuero terminado se utilizan los siguientes químicos:
Agua = 4.3kg
Negro WP171 = 1.36kg
Rojo oxido = 1.13kg
Rojo WP 150 = 1.36kg
Cera 20/4 = 1.13kg
Llenador 190 = 1.36kg
Resina K 90 = 7.71kg
Penetrante 624 = 0.90kg
En una cubeta de capacidad aproximada de 2 galones, se realiza la mezcla de todos
los químicos antes mencionados en agua y con una especie de cepillo de esponja el
cual se impregna de la mezcla se cubren los cueros que están estirados en una mesa
de aproximadamente 10m2. Se dejan en reposo al aire libre para luego darle un
segundo pigmentado con la misma mezcla.
Si los cueros serán pigmentados con color negro los químicos utilizados son:
Agua = 4.3 kg/lote
Negro WP171 = 1.36kg/lote
Cera 20/4 = 1.13kg/lote
Llenador 190 = 1.36kg/lote
Resina K 90 = 7.71kg/lote
Penetrante 624 = 0.90 kg/lote
Y se sigue el mismo procedimiento que en el pigmentado con color café.

o. Operación Planchado.

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La operación de planchado se realiza en dos etapas:


1. Con una maquina especial para planchar se realiza el primer planchado a 80C y
200 bar.
2. Luego en la misma maquina se realiza un segundo planchado a 80C y 250-260
bar.
Esta operación busca darle lisura al cuero pigmentado para luego en la operación de
brillo darle al cuero el acabado y este listo para su comercialización.
p. Operación Brillo.
El brillo se les proporciona al cuero por medio de laca la cual es colocada en una
pistola a presión, esta operación se realiza sobre la mesa de trabajo, rociando la laca
al cuero. Se conoce teóricamente que la eficiencia de aplicación y/o impregnación
de la laca en el cuero es de 40% por lo que el 60% de laca utilizada es emitida al
ambiente.
Si el cuero es de color negro entonces se coloca en un recipiente una mezcla de:
Laca LN 501 = 4.53 kg/lote
Solvente 605 = 9 kg/lote
Deslizante 30/5 = 0.90kg/lote

Por lo que tenemos:


Químicos totales: 14.51kg/lote
Químicos absorbidos: 14.51 x 0.40 = 5.8kg/lote
Emisiones al aire = 8.7kg de mezcla de químicos/ lote.

Si el cuero es de color café la mezcla para el brillo es de:


Laca Lt 518 = 4.53kg/lote
Solvente 605 = 9 kg/lote
Deslizante 30/5 = 0.90 kg/lote
Por lo que tenemos:
Químicos totales: 14.51kg/lote
Químicos absorbidos: 14.51 x 0.40 = 5.8kg/lote
Emisiones al aire = 8.7kg de mezcla de químicos/lote.
q. Producto Terminado.
Luego de finalizado el proceso de curtición de pieles, estas son contabilizadas en
marcos de

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diferentes dimensiones, las dimensiones de los marcos varían entre 1, 2 y 5 pie2.


Según el balance de materia se pudo observar que por cada cuero se obtienen en
promedio
20-25 pie2 de cuero acabado.
Luego de realizado el balance de materia en cada uno de las operaciones del proceso
de curtición pieles, se presenta un resumen de cada una de las operaciones donde se
cuantifican las entradas, salidas y desechos generados en cada operación.

Balance de Energía:
El Balance de energía fue enfocado al uso del calentador de agua que posee la
empresa y de la posibilidad de optimizar dicho calentador mediante el aislamiento
de este equipo con un material menos conducto de calor.

Problema de calentamiento en el calentador.


La empresa ocupa el calentador en la etapa de teñido y engrase, con requerimientos
de temperatura para el agua de 323.15 K, necesaria para la óptima absorción de los
tintes o pigmentos, el calentador es rectangular y funciona a partir de seis (6)
resistencias eléctricas distribuidas en el interior del mismo, el calentador es de tipo
batch, la capacidad del calentador es de 4 barriles de agua entrando y saliendo de
este por medio de tuberías 1.5 pulgadas.
Datos:
x 0.01_m 1 = Grosor del metal
V = 0.51_m× 0.51_m× 2 _m Volumen de calentador
D = 3.81_ cm Diámetro de tubería de entrada y salida
t = 3_ horas Tiempo de uso de calentador
Nº _ partidas = 2 _ partidas /mes
Ce = 0.4754 S / kw− h Costo unitario de electricidad.

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𝑊
𝐾𝐹𝑒 =
𝑚 .𝐾

Calculando área total de calentador siendo este la suma de todos sus lados
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴3

𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2 𝑥 0.51𝑚 𝑥 0.51𝑚 + 4𝑥0.51𝑚 𝑥 2𝑚


𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4.6002 𝑚2

La temperatura ambiente cercano al calentador es Tamb = 303.15°K

Pérdida de Calor sin Aislamiento:


Los mecanismos que contribuyen a las perdidas de calor son conducción y
radiación.
Por conducción:
La cantidad de calor que se transmite por conducción esta dada por la ley de
Fourier:
𝑑𝑇
𝑄 = −𝑘𝐴
𝑑𝑥

En forma práctica y debido que el calentador puede interpretarse como una


placa plana entonces se tiene
𝐾𝑓𝑒 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑇𝑎𝑚𝑏 − 𝑇𝑓𝑒 )
𝑄𝑐𝑑 =
∆𝑥

𝑄𝑐𝑑 = 797674.68 𝑤
Teniendo entonces las perdidas de calor por conducción el valor de
𝑄𝑐𝑑 = 797.67468 𝑤
Para las condiciones de película (convección del aire)
Cuando la coraza del calentador el cual calienta al aire produciéndole un
mecanismo de convección y por consiguiente contribuyendo con las perdidas de
calor.
El calor transferido desde la superficie de un sólido a un fluido el cual esta en
movimiento interno debido a las diferencias de densidades generadas por la
variación de temperatura es dada por la siguiente ecuación:
𝑄𝑐𝑣 = ℎ𝑐𝑣 𝐴´∆𝑇
𝑄𝑐𝑣 = ℎ𝑐𝑣 𝐴´(𝑇𝑠 − 𝑇𝑓)
Donde:
Qcv = calor transferido por el mecanismo de convección.
hcv = coeficiente de convección.
Ts = Temperatura de la superficie (337.15 K)
Tf = Temperatura del fluido (303.15 K)
A´ = el área de transferencia de calor por convección

Asi se tienen los siguientes datos:


𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4.6002 𝑚2 Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟

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Calculando la temperatura del fluido o conocida también como temperatura


de película se tiene la siguiente expresión:
Se tiene una correlación simplificada para encontrar el coeficiente de
transferencia de calor por convección del aire el cual se usa para una
longitud de superficie (L) mayor de 0.4 metros (L > 0.4 m).

ℎ = 1.127 𝑥 ∆𝑇 0.33

Calculando entonces el cambio de temperatura:

∆𝑇 = 𝑇𝑠 − 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
∆𝑇 = 337.15 𝐾 − 303.15𝐾
𝑇𝑓 = 34 𝐾

Conociendo asi el coeficiente de transferencia de calor


ℎ = 1.127 𝑥 ∆𝑇 0.33
ℎ = 1.127 𝑥 (34 𝐾)0.33
𝑊
ℎ = 3.60838
𝑚. 𝐾

Teniendo todos los valores de la ecuación de transferencia de calor por


convección se procede a conocer el calor:
𝑄𝑐𝑣 = ℎ𝑐𝑣 𝐴´∆𝑇

𝑊
𝑄𝑐𝑣 = 3.60838 𝑥 4.6002 𝑚2 (34 𝐾)
𝑚2 𝐾

𝑄𝑐𝑣 = 482.327 𝑊

𝑄𝑐𝑣 = 0.482327 𝑘𝑊

Por Radiación
La transferencia neta de calor por unidad de superficie desde un cuerpo gris
a T1 a unos alrededores negros a T2 queda así:

𝑞𝑟 = ℎ𝑟𝐴(𝑇1 − 𝑇2)

Para lo cual es necesario encontrar el coeficiente de transferencia de calor


por radiación mediante:

𝑄
𝐴 (𝑇14 − 𝑇24 )
𝐻𝑟 = = 𝜎𝜀
𝑇1 − 𝑇2 𝑇1 − 𝑇2

Donde:
σ = constante de Stefan-Boltlzman (5.6697 x 10 -8 W/(m2 K4))

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T1= temperatura de la coraza del calentador (temperatura del cuerpo


emisor).
T2= temperatura de los alrededores (temperatura que rodea cuerpo
emisor).
hr = coeficiente de transferencia de calor por radiación.
ε = 0.736 emisividad del Hierro Oxidado en a una temperatura de 100 ºC

Calculando

Por lo que el coeficiente por radiación es

ℎ𝑟 = 5.4926 ℎ⁄𝑚2 𝑘

Utilizando la ecuación de transferencia de calor por radiación para calcular


el calor emitido por este mecanismo:

𝑞𝑟 = ℎ𝑟𝐴(𝑇1 − 𝑇2)

Calculando asi el calor por radiación

𝑞𝑟 = 0.859086 𝐾𝑊

Calculando finalmente el calor perdido por el calentador

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑄𝑐𝑑 + 𝑄𝑐𝑣 + 𝑄𝑟

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 797.67468 𝑘𝑊 + 0.482327 𝑘𝑊 + 0.859086 𝑘𝑊

Resultando un perdida de calor de:

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 798.534 𝐾𝑤

Calculando el calor perdido para un intervalo de tiempo comprendido en un


mes

𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑥 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

3ℎ 2 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 799.016 𝑘𝑊 𝑥
1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑚𝑒𝑠

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𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 799.016 𝐾𝑤𝑥 5400 𝑠𝑒𝑔

Resultando el siguiente valor de perdidas de calor sin aislamiento


𝑘𝑊 − ℎ
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 4794.1
𝑚𝑒𝑠

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 798.534 𝐾𝑤 sin 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Calculando el calor perdido en kJ/mes de la manera siguiente

𝑘𝐽 3600 𝑠𝑒𝑔 3 ℎ𝑜𝑟𝑎 2 𝑑í𝑎


𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 798.534 𝑥 𝑥 𝑥
𝑠𝑒𝑔 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑑í𝑎 1 𝑚𝑒𝑠

𝑘𝐽
𝑄 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 1.72483 𝑥 107 𝑆𝑖𝑛 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑚𝑒𝑠

b. Pérdidas de calor de calentador con aislante:


Cuando se colocan materiales diferentes en serie (uno a continuación del
otro) el calor debe atravesar cada uno de ellos, produciendo con ello un
gradiente de temperatura, disminuyendo con así las perdidas de calor y por
consiguiente se optimiza el uso del calentador.

Por Conducción:

(𝑇1 − 𝑇2)𝐴
𝑄𝑐𝑑 =
𝑋1 𝑋2
𝐾1 + 𝐾2

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Si se selecciona el yeso como aislante, debido a su capacidad aislante, fácil


manipulación, de bajo costo y de uso común. Las dimensiones y
características del yeso serán: una pulgada (0.0254 m) con coeficiente de
conducción de 0.5948 W/mK
(337.15 − 303.15 ) 4.6002
𝑄𝑐𝑑 =
1 𝑥 10−2 0.0254
+
51 0.5948

𝑄𝑐𝑑 = 3645. 89 𝑤

𝑄𝑐𝑑 = 3.64589 𝐾𝑤

Para las condiciones de película (convección del aire)


Cuando la coraza del calentador se calienta esta calienta al aire
produciéndole un mecanismo de convección y por consiguiente
contribuyendo con las perdidas de calor. La ecuación del calor transferido
desde la superficie de un sólido a un fluido en movimiento donde las
diferencias de densidades son generadas por la variación de temperatura,
viene dado por:

𝑄𝑐𝑣 = ℎ𝑐𝑣 𝐴´∆𝑇

𝑄𝑐𝑣 = ℎ𝑐𝑣 𝐴´(𝑇𝑠 − 𝑇𝑓)

Donde:
Qcv = calor transferido por el mecanismo de convección.
hcv = coeficiente de convección.
Ts = Temperatura de la superficie después del aislante (318.15 K)
Tf = Temperatura del fluido o temperatura ambiental (303.15 K)
A´ = el área de transferencia de calor por convección.

Asi se tienen los siguientes datos:


Atotal = 4.6002 m2 Área total de la coraza del calentador
Para calcular la temperatura del fluido, conocida también como temperatura
de película se tiene la siguiente expresión:
Se tiene una correlación simplificada para encontrar el coeficiente de
transferencia de calor por convección del aire el cual se usa para una
longitud de superficie (L) mayor de 0.4 metros.

ℎ = 1.127 𝑥 ∆𝑇 0.33

Calculando entonces el cambio de temperatura:

∆𝑇 = 𝑇𝑠 − 𝑇𝑎𝑚𝑏

∆𝑇 = 3118.15 𝐾 − 303.15 𝐾

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𝑇𝑓 = 15 𝐾

Conociendo asi el coeficiente de transferencia de calor

ℎ = 1.127 𝑥 ∆𝑇 0.33
ℎ = 1.127 𝑥 (15 𝐾)0.33

𝑊
ℎ = 2.75444
𝑚 .𝐾

teniendo todos los valores de la ecuación de transferencia de calor por


convección se procede a conocer el calor:

𝑄𝑐𝑣 = ℎ𝑐𝑣 𝐴´∆𝑇

𝑊
𝑄𝑐𝑣 = 2.75444 𝑥 4.6002 𝑚2 𝑥 (15 𝐾)
𝑚2 𝑥𝐾

𝑄𝑐𝑣 = 190.065 𝑊

𝑄𝑐𝑣 = 0.190065 𝑘𝑊

Por radiación
La transferencia neta de calor por unidad de superficie desde un cuerpo gris
a T1 a unos alrededores negros a T2 queda así:

𝑞𝑟 = ℎ𝑟 𝐴(𝑇1 − 𝑇2 )

Para lo cual es necesario encontrar el coeficiente de transferencia de calor


por radiación mediante:

𝑄
𝐴 (𝑇14 − 𝑇24 )
𝐻𝑟 = = 𝜎𝜀
𝑇1 − 𝑇2 𝑇1 − 𝑇2

Donde:
σ = constante de Stefan-Boltlzman (5.6697 x 10 -8 W/(m2 K4))
T1= temperatura de la coraza del calentador (temperatura del cuerpo
emisor).
T2= temperatura de los alrededores (temperatura que rodea cuerpo
emisor).
hr = coeficiente de transferencia de calor por radiación.
ε = 0.903 emisividad del yeso en a una temperatura de 20 ºC

Calculando:

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(5.6697 𝑥 10−8 𝑤⁄𝑚2 𝐾 2 (0.903)(337.15 𝐾)4 − (303.15 𝐾)4


ℎ𝑟 =
337.15 𝐾 − 303.15 𝐾

Por lo tanto el coeficiente por radiación es

ℎ𝑟 = 6.73893 ℎ⁄𝑚2 𝑘

Utilizando la ecuación de transferencia de calor por radiación para calcular


el calor emitido por este mecanismo:

𝑞𝑟 = ℎ𝑟 𝐴 (𝑇1 − 𝑇2)

Calculando así el calor por radiación


𝑞𝑟 = 1054. 02 𝐾𝑊

𝑞𝑟 = 1054. 02 𝐾𝑊

Calculando finalmente el calor perdido por el calentador


Qperdido = Qconduccion + Qconveccion + Qradiancion
Qperdido = Qcd + Qcv + Qr

Resultando una pérdida de calor

𝑄 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 3.64589 𝑘𝑊 + 0.190065 𝑘𝑊 + 1.05402 𝑘𝑊

𝑄 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4.88998 𝑘𝑤

Calculando el calor perdido para un intervalo de tiempo comprendido en un mes

Q ′ = Qperd * Tiempo de Operación

3ℎ 2 𝑑í𝑎𝑠
𝑄 ′ = 4.88998 𝑘𝑊 𝑥 𝑥
1 𝑑í𝑎 1 𝑚𝑒𝑠

Qperd = 29 .3399 Kw − h con aislamiento

Q perdido = 4 .88998 Kw con aislamiento

Calculando el calor perdido en kJ/mes se tiene:

𝑘𝐽 3600 𝑠𝑒𝑔 3 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 2 𝑑í𝑎𝑠


𝑄 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 4.88998 𝑥 𝑥 𝑥
𝑠𝑒𝑔 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑑í𝑎 1 𝑚𝑒𝑠

Q perdido = 1 .05623568 × 10 5 kJ con aislante

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El ahorro de calor vendría dado por:


Qahorro aislamiento = Q sin aislamiento - Q con aislamiento

𝑘𝑊 .ℎ
Calculando el ahorro de calor en se tiene:
𝑚𝑒𝑠

𝑘𝑤 𝑘𝑤
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 4794.1 − 29.3399
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑤
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 4764.76 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑚𝑒𝑠

𝑘𝑊
Calculando el ahorro de calor en 𝑚𝑒𝑠 se tiene

𝑘𝑤 𝑘𝑤
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 798.534 − 4.88998
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

𝑘𝑤
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 703.644 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊
Calculando el ahorro de calor en 𝑚𝑒𝑠 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒

𝑀𝐽
Calculando el ahorro de calor en 𝑚𝑒𝑠 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒:

𝑀𝐽 𝑀𝐽
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.72483 x 104 − 1.05623568 𝑥 102
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

𝑀𝐽
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.71426744 x 104 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑚𝑒𝑠

c. Problema: no toda el agua del calentador se calienta después de una hora


de
funcionamiento
Por convección natural
El calor transferido desde la superficie de un sólido a un fluido el cual esta en
movimiento interno debido a las diferencias de densidades generadas por la
variación de temperatura es dada por la siguiente ecuación:
Qcv = h A T cv = ′Δ

Qcv = h A (Ts Tf )

Donde:
Qcv = calor transferido por el mecanismo de convección.
hcv = coeficiente de convección.
Ts = Temperatura de la superficie
Tf = Temperatura del fluido
A´ = el área de transferencia de calor por convección.

De acuerdo con la evaluación en planta la capacidad del calentador era de cuatro


barriles, se observo que el primer barril que salía después de una hora de
funcionamiento del calentador presentaba una temperatura de 303.15 K (40 ºC),

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esto es debido a que las resistencias se encuentran en la parte superior del
calentador diminuyendo la posibilidad de que haya convección, por lo que para se
de el fenómeno de convección, se produce una diferencia de densidades donde el
fluido caliente disminuye su densidad y este asciende y el fluido menos caliente
desciende calentándose y disminuyendo su densidad cuando su temperatura
aumenta, pero esto ocurre debido a que el calentador se supone en la parte
inferior de donde se encuentra el fluido, pero en el caso del calentador en estudio
el cual fue diseñado y construido por uno de los operarios; los calentadores se
encuentran muy arriba evitando que el liquido que se encuentra abajo se caliente
haciendo uso del mecanismo de convección, se conoce que es un barril el cual
sale menos caliente (el primer barril) basado en esto y teniendo en cuenta que
toda la coraza del calentador se calienta, esto significa que el fluido menos caliente
recibe calor de todas direcciones sin embargo para efectos de cálculos se asumirá
que el fluido menos caliente recibe calor de la parte inferior de la coraza
contribuyendo esto al mecanismo de convección, para lo cual se puede estimar la
altura en el calentador en la que se encuentra el agua menos caliente basándose
en que el volumen de este fluido es de un barril (55 galones = 0.208198 m3)

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Definiendo:

A = área de la parete inferior del calentador


Xo = altura del fluido menos caliente en el calentador
V = volumen del calentador
kagua = coeficiente de conducción del agua
Gr = Numero adimensional Grafold
h = coeficiente de convección natural
ß = coeficiente de expansión térmica
μ = viscosidad térmica del fluido
ρ = densidad del agua
Pr = número adimensional Prant
Nu = número adimensional Nusselt
Cp = capacidad calorífica del agua

La convección natural ocurre en un espacio limitado para lo cual se toma en


cuenta la conducción y convección del agua
Si A = (0.51m)(2m) = 1.02 m2

𝑉 0.208198 𝑚3
𝑋0 = 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑋0 = 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒
𝐴 1.02 𝑚2

Posee el agua a 320.15 K es Xo = 0.204116m

𝑊
𝑘𝑎𝑔𝑢𝑎 = 561 𝑥 10−3 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑚 .𝐾

Si Gr < 2 x 10 3 número adimensional grafold

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H = K/Xo

𝑋 3 𝑝2 𝑔 𝐵 ∆ 𝑇
𝐺𝑟 =
𝜇2

x o = 0.204116 Altura del agua de temperatura de 320.15 K

ρ = 983.1 kg /m3 Densidad del agua a temperatura de 320.15 K

Cp = 4.174 kJ/(kg K) capacidad calorífica del agua


g = 9.8 m/ seg2 Gravedad
Pr = 3.59 Número adimensional prant
β = 5.11x10 N /m Coeficiente de expansión térmica
−4

ΔT = (337.15K − 320.15K) Cambio de temperatura


μ = 469.9x10 Viscosidad del agua
−6

Calculando con estos datos el numero adimensional grafold


Gr = 3.16892x10 9

Debido que el numero adimensional Grafold calculado es de 3.16892x109 es mayor de


2x103 no se puede utilizar la ecuación: h=k/x
Por lo que se debe de calcular para cuando el numero adimensional Grafold es mayor que
4x105.
ℎ .𝑥0
Para utilizar la ecuación que utiliza el número adimensional Nusselt el cual es: 𝑁𝑢 ∶ 𝑘

Gr > 4x105
El numero adimensional Nusselt se calcula a partir de la siguiente expresión:
Nu = 0.069 ⋅Gr1 / 3 ⋅ Pr0.407
Nu = 0.069 ⋅ (3.16892x109 )1 / 3 ⋅3.590.407
Siendo este valor N u= 170.507
Teniendo el valor del numero adimensional Nusselt se puede calcular el coeficiente
ℎ .𝑥
de transferencia de calor por convección mediante 𝑁𝑢 ∶ 𝑘 0

Resultando

𝑁𝑢 . 𝑘
ℎ𝑐𝑣 =
𝑥

170.507 𝑥 561𝑥10−3
ℎ𝑐𝑣 =
0.24116
𝑤
ℎ𝑐𝑣 = 396.643
𝑚𝐾

𝑄𝑐𝑣 = ℎ𝑐𝑣 𝐴′ ∆𝑇

𝐴′ = 1.02𝑚2

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Calculando así el calor transferido por el fenómeno de convección al agua menos caliente
se tiene que:
Qcv = 396.643⋅1.02 ⋅ (337.15 − 320.15)
Qcv = 6877.79 W
Qcv = 6.87 kW
La contribución del mecanismo de convección a la transferencia de calor en el calentador
es 6.87 kW , debido que este mecanismo coopera a que se caliente todo el fluido de
manera homogénea entre mayor sea el calor de este, mas rápido se calentara el fluido.
Tenemos 6.87kW de transferencia de calor por convección el cual se realiza en una hora de
calentamiento después de la hora de funcionamiento, esto es cuando la resistencias están
arriba, en su posición original.
Como resultado es necesario aumentar el mecanismo de convección para una mejor
distribución del calor y una disminución del tiempo de trabajo.
𝑘𝐽
Calculando el flujo de calor con la resistencia arriba como se encuentra actualmente 𝑚𝑒𝑠 se
tiene:

𝑘𝐽 3600 𝑠𝑒𝑔 2ℎ 2 𝑑í𝑎𝑠


𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 6.87779 𝑥 𝑥 𝑥
𝑠𝑒𝑔 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑚𝑒𝑠

𝑀𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 99.040176
𝑚𝑒𝑠

Expresando el flujo de calor con la opción de mejor distribución de la


resistencia en

𝑘𝑊 . ℎ
𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒:
𝑚𝑒𝑠
2ℎ 2 𝑑í𝑎𝑠
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 6.87779 𝑘𝑊 𝑥 𝑥
1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊. ℎ
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 27.5112 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎
𝑚𝑒𝑠

Si las resistencias se colocaran abajo seria casi inmediatamente que se generaría


el mecanismo de convección por lo que el tiempo en que ocurre este fenómeno
seria todo el tiempo de operación.
Se puede concluir a partir de la figura que el mecanismo de convección del agua
comienza a ocurrir a los 2700 segundos (45 minutos) que es cuando la pendiente
de la curva de operación aumenta significativamente así también es verificado en
forma practica en donde después de los 45 minutos los operarios ocupan el agua
caliente, expresando que es el tiempo suficiente.

2ℎ 2 𝑑í𝑎𝑠
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 6.87779 𝑘𝑊 𝑥 𝑥
1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊. ℎ
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 41.2667 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑚𝑒𝑠

Calculando el flujo de calor con la resistencia abajo aplicando la opción de P+L


kJ/mes se tiene:

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𝑘𝐽 3600 𝑠𝑒𝑔 3ℎ 2 𝑑í𝑎𝑠
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 6.87779 𝑘𝑊 𝑥 𝑥 𝑥 𝑥
𝑠𝑒𝑔 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑑í𝑎 1 𝑚𝑒𝑠

𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 148560.264
𝑚𝑒𝑠

Convirtiendo este valor en MJ/mes para una mejor visualización

𝑘𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 148560.264
𝑚𝑒𝑠

Esto significa que el calor que no se aprovecha y que puede ser ahorrado, debido
a la mala distribución de las resistencias es:
Para expresar el ahorro de flujo de calor cuando se mejora la distribución de las
resistencias eléctricas se tiene.

Qahorro resistencia = Q resistencia abajo - Q resistencia arriba

Esta diferencia no determina el ahorro a través de las perdidas que pueden ser
evitadas, sino mas bien con el fomento y desarrollo del mecanismo de convección,
dicho de otro modo al haber una mejor distribución de las resistencias eléctricas,
se favorece el flujo de calor interno del calentador esto es a través del movimiento
de las moléculas de agua, haciendo el sistema mas homogéneo en cuanto a la
distribución de temperatura como a la vez al favorecer este mecanismo el agua se
calentara con mayor rapidez, lo cual repercute en un menor tiempo en el uso del
equipo, reduciendo el tiempo de arranque del mismo, cuando el sistema no a
alcanzado las condiciones de operación con un mejor mecanismo de convección el
tiempo de arranque se reducirá significativamente.

Expresando el ahorro de energía con la opción de mejor distribución de la


𝑘𝑊.ℎ
resistencia en 𝑚𝑒𝑠 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒:

𝑘𝑊. ℎ 𝑘𝑊. ℎ
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 41.2667 − 27.5112
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊. ℎ
𝑄 𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 13.5112
𝑚𝑒𝑠

Expresando el ahorro de energía con la opción de mejor distribución de la


𝑘𝑊.ℎ
resistencia en 𝑚𝑒𝑠 se tiene:

𝑘𝑊 𝑘𝑊 𝑘𝑊
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 6 −4 =2
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

Expresando el ahorro de energía con la opción de mejor distribución de la


resistencia en MJ/mes se tiene.

Sabiendo que el flujo de calor con la resistencia arriba es:

𝑀𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 = 99.04176
𝑚𝑒𝑠

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Y el flujo de calor con la resistencia abajo es

𝑀𝐽
𝑄𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 148.560264
𝑚𝑒𝑠

Por lo tanto el ahorro se expresa asi:

𝑀𝐽 𝑀𝐽 𝑀𝐽
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 148.560264 − 99.04176 = 49.5201
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

Resultando el valor siguiente:

𝑀𝐽
𝑄 𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 49.5201
𝑚𝑒𝑠

Para determinar el tiempo en que calentador llegará a su temperatura final (337.15


K), teniendo las resistencias en su posición, se asumirá que el mecanismo de
convección se da a partir del primer minuto y para el calculo de este tiempo se
tomara la pendiente de la figura en donde comienza el mecanismo de convección
cuando tiene el calentador arriba calculando; así la pendiente (observando que en
la figura línea a partir del minuto 45 se comporta como una línea recta) se
calculara con los datos de la cuadro 5.25.

Tiempo T(K)
(seg)
2700 323.15
3600 334.35

334.35 − 323.15
𝑚=
3600 − 2700
𝐾
𝑚 = 0.012444
𝑠𝑒𝑔

Para calcular el tiempo en que se tardará en llegar a la temperatura de operación


se tienen los siguientes datos:
Tf = temperatura final de operación = 337.15 K
Ti = temperatura inicial de operación = 304.85 K
ti = tiempo inicial en donde termina el estado no estacionario = 60 seg
tf = tiempo final de operación

𝑇𝑓 − 𝑇𝑖
𝑡𝑓 = + 𝑡𝑖
𝑚
337.15 𝐾 − 304.85 𝐾
𝑡𝑓 = + 60 𝑠𝑒𝑔
𝐾
0.012444 𝑠𝑒𝑔

𝑡𝑓 = 2655.63 𝑠𝑒𝑔

𝑡𝑓 = 44.2605 𝑚𝑖𝑛

Le tomara al calentador 45 minutos como mínimo en llegar a la temperatura de


trabajo en lugar de una hora y media (5400 seg) según puede observarse en la
figura anterior.

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El ahorro total que sen obtendría será:

𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑘𝑊 . ℎ 𝑘𝑊. ℎ
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4764.76 + 13.5112
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊 . ℎ
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4778.27
𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊 𝑘𝑊
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 793.644 +2
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝑘𝑊
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 795.644
𝑚𝑒𝑠

Calculando el ahorro total tomando en cuenta el aislamiento y la distribución de


resistencia en MJ/mes se tiene:
𝑀𝐽 𝑀𝐽
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.7142 x 104 𝑚𝑒𝑠
+ 49.5201 𝑚𝑒𝑠

𝑀𝐽
𝑄𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 17.1915201 𝑥 103
𝑚𝑒𝑠

Al mes se deja de utilizar 17.19×103MJ por el calentador, calor que puede ser
ocupado para la mejora del proceso.
En los cuadros 5.31 al 5.39 se presenta un resumen de las entradas, salidas y
desechos que

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se obtienen en cada una de las operaciones de producción de cueros. Dicha tabla
es
realizada según el formato de la metodología de ONUDI.

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