Apostila - Linha Residencial 2013 - 1 MUITO BOM

Midea Carrier
Treinamento
Linha Residencial
Pós Vendas
Sergio Soares
2013
Programa de Capacitação Profissional Midea Carrier
Linha Residencial 2013 Página 2

Sumário
1. Linha Residencial .......................................................................................................... 8

1.1. Linha WRAC .......................................................................................................... 8
1.2. Linha SPLIT ........................................................................................................... 8
1.2.1. Split HI WALL ................................................................................................ 8
1.2.2. Split PISO-TETO ........................................................................................... 13
1.2.3. Split BUILT IN ............................................................................................. 14
1.2.4. Split CASSETE .............................................................................................. 15
2. Eficiência Energética .................................................................................................. 15
3. Estudo de Carga Térmica ............................................................................................ 16
3.1. Dimensionador Virtual ........................................................................................ 17
3.2. Planilha Carga Térmica........................................................................................ 18
3.2.1 Calor que penetra através das janelas por insolação .......................................... 19
3.2.2 Calor que penetra por transmissão através das janelas ...................................... 19
3.2.3 Calor que penetra através das paredes .............................................................. 20
3.2.4 Calor transmitido através do teto ...................................................................... 21
3.2.5 Calor transmitido pelo piso ................................................................................ 21
3.2.6 Calor gerado por pessoas ................................................................................... 22
3.2.7 Calor gerado por outras fontes de calor ............................................................. 22
3.2.8 Calor que penetra através de portas e vãos ...................................................... 23
3.2.9 Sub-Total ........................................................................................................... 23
3.2.10 Fator Geográfico .............................................................................................. 23
4. Seleção do Equipamento ............................................................................................ 24
5. Procedimentos de Instalação...................................................................................... 24
5.1. Cuidados Antes da Instalação ............................................................................. 24
5.2. Postura, Aparência e Segurança ......................................................................... 25
5.3. Posicionamento da Unidade Condensadora ........................................................ 25
5.4. Posicionamento da Unidade Evaporadora........................................................... 27
5.5. Planejamento do Layout da tubulação de interligação ........................................ 29
5.5.1. Verificação dos limites da tubulação ........................................................... 29
5.5.2. Cálculo do Comprimento Máximo Equivalente (CME).................................. 29
5.5.3. Determinação dos diâmetros das linhas ...................................................... 30
5.5.4. Layout da Tubulação ................................................................................... 32
5.5.5. Linhas Longas .............................................................................................. 34

5.5.6. Tubulação de alumínio...................................................................................... 34

5.6. Processo de Brasagem ........................................................................................ 35
5.7. Montagem do Dispositivo de Expansão............................................................... 37
5.8. Isolamento térmico da Tubulação ....................................................................... 38
5.9. Processo de Vácuo .............................................................................................. 39
5.10. Teste de Estanqueidade .................................................................................. 42
5.11. Carga de Refrigerante ..................................................................................... 42
5.12. Determinação do Superaquecimento .............................................................. 46
5.13. Alimentação e Interligação Elétrica ................................................................. 49
5.14. Adaptações e Configurações ........................................................................... 50
5.14.1. Jumpers OP6 e OP7......................................................................................... 50
5.14.2. Kit Controle Remoto ....................................................................................... 51
5.14.3. Kit Degelo ....................................................................................................... 52
5.15. Testes de Funcionamento ............................................................................... 53
5.16. Entrega Técnica .............................................................................................. 54
5.17 Sistema de Filtragem .............................................................................................. 55
5.18 Controles Remotos ................................................................................................ 56
6. Diagnóstico de Sistemas ............................................................................................. 58
6.1. Condições básicas de funcionamento ...................................................................... 58
6.1.1. Temperatura do ar externo ............................................................................... 58
6.1.2. Tensão de Alimentação ..................................................................................... 59
6.1.3. Desequilíbrio de tensão entre fases .................................................................. 60
6.2. Sistema Mecânico ................................................................................................... 61
6.2.1. Ciclo Normal (FR) .............................................................................................. 61
6.2.2. Ciclo Reverso (CR) ............................................................................................. 64
6.2.3. Pressão de Sucção ............................................................................................ 64
6.2.4. Pressão de Descarga ......................................................................................... 65
6.2.5. Superaquecimento ........................................................................................... 66
6.2.6. Rendimento ...................................................................................................... 66
6.3. Sistema Eletro-Eletrônico ........................................................................................ 67
6.3.1. Controle Remoto .............................................................................................. 69
6.3.2. Receiver ........................................................................................................... 69
6.3.3. Tensão de Alimentação da Placa ....................................................................... 69
6.3.4. Sensores de Temperatura ................................................................................. 70

6.3.5. Motor do Vane ................................................................................................. 71

6.3.6. Motor do Ventilador Evaporador ...................................................................... 71
6.3.7. Capacitores....................................................................................................... 73
6.3.8. Compressores ................................................................................................... 74
6.3.9. Motor do ventilador do condensador ............................................................... 77
6.3.10. Válvula Reversora ........................................................................................... 78
6.3.11. Termostato Descongelante ............................................................................. 78
6.3.12. Sensor de nível de água .................................................................................. 79
7. Lógicas de Funcionamento das Placas Eletrônicas....................................................... 80
7.1. Wrac DUO ............................................................................................................... 80
7.1.1. Função Autodiagnóstico ................................................................................... 80
7.2. Split Hi Wall – Velocidade Fixa ............................................................................... 84
7.2.1. Proteção contra alta corrente do compressor ................................................... 84
7.2.2. Proteção contra congelamento ......................................................................... 85
7.2.3. Proteção contra alta temperatura no evaporador ............................................. 86
7.2.4. Função Degelo .................................................................................................. 87
7.2.5. Reinício automático .......................................................................................... 88
7.2.6. Configurações via Jumper´s .............................................................................. 88
7.3. Split Piso-Teto e Built In ......................................................................................... 90
7.3.1. Operação de emergência .................................................................................. 90
7.3.2. Função Pré-Aquecimento ................................................................................. 91
7.3.3. Função Pós-Aquecimento ................................................................................. 92
7.3.4. Proteção contra sobrecarga no compressor ...................................................... 92
7.3.5. Proteção contra congelamento do evaporador ................................................. 93
7.3.6. Proteção contra falha de refrigeração ............................................................... 93
7.3.7. Função Autodiagnóstico ................................................................................... 93
7.3.8. Novos Controles ............................................................................................... 95
7.4. Cassete .................................................................................................................. 97
7.4.1. Operação de emergência .................................................................................. 97
7.4.2. Proteção contra baixa temperatura no evaporador........................................... 98
7.4.3. Controle de Ventilação no modo Aquecimento ................................................ 98
7.4.4. Proteção contra alta temperatura do evaporador no modo Aquecimento ........ 98
7.4.5. Função Degelo .................................................................................................. 99
7.4.6. Função auto restart .......................................................................................... 99

7.4.7. Função Autodiagnóstico ................................................................................. 100

7.5. Split Hi Wall – Inverter ......................................................................................... 101
7.5.1. Segurança no Manuseio .................................................................................. 104
7.5.2. Funções Básicas .............................................................................................. 104
7.5.3. Operação Forçada........................................................................................... 104
7.5.4. Proteção contra congelamento do evaporador (FR) ........................................ 105
7.5.5. Proteção contra alta temperatura no evaporador (CR).................................... 105
7.5.6. Proteção contra alta temperatura do compressor........................................... 105
7.5.7. Proteção contra alta temperatura no condensador (FR) .................................. 106
7.5.8. Função Degelo ................................................................................................ 106
7.5.9. Função Autodiagnóstico ................................................................................. 106
8. Anexos ..................................................................................................................... 113

Midea e Carrier - Unidas Pelo Crescimento
Fortalecer as marcas e ampliar a distribuição de produtos na América Latina. Esses

são os desafios que a Midea e Carrier estão buscando, a partir da formação da joint venture
anunciada em agosto. A consolidação da parceria está abrindo grandes perspectivas de
novos negócios, além de ampliar ainda mais a possibilidade de crescimento profissional
oferecida a todos os colaboradores.
A Midea é uma empresa chinesa, fundada em 1968, que exporta seus produtos
para mais de 150 países. É a maior fabricante de condicionadores de ar tipo split e de
fornos micro-ondas do mundo e uma das maiores em linha branca. No ano passado, foi
classificada como a sexta marca mais importante da China.
Todos esses dados mostram como essa união é importante, tendo em vista que a
Carrier também desempenha papel de liderança no mercado mundial em soluções de alta
tecnologia em ar condicionado, refrigeração e aquecimento.
A parceria nasce com duas fábricas no Brasil e uma na Argentina para atender à
demanda dos países da América Latina. Além da qualidade e do compromisso com a
sustentabilidade, a partir de agora, os clientes da Carrier vão contar com um portfólio maior
de produtos voltados a oferecer conforto e bem-estar no dia a dia.
Fonte: Jornal Notícias no Ar – Dez 2011

1. Linha Residencial
Os assuntos abordados neste Treinamento referem-se à Linha Residencial, a qual
pode ser subdividida em WRAC e SPLIT.
1.1. Linha WRAC
A linha WRAC (Window Room Air Conditioner) é formada por equipamentos com
capacidade entre 7500 e 30000 Btu/h, projetados para atender ambientes residenciais,
com acionamento mecânico ou eletrônico, nas versões FRIO ou QUENTE FRIO ( CR –
Ciclo Reverso), 110 e 220V. Os respectivos modelos estão dispostos no Anexo I – Linha
Wrac.
Os equipamento da linha WRAC possuem 1 ano de garantia.
1.2. Linha SPLIT

A partir da formação da Joint Venture, a linha de equipamentos do tipo split foi
ampliada. Hoje, a empresa atua no mercado residencial comercializando equipamentos
das marcas Admiral, Carrier, Midea, Springer, subdivididos segundo sua aplicação em:
HI WALL, PISO – TETO, CASSETE e BUILT IN.
Os equipamentos são produzidos nas versões:
FR – Somente refrigeração (FRIO);
CR – Ciclo reverso – atua em refrigeração e aquecimento (QUENTE-FRIO)
1.2.1. Split HI WALL
Os equipamentos Hi Wall foram projetados para ambientes residenciais de pequeno

porte, com capacidade entre 7500 e 30000 Btu/h, baixo nível de ruído e baixa vazão,
nas versões FR e CR.
O cliente possui uma grande variedade de equipamentos para atender sua
exigência em termos de custo, estética e consumo de energia. A tabela 1 apresenta os
equipamentos do tipo Hi Wall das diversas marcas e modelos comercializados.

Tabela 1 - Hi Wall, modelos e marcas
No Anexo II – Linha Split Hi Wall estão dispostos os modelos disponíveis, de forma

detalhado.
A seguir serão apresentadas as principais características dos equipamentos Hi Wall
da linha Midea Carrier:
HI WALL ADMIRAL
O Hi Wall ADMIRAL, marca ADMIRAL, é produzido com

nas capacidades 7,5, 9 e 12 KBtu/h, nas versões FR e
CR, 220V / 60Hz. O equipamento utiliza o R22 como
refrigerante e sua condensadora 38K trabalha com
descarga vertical.
O Admiral apresenta classificação B do Inmetro na
capacidade de 7,5KBtu/h e C nas demais.
O equipamento possui garantia estendida de 1 ano.

HI WALL WAY
O Hi Wall WAY, marca SPRINGER, é produzido

nas capacidades 7,5 / 9 / 12 E 18 KBtu/h, nas
versões FR e CR, 220V / 60Hz. O equipamento
utiliza o R22 como refrigerante e sua condensadora
38K trabalha com descarga vertical.
A classificação do Inmetro para o WAY é a
seguinte:
7,5 Kbtu/h FR [ A ] CR [ A ]
9 Kbtu/h FR [ A ] CR [ A ]
12 Kbtu/h FR [ A ] CR [ C ]
18 Kbtu/h FR [ B ] CR [ B ]
O Springer Way possui 1 ano de garantia
estendida:
HI WALL UP!
O Hi Wall UP!, marca SPRINGER, é produzido com

capacidade entre 7500 e 22000 Btu/h, nas versões FR
e CR – Ciclo Reverso), 220V / 60Hz. Sua
condensadora 38K trabalha com descarga vertical e
utiliza o HCFC – R410A como refrigerante.
O Springer UP! possui Selo Procel (classificação A),
exceto na versão 22KBtu/h CR a qual possui
classificação B. A garantia estendida é de 1 ano.
HI WALL MAXIFLEX
O Hi Wall MAXIFLEX, marca SPRINGER, é produzido

com capacidade entre 7500 e 22000 Btu/h, nas versões
FR e CR, 220V / 60Hz. Sua condensadora 38K trabalha
com descarga vertical e utiliza o R22 como refrigerante.
A classificação do Inmetro para o Maxiflex é a seguinte:
7,5 Kbtu/h FR [ A ] CR [ A ]
9 Kbtu/h FR [ A ] CR [ B ]
12 Kbtu/h FR [ A ] CR [ C ]
O Maxiflex possui 1 ano de garantia estendida:

HI WALL CARRIER
O Hi Wall CARRIER, marca CARRIER, é produzido

com capacidade entre 7000 e 30000 Btu/h, nas
versões FR e CR, 220V / 60Hz. As condensadoras
38K possuem descarga vertical e utilizam o R22
como refrigerante.
A classificação do Inmetro para o HW Carrier é a
seguinte:
12 Kbtu/h FR [ A ] CR [ B ]
30 Kbtu/h FR [ D ] CR [ D ]
O HW Carrier possui 1 ano de garantia estendida:
MULTISPLIT HI WALL CARRIER
As unidades evaporadoras 42LM, da

marca CARRIER, foram projetadas para
compor sistemas múltiplos, onde uma
condensadora atende duas (Bi-Split) ou
três (Tri-Split) evaporadoras e estão
disponíveis nas capacidades de 9000,
12000 e 24000 Btu/h. As condensadoras
para sistemas BI-Split possuem
capacidades de 18 000 e 24000 Btu/h e
para sistemas Tri-Split estão disponíveis
nas capacidades de 27000, 36000 e
48000 Btu/h, todas nas versões FR e CR,
220V / 60Hz. As condensadoras 38LM
possuem descarga horizontal e utilizam
R22 como refrigerante.
A garantia estendida dos Multisplit HW
Carrier é de 2 anos.
HI WALL X_POWER
O X_POWER, marca CARRIER, utiliza tecnologia

INVERTER, disponível com capacidades entre 9000 e
22000 Btu/h, nas versões FR e CR, 220V / 60Hz. As
condensadoras 38LV possuem descarga horizontal e
utilizam HCFC – R410A como refrigerante.
Toda linha X_Power possui Selo Procel (classificação A).

A garantia estendida deste equipamento é de 2 anos.

HI WALL COMFEE
O Hi Wall COMFEE, marca COMFEE, é produzido nas

capacidades de 7,5, 9 e 12 KBtu/h, nas versões FR e CR,
220V / 60Hz. O equipamento utiliza o R22 como refrigerante e
sua condensadora 38K trabalha com descarga vertical.
O Comfee apresenta classificação B do Inmetro na

capacidade de 7,5KBtu/h e C nas demais. O equipamento
possui garantia estendida de 1 ano.
HI WALL ESTILO
O Hi Wall ESTILO, marca MIDEA, é produzido com

nas capacidades de 7 / 9 / 12 / 18 / 22 e 28
KBtu/h, nas versões FR e CR, 220V / 60Hz. O
equipamento utiliza o R22 como refrigerante e sua
condensadora 38K trabalha com descarga
horizontal.
O Estilo apresenta classificação C do Inmetro na
capacidade de 7 / 9 e 12 KBtu/h e D nas demais. O
equipamento possui garantia estendida de 1 ano.
HI WALL LUNA
O Hi Wall LUNA, marca MIDEA, é produzido com nas capacidades de 7,5 / 9 / 12 / 18 e

24 KBtu/h, nas versões FR e CR, 220V / 60Hz. O equipamento utiliza o R22 como
refrigerante e sua condensadora 38K trabalha com descarga horizontal.
O equipamento possui garantia estendida de 1 ano.
A classificação do Inmetro para o HW LUNA é a

seguinte:
7,5 Kbtu/h FR [ A ] CR [ A ]
18 Kbtu/h FR [ B ] CR [ C ]
24 Kbtu/h FR [ C ] CR [ C ]
HI WALL ELITE 30K
O Novo Hi Wall ELITE, marca MIDEA, é

produzido somente na capacidade de 30
KBtu/h, nas versões FR e CR, 220V / 60Hz. O
equipamento utiliza o R22 como refrigerante e
sua condensadora 38K trabalha com descarga
horizontal.
O equipamento possui garantia estendida de 1
ano e sua classificação no Inmetro é D.

HI WALL VITA
O VITA, marca MIDEA, utiliza

tecnologia INVERTER, disponível
com capacidades entre 9000 e
22000 Btu/h, nas versões FR e CR,
220V / 60Hz. As condensadoras
38MK possuem descarga horizontal
e utilizam HCFC – R410A como
refrigerante.
Toda linha VITA possui Selo Procel (classificação A) e a garantia estendida deste
equipamento é de 2 anos.
1.2.2. Split PISO-TETO
Os equipamentos tipo PISO-TETO foram projetados para atender grandes

ambientes residenciais ou comerciais de pequeno porte, com capacidade entre 18000 e
80000 Btu/h, dispõem de maior vazão de ar, e estão disponíveis nas versões FR e CR.
São disponibilizados os seguintes modelos:

- SPACE
- MODERNITÁ
No Anexo III – Linha Split Piso-Teto, estão dispostos os respectivos modelos.
Piso-Teto SPACE
O SPACE marca CARRIER, é

produzido com capacidade entre
18000 e 58000 Btu/h, nas
versões FR e CR. Todas as
evaporadoras são monofásicas
220V / 60Hz. As condensadoras
de 18000 a 30000 Btu/h são
monofásicas 220V / 60Hz, já o
36000 Btu/h podem ser
monofásico ou trifásico
220V/60Hz. As de 48000 Btu/h e
58000 Btu/h são trifásicas
220V/60Hz ou 380V/60Hz. As
condensadoras 38K e 38C
possuem descarga vertical.
Equipamentos com capacidade

até 30000 Btu/h utilizam
somente R22 e nas capacidades
acima, tem-se a opção de R22
(38CCD / 38CQD) ou R410A
(38CCE / 38CQE).
Garantia de 1 ano.

Piso-Teto MODERNITÁ
O MODERNITÁ,marca CARRIER, é produzido somente

com capacidade de 80000 Btu/h, e na versão FRIO. As
evaporadoras são monofásicas 220V/60Hz enquanto as
condensadoras são trifásicas 220V ou 380V / 60Hz. As
condensadoras 38CC apresentam descarga vertical e
trabalham com o R22.
Garantia de 1 ano.
O cliente tem a opção de utilizar controle remoto com ou sem fio, sendo que os
mesmos são fornecidos na forma de Kit, conforme codificação abaixo:
1.2.3. Split BUILT IN
Os equipamentos tipo BUIL IN foram projetados para atender ambientes

residenciais e comerciais de pequeno porte, cuja instalação da unidade evaporadora
seja embutida, permitindo a utilização de dutos. Estão disponíveis com capacidade
entre 12000 e 60000 Btu/h, nas versões FR e CR.
Built In VERSATILE
O VERSATILE, marca CARRIER, é

produzido com capacidade entre
12000 e 60000 Btu/h, nas versões FR
ou CR. Todas as evaporadoras são
monofásicas 220V/60Hz. As
condensadoras de 12000 a
36000Btu/h são monofásicas 220V /
60Hz, já as de 48000 Btu/h e 60000
Btu/h podem ser monofásicas ou
trifásicas 220V/60Hz ou 380V/60Hz.
As condensadoras 38K e 38C
possuem descarga vertical enquanto
nas 38X e 38H a descarga é
horizontal. O refrigerante utilizado é o
R22.
Os modelos disponíveis do Built In

VERSATILE estão dispostos no
Anexo IV – Linha Split Built In.
Garantia de 1 ano.

As unidades evaporadoras
podem ser adquiridas nas
versões Standart para
aplicação em instalações de
dutos com pressão estática de
3 mmca ou Heavy Duty para
instalações de dutos com
pressão estática acima de 3 e
abaixo de 8 mmca.
O cliente tem a opção de

utilizar controle remoto com ou
sem fio, sendo que os mesmos
são fornecidos na forma de Kit,
conforme codificação abaixo:
1.2.4. Split CASSETE
O CASSETE, marca CARRIER, é produzido com capacidade entre 18000 e 48000

Btu/h, nas versões FR e CR. Todas as evaporadoras são monofásicas 220V/60Hz. As
condensadoras até 36000Btu/h são monofásicas 220V / 60Hz, já as de 48000 Btu/h
são trifásicas, 220V/60Hz ou 380V/60Hz. As condensadoras 38K e 38C possuem
descarga vertical. Utiliza o R22 e o R410A quando interligada com a condensadora
38CCE.
Os modelos disponíveis do cassete CARRIER estão dispostos no Anexo V – Linha

Split Cassete. A garantia deste produto é de 1 ano.
2. Eficiência Energética
A Eficiência Energética dos equipamentos é determinada através pelo Coeficiente

de Eficiência Energética ou COP (coeficiente de performance), o qual relaciona a
quantidade de calor trocada e a energia empregada para que isto aconteça. Esta
determinação é feita através de testes em laboratório idôneo indicado pelo INMETRO,
com base em normas especificas (AHRI 210).

A Eletrobrás, em parceria com o Instituto

Nacional de Metrologia (INMETRO) emite a
Etiqueta Nacional de Conservação de Energia
(PBE) de acordo com o tipo e capacidade do
equipamento. Os produtos identificados com a
letra “A” da ENCE recebem o Selo Procel.
Exemplo de tabela de classificação – Condicionador de ar de janela
As tabelas referentes à cada tipo de produto podem ser acessadas no site:

www.inmetro.gov.br, na opção Produtos e Serviços / Tabela Eficiência Energética.
3. Estudo de Carga Térmica
Carga Térmica é a quantidade total de calor sensível e latente que deve ser retirada
ou adicionada ao ambiente para que se mantenham as condições desejadas de
temperatura e umidade relativa.
A realização de um estudo de carga térmica é um dos pré-requisitos para o bom

funcionamento de um equipamento, do ponto de vista mecânico (tempo de vida útil) e
elétrico (consumo de energia), pois indicará a quantidade de calor que o equipamento
deverá ser capaz de retirar por hora (fluxo de calor), para atender as condições de
conforto humano.

O fluxo de calor pode ser expresso em Btu/h, Kcal/h, TR ou KW. Para fazer a
conversão de uma unidade para outra utilize o multiplicador apresentado na tabela
abaixo.
Apresentaremos duas ferramentas para a elaboração de um estudo de Carga

Térmica:
3.1. Dimensionador Virtual

O dimensionador virtual é um software para cálculo de carga térmica, de fácil
utilização, disponível no site: www.springer.com.br. Neste, o usuário seleciona as
condições que mais se assemelham ao ambiente em questão e preenche com
informações medidas (área das janelas e número de pessoas), para obter o valor da
Carga Térmica.

3.2. Planilha Carga Térmica

Através da ferramenta disposta no Anexo VI – Planilha de Carga Térmica, podemos
também determinar a capacidade do equipamento com um pouco mais de precisão,
pois mais fatores são levados em consideração.
Trata-se de uma planilha eletrônica onde deverão ser informados os resultados de

medições e verificações, nas células em branco. Cabe salientar que para garantir a
eficácia deste estudo deverá ser feita uma visita ao local e uma pesquisa com os
usuários sobre características do ambiente a ser condicionado.
EXERCÍCIO 1
Necessita-se condicionar o Living de um apartamento na cidade do Rio de Janeiro.

2
O ambiente mostrado na planta abaixo possui 23 m e é utilizado por uma família
formada por um casal e dois filhos.
Planta Baixa do Apartamento
Em visita ao referido apartamento, foram efetuadas as medições e colhidas as

seguintes informações:

3.2.1 Calor que penetra através das janelas por insolação
A quantidade de calor que penetra através das janelas, por insolação, depende do
tipo de vidro da janela, de sua área, da posição solar, e do tipo de proteção utilizada.
Na coluna “Tipo de Vidro” digite C quando o vidro for comum e T quando for tijolo de
vidro, neste caso o vidro é comum.
2
As dimensões da janela são: 5,4m x 1,8m, logo a área corresponde a 9,72 m .
A janela está voltada para o Oeste, portanto o valor da área deverá ser preenchido
na linha correspondente a esta posição solar.
Esta janela não possui nem proteção interna (cortina) nem externa (veneziana), logo
o fator a ser utilizado está descrito na coluna “Sem Proteção” e corresponde a 500. O
fator selecionado deve ser inserido na coluna “Fator”.
Com isso, o valor de energia calculado para esta parcela corresponde à 4860
Kcal/h.
3.2.2 Calor que penetra por transmissão através das janelas
Além da quantidade de calor que penetra através das janelas por insolação, existe
outra forma de transmissão que é a condução, a qual depende do material utilizado e da
área da janela.
A área é a mesma calculada no item 3.2.1 e representa 9,72 m2. Como a janela é
constituída de vidro comum o fator a ser usado é 50.

A quantidade de calor transmitida através da janela corresponde a 486 Kcal/h.
3.2.3 Calor que penetra através das paredes
A quantidade de calor que é transmitida através de uma parede depende se a

mesma é uma parede externa ou interna, do tipo de construção e da orientação solar.
Neste exemplo, existe somente uma parede externa voltada para o Oeste, onde
temos uma janela.
Para determinar a quantidade de calor que atravessa esta parede deve-se calcular
a sua área. Porém deve ser considerada somente a área de parede, visto que o calor
que penetra através do vidro por transmissão já foi calculado no item 3.2.2.
A orientação Sul é a que representa a menor irradiação solar, em relação ás

demais. Como a parede externa está voltada para o Oeste o valor da área calculada
acima deve ser preenchido na linha “outra orientação”. Por se tratar de construção leve
o fator a ser utilizado será de 20. Nestas condições o calor que penetra através da
parede externa corresponde a 129,60 Kcal/h.
As demais paredes que delimitam o LIVING são consideradas internas.

Quando uma parede interna divide o ambiente a ser condicionado com outro ambiente
igualmente condicionado, considera-se que não haverá fluxo de calor através desta
parede (adiabática). Quando isso ocorrer a área desta parede não deverá ser
considerada no cálculo.
Para determinar o calor transmitido através das demais paredes internas deve-se
calcular a área total destas paredes.
Por simplificação, as áreas das portas que normalmente se mantém fechadas são
consideradas como paredes. As áreas da porta da cozinha, que fica normalmente
aberta, e do vão existente entre a cozinha (não condicionada) e o LIVING, deverão ser
subtraídas da área total de paredes internas
2
Área Total = (5,6m + 1,1m + 1,5m + 2,9 + 0,5m + 1,3m) x 3m = 38,7m .
2
Área do Vão = (1,2m x 1,0m) + (2,1m x 0,8m) = 2,88m .
2 2 2
Área Paredes Internas = 38,7m – 2,88m = 35,82 m

A quantidade de calor que penetra através das paredes internas corresponde a

465,66 Kcal/h.
3.2.4 Calor transmitido através do teto
A quantidade de calor que é transmitida através do teto depende da sua área, do

material de sua construção e de sua condição de exposição ao sol.
Para facilitar o cálculo da área do teto, pode-se dividir esta em diversos retângulos,
como segue:
Considerando-se que o apartamento está entre andares, o fator a ser considerado é

13, o que resulta 295,49 Kcal/h.
3.2.5 Calor transmitido pelo piso
A quantidade de calor que é transmitida através do piso depende da sua área, do

material de sua construção e de sua posição em relação ao solo. Não deverão ser
considerados os pisos colocados diretamente sobre o solo.
A área do piso é igual a do teto, calculada no item anterior e corresponde a 22,73
m2 e o piso está entre andares (não está diretamente sobre o solo).
O calor que penetra através do piso representa 295,49 Kcal/h.

3.2.6 Calor gerado por pessoas
O calor gerado pelo metabolismo humano depende da atividade que o mesmo

normalmente exerce no ambiente a ser condicionado. O calor total será proporcional ao
número de pessoas presentes neste ambiente.
No LIVING, serão consideradas 4 pessoas em atividade normal, as quais provocam
uma geração de 600 Kcal/h.
3.2.7 Calor gerado por outras fontes de calor
Deverão ser consideradas outras fontes de calor presentes no ambiente, tais como
o calor dissipado por equipamentos elétricos ou motores, o calor das refeições e da
iluminação elétrica.
A potência elétrica dos equipamentos existentes deverá ser somada e o seu

resultado, em Watts (W), inserido na planilha para ser multiplicado pelo fator 0,86.
Neste exemplo, deverão ser somadas as potências da TV (160W) e do Home
Theater (200W), totalizando 360W. O calor resultante corresponde a 309,60 Kcal/h.
A cada refeição alimentos quentes dissipam 16 Kcal/h, para calcular a quantidade

de calor gerada insere-se na planilha a quantidade de pessoas que farão refeição no
ambiente. No LIVING, como a família é composta por 4 pessoas, o calor gerado será de
64 Kcal/h.
O calor dissipado pela iluminação elétrica depende diretamente do tipo de lâmpada

instalado. Para se determinar a quantidade de calor gerado, deve-se somar a potência
elétrica das lâmpadas instaladas e inserir o resultado na linha correspondente ao tipo
utilizado.
No LIVING estão instaladas 13 lâmpadas fluorescentes de 40W, correspondendo a
520W.
O calor dissipado pelas lâmpadas fluorescentes corresponde a 260 Kcal/h.

3.2.8 Calor que penetra através de portas e vãos
O calor que penetra no ambiente através de portas e vãos continuamente abertos

para ambientes não condicionados depende diretamente da área destes vãos.
Neste ambiente existe uma porta e um vão que interligam a cozinha (não
2
condicionada) ao LIVING, cuja área totaliza 2,88m .
2
Área da Porta da cozinha = (2,1m x 0,8m) = 1,68m
Área do Vão para a Cozinha = (1,2m x 1,0m) = 1,20m2
2 2 2
Área Total = (1,68m + 1,20m ) = 2,88m
3.2.9 Sub-Total
A quantidade de calor que deve ser retirada do ambiente representa o somatório de

cada uma das parcelas apresentadas nos itens anteriores e corresponde a
8197,84Kcal/h.
3.2.10 Fator Geográfico
As condições climáticas de cada localidade incidem diretamente no rendimento de

um condicionador de ar. Para cada região do país existe um fator de correlação,
conforme apresentado no mapa abaixo:

Neste caso, como o apartamento localiza-se no Rio de Janeiro cujo fator climático é
1, a carga térmica do LIVING corresponde a 8197,84Kcal/h, ou 32529,03 Btu/h.
4. Seleção do Equipamento
A seleção do equipamento adequado ao ambiente a ser condicionado depende de
alguns critérios, os quais deverão ser observados para que o bom funcionamento do
equipamento seja garantido:
ESTUDO DE CARGA TÉRMICA:

- Determinar a capacidade do equipamento necessário ao ambiente;
REQUISITOS DO CLIENTE:
- Estética;
- Nível de ruído;
- Consumo de energia;
REQUISITOS TÉCNICOS:
- Aplicação (cada equipamento foi projetado para atender um tipo de ambiente);
- Condições de instalação (tensão adequada, distribuição de ar, passagem da
tubulação de interligação, limites de distância e desnível e rede de dreno);
- Condições de manutenção.
Utilize as informações contidas no site www.springer.com.br.
5. Procedimentos de Instalação
5.1. Cuidados Antes da Instalação

É importante que antes de iniciar o procedimento de instalação, alguns itens sejam
verificados:
- A capacidade do equipamento é adequada?

- As unidades sofreram alguma avaria no transporte ou armazenamento?
- As unidades evaporadora e condensadora são compatíveis?
- A tensão necessária ao equipamento está disponível?
- Existe previsão para saída de dreno?

5.2. Postura, Aparência e Segurança

Além da competência técnica, é importante que no procedimento de instalação o
profissional demonstre uma postura adequada, tratando o cliente com cordialidade e
seriedade, atentando para a pontualidade e asseio na execução das tarefas.
Para a sua segurança, o técnico deverá utilizar os equipamentos de proteção

individuais recomendados, tais como óculos de segurança, luvas, cinto de segurança,
equipamentos de proteção próprios para o processo de soldagem.
IMPORTANTE: LEIA SEMPRE O MANUAL DE INSTALAÇÃO
5.3. Posicionamento da Unidade Condensadora

Ao posicionar a unidade condensadora deve-se tomar os seguintes cuidados:
- Selecionar um lugar onde não haja circulação constante de pessoas;
- Selecionar um lugar o mais seco e ventilado possível;
- Evitar instalar próximo a fontes de calor ou vapores, exaustores ou gases inflamáveis;
- Evitar instalar em locais onde o equipamento ficará exposto a ventos predominantes

ou chuvas fortes frequentes, umidade ou poeira excessiva;
- Evitar instalar em locais onde os

ruídos de funcionamento e
descarga de ar quente possam
perturbar a vizinhança;
- Obedecer aos espaços mínimos

recomendados para instalação,
manutenção e circulação de ar;
- Instalar o equipamento em uma superfície firme e resistente que

suporte o seu peso;
- Cuidar para que a condensadora fique nivelada;
- Evitar que a descarga de ar de uma condensadora não seja jogada sobre a tomada de
ar de outra;

- Evitar que a descarga de ar seja obstruída;
Obs: Para evitar este problema, foram desenvolvidos

defletores de ar que podem ser instalados nas
condensadoras 38K.
- Utilizar calços de borracha para fixação da condensadora

para evitar ruídos de vibração;
- Para instalação em regiões costeiras (alto grau de

salinidade) recomenda-se a utilização de arruelas não
metálicas.
- Recomenda-se a utilização de arruelas de borracha na fixação da unidade

condensadora em regiões costeiras e/ou regiões de alta salinidade. Testes de Salt
Spray comprovaram que o início da corrosão acontece na arruela e no parafuso,
quando em contato com a base da condensadora.

5.4. Posicionamento da Unidade Evaporadora
Ao posicionar a unidade evaporadora, siga as seguintes recomendações:
- Fazer um planejamento cuidadoso da localização da evaporadora de forma a evitar

eventuais interferências com quaisquer tipos de instalações já existentes ou projetadas,
tais como instalações elétricas, de água, esgoto etc...;
- O local escolhido possibilitar a passagem das tubulações de interligação bem como da

fiação elétrica;
- Evitar proximidade à aparelhos eletrônicos (mínimo 1 m);
- A evaporadora deve ser instalada em local onde não haja obstáculos ao fluxo de ar
(entrada e saída). A posição da evaporadora deve ser tal que permita a circulação
uniforme do ar em todo o ambiente;
- Respeitar as distâncias mínimas

recomendáveis de paredes, teto e piso;
- No caso das evaporadoras do tipo Hi Wall, a

tubulação de interligação poderá sair para
qualquer uma das direções mostradas na figura
abaixo, porém deve-se ter muito cuidado ao
dobrá-la para evitar rompimento ou amassamento;

- Para evaporadoras do tipo Hi Wall,

utilizar o suporte de fixação que
acompanha o equipamento, bem como
as indicações para posicionar a furação
por onde irá passar a tubulação de
interligação;
- A evaporadora
deverá ser nivelada
visto que o sistema de
drenagem de
condensados é feita
por gravidade (com
exceção dos
equipamentos tipo
cassete);
- Nas evaporadoras do tipo cassete, as quais possuem bomba de condensados,

respeitar o limite de altura manométrica que a bomba possui. Após atingir a altura
manométrica, a tubulação deverá ter um declive de 2% na direção do ponto de saída da
água;
- Para instalações com mais de uma evaporadora

cassete em uma mesma rede de dreno, garantir que
a água consiga seguir um fluxo contínuo em direção
ao ponto de saída, evitando que a água bombeada de
uma evaporadora não chegue á outra evaporadora;

- Garantir fácil acesso para manutenção; Atenção especial nos equipamentos do tipo
Built In, que, devido ao fato de ficarem embutidas, devem ter prever uma janela de
inspeção para possibilitar a manutenção preventiva (limpeza do filtro) e corretiva,
quando necessária.
5.5. Planejamento do Layout da tubulação de interligação
5.5.1. Verificação dos limites da tubulação
Ao planejar o Layout da tubulação, deve-se garantir que esta fique dentro dos
limites recomendados. Os limites recomendados são apresentados no Manual de
Instalação, como mostra o exemplo abaixo (Space).
Limites de instalação para o Piso Teto Space
Caso os limites de comprimento equivalente ou desnível sejam maiores que os

valores indicados, as recomendações contidas no item “Linhas Longas” (5.5.5) deverão
ser aplicadas.
5.5.2. Cálculo do Comprimento Máximo Equivalente (CME)
O comprimento linear ou real representa o somatório de todos os trechos retos da

tubulação.
A perda de carga que o fluído refrigerante sofre ao passar por uma conexão (curva,
joelho, tee...) provoca redução da sua velocidade e este aspecto deve ser considerado
no planejamento do layout da tubulação.
Calcula-se o comprimento equivalente aplicando-se a seguinte fórmula:
CME = CL + (0,3 x nc)

Onde:
CME = Comprimento Máximo Equivalente ( m )
CL = Comprimento Linear ( m )
nc = Número de conexões (curvas, joelhos, tee )
EXERCÍCIO 2
Calcule o comprimento linear (real) e o comprimento equivalente para a tubulação

abaixo e verifique se a mesma está dentro dos limites de instalação para uma Piso Teto
Space de 36000 Btu/h.:
A figura apresenta um esboço do trecho por onde deverá passar a tubulação, com
suas respectivas dimensões.
5.5.3. Determinação dos diâmetros das linhas
Além do comprimento e do número de conexões, o diâmetro de um tubo interfere na

perda de carga que o fluído sofre ao percorrê-lo. Logo, também deve ser considerado
na definição da tubulação.
Uma vez definido o comprimento máximo equivalente, pode-se determinar os

diâmetros das linhas. Tabelas, como a mostrada abaixo, contidas nos Manuais de
Instalação, apresentam os diâmetros recomendados de acordo com o comprimento
equivalente calculado.

Tabela dos diâmetros recomendados para a linha SPACE
Através da utilização dos diâmetros corretos, compatíveis com o comprimento

equivalente da tubulação, garante-se que a velocidade do fluído refrigerante no interior
do tubo fique dentro de uma faixa adequada (8 a 12 m/s para linhas de sucção ou
expansão e 4,5 a 9 m/s para linhas de líquidos). Com isso, conseguimos:
- garantir o fluxo adequado do fluído refrigerante no evaporador;

- impedir a retenção não planejada de óleo ao longo da tubulação;
- proteger o compressor contra “golpes” de líquido;
Em linhas de líquidos (presentes na Modernitá e Built In, cujos dispositivos de

expansão são instalados na entrada do evaporador), caso os diâmetros utilizados sejam
menores que os recomendados podem ocorrer um problema denominado pré-
expansão, que significa uma perda de pressão excessiva que provoca a redução na
temperatura do refrigerante abaixo da sua temperatura de saturação, fazendo com que
uma parcela do líquido evapore, antes de chegar ao dispositivo de expansão.
A pré-expansão provoca:
- Redução na capacidade do dispositivo de expansão;
- Produção de ruído excessivo;
- Falta de líquido no evaporador;
- Perda de capacidade.
As linhas de sucção são mais sensíveis a erros de

dimensionamento, pois a mínima perda de carga provoca uma
diminuição na velocidade de arraste de óleo e consequente falta de
óleo no compressor, podendo causar sua quebra.
Nos tubos ascendentes verticais, a velocidade é maior no centro do

tubo, em função disto o óleo tende a subir colado às paredes do
tubo, ou seja será necessário uma velocidade nominal maior para
conduzir o óleo de volta ao compressor.
Perfil de velocidade
em tubos verticais
EXERCÍCIO 3
Selecione os diâmetros das linhas de sucção e expansão para um equipamento

SPACE de 36000 Btu/h, utilizando os dados obtidos no Exercício 2.
CME:
Diâmetro Linha Sucção:
Diâmetro Linha Expansão:

5.5.4. Layout da Tubulação
Com o objetivo de evitar problemas como a migração de refrigerante na forma

líquida ao compressor, garantir o retorno do óleo lubrificante ao compressor e evitar
ruídos de vibração, sugere-se a utilização de layout´s específicos, para os seguintes
casos:
Unidade evaporadora acima da condensadora
Nos casos em que o evaporador for instalado acima ou no mesmo nível do

condensador, deverá ser instalado um U invertido na linha de sucção na saída do
evaporador com a finalidade de conter a migração do refrigerante na forma líquida para
o compressor, quando este estiver parado.
O refrigerante quando chega ao compressor, estando este desligado, provoca a

diluição do óleo e consequentes problemas de lubrificação, como o travamento ou
quebra do anel do compressor.
Unidade evaporadora abaixo da condensadora
Nos casos em que o evaporador for instalado abaixo do condensador, deverá ser
instalado um sifão na linha de sucção a cada 3 metros de desnível, como forma de
garantir o retorno do óleo lubrificante ao compressor.

O óleo acumulado no sifão provocará a redução da área do tubo e,

consequentemente aumentará a pressão antes do sifão até que esta pressão fique tão
alta que consiga arrastar o óleo acumulado por mais 3 metros, por isso recomenda-se
sua utilização a cada 3 metros.
Em relação ao dimensionamento do sifão, o raio de curvatura deve ser igual à 4
vezes o diâmetro do tubo. Por exemplo para um tubo de ½” (12,7 mm), o raio de
curvatura deve ser de 50,8 mm ou 5 cm.
A falta de lubrificação provoca o aumento do atrito mecânico e aumento da

temperatura do óleo. Se o óleo atingir 177ºC acontece a quebra molecular e o óleo
carboniza.
As fotos abaixo mostram o interior de um compressor rotativo de uma condensadora

38XCE018515MS, nele foram encontrados somente 100 ml de óleo, quando o normal
seriam 600 ml.
Proteção contra ruído de vibração
Em instalações onde a tubulação é muito curta e/ou rígida, corre-se o risco que o
sistema, em funcionamento, apresente ruído de vibração.
Para evitá-lo:
- Obedeça ao limite mínimo recomendado;

- Instale um loop em cada tubo, ou
- Instale um tubo flexível em cada tubo.

5.5.5. Linhas Longas
Quando os valores de comprimento máximo equivalente ou o desnível entre as

unidades ultrapassarem os limites recomendados (ver item 5.5.1) será necessário a
aplicação dos critérios de Linhas Longas. No Manual de Instalação existe um capítulo
dedicado para este assunto.
IMPORTANTE: Estes critérios somente são válidos para equipamento FR (somente

frio).
Para a aplicação de Linhas

longas alguns itens serão
alterados em relação à uma
instalação standard, tais como
diâmetro dos tubos (ver tabela
abaixo), válvula solenóide de
bloqueio e separador de
sucção.
Exemplo tabela linhas longas
5.5.6. Tubulação de alumínio
Além do cobre, bastante difundido entre os instaladores, em 2011 foi homologada a

utilização de tubo de alumínio marca HYDRO ® para interligação de sistemas Split´s
que utilizam o R22 ou R410A. A liga 3333-0 (alumínio e manganês) apresenta
resistência mecânica compatível à utilização nestes sistemas.
O principal cuidado que se deve ter em relação à utilização do alumínio para esta
aplicação reside no fato do alumínio, ao entrar em contato com o cobre e suas ligas
(latão, bronze) apresenta um fenômeno denominado corrosão galvânica (efeito pilha)
que corrói as paredes dos tubos. A corrosão somente ocorre na presença de oxigênio
contido no ar.
Portanto, alguns cuidados devem ser tomados:
a) Utilizar porcas de alumínio
Se for usada porca de alumínio para

conectar um tubo de alumínio à válvula de
serviço, ou outra conexão de latão, cobrir a
rosca com fita teflon;

b) Isolar a união entre tubo de alumínio

e porca de latão
Aplicar fita teflon na extremidade do tubo de

alumínio evitando seu contato, conforme mostra
a figura abaixo;
c) Pintar conexões
Para evitar a presença do ar atmosférico nos pontos

de conexão, recomenda-se a pintura de toda a região;
d) Usar ferramentas dedicadas
Embora não se enxergue, ao utilizar uma ferramenta mecânica (cortador,

flangeador, alargador) partículas do material serão depositadas sobre a superfície da
ferramenta. Por esta razão recomenda-se que se tenha um conjunto de ferramentas
dedicadas para utilização em instalações com tubo de alumínio;
e) Evitar contato com cimento
O alumínio em contato com cimento também apresenta corrosão.
5.6. Processo de Brasagem
Em alguns pontos da interligação entre as unidades evaporadora e condensadora

se faz necessário a aplicação do processo de brasagem (processo térmico para junção
de material metálico com a utilização de um metal de adição com ponto de fusão menor
que o metal base) .
Algumas recomendações para realizar um bom processo:
- Prepare os tubos a serem soldados, lixando suas

extremidades e alargando uma delas quando for unir dois
tubos com o mesmo diâmetro;
- Utilize os Epi´s necessários para a realização do processo

(luvas, óculos);
- Utilize o processo de nitrogênio passante para evitar a

oxidação interna;

Nitrogênio Passante
O objetivo da utilização de nitrogênio passante durante o processo de brasagem é

evitar a oxidação interna do tubo.
A oxidação ocorre em função da presença de oxigênio em contato com a parede do

tubo quando este é aquecido. A ação solvente do refrigerante remove o acúmulo de
óxido de carbono das paredes do tubo e leva este resíduo consigo pelo sistema,
podendo provocar obstruções ou danificar componentes vitais do compressor.
Com a passagem do nitrogênio (gás inerte) o ar contido na tubulação será

removido, logo não haverá oxigênio quando o calor for aplicado e, consequentemente,
não ocorrerá a oxidação.
Antes de iniciar a brasagem, recomenda-se aplicar nitrogênio em uma das

extremidades do tubo e certificar-se que o mesmo está saindo na outra.
Durante a brasagem, a pressão de nitrogênio no interior do tubo não deve ser

elevada (no máximo 3 psig) e, após concluída, é necessário manter o fluxo de
nitrogênio até que a parede do tubo resfrie e não exista a possibilidade de oxidação (
pelo menos 1 minuto).
A foto abaixo mostra a diferença entre um tubo soldado aplicando-se nitrogênio

passante e outro sem a aplicação.

A sujeira gerada pela oxidação interna pode produzir efeitos danosos ao sistema,
tais como a obstrução de capilares e filtros e/ou defeitos em compressores (veja fotos
de sujeira no interior do compressor).
5.7. Montagem do Dispositivo de Expansão

Nos equipamentos dom baixa capacidade, o tipo de dispositivo de expansão
utilizado é o tubo capilar ( 7,5K a 22KBtu/h) , os quais já saem de fábrica montados na
unidade condensadora.
Em equipamentos a partir de 30KBtu/h o dispositivo de expansão utilizado é o

accurator, o qual acompanha a unidade evaporadora.
Um conjunto accurator é formado por um corpo, 1 ou 2 pistões (dependendo da

versão, 1 para FR e 2 para CR) e duas tampas com retentores.
Os pistões possuem orifício calibrado com a identificação impressa em seu corpo e

vedação.
O conjunto accurator deve ser montado, na maioria dos casos, próximo à unidade
condensadora. Nos equipamentos Built In Versatile com capacidade a partir de
30KBtu/h e Piso-Teto Modernitá (80KBtu/h) o accurator deve ser montado na entrada
da unidade evaporadora.
As informações corretas referentes aos diâmetros dos pistões, à posição dos

pistões no corpo e da posição de montagem do accurator são apresentadas na Tabela
– Características Técnicas Gerais do Manual de Instalação do produto.
Para defini-las é necessário ter os modelos da unidade evaporadora e da

condensadora.

Cuidados na Montagem
a) Verificar o modelo correto da evaporadora e condensadora;
b) Pesquisar no Manual de Instalação o tamanho dos pistões, o sentido que este será
instalado no corpo (FR ou CR) e o local de instalação (condensadora ou
evaporadora);
Características Técnicas Gerais – Sistema de Expansão
c) Posicionar os pistões no accurator,

sempre com o lado da vedação para o
centro do corpo, cuidando para não
inverter a posição do pistão (FR) com o
(CR);
d) Para montar o corpo na linha, cuidar para que a

seta impressa no corpo do accurator obedeça ao
sentido de fluxo em funcionamento em ciclo
normal (FR).
5.8. Isolamento térmico da Tubulação
No interior dos tubos de expansão e sucção o refrigerante se encontra a baixa

temperatura e, se os tubos não forem isolados, a umidade contida no ar irá condensar
sobre ele provocando gotejamento. Por isso os tubos devem ser termicamente isolados,
seguindo as seguintes recomendações:
- Utilize isolamento térmico na forma de tubo, com diâmetro interno referente ao tubo
utilizado;
- Certificar-se que os tubos estão tamponados ao montar o isolamento térmico, para

evitar que resíduos internos do isolamento entrem no tubo;
- Os tubos devem ser isolados separadamente;
- Unir os tubos isolados e fazer um acabamento com fita. Junto aos tubos isolados
poderão passar também o cabo de interligação e a mangueira de dreno, ficando todo
conjunto com um bom acabamento e promovendo à este maior proteção contra as
agressões atmosféricas (sol, chuva, resíduos sólidos);

- Nas instalações onde a interligação for feita externamente à parede, recomenda-se a

utilização de calhas;
5.9. Processo de Vácuo
Vácuo
Denomina-se vácuo a pressão absoluta abaixo da pressão atmosférica (1 atm).
2
1 atm = 1 Kgf / cm = 14,7 psi = 0,1 MPa = 1,01 bar = 760 mmHg = 10 mca
Unidades de Vácuo
Como as pressões que se trabalha neste processo são muito baixas, utilizam-se
unidades específicas, como o µmHg (micro metro de coluna de mercúrio) e o Torr ( 1
Torr = 1 mmHg).
Objetivos do processo de vácuo
A realização de um processo de vácuo adequado garante que não existirão gases

incondensáveis nem umidade no interior do sistema.
A presença de gases incondensáveis provoca a variação das pressões de
funcionamento do sistema e redução de sua capacidade.
A umidade é capaz de produzir efeitos ainda mais danosos, tais como: oxidação das
partes metálicas, alteração na densidade do óleo e consequente perda de lubrificação.
Porém o pior efeito resulta da formação de um ácido, quando a umidade reage com o
refrigerante e o óleo do sistema; este ácido corrói o verniz do bobinado do compressor
provocando sua queima (compressor em massa).
Estes motivos fazem deste processo um dos mais importantes para o bom
funcionamento do sistema.
Aplicação
Existe uma relação direta entre a pressão e a

temperatura de ebulição de uma substância (quanto
maior a pressão maior a temperatura de ebulição). A
água entra em ebulição a 100ºC quando submetida à
uma pressão de 1 atm. Logo, para que a água entre
em ebulição, com uma temperatura mais baixa, é
necessário reduzir sua pressão; se a pressão ficar
abaixo da atmosférica atinge-se vácuo.
Recomenda-se atingir pressões entre 250 e 500

µmHg no interior dos sistemas. Veja na Tabela abaixo
que neste nível de pressão a água entra em ebulição
à temperaturas negativas ( c/ 250 µmHg a água entra
em ebulição com – 31ºC).

Instrumentos necessários
Para a realização do processo de vácuo se faz necessário um

bomba de vácuo e um vacuômetro.
A bomba de vácuo deve possuir uma vazão (em CFM)

compatível ao tamanho do sistema.
 1,5 CFM: bomba de vácuo para sistemas domésticos;

 3 a 5 CFM: bomba de vácuo para sistemas comerciais;
 10 a 15 CFM: bomba de vácuo para sistemas de grande porte
3 3
1 CFM (Cubic Feet Minute) = 1 pé /min = 1,699 m /h
O vacuômetro é o instrumento capaz de medir o

vácuo e, sem ele não é possível garantir a eficácia do
processo de vácuo. Nos manifold´s, utilizados em
campo para o processamento de sistemas, embora
exista uma escala de vácuo, não é possível verificar se
o sistema atingiu a faixa recomendada (250 e 500
µmHg).
Procedimento
Para efetuar o processo de vácuo na instalação de sistemas split´s, deve-se

considerar que as unidades saem de fábrica com carga de refrigerante na
condensadora, logo deve-se fazer vácuo nas linhas e evaporadora. Para tanto,
recomenda-se utilizar o seguinte procedimento:
a) Conectar a bomba de vácuo à válvula de serviço de sucção da unidade

condensadora e ao vacuômetro conforme mostrado na figura abaixo. Esta
interligação pode ser feita com mangueiras, desde que suas vedações estejam em
perfeito estado, ou tubo de cobre com diâmetro igual ou superior à ¼”.

b) Certificar-se que as válvulas de serviço da condensadora estão totalmente fechadas;
c) Abrir o registro da bomba de vácuo;
d) Ligar a bomba de vácuo e o vacuômetro;
e) Quando a pressão do sistema atingir a faixa recomendada (250 e 500 µmHg), feche
o registro, desligue a bomba e verifique a eficácia do processo de vácuo;
Verificação da Eficácia do processo de Vácuo
O fato de ter-se atingido o valor recomendado (250 e 500 µmHg), não garante que o
sistema está livre de gases incondensáveis e/ou umidade.
Para verificar a eficácia do processo, após ter-se fechado o registro e desligado a

bomba deve-se continuar o monitoramento da pressão através do vacuômetro, segundo
a representação 1 da figura abaixo.
Se a pressão subir um pouco e depois estabilizar, conforme indicação 2 da figura

abaixo, o vácuo está aprovado, pois o sistema está estanque e seco.
Se a pressão estabilizar em um valor muito superior à faixa recomendada, conforme

indicação 3 da figura abaixo, indica a presença de umidade no sistema. Neste caso
será necessário ligar a bomba novamente e reiniciar o processo de vácuo.
Se após 2 horas a pressão não estabilizar em nenhum valor, indica que o sistema
tem vazamento, segundo a representação 4 da figura abaixo.

5.10. Teste de Estanqueidade
Conforme apresentado no item 5.9., é possível identificar se um sistema possui

algum micro vazamento na verificação de eficácia do processo de vácuo. Por isso, este
teste pode ser feito antes (para identificar grandes vazamentos) ou depois do processo
de vácuo (para descobrir o ponto do micro vazamento).
Para este teste utiliza-se nitrogênio, pois o mesmo apresenta características

favoráveis Para esta aplicação, tais como: ser seco, ter sido acondicionado à alta
pressão no cilindro, baixo custo (comparado ao refrigerante) e não agredir a atmosfera.
Lembrando que, no caso de instalação, existe carga de refrigerante na unidade

condensadora, portanto o teste será realizado somente nas linhas e evaporadora.
Procedimento de Teste
a) Certificar-se que as válvulas de serviço estão bem fechadas (evitar que o nitrogênio
entre na condensadora e se misture com o refrigerante);
b) Conectar a mangueira de alta pressão (vermelha) do manifold à válvula de serviço
de baixa da unidade condensadora;
c) Conectar a mangueira de serviço (amarela) do manifold ao regulador de pressão de
nitrogênio.
d) Abrir o registro e ajustar o regulador de pressão do cilindro de nitrogênio;
e) Abrir o registro do lado de alta do manifold e deixar entrar nitrogênio no sistema até
atingir 150 psig;
f) Fechar o registro de alta do manifold;
g) Pesquise a existência de vazamento nas conexões e pontos de solda, utilizando
espuma de sabão;
h) Caso não encontre, aumente a pressão do sistema para 300 psig e repita a
pesquisa.
Observações:
Nos equipamentos que trabalham com R410A, recomenda-se testar o sistema com
550 psig, devido ao fato deste refrigerante trabalha com pressões superiores ao R22;
Para verificar a existência de micro vazamentos através do teste de estanqueidade

recomenda-se manter o sistema pressurizado por um período de 24 horas ;
O nitrogênio varia 1,5 psig para cada 1ºC de variação da temperatura. Por isso,
recomenda-se anotar pressão e temperatura no início do teste e comparar os valores no
final;
Uma vez identificado e corrigido o vazamento o processo de vácuo e a verificação

de eficácia deverão ser refeitos.
5.11. Carga de Refrigerante
As condensadoras saem de fábrica com carga total ou parcial, de acordo com a

capacidade, por isso, ao realizar a carga de realizar a carga de refrigerante, o Manual de
Instalação deve ser consultado.
A quantidade de refrigerante está diretamente relacionada com o volume interno do

sistema, e, como no split pode haver uma grande variação no comprimento das linhas,
esta carga de refrigerante deve ser ajustada.

Condição 1
Nos casos em que a condensadora possuir carga completa e o comprimento

linear da tubulação não exceder o limite informado no manual, aprovado o processo de
vácuo, basta abrir as válvulas de serviço da condensadora.
Condição 2
Nos casos em que a condensadora possuir carga completa e o comprimento

linear da tubulação exceder o limite informado no manual, aprovado o processo de
vácuo, a carga de refrigerante deve ser completada.
A quantidade de refrigerante que deve ser adicionada (Ct) será calculada da

seguinte forma:
a) Calcular o comprimento excedente (Ce):
CL = Comprimento Linear (ver item 5.5.1)

Lim = Limite informado no Manual
Ce = CL - Lim
Por exemplo, se a tubulação tiver comprimento linear de 15 m, e o limite informado

no manual for de 10m, o comprimento excedente será 5m.
b) Verificar a quantidade de refrigerante por metro excedente;
No manual de instalação a quantidade de

refrigerante que deve ser adicionada por
metro de tubulação excedente é informada
em tabelas, como o exemplo mostrado
abaixo (38K):
Por exemplo, se o equipamento instalado for de 18K, será necessário adicionar 20 g

por cada metro excedente de tubulação.
c) Calcular a carga total de refrigerante a ser adicionada (Ct);
Cad = carga adicional por metro (ver tabela item b) = 20 g/m

Ce = comprimento excedente (ver item a) =5m
Ct = Ce x Cad
Ct = 5 m x 20 g/m
Ct = 100g
Condição 3
Condensadoras com capacidade acima de 36KBtu/h são fornecidas com carga parcial (
1Kg ), como mostrado no exemplo abaixo (Space).

Por exemplo, para calcular a quantidade de refrigerante a ser adicionada em um

sistema que utiliza uma evaporadora SPACE 472XQD036515LC e uma condensadora
38CCD036515MC, com tubulação de 15m de comprimento linear, o calculo deverá ser o
seguinte:
Cad = C3 + (Cexc x C4)
a) O comprimento excedente (Cexc) representa a diferença entre o comprimento linear

da tubulação (CL) e o limite informado no manual (Lim):
Cexc = CL – Lim
Cexc = 15m – 7,5m
Cexc = 7,5m
b) Os valores de C3 e C4 podem ser obtidos na tabela acima (Manual SPACE):
Cad = C3 + (Cexc x C4)

Cad = 950g + (7,5m x 30g/m)
Cad = 1175g
c) O valor de C2 (carga necessária para

um sistema com tubulação dentro do
limite de comprimento de tubulação)
também pode ser obtido na etiqueta
de capacidade do equipamento.

Condição 4
Nos casos de manutenção, quando se necessita efetuar a carga completa do

sistema, deverão ser seguidos os seguintes passos:
a) Após a correção da anomalia (troca de componentes, correção de vazamento), o

sistema deve ser desidratado (vácuo), seguindo as recomendações do item 5.9;
b) Utilizando o exemplo da condição 3, para calcular a carga completa do sistema,

deverá ser utilizada a seguinte fórmula:
Cc = C1 + (Cexc x C4)
Cc = 1950g + (7,5m x 30g/m)
Cc = 2175g
Procedimento de Carga de Refrigerante
A carga ideal é feita por massa de refrigerante, logo deverá ser utilizada uma
balança.
Após o processo de vácuo ter sido aprovado, e calculada a quantidade de

refrigerante a ser adicionada, recomenda-se o seguinte procedimento:
- Manter as válvulas de serviço da unidade condensadora

fechadas;
- Sugere-se a utilização de mangueira, com registro,
conforme mostrado na figura. Mantenha o registro
mangueira fechado e conecte a mangueira de baixa
pressão (azul) nesta e a outra extremidade da mangueira
na válvula de serviço de baixa pressão
- Conectar a mangueira de serviço (amarelo) do manifold no
cilindro;
- Abrir o registro do cilindro, abrir o registro de baixa do
manifold e, em seguida purgue a mangueira junto ao
registro;
- Colocar o cilindro na balança de forma que o refrigerante
entre na forma líquida (vire o cilindro);
- Zerar a balança;
- Abrir o registro do engate rápido e monitorar o valor na
balança;
- Quando chegar ao valor calculado, fechar o registro do
cilindro;
Como as válvulas da unidade condensadora estão fechadas e as linhas e

evaporadora estão em vácuo no início do processo, quando o registro da mangueira for
aberto, o líquido entrará e evaporará.
- Aguarde pelo menos 3 minutos para que o liquido evapore e equalize dentro das
linhas e evaporador;
- Abra as válvulas da condensadora;
- Ligue o equipamento.
Procedimento de Carga de Refrigerante com R410A
O refrigerante HFC-R410A é uma mistura azeotrópica entre o R32 e o R132, que

passou a ser utilizado como alternativa ao R22, por ser menos agressivo ao meio

ambiente. Novos equipamentos foram desenvolvidos para trabalhar com o R410A, como
o Hi Wall UP, o inverter X_Power e a piso-teto Space com condensadora 38CCE.
Algumas características devem ser salientadas, pois influem diretamente nos

processos de instalação e manutenção:
- O R410A não é miscível com o óleo mineral, por isso os compressores foram
desenvolvidos para trabalhar com óleo Poliolester;
- Por ser uma mistura o R410A não pode ser misturado à outro refrigerante;
Estas duas características fazem com que um sistema que trabalhe com R22 não
possa trabalhar com R410A. Assim como, em tubulações que tenham trabalhado com
R22 haverá a presença de resíduos deste refrigerante e de óleo mineral.
- O R410A possui pressão superior à do R22

(aproximadamente 60%), por isso deve-se ter
cuidado com a resistência mecânica dos
componentes do sistema. Por exemplo, para uma
temperatura saturada de 50ºC, a pressão de
descarga para o R22 é de 276 psig e com R410A
429,3 psig. Por isso, deve-se verificar se a
espessura da tubulação utilizada é recomendada para suportar a pressão do sistema.
- O R410A é uma substância altamente higroscópica, ou seja, possui grande poder

de absorção de umidade, por isso o processo de vácuo, descrito no item 5.9, torna-se
indispensável ao bom funcionamento dos equipamentos que utilizam este refrigerante.
Recomenda-se a utilização de manifold dedicado para utilização em sistemas com

R410A, os quais dispõem de escalas de pressão e temperatura saturada adequadas,
conexões com diâmetro diferenciado (as válvulas de serviço das unidades que trabalham
com R410A possuem conexão com diâmetro diferente das que utilizam o R22) , além do
fato de evitar a contaminação com R22 e óleo mineral nas suas mangueiras.
- Por ser uma mistura, o R410A deve carregado no sistema na forma líquida,
seguindo as recomendações do item anterior. Não é recomendado fazer carga parcial
(em caso de vazamento, utilizar o procedimento descrito na condição 4).
5.12. Determinação do Superaquecimento
Denomina-se Superaquecimento o acréscimo de temperatura que o refrigerante

obtém após entrar em ebulição (vaporizar), no evaporador.
A temperatura que um fluído troca de fase é denominada Temperatura de

Saturação (Ts), e esta depende da pressão que o mesmo está sujeito. A tabela contida

no anexo VII, mostra a temperatura que cada refrigerante troca de fase (R22, R407 e
R410A), de acordo com a pressão.
SA = Tf – Ts
Onde:
SA = Superaquecimento (ºC)
Tf = Temperatura do refrigerante na saída do evaporador (ºC)
Ts = Temperatura de saturação do refrigerante (ºC), tabela Anexo VII
Objetivo
O fato de haver superaquecimento em um ponto do sistema indica que só existe

vapor neste ponto e, através da determinação deste, consegue-se identificar se existe
muito ou pouco refrigerante na forma líquida no evaporador. Quanto maior o
superaquecimento menor a quantidade de líquido dentro do evaporador.
A faixa ideal para o Superaquecimento é uma condição de projeto e deve ser

consultada no Manual de Instalação. Na linha split a faixa de Superaquecimento
recomendado é de 5 a 7ºC, considerando que o equipamento em condições de norma
(AHRI 210). O superaquecimento pode ser apresentado em K (Kelvin).
Variações nas condições de temperatura e

unidade internas e externas provocam variação
no superaquecimento, logo o valor apresentado
pode estar fora da faixa sem que o equipamento
ou a carga de refrigerante tenham problemas. A
tabela ao lado mostra a tendência do
superaquecimento quando temos variação nas
temperaturas dos ambientes interno e externo,
considerando-se a mesma umidade relativa
(40%).
Procedimento para Determinação do Superaquecimento
a) Instalar um sensor de temperatura no tubo de sucção,

próximo à válvula de serviço da condensadora. O sensor
deve ser isolado termicamente para que a temperatura
ambiente não interfira no valor medido (Tf);

b) Instalar a mangueira de baixa pressão (azul) do manifold na válvula de serviço da

condensadora;
c) Medir a pressão de sucção após o sistema ter funcionado por 20 minutos;
d) Verificar qual a temperatura de saturação (Ts) do refrigerante para a pressão
medida. O valor referente à temperatura de saturação poderá ser obtido na tabela
VII ou na escala contida no manômetro de baixa do manifold;
e) Calcular o superaquecimento: SA = Tf – Ts;
Análise do Superaquecimento
O superaquecimento é normalmente utilizado para avaliar se a carga de refrigerante

está adequada. O mesmo indica a quantidade de refrigerante na forma líquida dentro
do evaporador.
Considerando-se que o equipamento está trabalhando dentro das condições de

norma (AHRI 210), pode-se fazer a seguinte análise:
- Superaquecimento na faixa ( 5ºC < SA > 7ºC) = Carga correta
- Superaquecimento abaixo da faixa ( SA < 5ºC ) = Excesso de refrigerante
- Superaquecimento acima da faixa ( SA > 7ºC ) = Falta de refrigerante
IMPORTANTE: Esta análise não se aplica para equipamentos Inverter.
EXERCÍCIO 3
Calcular o superaquecimento para as seguintes condições medidas, considerando

que o equipamento trabalha nas condições de norma (AHRI 210) e utiliza R22 como
refrigerante.
Problemas causados por superaquecimento inadequado
Superaquecimento baixo
O superaquecimento baixo indica a existência de muito líquido refrigerante no

evaporador. Nesta situação aumenta o risco de chegar líquido no compressor e pode
provocar a sua quebra.

Superaquecimento Alto
Com o superaquecimento alto, o refrigerante que retorna ao compressor se

encontra à uma temperatura acima do normal (projetado), com isso aumenta a
temperatura no interior do compressor e provoca a alteração da viscosidade do óleo.
Em casos extremos (vazamento de refrigerante, por exemplo), o óleo pode atingir
temperaturas acima de 177ºC e carbonizar. As fotos abaixo mostram um exemplo de
compressor danificado devido ao superaquecimento alto.
5.13. Alimentação e Interligação Elétrica
As alimentações elétricas, bem como todas interligações entre as unidades

condensadoras e evaporadoras devem ser executadas de acordo com a NBR5410
(Instalações Elétricas de baixa tensão).
Os cabos utilizados devem ser de cobre com isolação em PVC e suportem, no

mínimo 70ºC. O disjuntor deve ser inferior a corrente suportada pelo cabo
dimensionado. Para unidade monofásica utilizar disjuntor bipolar e na trifásica, disjuntor
tripolar.
Na tabela de
Características Técnicas
Gerais são fornecidas
informações referentes ao
disjuntor recomendado e a
bitola mínima que deve ser
usada para um comprimento
de até 50m.
A interligação entre unidades

deve ser realizada conforme
diagrama apresentado no manual
de instalação, como o exemplo
mostrado abaixo:

Deve se utilizar terminais

nas extremidades dos cabos a
fim de melhorar o contato nas
borneiras. Nas borneiras que
utilizam tecnologia com mola,
não é necessário a utilização de
terminais. Também, não é
recomendada a utilização de fio
rígido.
Todos os equipamentos devem ser

devidamente aterrados. Alguns problemas de
mau funcionamento do controle
eletroeletrônico devem-se à falta ou
inadequação do aterramento.
Nos equipamentos Hi Wall Carrier Multi, a

alimentação das unidades evaporadoras e
condensadora são individualizadas, como
mostra seu diagrama.
5.14. Adaptações e Configurações
Algumas ações deverão ser realizadas pelo técnico no momento da instalação que
dizem respeito à adaptações e alterações para que as unidades interligadas funcionem
de acordo com a necessidade do cliente. Todas as ações descritas a seguir fazem parte
dos respectivos manuais de instalação.
5.14.1. Jumpers OP6 e OP7
As evaporadoras 42XQ (Space), 42LQ (Modernitá) e 42BQ (Built In) deverão ser
configuradas quanto ao modo de funcionamento e a forma de religamento.
Estas evaporadoras saem, de fábrica, configuradas para retornar desligada após

um corte de energia. Se o cliente desejar que o equipamento volte ligado, o técnico
deverá retirar o Jumper da posição OP6 (ver figura abaixo).
Além disso, saem de fábrica, configuradas

para trabalhar em ciclo FR. Quando uma
evaporadora for interligada com uma
condensadora CR (ciclo reverso), o técnico
deverá retirar um Jumper da posição OP7 da
placa eletrônica (ver figura abaixo). Com isso o
equipamento poderá trabalhar em frio (FR) ou
quente-frio (CR).
A foto mostra a posição dos jumper´s na placa eletrônica.

Caso o jumper seja retirado após o funcionamento do equipamento, o equipamento

deverá ser resetado (retirar tensão de alimentação e religar) para que a configuração
seja assumida.
5.14.2. Kit Controle Remoto
As evaporadoras 42BQ e 42LQ, possuem opção de controle remoto com fio ou sem
fio, sendo que cabe ao técnico a execução dos procedimentos abaixo, no momento da
instalação.
Observações:
- Os Kit´s da Modernitá (K42LBLC e K42LBWC) possuem uma saída a mais, referente

ao motor do Vane;
- Ns Kit´s com cabo, o comprimento do cabo fornecido é de 10m;
Procedimento de Instalação do Kit Controle:
a) Fixar o kit na lateral do

equipamento. Nos
equipamentos 42BQ é
possível fixar o Kit em
qualquer das duas laterais,
conforme mostra a figura
abaixo (melhor condição);
b) Utilizar o encaixe
superior e,
através de dois
parafusos, fixar
o Kit à lateral do
equipamento;
c) Fixar o cabo de aterramento e encaixar

o conector do ventilador;

d) Conectar o cabo aos sensores que acompanham a

evaporadora;
e) Importante: a posição do sensor de

serpentina jamais poderá ser alterada, pois dela
depende o bom funcionamento do equipamento;
f) Nas evaporadoras 42LQ (Modernitá)

conectar os cabos branco e laranja que saem do
painel eletrônico aos cabos do motor síncrono dos
vanes.
5.14.3. Kit Degelo
Na instalação das evaporadoras 40KWQ, Cassetes que trabalham com ciclo

reverso (CR), deve-se ter o cuidado de instalar o Kit Degelo KTER40KW, conforme a
Folha de Instrução que acompanha o equipamento. Caso o técnico não execute esta
ação a máquina apresentará o erro E4 (Sensor de degelo com circuito aberto).
O procedimento recomendado na Folha de Instrução é o seguinte:
a) Instalar um sensor de 10KΩ nos bornes T3 e E da evaporadora 40KWQ;
b) Conectar o terminal fast-on (fêmea) em um dos

cabos pretos do termostato descongelante (TD);
c) Conectar o terminal fast-in (macho) e um jumper

de 60mm no outro, conforme mostrado na figura;

d) Na condensadora 38KQ,
posicione o TD na curva
especificada na figura abaixo
(de acordo com a capacidade
do equipamento).
e) Fazer a conexão elétrica do TD de acordo com os

esquemas elétricos que acompanham o Kit, com
destaque em vermelho;
f) Na condensadora 38CQ os itens de “b” a “e” deverão

ser seguidos tomando como base as informações
contidas na Folha de Instrução.
5.15. Testes de Funcionamento
Recomenda-se a realização de alguns testes e verificações no start-up do

equipamento, como forma de garantir ao cliente seu funcionando de forma adequada.
Verificação do sistema de drenagem
Com o equipamento desligado, deve-se

derramar água na bandeja do equipamento e
verificar na extremidade do sistema de
drenagem que esta escoa livremente.
Verificação da tensão de alimentação
A tensão deve estar dentro do limite recomendado. Para a verificação da tensão,

utilizar o procedimento descrito no item 6.1.

Teste de rendimento
Pode-se verificar o rendimento de um equipamento através da medição da variação

de temperatura do ar ao passar pela evaporadora. Um equipamento está rendendo bem
quando a diferença entre a temperatura do ar de entrada e saída estiver dentro de uma
faixa de 8 a 12ºC (equipamento funcionando em ciclo normal e em velocidade alta).
O procedimento adequado está descrito no item 6.2.6.
5.16. Entrega Técnica
A Entrega Técnica é o momento em que o técnico passa ao cliente as principais

informações referentes à utilização do equipamento.
Recomenda-se que a entrega seja registrada através de um Relatório, contendo as

informações sobre o equipamento (Modelo, Série, Data Instalação, Nome do Técnico) e
sobre as medições efetuadas (Tensão, corrente, temperaturas e pressões) com a
assinatura do cliente dando o aceite do serviço.
Na Entrega Técnica, o técnico deve:
- Entregar o Manual do Proprietário;
- Mostrar as principais funções do equipamento, testando cada uma delas junto ao

cliente;
- Recomendar os itens de manutenção preventiva, como a limpeza do filtro de ar e a

revisão periódica com empresa credenciada;
- Informar quanto à função Auto Diagnóstico;
- Informar os critérios de validação Garantia do equipamento (Certificado se encontra na

última página do manual do proprietário);
- Informar os telefones de contato com a Central de Atendimento ao cliente;

5.17 Sistema de Filtragem
Um sistema de filtragem mais eficaz é um diferencial dos produtos Midea Carrier.
Sistema de Tripla Filtragem
Presente nos novos HW Carrier e X_Power, o sistema conta com um filtro

denominado Nano Silver e outro denominado Dual Mix, além do filtro normal de tela.
O Nano Silver é um filtro avançado com ação

bactericida e alto poder de esterilização através do uso de
nano partículas de prata. Sua utilização provoca a
retenção e eliminação de micro-organismos como fungos
e bactérias. Este filtro não pode ser lavado e sim
substituído.
O Dual Mix combate eficazmente as bactérias,

fungos, odores e partículas de sujeira. É o único filtro
composto por um agente Fotocatalítico decompõe
compostos nocivos à saúde humana que se encontram
presentes no ar e outro agente Catechin, composto de
extratos naturais com ação antioxidante, bactericida e
desodorizante. O filtro Dual Mix pode ser lavado.
Sistema Ar + Puro
Presente nos novos HW Midea Luna e Vita Inverter, o sistema conta com um filtro
de carvão ativado, um filtro denominado 3M HAF além do filtro normal de tela.
O filtro de carvão ativado elimina odores e captura poeira, fungos, micróbios e

bactérias, prevenindo reações alérgicas. Este filtro não pode ser lavado.

O filtro 3M HAF possui um bactericida com grande poder de esterilização e deixa o

ar mais puro e livre de micro-organismos como fungos e bactérias. A combinação com
unidades que tenham função Ionizador aumenta a eficácia do filtro. Este filtro também
não pode ser lavado.
Duas funções também contribuem para a pureza do ar: a função Fresh e a Self
Clean.
Ao pressionar a tecla SLEEP/FRESH O

ionizador, mostrado na figura ao lado, É
acionado e as partículas em suspensão
presentes no ar se atraem entre si, formando
partículas maiores que são retidas nos filtros.
Um equipamento funcionando em refrigeração provoca a desumidificação do ar,

logo certa quantidade de água é mantida entre as aletas do evaporador. Quando o
equipamento é desligado e a ventilação para, a serpentina se torna-se um ambiente
propício para a proliferação de fungos e bactérias. A função SELF CLEAN mantém o
ventilador funcionando após o desligamento da unidade, por 15 minutos e, com isso, a
serpentina fica totalmente seca.
5.18 Controles Remotos
A nova linha de condicionadores de ar do tipo split Hi Wall Midea Carrier traz novos
modelos de controles remotos. O quadro a seguir mostra os novos controles e os
equipamentos que eles controlam.

Com eles, novas funções, foram colocadas à disposição dos usuários, são elas:
Shortcut, Follow me e Self Cleaning.
A função Shortcut está presente nos HW Midea Vita, Luna e Elite 30K, no HW
Carrier e no X_Power e nos HW Springer UP! E Way.
Trata-se de uma tecla de atalho.
Quando o equipamento é ligado pela primeira vez, pressionando Shortcut, o mesmo

assume a função AUTO (Temp. 24ºC e vent. Em AUTO);
Se o mesmo já estiver ligado, pressionando Shortcut por 2 s, assume os parâmetros

atuais de modo, temperatura, velocidade e função Sleep;
Sempre que o usuário quiser utilizar as condições armazenadas, basta pressionar

na tecla Shortcut, desde que o controle esteja ligado;
A função Follow-me, presente nos controles dos HW Midea Vita, Luna e Elite 30K,
faz com que o equipamento funcione segundo a temperatura medida no sensor que
existe no controle remoto (inibe o sensor de ar da evaporadora);
Para acionar a função, mantenha a tecla LED / FOLLOW ME pressionada por mais
de 2 s.
A função Self Clean, presente nos controles dos HW Midea Vita, Luna e Elite 30K,
contribui para a limpeza e purificação do ar ambiente;
Quando acionada, o equipamento mantém o ventilador funcionando por 15 minutos,

após o desligamento da unidade condensadora. Com isso, a serpentina fica totalmente
seca, evitando a proliferação de fungos e bactérias;
Para acioná-la, manter a tecla TURBO/ SELF CLEAN por mais de 2 s.

No controle dos equipamentos HW Carrier, X_Power e HW Springer UP! E Way,

existe uma tecla de duas funções: SWING e DIRECT.
Pressionando o lado direito do botão (1), a função DIRECT

é acionada e o usuário deve mantê-la pressionada até o defletor
(Vane horizontal) atingir a posição desejada. Desta forma,
quando a unidade for ligada o defletor assume a posição
regulada.
Para acionar a função SWING, o lado esquerdo do botão (2)

deve ser pressionado. Quando isso acontecer o defletor
mantém-se em movimento (para cima / para baixo) e para
interromper este movimento basta pressionar novamente o
botão na posição (2).
6. Diagnóstico de Sistemas
6.1. Condições básicas de funcionamento
O primeiro passo de um diagnóstico é cerificar-se que existem condições básicas

para o bom funcionamento do equipamento. O manual de instalação apresenta estas
condições no formato abaixo.
A abordagem sobre a distância e desnível entre unidades, situação 3 da tabela

acima, foi apresentada no item 5.5.1. Verificação dos limites da tubulação.
6.1.1. Temperatura do ar externo
Os equipamentos da linha residencial foram desenvolvidos e testados segundo

norma AHRI210, e os valores apresentados nas etiquetas de capacidade (Capacidade,
corrente e potência elétrica) referem-se à uma condição de temperatura externa de
35ºC (TBS) e umidade relativa de 40% (TBU de 23,9ºC). a medida que as condições
externas variam, os valores de capacidade, corrente e potência elétrica variam também.
Com o sistema trabalhando em Refrigeração, quanto maior a temperatura externa,

menor a quantidade de calor que o equipamento consegue retirar do ambiente (em

Btu/h); como a pressão aumenta, o trabalho mecânico do compressor aumenta e com

isso a corrente aumenta, assim como a potência elétrica, por isso o equipamento
consome mais energia. Logo existe um limite de temperatura externa para o
equipamento trabalhar com o mínimo de rendimento e sem comprometer seu
funcionamento mecânico.
Com o sistema funcionando em ciclo reverso, ou aquecimento (Heat-Pump), com a

troca de função dos seus trocadores de calor, se necessita retirar calor do ambiente
externo, porém, com baixas temperaturas, diminui a troca de calor e aumenta a
possibilidade de retornar líquido ao compressor, por isso existe a lógica de degelo.
Porém, se a temperatura externa ficar abaixo do recomendado a quantidade de ciclos
de degelos aumenta causando desconforto ao usuário. Por isso existe um limite de
temperatura externa para o equipamento funcionar bem.
6.1.2. Tensão de Alimentação
A tensão no ponto de alimentação deve estar dentro do limite recomendado que é

mais ou menos 10% da tensão nominal. Para um equipamento 220V a tensão mínima
deve ser 198V (-10%) e a máxima 242V (+10%).
- Medir a tensão no ponto de alimentação,

que pode ser uma tomada ou na saída do
disjuntor quando o equipamento não
possuir rabicho;
- Verificar se o valor medido está dentro da

faixa citada acima. Caso a tensão medida
estiver fora desta faixa, o equipamento não
deve ser ligado e a concessionária de
energia elétrica deve ser contatada.
Problemas oriundos do funcionamento
do equipamento em tensões fora da
faixa recomendada não são cobertos
pela garantia.
- Conectar o rabicho (quando houver) e voltar a realizar a medição nos bornes L e N da

evaporadora e verificar se a tensão chega ao equipamento;
- Ligar o equipamento e monitorar a tensão, quando o compressor entrar ocorrerá uma

queda, o valor mínimo atingido pela tensão não deve ser menor que o limite inferior
(nominal –10%). Se isto ocorrer, a instalação deverá ser revisada quanto:
- diâmetro dos cabos de alimentação;
- contatos em tomadas ou bornes de disjuntores e dos conectores do equipamento;

6.1.3. Desequilíbrio de tensão entre fases
Para equipamentos trifásicos, além de verificar se o fornecimento de energia atende

aos limites citados no item 6.1.2., se faz necessário verificar se o desequilíbrio de
tensão entre as fases não ultrapassa 2%. Um desequilíbrio provoca o aquecimento nos
bobinados do compressor e motores de ventilação.
a) Medir a tensão entre fases: R-S, R-T e S-T. No exemplo

abaixo foram encontrados os seguintes valores:
Entre R e S: 365V
Entre R e T: 380V
Entre S e T: 370V
b) Calcular a média entre os valores medidos;
Para o exemplo abaixo, a tensão média é igual a:
Tm = (365+380+370) / 3 Tm = 371,7V
c) Calcular o Desvio máximo (Dm) em relação à média;
Entre R e S: 365V D RS = 371,7V – 365V D RS = 6,7V
Entre R e T: 380V D RT = 380V – 371,7V D RT = 8,3V
Entre S e T: 370V D ST = 371,7V – 370V D ST = 1,7V
O Desvio máximo é o maior valor de desvio encontrado: Dm = 8,3V
d) Calcular o desequilíbrio percentual ( D )
O desvio percentual pode ser calculado através da seguinte equação:
D = ( Dm x 100) / Tm
D = ( 8,3V x 100) / 371,7V
D = 2,23%
Logo está acima do limite recomendado, que é de 2%. Quando isso acontecer
deverá ser feito um estudo para redistribuição de cargas a fim de equilibrá-las. Se isso
não acontecer os componentes ligados a esta rede trifásicas correm o risco de
sobreaquecerem.

6.2. Sistema Mecânico
6.2.1. Ciclo Normal (FR)
O ciclo mecânico de refrigeração, considerado ciclo normal (FR), representado no

diagrama abaixo, tem por função a remoção do calor do ambiente interno, através do
evaporador, e a transferência deste calor ao ambiente externo, através do
condensador.
Refrigerante
O fluído refrigerante, ou simplesmente refrigerante, é a substância colocada no

interior do sistema, com características especiais, que absorve calor no evaporador
(ambiente interno) e cede este calor no condensador (ambiente externo).
Na linha residencial são utilizados como refrigerantes o R22 e o R410A (mistura

entre o R32 e o R125), cujas características foram descritas no item 5.11.
Compressor
O compressor desempenha papel fundamental no sistema de refrigeração, além de

fazer o fluído refrigerante circular pelo sistema, reduz a pressão do lado de baixa
fazendo com que o refrigerante evapore absorvendo calor do ambiente interno à baixa
temperatura e aumenta a pressão no lado de alta fazendo com que o refrigerante
condense cedendo calor no condensador na temperatura do ambiente externo.
Na linha residencial são utilizados dois tipos de compressor: os rotativos e os scroll.
Os compressores rotativos, utilizados em equipamentos de baixa capacidade, são

fabricados com tecnologia avançada, dimensão reduzida e por consequência mais leve.
Apresentam baixo nível de ruído, alta eficiência energética e grande durabilidade.
O princípio de funcionamento é um excêntrico que, encaixado ao eixo, gira e produz

uma redução de volume e consequente aumento de pressão. Uma palheta separa
sucção de descarga como mostra a sequência da figura abaixo.

Duas características físicas externas diferem os compressores

rotativos dos scroll´s:
- a presença de um separador de sucção que protege o compressor

contra golpes de líquido, visto que a sua admissão é direto no bloco
de compressão;
- quando em funcionamento, a temperatura da carcaça é muito alta,

pois a descarga do refrigerante é na carcaça.
Os compressores do tipo scroll, utilizados em equipamentos de alta capacidade,

são fabricados com tecnologia avançada, alta eficiência energética e grande
durabilidade.
O princípio de funcionamento é o movimento orbital produzido por um scroll

(caracol) móvel encaixado ao eixo. Outro scroll é fixo à carcaça e o encaixe entre
ambos produz a compressão.
Os compressores scroll são mais resistentes à golpes de líquidos. O refrigerante

succionado entra no compressor e ocupa a carcaça, logo a carcaça fica à baixa
temperatura, após comprimido o refrigerante na forma de vapor à alta temperatura sai
pelo tubo de descarga, com isso a tampa superior do compressor fica à alta
temperatura.
A lubrificação é feita através de um eixo vazado que, com o compressor em

funcionamento, conduz o óleo até os orifícios localizados juntos aos mancais.
Os compressores scroll possuem alto nível de proteção devido à presença dos

seguintes dispositivos: selo flutuante, protetor térmico interno, disco térmico TOD e
válvula IPR.
- o selo flutuante tem por função evitar o vácuo profundo no compressor. Se isso
acontecer, o selo se movimenta e as pressões de alta e baixa se equalizam;
- o protetor térmico interno protege o compressor contra aumento de temperatura e

corrente;

- a válvula IPR abre quando a diferença de pressão entre a sucção e a descarga

exceder 375 a 450psig, fazendo com que o gás quente ocupe toda a carcaça do
compressor. Com o aumento da temperatura o protetor térmico atua desligando o
compressor.
O compressor recebe o refrigerante na forma de vapor superaquecido à baixa
pressão e temperatura e, através do seu trabalho mecânico, eleva a pressão
(comprime), descarregando o refrigerante ainda na forma de vapor superaquecido à
alta pressão e temperatura.
Condensador
O condensador, que é um trocador de calor formado por tubos de cobre e aletas de

alumínio (aletado), tem a função de promover a troca de calor entre o fluído refrigerante
e o ar do ambiente externo. O refrigerante entra na forma de vapor saturado, à alta
pressão e temperatura e, a medida que passa pelo condensador troca de calor sensível
até atingir sua temperatura de saturação de condensação, quando isso ocorre cede
calor latente para o ar até que a condensação se complete. No final do circuito do
condensador, o refrigerante perde calor sensível e sub-resfria. Logo, na saída do
condensador, o refrigerante se encontra na forma líquida à alta pressão e temperatura
próxima à temperatura do ambiente.
Dispositivo de Expansão
O dispositivo de expansão tem por finalidade, promover uma queda brusca da

pressão do refrigerante e facilitar a evaporação. O refrigerante chega ao dispositivo de
expansão na forma líquida à alta pressão e temperatura ambiente e após passar pela
restrição do dispositivo, expande e sai na forma de mistura saturada (flash-gás), à
baixa pressão.
O dispositivo de expansão regula a quantidade de líquido presente no evaporador.
Na linha residencial são utilizados dois tipos de dispositivos de expansão:
- o tubo capilar para a linha Wrac e split´s com capacidade até 22KBtu/h;
- o accurator utilizado em equipamentos de maior capacidade, detalhado no ítem 5.7.;
Evaporador
O evaporador é um trocador de calor formado por tubos de cobre e aletas de

alumínio (aletado), onde ocorre a troca de calor entre o refrigerante que circula em seu
interior e o ar do ambiente que circula entre as aletas. O refrigerante entra na forma de
mistura saturada e, ao passar pelo evaporador absorve calor latente, até que toda a
massa de refrigerante esteja na forma de vapor, a partir daí, começa a absorver calor
sensível e superaquece. Logo, na saída do evaporador, tem-se o refrigerante na forma
de vapor superaquecido, à baixa pressão.
Acumulador de Sucção
O acumulador de sucção possui como função evitar que o refrigerante chegue ao

compressor na forma líquida. Caso chegue alguma parcela de líquido misturada ao
vapor ao acumulador, haverá uma separação física (o líquido mais denso fica na parte
inferior ) e somente o vapor será succionado pelo compressor.

6.2.2. Ciclo Reverso (CR)
Em ciclo reverso, são

alteradas as funções dos
trocadores de calor: na unidade
interna o refrigerante cederá
calor ao ambiente interno e
condensará (função
condensador) e na unidade
externa, o refrigerante
absorverá calor do ambiente
externo para evaporar (função
evaporador).
A reversão de ciclo é realizada através de uma válvula reversora, comandada por

uma bobina solenoide. Os demais componentes foram detalhados no item 6.2.1.
6.2.3. Pressão de Sucção
Considera-se pressão de sucção a pressão

do refrigerante da saída do dispositivo de
expansão até a entrada do compressor. A
mesma pode ser medida na válvula de serviço
de sucção. A pressão de sucção (baixa
pressão) define a temperatura que o
refrigerante irá entrar em ebulição no
evaporador (Temperatura Saturada de
Evaporação).
Exemplos:
Se o sistema utiliza R22 e sua pressão for

de 65,6 psig, a temperatura que o refrigerante
entrará em ebulição no evaporador será de
3,3ºC.
Se o sistema utiliza R410A e sua pressão for de 114 psig, a temperatura que o
refrigerante entrará em ebulição no evaporador será de 3,3ºC.

A pressão de sucção depende de alguns fatores:
- Carga de refrigerante: falta de refrigerante provoca redução de pressão e excesso de

refrigerante provoca aumento da pressão de sucção;
- Carga Térmica: quanto menor a carga térmica menor a pressão de sucção para a
mesma carga de refrigerante;
- Vazão de ar no evaporador: qualquer obstrução à passagem de ar no evaporador

provocará redução na pressão de sucção, por exemplo: filtro de ar sujo, evaporador
sujo, curto circuito de ar, para a mesma carga de refrigerante;
- Perda de carga no dispositivo de expansão: se o dispositivo de expansão provocar

uma queda de pressão acima do projetado, exemplo: pistão com diâmetro menor, a
pressão de sucção ficará baixa.
- Obstrução no sistema: se houver algum tipo de obstrução interna no sistema

provocada por sujeira (exemplo: filtro de tela sujo), a pressão de sucção irá baixar.
6.2.4. Pressão de Descarga
Considera-se pressão de descarga a pressão do refrigerante da saída do

compressor até a entrada do dispositivo de expansão. Os sistemas de baixa
capacidade não possuem válvula de serviço na linha de descarga, portanto para
realizar a verificação desta pressão é necessária a instalação de uma válvula
perfuradora no tubo de descarga (próximo ao compressor).
A pressão de descarga (alta pressão) define a temperatura que o refrigerante irá

condensar no condensador (Temperatura Saturada de Condensação).
Exemplos:
Se o sistema utiliza R22 e sua pressão for

de 276 psig, a temperatura que o refrigerante
trocará de fase no condensador será de 50ºC.
Se o sistema utiliza R410A e sua pressão é

de 429,3 psig, a temperatura que o refrigerante
trocará de fase no condensador será de 50ºC.
A pressão de descarga depende de alguns fatores:
- Carga de refrigerante: falta de refrigerante provoca redução de pressão e excesso de

refrigerante provoca aumento da pressão de descarga;
- Temperatura Externa: quanto menor a temperatura externa menor a pressão de

sucção para a mesma carga de refrigerante;
- Vazão de ar no condensador: qualquer obstrução à passagem de ar no condensador

provocará aumento na pressão de descarga, por exemplo: condensador sujo, curto
circuito de ar, hélice quebrada, para a mesma carga de refrigerante;


uma queda de pressão acima do projetado, exemplo: pistão com diâmetro menor, a
pressão de descarga ficará alta.

provocada por sujeira (exemplo: filtro de tela sujo), a pressão de descarga irá
aumentar.
6.2.5. Superaquecimento
O superaquecimento, cuja definição e procedimento para sua determinação foram

apresentados no item 5.12, além de ser importante na verificação da carga de
refrigerante no momento da instalação, pode ser utilizado no seu diagnóstico.
O superaquecimento regula a quantidade ideal de líquido no evaporador e pode ser

influenciado pelos seguintes fatores, além da carga de refrigerante:
- Carga de refrigerante: falta de refrigerante provoca aumento de superaquecimento e

excesso de refrigerante provoca diminuição do superaquecimento;
- Temperatura Externa: quanto maior a temperatura externa menor o

superaquecimento, para a mesma carga de refrigerante;
- Vazão de ar no evaporador: qualquer obstrução à passagem de ar no evaporador

provocará a diminuição do superaquecimento, por exemplo: filtro de ar sujo, curto
circuito de ar, para a mesma carga de refrigerante;

uma queda de pressão acima do projetado, exemplo: pistão com diâmetro menor, o
superaquecimento ficará alto;

provocada por sujeira (exemplo: filtro de tela sujo), o superaquecimento ficará alto;
6.2.6. Rendimento
Pode-se verificar o rendimento de um equipamento através da medição da variação

de temperatura do ar ao passar pela evaporadora. Um equipamento está rendendo bem
quando a diferença entre a temperatura do ar de entrada e saída estiver dentro de uma
faixa de 8 a 12ºC (equipamento funcionando em ciclo normal e em velocidade alta).
O teste de rendimento deve ser realizado segundo o seguinte procedimento:
1) Ligar o equipamento em ciclo frio, com velocidade

alta e ajustar o set-point para 17ºC para garantir que
o equipamento não desligue por temperatura
durante o teste;
2) Instalar um sensor de temperatura na entrada de ar

do equipamento ( T1 ) e outro na saída ( T2 ). Cuidar
para que os sensores não esteja encostando em
alguma peça do equipamento (ele deverá medir
somente ar);

3) Após 10 minutos de funcionamento, medir a temperatura em ambos os sensores e

calcular a sua diferença: DT = T1 – T2
4) Verificar se DT está dentro da faixa recomendada ( 8 a 12ºC). Se o DT ficar fora da

faixa, o técnico deve verificar a causa do mau funcionamento.
6.3. Sistema Eletro-Eletrônico
O funcionamento das placas eletrônicas que compõem a totalidade dos

equipamentos split´s e além de parte da linha Wrac, obedece à seguinte lógica de
funcionamento:
Placa Eletrônica
SINAIS DE ENTRADA
- Informação que o cliente seleciona no controle remoto;

- Informação sobre a rotação do motor do ventilador interno;
- Informação sobre a temperatura do ar ambiente interno;
- Informação sobre a temperatura da serpentina do evaporador;
- Informação sobre a temperatura do ar ambiente externo;
- Nível de água na bandeja (somente para Cassetes)
PROCESSAMENTO
Com as informações acima e, de acordo com a lógica gravada na sua memória

(EEPROM), a placa eletrônica tomará ações de controle sobre os componentes do
sistema frigorígeno. Para que isso ocorra a placa deverá estar alimentada com a tensão
adequada;
SINAIS DE SAÍDA
- Tensão para o ventilador da unidade interna de forma alterar sua velocidade;

- Tensão para o motor de passo, fazendo variar a posição dos vanes;
- Tensão para o ventilador da unidade externa, fazendo-o ligar e desligar (CR):
- Tensão para o compressor, fazendo-o ligar e desligar;
- Tensão para o compressor, fazendo-o funcionar com velocidades diferentes (somente
para sistemas inverter);
- Tensão na bobina para reverter a válvula reversora;
- Informações para a placa do display.

A figura abaixo mostra os componentes de um sistema HI Wall de baixa

capacidade.
Uma variação desta lógica de funcionamento pode ser observada em equipamentos

com capacidade acima de 22000 Btu/h, os quais trabalham com duas placas
eletrônicas, uma na evaporadora e outra na condensadora, sendo que ambas se
comunicam através de um cabo serial “S” (Protocolo UART).
Para verificar se existe comunicação entre as duas placas, medir a tensão entre os
bornes N e S. Deverá ser verificado um valor de tensão variando entre 0 e 90 VAC.
Os exemplos acima foram utilizados para ajudar no entendimento da lógica, na

prática poderão ser encontrados sistemas mais complexos.

A seguir, será apresentada uma série de testes que poderão ser aplicados, de
acordo com o sintoma apresentado no equipamento.
6.3.1. Controle Remoto
- Verificar se o controle remoto possui pilhas, se estas estão montadas na posição

correta e se estão devidamente carregadas;
- Verificar se o controle remoto está enviando sinal. A medida que o cliente seleciona
uma função no controle remoto, este envia um sinal infravermelho.
O olho humano não detecta a presença de um sinal infravermelho, por isso

recomenda-se utilizar a lente de uma câmera. Através dela pode-se verificar se o
controle remoto está enviando sinal ou não.
6.3.2. Receiver
Assim como o olho humano, a placa eletrônica

não detecta a presença de um sinal infravermelho,
por isso um componente denominado Receiver é
utilizado para transformar o sinal infra-vermelho em
tensão DC e enviar, através de um cabo, estas
informações (sinais de entrada) para a placa
eletrônica;
A presença de iluminação (principalmente lâmpadas fluorescentes) pode provocar

uma interferência de sinal entre o controle remoto e o Receiver. Para testar esta
interferência, recomenda-se realizar um teste de funcionamento com a iluminação
desligada.
Para acionar o Receiver o controle remoto não deve estar a uma distância de
aproximadamente 7m (verificar no Manual do proprietário a distância ideal para o
equipamento que está sendo testado).
Recomenda-se revisar as conexões entre o cabo e o Receiver e entre o cabo e a

placa eletrônica.
6.3.3. Tensão de Alimentação da Placa
As placas eletrônicas trabalham com 12VAC, por isso os equipamentos possuem

um transformador que recebe 220VAC e transforma em 12VAC.
a) Medir a tensão na borneira da evaporadora, segundo

procedimento descrito no item 6.1.2.;
b) Media a tensão na entrada do transformador ( A ). Esta
deve estar dentro do limite recomendado (220V mais ou
menos 10%).

c) Media a tensão na saída do transformador ( B ). Esta deve estar dentro do limite

recomendado (12V mais ou menos 10%). Nos equipamentos Piso-Teto e Built In a
alimentação é 220V.
6.3.4. Sensores de Temperatura
Sensores de Temperatura transformam uma grandeza física (Temperatura) em uma

grandeza elétrica (Resistência Ôhmica), baseado no princípio que os metais variam sua
resistência a medida que varia a temperatura a que estão sujeitos.
Os sensores utilizados nos

equipamentos são do tipo NTC (Negative
Temperature Coeficient), ou seja coeficiente
de temperatura negativa. A resistência
ôhmica apresentada é inversamente
proporcional à temperatura.
Quanto à aplicação, os sensores podem

ser de ambiente (medem a temperatura do
ar) e os de serpentina (mede a temperatura
do tubo onde são fixados).
O Anexo VIII – Sensores, apresenta os sensores de temperatura utilizados em

nossa Linha Residencial, informando suas características (aplicação, código, tipo e
Resistência Ôhmica).
Procedimento de medição
a) Desconectar o sensor da placa;
b) Identificar a característica do sensor (por

exemplo: NTC 25ºC – 10KΩ)
c) Verificar qual a temperatura no bulbo do sensor;
d) Utilizando um multímetro, ajustado para uma

escala que atenda a característica do sensor,
medir a sua resistência ôhmica;
Tem peratura RESISTÊNCIA (k Ohms)
e) Verificar na tabela (ver Anexo IX Tabela
Resistência Ôhmica), ou curva do sensor, se o 25 9,800 10,000 10,200
valor de resistência medida, corresponde à 30 7,874 8,066 8,228

temperatura do bulbo sensor; 35 6,371 6,545 6,685
40 5,187 5,343 5,463
Resultados Possíveis 45 32,185 4,386 32,835
Utilizando como exemplo um sensor de

50 25,016 3,620 25,624
temperatura NTC 25ºC – 10KΩ, pode-se obter os 55 19,582 3,003 20,138
seguintes resultados de medição: 60 15,429 2,504 15,931
a) Se a temperatura no bulbo sensor estiver 25ºC

65 12,255 2,098 12,705
e a resistência medida ficar entre 9,8 e 10,2KΩ, 70 9,800 1,766 10,200
o sensor está Bom; 75 7,874 1,493 8,228
80 6,371 1,268 6,685
85 5,187 1,081 5,463

b) Se a temperatura no bulbo sensor estiver 25ºC e a resistência medida ficar fora da

faixa, mas com valores próximos (13KΩ, por exemplo), o sensor está Descalibrado
e deve ser trocado;
c) Se a temperatura no bulbo sensor estiver 25ºC e a resistência medida ficar muito

acima da faixa (171KΩ, por exemplo), o sensor está Aberto e deve ser trocado;
d) Se a temperatura no bulbo sensor estiver 25ºC e a resistência medida ficar muito

abaixo da faixa (1KΩ, por exemplo), o sensor está Em curto e deve ser trocado;
A função Auto Diagnóstico dos equipamentos indicará “Falha no Sensor” somente

quando este estiver Aberto ou em Curto;
Quando existir mau contato no conector do sensor, o valor de resistência ôhmica

será alterado e a placa entenderá um valor errado (uma informação errada resultará
uma ação errada).
6.3.5. Motor do Vane
O motor do Vane é um motor assíncrono (de passo) normalmente de 12VDC, que

quando acionado move seu eixo (onde é acoplado o Vane) para a próxima posição.
a) Acionar o motor do Vane através do controle remoto e, com o multímetro ajustado

para VDC, verificar a tensão nos cabos de alimentação. A placa deverá liberar
12VDC até que o eixo atingir a próxima posição;
b) Verificar se se o conector dos cabos do motor está bem fixo ao conector da placa;
c) Se a placa estiver liberando a tensão correta e, mesmo assim, o eixo do motor não
gira, o mesmo deverá ser trocado;
6.3.6. Motor do Ventilador Evaporador
Os motores de ventilação do evaporador, duas formas de variação na sua

velocidade: por variação de tensão ou por saída a relé.
Para equipamentos do tipo Hi Wall e Cassete com baixa capacidade, cujos motores
possuem baixa potência, a variação de velocidade é feita através de variação de
tensão, a placa libera a tensão em três faixas distintas que corresponde
respectivamente às velocidades do motor.
Normalmente o capacitor do motor do ventilador neste sistema está integrado na

placa eletrônica.

Procedimento de teste
a) Verificar se os conectores ( 1 ) e ( 2 ) estão

bem conectados. Em ( 1 ) estão conectados os
cabos de alimentação do motor, enquanto que
em ( 2 ) estão conectados os cabos do sensor
de velocidade;
b) Através do controle remoto (FAN) ajustar o equipamento para velocidade baixa.

Com as ponteiras do multímetro, verificar a tensão que a placa está liberando. No
exemplo abaixo a tensão está sendo medida entre os cabos branco e vermelho,
porém as cores utilizadas dependem do fabricante do motor (não são
padronizadas). Em velocidade baixa a tensão medida foi de 113,1V. Observar se a
velocidade assumida pelo motor é baixa.
c) Alterar para velocidade média e verificar o valor liberado pela placa, o qual deve ser
maior que o apresentado em velocidade baixa. Neste caso, a tensão apresentada
foi de 132,9V. Observar se a velocidade assumida pelo motor é média;
d) Alterar para velocidade alta e verificar o valor liberado pela placa, o qual deve ser
maior que o apresentado em velocidade média. Neste caso, a tensão apresentada
foi de 148,4V. Observar se a velocidade assumida pelo motor é alta;
e) O sensor de velocidade, cujo elemento sensor (tacômetro) está localizado dentro da

carcaça do motor, deve sentir a velocidade e informar à placa. A placa verifica se a
velocidade medida é compatível com a velocidade solicitada pelo usuário. Um teste
rápido para entender se a placa está regulando o sinal de saída (tensão para o
motor do ventilador) de acordo com o sinal de entrada (informação do sensor de
velocidade) e retirá-lo da placa, quando isto ocorre a placa entende que não existe
velocidade e aumenta a tensão de saída até o seu limite, mantido o sinal de entrada
(sem sinal) após alguns minutos a placa entenderá que sua ação não está
adiantando e gerará uma informação de falha no display.

Para equipamentos com capacidades maiores (a partir de 18Kbtu/h), cujos motores

possuem potências maiores, existe um relé para cada velocidade. De acordo com a
velocidade selecionada pelo usuário a placa aciona um dos relés.
A ligação destes motores é feita através de 4 cabos, um comum e um para cada

velocidade.
O capacitor para este tipo de motor não é integrado à placa eletrônica.
a) Verificar a conexão do cabo à placa eletrônica;

b) Identificar a posição referente à cada uma das velocidades;
c) Desconectar os cabos da placa;
d) Ajustar para velocidade baixa no controle remoto, e medir a tensão que a placa está
liberando. Nos equipamentos que trabalham com placa Intronics (piso-teto e built-in)
existe um terminal para cada velocidade, medir a tensão entre P1 e P3. A tensão de
saída deve ser 220V;
e) Ajustar para velocidade média no controle remoto, e medir a tensão que a placa
está liberando. Nos equipamentos que trabalham com placa Intronics (piso-teto e
built-in), medir a tensão entre P1 e P4. A tensão de saída deve ser 220V;
f) Ajustar para velocidade alta no controle remoto, e medir a tensão que a placa está
liberando. Nos equipamentos que trabalham com placa Intronics (piso-teto e built-
in), medir a tensão entre P1 e P5. A tensão de saída deve ser 220V;
g) Verificar se existe continuidade e o cabo comum e os demais cabos de velocidade.
Para tanto, utilize um multímetro em uma escala de resistência ôhmica, sendo que
os cabos deverão estar desconectados da placa;
h) Verifique se o capacitor está funcionando bem (ver item 6.2.7.);
6.3.7. Capacitores
Os capacitores utilizados nos equipamentos da linha

residencial são do tipo permanente (de marcha ou fase),
são projetados para ficarem ligados ao circuito
permanentemente mesmo depois do sistema ter
adquirido sua rotação normal, e sua principal função é
aumentar o fator de potência.
A capacitância é expressa em Microfarads e a

tensão de ruptura (tensão acima da qual se rompe o
dielétrico do capacitor) é dada em Volts (em corrente
alternada). Por exemplo, 40 µF - 440 VCA.
São utilizados capacitores simples ou duplos (conjugados). Os capacitores duplos

alimentam simultaneamente o compressor (borne H) e o motor do ventilador (borne F).

Procedimento de teste
a) Através de uma inspeção visual, verificar se o capacitor possui deformações. Se

isso acontecer o capacitor deverá ser trocado;
b) Utilizando um multímetro analógico na escala de resistência ôhmica (Ohm x 100)

encostar as ponteiras do multímetro nos bornes do capacitor, sendo que nos
capacitores duplos uma ponteira deverá obrigatoriamente ser encostada ao borne C
e a outra no borne H, quando se quiser testar o capacitor do compressor, ou no
borne F quando se quiser testar o capacitor do motor do ventilador. O ponteiro do
multímetro deverá se movimentar para o nível mais baixo da escala e voltar
lentamente. Este comportamento indica que o capacitor está descarregando;
c) Se o ponteiro se movimentar para a medida mais baixa e lá permanecer indica que

o capacitor está em curto e deverá ser trocado;
d) Se o ponteiro não se movimentar indica que o capacitor está aberto e deverá ser
trocado;
e) Ainda utilizando o multímetro, encostar uma das ponteiras em um dos bornes e a

outra na carcaça. O ponteiro não deverá se mover, mas se isto acontecer indica que
o capacitor está em massa e deverá ser trocado. Repetir o teste em todos os
bornes;
f) O fato de o capacitor estar descarregando (ver item b) não indica que o mesmo está
bom. Para se ter certeza que o capacitor está funcionando bem é necessário utilizar
um capacímetro, instrumento que mede a capacitância. Encoste as ponteiras do
capacímetro nos bornes do capacitor e verifique o valor da capacitância em µF
(exemplo 40 µF).
6.3.8. Compressores
Procedimento para medição de tensão
a) Medir a tensão de alimentação, de

acordo com os procedimentos descritos
nos itens 6.1.2 (tensão) e
6.1.3.(desequilíbrio entre fases); no
ponto de alimentação do equipamento,
com o mesmo desligado;
b) Ligar o equipamento via controle remoto

ou botão de emergência e, após o time
guard (3 min), medir a tensão na
borneira da evaporadora;
c) Medir a tensão na borneira da

condensadora;
d) Caso exista no sistema, componentes

entre a borneira da condensadora e o
compressor (relé ou contatora), medir a
tensão na saída deste componente;

e) Medir a tensão no compressor no momento da partida entre os bornes C (comum) e

R (marcha); Medir a tensão no compressor no momento da partida entre os bornes
C (comum) e R (marcha). No momento da partida a tensão não deve ser menor que
a tensão nominal menos 10%.
Procedimento para medição das resistências dos bobinados
a) Com equipamento desligado e os cabos

desconectados do compressor, medir a
resistência ôhmica entre os bornes.
Um compressor monofásico possui dois bobinados, um de marcha e outro de

partida. Na figura abaixo o exemplo mostra os valores obtidos na medição de um
compressor, entre os bornes C-R (bobinado de marcha), C-S (bobinado auxiliar /
partida) e R-S (soma dos dois bobinados);
Um compressor trifásico possui três bobinas de igual valor e os bornes são

representados por L1, L2 e L3
IMPORTANTE: Nos compressores que possuem protetor térmico interno, a

medição das resistências dos bobinados devem ser feita com o compressor na
temperatura ambiente (25ºC). Se o protetor térmico tiver atuado não será observado
valor de resistência entre o borne C e os demais R e S.

Procedimento para auxiliar a partida de compressores monofásicos
Em algumas situações os compressores monofásicos têm dificuldades de

partida, tais como em locais com frequentes quedas de tensão ou compressores
com problemas de lubrificação. Para identificar e/ou resolver os problemas
mencionados indica-se a utilização de um Kit de partida, fornecido sob o código
FMP0006, que ajuda na partida.
O cabos do Kit de Partida devem ser conectados em paralelo aos do capacitor

permanente, conforme mostrado no diagrama abaixo:
Procedimento para verificação do isolamento dos bobinados
a) Para se verificar a existência de fuga de corrente através da carcaça, verifica-se a

continuidade (com a utilização de um multímetro) entre cada um dos três bornes
com a carcaça (escolher uma parte metálica sem pintura para aplicar a ponteira do
multímetro). Não poderá haver continuidade, caso isto ocorra o compressor deve
ser trocado. Recomenda-se a utilização de um megômetro para obter uma
informação com maior precisão (a isolação de um bobinado deve ser superior a 10
mega-ohms, estando este energizado com uma tensão de 500V).
Procedimento para verificação do sentido de rotação
Um compressor trifásico possui 3 bobinados e o campo magnético formado

deve promover a rotação em e um sentido de giro correto. Se o compressor for
ligado com a rotação invertida aparecem alguns sintomas:
- Alto ruído;
- Atuação do protetor térmico, pois deixará de ocorrer o resfriamento do motor

elétrico, normalmente após 15 minutos de funcionamento com rotação invertida;
- Equalização das pressões. A pressão de sucção (baixa) fica alta e a pressão de

descarga (alta) não sobe;
- Baixa corrente, pois não existe trabalho;
A verificação do sentido de rotação pode ser feita com a utilização de um

fasímetro, sendo que para correção do problema basta trocar duas fases de posição
entre sí.

Falhas e Diagnóstico em Compressores
O Anexo X_Falhas e Diagnóstico em Compressores estão dispostas as principais

falhas identificadas em compressores, as medições que deverão ser feitas, os
resultados das medições e as ações recomendadas para resolução dos problemas.
6.3.9. Motor do ventilador do condensador
O motor do ventilador do condensador possui a função de provocar a convecção

forçada para garantir a troca de calor necessária à condensação do fluído refrigerante.
Nos sistemas FR (só frio) o motor do ventilador sempre entra junto com o
compressor, portanto tem-se somente um sinal de saída e o diagrama característico
está disposto no exemplo da figura abaixo:
Nos sistemas CR (ciclo reverso), o motor do ventilador pode ser desligado e o

compressor manter-se funcionando, por isso, tem-se uma saída para o compressor e
uma saída específica para o motor do ventilador, conforme o exemplo mostrado na
figura abaixo:
Procedimento de teste do motor do ventilador
a) Medir a tensão de alimentação, de acordo com os procedimentos descritos nos

itens 6.1.2 (tensão) e 6.1.3.(desequilíbrio entre fases); no ponto de alimentação do
equipamento, com o mesmo desligado;
b) Ligar o equipamento via controle remoto ou botão de emergência e, após o time
guard (3 min), medir a tensão na borneira da evaporadora;
c) Medir a tensão na borneira da condensadora entre o borne N e o borne responsável
pelo sinal do motor da condensadora;
d) Verificar o funcionamento do capacitor, conforme procedimento descrito no item
6.2.7.;
e) Com o equipamento desligado e os cabos do motor desconectados, verificar se não
tem nenhum dos bobinados interrompidos, utilizando um multímetro em uma escala
de resistência; Realizar esta verificação com o motor frio, pois os mesmos possuem
protetores térmicos internos;
f) Verificar se existe fuga dos bobinados para a carcaça, colocando-se uma ponteira
do multímetro na carcaça (local sem tinta) e outra em cada terminal do motor. Não
deve ter continuidade em nenhuma posição;

6.3.10. Válvula Reversora
A válvula reversora tem a função de alterar o fluxo de refrigerante e, com isso, a

função dos trocadores de calor, fazendo o sistema ceder calor para o ambiente interno
e retirar calor do ambiente externo.
A válvula reversora possui duas posições: sistema operando para refrigeração (FR)
e sistema operando para aquecimento (CR). Uma bobina solenoide é responsável por
esta reversão de ciclo, sendo que, para o nosso mercado a bobina fica desenergizada
em refrigeração e energizada para o aquecimento.
a) Ajustar o controle remoto para

funcionamento em aquecimento;
b) Medir a tensão na borneira da evaporadora,
entre o borne N e o borne correspondente à
saída da válvula de reversão;
c) Medir a tensão na borneira da evaporadora,
entre o borne N e o borne correspondente à
saída da válvula de reversão; No exemplo
abaixo, de uma condensadora 38K, medir
entre N e 1;
d) Medir tensão na bobina;

e) Se tiver chegando tensão verificar se a
bobina está imantando;
f) Se tiver imantando verificar se o ciclo está
mudando.
IMPORTANTE: A válvula de reversão trabalha por diferença de pressão, por isso a

mesma não deve ser revertida se o sistema estiver com carga de refrigerante
incompleta.
6.3.11. Termostato Descongelante
O termostato descongelante é utilizado somente em equipamentos CR, nas

condensadoras 38K (somente com Cassete), 38XQ e 38CQ (Cassete, Space, Bulti In)
para controlar o ciclo de degelo. O termostato descongelante é do tipo NF
(normalmente fechado), que abre quando a temperatura atinge – 4 ºC e torna a fechar
quando atinge 18ºC.
Quando o sistema está funcionando em ciclo reverso (para aquecimento), e a

temperatura no trocador de calor externo está acima de – 4ºC, o termostato mantém a
bobina da válvula reversora e o motor do ventilador externo energizados. Quando a

temperatura atingir – 4ºC o termostato descongelante abre e a válvula reverte fazendo

o gás quente passar pelo trocador de calor externo, aquecendo-o. Ao chegar em 18ºC,
a bobina e o motor do ventilador voltam a ser energizados.
a) Verificar se o termostato descongelante está colocado na posição correta e bem

conectado ao tubo do condensador;
b) Medir a temperatura no tubo junto ao sensor do termostato descongelaste;
c) Se a temperatura estiver acima de – 4ºC, medir a tensão na bobina (deve ter
tensão);
d) Com os cabos do termostato descongelante desconectados, medir a continuidade
entre eles, com a temperatura abaixo de – 4ºC não deve dar continuidade e, com a
temperatura acima de 18ºC deve dar continuidade.
6.3.12. Sensor de nível de água
Nos equipamentos Cassete

Carrier o sistema de drenagem de
condensados (água gerada durante o
processo de refrigeração) é composto
de uma bomba de condensados e um
sensor de nível localizado na bandeja
do equipamento.
Os dois componentes estão

representados no diagrama ao lado:
Sempre que o equipamento estiver funcionando nos modos refrigeração (COOL) ou

desumidificação (DRY) a bomba de condensados deverá estar funcionando. Quando o
modo aquecimento (HEAT) for acionado a bomba será desligada.
A chave de nível possui um contato normalmente fechado, quando a água atingir o

nível superior o contato abrirá desligando o equipamento e gerando o alarme.
Para identificar a causa para a geração deste alarme, deverão ser verificados os
seguintes itens:

Verificar se a bandeja está cheia de água;
- Se a bandeja não estiver cheia verificar o funcionamento do sensor de nível,

forçando o movimento da boia. As possíveis causas para que o alarme seja gerado
e a bandeja esteja vazia são: falha no contato interno da chave de nível, boia da
chave de nível trancada na posição superior, falha de conexão do cabo do sensor
de nível na placa;
- Se a bandeja estiver cheia (logo o sensor está informando corretamente), verificar

se a bomba está funcionando. Recomenda-se desconectar a mangueira na saída
da bomba e verificar se existe fluxo de água;
- Se houver fluxo de água, verificar se as condições de instalação da rede de dreno

estão conforme descrito no item 5.4, com relação à altura manométrica da bomba,
da declividade da tubulação e da rede para diversas máquinas;
- se não houver fluxo de água verificar a alimentação da bomba e a conexão entre o

cabo da bomba e a placa;
7. Lógicas de Funcionamento das Placas Eletrônicas
7.1. Wrac DUO
A placa eletrônica do DUO, mostrada na

figura abaixo, possui algumas funções
específicas, gravadas em sua EPPROM.
Função “Watchdog”: protege o programa contra panes de programação da placa

eletrônica. Desliga o equipamento e não gera alarme, porém basta religá-lo.
Time guard: quando o compressor for desligado, a placa conta 3 minutos antes de
religá-lo. Este é o tempo necessário para as pressões do sistema equalizem, evitando
partidas com carga e aumento da corrente do compressor.
Memória permanente: armazena parâmetros p/ casos de interrupção de energia;
7.1.1. Função Autodiagnóstico
A função autodiagnóstico informa ao usuário algumas falhas identificadas pela placa

eletrônica, as quais estão descritas na tabela abaixo.

Código E1
O erro E1 informa uma Falha no Sensor de

Temperatura Ambiente e é apresentado quando o
sensor de ambiente do equipamento estiver em
curto ou aberto. Os sensores utilizados são do tipo
NTC, 25ºC – 5,0 KΩ cuja tabela está disposta no
Anexo IX.
O sensor de ambiente está posicionado na

entrada de ar ambiente em todos os equipamentos
DUO eletrônico (QCA e QQA), como mostrado na
figura abaixo e, para testá-lo utilizar os
procedimentos descritos no item 6.3.4.
Código E2
O código E2 informa uma Falha no Sensor de

Ambiente e será apresentado quando o sensor de
serpentina do equipamento estiver em curto ou
aberto. Os sensores utilizados são do tipo NTC,
25ºC – 5,0 KΩ cuja tabela está disposta no Anexo
IX.
O sensor de serpentina está posicionado no

poço térmico, somente dos equipamentos ciclo
reverso (QQA), como mostrado na figura abaixo e,
para testá-lo utilizar os procedimentos descritos no
item 6.3.4.

Código E3
O código E3 informa uma

Falha de Refrigeração e será
apresentado quando um
equipamento CR (QQA),
trabalhando em refrigeração
apresentar uma temperatura
menor que 21ºC na serpentina
externa e o compressor estiver
funcionando a mais de 10
minutos, de forma contínua.
Quando aparece o erro E3, o compressor para de funcionar e o motor do ventilador

continua funcionando.
O erro desaparece quando o equipamento é desenergizado, porém se o sintoma

continuar o erro reaparecerá.
Código E4
O código E4 informa uma

Falha de Aquecimento e será
apresentado quando um
equipamento CR (QQA),
trabalhando em aquecimento
apresentar uma temperatura
maior que 15ºC e o
compressor estiver
funcionando a mais de 10
minutos, de forma contínua.
Quando aparece o erro E4, o
compressor para de funcionar
e o motor do ventilador
continua funcionando.
O erro desaparece quando o equipamento é desenergizado, porém se o sintoma

continuar o erro reaparecerá.
Código E5
O código E5 indica a necessidade de limpeza do

filtro de ar. A placa eletrônica conta o tempo de
funcionamento do ventilador e quando chegar a
250h, gera o E5, mas mantém o equipamento
funcionando.
Após limpar o filtro basta resetar o equipamento
(desligar e religar o plug da tomada).

Código A1
O código A1 informa que o equipamento, ligado para aquecimento, está fazendo

degelo. A função degelo protege o compressor contra retorno de líquido.
Para iniciar o modo Degelo, o equipamento deve estar funcionando em

aquecimento (ciclo reverso), o compressor estar funcionando estar ligado a pelo menos
20 minutos e o sensor da serpentina externa registrar temperatura igual ou menor que -
2,8ºC.
Durante o processo de Degelo, o compressor e o motor do ventilador desligam, a

bobina da válvula reversora é desenergizada. Após 1 minuto o compressor volta a
funcionar porém, como a válvula reversora está posicionada para ciclo normal, o gás
quente irá para o condensador, aquecendo-o até atingir 18 ºC. Quando isso acontece, o
compressor desliga, a bobina volta a ser energizada, o compressor religa após 1 minuto
e o equipamento volta para aquecimento. Por último a ventilação volta a funcionar.
Código A3
O código A3 informa que a proteção contra partidas sucessivas do compressor está

atuando. Caso, durante uma hora o compressor desligar mais de 3 vezes o código A3
aparecerá porém o equipamento não será desligado.
Serve como um alerta para o usuário para evitar que o compressor venha a falhar
devido à este comportamento. Possíveis causa para que o problema ocorra são falhas
consecutivas no fornecimento de energia ou mau uso do controle remoto.
Para limpar o código o equipamento deverá ser resetado.
ROTINA DE TESTE
As placas produzidas a partir de 2010 apresentam uma rotina de teste que permite
que o técnico teste todas as saídas da placa eletrônica.
Esta função é bastante útil em uma entrega técnica ou nos casos de manutenção.
Procedimento de Teste usando a rotina da placa
a) Energizar o equipamento;
b) Pressionar simultaneamente e brevemente as teclas Liga/Desl. (A1) e Função

(A5);
Deverá aparecer no display (A3) o numero 11, indicando que a placa iniciou uma
função de teste;
c) Pressionar a tecla Liga/Desl. (A1). A saída de “Velocidade Alta” será energizada

e aparecerá no display o numero 22;

d) Pressionar a tecla + (A2).A saída de “Velocidade Baixa” será energizada e

aparecerá no display o numero 33;
e) Pressionar a tecla - (A4). A saída do “Compressor” será energizada e aparecerá

no display o número 44;
f) Pressionar a tecla Função (A5). A saída da “Válvula 4 vias” será energizada e

aparecerá no display o numero 55;
Nota1: Na placa FR ( Frio ) não existe a saída “Válvula 4 vias” porém o display irá
mostrar o numero 55.
g) Pressionar o Botão central do controle remoto. Aparecerá no display o numero

88 e o Buzzer vai tocar. Após 2s o teste será finalizado.
Nota 2: Esta rotina somente será executada se a sequencia for obedecida.
7.2. Split Hi Wall – Velocidade Fixa
As placas eletrônicas dos equipamentos da linha Hi Wall trabalham com a mesma

lógica de funcionamento.
7.2.1. Proteção contra alta corrente do compressor
A corrente do compressor é monitorada através de um

TC (transdutor de corrente) integrado à placa. O cabo que
libera tensão para o compressor passa pelo TC.
A lógica de proteção é a seguinte:
- Se a corrente do compressor estiver abaixo do limite “I restore”, o equipamento pode

funcionar normalmente;
- Se a corrente do compressor atingir o valor limite “I fan” com o sistema funcionando

em refrigeração o ventilador da unidade interna irá ser passada para Baixa, na tentativa
de reduzir a pressão do sistema e o trabalho mecânico do compressor. Se o sistema
estiver em aquecimento, para se obter o mesmo efeito, o motor da unidade externa será
desligado. Se, com esta ação, a corrente for reduzida à um valor abaixo do “I restore”
(corrente de restauração) a placa libera a ventilação;
- Se, mesmo com a ventilação reduzida (FR) ou com o ventilador desligado (CR), a
corrente do compressor continuar subindo e atingir o limite “I 5min”, a placa contará 5
minutos e desligará o compressor. Se isso acontecer 4 vezes a placa gera o alarme de
alta corrente no compressor e desliga o equipamento.
- Se a corrente do compressor atingir o limite “I 3sec” a placa contará 3 segundos e

desligará o compressor. Se isso acontecer 4 vezes a placa gera o alarme de alta
corrente no compressor e desliga o equipamento.

7.2.2. Proteção contra congelamento
A proteção contra congelamento do evaporador quando o sistema estiver

trabalhando em refrigeração (FR) está baseada no sinal de entrada gerado pelo sensor
de serpentina (temperatura do evaporador).
Se a temperatura no sensor de serpentina chegar a 4ºC são desligados o

compressor e o motor do ventilador, porém quando a temperatura subir e atingir 10ºC
compressor e motor do ventilador serão religados.
Esta proteção não gera erro, o técnico poderá chegar ao diagnóstico pelo
comportamento do sistema (equipamento desligando o compressor e motor do
ventilador sem que o ambiente atinja a temperatura desejada, trabalhando em
refrigeração).
Recomenda-se iniciar o diagnóstico pela análise visual, verificando se o evaporador

está realmente congelando. As possíveis causas para o congelamento do evaporador
são:
- falta de refrigerante (ver item 6.2.3);

- baixa vazão no evaporador, que pode ser causado por sujeira no filtro ou evaporador,
problemas na ventilação (ver item 6.3.6);
- perda de carga excessiva no dispositivo de expansão (ver itens: 6.2.3 e 6.2.5);
Caso não se verifique o congelamento, verificar o sensor de serpentina (ver item

6.3.4).

7.2.3. Proteção contra alta temperatura no evaporador
Quando o equipamento estiver funcionando em ciclo reverso (CR), um aumento da

temperatura na serpentina interna representa um aumento de pressão de descarga,
que, por consequência gera um aumento de trabalho do compressor.
Para proteger o sistema contra alta pressão de descarga, a placa utiliza a seguinte
lógica, utilizando como base o sinal de entrada do sensor de serpentina interna
(temperatura no evaporador):
- quando a temperatura no sensor de serpentina interna, atingir o limite TE8, a placa

desliga o motor do condensador; se a temperatura baixar o motor volta a ser ligado;
- se a temperatura atingir o limite TE7, o compressor também será desligado e somente

retornará a ser ligado quando retornar ao limite TE9;
Esta proteção não gera erro, o técnico poderá chegar ao diagnóstico pelo
comportamento do sistema (equipamento trabalhando em aquecimento desliga o motor
do ventilador externo).
Para verificação das causas:
- Verificar se a temperatura na serpentina interna está realmente alta;
- Verificar o funcionamento do sensor de serpentina (ver item 6.3.4);
- Verificar a carga de refrigerante (ver item 6.2.3);
- Verificar se a vazão no evaporador não está baixa, fato que pode ser gerado por
sujeira no filtro ou evaporador ou problemas na ventilação (ver item 6.3.6);
- Verificar a existência de obstrução no sistema (ver itens: 6.2.3 e 6.2.5);

7.2.4. Função Degelo
Os equipamentos da linha Hi Wall, do tipo CR (ciclo reverso) possuem lógicas de

degelo distintas de acordo com a capacidade, visto que os equipamentos acima de
22000 Btu/h possuem sensor de serpentina externa.
Degelo sem sensor de serpentina externa
A atuação do degelo se dará a medida que a diferença entre os sensores da

unidade interna diminuir, visto que a redução entre as temperaturas do ar ambiente e da
serpentina indica uma perda de rendimento, que a placa entende como necessidade de
degelo.
O equipamento, quando operando em aquecimento, iniciará o degelo quando a

diferença de temperatura atingir valores dispostos na tabela abaixo, os quais dependem
da velocidade que o equipamento está trabalhando, desde que o compressor tenha
funcionado mais de 40 minutos;
O processo de degelo se dará conforme o diagrama abaixo:
- Ao iniciar o degelo o compressor e o motor do condensador serão desligados;

- Após 10 segundos o ventilador da unidade interna será desligado;
- Após 30 segundos a bobina da válvula reversora será desenergizada e as pressões do
sistema serão equalizadas;

- Após 5 segundos o compressor voltará a funcionar e, estando a válvula na posição de

refrigeração, o gás quente proveniente do compressor irá para o condensador
realizando o degelo;
- O processo de degelo será finalizado por tempo. Serão 3 degelos de 7,5 minutos e o
quarto degelo terá duração de 10 minutos (retirada de gelo residual).
- Ao término deste tempo, o ventilador da unidade externa será religado e o compressor

será novamente desligado;
- Após 23 segundos a bobina solenóide volta a ser energizada, equalizando as

pressões do sistema;
- Dois segundos após, o compressor volta a ser religado, assim como o motor do
ventilador interno.
Degelo com sensor de serpentina externa
Para sistemas que possuem sensor de serpentina, o processo de degelo será feito
com base na informação de entrada do sensor de serpentina externa.
O início do degelo se dará quando a temperatura do sensor de serpentina externa

atingir 0ºC e permanecer por mais de 40 minutos ou chegar a -3ºC e permanecer por
mais de 3 minutos;
A lógica do degelo é a mesma descrita para sistemas sem sensor na serpentina

externa;
O degelo é finalizado quando a temperatura do sensor de serpentina externa atingir

20ºC ou após 10 minutos.
7.2.5. Reinício automático
Após um corte no fornecimento de energia o equipamento é religado

automaticamente, com os parâmetros que utilizava no momento do corte.
Caso este não tiver funcionando quando ocorrer o corte de energia, quando esta
retornar, o led Power (verde) ficará piscando indicando que houve um corte. Para que o
led pare de piscar basta religar o equipamento.
7.2.6. Configurações via Jumper´s
Existem duas configurações que poderão ser

alteradas na placa eletrônica:
A posição J1 da placa indica o modo de
funcionamento. Com jumper a placa funcionará
somente para refrigeração e sem o jumper, permitirá
o funcionamento em ciclo reverso.
A posição J2 da placa indica o reinicio
automático. Com o jumper o equipamento voltará
ligado após um corte de energia e sem o jumper
voltará desligado.

Função Autodiagnóstico
Através da função autodiagnóstico a placa eletrônica informa algumas anomalias.

Na linha Hi Wall os códigos de falha são informados de acordo com a combinação de
led´s.
De acordo com a situação de cada led, pode-se verificar a indicação de falha. As
tabelas abaixo mostram os códigos de falhas dos modelos FR e CR.
Ventilador do evaporador com velocidade fora do controle
Nos equipamentos que possuem sensor de velocidade, se a placa identificar uma

divergência entre a velocidade solicitada pelo usuário e a medida pelo sensor de
velocidade, dentro do motor do ventilador interno, por mais de 1 minuto, será gerado um
alarme.
O diagnóstico para este problema está descrito no item 6.3.6.
Falha nos Sensores
Se um dos sensores de temperatura ambiente, de serpentina interna e externa,

estiver em curto ou aberto será gerado o alarme.
Os sensores utilizados são do tipo NTC 25ºC – 10KΩ, cuja tabela se encontra no
Anexo IX.

Proteção contra sobrecorrente do compressor
Caso a corrente do compressor ultrapasse os limites I 5min por 4 vezes será gerado
o alarme.
Erro de EEPROM
Denomina-se EEPROM a memória onde estão gravadas as lógicas da placa. Se

esta for danificada a placa não tem condições de gerenciar o funcionamento do
equipamento.
Quando esta falha for sinalizada, recomenda-se verificar o aterramento do

equipamento ou a possibilidade de algum ruído de tensão ou corrente (gerada por
equipamentos eletrônicos tais como reatores de lâmpadas e similares); Caso não seja
verificada a incidência de nenhum destes problemas a placa deverá ser trocada.
Erro de comunicação
O erro de comunicação pode ser entre a placa eletrônica da unidade interna e os

componentes da unidade externa ou entre placas, no caso de Hi Wall com capacidade
acima de 22000 Btu/h.
O diagnóstico deverá ser feito verificando cada cabo de interligação e o aterramento

da máquina.
7.3. Split Piso-Teto e Built In
Os equipamentos do tipo Piso-Teto (Space e Modernitá) e do tipo Built In (Versatile)

utilizam as placas Intronic´s e, portanto, seguem a mesma lógica.
7.3.1. Operação de emergência
A operação de emergência poderá ser usada para ligar o equipamento sem o

controle remoto. Para tanto será utilizado o botão Liga / Desliga localizado na placa do
display.
Nos equipamentos configurados para refrigeração (ver item 5.14.1), apertando o

botão de emergência 1 vez o equipamento ligará e a placa eletrônica, que não terá as
informações vindas do controle, assumirá os seguintes parâmetros:

Refrigeração - Set Point Temperatura: 24ºC Ventilação: Auto
Para desligar basta apertar novamente no botão Liga / Desliga.
Nos equipamentos configurados para ciclo reverso (ver item 5.14.1), apertando o
botão de emergência 1 vez o equipamento ligará no modo refrigeração, com os
parâmetros vistos anteriormente, e, apertando 2 vezes o equipamento ligará em
aquecimento.
Refrigeração - Set Point Temperatura: 24ºC Ventilação: Auto
Aquecimento - Set Point Temperatura: 26ºC Ventilação: Auto
Quando o botão de emergência for usado as funções timer e sleep serão

canceladas.
7.3.2. Função Pré-Aquecimento
A função de pré-aquecimento evita que ar frio seja jogado no ambiente, quando o

equipamento estiver trabalhando para aquecimento, com o compressor ligado.
Baseada na informação de temperatura do sensor de serpentina interna, a placa

comandará o motor do ventilador:
- Com o equipamento ligado para aquecimento, após a entrada do compressor,

enquanto a temperatura na serpentina interna não atingir 30ºC, a placa não libera
saída para o motor do ventilador, portanto o mesmo permanecerá desligado;
- Ao atingir 30ºC, a placa libera a velocidade baixa, independente da velocidade

ajustada pelo usuário via controle remoto;
- Quando a serpentina atingir 37ºC a placa libera a velocidade de acordo com o ajuste
do usuário via controle remoto.

7.3.3. Função Pós-Aquecimento
A função de pós-aquecimento evita que ar frio seja jogado no ambiente, quando o

equipamento estiver trabalhando para aquecimento, e o compressor tiver sido
desligado.
Baseada na informação de temperatura do sensor de serpentina interna, a placa

comandará o motor do ventilador:
- Com o equipamento funcionando em aquecimento, após o compressor desligar, a

temperatura na serpentina interna baixará e, quando atingir 30ºC, a placa libera a
tensão para a velocidade baixa, independente do ajuste feito pelo usuário.
- Se a serpentina atingir 18ºC, a placa desligará o motor do ventilador interno;
7.3.4. Proteção contra sobrecarga no compressor
Para proteger o compressor contra sobrecarga, quando o sistema estiver operando

em aquecimento, a temperatura da serpentina interna é monitorada. Elevadas
temperaturas na serpentina interna, no modo aquecimento, indicam que o compressor
está trabalhando com alta pressão de descarga.
A lógica de proteção é a seguinte:
- Quando a temperatura no sensor da serpentina interna atingir 60ºC, a placa desliga o

ventilador da unidade externa. Sem vazão no trocador de calor (que está fazendo
função de evaporador) a pressão de sucção será reduzida e, por consequência, a
pressão de descarga também se reduzirá.

- Se, mesmo sem ventilação

externa, a temperatura de
serpentina interna continuar
subindo e alcançar 68ºC, o
compressor será desligado e um
alarme será gerado;
- Após o desligamento do
compressor, a temperatura da
serpentina interna baixará e,
quando atingir 50ºC a placa
religará o ventilador externo;
- Quando chegar a 42ºC, o compressor será religado;
7.3.5. Proteção contra congelamento do evaporador
Com o equipamento funcionando em refrigeração, se a temperatura da serpentina

interna for menor que 0 ºC, estando o compressor funcionando a mais de 10 minutos,
existe a possibilidade de congelamento da serpentina, por isso o compressor será
desligado e o alarme de falha será ligado.
À medida que a temperatura da serpentina interna subir e atingir 7ºC a proteção

será desativada.
7.3.6. Proteção contra falha de refrigeração
Se o equipamento estiver funcionando em refrigeração (COOL) ou desumidificação

(DRY), o compressor estiver funcionando a mais de 3 minutos e a temperatura da
serpentina não baixar de 25ºC, a placa entende que o equipamento não está
funcionando e gera o alarme de falha.
A placa informa as anomalias

encontradas através dos led´s
piscando. Os led´s podem ser
identificados na placa do display
(controle sem fio) por sua posição,
mostrada na figura abaixo, e pela sua
função: o led verde indica o status do
equipamento ( Ligado = acesso), o led
amarelo indica que o equipamento está
atuando no modo sleep e o led
vermelho indica que o timer está ativo.
A tabela abaixo mostra os códigos de falhas e como identificá-los.

Congelamento da unidade interna
Quando no display o led verde piscar de forma intermitente, indicando que a

temperatura na serpentina interna ficou abaixo de 0ºC, conforme descrito no item 7.3.5.,
recomenda-se:
- Verificar o funcionamento do sensor de serpentina conforme descrito no item 6.3.4. O

sensor utilizado é do tipo NTC 25ºC – 6,8KΩ, cuja tabela está disposta no Anexo IX;
- Verificar se a vazão no evaporador não está baixa devido à sujeira no filtro ou no

evaporador, ou se existe problema de ventilação (ver item 6.3.6);
- Verificar se a perda de carga no dispositivo de expansão está correta. Perda de carga

excessiva no dispositivo de expansão provoca aumento do superaquecimento e
diminuição na pressão de sucção (ver itens: 6.2.3 e 6.2.5);
Falha de refrigeração
Quando no display o led verde piscar de forma pausada, indicando que a

temperatura na serpentina interna ficou acima de 25ºC, conforme descrito no item
7.3.6., recomenda-se:

- Verificar o funcionamento do compressor (ver item 6.3.8);
- Verificar o funcionamento da válvula reversora (ver item 6.3.10);
Sobrecarga no compressor
Quando no display o led amarelo piscar de forma intermitente, indicando que a

temperatura no sensor de serpentina interna chegou a 68ºC e a pressão de descarga
está muito alta sobrecarregando o compressor, coforme descrito no item 7.3.4.,
recomenda-se:


- Verificar a carga de refrigerante. Excesso de refrigerante poderá causar o aumento de

pressão (ver item 6.2.3);
- Verificar se a vazão no evaporador não está baixa devido à sujeira no filtro ou no

evaporador, ou se existe problema de ventilação (ver item 6.3.6);
- Verificar se a perda de carga no dispositivo de expansão está correta. Perda de carga

excessiva no dispositivo de expansão provoca aumento do superaquecimento e
aumento na pressão de descarga (ver itens: 6.2.3 e 6.2.5);
Falha no sensor
Quando no display o led vermelho piscar de forma intermitente, indica que o sensor
de serpentina ou o sensor de ambiente está aberto ou em curto. Portanto, recomenda-
se
- Verificar o funcionamento dos sensores descrito no item 6.3.4. Os sensores utilizados

são do tipo NTC 25ºC – 6,8KΩ, cuja tabela está disposta no Anexo IX;
Nos equipamentos Modernitá e Built In existe a

possibilidade de utilização de controle remoto com fio. Neste
controle existem 4 led´s: Power, Timer, Sleep e Comp., sendo
que somente o led Comp (indica se o compressor está ligado
ou desligado) não atua na função auto diagnóstico.
A função auto diagnóstico não se altera, ou seja, as

informações contidas na tabela de autodiagnóstico são válidas
também para controle com fio.
7.3.8. Novos Controles
Em 2012 foi realizada a troca dos controles, com e sem fio, nos equipamentos Piso-
Teto (Space e Modernitá) e Built In (Versatile) para os modelos mostrados abaixo.
Não haverá alteração das lógicas descritas nos itens de 7.3.1 ao 7.3.6..
A função autodiagnóstico do controle com fio sofrerá alteração na apresentação das

falhas. Os códigos de falha dispostos na tabela abaixo aparecerão piscando no display.

Código Fr – Proteção contra congelamento do evaporador
Ver item 7.3.6. e 7.3.7.
Código dF – Função Degelo
Indica que o equipamento está fazendo degelo. Enquanto a função degelo estiver
atuando a ventilação interna será desligada, a ventilação externa também, a válvula
reversora faz com que o gás quente circule pela serpentina externa propiciando o
degelo.
Código OL – Proteção contra sobrecaga no compressor
Ver ítem 7.3.4. e 7.3.7.
Código CF – Proteção contra falha de refrigeração
Ver item 7.3.6. e 7.3.7.
Código HF – Proteção contra falha de aquecimento
Se o equipamento estiver funcionando em aquecimento (HEAT), o compressor

estiver funcionando a mais de 3 minutos e a temperatura da serpentina ficar igual ou
menor que de 25ºC, a placa entende que o equipamento não está funcionando e gera o
alarme de falha.

- Verificar o funcionamento do compressor (ver item 6.3.8);
- Verificar o funcionamento da válvula reversora (ver item 6.3.10);
Códigos rE – Falha sensor ambiente
Ver item 6.3.4.

Códigos FE – Falha sensor de serpentina
Ver item 6.3.4.
Código CE – Falha de comunicação com a placa eletrônica
O código aparecerá quando houver alguma falha de comunicação com a placa

eletrônica, que pode ser causado por um erro de ligação ou uma falha de conexão.
Recomenda-se revisar as ligações conforme diagrama elétrico disposto no manual de
instalação e verificar o aterramento do equipamento.
7.4. Cassete
Os equipamentos Cassete Carrier possuem a seguinte lógica de funcionamento.
7.4.1. Operação de emergência
A operação de emergência poderá ser usada para ligar o equipamento sem o

controle remoto. Para tanto será utilizado o botão 1 localizado na grelha da unidade
interna, junto a placa de led´s ( 40KW_018) ou placa de display (demais modelos).
Estando o equipamento desligado, ao pressionar-se o botão ( 1 ) uma vez, o

sistema assumirá o modo automático (AUTO), pressionando-o novamente o sistema
assumirá o modo Refrigeração. A temperatura será de 24ºC e a ventilação ficará no
automático
Para desativar a operação de emergência será necessário manter o botão ( 1 )

pressionado por aproximadamente 5 segundos ou utilizar o controle remoto.

7.4.2. Proteção contra baixa temperatura no evaporador
Esta proteção evita o congelamento do

evaporador e está baseada na temperatura
obtida no sensor de serpentina da unidade
interna.
Se a temperatura no sensor de serpentina

interna permanecer por mais de 3 minutos abaixo
de 3ºC a proteção contra baixa temperatura no
evaporador é atuada desligando compressor e o
ventilador da unidade externa. Os mesmos
voltarão a funcionar quando a temperatura no
sensor de serpentina interna ficar maior que 7ºC.
7.4.3. Controle de Ventilação no modo Aquecimento
Para evitar que o equipamento insufle ar frio

no ambiente quando estiver atuando no modo
aquecimento, a ventilação é controlada como
segue:
- Quando o equipamento é ligado e o compressor

entra em funcionamento (após o time guard de 3
min.), o ventilador permanecerá desligado até a
temperatura na serpentina interna atingir 25ºC;
- Quando a temperatura na serpentina interna ultrapassar 25ºC a placa ligará o

ventilador em baixa velocidade e o manterá nesta velocidade até a serpentina atingir
32ºC, independente da velocidade ajustada pelo usuário;
- A partir de 32ºC a velocidade é liberada e assumirá o ajuste feito pelo usuário via
controle remoto;
- Quando o compressor desliga, a velocidade ajustada pelo usuário será mantida até a
serpentina atingir 30ºC;
- Se a mesma baixar de 30ºC a velocidade será fixada em baixa até a serpentina atingir
15ºC, quando isso acontecer a placa desligará o motor do ventilador;
7.4.4. Proteção contra alta temperatura do evaporador no modo Aquecimento
Esta proteção evita que o compressor

trabalhe com alta pressão de descarga quando
em modo aquecimento e está baseada na
informação de temperatura do sensor de
serpentina da unidade interna.

- Com o equipamento funcionando em modo aquecimento, se a temperatura no sensor

de serpentina interna atingir 54ºC, a placa desliga o motor de ventilação externo. Com
isso a pressão de sucção será reduzida e, por consequência, a pressão de descarga
também.
- Se a temperatura, mesmo sem a ventilação externa, continuar subindo e atingir 60ºC o

compressor desliga;
- O compressor voltará a funcionar quando a temperatura do sensor de serpentina

interna atingir 56ºC;
- O ventilador externo irá religar quando a temperatura do sensor de serpentina interna

atingir 45ºC;
A função degelo protege o compressor contra golpe de líquido e garante o

rendimento ao usuário. Nos equipamentos Cassete Carrier a atuação da função degelo
está baseada no termostato descongelante (ver item 6.3.11.), mostrado na figura e
representado no diagrama abaixo.
Quando o sistema está funcionando em ciclo reverso (para aquecimento), e a

temperatura no trocador de calor externo está acima de – 4ºC, o termostato mantém
a bobina da válvula reversora e o motor do ventilador externo energizados. Quando a
temperatura atingir – 4ºC o termostato descongelante abre e a válvula reverte
fazendo o gás quente passar pelo trocador de calor externo, da mesma forma que
desliga o motor do ventilador externo. Desta forma o trocador externo será aquecido e
o gelo formado derreterá. Ao chegar em 18ºC, a bobina e o motor do ventilador
voltam a ser energizados.
7.4.6. Função auto restart
Nos equipamentos de 18000 Btu/h a função auto-

restart é feita através de uma placa auxiliar, mostrada
na figura, que faz com que o equipamento volte ligado
após uma interrupção no fornecimento de energia, nas
condições que estavam ajustadas no momento da
interrupção. Se o dispositivo for desconectado a função
é desabilitada sem gerar nenhum alarme.

Os códigos de falhas nos equipamentos Cassete Carrier (40KW) são informados de

formas diferentes:
Nos equipamentos de 18000 Btu/h, que não possuem display, o código de falhas é
informado somente através de led´s piscantes, como mostra a tabela abaixo:
Nas demais capacidades, além dos led´s piscantes a falha poderá ser identificada
por um código mostrado no display, como mostra a tabela abaixo:
As falhas identificadas são:
Erro de comunicação entre as unidades
O código aparecerá quando houver alguma falha de comunicação com a placa

eletrônica, que pode ser causado por um erro de ligação ou uma falha de conexão.
Recomenda-se revisar as ligações conforme diagrama elétrico disposto no manual de
instalação e verificar o aterramento do equipamento.
Falha nos Sensores de Temperatura ( E2 / E3)
A placa identificará valores extremos de resistência ôhmica que indicam sensores

em curto ou aberto. Para diagnóstico verificar item 6.3.4.
Os sensores utilizados são do tipo NTC 25ºC – 10KΩ, cuja tabela se encontra no
Anexo IX.

Falha no Sensor de Degelo ( E4 )
As unidades condensadoras utilizam termostato descongelante para controle do

processo de degelo, os quais são do tipo tipo NF (normalmente fechado), que abre
quando a temperatura atinge – 4 ºC e torna a fechar quando atinge 18ºC.
O funcionamento do termostato descongelante poderá ser testado utilizando-se um

multímetro em uma escala de resistência. Os cabos deverão ser desconectados para
verificação da continuidade entre seus terminais. Com a temperatura acima de – 4 ºC
deve haver continuidade entre eles.
Funcionamento defeituoso do alarme de nível de água ( E8)
Os equipamentos Cassete, devido à sua posição de instalação (no teto), utilizam

bomba de condensados e, para evitar o transbordamento da bandeja possuem um
sensor de nível de água que desliga o equipamento e gera o alarme quando a água
chega no limite superior da bandeja. O diagnóstico para este defeito pode ser verificado
no item 6.3.12.
Erro EEPROM
Denomina-se EEPROM a memória onde estão gravadas as lógicas da placa. Se

esta for danificada a placa não tem condições de gerenciar o funcionamento do
equipamento.
Quando esta falha for sinalizada, recomenda-se verificar o aterramento do

equipamento ou a possibilidade de algum ruído de tensão ou corrente (gerada por
equipamentos eletrônicos tais como reatores de lâmpadas e similares); Caso não seja
verificada a incidência de nenhum destes problemas a placa deverá ser trocada.
Erro E6 – Mau funcionamento da unidade externa
Se o equipamento estiver funcionando em refrigeração (COOL) ou desumidificação

(DRY), o compressor estiver funcionando a mais de 3 minutos e a temperatura da
serpentina não baixar de 25ºC, a placa entende que o equipamento não está
funcionando e gera o alarme de falha.
7.5. Split Hi Wall – Inverter
Os Split´s Hi Wall X_Power (Carrier) e Vita (Midea) possuem tecnologia Inverter, na

qual o fluxo de refrigerante é modulado pela variação de frequência no motor do
compressor.
Através desta tecnologia VRF (Fluxo de Refrigerante Variável), a capacidade do

compressor varia de acordo com a demanda interna (carga térmica), proporcionando
uma redução no consumo de energia em cargas parciais.

A placa da evaporadora possui basicamente os mesmos componentes das

evaporadoras Hi Wall com velocidade fixa, porém a lógica é diferente. Por este motivo
não é possível casar uma evaporadora Hi Wall comum com uma condensadora inverter.
As principais diferenças estão na condensadora:
- As placas transformam uma entrada AC em DC variável. Nas unidades de 9 e 12

KBtu/h existem 2 placas para realizar esta tarefa, as demais capacidade utilizam uma
placa na condensadora;
- Um compressor Inverter (varia sua rotação) que trabalha com corrente contínua;
- Um reator que filtra a tensão;
- Três sensores de temperatura: ambiente externo, serpentina e descarga;

A transformação da tensão de alimentação que é monofásica 220VAC em corrente

contínua é feita segundo o diagrama abaixo:
A placa recebe tensão monofásica 220VAC e transforma em corrente contínua,

liberando através de dois cabos 300VDC,. A placa libera tensão de saída que varia
entre 30 e 60VDC através de três cabos que são conectados ao compressor, aos
bornes M, V e W.
A tensão DC é liberada
conforme gráfico ao lado:

7.5.1. Segurança no Manuseio
Antes de iniciar qualquer tipo de intervenção na placa de controle é recomendada a

descarga dos capacitores. Isto pode ser feito conectando uma resistência (25 – 40W)
nas trilhas dos capacitores, na parte de baixo da placa.
7.5.2. Funções Básicas
Time Guard: Intervalo de 3 minutos toda vez que o compressor for religado;
Retardo de ligação do ventilador interno: Intervalo de 3 minutos toda vez que o

compressor for religado;
Funcionamento do ventilador externo de duas velocidades: Intervalo de 3 minutos

toda vez que o compressor for religado;
7.5.3. Operação Forçada
A operação forçada poderá ser usada para ligar o

equipamento sem o controle remoto. Para tanto será utilizado
o botão AutoCool localizado junto à borneira da
evaporadora.
Estando o equipamento desligado, ao pressionar-se o

botão ( 1 ) uma vez, o sistema assumirá o modo automático
(AUTO) forçado, pressionando o botão ( 2 ) vezes o sistema
assumirá o modo refrigeração forçada.
No modo refrigeração forçada o compressor irá operar com velocidade F2 e

velocidade baixa por 30 minutos, após este tempo o sistema assumirá o modo AUTO,
com set-point de 24ºC;
No modo AUTO forçado, o sistema assume set-point de 24ºC;
Para desativar a operação de emergência será necessário manter o botão ( 1 )

pressionado por aproximadamente 5 segundos ou utilizar o controle remoto.

7.5.4. Proteção contra congelamento do evaporador (FR)
Com o equipamento funcionando no modo refrigeração (Cool), se a temperatura

medida no sensor de serpentina interna atingir 0ºC, o compressor é desligado, voltando
a funcionar quando a temperatura da serpentina atingir 5ºC.
O sensor de serpentina interna é do tipo NTC 25ºC – 10KΩ, cuja tabela se encontra
no Anexo IX.
7.5.5. Proteção contra alta temperatura no evaporador (CR)
Esta proteção evita que o compressor trabalhe com alta pressão de descarga
quando em modo aquecimento (CR) e está baseada na informação de temperatura do
sensor de serpentina da unidade interna.
Se a temperatura medida no sensor de serpentina interna for maior que 60ºC, o

compressor é desligado, voltando a funcionar quando esta baixar de 48ºC.
7.5.6. Proteção contra alta temperatura do compressor
Para tal proteção as unidades condensadoras são

dotadas de sensor de descarga, posicionado em um
poço térmico soldado ao tubo de descarga.
O sensor de descarga é do tipo NTC 25ºC –

56KΩ, cuja tabela se encontra no Anexo IX.
Quando a temperatura medida no sensor de

descarga (Td) ultrapassa 90ºC, a frequência de
rotação do compressor é reduzida, voltando ao
normal quando a temperatura (Td) baixar de noventa.
O nível de rotação do compressor pode ser
monitorado através de led´s na placa do display.
Se Td ultrapassar 115ºC, e permanecer nesta temperatura por mais de 5 segundos

o compressor desliga, retornando a ligar quando Td baixar de 90ºC.

7.5.7. Proteção contra alta temperatura no condensador (FR)
Esta proteção evita que o compressor trabalhe com alta pressão de descarga
quando em modo refrigeração (FR) e está baseada na informação de temperatura do
sensor de serpentina da unidade externa, mostrado na figura abaixo.
Se a temperatura medida no sensor da serpentina externa for maior que 60ºC por 5
segundos, o compressor para imediatamente e religa somente quando a temperatura da
serpentina for menor que 52ºC;
Com o equipamento funcionando para aquecimento, a função degelo protegerá o

compressor contra um possível retorno de líquido (quebra do compressor).
A lógica abaixo está baseada na medida do sensor de serpentina externa.
- Se a unidade funcionar com a temperatura medida no sensor da serpentina externa

menor que 3ºC por mais de 2 horas ou permanecer em -2ºC por mais de 3 minutos, a
função de degelo é ativada;
- O degelo termina quando um das condições abaixo for satisfeita:
a) A temperatura da serpentina externa ultrapassa 12ºC;

b) A temp. da serpentina externa ultrapassa 8ºC e permanece por 80 segundos;
c) A unidade funciona por 10 minutos em modo degelo.
As placas eletrônicas do X_Power e do Vita são capazes de identificar falhas

contidas na tabela abaixo e informá-las em seu display:

Importante: Os códigos de falha somente aparecem se o problema persistir por mais

de 7 minutos.
Os códigos de falhas podem também ser verificados na placa da condensadora,

através dos led’s: H502 (vermelho), H503 (amarelo) e H504 (verde), mostrado na figura
abaixo:
O quadro a seguir apresenta a identificação da falha segundo a condição do led, o

qual pode estar desligado (OFF), ligado (ON) ou piscando (FLASH):

Código E0 - Erro de parâmetro da EEPROM
Toda a lógica do sistema está gravada na EEPROM localizada na placa da

evaporadora.
Para correção do problema:
- Verificar o aterramento do equipamento; Após corrigir a falta ou falha de aterramento

resetar o equipamento e verificar se o erro persiste;
- Substituir a placa da evaporadora;
Código E1 – Proteção contra falha de comunicação entre as unidades
O código E1 aparecerá quando existir algum problema que impeça a comunicação

entre as placas da evaporadora e da condensadora.
O quadro abaixo descreve as possíveis causas para que o código apareça, bem
como o procedimento de diagnóstico e resolução.
Código E2 – Erro no sinal de tensão
O código E2 informa um erro de sincronismo na alimentação elétrica do

equipamento.
Para diagnostico do problema, verificar a tabela abaixo.

Código E3 – Velocidade do motor do ventilador fora de controle
A placa utiliza a informação do sensor de velocidade que existe dentro do motor do

ventilador para comparar se a velocidade que o motor está funcionando está de acordo
com a solicitada pelo usuário.
Quando a velocidade do ventilador interno estiver muito baixa (inferior a 300 rpm
durante 50 segundos), a placa aumentará a tensão de alimentação do motor
(velocidade aumenta), se não resolver, a unidade para e não pode voltar para a
operação automaticamente e exibe E3.

Código E5 – Falha nos sensores da condensadora
As condensadora 38LV (X_Power) e 38MK (Vita) possuem 3 sensores na

condensadora, como mostra a figura abaixo:

Os sensores de ambiente e serpentina externa utilizados são do tipo NTC 25ºC –

10KΩ, e o de descarga NTC 25ºC – 56KΩ, cujas tabelas com as respectivas
resistências ôhmicas se encontram no Anexo IX.
Código E6 – Falha nos sensores da evaporadora
As evaporadoras 42LV (X_Power) e 42MK (Vita) possuem 2 sensores, como mostra

a figura abaixo:

Os sensores de ambiente e serpentina interna utilizados são do tipo NTC 25ºC –

10KΩ, cujas tabelas com as respectivas resistências ôhmicas se encontram no Anexo
IX.
Código P0 – Proteção contra alta corrente no módulo inverter
O módulo inversor da placa eletrônica da condensadora possui uma função de

proteção contra alta tensão e temperatura. Caso esta proteção atue, a unidade para e o
código P0 será exibido no display.
Se os cabos do compressor (V, W ou U) forem trocados entre si o compressor
tentará partir e não conseguirá, gerando também o código P0.

Uma das possíveis causas é o erro de ligação (cabos) do compressor. Para realizar
o diagnóstico verificar as ligações entre placa e compressor, com base no diagrama
elétrico contido no manual de instalação.
Código P2 – Proteção contra alta temperatura do compressor
O código P2 aparecerá quando a proteção contra sobrecarga por alta temperatura

(protetor térmico) é acionada. Quando isso acontece a unidade para de funcionar e
aparece P2.
Quando o compressor diminuir sua temperatura o protetor térmico rearma e a

unidade reinicia a operação.
O compressor utilizado, do tipo rotativo, DC (corrente contínua), possui 3 bobinados

de igual valor de resistência ôhmica, cujos valores estão dispostos no quadro a seguir:


8. Anexos

Apostila - Linha Residencial 2013 - 1 MUITO BOM

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Midea Carrier

Linha Residencial 2013 Página 2

1. Linha Residencial .......................................................................................................... 8

Linha Residencial 2013 Página 3

5.5.6. Tubulação de alumínio...................................................................................... 34

Linha Residencial 2013 Página 4

6.3.5. Motor do Vane ................................................................................................. 71

Linha Residencial 2013 Página 5

7.4.7. Função Autodiagnóstico ................................................................................. 100

Linha Residencial 2013 Página 6

Midea e Carrier - Unidas Pelo Crescimento

Fortalecer as marcas e ampliar a distribuição de produtos na América Latina. Esses

Fonte: Jornal Notícias no Ar – Dez 2011

Linha Residencial 2013 Página 7

1.1. Linha WRAC

Os equipamento da linha WRAC possuem 1 ano de garantia.

1.2. Linha SPLIT

1.2.1. Split HI WALL

Os equipamentos Hi Wall foram projetados para ambientes residenciais de pequeno

Linha Residencial 2013 Página 8

Tabela 1 - Hi Wall, modelos e marcas

No Anexo II – Linha Split Hi Wall estão dispostos os modelos disponíveis, de forma

O Hi Wall ADMIRAL, marca ADMIRAL, é produzido com

Linha Residencial 2013 Página 9

O Hi Wall WAY, marca SPRINGER, é produzido

O Hi Wall UP!, marca SPRINGER, é produzido com

O Hi Wall MAXIFLEX, marca SPRINGER, é produzido

Linha Residencial 2013 Página 10

O Hi Wall CARRIER, marca CARRIER, é produzido

MULTISPLIT HI WALL CARRIER

As unidades evaporadoras 42LM, da

O X_POWER, marca CARRIER, utiliza tecnologia

Toda linha X_Power possui Selo Procel (classificação A).

Linha Residencial 2013 Página 11

O Hi Wall COMFEE, marca COMFEE, é produzido nas

O Comfee apresenta classificação B do Inmetro na

O Hi Wall ESTILO, marca MIDEA, é produzido com

O Hi Wall LUNA, marca MIDEA, é produzido com nas capacidades de 7,5 / 9 / 12 / 18 e

O equipamento possui garantia estendida de 1 ano.

A classificação do Inmetro para o HW LUNA é a

HI WALL ELITE 30K

O Novo Hi Wall ELITE, marca MIDEA, é

Linha Residencial 2013 Página 12

O VITA, marca MIDEA, utiliza

1.2.2. Split PISO-TETO

Os equipamentos tipo PISO-TETO foram projetados para atender grandes

São disponibilizados os seguintes modelos:

No Anexo III – Linha Split Piso-Teto, estão dispostos os respectivos modelos.

O SPACE marca CARRIER, é

Equipamentos com capacidade

Linha Residencial 2013 Página 13

O MODERNITÁ,marca CARRIER, é produzido somente

1.2.3. Split BUILT IN

Os equipamentos tipo BUIL IN foram projetados para atender ambientes

O VERSATILE, marca CARRIER, é

Os modelos disponíveis do Built In

Linha Residencial 2013 Página 14

O cliente tem a opção de

1.2.4. Split CASSETE

O CASSETE, marca CARRIER, é produzido com capacidade entre 18000 e 48000

Os modelos disponíveis do cassete CARRIER estão dispostos no Anexo V – Linha

A Eficiência Energética dos equipamentos é determinada através pelo Coeficiente

Linha Residencial 2013 Página 15