Memorias del XXXIV Encuentro Nacional y III Congreso Internacional de la AMIDIQ

7 al 10 de mayo de 2013, Mazatlán, Sinaloa, México

ANÁLISIS E IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS Y PROBLEMAS EN LA

OPERACIÓN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE BIOETANOL

Divanery Rodriguez-Gomeza, Helen Denise Lugo-Mendezb, Merlín Alvarado-Moralesc, Ricardo

Morales-Rodriguezb*
a
Departamento de Biotecnología, Universidad Autónoma Metropolitana-Iztapalapa, Av. San Rafael
Atlixco 186, C.P. 09340, México, D.F., MÉXICO.
b
Departamento de Ingeniería de Procesos e Hidráulica, Universidad Autónoma Metropolitana-
Iztapalapa, Av. San Rafael Atlixco 186, C.P. 09340, México, D.F., MÉXICO. *e-mail:
rmro@xanum.uam.mx
c
Department of Environmental Engineering, Technical University of Denmark. DK-2800 Kgs.
Lyngby, DENMARK.

Resumen
La falta de conocimiento y control de los riesgos que conlleva la operación de las
plantas de producción de etanol pueden dar lugar a incidentes catastróficos con
potencial de afectar el medio ambiente, dañar a personas, causar daños a la propiedad
y finalmente el cierre del negocio. Por esta razón, la industria de producción de
bioetanol debe evaluar las experiencias de otras plantas y desarrollar un enfoque
proactivo para garantizar la seguridad de los procesos y convertirse en una industria
más segura. Este enfoque debe contemplar desde la ingeniería, construcción,
operación y mantenimiento de la planta hasta su mantenimiento y puesta en marcha
para la producción del biocombustible. En este trabajo se presenta un análisis de
riesgo y operatividad (HAZOP por sus siglas en inglés) de dicha planta, con el fin de
identificar los problemas de operación y riesgos asociados al proceso de producción
de bioetanol, para poder así diseñar estrategias de solución hacía la operatividad de la
planta de forma segura y confiable.

Introducción
En el mundo, aproximadamente 90% de la energía consumida proviene de fuentes no
renovables, por lo que estos recursos fósiles se están agotando aceleradamente. Por
tanto, la creciente demanda de combustibles alternativos ha llevado al desarrollo de
industrias para la producción de bioetanol, biodiesel, biogás, etc. La producción de
biocombustibles líquidos, particularmente etanol, exige la superación de varios retos
en cuestiones de operación y análisis de riesgos del proceso, incluyendo también los
riesgos del almacenamiento y manejo de agentes químicos, producto y
microorganismos, entre otros. La implementación de medidas de seguridad que
protejan la planta, protegerá a su vez a los trabajadores, la población aledaña y el
medioambiente.
De acuerdo a la SEMARNAT [1], si en una instalación se maneja una cantidad mayor
o igual a 20,000 kg de etanol, las actividades en dicha instalación son consideradas
altamente riesgosas; ya que mezclas superiores a 50% de etanol (en agua) son
altamente inflamables y potencialmente corrosivas. Teniendo en cuenta todo lo
anterior, el objetivo de este trabajo fue identificar los problemas de operación y riesgo
asociados al proceso (PHA en inglés) de la producción de bioetanol, mediante la
técnica cualitativa de análisis de riesgos, conocida como estudio de riesgo y
operatividad (HAZOP en inglés), con el fin de implementar plantas y procesos
seguros y confiables.

Descripción del proceso de producción de bioetanol

El etanol (alcohol etílico) es un compuesto que se presenta en condiciones normales
de presión y temperatura como un líquido volátil e inflamable, su punto de ebullición

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es de 78°C [2]. El bioetanol es el etanol producido a partir de sustratos de origen

biológicos por medio de fermentación por microorganismos.

El proceso para la producción de bioetanol puede ser de primera generación, cuando

se usa como materia prima la biomasa que puede servir también como alimento
humano, es el caso del maíz o la caña de azúcar que se usan en países como Estados
Unidos o Brasil. Mientras que el proceso de segunda generación se utiliza como
materia prima la biomasa principalmente de residuos agroindustriales.

El proceso de segunda generación contempla 4 secciones principales [3, 4]: Pre-

tratamiento, hidrólisis enzimática, fermentación y la sección de purificación y
recuperación de los reactantes.

Pre-tratamiento
El objetivo del pre-tratamiento es romper la matriz lignocelulósica y reducir el grado
de cristalinidad de la celulosa. Esto se puede llevar a cabo por acción de altas
temperaturas, el uso de ácidos (ácido sulfúrico, nítrico, clorhídrico y fosfórico), álcalis
(hidróxido de sodio, potasio, calcio y amonio) [5], solventes orgánicos (metanol,
etanol, acetona, etilenglicol, trietilenglicol y alcohol tetrahidrofurfurílico (THFA)) [6],
etc.

Hidrólisis enzimática
Los polisacáridos liberados en el pre-tratamiento son sometidos a la acción sinérgica
de diferentes enzimas celulolíticas (1,4-β-glucanasas, exogluconasas
(celobiohidrolasas)   y   β-glucosidasas), lo cual favorece la producción de glucosa a
partir de celulosa o hemicelulosa.

Fermentación de azucares
El proceso de fermentación consiste en la metabolización de azucares a etanol y
bióxido de carbono por la acción de microorganismos como la levadura
Saccharomyces cerevisiae, microorganismos alternativos como Zymomonas mobilis
[7], Candida shehatae o Pichia stipitis [8], u organismos genéticamente modificados,
entre otros. En este paso se pueden usar compuestos como amonio o hidróxido de
sodio para mantener las condiciones de pH óptimas para el metabolismo del
microorganismo.

Purificación y recuperación de productos con alto valor agregado

En esta sección se lleva a cabo la purificación del etanol con alto nivel de pureza, así
como la recuperación de diversos subproductos, reactantes y el agua utilizada en el
proceso. Se han propuesto nuevas tecnologías que involucran procesos como la
destilación extractiva con líquidos iónicos y polímeros hiperramificados que son
altamente tóxicos [9]. El etanol es mezclado con 5% de un aditivo para su
desnaturalización, lo cual evita que sea usado como bebida alcohólica.
Por tanto, el proceso de producción de bioetanol requiere el análisis sistemático en
cada una de las secciones del proceso de producción para la identificación de los
posibles puntos de riesgo en la operatividad del proceso y del personal expuesto. Este
estudio se centra en los 3 procesos iniciales de la producción de bioetanol por
sacarificación y co-fermentación simultanea, lo cual implica que se llevan a cabo en la
misma unidad.

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Estudio de Riesgo y Operatividad (HAZOP)

Un HAZOP permite identificar y evaluar los riesgos en instalaciones de procesos, así
como identificar problemas de operatividad, que a pesar de no ser peligrosos, podrían
comprometer la capacidad de producción de la planta (cantidad, calidad y tiempo).
Debe ser aplicado con el apoyo de un grupo multidisciplinario de operarios.

Las palabras guías deben ser aplicadas a los parámetros de acuerdo a la intención de
diseño del nodo establecido, para identificar y evaluar las desviaciones potenciales de
la operación de la planta. Si las causas y las consecuencias son significativas y las
salvaguardas son inadecuadas o insuficientes, se deben recomendar acciones para
reducir los riesgos. Los resultados se deben presentar en una lista en forma de tabla
que contenga los hallazgos del equipo, los cuales incluyen la identificación de los
riesgos del proceso, los problemas operativos, las causas, las consecuencias, las
salvaguardas y las recomendaciones.

La Tabla 1 muestra el análisis de riesgos de la operación de un fermentador para el

proceso de producción de bioetanol de segunda generación por medio del proceso de
sacarificación y co-fermentación simultánea (SSCF por sus siglas en inglés). Las
principales variables estudiadas fueron: El flujo de entrada de la biomasa a la unidad,
el flujo de entrada de las enzimas al fermentador, la presión de CO2 y la temperatura,
los cuales influyen directamente en los rendimientos de bioetanol obtenidos al final
del proceso.

Además, en la Tabla 2 se presentan otros posibles riesgos que se pueden presentar en

la unidad del proceso de SSCF, como son la ruptura de la línea de CO2 y la de
alimentación o drenaje del sustrato en el fermentador. La probabilidad de incendio y/o
explosión siempre está presente en las plantas de este tipo de procesos. El riesgo
biológico puede presentarse por fugas del efluente del fermentador, especial atención
se debe prestar en caso de trabajar con organismos genéticamente modificados, no
aptos para su liberación al ambiente.

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Tabla 1. Análisis de riesgos en el fermentador para un proceso de producción de bioetanol por sacarificación y co-fermentación simultánea

Palabra
Variable Causa Consecuencia Peligros Medidas correctivas Acciones
Guía
 Daño del sistema  Derrame de Posible daño a  Controladores de flujo.  Al indicar la alarma una baja de flujo, el operador debe
bombeo y/o corrientes ácidas. operarios.  Alarmas de flujo. comprobar el motivo con las medidas de protección
Flujo de entrada de

válvulas.  Disminución de la  Instalar un sistema de adecuadas.

Menos  Fuga producción de  Dejar de alimentar el fermentador y destapar la tubería
contención adecuado.
fermentador
biomasa al

 Obstrucción por bioetanol. de alimentación.

fibra.  Dar mantenimiento regular del equipo del proceso.

Daño del sistema El incremento de  Derrame  Controladores de flujo.  Dejar de alimentar el fermentador.
bombeo y/o flujo puede aumentar  Explosión  Alarmas de flujo.  Aumentar el flujo de efluente.
Más
válvulas. la presión en el  Incendio  Válvula de alivio.
reactor.

 Daño del sistema  Derrame de enzimas.  Inhalación de las  Controladores de flujo.  Dejar de alimentar el fermentador.
bombeo y/o  Disminución de la enzimas en forma  Alarmas de flujo.  Destapar la tubería de alimentación.
Flujo de entrada

Menos válvulas. producción de de polvo o  Dar mantenimiento regular del equipo del proceso.
de enzimas al
fermentador

 Fuga bioetanol. aerosoles.  Remover las enzimas con protección adecuada.

 Obstrucción.  Reparar la tubería
Daño del sistema El incremento de Derrame o  Controladores de flujo.  Dejar de alimentar el fermentador y aumentar el flujo de
bombeo y/o flujo puede aumentar explosión  Alarmas de flujo. efluente.
Más
válvulas. la presión en el Válvula de alivio.
reactor.
Drenado forzado Implosión del  Fuga de gas, etanol,  Medidores de presión  Si la alarma indica una baja de presión, dejar de drenar el
Presión
de CO2

del CO2 como del fermentador. explosión, incendio con alarmas fermentador,
Menos
fluido del y/o intoxicación.  Válvula de alivio de  En una fuga, evacuar los alrededoreres.
fermentador. Flujo inverso. vacío

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Daño de la válvula Ruptura de las Fuga de gas,  Medidores de presión  Al indicar la alarma una alza de presión, disminuir la
de salida. paredes del explosión, incendio con alarmas conversión (disminuir la temperatura, aumentar el flujo
fermentador. y/o intoxicación  Discos de ruptura de efluente)
 En una fuga de gas, evacuar los alrededores, remover
Más
cualquier fuente de ignición hasta que el CO2 se disperse
en el aire, contener el derrame de etanol y
descontaminar.
 Vaciar el fermentador para su reparación.
Menos  Agua de Baja actividad de las  Disminución de la  Controladores de  Al indicar la alarma una baja de flujo, el operador debe
enfriamiento muy enzimas producción de temperatura. comprobar el motivo con las medidas de protección
fría. bioetanol.  Controladores de flujo adecuadas.
 Daño del sistema de de la corriente fría.
enfriamiento  Alarmas de temperatura
(bomba, válvulas y flujo.
Temperatura

tuberías, etc.).
Más  Agua de Inactivación de las  Los azúcares no se  Controladores de  Al indicar la alarma una baja de flujo, el operador debe
enfriamiento muy enzimas convierten a etanol. temperatura. comprobar el motivo con las medidas de protección
caliente  Riesgo de  Controladores de flujo adecuadas.
 Daño del sistema de contaminación por de la corriente fría.
enfriamiento. la disponibilidad de  Alarmas de temperatura
(bomba, válvulas los azúcares a otros y flujo.
tuberías, etc.) microorganismos

Tabla 2. Otros posibles riesgos en el sistema de fermentación

Escenario Acciones
Causa Consecuencia Peligros
Ruptura en la línea de CO2 Presión máxima excedida, Fuga de CO2 Riesgo de incendio e Cierre de válvula, dejar que el CO2 se retire
corrosión intoxicación de la tubería para la reparación de la misma
Ruptura en la línea de sustrato Diversas razones, corrosión Fuga de sustrato o residuos Riesgos biológicos: contacto con Remover el sustrato con protección adecuada
o residuos de fermentación de fermentación la piel, ojos e inhalación de y reparar la tubería
hongos, bacterias, endotoxinas

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Conclusiones
El HAZOP realizado para el proceso de producción de bioetanol permitió establecer e
identificar los parámetros más importantes a controlar para hacer la planta segura y
confiable. Además se presentó un análisis de las capas de protección a implementar para
minimizar el riesgo y los problemas de operación. La identificación de riesgos y problemas
en una planta de producción de bioetanol requiere de experiencia, la cual se obtiene
básicamente de accidentes y daños pasados. Sin embargo, a través de este estudio se busca
sensibilizar a los responsables en el diseño, construcción y operación de una planta de
bioetanol respecto a los posibles riesgos.

Referencias

1. Segundo listado de actividades altamente riesgosas, SEMARNAT, 04 de mayo de 1992.

2. Ethanol manufacturing facility response overview. U.S. E.P.A., Region 5 & Weston Solutions. Research
& Development Priorities: Oil Spill Workshop. 2009.
3. Morales-Rodriguez,   R.,   Meyer,   A.S.,   Gernaey,   K.V.,   Sin,   G.,   “Dynamic   model-based evaluation of
process configurations for integrated operation of hydrolysis and co-fermentation for bioethanol
production  from  lignocellulose”,  Biores.Technol.,  Vol. 102, p. 1174–1184, 2011.
4. Alvarado-Morales, M., Terra,  J.,  Gernaey,  K.V.,  Woodley,  J.M.,  Gani,  R.,  “Biorefining:  Computer  aided
tools   for   sustainable   design   and   analysis   of   bioethanol   production”,   Chem. Eng. Res. Des., Vol. 87, p.
1171–1183, 2009.
5. Kumar, P., Barrett, D.M., Delwiche, M.J., & Stroeve, P., “Methods for pretreatment of lignocellulosic
biomass   for   efficient   hydrolysis   and   biofuel   production”,   Industrial   &   Engineering   Chemistry   Research,  
Vol. 48, p. 3713-3729, 2009.
6. Sun,   Y.,   &   Cheng,   J.,   “Hydrolysis   of   lignocellulosic   materials   for   ethanol   production:   a   review”,  
Bioresource Technology. Vol. 83, p. 1-11, 2002.
7. Aden, A., Ruth, M., Ibsen, K., Jechura, J., Neeves, K., Sheehan, J., y otros, “Lignocellulosic Biomass to
Ethanol Process Design and Economics Utilizing Co-Current Dilute Acid Prehydrolysis and Enzymatic
Hydrolysis for Corn Stover”, Golden, CO: National Renewable Energy Laboratory, 2002.
8. Olsson, L., & Hahn-Hägerdal, B., “Fermentation of lignocellulosic hydrolysates for ethanol production”,
Enzyme and Microbial Technology, Vol. 18, p. 312-331. 1996.
9. Huang,   H.,   Ramaswamy,   S.,   Tschirner,   U.,   &   Ramarao,   B.,   “A   review   of   separation   technologies   in  
current and future biorefineries”,  Separation  and  Purification  Technology,  Vol. 62, p. 1-21, 2008.

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