MEMORIAS DEL 14 CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

17 al 19 DE SEPTIEMBRE, 2008 PUEBLA, MÉXICO

Recuperación del Acero Refractario HP-40+Nb Envejecido

Juan Oscar Molina Solís, Eduardo Cárdenas Alemán,

Departamento de Ingeniería Mecánica, ITESM Campus Monterrey
E. Garza Sada 2501 Sur. C.P. 64849, Monterrey, N.L., México
Tel: (81) 83 58 20 00, Ext. 5431
oscar.molina@itesm.mx, ecardenas@itesm.mx

RESUMEN
En el presente trabajo se presentan los resultados obtenidos del estudio para recuperar tubos del acero refractario HP-
40+Nb envejecido por la vida en servicio. Se consideraron dos alternativas para lograr el objetivo: a) recuperar la
soldabilidad del material, mediante un tratamiento térmico adecuado y b) buscar un procedimiento de soldadura que
permita una buena soldadura sin importar la condición del material. Se realizaron pruebas de tratamiento térmico de
solución y de soldadura. Se encontró que un tratamiento a 1,200°C por 3 horas y seguido de un enfriamiento brusco
con aire comprimido restituye la soldabilidad perdida. También se encontró que los parámetros más importantes al
soldar son: el calor de entrada (que se puede controlar con número de cordones) y la temperatura entre pases (que
depende del tiempo entre cordón y cordón) siendo las mejores condiciones, aplicar el menor número de cordones
posibles y no dejar enfriar entre uno y otro.

ABSTRACT
The present work discusses the results obtained in order to reuse tubes of HP-40+Nb refractory steel that was aging
by service conditions. Two alternatives were considered to achieve this objective: a) to recover material weldability
by a heat treatment, or b) to develop a welding procedure that allow the use of an aged steel. The results showed that
heating samples of aged material at 1200°C by 3hrs followed by air quenching was enough to restore steel
weldability. In addition, it was found that welding parameters such as heat input and temperature must be controlled
to guarantee the metallurgical joint.

INTRODUCCIÓN
Tanto en la industria petroquímica como en la siderúrgica, se utilizan esta clase de aceros refractarios para usarse en
procesos que alcanzan temperaturas de más de 1,100°C.

La soldabilidad del HP-40+Nb (25% Cr, 35% Ni, 0.4% C, 1% Nb, 2% Si, balance Fe) nuevo es excelente, pero al ser
sometido a las severas condiciones de operación (alta temperatura, alta presión y atmósferas agresivas) pierde su
soldabilidad, presentando el fenómeno de fragilización al momento de soldar. Este se muestra como grietas en el
metal base cercanas a la soldadura.

ANTECEDENTES
Se plantean tres causas que provocan la pérdida de soldabilidad:
• La pérdida de soldabilidad de los tubos de aceros refractarios usados es debida a la pérdida de ductilidad,
producto de la precipitación de carburos secundarios ocurrida durante la exposición a altas temperaturas por
tiempo prolongado, a partir de la matriz austenítica sobre saturada de carbono [1, 2, 4, 5, 8, 9, 10, 11, y 12] y a la
carburización producida por el gas proceso [3, 6 y 7].
• Las grietas que se producen al soldar, en el metal base, se originan por la diferencia de ductilidad y de
dilatación térmica entre la matriz y los carburos durante el enfriamiento [13].
• Al soldar se producen grietas en el metal base, debido a diferentes grados de dilatación térmica que tiene el
material carburizado y el no carburizado [7].

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La solución propuesta [1, 2, 3, 4, 5, 7, 11, 13 y 14], consiste en aplicar el tratamiento térmico de solución (Solution
Annealing). Que consiste en calentar el material a una temperatura entre 1,065°C y 1,230°C por un periodo
comprendido entre 1 y 3 horas para, finalmente enfriarlo con aire comprimido.

Otra solución que se propone es el enmantequillado [4, 5, 11 y 13]. Este consiste en aplicar en el bisel una capa de
material dúctil, antes de soldar la junta. Esto se logra soldando con un aporte que contenga menos carbón, menos
cromo y una mayor cantidad de níquel.

Otras recomendaciones son:

• Remover las zonas carburizadas y oxidadas antes de soldar [1, 2, 4 y 5].
• Dar el pase raíz con TIG (arco eléctrico con electrodo de tungsteno protegido con gas inerte) [3 y 7].
• Mantener baja la temperatura entre pases [4, 5 y 11].
• Utilizar una velocidad de aplicación rápida [4].

Otras recomendaciones que se oponen a las anteriores son:

• Minimizar los ciclos térmicos [l].
• Dar un precalentamiento a 450°C para minimizar los esfuerzos térmicos [11].

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
De la investigación bibliográfica se observa que existen opiniones que se contradictorias de la forma en que se
propone resolver el problema, por tal motivo se diseñaron una serie de experimentos que permitiera identificar los
parámetros más relevantes y los niveles a los que se deben de controlar. En primera instancia se evaluó cual debería
de ser el tratamiento térmico. En segundo lugar se evaluaron los parámetros de soldadura, esto se hizo con la
realización de dos series de experimentos.

Estas opciones se describen a continuación:

Tratamiento Térmico
Para evaluar el tratamiento térmico de solución, se cortaron cupones de 1 x 1 x 1 pulgada. Se consideraron tres
niveles de temperatura: 1,100°C, 1,150°C y 1,200°C, y cuatro tiempos: 1, 2, 4 y 8 horas. Se probó tanto el
enfriamiento en agua como con aire comprimido.

Primera Prueba de Soldadura.

Para determinar los parámetros de mayor importancia en la soldadura se utilizaron carretes de HP-40+Nb de 6
pulgadas de diámetro y 4 pulgadas de longitud. Se tenían carretes de cinco tubos diferentes y se seleccionaron al
azar. Se utilizó el diseño de experimentos L-8 propuesto por el Dr. Genichi Taguchi. Se consideraron cuatro
factores, con dos niveles que se muestran en la Tabla 1.

Tabla 1 Factores y niveles: Primera Prueba de Soldadura

Factor / Nivel Alto Bajo
Enmantequillado (7015) Si No
Temperatura entre pases sin Enfriar < 100°C
Material de Aporte 7015 2535 SN
Calor de Entrada Alto Bajo

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Las ocho pruebas que se realizaron fueron:

1. Soldar con TIG aportando 2535 SN (UTP), a alta velocidad. Manteniendo una temperatura entre pases menor a
100°C.
2. Soldar con TIG aportando 2535 SN, a baja velocidad. Manteniendo una temperatura entre pases menor a 100°C.
3. Soldar con TIG aportando 7015 (UTP), a alta velocidad. No dejar enfriar entre pases.
4. Soldar con TIG aportando 7015, a baja velocidad. No dejar enfriar entre pases.
5. Enmantequillar el bisel con TIG aportando 7015. Soldar con TIG aportando 7015, a alta velocidad. Manteniendo
una temperatura entre pases menor a 100°C.
6. Enmantequillar el bisel con TIG aportando 7015. Soldar con TIG aportando 7015, a baja velocidad.
Manteniendo una temperatura entre pases menor a 100°C.
7. Enmantequillar el bisel con TIG aportando 7015. Soldar con TIG aportando 2535 SN, a alta velocidad No dejar
enfriar entre pases.
8. Enmantequillar el bisel con TIG aportando 7015. Soldar con TIG aportando 2535 SN, a baja velocidad No dejar
enfriar entre pases.

Segunda Prueba de Soldadura.

Conjuntando los resultados del tratamiento térmico de solución y de la primera prueba de soldadura se realizó otra
serie de experimentos, se emplearon tramos de tubos de HP-40+Nb, que operaron en un rango de temperatura entre
900°C y 1,070°C, por un periodo de 4 años, se escogieron 10 tramos.

Cada tramo fue cortado para obtener dos carretes de 12 pulgadas y se les numeró por parejas del 1 al 10. A un carrete
de cada pareja se trató térmicamente a solución por 3 horas a 1,200°C enfriado con aire comprimido; estas
condiciones se fijaron en base a los resultados de las dos pruebas anteriores. Los tratamientos térmicos se efectuaron
en un horno eléctrico construido especialmente para esta investigación.

Los 20 carretes fueron biselados en “V” a 25° y se limpió una pulgada de los hombros interno y externo, para
posteriormente ser revisados por líquidos penetrantes.

Para lograr un bajo calor de entrada, la velocidad de aplicación fue alta y esto requiere aplicar 15 cordones y para un
alto calor de entrada, 5 cordones. Esto nos hace concluir que se puede controlar indirectamente el calor de entrada
controlando el número de cordones aplicados.

El medir la temperatura entre pases en el campo es difícil e inexacto, por lo que se optó por utilizar el tiempo entre
pases como variable (de 15 a 20 minutos para que la temperatura sea menor de 100°C, de 8 a 12 para que la
temperatura sea de aproximadamente 260°C y sin dejar enfriar, que en la realidad son de 2 a 3 minutos obtenemos
temperaturas mayores a 400 °C).

La tabla 2 muestra los factores y niveles que se consideraron.

Tabla 2 Factores y niveles: Segunda Prueba de Soldadura

Factor / Nivel Alto Medio Bajo
Tratamiento Térmico 1,200°C, 3 hrs --- Sin T. T.
Tiempo entre pases 15-20 minutos 8-10 minutos 2-3 minutos
Número de cordones 15 8 5

Para probar estos factores se diseñó un experimento 3f, esto es, "f” factores (f=2; Tiempo entre pases y Número de
cordones), con tres niveles cada uno. Un total de nueve tratamientos.

Para considerar el tratamiento térmico, cada soldadura se realizó uniendo los carretes por parejas (tratado y no
tratado). Esto es equivalente a realizar dos experimentos, uno para carretes tratados y otro para los NO tratados, un
total de 18 tratamientos.

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El par de carretes empleados para cada tratamiento fueron seleccionados al azar, con el fin de poder eliminar el
factor "Temperatura de Operación" como factor de peso.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

Tratamiento Térmico
Se realizó el análisis microestructural de acero HP-40+Nb en diferentes condiciones: a) nuevo, b) usado y c) usado
con los diferentes tratamientos térmicos. Las figuras 1, 2 y 3 muestran las características microestructurales.

Fig. 1 HP-40+Nb nuevo, matriz austenítica rodeada de Fig. 2 HP-40+Nb usado, matriz austenítica saturada de
carburos primarios (eutecticos). carburos secundarios.

Fig. 3 HP-40+Nb usado y tratado térmicamente a 1,200°C

por ocho horas, matriz austenítica libre de carburos secundarios.

Del análisis microestructural se encontró que para disolver el 100% de los carburos secundarios que se forman
durante la vida en servicio se requería de un tratamiento a 1,200°C por un tiempo entre dos y cuatro horas, se
hicieron más tratamientos para definir con mayor precisión el tiempo requerido y se concluyó que tres horas son las
que garantizan el disolver por completo todos los carburos secundarios.

Primera Prueba de Soldadura.

Se calificó como buena, la soldadura que no presentó grietas en el metal base y como mala, la soldadura que presentó
grietas en el metal base. Las figuras 4 y 5 son ejemplos de una soldadura buena y una mala.

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Fig. 4 Prueba de líquidos penetrantes, carretes soldados con Fig. 5 Prueba de líquidos penetrantes, cordones
cinco cordones sin dejar enfriar soldados con ocho cordones y un tiempo de ocho a
diez minutos entre cordones.

De las ocho pruebas realizadas dos se fracturaron, con los siguientes procedimientos:
• Soldar con TIG aportando 2535 SN, a alta velocidad. Manteniendo una temperatura entre pases menor a 100°C.
• Enmantequillar el bisel con TIG aportando 7015. Soldar con 7015, a alta velocidad. Manteniendo una
temperatura entre pases menor a 100°C.

De esto se concluye que hay factores, que NO son relevantes para lograr una buena soldadura, estos son: el material
de aporte utilizado y el proceso de enmantequillar el bisel. Ya que en los niveles altos y bajos de estos parámetros se
encuentran soldaduras tanto sanas como defectuosas. Esto es muy importante dado que al utilizar como material de
aporte el 2535 SN, la unión de soldadura tendrá mejores propiedades mecánicas que el uso del 7015. Este material de
aporte al tener mayor contenido de níquel y menor contendido de carbono, es más susceptible a la termofluencia.

Por otra parte los parámetros más importantes son:

• La temperatura entre pases.
• El calor de entrada.

Podemos analizar los resultados si consideramos que tanto el material de aporte como el enmantequillado son
factores de poco peso. Esto es, considerar sólo dos factores. Esto lo convierte en un experimento 2f con dos réplicas,
esto se muestra en la tabla3.

Tabla 3 Resultados Primera Prueba de Soldadura

dos factores, dos niveles
Factor / Nivel Sin enfriar < 100°C
Alto Calor de Entrada. Buena / Buena Buena / Buena
Bajo Calor de Entrada Buena / Buena Mala / Mala

Al analizar el experimento de esta forma es claro que tanto el calor de entrada como la temperatura entre pases, son
los factores clave para obtener una buena soldadura, en el caso del calor de entrada es preferible un valor alto. En
este caso lo complicado en el campo es como controlarlo, dado que depende del proceso de soldadura, la corriente
utilizada y del avance, así mismo la temperatura entre pases es difícil de controlar.

Por estas razones, en la segunda prueba de soldadura se consideraron otros parámetros menos complicados para el
soldador. Se sustituyeron por: el número de pases, que indirectamente controla el calor de entrada y es muy fácil de
controlar por el soldador y el tiempo entre pases en lugar de la temperatura entre pases, que obviamente es más
difícil de medir.

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Segunda Prueba de Soldadura.

El criterio de evaluación es el mismo que en la Primera Prueba de Soldadura.

Todas las soldaduras resultaron buenas del lado de los carretes tratados, esto indica que independientemente de los
parámetros de soldadura, el tratamiento térmico es efectivo para restituir la soldabilidad del acero refractario HP-
40+Nb. De los carretes NO tratados se agrietaron cinco de los nueve soldados, como se muestra en la tabla 4.

Tabla 4 Resultados de la Segunda prueba de Soldadura para los carretes

NO tratados.
Tiempo entre Pases
en minutos 2-3 8-12 15-20
Numero de Pases
5 Buena Buena Buena
8 Buena Mala Mala
15 Mala Mala Mala

Para los carretes NO tratados, se comprobaron los resultados obtenidos en la primera prueba de soldadura, esto es, el
mejor procedimiento es el aplicar el menor número de cordones posible y no dejar enfriar entre pases. Dicho en los
términos de la primera prueba de soldadura sería: alto calor de entrada y alta temperatura entre pases.

El factor más importante es el número de pases, puesto que, para cinco pases, no importa el tiempo en que se enfríe
la junta, la soldadura es buena. Por el contrario, si no dejamos enfriar entre pases, solo se obtienen buenos resultados
para cinco y ocho pases.

El hecho de que ambos carretes fueran sacados del mismo tubo, da la seguridad de tener la misma condición inicial
(vida consumida y temperatura de operación) aunado a esto, recibieron el mismo procedimiento de soldadura.

CONCLUSIONES
• La soldabilidad de los tubos usados de HP-40+Nb se recupera dando, al extremo a soldar, un tratamiento
térmico de solución a 1,200°C por 3 horas y enfriando con aire comprimido.
• Se comprobó que:
o Para controlar el calor de entrada en el proceso de soldadura, se puede realizar indicándole al
soldador en cuantos pases (o cordones) debe de realizar la unión.
o Para controlar la temperatura entre pases basta con indicar el tiempo requerido entre estos.
o Esto es muy importante para las soldaduras realizadas en campo, donde es más difícil mantener el
control comparado con el taller o laboratorio.
• Método de soldadura:
o Proceso GTAW (o TIG)
o Material de aporte la misma aleación que el metal base (2535 NbSn de UTP).
o Aplicando el menor número de pases posibles
o y sin dejar enfriar entre pases.
• No se requiere la aplicación de materiales de aporte con mayor ductilidad para logra soldaduras con éxito,
esto ayuda a que las uniones tengan propiedades mecánicas similares a material base.

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