Análisis de fallas Mg Giuliana Romero

EVALUACIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE LA METODOLOGÍA

APLICADA EN LA DETECCIÓN DE FALLAS CAUSADAS POR
TRATAMIENTO TÉRMICO INADECUADO

1.PROBLEMÁTICA:

En la actualidad las exigencias de calidad, han implementado una serie de

métodos para determinar la posible causa raíz de la falla de un elemento,
componente o equipo industrial, los que permiten elaborar propuestas de mejora
que reduzcan sustancialmente la frecuencia y el impacto de estas fallas.

Estos fallos se producen por la no información adquirida sobre el material

trabajado, o por no estar completamente seguro de saber con qué material se
está trabajando. A la hora de realizar tratamientos en una pieza se afectan sus
propiedades mecánicas y físicas. Por ejemplo, en herramientas templadas, la
elevación de la temperatura produce cambios en la dureza y estructura del
material utilizado y si esto no se sabe, depende del material puede que dañemos
la pieza o no obtengamos los resultados que se necesitan.

2.OBJETIVOS:
 Analizar sucintamente los factores que participan en el origen de las
fallas de materiales
 Analizar las metodologías aplicadas
 Determinar la influencia de los tratamientos térmicos en los aceros.
 Ampliar conocimientos de los tratamientos térmicos.

3.ANTECEDENTES:

FUNDAMENTOS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

En el estudio de deterioros, el término "falla" se considera, como concepto

técnico, la cesación de una función o utilidad de los materiales.

De ahí la necesidad e interés de investigar la ocurrencia de una falla y realizar

un análisis posterior, para determinar el origen o causas que la determinaron y

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posteriormente iniciar acciones correctivas para prevenir, por ejemplo, fallas

similares.

Análisis de daños

El deterioro de materiales implica abordar, como un conjunto, diferentes

disciplinas para encontrar la solución de muchos de estos problemas que se
presentan en la industria; más aún cuando las fallas producen daños o
contaminaciones en procesos, sistemas de ingeniería y en el ambiente.

Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están
ligadas en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir
principalmente a siete:

 fallas por diseño

 por selección inadecuada del material
 por un tratamiento térmico defectuoso
 por una manufactura defectuosa del material
 por un mecanizado defectuoso
 montaje defectuoso y operación
 mantenimientos deficientes.

En este caso se verá:

Fallas por tratamiento térmico defectuoso: Un material que sea sometido a un

tratamiento térmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario, puede
experimentar imperfecciones, tales como micro grietas que lo pueden conllevar
a una falla improvista.

De esta forma, se puede decir que el análisis de fallas es un proceso de estudio

y recolección de antecedentes que evidencian la ocurrencia de una falla, lo cual
se encara usando métodos analíticos, algunos de los cuales son:

 la microscopía
 la fotografía
 ensayos no destructivos
 metalografía.

Ademas :

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Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos,

principalmente, fracturas, grietas, desgaste y corrosión; cualquiera de estas
puede ser debida a un proceso químico, en tanto que solo las tres primeras son
consecuencias del trabajo –debido o indebido– al cual el material es sometido.

Los casos a analizar son los siguientes:

 Falla de un Eje de Piñón Cónico de Maquinaria Agrícola

 Análisis de falla del panel de enfriamiento sección c utilizado en la
bóveda del horno de arco eléctrico

4.METODOLOGIA

a) DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA

 En el primer caso (falla de un Eje de Piñón Cónico de

Maquinaria Agrícola):

La mayoría de los elementos de máquinas que en servicio están sometidos a

elevados esfuerzos son construidos generalmente de acero, por ejemplo, ejes,
engranajes, cigüeñales, bielas, etc.

No obstante que en la fabricación de ejes se toman en cuenta los diferentes

principios y/o recomendaciones de diseño, lamentablemente en diversas
ocasiones se presentan fallas, normalmente fracturas; estas se originan en
puntos de concentración de esfuerzos que se clasifican en tres grupos:

1) heterogeneidades en la forma del eje derivadas del diseño: escalones

por cambios de diámetro, orificios, esquinas abruptas, chaveteros,
estrías, roscas, ranuras y ajustes a presión.
2) discontinuidades superficiales surgidas de la fabricación o por daño en
servicio: hendiduras, picaduras, muescas, marcas de maquinado, de
rectificado y de identificación, corrosión.
3) discontinuidades internas: porosidad, contracciones, inclusiones no
metálicas, grietas y huecos. Adicionalmente se tienen ensambles
defectuosos, selección errónea de material, tratamientos térmicos
incorrectos (ASM, 1986).
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Análisis de fallas Mg Giuliana Romero

Para el eje de piñón cónico perteneciente a la caja de velocidades de un tractor

agrícola.

Se utilizaron las siguientes técnicas de análisis:

o inspección visual
o fractografía
o metalografía
o análisis químico
o ensayo mecánico de dureza
o el análisis matemático teórico del estado de esfuerzos.

Este eje falló por fractura en menos de un año de servicio, hecho por el cual se
solicitó al Laboratorio de Metalografía y Tratamientos Térmicos (LMTT) estudiar
el caso; los resultados del análisis de falla se presentan en este trabajo.

Se realizó inicialmente la inspección del tractor y recolección de muestras, así

como recabar información sobre lo ocurrido en el momento de la falla y datos
técnicos de la máquina (manuales).

La falla del eje del piñón cónico se estudió utilizando las siguientes técnicas:

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a) Inspección visual, mediante observación directa y con ayuda de una

lupa esteroscópica, marca Leica modelo Wild M3Z

b) Fractografía, mediante microscopía electrónica de barrido (MEB),

usando un equipo marca Hitachi, modelo S 2500

c) Metalografía, mediante microscopía óptica usando un microscopio

marca Zeizz modelo Axiotech y MEB

d) Análisis químico, empleando espectroscopia de energías dispersivas

de rayos X (EDS)

e) Ensayo mecánico de dureza, utilizando un durómetro universal marca

Wolpert

f) Se complementó el estudio con un análisis de esfuerzos utilizando la

teoría de Mohr Modificada, del estado de esfuerzos a que fue sometido el
eje en el momento de la falla, basados en los datos técnicos del tractor.

Resultado

Como resultado en el presente estudio, se determinó que el eje se fabricó con

un acero aleado de bajo contenido de carbono de elevada templabilidad, que se
sometió a los tratamientos térmicos de cementación, temple y revenido, este
último produjo fragilidad en el acero.

Esta figura muestra la microestructura presente en la capa externa del eje, esta
es martensita fina lo que significa que el eje fue sometido al tratamiento térmico
de temple y revenido tal como se recomienda teóricamente, por lo que sería
realmente martensita revenida.

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 en el segundo caso (análisis de falla del panel de

enfriamiento sección c utilizado en la bóveda del horno de
arco eléctrico):

El horno de arco eléctrico (EAF) marca “TENOVA” que se encarga de la

producción de acero líquido en el área de acería de la empresa de Tenaris-Tamsa,
presento una serie de fallas durante el año 2014

De acuerdo con información proporcionada por el personal de la planta, el EAF

operaba normalmente en una jordana cotidiana de trabajo cuando durante el va
ciado del horno se detectó la presencia de fugas en los paneles de enfriamiento
localizados en la bóveda, los cuales estaban enfriados por agua. Al revisar el o
rigen de estas fugas se detectó que los tubos del panel #3 sección C, que conf
orma la bóveda presentaba una serie de grietas en un área muy cercana a
la ubicación de la campana de
extracción de humos localizada en ese mismo panel

Esquema general del EAF. a) Vista superior de la bóveda fuera de s

ervicio, b) ubicación de la bóveda en el EAF
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La metodología que se utilizó en el estudio :

1. Recopilación y revisión de información técnica consistente en la

descripción
de falla.
2. Inspección no destructiva para estableces el tamaño, forma y tipo
de
defecto presente en la parte afectada
3. Maquinado de probetas para la obtención de propiedades mecánicas
como,
dureza, análisis metalográfico, microscopia de alta resolución

El objetivo principal de la metodología experimental es determinar la

causa de falla de la sección C del panel de enfriamiento de la bóveda del
EAF. La metodología experimental seguida se muestra en la Figura

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Resultado

De los resultados obtenidos en el análisis fractográfico, se determina que

la causada de falla fue inducida por fatiga térmica afectada por corrosión,
debido a las características presentadas en el material, además de la
degradación microestructural causada por la elevada temperatura de
trabajo llegando a producir ciclos de calentamiento y enfriamiento en
presencia de una atmosfera agresiva rica en CO y CO2.

b) COMPARACION DE LA METODOLOGIA

CASO N°1 CASO N° 2

FALLA DE UN EJE DE PIÑÓN ANÁLISIS DE FALLA DEL PANEL
CÓNICO DE MAQUINARIA DE ENFRIAMIENTO SECCIÓN C
AGRÍCOLA UTILIZADO EN LA BÓVEDA DEL
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

Primeramente, se realizó una En este caso se realizó la

Inspección visual, mediante recopilación y revisión de información
observación directa y con ayuda técnica consistente en la descripción
de una lupa esteroscópica, marca de falla.
Leica modelo Wild M3Z.

Enseguida se hizo la fractografía, Inspección no destructiva para

mediante microscopía electrónica estableces el tamaño, forma y tipo de
de barrido (MEB), usando un defecto presente en la parte
equipo marca Hitachi, modelo S afectada.
2500

Metalografía, mediante Maquinado de probetas para la

microscopía óptica usando un obtención de propiedades mecánicas
microscopio marca Zeizz modelo como, dureza, análisis metalográfico,
Axiotech y MEB microscopia de alta resolución.

Además de otros pasos como el

análisis químico, ensayo mecánico
de dureza entre otros.

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c) MEJORAMIENTO DE LA METODOLOGÍA APLICADA

En la comparación se puede concluir que ambos utilizan parecida

metodología por lo tanto, solo se debería realizar cuidadosamente
los pasos que son requeridos para para este tipo de análisis .

5.CONCLUSIONES:

 A partir de estos casos pudimos analizar las diferentes causas de

fallas por el inadecuado tratamiento térmico que se hay en dichas
piezas como en el primer caso se determinó que el eje se fabricó
con un acero aleado de bajo contenido de carbono de elevada
templabilidad que se sometió a los tratamientos térmicos de
cementación, temple y revenido, este último produjo fragilidad en
el acero y en el segundo caso se determina que la causada de falla
fue inducida por fatiga térmica afectada por corrosión.
 Con respecto a las metodologías en ambos casos se utilizaron
parecidos procedimientos y se determinaron que a través de
microscopia se pudo observar la composición y porcentaje de
elementos ya que estos determinaron las causas de las fallas las
cuales indicaron que fueron por tratamiento térmico.
 Además, pudimos conocer los pasos para la determinación de
análisis de fallas

6.BIBLIOGRAFIA

 análisis de falla de un eje de piñón cónico de maquinaria agrícola r. a. tolosa

ch.*, r. d. chacón m., r. e. briceño u., r. j. gil s. y m. g. bracho f.gpm–dimma,
escuela de ingeniería mecánica , universidad de los andes, facultad de
ingeniería mérida 5101, Venezuela

 análisis de falla del panel de enfriamiento sección c utilizado en la bóveda del

horno eléctrico. flores pérez, gustavo departamento de ingenieria en
metalurgia y materiales diciembre 2015 méxico d.F

 https://books.google.com.pe/books?id=4thN1y4un2UC&pg=PA189&lpg=
PA189&dq=analisis+de+fallas+por+fatiga+termica+o+termofluencia&sou
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