2.-PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES.

La planificación de los materiales o MRP es un sistema de planificación y administración,

normalmente asociado con un software que planifica la producción y un sistema de control de
inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno para
cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la producción programada,
sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.
Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:

• Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los
clientes.
• Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
• Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

− El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y

ensamble.
− El producto final es costoso.
− El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
− El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo.
− Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
− El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y
la fabricación sea intermitente.

Planeación de los Requerimientos de Materiales

Es un medio para determinar qué cantidad de materia prima y sub-ensambles se necesitan

para producir un producto
− Provee la programación del tiempo especificando cuando cada materia prima ser
ordenado o producido o sub-ensamble debe
− Una demanda dependiente usando el MRP puede ser programada
− El MRP es un software de planeación
RESTRICCIONES DE PO
La cuestión de la flexibilidad del programa maestro de producción depende de varios
factores:
1. Tiempo de espera de producción,
2. Compromiso de partes y componentes a una pieza final específica,
3. Relación entre el cliente y proveedor,
4. Exceso de capacidad, y
5. Rechazo o aceptación de la gerencia a hacer cambios.

EL PROPÓSITO DE LAS RESTRICCIONES DE TIEMPO:

Es mantener un flujo razonablemente controlado por el sistema de producción. Si no se
establecen y acatan reglas de operación, el sistema sería caótico, se llenaría de pedidos
retrasados y siempre habría prisas.

Barreras de tiempo para el programa maestro de producción

Barreras de tiempo
− Congelado: Ningún cambio en una compañía mínimos cambios en otras
− Moderadamente firme y los más: Permite cambios en productos específicos dentro de
un grupo de productos
− Flexible: Permite casi todas las variaciones en los productos, con la condición
capacidad se mantenga más o menos de que la igual

Lógica del MRP y el Árbol Estructural del Producto

EJEMPLO:

Si una empresa vende 1.000 triciclos, entonces se van a necesitar 1.000 ruedas
delanteras y 2.000 ruedas traseras (más pequeñas). Este tipo de demanda interna no necesita
un pronóstico, sino sólo una tabulación (demanda dependiente). Por otra parte la cantidad de
triciclos que la empresa podría vender es la demanda independiente.
En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda independiente) está
interesada en qué, cuánto y cuándo ordenar de las distintas partes y piezas que permiten la
producción de dicho producto final. Esta Planeación de Requerimientos de Materiales es
crítica dado que permitirá alcanzar las metas de producción en tiempo y cantidad de lo
planificado previamente en un plan maestro de producción.

Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesita 3 elementos:

− Plan Maestro de la Producción (PMP)

− Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
− Registro del Inventario (IRF)

El Plan Maestro de la Producción (PMP) establece las necesidades

en cantidad y tiempo del producto final o con demanda independiente.

Por otra parte la estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuántas partes y
piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se
compone. Generalmente se utiliza una representación gráfica para el BOM como la de la
siguiente imagen:

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se
necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente). Análogamente, por
cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o IRF) (tanto para
productos con demanda dependiente e independiente) que contiene la información del
inventario disponible y el tiempo de espera (o lead time) asociado a cada producto. Un
ejemplo del IRF es el siguiente:

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la

semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de
Materiales, el cual se resume a continuación:
Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales

La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales

(MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el Producto X. Para la
semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el
inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades
adicionales. Como el tiempo de espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el
pedido se debe realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del Producto A. Esto
determina la necesidad bruta del Producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se
dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60
unidades, las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera.
Siguiendo el mismo procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.

Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada
unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad
de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).

El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales

(MRP) es la política de lotificación Lote a Lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades
se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa, sin embargo, NO garantiza los menores
costos en la planificación, especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido)
son relativamente superiores a los costos de almacenamiento (inventario).
CONCLUSIÓN:

En la planificación y requerimiento de los materiales o MRP el producto debe estar orientado

hacia el ensamble; la información sobre la lista de materiales y el estado del inventario debe
ser reunida y computarizada y contar con un adecuado programa maestro. El MRP tiene el
propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno para cumplir
con las demandas de los clientes. El sistema de la planificación y requerimiento de los
materiales se lo puede implementar en industrias de ensamble para existencias, ensamble por
pedido y manufactura por pedido.

BIBLIOGRAFÍA:

− ADMINISTRACION DE OPERACIONES, CONCEPTOS Y CASOS

CONTEMPORANEOS. Schroeder, Roger G. Edit. McGraw Hill. Mexico. 2004.
− https://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_de_materi
al
− https://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-
del-plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/