MEZCLADO DE SOLIDOS

I. OBJETIVO
 Determinar el número de vueltas para un mezclado óptimo.
 Determinar el índice de mezcla.

II. INTRODUCCIÓN
El mezclado de sólidos es la operación unitaria que permiten producir una distribución al azar de partículas
dentro de un sistema; también puede entenderse como un sistema ordenado en el que las partículas
presentan un patrón o unidad repetitiva. Cuyo fin es asegurar una distribución homogénea de la solución
que deseamos preparar.
Lograr un buen mezclado de sólidos particulares de diferente tamaño y densidad es de suma importancia
para muchas industrias. Las partículas que pueden fluir se segregan naturalmente. Por ejemplo, en una
bolsa de cereales o en el paquete de yerba, las partículas más grandes las encontramos mayoritariamente
en la parte de arriba, mientras que las pequeñas migran al fondo. En el caso de las mezclas de líquidos
miscibles y gases, el flujo convectivo logra un mezclado macro, mientras que los procesos difusivos
logran el mezclado a nivel micro. Consecuentemente, las mezclas de gases y líquidos si se dejan el tiempo
suficiente tienden a homogeneizar la composición de la mezcla. Las mezclas sólidas nunca alcanzan tal
homogeneidad porque tienden a segregarse, mientras que los líquidos y sólidos tienden a mezclarse.
En la industria alimentaria el mezclado es utilizado frecuentemente para disminuir diferencias en
propiedades de polvos como concentración, color, textura, sabor, etc. El requerimiento de uniformidad de
la composición de una dada mezcla depende de la aplicación del sistema particulado. Por ejemplo, la
composición de los medicamentos debe especificarse estrictamente para asegurar su eficacia y seguridad
en su aplicación. Consecuentemente el rango de variación de composición es bien estrecho. En cambio,
si estamos preparando los ingredientes de una sopa deshidratada la tolerancia en el mezclado puede ser
algo mayor, pero no exagerada ya que el consumidor se acostumbra a sabores, olores, consistencias, etc.
Cambios abruptos en composición de tales mezclas puede conducir a la pérdida de mercado.
Por otra parte, el mezclado es sumamente importante cuando se trata de la elaboración de algunos
alimentos en los que la concentración de sus componentes debe cumplir con normas o legislación. Por
ejemplo, en mezclas de vegetales, en salchichas, productos fortificados con vitaminas y/ minerales, etc…
El tamaño de partícula es el factor que más influye en el mezclado uniforme de los alimentos secos,
aunque también hay que considerar su densidad, forma, higroscopicidad, adhesividad, susceptibilidad a
cargas electrostáticas… En diversos estudios se ha demostrado que conforme se incrementa el tamaño de
partícula, se requiere más tiempo para obtener un mezclado uniforme (con menos de un 10% de
coeficiente de variación entre muestras). Sin embargo, en la práctica es necesario mezclar partículas con
un amplio rango de tamaños.
La uniformidad del producto final depende principalmente de:
• Tipo de mezcladora
• Condiciones del mezclado (velocidad, temperatura, tiempo)
• Composición del alimento

La eficiencia del proceso de mezclado depende de muchos factores importantes como la velocidad de
mezclado, la selección del mezclador y el tiempo de mezclado.
 III. FUNDAMENTO TEÓRICO
Las operaciones de mezcla, en la industria alimentaria, son de muchos tipos. Implican fases sólidas,
líquidas y gaseosas. Los mezcladores pueden clasificarse de acuerdo con las fases implicadas en el
proceso.
Dos son las definiciones corrientes de la operación de mezcla:
 Una operación en la que se interdispensan, en el espacio, dos o más componentes.
 Una operación que tiende a suprimir la heterogeneidad en las propiedades (color, temperatura,
composición, etc.) de los productos a granel.
En el diseño de un mezclador, es esencial asegurar un input de energía adecuado y un buen sistema
mecánico de transferirla, pero también lo es prestar la debida atención a la configuración del recipiente y
a las propiedades físicas de los componentes.
En la industria alimentaria, la carga introducida en el mezclador puede estar constituida por líquidos poco
viscosos, pastas muy viscosas o sólidos pulverulentos. En los sistemas líquidos, el flujo puede ser laminar
o turbulento, aunque existe una amplia región de transición entre ambos tipos de condiciones.

Mecanismos de mezclado
Se reconoce la existencia de tres mecanismos en el proceso de mezclado de sólidos:

 Convección: Se produce cuando fracciones del sistema particulado total son trasladadas a otra
región del espacio donde están confinadas las mezclas. Se logra en equipos que agitan o rotan la
mezcla.
 Difusión (no molecular): Un mezclado del tipo difusivo en sólidos se refiere por ejemplo al
movimiento de partículas sobre superficies con una pendiente dada, sólo migran por gravedad, y
no hay que adicionar energía para el movimiento.
 Por esfuerzos de corte: se producen planos de deslizamiento entre distintas regiones de la muestra.
Por ejemplo, si la mezcla es muy cohesiva, es recomendable utilizar equipos con paletas que ejerzan
esfuerzos de corte a la mezcla, en lugar de mezcladores tipo rotatorios.
En los equipos de mezclas es común que más de un mecanismo tenga lugar durante el proceso de
mezclado.

Mezcladores
Mezcladores de Tambor Rotatorio: En la Figura 1 se presentan diferentes tambores rotatorios. Si bien
existe un componente convectivo en el mezclado, el mecanismo predominante es el difusivo (ocurre
segregación). En la Figura 2 se muestra un mezclador de tambor con baffles internos para reducir la
segregación.
Operan volteando la masa de sólidos en un tambor giratorio. Ofrecen variadas formas, algunas de las
cuales se muestran en la Figura 1. Para mejorar su eficacia, se pueden colocar contrapalas o placas de
retención, para redirigir repetidas veces el movimiento de los grupos de partículas y mejorar así las
prestaciones. En algunos casos, tienen mecanismos giratorios internos, independientemente accionados,
para facilitar la ruptura de los aglomerados. La carcasa gira a velocidades de hasta 100 r.p.m., es decir, a
aproximadamente la mitad de la velocidad crítica de la mezcladora. Su capacidad de carga es del 50-60%
del volumen interno.
Están fabricadas con materiales diversos, (las más grandes son de acero inoxidable) y tienen compuertas
o válvulas para la carga y descarga. Las mezcladoras de volteo son más adecuadas para mezclar
delicadamente polvos de características físicas similares.
La segregación puede constituir un problema, sobre todo si las partículas varían de tamaño y forma.

Figura 1. Mezcladores de tambor. a) cilindro horizontal, b) de doble cono, c) cono en V, d) cono en Y.

Fuente: Ortegas- Rivas (2005).

Figura 2. Mezcladores de tambor con baffles internos. Fuente: Walas (1990).

Mezcladores convectivos: En este tipo de equipos la circulación de sólidos se logra dentro de carcasas
estáticas en las que se disponen paletas que rotan. El mecanismo principal de mezclado es la convección,
sin embargo, también se produce difusión y movimiento por esfuerzos de corte. Uno de los equipos más
comunes es la mezcladora de cintas, donde paletas helicoidales rotan dentro de un cilindro estático
(Figura3).
Mezcladoras de cubeta horizontal: Están compuestas por recipientes horizontales semicilíndricos, en los
que se localizan uno o más elementos giratorios. Para operaciones sencillas, bastan transportadores de
tornillos gemelos o único, pudiendo ser suficiente con un solo pase por el sistema. Para operaciones más
exigentes, se puede utilizar una mezcladora de cintas (Fig. 3), que consiste en dos cintas que actúan en
sentido opuesto, montadas sobre el mismo eje. Una mueve los sólidos lentamente en un sentido, y la otra
lo hace rápidamente en sentido opuesto, de lo que resulta el movimiento de los sólidos en una determinada
dirección, por lo que este sistema se puede utilizar como una mezcladora continua. Otros tipos de
mezcladoras de cinta trabajan en forma discontinua. Las cubetas pueden ser abiertas o cerradas (para
poder utilizarlas a presión o vacío, o para minimizar los peligros derivados del polvo). Debido al escaso
espacio que queda entre las cintas y la pared de la cubeta, las partículas se pueden deteriorar y el consumo
de energía es elevado. Aunque puede haber segregación, debido al movimiento envolvente, en general,
no constituye un problema grave.
El mecanismo que opera en este tipo de mezcladora es fundamentalmente convectivo; las cintas
transportan las partículas de una a otra zona. Se utiliza fundamentalmente con productos que ofrecen
tendencia a la segregación durante la mezcla.

Figura 3. Mezcladores de cintas. Fuente: Ortegas- Rivas (2005).

Mezcladoras de tornillo vertical: Otro aparato utilizado para mezclar solidos consiste en un tornillo
vertical giratorio, situado en un recipiente cilíndrico o cónico. El tornillo puede estar fijo en el centro del
depósito (Fig.4(a)), girar o describir órbitas alrededor del eje central, barriendo zonas próximas a las
paredes del tanque (Fig. 4(b)).
Este último dispositivo es más eficaz y evita el estancamiento de capas cerca de las paredes. Las
mezcladoras de tornillo vertical son rápidas, muy eficientes y particularmente útiles para mezclar
pequeñas cantidades de aditivos con una gran masa de producto. También en ellas predomina el
mecanismo convectivo, de manera que puede usarse con productos proclives a la segregación.

Figura 4. Mezcladores de tornillo. Fuente: Ortegas- Rivas (2005).

Lechos fluidizados: En estos mezcladores el mecanismo de mezclado predominante es la convección. En
este equipo se puede llevar a cabo más de una operación unitaria, por ejemplo, recubrimiento,
enfriamiento y mezclado.
Se pueden utilizar para mezclar sólidos, y son bastante efectivos cuando las partículas tienen
características de sedimentación similares. Además, como es lógico, las partículas sólidas deben poseer
buenas características de fluidización. La operación de mezcla se mejora si, además del aire de
fluidización, se utilizan chorros de aire a elevada presión para hacer borbotear al lecho.
Mezcladores de alto corte: Son parecidos a los rotogranuladores, en este caso el mecanismo principal de
mezclado son los esfuerzos de corte generados. Son muy usados para el mezclado de polvos cohesivos.
Otros métodos: Se utilizan muchos otros métodos para mezclar sólidos. Las mezcladoras de placas
pesadas, las mezcladoras de bandeja y las mezcladoras de hoja en Z se usan para este fin. En ocasiones,
puede ser efectivo inyectar aditivos a las líneas neumáticas que transportan las partículas sólidas. Otros
dispositivos utilizan fuerzas centrífugas o chorros de aire para llevar a cabo la operación de mezcla.

Mezclas binarias
Una mezcla perfecta de partículas de igual tamaño y distinto color (ver Figura 5) indica que
independientemente de la región donde tomemos una muestra, encontraremos la misma proporción de
partículas negras y blancas. La mezcla perfecta, a menos que se haga la selección manual, no es posible
obtenerla en una mezcla real. Lo que se pretende lograr es una mezcla al azar y evitar tener mezclas
segregadas (ver Figura 5).

Figura 5. Tipos de mezclas. Fuente: Rhodes (1998).

En muchos productos alimentarios o medicamentos hay un componente que, aunque se incorpora en
menor proporción al resto, tiene una importancia mayor y por tanto es si cabe más necesario que se
presente de forma uniforme en cada muestra de producto final. Por ello, si la relación de mezcla no es
superior a 50 partes de componente mayoritario por 1 de principio activo, puede hacerse frecuentemente
la mezcla en una etapa. Sin embargo, si la proporción entre el compuesto mayoritario y el activo es mucho
mayor, se recomienda hacer uso de varias etapas de mezclado para garantizar una mezcla homogénea.
Para averiguar el número de etapas requeridas se puede utilizar la siguiente fórmula:
1
𝑌 ≤ 50
𝑋 (3.1)

donde
Y: gramos de componente mayoritario por gramo de componente principal.
X: número de etapas de la mezcla que se obtiene por tanteo: 2, 3, 4….
El resultado obtenido tras definir el número de etapas que dan lugar a un cociente de Y1/x, nos indica la
relación aproximada que debemos considerar en la primera mezcla entre el principio activo y el
componente mayoritario.
Para cuantificar el grado de mezclado de un sistema debemos recurrir a ciertos parámetros estadísticos.
El valor medio y la desviación estándar de una distribución están dados por las ecuaciones (3.2) y (3.3),
respectivamente.
Factores que intervienen en el proceso
 Tamaño de las partículas
El tamaño de las partículas condiciona la relación entre las fuerzas de cohesión, dependientes de la
superficie de las partículas, y las fuerzas inerciales y gravitacionales que dependen de la masa de las
mismas.

A menor tamaño de las partículas, las fuerzas de cohesión aumentan.

Para obtener un grado óptimo de mezcla, las sustancias que se deseen mezclar deben mostrar grados de
movilidad similares. Si no lo tienen, se favorece la segregación de las sustancias de la mezcla.

 Forma y rugosidad de las partículas

La principal influencia de la forma y rugosidad de las partículas en el proceso de mezcla se refiere a su
capacidad para transmitir la energía cinética recibida de los órganos del mezclador o de otras partículas.

Parámetros: Esfericidad, dimensión fractal.

 Densidad de las sustancias

Si los componentes de la mezcla poseen una densidad diferente, por acción de la gravedad se producirá
una movilidad diferencial de las partículas que puede provocar la segregación de los componentes de la
mezcla.

Por ello, la diferencia de densidad de los componentes disminuye la estabilidad de las mezclas.

Sin embargo, la influencia de este factor es notablemente menor que la del tamaño de las partículas.

 Proporción de los componentes de la mezcla

La homogeneidad en el mezclado es tanto más difícil de conseguir cuanto más diferentes son las
cantidades de cada componente.

En la industria farmacéutica ocurre con frecuencia que el componente más importante (el fármaco) es el
que se encuentra en menor proporción, lo cual agrava el problema, ya que es precisamente la
concentración de este componente la más difícil de homogeneizar.

 Formación de cargas eléctricas

Si aparecen, se dificulta la obtención de una mezcla homogénea debido a la tendencia de las partículas a
agruparse.

Este fenómeno puede paliarse:

1. Usando tensioactivos, que hacen que las superficies de las partículas se hagan más conductoras,
facilitando la anulación de las cargas formadas.
2. Aumentando el contenido en humedad de la mezcla.
Procesos alimenticios en los que interviene el mezclado
 Pastas comestibles
 Masas para pasteles
 Carnes procesadas
 Embutidos
 Alimentos para animales
 Fabricación de chocolates
 Harinas
 Industria farmacéutica
 Producción de cosméticos
 Pastas para baterías
 Tintas y pigmentos
 Compuestos cerámicos y metales para moldeo por inyección
 Adhesivos dentales
 Yogurt

Conceptos estadísticos
Suelen realizarse experimentos o ensayos previos para calcular la forma o tiempo de mezcla precisos,
para tener una cierta desviación de la mezcla perfecta, medida, por ejemplo, con la varianza.
Vamos a mencionar algunas ecuaciones para mezclas binarias, que pueden utilizarse en conjunción con
experimentos para caracterizar el comportamiento:
∑𝑛 ∗𝑋
𝑋̅ = ¡ ¡ (3.2)
∑𝑛¡

1
𝑆 2 = ∑(𝑋¡ − 𝑋̅)2 (3.3)
𝑛

∑𝑛¡ ∗(𝑋¡ −𝑋̅)2

𝑠=√ (3.4)
∑𝑛¡

Respecto al mezclado de partículas, Lacey en los 1950s desarrolló algunas fórmulas que permiten estimar
las diferencias (desviaciones) de composición en mezclas. Observó que en un sistema binario, donde la
única diferencia entre las poblaciones que se mezcla es el color, la desviación estándar de la mezcla al
azar (𝜎𝑅 ) está dada por:

𝑝𝑞 𝑝(𝑝−1)
Desviación mínima 𝑆𝑅2 = = (3.5)
𝑛0 𝑛0
donde n0 es el número de partículas en la muestra, p y q representan la fracción en número de los dos
componentes en la mezcla (de modo que p+q=1). Si la mezcla se encuentra al azar, la desviación dada
por la ecuación (3.3) es entonces la mínima posible.
Por el contrario, si la mezcla se encuentra totalmente segregada, la desviación máxima dada por Lacey es

Desviación máxima 𝑆02 = 𝑝 𝑞 = 𝑝(𝑝 − 1) (3.6)

Índices de mezcla y tolerancias
Se pueden considerar diversos índices de mezcla como se pueden ver en la tabla 1. En ambos casos el
resultado del índice de mezcla es 0 inicialmente y 1 si se alcanzara la mezcla perfecta.
Tabla N°1. Índices de mezcla

Índices de mezcla Ecuación

IM de lacey 𝑆02 − 𝑆 2
𝐼𝐿 =
𝑆02 − 𝑆∞
2

IM de poole 𝑆
𝐼𝑃 =
𝑆∞

Otro aspecto de interés es conocer los valores verdaderos de la media o varianza con ciertos límites de
confianza. Hay que considerar la composición de la mezcla distribuida en forma normal.
La composición verdadera será:
𝑆
𝜇 = 𝑋̅ + 𝑡 (3.7)
√𝑛
Donde t es el valor de t del test de Student para un cierto nivel de confianza y cierto valor de n. El resultado
indicará el intervalo en el que estará la composición media con cierto nivel de confianza o probabilidad.
Por ejemplo, con n=50, para intervalo de confianza del 90% en tablas de Student, t=1,676, luego el valor
verdadero difiere de 𝑋̅ menos de 0,237s, con probabilidad del 90%.

Tiempo de mezcla
Dado que el índice de mezcla de Lacey es una relación entre la mezcla inicial y la máxima que se puede
obtener, variando entre 0 y 1, puede usarse para seguir el grado de mezcla con el tiempo. En la práctica
la evolución con el tiempo de este índice de mezcla se suele ajusta a la ecuación:
𝑑𝐼𝐿
= 𝑘(1 − 𝐼𝐿 ) integrando IL=1-𝑒 −𝑘𝑡 (3.8)
𝑑𝑡
Esta ecuación asume un acercamiento de forma exponencial; es decir, cuando empezamos la mezcla
cambia rápidamente, pero después cada vez el cambio será más lento.
Con esta ecuación son necesarios experimentos previos para ver cómo se va mezclando y calcular el valor
de k. Así, en un cierto tiempo se mide la mezcla. Con ella, se calcula 𝑆 2 y después se obtiene IL, para
finalizar calculando k. Así, quedará caracterizado ese mezclador. A continuación, se puede plantear la
situación de calcular el tiempo necesario para tener varianza menor que cierto valor.
 IV. MATERIALES Y PROCEDIMIENTO

a. Materiales
 Azúcar
 Harina de papa seca
 Probeta
 Balanza semi analítica
 Bixometro
 Vasos descartables

b. Procedimiento

 Para una concentración de 50% de harina de papa seca y 50% de azúcar:

Se pesó 132.22 g de harina de papa seca y azúcar.

Se agrega a la probeta uno por uno.
Se mezcla los sólidos en la probeta moviendo de un lado a otro.
Se toma 1.5g de muestra de la parte de arriba, del centro y de la parte de abajo de la probeta.
En los vasitos descartables se mezcla las muestras tomadas con 10ml de agua cada uno.
Se toma una gota del sobrenadante para medir los °Brix de las soluciones.
Se repite este procedimiento para diferentes vueltas que se dará en la probeta.

 Para una concentración de 30% de harina de papa seca y 60% de azúcar:

Se pesó 81.53 g de harina de papa seca y 190.27 g de azúcar.

Se hace los mismos pasos que se mencionó en la concentración anterior.

V. RESULTADOS

 Concentración 50% de azúcar y 50% de harina de papa seca.

Tabla 2. Calculo de XA la parte media del tubo en la probeta de diferentes vueltas.
N° de vueltas MA (g) VA (ml) °BrixA XA
50 1.08 10 4 0.4103704
60 1.04 10 6 0.6369231
70 1.02 10 5 0.5401961
80 1.05 10 4 0.4209524
90 1.07 10 5 0.5172897
100 1.07 10 5 0.5172897
 Tabla 3. Calculo de XM la parte media del tubo en la probeta de diferentes vueltas.
N° de vueltas MM(g) VM(ml) °BrixM XM
50 1.09 10 6 0.6104587
60 1.03 10 5 0.5354369
70 1 10 5 0.55
80 1.1 10 5 0.5045455
90 1.07 10 5 0.5172897
100 1.33 10 5 0.4259398

Tabla 4. Calculo de XB la parte baja del tubo en la probeta de diferentes vueltas.

N° de vueltas MB(g) VB(ml) °BrixB XB
50 1.03 10 4 0.42834951
60 1.02 10 6 0.64823529
70 1.01 10 5 0.5450495
80 1.03 10 5 0.53543689
90 1.05 10 5 0.52619048
100 1.04 10 5 0.53076923

Tabla 5. Desviación Estándar (S) y coeficiente de variabilidad (CV) e índices de mezclado.

Promedio D.E(S) 𝑆2 C.V M2 M3 M4 M6 M7
0.48305953 0.11069655 0.01225373 23% 0.95088773 0.95449724 0.27748623 0.22161288 0.80602851
0.60686509 0.06211668 0.00385848 10% 0.98453541 0.98827264 0.49450113 0.12435669 0.90868307
0.54508186 0.00490204 2.403E-05 1% 0.99990369 1.00369925 6.26611831 0.00981381 1.15513141
0.48697824 0.05922948 0.00350813 12% 0.9859396 0.98968216 0.51860609 0.11857655 0.9158006
0.52025664 0.00513885 2.6408E-05 1% 0.99989416 1.00368969 5.97735738 0.01028791 1.1520431
0.49133293 0.05703171 0.00325262 12% 0.98696369 0.99071014 0.53859105 0.11417665 0.92133956

Figura 6. S y CV vs número de vueltas

N° de vueltas con relación a S y CV

0.12 25%
Coeficiente de variabilidad (CV)
Desviación estandar (S)

0.1 20%
0.08
15%
0.06
10% S
0.04 CV
0.02 5%

0 0%
0 20 40 60 80 100 120
N° de vueltas
 Figura 7. Índice de mezcla vs N° de vueltas

ÍNDICE DE MEZCLA
7

5
Índice de mezcla

M2
4
M3
3
M4
2 M6
M7
1

0
0 20 40 60 80 100 120
N° de vueltas

 Concentración de 60% de azúcar y 30% de harina de papa seca.

Tabla 6. Calculo de XA la parte media del tubo en la probeta de diferentes vueltas.
N° de vueltas MA (g) VA (ml) °BrixA XA
6 1.07 10 8.5 0.8793925
12 1.29 10 6 0.5251163
18 1.15 10 6 0.5817391
24 1.02 10 3 0.3241176
30 1.06 10 4 0.4173585
36 1 10 4 0.44
42 1.1 10 3 0.3027273
48 1.02 10 4 0.4321569
54 1.03 10 6 0.6425243
60 1.06 10 7 0.7303774
66 1.13 10 5 0.4924779
 Tabla 7. Calculo de XM la parte media del tubo en la probeta de diferentes vueltas.
N° de vueltas MM(g) VM(ml) °BrixM XM
6 1.33 10 5 0.4259398
12 1.07 10 2 0.2069159
18 1.19 10 5 0.4701681
24 1.1 10 4 0.4036364
30 1.09 10 3 0.3052294
36 1 10 5 0.55
42 1 10 5 0.55
48 1.14 10 3 0.2931579
54 1.15 10 5 0.4847826
60 1.08 10 6 0.6155556
66 1.04 10 5 0.5307692

Tabla 8. Calculo de XB la parte media del tubo en la probeta de diferentes vueltas.

N° de vueltas MB(g) VB(ml) °BrixB XB
6 1.17 10 4 0.38188034
12 1.14 10 4 0.39087719
18 1.34 10 6 0.50776119
24 1 10 3 0.33
30 1.01 10 3 0.3270297
36 1 10 6 0.66
42 1.03 10 5 0.53543689
48 1.13 10 6 0.59097345
54 1.08 10 6 0.61555556
60 1.08 10 5 0.51296296
66 1 10 5 0.55

Tabla 9. Desviación Estándar (S) y coeficiente de variabilidad (CV) e índices de mezclado.

Promedio D.E(S) 𝑆2 C.V M2 M3 M4 M6 M7
0.562404238 0.27540241 0.07584649 49% 0.696342535 0.69891396 0.11007363 0.55105124 0.51428623
0.37430312 0.15974635 0.0255189 43% 0.897833062 0.90114855 0.18976673 0.31963563 0.71681086
0.519889464 0.05676572 0.00322235 11% 0.987099078 0.9907442 0.53402907 0.11358223 0.92067737
0.35258467 0.04430979 0.00196336 13% 0.992139544 0.99580328 0.68415009 0.08865922 0.9545416
0.349872517 0.05945234 0.00353458 17% 0.985849022 0.98948953 0.50989653 0.11895788 0.91391604
0.55 0.11 0.0121 20% 0.951556686 0.95507056 0.27558676 0.22009842 0.80620473
0.462721389 0.13875017 0.01925161 30% 0.92292465 0.92633279 0.21848293 0.27762448 0.7535655
0.438762736 0.14901763 0.02220625 34% 0.91109549 0.91445995 0.20342924 0.29816859 0.73546972
0.580954145 0.08437151 0.00711855 15% 0.971500313 0.97508783 0.35929835 0.1688185 0.85725484
0.619631959 0.10876451 0.01182972 18% 0.952638783 0.95615665 0.27871725 0.21762632 0.80855591
0.524415702 0.02928266 0.00085747 6% 0.996567034 1.00024712 1.03523873 0.05859152 1.00382159
 Figura 8. S y CV vs número de vueltas

N° de vueltas con relación a S y CV

0.3 60%

Coeficiente de variabilidad (CV)

0.25 50%
Desviación estandar (S)

0.2 40%

0.15 30%
S
0.1 20% CV

0.05 10%

0 0%
0 10 20 30 40 50 60 70
N° de vueltas

Figura 9. Índice de mezcla vs N° de vueltas

ÍNDICE DE MEZCLA
1.2

1
Índice de mezcla

0.8 M2
0.6 M3
M4
0.4
M6
0.2
M7
0
0 10 20 30 40 50 60 70
N° de vueltas

VI. DISCUSIÓN
Godfrey (1985), indica que una “mezcla ordenada” es un sistema ideal desde el punto de vista de la
homogeneidad, ya que las mezclas ordenadas se realizan aprovechando las interacciones adhesivas entre
los componentes de una mezcla.
Ortegas-Rivas (2005); afirman que, para cuantificar el grado de mezclado, se recurre al empleo de
experiencias estadísticas tales como la varianza y desviación estándar. Con ellos es posible elaborar
gráficas estadísticas vs. Tiempo de mezclado. De dicha gráfica se puede determinar el denominado
TIEMPO OPTIMO DE MEZCLADO, que es el tiempo al cual se alcanza la completa homogeneidad de
la mezcla.
Esto se pudo ver en la práctica en las tablas 5y 9, al observar la desviación estándar y el coeficiente de
variación los cuales alcanzan su valor más bajo dependiendo el tipo de concentración en que se encuentre,
en la de 50% en 50 y 70 vueltas y la 30% en la vuelta 66, lo que quiere decir que con el número de vueltas
va tener una mejor homogeneidad. En la gráfica 6 y8 también se puede notar el óptimo de mezclado en el
número, de vueltas punto más bajo de ambas curvas.
Vieira et al (2008); Nos dice que la velocidad de mezclado debe ser constante en todo momento, de esa
manera se asegura que se obtengan buenos índices de mezcla.
En la práctica el tiempo del mezclado tiene que ser igual ya que esto va ir junto con el número de vueltas
que se hace en la probeta, y se puede ver en la gráfica 7 y 9 las cuales son índice de mezcla.
Según Rivera et al, (2005) La homogenidad de una mezcla depende del tiempo de mezclado, la
homogenidad no aumenta indefinidamente con el tiempo, sino que existe un tiempo de mezclado óptimo
y un índice de mezclado, simple puede ser %Cv < 10 %.
En la tabla 5 y 9, se comprueba con las afirmaciones anteriormente mencionadas, con una diferencia que
nosotros no trabajamos con el tiempo si no con el número de vuelta y el Cv va depender de la
concentración, en la de 30% a mayor número de vueltas el CV va ser menor (coeficiente de variación) fue
de 6%.
Según Alexander et. al (2004), cuando se estudia el comportamiento de los sólidos en polvo, y en
específico el mezclado, la variable que se utiliza para analizar los resultados es el coeficiente de variación
o desviación estándar relativa (RSD por sus siglas en inglés).
Esto se pudo calcular en nuestra practica realizada en laboratorio, por lo que calculamos los que nos
menciona el autor lo cual se puede observar en la gráfica 6 y 8, y también calculamos M 2, M3, M4, M6,
M7.

VII. CONCLUSIÓN
Los °Brix va depender del tipo de concentración ya que en con concentración de 50% se trabajó menos y
se tuvo menos vueltas ya que nos daba el mismo índice de brix.
A partir de nuestros pesos de muestra de cada parte del tubo más el volumen se puede calcular X,
desviación estar, coeficiente de variabilidad, las cuales son muy importantes para nuestra práctica.
Se determinó cada índice de mezcla para cada vuelta.
Para una concentración de 30% de azúcar el mejor índice de mezcla es el M 3 ya que se mantiene casi
constante con respecto a su número de vueltas, para una de 50% el M 3 es el mejor índice de mezcla; en
cambio en M4 se puede ver una gran diferencia en su trayectoria porque sube y baja.
 VIII. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
Alexander, A., Arratia, P., Goodridge, C., Sudah, O., Brone, D., & Muzzio, F. (2004). Characterization
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“Handbook of Conveying and Handling of Particulate Solids”, editado por Levy A., Kalman, H., Elsevier,
Amsterdam, 2001.
Fan, L. T., Bulk-solids mixing: overview, Sección 7.6. en “Handbook of Conveying and Handling of
Particulate Solids”, editado por Levy A., Kalman, H., Elsevier, Amsterdam, 2001.
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A. W. Nienow. Butterworths, London, pp. 226-50.
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J.G. BRENNA N, J.R. BUTTERS, N.D. COWELL Y A.E.V. LILLEY. 1988. Las operaciones de la
ingeniería de los alimentos. Tercera edición. Editorial Acribia, s.a. Zaragoza (España).
Ortegas-Rivas, E., Handling and Processing of Food Powders and Particulars, Capítulo 4 en
“Encapsulated and Powdered Foods), editado por Onwulata C., CRS Press, Taylor & Francis Group, Boca
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Rhodes, M., Introduction to Particle Technology, John Wiley & Sons, England, 1998.
RIVERA, F., GUTIÉRREZ, A., VAL, R., APARICIO, J. Y DIAZ, L. (2005). La medición de mezcla en
México IMTA, México.
Vieira, M. & Ho, P. (2008). Experiments in unit operations and processing of foods. Portugal: Springer.
Walas, S.M., Chemical Process Equipment, Butterworth-Heinemann Series in Chemical Engineering,
USA, 1990.
IX. ANEXOS

Figura 10. Probeta

con una
concentración de 50%
de azúcar y papa seca.

Figura 11. Probeta con

una concentración de
60% de azúcar y
30%papa seca.

Figura 12. Tabla para cálculos de índice de mezclado.