EMISIÓN AL AIRE

Las sustancias contaminantes del aire son numerosas que por su actual estado físico pueden
distinguirse en dos grupos:

a) Particulas sólidas y líquidas

b) Gases y vapores

Las tecnologías generales empleadas para el control del origen o reducción de la concentración
de los contaminantes gaseosos son:

1) Limpieza del gas de salida

2) Reubicación del origen
3) Sustitución del combustible
4) Cambio del proceso ( si es que se producen muchos gases)
5) Buena operación de los equipos
6) Clausura del origen
7) Dispersión

Hay sistemas o depuración del gas de salida en donde se presentan métodos para el control de
eliminación de partículas en gases, luego aquellos procedimientos para gases y vapores.

1.1. Partículas sólidas y líquidas: Pueden ser de diferentes clases:

 Materia Particulada: Puede ser cualquier material no combinado con el agua, existen
en estado sólido o líquido en la atmósfera o de gas bajo condiciones normales.
 Aerosol: Viene a ser la dispersión de partículas microscópicas sólidas o líquidas en un
medio gaseoso
 Polvo: Son partículas sólidas de un tamaño mayor que el coloidal (0.5 micras) en
suspensión temporal en el aire.
 Ceniza Volante: Constituidas por poartículas finamente divididas de una ceniza
contenidas en un gas de chimenea. Puede contener un combustible no quemado
 Niebla: Aerosol visible
 Gas: Partículas formadas por evaporación, sublimación o por una reacción química
predominantemente mas pequeña que 1 micra
 Niebla: Una dispersión de gotas pequeñas de líquido de tamaño suficiente como para
caer.
 Partículas: Masa discreta de materia sólida o líquida
 Humo: Formado por partículas pequeñas resultante de combustión
 Hollín: Aglomeración de partículas de carbón.

SEPARACIÓN POR GRAVEDAD

Las partículas sólidas y líquidas ( a menor o de un tamaño promedio de 50mm) puede

sedimentarse en forma efectiva si se disminuye la velocidad de la corriente gaseosa que los
transporta. Para que las cámaras de gravedad sean efectivas y se pueda prevenir el
levantamiento de partículas sedimentadas, la velocidad del gas debe ser uniforme y
relativamente baja, menos de 300cm/s.

SEPARACIÓN POR INERCIA

Se somete la dirección de la corriente gaseosa a un cambio brusco, donde se determina la

separación de las partículas por inercia.
Aunque también intervienen otros fenómenos coadyugados, estos equipos o aparatos deben
tener obstáculos, contra los que chocan las partículas, perdiendo velocidad y depositándose en
una tolva, con esto se elimina el flujo gaseoso. En estos equipos se encuentran las cámaras de
película, de persiana, con ras de desviación, etc.

SEPARACIÓN POR FUERZA CENTRÍFUGA (en un ciclón)

Se emplea la fuerza centrífuga generada por el giro de la corriente del gas, para separar la
materia particular (sólida o líquida), para separar la materia del gas transportador impulsando
a las partículas contra la pared del aparato donde se deslizan para caer a una tolva que los
recoje. Este mecanismo recibe el nombre de “ciclón”.

Los principales tipos son : - Tipo Axial / - Tipo Espiral

La diferencia está en la forma de introducir el gas en el aparato.

Los multi-ciclones de tamaño reducido están colocados en serie donde la entrada y la salida
son comunes.

Los ciclones son efectivos hasta un tamaño de partícula de menos de 5nm.

SEPARACIÓN POR LAVADO

Se basa también en un mecanismo de impactación directa en donde el medio separador está

formado por gotas de líquido cuya función es solamente mecánica. El líquido colector
generalmente es agua. Pueden eliminarse partículas finas, líquidas y sólidas de tamaño que
varie de 0.1 – 20 nm.

Los tipos de colectores húmedos:

 Depuradores de cámara de aspersor ( con detectores o si ellos)

 Depuradores de Venturi
 Torres de Rellenos fijos o flotantes.

SEPARACIÓN DE FILTRACIÓN

Se basa, también en un mecanismo de impactación directa en que el medio separador está

constituido por tejidos de naturaleza diversa. La corriente gaseosa pasa a través del tejido y las
partículas de mayor tamaño que los intersticios quedan detenidas.

El medio filtrante está diseñado en forma tubular. El porlvo retenido se puede separar del
medio filtrante de varias formas:

 Mediante agitación mecánica

 Mediante el flujo inverso de aire limpio
 Ondas sonoras de baja frecuencia
SEPARACIÓN POR FUERZAS ELECTROSTÁTICAS

Este método se emplea cuando el tamaño de las partículas son muy pequeñas y se necesitan
rendimientos de depuración muy elevados.

El gas pasa a través de estrechos conductos verticales formados por pilas paralelos de
electrodos o lectores en forma de placas, entre filas de placas están alambres de alto voltaje
eléctricamente aislados ,colocados en el centro de cada conducto.

De este modo se obliga al paso del gas contaminado, entre los alambres de alto voltaje y las
placas. El flujo de corriente entre los alambres y las placas, resulta de la migración masiva de
iones de gas cargados negativamente que van desde el alambre con carga negativa hacia las
placas colectoras cargadas positivamente; la diferencia de potencial entre los elementos es
suficiente para causar la circulación de electrones que bombardean a las moléculas del gas
cargándolas negativamente y haciéndolas impactar en las placas de carga positiva.

A continuación se señalas algunas características que permitan un uso mas efectivo de los
cuatro tipos de equipo para control de partículas, pudiendo existir situaciones excepcionales
ya así tenemos:

1. Los ciclos se usan:

 Cuando el polvo es ordinario
 Cuando las concentraciones son bastante altas (35 g/m3)
 Se desea una clasificación de partículas
 Cuando no se requiere una alta eficiencia de eliminación de partículas
2. Los depuradores húmedos se usan cuando:
 Se necesitan eliminar partículas finas con una eficiencia relativamente alta
 Se desea un enfriamiento y la humedad no es objetada
 Los gases son combustibles
 Se necesita eliminar contaminantes gaseosos tanto como partículas
3. Los filtros de tejidos se usan cuando:
 Se requiere de una muy alta eficiencia de eliminación de partículas
 Se necesita remover materiales secos valiosos
 El gas está siempre sobre su punto de rocio
 Los volúmenes son razonablemente bajos
 Las temperaturas son relativamente bajas
 4. Los precipitadores electrostáticos se usan cuando:
 Se requiere la mayor eliminación de polvos finos
 Deben manejarse volúmenes muy grandes de gas
 Se necesita recuperar material valioso
1.2. Gases y vapores
La mayoría de los contaminantes observados en el aire están constituidos por óxidos de
nitrógeno, óxidos de azufre, combustibles no quemados, monóxido de carbono,
hidrocarburos no combustionados.
La primera fuente de contaminantes gaseoso es la quema de combustibles fósiles. Otros
gases y vapores, emitidos por los numerosos procesos industriales comunes pueden
causar concentraciones locales de contaminantes y alcanzar niveles de peligro. Debido a la
importancia de los contaminantes del óxido de nitrógeno y óxidos de azufre; estos se
tratan con tecnologías especiales.
Lo métodos de importancia para el control de muchos de los contaminantes gaseosos en
gases residuales son los denominados los de adsorción, de absorción, incineración,
incineración catalítica.

PROCESOS DE SEPARACIÓN POR ADSORCIÓN

Se basa en la capacidad de ciertos sólidos para adsorber componentes gaseosos o líquidos
de una corriente. Las moléculas contaminantes de gas o vapor presentes en una corriente
de desecho, son recolectados en la superficie de un material sólido; el medio sólido que
adsorbe se denomina adsorbente; mientras el gas o vapor adsorbido se llama adsorbato.
Además de deshumidificar el aire y otros gases, la adsorción es útil para la eliminación de
olores y contaminantes de gases industriales, asi como la recuperación de solventes
valiosos contenidos en el aire y otros gases. La adsorción es una técnica particularmente
útil
 El gas contaminante no es combustible o es difícil de quemar
 El gas es suficientemente valioso o el contaminante como para recuperarlo
 El contaminante está en una concentración muy baja en el sistema de evacuación

 LA ADSORCIÓN FÍSICA

Es aquella en que las moléculas de gas se adhieren a la superficie del adsorbente sólido,
como resultado de las fuerzas intermoleculares (Fuerzas de Van der Walls). Este es un
proceso reversible, que puede darse tanto por disminución de la presión del adsorbato en
la corriente del gas (vapor adsorbido) como en la elevación de la T°. El gas adsorbido es
rápidamente des-adsorbido o separado, sin cambios en la composición química. Esta
reversibilidad es muy importante tanto para la recuperación del gas adsorbido como para
la recuperación del adsorbente a fin de reutilizarlo. Esta forma es ventajosa
económicamente.

Resulta de la interacción química entre el adsorbato y el medio

adsorbente. Este tipo de enlace es mas fuerte que en la adsorción física. Este proceso
frecuentemente es irreversible en la adsorción química, por lo general no se produce la
desorción de las moléculas del adsorbato o si se produce es parcial. Esto se debe a la
formación de enlaces químicos entre las moléculas del adsorbato y del adsorbente.

Si se desea la regeneración del adsorbente la recuperación del adsorbato, se den elegir

procesos de control por adsorción física.
Los medios adsorbentes de mayor utilización tenemos:

 Carbón Activado: Particularmente para recuperar vapores de solventes y sílicagel

usando primariamente para deshidratar el aire y otros gases pero con limitaciones de
temperatura. Estos 2 medios pueden ser desorbidos, el carbón activado tiene afinidad
por los hidrocarburos y la silicagel por el agua
 Alúmina: Otro agente deshidratante, que puede ser reactivada por el calentamiento
entre 175 – 325°C
 Las tierras de Füller: Son arcillas naturales usadas en la industria del petróleo, como
así en los aceites vegetales y animales, el material orgánico adsorbido, se puede
eliminar por lavado o por combustión.

PROCESO DE SEPARACIÓN POR ABSORCIÓN:

El control de gases contaminantes por lavado con líquido implica un contacto que permite
absorber las impurezas del gas contaminado con el líquido lavador; también comprende la
subsecuente separación del gas limpio del líquido contaminado. Los absorbentes se usan
ampliamente para el control de los contaminantes del aire como son: SO2 , H2S y los HC
livianos.

El contacto del líquido con los gases se efectúa por la dispersión del primero en el segundo
o viceversa. Los absorbedores que dispersan el líquido son:

~ Las torres empacadas

~Las torres de aspersión

~Los absorbedores Venturi

~Columnas de Plato

Las torres de Asperción a menudo se usan para humidificar los gases residuales o para
reducir la temperatura, para ello necesitan de elevadas cantidades de agua. Son menos
eficientes que las columnas de plantos o de rellenos.

La columnas Empacadas emplean grandes proporciones de líquidos y gas para la

absorción de gases y vapor; cuando se requieren bajas pp de líquido se usan las columnas
de platos.

Por sus altos requerimiento de energía los Venturi (depuradores de alta eficiencia) casi no
se usan para la absorción de gas.
PROCESO DE OXIDACIÓN QUÍMICA

Es una combinación de la absoción y alguna reacción química, el SO2 y el SO3 pueden ser
absorbidos y reaccionar con Na(OH), Na2CO3 o solución de CaO. La absorción se puede
realizar en forma seca con tamices moleculares. El proceso de la inyección de dolomita
consiste en inyectar esta en un caldero en el que arde combustible fósil (petróleo, gas
natural). La caliza reacciona con el SO2 de los gases de una combustión formando CaSO4 o
yeso que se remueve por depuración húmeda.

El proceso Cat-Of, desarrollado por Monsanto, una vez que se han eliminado las partículas
que contienen los gases de una chimenea pasan a través de una chimenea V2O5 que
absorbe en SO2 que posteriormente va a ser usado como H2SO4

El proceso de Feinbuft, consiste en la absorción de los gases a través de un lecho de carbón

activado, formado por la calcinación de este a temperatura de 593°C y así hay otros
procesos como el de Alcalinizado.

El proceso de aluminio alcalinizado, desarrollado por U.S. Bereau of mines que consiste en
un lecho de NaAlO3 que reacciona con el SO2 del gas de chimenea convirtiéndolo en SO4-2.
El lecho se regenera por recalentamiento a 37°C y el producto de este proceso es el HSO4
que puede convertirse con el proceso de Clauss en S elemental.

CONDENSACIÓN

Es otra posibilidad para la eliminación de contaminantes gaseosos, sin embargo es

practicable únicamente cuando el vapor presente tiene punto de Rocío muy elevado y
cuando la recuperación del vapor condensable es simple y económica. La condensación es
aplicable usualmente en altas concentraciones de vapor orgánico o H2O en el efluente. La
condensación tiene lugar en condensadores de carcasa o en condensadores tubulares
enfriados con aire.

También puede ser realizado en un condensador de contacto directo. Este último es

aplicable solamente con materiales.
INCINERACIÓN

Es un proceso de combustión para eliminar los contaminantes del aire (gases, vapores u
olores) producidas por el combustible (tiene S,N2,F) se usa frecuentemente cuando el flujo
volumétrico del gas residual de un proceso es grande y la cantidad del contaminante es de
un nivel superior. La incineración de estos gases es un buen método de control de
contaminación por los siguientes aspectos:

 Casi todos los contaminantes altamente olorosos son combustibles y pueden ser
cambiados químicamente a sustancias con menos llor cuando son calentados en
presencia de O2 por tiempo suficiente. Los contaminantes olorosos eliminados por
incineración incluyen a los mercaptanos, gases de CN y los H2S.
 Los aerosoles invisibles que causan penachos invisibles efectivamente por
incineración. Tales aerosoles emitidos por los tostadores de café, el ahumado de
carne y los hornos de esmaltado.
 Cieros vapores y gases orgánicos al ser liberados sin tratamiento a la atmósfera
contribuyen para la formación de los SMOG. La incineración con llama elimina
efectivamente estos materiales.

Algunas industrias como la refinería producen una gran cantidad de gases residuales
inflamables además de sustancias orgánicas peligrosas. La combustión de estos gases
en chimenea u hornos especialmente diseñados asegura su control.Así tenemos:

~Incineración con llama directa: Con este método se quema directamente el gas
residual en un quemador. En algunos casos el gas residual puede ser una mezcla de
combustibles sin adición de aire. En otras situaciones después de la adición de aire, la
mezcla estará dentro de sus límites de inflamabilidad. Con la adición de una pequeña
cantidad de combustible también se conseguirpa una combustión exitosa.

La inflamabilidad se puede alcanzar mediante el precalentamiento de la corriente

gaseosa a unos pocos de cientos de grados. Este método se usa cuando la cantidad de
combustible es alta para su combustión

~Incineración térmica: Este método se usa cuando el valor de calentamiento de gas

residual es bajo de 40 a 750 kcal/m3. La corriente de gas es precalentada en un
intercambiador de calor y luego pasa a la zona de combustión del quemador y luego
combustiona con el O2 presente en la corriente contaminada. Si la cantidad de O2 no
es suficiente, esta debe ser provista mediante un soplador ventilador.

La ventaja de la incineración térmica radica a que se ejecuta q T°= 816 – 838°C, lo que
hace que la cámara de combustión sea menos costosa. Además disminuye la
posibilidad de formación apreciable de NO.
~Incineración catalítica: Cuando los materiales combustibles de un gas residual están
en un nivel muy bajo ( concentraciones bajas) este método compite con la incineración
térmica. Un catalizador acelera la rapidez de una reacción química sin sufrir una
transformación en el mismo. Los tiempos de residencia requeridos para las unidades
catalíticas son mucho menores que los de incineración térmica. El tiempo para la
acción catalítica es del orden de centésimas de segundo. Otra ventaja es que la
temperatura de ignición para el proceso de Incineración catalítica es baja con la
siguiente disminución de los requerimientos energía

La mayoría de los gases contienen combustibles de procesos industriales, están a

temperaturas muy bajas por lo cual se recurren a pre-calentadores para llevarlos a las
temperaturas donde los catalizadores son mas efectivos (T = 317-537°C) la reacción de
combustión se efectúa en la superficie del catalizador. Su eficiencia del 95-98% .

Los contaminantes de solvente se incluyen :

~Metil – Etil – Cetona

~Xileno

~ Alcoholes y otros

También tenemos contaminantes aquellos asignados a los P.Q:

~ CO

~ CH2 = CH2

~Óxidos de CH2 = CH2

~ Óxidos de propileno
CONTROL DE OLORES

Existen muchas sustancias gaseosas producto de la industria que no son tóxicos, pero
son cuestionables debido a su olor, hasta el punto de ser nauseabundos.

Una de las formas de manejas el olor en estos efluentes es contra restarlo.

La dos formas grandes para reducir el olor son:

 Reducir su concentración, para que el olor sea menos intenso, menos objetable
 Cambiar a enmascarar las características del olor, con el fin que se vuelvan mas
agradables o aceptables a la población.

En la primera el control consiste en reducir el olor en la fuente de dispersión; eliminar

el olor de la corriente gaseosa por adsorción, por absorción u oxidación o la conversión
química a productos menos olorosos.

En el segundo procedimiento, se procura atenuar el olor el olor original por la

introducción de olores mas fuertes para producir una sensación agradable o por la
modificación del olor original.

a) Ventilación: La descarga de los gases a la atmósfera se realiza mediante

extractores de gases a través de una chimenea lo suficientemente alta que ayuda a
la dispersión natural en la atmósfera.
Si la naturaleza es tal que su dispersión en la atmósfera no es suficiente se deben
examinar otros métodos de control.
b) Adsorción: La aplicación de la adsorción mediante lechos o filtros de carbón
activado para la eliminación del olor es apropiado cuando el flujo de gas o de aire
olorosos es relativamente bajos
c) Absorción: Los purificadores de aire o lavadores pueden ser empleados cuando el
absorbente es soluble en el líquido depurador, condensable a la temperatura de
líquido depurador o cuando es capaz de adherirse a partículas en el depurador.
Por el bajo costo que se tiene se usa H2O pura o con aditivos químicos