I- ENERGÍA SUPERFICIAL Y TRATAMIENTO

La superficie de las películas fabricadas sobre todo de poliolefinas (familia a la que pertenecen los polietilenos
y el polipropileno), es químicamente inerte los enlaces químicos que unen los átomos de carbono que forman
sus moléculas son no polares, por tanto´ poco receptoras de tintas o recubrimientos, dicho de otro modo hay
poco o nulo anclaje de dichos materiales, para desarollar esa propiedad es necesario tratar la superficie de esas
películas.

La propiedad de anclar o no, tintas y recubrimientos se debe a cierta energía de superficie cuya magnitud es
una característica de cada material.

Una pequeña porción de agua cayendo en el aire tiene la forma esférica como si fuera un globo lleno de líquido.
¿Qué es lo que hace que se comporte así el líquido?, Los físicos y lo químicos tienen una interesante
explicación: Las fuerzas intermoléculares tienden a mantener la masa líquida unida, pero en las moléculas de
la superficie de la gota en contacto con el aire, esas fuerzas son mayores,y aquí empieza la teoría:en la capa
externa las moléculas no pueden ejercer todas las dichas fuerzas en la misma forma que en las interiores,
porque están en contacto con el aire, con cuyas moléculas no tienen afinidad,entonces ese excedente de
energía al aire, se agrega para unir las moléculas adyacentes, se forma de esta manera una capa externa
integrada por moléculas más fuertemente unidas que tiende a apretar unas contra otras comprimiéndolas por
decirlo así y haciendo el volumen lo más pequeño posible, como desde el punto de vista de la geometría el
cuerpo de menor volumen es la esfera, las gotas de líquido son o tienden a ser esféricas.

Esa capa o interfase tiene propiedades distintas al cuerpo del líquido interior,la fuerza generada de la capa
externa forma una especie de membrana, como un globo, a esa energía se le ha llamado tensión superficial o
denergía superficial y se mide como energía libre por unidad de area.

La energía superficial tambien se manifiesta cuando un líquido se encuentra en un recipiente, su superficie es

plana, excepto en el contacto con las paredes del recipiente,donde la orilla líquida, queda arriba o abajo del
nivel general, dependiendo de la clase de líquido y el material del recipiente;esta configuración de la superficie
se llama menisco y el ángulo entre la pared del recipiente y la tangente que parte del punto O, figura 1, se llama
ángulo de contacto,a. Aquí se pone de manifiesto el comportamiento de moja,no moja de estos sistemas
fisicoquímicos;el primero, se tiene con el agua, alcohol, benceno y otros líquidos, el segundo,se manifiesta con
el mercurio; en recipientes de vidrio.Abundando en este tema, otra manifestación es el fenómeno capilar, que
consiste en que la altura de un líquido en un tubo de pequeño diámetro, es mayor o menor que el nivel del
líquido en el recipiente, figura 2, dependiendo de la naturaleza de aquel, en aparente contradicción a la ley de
los vasos comunicantes; igualmente se deben mencionar las burbujas ya sea de jabón u otros líquidos. Por
último,cuando en una superficie de cierto material se deposita una gota de agua, ésta adquiere una forma
tendiente a ser esférica o se extiende tratando de cubrir más superficie,se podrá afirmar que la energía de
superficie de ese material particular es mayor en el segundo caso comparado con el primero, la energía de
superficie es mayor cuanto menor sea el ángulo de contacto.

Cuando un líquido aplicado en la superficie de una película, plástica fluye líbremente sin separarse en gotas,
se dice que en la interfase entre los dos materiales, hay energia superficial libre que provoca este fenómeno.
Esta propiedad es medible sólo en forma experimental y se define como: “... el trabajo necesario para
incrementar isotérmicamente (a temperatura constante) el area en 1 cm2..”(Frank H. MacDougall. Physical
Chemistry,The Macmillan Company, 1943).

El señor MacDougall propone un experimento: Una película líquida esta tendida en el rectángulo ABCD en la
Figura 4 (Haga de cuenta que el líquido es una jabonadura y que las piezas son de alambre), la pieza CD
puede moverse a lo largo de la piezas AC' y BD' y se mantiene en equilibrio por una fuerza de f dinas, paralela
a la superficie y normal a AB.Como la superficie tiene dos caras y el experimento es para evaluar la energía
de una cara, consideraremos que esa dimensión es 2l, luego la fuerza aplicada por cm es f/2l. Si CD se
mueve hacia la derecha s cm, el trabajo necesario es fs (fuerza multiplicada por la distancia de
desplazamiento), y el incremento en la superficie total es 2ls;por tanto el trabajo necesario por unidad de
incremento en el área es fs/2ls = f/2l = tensión superficial,que se expresa en dinas sobre centímetro.

II-CÓMO SE MIDE.

En la práctica, siempre apresurada por la operación, para determinar la energía de superficie de los sustratos
en uso, se han desarrollado métodos que nos aseguran que el material, va a servir para el uso que se le tiene
destinado, así sea impresión, laminación o recubrimiento.

Prueba de tinta.Se prepara tinta con tanto solvente como sea necesario, para darle una fluidez que permita
aplicarla con una brocha de 25 mm sin dejar rayas o irregularidades,se toma una muestra de la película a todo
lo ancho del rollo y se hace una corrida con tinta a lo largo de la muestra, figura 5, que se seca bajo lámparas
infrarrojas.La corrida de tinta también puede hacerse con un rodillo de hule, especial para este menester o con
una barra Mayer, pasándolos sobre gotas depositadas a lo largo de la muestra.Una vez seca la tinta, se le
adhiere una cinta adhesiva celulósica tranparente,eliminando todas las burbujas, enseguida se depega la cinta
tirando de ésta con rapidez con una mano y de la muestra con la otra; la cinta se examina a contraluz y el
resultado se puede evaluar así:

1) Cinta limpia. excelente

2) Cinta con puntos de
muy buena
tinta muy aislados.
3) Cinta con puntos de
tinta cercanos,m,as buena
o menos 25 mm.
4) Cinta con manchas de
mala
tinta.

Esta prueba también se hace en la otra cara de la muestra en el caso de películas plásticas, para determinar
que el tratamiento no pasó al otro lado, por exceso en la intensidad del tratamiento.

Advertencia:

Este y otros métodos de prueba descritos aquí deben ser examinados por el usuario y es preciso normarlo de
acuerdo con los criterios del responsable en la planta, por ejemplo: es conveniente que la tinta de la prueba sea
la de menor tensión superficial (menos adherente) siempre del mismo proveedor, siempre con la misma
formulación y reponerse diáriamente y usarla en particular para ese trabajo o en general para todos.

La cinta tiene que tener siempre la misma adhesividad (se recomienda la Scotch 3M 600, Skip Heintzelman,
Narrow Web Niche, Converting Magazine, June 1997.), etc. Mediante este proceso de normalizar los métodos
de trabajo se elimina hasta donde es posible el error entre un operador y otro, o entre éste y el laboratorista, la
congruencia entre resultados cualquiera que sea el origen de estos en la organización, les da un valor que
permite tomar decisiones más acertadas.

Prueba de soluciones graduadas (Dyne test).

Este procedimiento hace uso de de mezclas graduadas de dos líquidos de tensión superficial conocida. La tabla
1 nos muestra las proporciones de formamida y etil-cellosolve que son las substancias que se usan (norma
 ASTM D 2578), y el valor en dinas/ centímetro de cada proporción. Aunque estas mezclas se adquieren en
frascos o en forma de plumones, se pueden preparar en el laboratorio. La prueba de tratamiento se hace
aplicando con un hisopo de algodón la mezcla, mojando una area de aproximadamente 25 por 25 mm, , con
una presión mínima para no modificar su superficiede, la película líquida empezará a separarse en gotas
despues de un tiempo que es variable, cuando la separación después de aplicada la mezcla se inicie
exactamente a los 2 segundos, el valor de esa mezcla será el valor de la energía de superficie. Figura7 Esto
significa que deben ensayarse tantas soluciones graduadas hasta que una cumpla ese requisito.

Los frascos comerciales que contienen estas mezclas son de 1 á 8 onzas, con gotero para mojar los hisopos
de algodón, para aplicar la solución al substrato; si estos se hacen a mano deberá tenerse cuidado de no
manipular mucho el agodón para evitar contaminarlo con la grasa de los dedos, si se compran deben ser de la
misma marca, algunos fabricantes pueden usar adhesivo en su manufactura; no use dos veces el mismo hisopo,
porque puede contaminar la solución, ni lo pase más de una vez por la misma zona al hacer la prueba para no
modificar la superficie de la muestra.

Cuando se usan plumones, la interpretación del resultado se hace de la misma forma que en las soluciones.
Los plumones falsean los datos despues de algunas pruebas,si no se siguen las instrucciones del fabricante
para no modificar la superficie del substrato y mantener el fieltro de la punta sin contaminar.

Una manera de eliminar los problemas anteriores es usar una barra Mayer, figura 7, con la que se extienden las
gotas de solución aplicadas sobre la muestra con un frasco gotero.

La simplicidad y rapidez del método de los plumones graduados, lo hace el de uso más frecuente en la
actualidad.

Medición del ángulo de contacto de la gota. De aparición reciente es la medida del ángulo de contacto de una
gota de agua mediante un goniómetro,(CAM FILM T de Tantec Inc, Schaumburg, Ill. entre otros.). Si regresamos
a la figura 3, recordaremos que la forma de una gota es una manifestación de la energía de superficie, ésta,
determina el ángulo de contacto con la suprficie problema y la medida de este ángulo se relaciona con la energía
superficial en dinas/ cm

Los anteriores son los métodos más usados y confiables y si se analizan cuidadosamente, se verá que cada
uno tiene ventajas y desventajas, por ejemplo, la prueba de tinta es la que se puede hacer con mayor rapidez
a todo lo ancho del rollo y quizá la única que puede delatar un sobretratamiento, manifestado en el lado contrario
a la cara tratada, porque se revela en zonas o puntos reducidos; sin embargo esta es una prueba cualitativa,en
tanto que en la prueba de soluciones valoradas,el resultado es el nivel de tratado; pero es dificil de hacer en
grandes zonas.La prueba del ángulo de contacto,también da valores muy exactos; pero las áreas de prueba
son más reducidas aún, tomando en cuenta que el resultad se va a usar para ajustar el tratamiento en
producción, el tiempo de respuesta es largo en las dos últimas.

Aquí, vale la pena trancribir al señor Richard M.Podhajny (Converting Magazine,dec. 1944): “Las soluciones
valoradas son exactas en superficies de alta energía. Por ejemplo,una superficie de 34 dinas/ cm será difícil de
medir.....

Sin embargo una superficie con un nivel de 55 dinas/ cm no será problema .....los angulos de contacto de agua
son exactos en superficies de baja energía por tanto este método, puede complementar el uso de las soluciones
graduadas, ....La razón de esto es que los ángulos de contacto, dependen de el equilibrio estático de la gota de
agua. siendo éste (ángulo de contacto), bastante estable en el rango de las 20 a 40 dinas/ cm......”

III a-Tratamiento de películas

Hay cuatro procedimientos para aumentar la energíá superficial:

1. Ataque químico.
2. Flama
3. Descarga de corona
4. Uso de primarios (primers)
Ataque Químico

El ataque químico se logra lavando la superficie por tratar con una solución lavadora y aplicando otra solución
que ataca la estructura molecular superficial. se vuelve a lavar y se seca.Este método tiene serios problemas
entre los cual está el riesgo de manipular sustancias peligrosas además de la contaminación ambiental que
significa, por ello casi no se usa y ya no lo mencionaremos.

Tratamiento por flama.

Por los años 50,en México, la película de polietileno se trataba por este medio,los quemadores eran hechos en
casa. En la figura 8 vemos un corte de uno de ellos.

La flama nace en la abertura que dejan dos labios, 1, por donde sale la mezcla gas-aire,el cuerpo del quemador
2, es un tubo de acero maquinado para dar la abertura de alimentación y la parte plana donde van fijos los labios
con tornillos cada 12 mm, en el centro de este arreglo, está el tubo sumunistrador de gas, 3,que en la parte
contraria a la flama, tiene una doble fila de barrenos de 2.5 mm de diámetro,figura 9, separados por 13 mm y
13 mm entre ambas filas,por donde sale el gas, ver figura 10.Este tubo tiene cuerda en cada extremo y una
brida soldada a la pieza 4 ,en el lado contrario, remata con otra brida,8, desmontable ésta y que al armar todas
las piezas, el tubo alimentador queda aprisionado contra el cuerpo por medio del tapón 7 y el empaque 6. Previo
al armado debe ponerse una malla de acero inoxidable,9, dentro del cuerpo y a todo lo largo hasta tocar las
bridas, como lo indica 8 en la figura 9, de manera que al tender a desenrrollarse quede fija, esta malla sirve
como atrapador de flama. Para aumentar o disminuir el largo de la flama o sea el ancho del tratamiento, se
ponen unos topes corredizos en los labios,figura 9.

La mezcla gas-aire la obteníamos por medio de una válvula mezcladora, de las usadas para regular la flama
del soplete de soldadura autógena (oxiacetileno), usando gas propano doméstico y aire a presión regulada, el
ajuste de la flama se hacía de la misma manera que lo hace el soldador, al regular mezcla oxígeno /acetileno.

La posición del quemador se ve en la figura 10, el claro entre éste y el rodillo 3 se ajustaba de manera que la
flama tocara la película,sin llegar a la zona amarilla, 1, el tratamiento se corroboraba con una prueba de
tinta.El rodillo se refrigeraba a 7-10oC.

Este sistema de tratamiento tenía algunos problemas:

a)Cuando la flama se extendía más allá de los dobleces de la película tubular,a,figura 11, las orillas se
debilitaban a tal grado que el material se podía separar en dos capas, sin mayor esfuerza.

b)La película sometida a el calor de la flama y por la otra cara a lo frio del rodillo formaba túneles a lo largo
que se quemaban, dando por resultado debilitamientos en esas zonas.

Por esa época los fabricantes de equipos domesticos de calefacción trabajaban para obviar las dificultades
anteriores y lograron quemadores de mas de 1.5 m de largo y sistemas carburadores de alta capacidad, al
mismo tiempo los fabricantes de líneas de extrusión, aumentaban la velocidad de sus equipos de película.
Ahora la preocupación de los fabricantes de equipos tratadores por flama es de dar una mayor profundidad
del tratamiento,mejor uniformidad y un control positivo de de las variables que intervienen, como son:

a) Forma de la flama, que debe ser uniforme y contínua a todo lo largo del quemador, un diseño adecuado de
este equipo logra satisfacer esta condición.El señor Harold Flynn (Flyn Burner Corp.), inventó un sistema que
consiste en un paquete de tiras metálicas acanaladas arregladas de tal manera que se formen paredes y
conductos en filas defasadas,figura12, lo que impide que la flama sea absorvida por el sistema y la distribuye a
lo largo del quemador, además de formarse un haz de flamas que resulta en una acción mas prolongada sin
ser más intensa, figura 7.

b) Control de la mezcla aire/gas,este parámetro es el que mide la calidad del plasma, que la flama produce, se
logra midiendo la energía del plasma en una celda de muestreo y realimentendo esta información a un mando
que corrige las variaciones, figura 13, este método (Flynn Burner Corp.), supera los inconvenientes que tienen
los controles volumétricos y los de medición de temperatura que tienen otros sistemas.

c) Posición de la flama con repecto a la banda.En la figura 14, se muestra la posición que debe tener el
quemador con respecto a la película.El rodillo 1 debe tener una temperatura controlada alrededor de 45oC lo
que permite un contacto contínuo y uniforme sobre la superficie del cilindro y se evita la condensación de rocío
en el mismo.La distancia mínima rodillo-flama es de 35 mm, (la porción reactiva de la flama es de los 35 a los
65 mm )
Cuando la velocidad de la banda es alta (100 m/min), esta arrastra aire y puede ser que la flama no llegue a
penetrar esa capa, es necesario corregir la posición del quemador, moviendo el ángulo de incidencia

III b Tratamiento por descarga de alto voltaje o corona.

A finales de los años 50, aparecieron los tratadores de películas por medio de una descarga de alto voltaje,
sobre un rodillo que transporta la película recubierto por un material dieléctrico.El tamaño de los gabinetes de
mando, la simpleza del electrodo y en general, el bajo peso de todos los elementos dió un vuelco de la
preferencia hacia este método.

Un sistema de este tipo se muestra en la figura 15 y consta de las partes que siguen:un circuito generador de
alta frecuencia´, con controles para variar la energía de salida a, un tranformador de alto voltaje b y un
electrodo, en este caso de metal, c, que está colocado sobre un rodillo d, recubierto por un material
dieléctrico

Entre electrodo y rodillo debe haber un claro (de 2 a 6 mm).Durante el trabajo del equipo, salta un arco en
todo lo largo del electrodo, que atravieza la capa de aire, la película (que tambien es dieléctrica) y el
recubrimiento deléctrico del rodillo e incide en éste que es de metal y está conectado a tierra, se cierra el
circuito y el fenómeno continúa hasta que se interrumpe en el control o generador.

Por este medio, la cara de la película expuesta al aire sufre alteraciones, similares a las que ya vimos en el
caso de la flama, que la hacen receptiva a tintas y recubrimientos.

El generador de potencia, los mandos del operario y el transformador de alto voltaje pueden, estar en un solo
gabinete o separados, cada fabricante aduce sus razones para uno u otro arreglo, mi opinión es que por
seguridad, conviene tener el trasformador lo más cerca posible del electrodo y esto en algunos casos sólo se
logra con el transformador independiente.

Existen equipos muy sofisticados que.contienen como opciones: detectores de poros (pinholes), que se
producen por falla del dieléctrico del rodillo, lo cual permite una reparación a tiempo, alarma que detecta un
cambio en la energia de tratamiento;corrección automática de la energía de acuerdo con la velocidad, para
mantener el nivel de tratado, etc.

El electrodo es la parte del equipo que más ha preocupado a los técnicos, fabricantes de los sistemas
tratadore por descarga de corona.Hay dos tipos de materiales o películas,por tratar: los conductores y los no
conductores,los primeros son los plásticos y los papeles, los segundos son las películas metalizadas, el foil de
aluminio y algunas películas con una carga cosiderable de pigmento metálico, como aluminio o bronce.
En otro tiempo, el uso de corriente de corona para energizar la superficie de películas, se aplicó casi
exclusivamente al polietileno, esta operación se hacía en línea con la extrusión, uno de los primeros
electrodos que se usó fué de un alambre,a, figura 16, tenso entre unas deslizaderas b que permitán ajustar al
ancho tratado. Figura 16.Todo este montaje se fijaba con materiales aislantes para evitar fugas de corriente a
tierra.Este electrodo tenía las desventajas de ser muy delgado y la transferencia de energía pobre de manera
que al aumentarla se llegaba a fundir.

Después vendrían los electrodos de barra metálica, como ya vimos en la figura 15.Esta disposición, no tiene el
problema de la fusión del electrodo, al aumentar la salida del transformador y la superficie de transferencia es
mayor, además de poderse segmentar para dar zonas sin tratar cuyo propósito veremos en otro lado.

En la figura 17 se puede ver la disposición de los distintos elementos:el electrodo, que es una tira de aluminio
de 3 á 6 mm de espesor, se fija con tornillos a una pieza aislante como acrílico, de 2 centímetros de grueso
por unos 7 cm de ancho, por el largo que establece el equipo; en el lado contrario o parte superor, al
portaelectrodo se fija un elemento que permita girar en el sentido del movimiento de la película, todo el
sistema cuando pasa una basura o una arruga;un tope y un resorte muy ligero obligarán a que regrese este a
su lugar.

Cuando el electrodo es muy largo, digamos un metro los barrenos de fijación deben ser ovalados, excepto el
del centro,con el fin de neutralizar la dilatación por calentamiento.Cuando el electrodo es segmentado, cada
elemento se interconecta con el mismo tipo de cable con que se conecta todo el sistema

Un paso adelante es la aparición de electrodos segmentados,que consisten en piezas de aluminio, figura

18,que ensartadas una tras otra en una flecha a todo lo larga del rodillo tratador,este arreglo tiene la ventaja,
de que la superficie de descarga es un poco mayor que en el caso anterior y al levantar algunos de los
segmentos se obtienen bandas sin tratar, sin embargo,como la corriente de corona tiene la propiedad de ser
mayor en las aristas, entre segmentos el tratamiento es mayor, es decir, no uniforme a lo ancho de la banda
de material;debido a la emisión de ozono hay oxidación de los segmentos, que agudizan el problema, se ha
intentado eliminar con la limpieza frecuente;recubriendo los segmentos con teflon o anodizándolos con
algunos resultados.

La firma norteamericana Corona Designs Inc. (828 Walnut Street,Garland, Tx.),ha diseñado un electrodo de
zapata segmentado o no, al que llama Diamond Mesa, que tiene en su superficie de emisión, un grabado en
forma de diamante, figura 19, el fabricante dice que lo han provisto de un recubrimiento duro de teflon
(DiamondTuf),que evita que se oxiden los segmentos.Tienen una curvatura ajustada a rodillos de 6,8,12,y 16
pulgadas de diámetro.Figura 20. Cuando se desea dejar sin tratamiento una franja se deslizan hacia arriba los
segmentos correspondientes. El tamaño del rodillo con dieléctrico, depende de la potencia demandada, (dada
por el ancho del electrodo), es decir, cuántos metros cuadrados de material por minuto se van a tratar y de
qué espesor, en otras palabras, cuántos watts por metro cuadrado debe proporcionar el equipo. El electrodo
debe ser capaz de de trasferir esa energía uniformemente a lo ancho de la película.

La Softal of America, Inc., ha desarrollado un electrodo que denomina MM (multimetal) y que dice, elimina el
problema que tienen los de una sola hoja metálica que producen poros (pinholes), a alta demanda de energía
y dicen que el tratamiento dura más en el almacenaje. Figura 21

La frecuencia de trabajo de los generadores de corona puede estar comprendida entre los 5 y 25 kilohertz
(Khz),a frecuencias arriba de 10 Khz hay interferencia del espectro de la radiocomunicación, a frecuencias muy
bajas, la descarga produce un ruido agudo molesto.

En todo caso es conveniente consultar al proveedor del equipo.

Cuando se empezó a tratar por el efecto de corona, se usó el poliéster como dieléctrico (10 ó más vueltas de
0.05 mm de espesor),aún hoy se usa, con el problema (no tan grave), de que la punta exterior que se fija con
cinta celulósica adhesiva, queda marcada con una diferencia en el tratamiento, este pequeño, defecto se elimina
usando mangas de polietilentereftalato o
Teflon (marca registrada de Dupont). Estas mangas disponibles para rodillos de varios diámetros se colocan
sobre el rodillo y mediante aire caliente se encogen, quedando como un recubrimiento, muy apretado sobre el
metal.Estos dos materiales: poliéster y Teflon son sumamente asequibles por el precio y por la facilidad conque
se substituya en un rodillo tratador dañado, pero no soportan el abuso, golpes, rayones o cortes con navaja.

Un avance es el uso de hule como dieléctrico, específicamente el Hypalon de Dupont, este material tampoco
resiste el abuso y durante el trabajo se le pueden formar poros (pinholes), que causan cortocicuitos en el
recubrimiento de hule, que a su vez ocasionan pequeños agujeros en el sustrato; sin embargo dura más que
los materiales ya mencionados, aunque acumula calor del proceso, para disiparlo es necesarrio un buen cálculo
de su diámetro; es un material bastante económico, se usa mucho en rodillos muy largos o de gran diámetro.

Otros recubrimientos son: el epóxico, el vidrio y la cerámica, el recubrimiento epóxico es un substituto no tan
económico del hule Hypalon, resiste mejor el manejo y se le puede reperar con relativa facilidad, aunque tiene
tendencia a almacenar el calor como el Hypalon, se enfría fácilmente con aire.

El vidrio es un excelente dieléctrico, pero el rodillo base debe ser de un acero especial que lo hace pesado, por
tanto debe ser impulsado por la máquina o por un motor, éste, es un material caro.Más cara aún que el vidrio
es la cerámica; pero resiste abusos en el manejo (navajazos y algunos golpes) y su alta constante dieléctrica,
permite que el recubrimiento sea más delgado que en los demás, ver tabla 2.

Es necesario mencionar aquí que aquellos materiales delicados por ser extensibles (por su propia naturaleza o
por delgados), o que no resisten gran tensión como el foil delgado de aluminio, obligan a impulsar el rodillo de
tratamiento que en diámetros mayores de 10 cm, suelen ser pesados y causan problemas de arrugas o roturas
de la banda.El movimiento al rodillo puede tomarse de la misma máquina o darlo con un motor de velocidad
variable, de manera su velocidad tangencial se ajusta a la misma del proceso

El sistema conductivo.

Para tratar los materiales conductores, es necesario que el dieléctrico cubra o encapsule al electrodo y que el
rodillo soporte de la banda sea desnudo. Como electrodos se han usado rodillos de poco diámetro recubiertos
con un dieléctrico e impulsados,con buen resultado de manera que en un tiempo, casi fué la única manera de
tratar esos materiales; pero impartirles movimiento para evitar que se queme el dieléctrico hace que esta
configuración presente dificultades, también se han ansayado barras metálicas dentro de un tubo de vidrio, pero
su fragilidad hizo que fuera abandonado; mejor resultó usar un tubo de cuarzo encapsulando al
electrodo,estático, figura 22; con este arreglo sepueden tratar también los substratos no conductores. La energía
que es capaz de transmitir al substrato la configuración conductiva, tiene una eficiencia de 40-50%, comparada
con la del sistema no conductivo.

Hoy día se se sigue investigando por encontrar un electrodo fijo con recubrimiento que dé mejor eficiencia, o un
sistema que pueda cambiarse de conductivo a no conductivo con rapidez y que no se eleve demasiado su costo,
se han ensayado los varios tipos de materiales dieléctricos además de los ya mencionados, entre los que
destacan el cuarzo y la cerámica; cuando el electrodo es estático, el desarollo de grandes cantidades de
calor,que se concentran en él, ocasiona que fallen dieleléctricos como silicón hypalón etc.,La acumulación de
calor se elimina con aire, que en el caso de tratamiento de materiales no conductores sobre un rodillo recubierto,
el calor se disipa en el mismo rodillo durante el tiempo que la chispa no lo toca y hay además un calor remanente
que favorece al tratamiento.

En general en el sistema conductivo, siempre será necesario el aire para enfriar el electrodo estático
encapsulado.La tabla 3 nos muestra la constante dieléctrica, la temperatura de servicio y el espesor de algunos
recubrimientos.Escogí tres fuentes de datos para hacer notar que hay algunas diferencias, éstas , se deben a
formulaciones propias de cada fabricante, por ello insistimos que, cuando se vaya a adquirir algún equipo de
este tipo, se trabaje de cerca con el proveedor.

La constante dieléctrica es muy importante, mientras mayor sea ésta, el material es mejor en lo que se refiere
a la transferencia de energía; la temperatura de trabajo del dieléctrico, nos marca el máximo calor que puede
resistir sin dañarse.

III e -Capacidad del tratador.

El diseño de los electrodos, es propio de cada fabricante, y se sigue investigando cómo lograr el sistema
universal conductivo/ no conductivo con eficiencia razonable, que se pueda tratar en franjas, o uno en que los
cambios de una configuración a la otra, se hagan en un tiempo corto.para aprovechar siempre toda la energía
del equipo.

Las necesidades en lo que a energía se refiere, se pueden ver en la tabla 4. La intensidad de la energía de
superficie necesaria para una cierta operación, tiene que ver con la naturaleza del proceso.

Se puede tratar un subtrato donde se produce, específicamente en la extrusión, o en la conversión.En el primer

caso las condiciones de la operación favorecen el tratamiento, como son: que los aditivos todavía no emigran a
la suprficie y que la temperatura del material es nomalmente caliente con respecto al ambiente aunado a que
que la velocidad de la operación es en general menor a la de conversión. Un punto importante es que aquí se
puede usar, para todos los productos, el sistema no conductivo que es el más eficiente,el tamaño del equipo
es 50% más pequeño que el sistema conductivo, ver tabla 3.

En el segundo caso, la conversión se efectúa con material que ha sido almacenado por un tiempo variable y
por tanto su energía de superficie ha bajado según el período de almacenaje,por tanto es necesario volver a
tratar hasta el nivel original como mínimo.Aquí se presenta un problema: en impresoras, recubridoras y
laminadoras, tambien se usan materiales conductores como el foil de aluminio y sustratos metalizados, por tanto
es obligatorio el sistema conductivo a menos que se planee no procesar esos materiales. En el caso de la
laminación, probablemente sean necesarias dos unidades tratadoras puesto que se manejan dos bandas, en
general de distinta naturaleza que son las que se van a acoplar.

El nivel de tratamiento necesario en un substrato, depende del tipo de proceso al que va a ser sometido:

1-Impresión o recubrimiento usando solventes: 38-40 dinas/

2-Impresión o recubrimiento con materiales base agua o secado ultravioleta (UV): 43-45 dinas/
3)Laminación 48-50 dinas
Estos conceptos son aproximados debe investigarse cada caso específico, pero los datos anteriores son
bastante aceptados, (fuente: Corona Designs, Inc.). Para cada caso se debe consultar al proveedor.

Para estimar la capacidad necesaria de un tratador, se necesitan los siguientes datos: ancho de la banda,
velocidad de la misma y la densidad de energía necesaria para que el material adquiera el nivel deseado
detratamiento, este dato se encuentra en la tabla 4, (Corona Designs inc.) y está dado en watts/ ft2 /min, si
llamamos v a la velocidad en metros por minuto, y a al ancho en metros, y d al dato tomado de la tabla el cálculo
de la potencia P, en kilowatts será: 0.011586 v a d = P

El factor 0.11586, permite usar el sistema métrico decimal.

Tabla 5 Comparacion entre sistemas conductivo y no conductivo.

No conductivo Conductivo

Sólo trata sustratos no conductores Trata todos los sustratos.

El rodillo debe recubrirse con un dieléctrico, si es pesado para el sustrato, debe motorizarse

Rodillo desnudo, si es pesado debe motorizarse. No hay fallas eléctricas.

Consumo de energía considerada: 100% Consumo de nergía 200%
Precio del equipo = 1 Precio del equipo = 3
En general no se necesita aire para enfriar el dieléctrico Se necesita aire para enfriar el dieléctrico para largar
su vida. (Es crítico ).
En las aplicaciones que requieren una alta densidad de watts trabaja bien.(Polipropileno, polietilenos con alto
contenido de aditivos) Dificultades en alta densidad de watts en polipropileno y polietilenos con alto contenido
de aditivos.
Trabaja mejor a altas velocidades Limitación en altas velocidades
Los electrodos duran más El dieléctrico del electrodo puede fallar y prácticamente no se puede reparar en la
planta.

El área de tratamiento se puede ajustar No es fácil ajustar el área del electrodo, se requiere cambiarlo o tener
electrodos mùltiples. ( figura 25 )
Mantenimiento fácil del sitema electrodo/rodillo con dieléctrico. Mantenimiento complicado.

El cálculo de la capacidad del equipo tratador no ha tomado en cuenta el diseño del electrodo y es importante
conocer los parámetros que gobiernan ese cálculo.

En la figura 23 podemos apreciar los elementos de un equipo tratador, el generador G produce una corriente
alterna de unos 600-700 volts y la aplica al primario de un transformador T que eleva el voltaje unas 15 veces y
este voltaje de 10 Kv es el que hay entre el electrodo E y el rodillo R, es aquí donde suceden cosas interesantes.

La figura 24 es el diagrama eléctrico de la figura 23. El secundario del transformador, L, provee el voltaje al
circuito y al mismo tiempo es una resistencia al paso de la corriente, resistencia del tipo reactivo por ser una
bobina, cuyo valor aumenta con la frecuencia. El análisis eléctrico del sistema electrodo/rodillo, nos permite
dividirlo en dos elementos eléctricos: una resistencia típica R, representada por el aire entre electrodo y rodillo,
así como condensador o capacitor,C, formado por el área de emisión del electrodo, la película, el material
dieléctrico del rodillo, y el rodillo. Aunque el aire del claro está dentro del condensador, eléctricamente se puede
considerar separado como en el diagrama, este condensador, C,es una resistencia capacitiva, por tanto
disminuye con el aumento de frecuencia.
 Cuando se aumenta la frecuencia, dije que la capacitancia disminuye y la reactacia aumenta,figura 24 B, lo que
significa que hay un punto donde ambas tienen el mismo valor, por tanto su diferencia es cero. La ley de Ohm
toma la forma, para estos circuitos:

Z= R- (XL-XC)2

donde Z es la impedancia total del circuito (o resistencia total en Ohms) Como el contenido del parentesis es
cero,la impedancia total equivale sólamente a la resistencia del aire en el claro electrodo/película.Con cualquier
otro par de valores de inductancia y capacitancia,la impedancia total aumenta y por tanto la energía de
tratamiento disminuye.

A la primera condición mencionada arriba, se le llama resonancia y cuando un equipo trabaja en ese punto dá
su máxima eficiencia y esta disminuye muy rápidamente cuando se aleja de ese punto de manera que hay una
franja o zona de trabajo donde los valores son aceptables. Para profundizar más en este fenómeno ver,
Fudamentos de Física de Frederick J. Bueche,(McGraw-Hill, tercera edición en español, tomo II).

De aquí podemos sacar algunas conclusiones:

A)Para disminuir la resistecia del aire en el claro es necesario disminuir esa distancia al máximo y creo que no
más allá de 2 mm para evitar roce entre película y electrodo debido a arrugas o material extraño.

B)Para trabajar con eficiencia máxima el área del electrodo debe estar en resonancia eléctrica con la frecuencia
del equipo, el proveedor debe proponer esta area, tomando en cuente todas las variaciones de ancho de
tratamiento y velocidad de producción.
Consideraciones finales. Hemos hablado de tratamiento de plásticos, foil de aluminio y papel y quizá alguien
pregunte, porqué éstos dos últimos. Debemos empezar por admitir que no se conoce el mecanismo que hace
que éste proceso aumente la energía de superficie. La hipótesis que mejor explica este fenómeno dice que el
alto voltaje y la alta frecuencia hacen que el aire se ionice y que los electrones (Corriente eléctrica) pasen del
electrodo al rodillo, los componentes del aire 21% de oxígeno y 79% de nitrógeno, se transforman en moléculas
altamente oxidantes (ozono y óxidos de nitrógeno),que ataca a las moléculas poliolefínicas en sus enlaces no
polares (C-C, C-O, C-H.) y producen cadenas cortas y radicales libres que se oxidan fácilmente y al hacerlo el
producto resultante es polar: de gran energía de superficie.

Los productos de cadena corta van girando y se neutralizan con el tiempo dentro de la masa plástica, estas
moléculas son las responsables de el abatimiento de esa energía, durante el almacenaje.

En el caso del tratamiento por flama ,el mecanismo es similar: la alta temperatura produce un plasma de iones
y moléculas altamente oxidante que se combinan con las moléculas superficiales del substrato como ya se dijo
antes.

Qué pasa entonces con el foil de aluminio.En el proceso de laminar (convertir en lámina), el aluminio se lubrica
con aceites, este se lava y el sustrato se recubre con algún barniz o laca para protegerlo de la oxidación, cuando
este proceso se efectúa en una cara, la contraria puede ser activada por tratamiento que de corona o de
flama,ataca los resíduos de aceita e impurezas, de la misma manera que se hace con las superficies de los
plásticos.Cabe aquí mencinar que el recubrimiento que se hace del aluminio después de lavado permite que
este sea impreso o sometido a otro proceso de conversión, puede considerarse como el uso de un primario
(primer), para promover la adhesión.

Cuando el tratamiento es demasiado intenso, puede pasar a la otra cara del sustrato lo que resulta en:

 I Si el material está enrollado se pega una vuelta cotra otra en puntos o más grave, totalmente pegado
(bloqueado). Si el material es impreso, la tinta estará al desenrollarlo despegada en puntos o areas
grandes.Un material con tratamiento pasado no puede usarse para cintas adhesivas.
 II- Puede haber microporos que destruyen la propiedad más preciada de una película:su propiedad de
barrera.
 III- El coeficiente de fricción del material aumenta demasiado y produce problemas en las máquinas
formadoras del empaque. operación que con frecuencia efectúa el empacador an sus máquinas formado/
llenado/ sellado,(form/ fill/ seal).
 IV- El sellado es incierto porque el tratamiento destruye la termosellabilidad de los plásticos, así que en los
puntos donde el tratamiento está pasado el plástico no termosellará.

En casos críticos donde esta situación no debe ser permitida, quizá sea conveniente considerar el tratamiento
por flama que no presenta este problema.

Hemos mencionado que el tratamiento inhibe la termosellabilidad, del plástico, por tanto es necesario analizar
el diseño del empaque para que las zonas tratadas no interfieran con los sellos.

Cuando el empaque se hace a partir de una película tubular, este problema no existe; pero si se parte de una
película plana,la situación es otra, al formar la bolsa, es necesario hacer un sello longitudinal, para formar el
tubo, lo que se logra de dos maneras:

 a- Sellando la cara sin tratar que es aquella que no ha sido impresa o laminada, figura 25
a, la costilla que se forma se dobla para que quede al plano del resto del empaque
 b- Se sella la película traslapada para lo cual es indispensable que tenga una banda sin
tratar, esa zona no debe ni puede ser impresa.Figura 25 b.
 Aquí debemos advertir que la franja de sello en contacto con la mordaza caliente no se
debe imprimir, si no es con tintas que resistan esa temperatura, porque o se funde la
película con fallas en la zona de una cierta tinta, o en zonas donde la mordaza va
acumulando material quemado.