Tesis Marco Aguirre 2018

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR
“CARLOS CISNEROS”
CARRERA MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN MÁQUINAS Y

HERRAMIENTAS
TEMA:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE UN TORNO

MEESA SERIE 22818 UBICADO EN EL TALLER DE METAL
MECÁNICA DEL (EX SECAP) PERTENECIENTE AL INSTITUTO
TECNOLÓGICO SUPERIOR “CARLOS CISNEROS”
AUTOR:
MARCO ROLANDO AGUIAR MAIGUATA
ASESOR:
ING. GERMAN VIZUETE

RIOBAMBA – ECUADOR
2018
i
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR “CARLOS CISNEROS”
CARRERA DE MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS
CERTIFICACIÓN
Certifico, que el trabajo final de graduación titulado “MANTENIMIENTO

PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE UN TORNO MEESA SERIE 22818
UBICADO EN EL TALLER DE METAL MECÁNICA DEL (EX SECAP)
PERTENECIENTE AL INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR “CARLOS
CISNEROS” cuyo responsable es el Sr. Marco Rolando Aguiar Maigua ha sido
revisado en su totalidad, por lo tanto se autoriza su empastado.
Riobamba,
……………………………
Ing. German Vizuete
ASESOR DEL PROYECTO
i
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por la salud y la vida, a mis a padres quienes me

apoyan en todo momento. Al Instituto Tecnológico “Carlos Cisneros” quien
me recibió, para cumplir mis metas y tener la oportunidad de
capacitarme, a sus docentes por sus esfuerzos constantes en mi
formación técnica que hoy culminan con mi graduación como Tecnólogo
en Máquinas y Herramientas.
Marco Aguiar.
ii
DEDICATORIA
Este proyecto de grado ha sido una bendición en todo sentido, y por eso se lo
dedico a mis padres, hermanos y amigos, quienes han estado siempre
apoyándome a pesar de las dificultades que en el camino se presentaban, esas
mismas dificultades que se convirtieron en retos y que los he superado con
esmero y gran éxito, no cesan mis ganas de agradecerles a todos por esta
meta cumplida, un abrazo fraterno.
Marco Aguiar.
iii
DERECHOS DE AUTORÍA
Yo, Marco Rolando Aguiar Maigua, soy el responsable de las ideas, doctrinas y
resultados expuestos en este: Trabajo Final de Graduación, y el patrimonio
intelectual del mismo pertenece al Instituto Tecnológico Superior “Carlos
Cisneros”.
…………………………………
Marco Rolando Aguiar Maigua
iv
RESUMEN
El mantenimiento es una de las herramientas que permiten el desarrollo normal

de los equipos, máquinas y herramientas de una industria, pero lo es más aún
en el proceso de enseñanza aprendizaje, en los institutos técnicos y
tecnológicos; por ello este proyecto evoca esa necesidad al dar mantenimiento
a un torno marca MESSA T400, ubicado en el taller de metalmecánica del
SECAP.
El torno MESSA T400 es una máquina robusta en la cual se ejecutan varios

procesos de mecanizado propios de la máquina, su deterioro se debe a la falta
de un plan de mantenimiento programado lo que provoco que algunos de los
elementos sufran daños, de igual manera el no estar en funcionamiento los
rodamientos debido a la carga estática han sufrido deterioros y deben ser
reemplazados.
Se determinó en el estudio previo de averías que el eje estriado de la selección

de marchas sufrió una deformación permanente debido a un alto torque que
produjo torsión en el mismo impidiendo el normal desempeño de la máquina
por lo que se procedió a construir un nuevo elemento.
v
SUMMARY
Maintenance is one of the tools that allow the normal development of the
equipment, machines and tools of an industry, but it is even more so in the
teaching-learning process, in the technical and technological institutes; for this
reason, this project evokes that need by maintaining a MESSA T400 lathe,
located in the metalworking workshop of SECAP.
The MESSA T400 lathe is a robust machine in which several machine

machining processes are executed, its deterioration is due to the lack of a
scheduled maintenance plan which caused some of the elements to suffer
damage, in the same way the Bearings not functioning due to static load have
suffered deterioration and must be replaced.
It was determined in the previous fault study that the splined shaft of the gear
selection suffered a permanent deformation due to a high torque that produced
torsion in the same preventing the normal performance of the machine so it
proceeded to build a new element.
vi
ÍNDICE GENERAL
CERTIFICACIÓN ................................................................................................. i
AGRADECIMIENTO ........................................................................................... ii
DEDICATORIA................................................................................................... iii
DERECHOS DE AUTORÍA ................................................................................ iv
RESUMEN .......................................................................................................... v
SUMMARY ......................................................................................................... vi
CAPÍTULO I ....................................................................................................... 1
1. GENERALIDADES ........................................................................................ 1
1.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................. 1
1.2. ANTECEDENTES ................................................................................. 2
1.3. JUSTIFICACIÓN ................................................................................... 3
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................... 4
1.5. OBJETIVOS .......................................................................................... 4
1.5.1. Objetivo General............................................................................. 4
1.5.2. Objetivos Específicos ..................................................................... 4
CAPÍTULO II ...................................................................................................... 5
2. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 5
2.1. El MANTENIMIENTO ............................................................................ 5
2.1.1. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO. ................................................. 5
2.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO .............................................................. 5
2.2.1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ...................................................... 6
2.2.1.1. VENTAJAS ..................................................................................... 6
2.2.1.2. DESVENTAJAS.............................................................................. 6
2.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. .................................................... 6
2.2.2.1. VENTAJAS ..................................................................................... 7
2.2.2.2. DESVENTAJAS.............................................................................. 7
2.2.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO .................................................... 8
2.2.3.1. VENTAJAS ..................................................................................... 8
2.2.3.2. DESVENTAJAS.............................................................................. 9
2.2.4. MANTENIMIENTO DE MEJORA ....................................................... 9
2.2.5. MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD ........................................... 9
2.2.6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ..................................... 10
2.2.7. MANTENIMIENTO MECÁNICO ...................................................... 10
vii
2.3. COMO REALIZAR MANTENIMIENTO .............................................. 10
2.4. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO ................................................... 11
2.5. OBJETIVO IMPORTANTE DEL MANTENIMIENTO ........................... 12
2.6. FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO .................................................. 12
2.7. PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO PARALELO ...................... 13
2.8. MANDOS DELTORNO ....................................................................... 14
2.9. MOVIMIENTOS EN EL TORNO ......................................................... 15
2.10. OPERACIONES BÁSICAS DE TORNEADO ................................... 16
2.11. Rodamientos y sus características. ................................................. 21
2.11.1. Definición. ..................................................................................... 22
2.11.2. Clasificación. ................................................................................ 22
2.12. Mantenimiento. ................................................................................ 25
2.13. Fallas frecuentes. ............................................................................ 27
CAPÍTULO III ................................................................................................... 32
3. EL TORNO MESSA 22818 ................................................................ 32
3.13. CARACTERÍSTICAS DEL TORNO MESSA 22818. ........................ 32
3.14. DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS DEL TORNO ................................... 33
3.15. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PARA EL TORNO MESSA
34
3.15.1. Proceso de Planificación del Mantenimiento ................................ 34
3.15.1.1. Objetivo. .................................................................................... 34
3.15.1.2. Desmontaje y mantenimiento de elementos averiados del torno
Messa. 35
3.15.1.3. Despiece de la caja de velocidades del torno Messa. ............... 38
3.15.2. MONTAJE DE LA CAJA DE VELOCIDADES DE UN TORNO
CONVENCIONAL. ........................................................................................ 47
3.15.3. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE BOMBEO DE
REFRIGERANTE DE CORTE. ..................................................................... 54
CAPÍTULO IV ................................................................................................... 56
4. ANÁLISIS DE COSTOS ...................................................................... 56
CAPITULO V .................................................................................................... 58
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 58
5.1. CONCLUSIONES ............................................................................ 58
viii
5.2. RECOMENDACIONES ....................................................................... 58
6. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................ 59
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Partes del torno paralelo .................................................................. 13
Figura 2. Partes de los mandos del torno ........................................................ 14
Figura 3. Cilindrado........................................................................................... 17
Figura 4. Refrentar ............................................................................................ 18
Figura 5. Taladrado ........................................................................................... 18
Figura 6. Escariado ............................................................................................ 19
Figura 7. Moleteado ........................................................................................... 20
Figura 8. Chaflanado ......................................................................................... 21
Figura 9. Rodamientos ..................................................................................... 21
Figura 10. Torno Messa 22818 ........................................................................ 32
Figura 11. Caja de velocidades del torno Messa. ............................................ 35
Figura 12. Designación de los ejes de la caja de velocidades del torno ......... 38
Figura 13. Despiece del eje N°3 inversor de giro. ............................................ 39
Figura 14. Despiece del eje impulsor. .............................................................. 40
Figura 15. Palanca de selección de giro del tornillo patrón. ............................. 40
Figura 16. Despiece de la palanca de selección del rango de revoluciones del
torno. ................................................................................................................ 41
Figura 17. Despiece de la palanca de selección de revoluciones del torno. .... 42
Figura 18. Conjunto selector de ruedas dentadas para cambio de revoluciones.
......................................................................................................................... 43
Figura 19. Conjunto de ruedas de cambio de rango de velocidad. .................. 44
Figura 20. Ruedas dentadas del usillo del torno Messa ................................... 45
Figura 21. Eje estriado guía del selector de velocidades del torno. ................. 46
Figura 22.Rueda selectora de marchas. .......................................................... 46
Figura 23. Rodamiento Cónico de Rodillos 30216A......................................... 47
Figura 24. Montaje del Usillo ............................................................................ 47
Figura 25. Ruedas motrices del usillo del torno. .............................................. 48
Figura 26. Contratuerca de fijación de la rueda motriz y arandela de seguridad
tipo castillo ....................................................................................................... 48
Figura 27. Rueda de selección de inversor de giro del usillo. .......................... 49
Figura 28. Montaje del rodamiento del usillo .................................................... 49
Figura 29. Montaje del motriz ........................................................................... 50
Figura 30. Montaje de la palanca de inversión de sentido de avance .............. 50
Figura 31. Montaje del sistema inversor de rotación., ...................................... 51
Figura 32. Montaje del juego de ruedas deslizante sobre el selector de marchas
......................................................................................................................... 51
Figura 33.Juego de ruedas dentadas del sistema deslizante de selección de
avances. ........................................................................................................... 52
Figura 34. Sistema de selección de revoluciones y velocidad del torno .......... 52
Figura 35. Palanca de selección de rango de marcha. .................................... 53
x
Figura 36. Posición de elementos de la palanca de selección de revoluciones.
......................................................................................................................... 53
Figura 37. Colocación de tapas y ajuste de los protectores de los rodamientos.
......................................................................................................................... 54
Figura 38.Bomba y depósito de lubricante de corte. ........................................ 55
Figura 39. Contactores de arranque del sistema de bombeo de lubricante de
corte. ................................................................................................................ 55
xi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Averías detectadas en el torno MESSA. ............................................ 33
Tabla 2. Herramientas utilizadas para el mantenimiento ................................. 36
Tabla 3. Designación de los ejes del torno MESSA.Tabla 4. Listado de piezas
del eje Inversor de giro. .................................................................................... 38
Tabla 5. Listado de piezas del eje impulsor ..................................................... 39
Tabla 6.listado de elementos de la palanca de selección de giro del tornillo
patrón ............................................................................................................... 40
Tabla 7. Listado de elementos de la palanca de selección del rango de
revoluciones. .................................................................................................... 41
Tabla 8. Listado de piezas de la palanca de selección de revoluciones ......... 42
Tabla 9. Listado de elementos del selector de revoluciones. ........................... 43
Tabla 10. Listado de elementos del selector de rango de velocidades. ........... 44
Tabla 11. Despiece General del usillo del torno Messa ................................... 45
ANEXOS Y FOTOGRAFÍAS
xii
CAPÍTULO I
1. GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIÓN
Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la

necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas
o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el
resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio
solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el
equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo

concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones
de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en
la operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos. Esta nueva
tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los
gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores,
mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para
lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daños al equipo.
El instituto Tecnológico Superior Carlos Cisneros cuenta con una serie de

maquinarias para que estudiantes aprendan a mecanizar en ellas; el
deterioro que estas presentan son a causa del uso diario de las mismas,
algunos de estos equipos requieren un mantenimiento adecuado con la
finalidad de garantizar su normal desempeño en las labores de enseñanza.
Uno de estos equipos es un torno paralelo Marca Meesa Serie 22818 que
se encuentra ubicado en las instalaciones del SECAP, con una avería
detectada en la caja de velocidades, por lo cual se encuentra inoperante; el
presente proyecto pretende evaluar al torno en función de un diagnóstico de
-1-
funcionamiento y fallas, y ejecutar un planificación de mantenimiento para
recuperar por completo a la máquina
1.2. ANTECEDENTES
El mantenimiento planificado (PM) es un tipo de mantenimiento para un

objeto o equipo de producción que se caracteriza por ser programado.
Específicamente, el mantenimiento planificado es una visita de servicio
programada realizada por un agente competente y adecuado, para asegurar
que un elemento de equipo funcione correctamente y, por lo tanto, evitar
cualquier interrupción no programada y tiempo de inactividad.
Se caracteriza por la progresiva mentalización por la calidad y el

consiguiente desarrollo de técnicas para el control y aseguramiento de la
calidad. En esta etapa, se produce un gran desarrollo tecnológico en
los medios de producción, impulsado por la necesidad de diseñar equipos
que puedan producir bienes de la calidad exigida por el mercado.
En cuanto al mantenimiento, la creciente automatización de los procesos

productivos y la complejidad de su mantenimiento, hizo que a partir de los
años 50 se introdujese el concepto de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento preventivo.
Después de la Primera Guerra Mundial se planteó que el mantenimiento no

solo tenía que corregir las averías, sino que tenía que adelantarse a ellas
garantizando el correcto funcionamiento de las máquinas, evitando el
retraso producido por estas y sus consecuencias, dando lugar a lo que se
denominó mantenimiento preventivo que es el que se hace, previamente al
equipo antes de que entre en funcionamiento, garantizando un periodo de
uso fiable.
-2-
Mantenimiento correctivo.
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos

observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica
de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o
repararlos. Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el
único hasta la Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de las
máquinas, equipamientos e instalaciones de la época. El mantenimiento era
sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el
equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta
costos por reparación y repuestos no presupuestadas, pues puede implicar
el cambio de algunas piezas del equipo en caso de ser necesario.
1.3. JUSTIFICACIÓN
Basados en la planificación del mantenimiento y en función del desgaste

progresivo de los elementos se ve la necesidad de realizar el mantenimiento
del torno marca MEESA SERIE 22818 ubicado en el taller de metal
mecánica del (Ex Secap) perteneciente al instituto Tecnológico Superior
“Carlos Cisneros”
El mantenimiento es una herramienta fundamental para alargar la vida útil

en los equipos que posee una institución o una empresa. Para elaborar el
mantenimiento se debe planificar y detallar una a una las acciones a
realizarse.
El mantenimiento comprende el repotenciar, reconstruir y poner a punto el

torno MESSA SERIE 22818, con la finalidad de emplear los conocimientos
prácticos adquiridos en la carrera.
-3-
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
¿Cómo el mantenimiento preventivo y correctivo de un torno MESSA SERIE

22818 ubicado en el taller de Metal mecánica del (ex Secap) perteneciente
al Instituto Tecnológico Superior “Carlos Cisneros” permitirá mejorar las
prácticas profesionales?
1.5. OBJETIVOS
1.5.1. Objetivo General
Dar Mantenimiento preventivo y correctivo de un torno MEESA SERIE

22818 ubicado en el taller de metal mecánica del (ex secap) perteneciente
al instituto Tecnológico Superior “Carlos Cisneros”
1.5.2. Objetivos Específicos
 Construir un eje estriado de la caja de velocidades del torno MESSA

SERIE 22818.
 Poner a punto el sistema de lubricación y refrigeración.
 Poner a punto de los principales elementos de la caja de velocidades.
 Elaborar la planificación del mantenimiento de la caja de velocidades.
 Elaborar las fichas de mantenimiento del torno MESSA serie 22818.
-4-
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. El MANTENIMIENTO
Conjunto de actividades que permiten mantener un equipo, sistema o

instalación en condición operativa, de tal forma que cumpla las funciones
para las cuales fueron diseñados y asignados o restablecer dicha condición
cuando esta se pierde. (Mendez, 2011)
2.1.1. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO.
 Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel

operativo, mediante el incremento de la disponibilidad, efectividad y
confiabilidad.
 Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para disminuir
los costos de mantenimiento.
 Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para aumentar
la producción.
 Maximización de la vida útil de las máquinas
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
2.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Existen diferentes formas de diferenciar los tipos de mantenimientos, sin

embargo la generalmente utilizada, parte del mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo.
-5-
2.2.1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que se esta se

produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos. Y
revisión del historial de cada máquina. (Mendez, 2011)
2.2.1.1. VENTAJAS
La intervención en el equipo o cambio de un elemento, nos obliga a denominar

el proceso y a tener un dato técnico, que nos comprometerá con un método
científico de trabajo riguroso y objetivo.
La implantación de este sistema se justifica en mantener las máquinas en

óptimas condiciones de funcionamiento, ya que los paros intempestivos o
paradas innecesarias ocasionan grandes pérdidas económicas.
2.2.1.2. DESVENTAJAS
La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial

importante, los equipos y herramientas en general tiene un costo elevado. De la
misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de
datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan
los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un
conocimiento técnico elevado de la aplicación.
2.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención

de fallas, cuyo objetivo es mantener el equipo bajo condiciones específicas de
-6-
operación. Se ejecuta a frecuencias dinámicas, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, las condiciones operacionales y la historia de
fallas de los equipos.
2.2.2.1. VENTAJAS
 Se hace correctamente, ya que previamente se tiene un conocimiento

de las máquinas y un tratamiento de los datos históricos que ayudarán
en gran medida a controlar la maquinaria.
 El cuidado periódico conlleva aun estudio óptimo de conservación con

la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un
correcto sistema de calidad y la mejora continua.
 Ejecución planificada del mantenimiento correctivo que representará

una reducción de costos de mantenimiento y un aumento de la
disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del
mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios
necesarios
 El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos

especializados
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento

preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales en la disponibilidad.
 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta

de motivación en el personal, por lo que se deberá crear sistemas
imaginativas para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que
genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de
preventivo es indispensable para el éxito del plan.
-7-
2.2.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallos y el

paro súbito de la máquina. En el mantenimiento correctivo planificado se
elabora un plan en el que se prevé repuestos, mano de obra, etc. (Sesma
Valle, 2013)
Los sistemas de mantenimiento también contribuyen en el logro de las metas

al incrementar las utilidades y la satisfacción del cliente. Estas se logran
reduciendo el mínimo el tiempo muerto de la planta, mejorando la utilidad,
incrementando la productividad y entregando oportunamente los pedidos a
los clientes. El Objetivo del mantenimiento es asegurar la competitividad
de la empresa por medio de: Garantía de la disponibilidad y confiabilidad
planeada. Existen dos tipos de acciones que se presentan en el mantenimiento
correctivo aquellas que son planificadas previamente y las que ocurren de
forma súbita o imprevista o no planificada.
No planificado Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas).

Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo
más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,
etc.).
Planificado Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
2.2.3.1. VENTAJAS
Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición

en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
-8-
No se necesita de una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será
mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la
capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que intervienen de manera instantánea en la

producción, donde la implementación de otro sistema resultará poco
económica.
Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la

planificación de manera incontrolada.
Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en

la intervención, y a la prioridad de reponer antes de reparar definitivamente, por
lo que se produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de
insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo
genera otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil
romper con esta inercia.
2.2.4. MANTENIMIENTO DE MEJORA
Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si

ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir,
simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento. (Sesma Valle, 2013)
2.2.5. MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD
Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la

oportunidad calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se
procede a un mantenimiento programado de algunos componentes
predeterminados de aquéllos. (Sesma Valle, 2013)
-9-
2.2.6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El
buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos".
2.2.7. MANTENIMIENTO MECÁNICO
Los objetivos del mantenimiento mecánico, están relacionados con:
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes

precitados. Evitar detenciones inútiles o para de máquinas, evitar
accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
2.3. COMO REALIZAR MANTENIMIENTO
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un

mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es
determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la
condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada
las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera
que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es
obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la
máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida
con seguridad y economía. (Sesma Valle, 2013) (Rodriguez Arias, 2017)
- 10 -
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una
variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y
su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o
deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la
acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento
y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende
alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse
entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.
Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.

Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala
es.
Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una

máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a
valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico.

Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más
Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo

o sintomático.
2.4. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes

precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
- 11 -
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
2.5. OBJETIVO IMPORTANTE DEL MANTENIMIENTO
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.
2.6. FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO
Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las
instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron
proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser
utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de
ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de
Producción.
Llevar un control periódico de las averías a través de fichas de mantenimiento y

registros de las bitácoras de las máquinas actualmente existen software que
permiten realizar estas acciones de manera más eficiente y eficaz.
- 12 -
2.7. PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO PARALELO
(Rodriguez Arias, 2017)
Figura 1. Partes del torno paralelo

Fuente: Manual del torno EMCO Maximat super 11
1.- Soporte de la máquina.- Con armario para herramientas y bandeja para

virutas
2.- Bancada del torno.- Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En
su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.
3.- Cabezal.- Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de

trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el
husillo.
4.- Armario con instalaciones eléctricas del motor de accionamiento.-

Contiene los componentes eléctricos de accionamiento del motor
- 13 -
5.- Caja de Velocidades.- Es un conjunto de elementos mecánicos dispuestos
de tal forma que permiten transformar el movimiento eléctrico del motor en
movimiento mecánico que es utilizado en la realización de operaciones de corte
en el torno.
6.- Delantal.- Conjunto de tres carros
 Carro longitudinal
 Carro transversal
 Carro superior con torreta portaherramientas
7.- Cabezal Móvil.- O contrapunto para la sujeción de piezas de trabajo

demasiado largas y para operación de taladrado.
8.-Tornillo patrón
9.- Barra de cilindrado
2.8. MANDOS DELTORNO
Figura 2. Partes de los mandos del torno
Fuente: Manual del torno EMCO Maximat super 11
- 14 -
1. interruptor principal
2. Interruptor para seleccionar las velocidades y sentido de giro del husillo
principal.
3. Palanca de engranaje de inversión de los avances
4. Palanca para seleccionar las velocidades del husillo principal
5. Mandos para seleccionar los avances y pasos respectivos
6. Acoplamiento para el tornillo patrón
7. Embrague de fricción
8. Volante del carro longitudinal
9. Volante del carro transversal
10. Volante del carro superior
11. Palanca para acoplar para el roscado
12. Volante del cabezal móvil
13. Palanca de fijación del cabezal móvil
14. Palanca de fijación de la pínula
15. Volante del carro superior
2.9. MOVIMIENTOS EN EL TORNO
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira

rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor
eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema
de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo
distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u
otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen
una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de
Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y
se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite. (Rodriguez
Arias, 2017)
- 15 -
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la
dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro
impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada
vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje,
produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en
una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad
deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras
que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo
a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se
realizan a gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina

la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material
factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de
material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance,
etc.
2.10. OPERACIONES BÁSICAS DE TORNEADO
Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se

realiza sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la
hace una herramienta a derechas, de modo tal que las fuerzas de corte,
resultantes del avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a
empujar a la pieza contra el cabezal motor y, así, favorecen la sujeción.
Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una
o más pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las
pasadas de desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de
la viruta correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del torno. Son
preferibles pasadas profundas y avances cortos y no al revés, pues así se
requiere menos pasadas y se pierde menos tiempo en invertir la marcha del
carro y en preparar la herramienta para la pasada siguiente. En el cilindrado,
- 16 -
los diámetros suelen medir con palmer, si bien, para comprobar pasadas de
desbaste o cuando no se busquen demasiada precisión, puedan utilizarse
calibre de resorte. El procedimiento a seguir para medir longitudes lo impone,
primordial mente, la forma y la accesibilidad de la superficie sobre las que
deben realizarse las mediciones. Pueden emplearse una calibre de resorte o
hermafrodita, o bien un pie de rey o un palmer y, también, calibres de
profundidad.
Figura 3. Cilindrado
Fuente: Sesma Valle, 2013
Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo

que la herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se
mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso
o entre puntos. Salvo que la pieza está montada en mandril, cuando haya que
refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la
primera de ellas y repetir la operación con la segunda.
Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del

cabezal motor, para esta operación la herramienta suele ser casi siempre a
derechas. La velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor
diámetro de la superficie a refrentar. El refrentado puede hacerse de afuera
adentro, o bien del centro hacia afuera pero, cualquier que sea el caso, la punta
de la herramienta debe situarse siempre a la altura del centro de rotación.
- 17 -
Figura 4. Refrentar
Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando

la broca al contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las
brocas de mango cónico se montan directamente en el alojamiento del
contrapunto, mientras que las de mango recto se sujetan a un plato de
mordaza que se monta también en el alojamiento del contrapunto. Es posible
taladrar al torno montando la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la
pieza permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito
montado en el contrapunto.
En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance

es manual, hay que poner cierto cuidad, especialmente al hacer taladros
pequeños. Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros
profundos la broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el
orificio y facilitar el acceso del refrigerante a las aristas de corte.
Figura 5. Taladrado
Fuente: Al redeodr de las máquinas Grawn
- 18 -
Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los
escariadores se sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos
cónicos y a través de un plato de mordazas los mangos rectos. Se emplea
muchos escariadores de máquinas de corte frontal. También pueden
emplearse escariadores de máquinas de ranura recta, pero estos deben fijarse
a algún tipo de soporte que les permita flotar.
Figura 6. Escariado
Sangrado. Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto

una porción de la pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora.
Se trata de un trabajo algo dificultoso, pues las herramientas de sangrar son
muy finas y sobresalen considerablemente del portaherramientas, que es más
rígido. La herramienta, debe situarse exactamente a la altura del eje de
rotación, mantenerse afilada y poseer unos ángulos de incidencia adecuados y
avanzar sobre la pieza a una velocidad correcta y constante.
Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de

superficie áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo
hacerse en otras máquinas herramientas, e incluso en superficies planas, pero
generalmente se realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro
tipo. Normalmente, es una operación de conformación en frio sin arranque en
viruta, para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos
templados que se comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente
para estampar en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos
- 19 -
de moleta reducen el moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando
menos sobre la pieza, por lo que no tiende a combarla y, por ello son
preferibles cuando se trata de labrar la pieza de pequeño diámetro y para
trabajar en máquinas automáticas.
Figura 7. Moleteado
Mandrinado. Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente,

obtenido por taladrado o mediante un noyó del moldeo.
Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un

torno, fijando la pieza en su plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas
cúbicas con uno o varios agujeros se utilizan mandriladoras verticales y centros
de mecanizado CNC.
La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por

la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los
adecuados pueden producir vibraciones. También depende de la calidad del
mecanizado deseado y de la precisión del agujero.
Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que

consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes
con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas.
El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace
atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
- 20 -
Figura 8. Chaflanado
Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se

realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma.
Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de
acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar
al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y
automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
2.11. Rodamientos y sus características.
Figura 9. Rodamientos
Fuente: Catalogo de la SKF
- 21 -
2.11.1. Definición.
Es el conjunto de esferas que se encuentran unidas por un anillo interior y uno

exterior, el rodamiento produce movimiento al objeto que se coloque sobre este
y se mueve sobre el cual se apoya.
Los rodamientos se denominan también cojinetes no hidrodinámicos.

Teóricamente, estos cojinetes no necesitan lubricación, ya que las bolas o
rodillos ruedan sin deslizamiento dentro de una pista. Sin embargo, como
la velocidad de giro del eje no es nunca exactamente constante, las pequeñas
aceleraciones producidas por las fluctuaciones de velocidad producen un
deslizamiento relativo entre bola y pista. Este deslizamiento genera calor. Para
disminuir esta fricción se lubrica el rodamiento creando una película de
lubricante entre las bolas y la pista de rodadura.
Las bolas, en su trayectoria circular, están sometidas alternativamente a cargas

y descargas, lo que produce deformaciones alternantes, que a su vez provocan
un calor de histéresis que habrá que eliminar. Dependiendo de estas cargas, el
cojinete se lubricará simplemente por grasa o por baño de aceite, que tiene
mayor capacidad de disipación de calor.
2.11.2. Clasificación.
Rodamientos rígidos de bolas.- Robustos, versátiles y silenciosos. Pueden

funcionar a altas velocidades y son fáciles de montar. Los rodamientos de una
hilera también están disponibles en versiones obturadas; están lubricados de
por vida y no necesitan mantenimiento. Los rodamientos de una hilera con
escote de llenado y los de dos hileras son adecuados para cargas pesadas.
(SKF, 2017)
Rodamientos de bolas a rótula.- Insensibles a la desalineación angular.

También disponibles en versiones obturadas y lubricadas de por vida, para un
- 22 -
funcionamiento sin mantenimiento. Los rodamientos montados en manguitos
de fijación y alojados en soportes de pie SKF proporcionan unas disposiciones
económicas.
Rodamientos de sección estrecha.- Son compactos, rígidos y ahorran

espacio. Pueden soportar cargas combinadas. Una variedad de diseños ISO y
de sección fija ofrece gran flexibilidad para diseñar disposiciones de bajo peso
y bajo rozamiento. También disponibles en versiones obturadas para un
mantenimiento sencillo.
Rodamientos de rodillos cilíndricos.- Pueden soportar pesadas cargas

radiales a altas velocidades. Los rodamientos de una hilera del diseño EC
tienen una geometría interna optimizada que aumenta su capacidad de carga
radial y axial, reduce su sensibilidad a la desalineación y facilita su lubricación.
Los rodamientos completamente llenos de rodillos incorporan el máximo
número de rodillos y no tienen jaula. Están diseñados para cargas muy
pesadas y velocidades moderadas.
Rodamientos de rodillos a rótula.- Robustos rodamientos auto-alienables

que son insensibles a la desalineación angular. Ofrecen una gran fiabilidad y
larga duración incluso en condiciones de funcionamiento difíciles. Montados en
manguitos de fijación o de desmontaje y alojados en soportes de pie SKF,
proporcionan unas disposiciones de rodamientos económicas. También
disponibles con obturaciones para un funcionamiento libre de mantenimiento.
Rodamientos de agujas.- Su baja sección transversal les hace adecuados

para espacios radiales limitados. Pueden soportar cargas radiales pesadas. La
amplia variedad de diseños, incluyendo rodamientos combinados para cargas
radiales y axiales, permite unas disposiciones de rodamientos sencillas,
compactas y económicas.
Rodamientos de bolas con contacto angular.- Diseñados para cargas

combinadas, proporcionan unas disposiciones de rodamientos rígidas. Los
rodamientos de dos hileras, también disponibles con obturaciones, simplifican
las disposiciones ya que pueden soportar y fijar un eje en ambas direcciones.
- 23 -
Los rodamientos de bolas con cuatro puntos de contacto ahorran espacio
cuando las cargas axiales actúan en ambas direcciones.
Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos.-Pueden soportar cargas axiales

pesadas de simple efecto. Rígidos y también insensibles a las cargas de
impacto. Se pueden obtener disposiciones muy compactas si los componentes
adyacentes pueden servir como caminos de rodadura.
Rodamientos axiales de bolas.- Diseñados para cargas puramente axiales.

Están disponibles diseños de simple y de doble efecto, así como con contra
placas esféricas para compensar los errores de alineación. Estos rodamientos
son desarmables, para facilitar el montaje.
Rodamientos de rodillos cónicos.- Diseñados para pesadas cargas

combinadas. Las excelentes relaciones de capacidad de carga/sección
transversal proporcionan unas disposiciones de rodamientos económicas. Los
rodamientos TQ-Line son menos sensibles a la desalineación y ofrecen una
larga duración, gran fiabilidad y bajas temperaturas de funcionamiento. El
diseño CL7C tiene una alta exactitud de giro y un bajo par de rozamiento.
Rodamientos axiales de rodillos a rótula.- Robustos rodamientos auto-

alienables, insensibles a la desalineación angular. Pueden soportar fuertes
cargas axiales. También pueden soportar cargas radiales de hasta un 55% de
la carga axial actuando simultáneamente. Ofrecen una alta fiabilidad y gran
duración, incluso en condiciones de funcionamiento difíciles. El diseño
desarmable facilita el montaje.
Rodamientos axiales de agujas.- Pueden soportar cargas axiales pesadas en

una dirección. Rígidos e insensibles a las cargas de impacto. La baja sección
transversal proporciona unas disposiciones de rodamientos muy compactas. Si
se pueden mecanizar caminos de rodadura en las piezas adyacentes, la corona
de agujas axial puede servir de rodamiento y requiere poco espacio.
Roldanas.- Unidades de rodamiento listas para montar con aro exterior

reforzado para cargas pesadas, incluyendo las cargas de impacto. Los
rodamientos con diámetro exterior bombeado pueden aceptar desalineación.
- 24 -
Coronas de orientación.- Transmiten fuertes cargas combinadas y
movimientos de orientación en disposiciones con gran diámetro. Uno o ambos
aros pueden tener engranaje integral y los dos aros tienen agujeros para los
pernos de montaje. Forman una parte integral del sistema de accionamiento.
Permiten unas soluciones compactas y económicas, que pueden reemplazar a
las disposiciones de rodamientos múltiples tradicionales.
2.12. Mantenimiento.
Para que un rodamiento funcione de un modo fiable, es indispensable que este

adecuadamente lubricado al objeto de evitar el contacto metálico directo entre
los elementos rodantes, los caminos de rodadura y las jaulas, evitando también
el desgaste y protegiendo las superficies del rodamiento contra la corrosión por
tanto, la elección del lubricante y el método de lubricación
adecuados, así como un correcto mantenimiento, son cuestiones de gran
importancia. (SKF, 2017)
Inspección y limpieza de rodamientos. Como todas las piezas importantes de

una máquina, los rodamientos de bolas y de rodillos deben limpiarse y
examinarse frecuentemente. Los intervalos entre tales exámenes dependen por
completo de las condiciones de funcionamiento.
Si se puede vigilar el estado del rodamiento durante el servicio, por ejemplo

escuchando el rumor del mismo en funcionamiento y midiendo la temperatura o
examinado el lubricante, normalmente es suficiente con limpiarlo e
inspeccionarlo a fondo una vez al año (aros, jaula, elementos rodantes) junto
con las demás piezas anexas al rodamiento. Si la carga es elevada, deberá
aumentarse la frecuencia de las inspecciones; por ejemplo, los rodamientos de
los trenes de laminación se deben examinar cuando se cambien los cilindros.
- 25 -
Después de haber limpiado los componentes del rodamiento con un disolvente
adecuado (petróleo refinado, parafina, etc) deberán aceitarse o engrasarse
inmediatamente para evitar su oxidación.
Esto es de particular importancia para los rodamientos de máquinas con largos

periodos de inactividad.
Casquillos De Fricción Libres De Mantenimiento
Casquillos de fricción libres de mantenimiento, principalmente para

funcionamiento en seco.
Almacenamiento de los rodamientos: Antes de embalar, los rodamientos

normalmente son tratados con un agente antioxidante y en estas condiciones,
pueden conservarse en su embalaje original durante años, siempre que la
humedad relativa del almacén no pase del 60%.
En los rodamientos provistos de placas de protección u obturación que estén

almacenados largos periodos de tiempo puede ocurrir que tengan un par de
arranque inicial más elevado que el especificado. También puede darse el caso
que las propiedades de lubricación de la grasa se hayan deteriorado después
de estar los rodamientos almacenados largos periodos de tiempo.
Montaje Y Desmontaje.- El montaje de rodamientos de bolas y de rodillos, es

esencial que sea efectuado por personal competente y en condiciones de
rigurosa limpieza, para conseguir así un buen funcionamiento y evitar un fallo
prematuro.
Como todos los componentes de precisión, la manipulación de los rodamientos

durante su montaje debe realizarse con sumo cuidado. La elección el método
de montaje adecuado y de las herramientas apropiadas es de gran importancia.
- 26 -
2.12.1. Designaciones
Las designaciones completas de los rodamientos SKF, y de sus componentes y

accesorios, se componen de una designación básica que puede ir acompañada
por una o más designaciones adicionales.
La designación básica consta generalmente de una identificación del tipo de

rodamiento (integrada por una cifra, una letra o por una combinación de letras),
además de la designación de la serie y la identificación del diámetro del
agujero, por ejemplo 23216 ó UN 212. Las designaciones adicionales van
colocadas delante de la designación básica (prefijo) o a continuación de ésta
(sufijo). Los prefijos sirven para identificar los componentes del rodamiento. Los
sufijos se usan para identificar los diseños (o variantes) que de alguna manera
difieren del diseño original o que difieren del diseño correspondiente a la norma
de producción en vigor. (SKF, 2017)
2.13. Fallas frecuentes.
Vibración debida a rodamientos de Chumacera defectuosos.- Elevados

niveles de vibración, ocasionados por rodamientos de chumacera defectuosos,
son generalmente el resultado de una holgura excesiva (causada por desgaste
debido a una acción de barrido o por erosión química), aflojamientos mecánicos
(metal blanco suelto en el alojamiento), o problemas de lubricación. (SKF,
2017)
Holgura excesiva de los rodamientos.- Un rodamiento de chumacera con

holgura excesiva hace que un defecto de relativamente menor importancia, tal
como un leve desbalance o una pequeña falta de alineamiento, u otra fuente de
fuerzas vibratorias, se transformen como resultado de aflojamientos mecánicos
o en golpes repetidos (machacado).
- 27 -
En tales casos el rodamiento en si no es lo que crea la vibración; pero la
amplitud de la misma seria mucho menor si la holgura de los rodamientos fuera
correcta.
A menudo se puede detectar un rodamiento de chumacera desgastado por

"barrido" efectuando una comparación de las amplitudes de vibración horizontal
y vertical. Las maquinas que están montadas firmemente sobre una estructura
o cimentación rígida revelaran, en condiciones normales, una amplitud de
vibración ligeramente más alta en sentido horizontal.
Torbellino de aceite.- Este tipo de vibración ocurre solamente en máquinas

equipadas con rodamientos de chumacera lubricados a presión, y que
funcionan a velocidades relativamente altas – normalmente por encima de la
segunda velocidad critica del motor.
La vibración debida a torbellinos de aceite a menudo es muy pronunciada, pero

se reconoce fácilmente por su frecuencia fuera de lo común. Dicha frecuencia
es apenas menor de la mitad de la velocidad de rotación (en rpm) del eje –
generalmente en el orden del 46 al 48% de las rpm del eje.
El problema de los torbellinos de aceite normalmente se atribuye a diseño

incorrecto del rodamiento, desgaste excesivo del rodamiento, un aumento de la
presión del lubricante o un cambio de la viscosidad del aceite.
Se pueden hacer correcciones temporales modificando la temperatura del

aceite (viscosidad), introduciendo un leve desbalance o una falta de
alineamiento de manera de aumentar la carga sobre el eje, o rascando y/o
ranurando los costados del rodamiento, para desbaratar la "cuña" de lubricante.
Desde luego, una solución más duradera es reemplazar el rodamiento con uno
que haya sido diseñado correctamente de acuerdo a las condiciones operativas
de la máquina, o con uno que esté diseñado para reducir la posibilidad de
formación de torbellinos de aceite.
- 28 -
Los rodamientos con ranuras axiales usan las ranuras para aumentar la
resistencia a la formación de torbellinos de aceite en tres puntos espaciados
uniformemente. Este tipo de configuración está limitado a las aplicaciones más
pequeñas, tales como turbinas de gas livianas y turbo-cargadores.
Los rodamientos de chumacera de lóbulos brindan estabilidad contra los
torbellinos de aceite al proporcionar tres puntos ce concentración de la película
de aceite bajo presión, que sirven para centrar al eje.
Los rodamientos de riñón basculante son comúnmente utilizados para las

maquinas industriales más grandes, que funcionan a velocidades más altas.
Hay dos causas comunes de vibración que pueden inducir un torbellino de
aceite en un rodamiento de chumacera: Vibración proveniente de maquinaria
ubicada en las cercanías: Puede ser transmitida al rodamiento de chumacera a
través de estructuras rígidas, tales como tuberías y cimentaciones. A este
fenómeno se le conoce como Torbellino Inducido por el Exterior.
Vibración ocasionada por otros elementos de la máquina misma.

Toda vez que se detecta la vibración característica del torbellino de aceite se
deberá realizar una completa investigación de las vibraciones en toda la
instalación, incluyendo las fuentes de vibración circunvecina, las estructuras de
cimentación y las tuberías relacionadas. Se podrá así quizás descubrir una
causa externa de los problemas de torbellino de aceite.
Torbellinos de Histéresis.- Este tipo de vibración es similar a la vibración

ocasionada por el torbellino de aceite, pero ocurre a frecuencias diferentes,
cuando el rotor gira entre la primera y la segunda velocidad crítica.
Un rotor que funcione por encima de la velocidad crítica tiende a flexionarse, o
asquearse, en sentido opuesto del punto pesado de desbalance. La
amortiguación interna debida a histéresis, o sea la amortiguación de fricción,
normalmente limita la deflexión a niveles aceptables. Sin embargo, cuando
acontece un torbellino por histéresis, las fuerzas amortiguadoras se encuentran
- 29 -
en realidad en fase con la deflexión, y por lo tanto, acrecientan la deflexión del
motor.
Cuando dicho rotor está funcionando por encima de la primera velocidad critica
pero por debajo de la segunda, el torbellino por histéresis ocurre a una
frecuencia exactamente igual a la primera velocidad critica del rotor.
La vibración ocasionada por un torbellino por histéresis tendrá las mismas

características que las ocasionadas por un torbellino de aceite cuando la
máquina funciona a velocidades superiores a la segunda velocidad crítica del
eje. Es decir, que una severa vibración se producirá a una frecuencia
levemente menor que 0.5x las rpm del rotor.
El torbellino por histéresis es controlado normalmente por la acción de

amortiguación provista por los rodamientos de chumacera en sí. Sin embargo,
cuando la amortiguación estacionaria es baja en comparación con la
amortiguación interna del rotor, es probable que se presenten problemas. La
solución usual para este problema es aumentar la amortiguación estacionaria
de los rodamientos y de la estructura de soporte de los mismos, lo que puede
lograrse instalando un rodamiento de riñón basculante o de algún rodamiento
de diseño especial. En algunos casos el problema puede ser solucionado
reduciendo la amortiguación dada por el rotor – sencillamente, cambiando un
acoplamiento de engranajes con una versión sin fricción; por ejemplo, con un
acoplamiento de disco flexible.
Lubricación Inadecuada.- Una inadecuada lubricación, incluyendo la falta de

lubricación y el uso de lubricantes incorrectos, puede ocasionar problemas de
vibración en un rodamiento de chumacera. En semejantes casos la lubricación
inadecuada causa excesiva fricción entre el rodamiento estacionario y el eje
rotante, y dicha fricción induce vibración en el rodamiento y en las demás
piezas relacionadas. Este tipo de vibración se llama "dry whip", o sea látigo
seco, y es muy parecido al pasar de un dedo mojado sobre un cristal seco.
La frecuencia de la vibración debida al látigo seco generalmente es muy alta y
- 30 -
produce el sonido chillón característico de los rodamientos que están
funcionando en seco. No es muy probable que dicha frecuencia sea algún
múltiplo integral de las rpm del eje, de manera que no es de esperarse ningún
patrón significativo bajo la luz estroboscópica. En este respecto, la vibración
ocasionada por el látigo seco es similar a la vibración creada por un rodamiento
antifricción en mal estado.
Toda vez que se sospeche que un látigo seco sea la causa de la vibración se
deberá inspeccionar el lubricante, el sistema de lubricación y la holgura del
rodamiento.
- 31 -
CAPÍTULO III
3. EL TORNO MESSA 22818
3.13. CARACTERÍSTICAS DEL TORNO MESSA 22818.
Figura 10. Torno Messa 22818
Fuente: SECAP Riobamba
Nombre comercial: Torno Paralelo CMZ T360
Distancia entre puntos: 750mm.

Volteo s/bancada: 360mm.
Volteo s/carro: 270.
Diámetro del agujero: 48mm.
Potencia del motor: 2,2cv,
Torreta de cambio rápido.
Plato universal.
Año de fabricación: 1986.
- 32 -
3.14. DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS DEL TORNO
Una de las fases para el mantenimiento es desarrollar un diagnóstico de

averías de la máquina con el cual se determina en una forma adecuada los
fallos. La planificación del mantenimiento permite determinar el tipo de
mantenimiento adecuado para corregir esos fallos, en el torno mesa se
determinaron las siguientes averías:
Tabla 1. Averías detectadas en el torno MESSA.
DENOMINACIÓN AVERIA TIPO DE MANTENIMIENTO

N°
DE ELEMENTO DETECTADA Y ACCIONES A REALIZAR
Sistema de Contactores de las Mantenimiento Correctivo, cambio de

botoneras de arranque y los elementos eléctricos y cableados de
1 encendido paro no operativas por la instalación de paro y marcha del
desgaste y mala instalación. motor.
Caja de Ruidos en los rodamientos Mantenimiento correctivo, cambio de los

del usillo, marchas trabadas rodamientos del usillo, y de los ejes de
velocidades por retorcimiento del eje selección de marchas, cambio de los
estriado de selección de retenedores de aceite en las cajas de
2 marchas, falta de aceite por fijación de los ejes, construcción del eje
presencia de fugas, estriado de selección de marchas y de
desgaste de la rueda de la rueda de selección de las
selección de marchas revoluciones del motor
Caja Norton o de La caja Norton se encuentra Mantenimiento preventivo, reposición

sin aceite de lubricación de aceite de lubricación, chequeo de
3 avances de ajustes de elementos móviles
trabajo
Carros del delantal Demasiado juego en las Mantenimiento preventivo, reajuste y

guías de desplazamiento de calibración de las guías, ajuste de las
4 los carros del delantal, sin medias tuercas y lubricación de las
lubricación guías
Sistema de Limpieza y reposición de Mantenimiento preventivo, limpieza de

5 refrigeración
refrigerante de corte, los elementos de la bomba, carga de
botonera de no funcional refrigerante
- 33 -
Sistema de Nivel bajo de aceite en la Mantenimiento preventivo, reposición de
6 caja de velocidades. los niveles de aceite.
lubricación
Bancada Limpieza, oxido Mantenimiento preventivo, limpieza, lijar

7 con abrasivo de grano 1200 para quitar
el óxido de la bancada.
3.15. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PARA EL TORNO MESSA
Planificar es decidir con anticipación el cómo hacer, el qué hacer, cuándo

hacerlo, y quién debe hacerlo. Esto con el fin de contribuir al logro de los
objetivos de la organización, considerando su visión y seleccionando
estrategias a seguir. Es la base para poder llevar a cabo las acciones de
mantenimiento, sin importar de que tipo sea el mismo, y así mejorar y tener de
una manera ordenada los pasos a seguir, para que se cumpla el trabajo en
sinergia.
La planificación se realiza a través de la jerarquización de planes como

propósitos objetivos, estrategias, políticas, procedimientos, reglas, programas,
presupuestos, entre otros
3.15.1. Proceso de Planificación del Mantenimiento
3.15.1.1. Objetivo.
Determinar los recursos necesarios y la cantidad suficiente a utilizar.

Tiempo en el que se usarán los recursos, se puede usar el método PERT/CPM
(doc Adjunto “Grupo 2-Planificación de Mantenimiento-PERT-CPM”).
Determinar el tiempo en el cual se usarán los equipos.
Emitir órdenes por escrito que permitan el uso de los recursos, en los tiempos
estipulados.
Hacer seguimiento y control de los recursos y actividades para verificar que
sean utilizados tal como fueron planificadas.
- 34 -
Estudiar los resultados de este procedimiento para aplicar acciones correctivas
y superar las deficiencias. Estrategias para eliminar radicalmente averías e
incidencias en equipos industriales.
3.15.1.2. Desmontaje y mantenimiento de elementos averiados del torno

Messa.
Una vez realizado el diagnostico de las averías una de las estrategias

empleadas es el desmontaje de los elementos que presentan mayor frecuencia
de desgaste, uno de estos elementos es la caja de velocidades, en donde se
detectó un sobresfuerzo en el eje estriado de selección de marchas, lo que
provoco torsión en el mismo deformándolo permanentemente y generando
atascamiento de la rueda de selección de marchas del torno.
Figura 11. Caja de velocidades del torno Messa.(Fuente propia) (SKF, 2017)
Detectada la falla se procede a ejecutar el desmontaje de los elementos de la

caja de velocidades mediante la extracción de los elementos constitutivos de la
misma, utilizando para ello herramientas adecuadas para el trabajo
- 35 -
Tabla 2. Herramientas utilizadas para el mantenimiento
JUEGO DE LLAVES ALLEN.
BOTADORES.
CALIBRE PÍE DE REY.
TORNILLO DE BANCO.
MAZA
- 36 -
EXTRACTOR
OSTIFICADORES
EXTRACTOR
LLAVES FIJAS
- 37 -
3.15.1.3. Despiece de la caja de velocidades del torno Messa.
Para determinar las fallas de los elementos se procede a desmontar uno a uno
los elementos del caja de velocidades y compararlos con un torno similar que
se encuentra ubicado en el mismo sector del taller de metalmecánica, este
proceso se realiza también porque no se cuenta con el catálogo de la máquina
para poder determinar adecuadamente su posición.
Figura 12. Designación de los ejes de la caja de velocidades del torno (Fuente propia)
Tabla 3. Designación de los ejes del torno MESSA.

1 PALANCA SEL SELECTOR DIRECCION DE AVANCE
2 PALANCAE DEL SELECTOR DE VELOCIDADES
3 PALANCA DEL SELECTOR DE BANDA DE REVOLUCIONES
1 USILLO
2 EJE DEL PROPULSOR DE LA CAJA NORTON E INVERSION DE GIRO
3 EJE DEL SELECTOR DE MARCHAS
4 EJE DEL SELECTOR DE VELOCIDADES EN BAJA REVOLUCION
5 EJE DEL SELECTOR DE VELOCIDADES EN ALTA REVOLUCIONES
6 EJE DEL INVERSOR DE GIRO DEL USILLO
7 EJE DEL SELECTOR DE BANDA DE REVOLUCIONES
- 38 -
Tabla 4. Listado de piezas del eje Inversor de giro.
A EJE ESCALONADO N° 3
1 TUERCA HEXAGONAL M6
2 PRISIONERO M6
3 RODAMIENTO RADIAL 4203 DENTRO DEL ENGRANAJE
4 CASQUILLO TOPE
5 CIRCLIP ( HAY 2)
6 RUEDA DENTADA Z 22
Figura 13. Despiece del eje N°3 inversor de giro.
Tabla 5. Listado de piezas del eje impulsor
B EJE 2
7 RODAMIENTO RADIAL DOBLE JAULA N° 6304
8 RUEDA DOBLE DENTADA Z 39
9 PASADOR CONICO DIAMETRO 6mm x 30 mm
10 RODAMIENTO RADIAL SIMPLE JAULA N° 620
- 39 -
Figura 14. Despiece del eje impulsor.
Tabla 6.listado de elementos de la palanca de selección de giro del tornillo patrón
C EJE PALANCA 1
11 PASADOR ELASTICO DIAMETRO 6mm x 30 mm
13 ACOPLE PATIN
14 PATIN
15 PALANCA
Figura 15. Palanca de selección de giro del tornillo patrón.
- 40 -
Figura 16. Despiece de la palanca de selección del rango de revoluciones del torno.
Tabla 7. Listado de elementos de la palanca de selección del rango de revoluciones.
D EJE PALANCA ( 3 )
16 PATÍN
17 CASQUILLO
18 PASADOR ELÁSTICO DIAMETRO 6mm x 30 mm
19 PRISIONERO CABEZA HEXAGONAL INTERIOR M6 x 15mm
20 SOPORTE PATÍN
21 PASADOR ELÁSTICO DIAMETRO 6mm x 30 mm
22 PRISIONERO CABEZA HEXAGONAL INTERIOR M6 x 15mm
23 MUELLE Y BOLITA
24 PALANCA
- 41 -
Figura 17. Despiece de la palanca de selección de revoluciones del torno.
Tabla 8. Listado de piezas de la palanca de selección de revoluciones
E EJE MANIVELA 3
25 JUNTA TORICA
26 SOPORTE PALANCA
28 PALANCA
29 BOLA
30 MUELLE
31 PRISIONERO M6 x 15 mm
32 SOPORTE PATIN Y PATIN
33 CASQUILLO RETENCION
- 42 -
Figura 18. Conjunto selector de ruedas dentadas para cambio de revoluciones.
Tabla 9. Listado de elementos del selector de revoluciones.
F EJE 5 (EJE ESTRIADO DE SELECCIÓN DE MARCHAS)

35 RUEDA CON CASQUILLO Z = 22 M = 2,5
36 RUEDA DENTADA Z = 39 M = 2,5
37 CASQUILLO SEPARADOR
40 CIRCLIP
41 RODAMIENTO RADIAL N° 2205 2RSTVC3
43 RODAMIENTO RADIAL N° 6304
44 RODAMIENTO RADIAL N° 6304
- 43 -
Figura 19. Conjunto de ruedas de cambio de rango de velocidad.
Tabla 10. Listado de elementos del selector de rango de velocidades.
G EJE 6
45 RODAMIENTO DE DOBLE HILERA DE BOLAS N° 4205
53 RODAMIENTO RADIAL DOBLE HILERA DE BOLAS N° 4205
- 44 -
3 4
5 7
6
8
Figura 20. Ruedas dentadas del usillo del torno Messa
1 2
Tabla 11. Despiece General del usillo del torno Messa
1 ALOJAMIENTO DEL RODAMIENTO CONICO 30216A

2 RUEDA DENTADA DE BAJAS REVOLUCIONES Z = 85 M = 2,5
3 RUEDA DENTADA DE ALTAS REVOLUCIONES Z = 45 M = 2,5
4 TUERCA DE FIJACIÓN MB
5 USILLO DIAMETRO 65 mm
6 CIRCLIC DIAMETRO 65 mm
7 RUEDA DENTADA DE INVERSION DE GIRO Z = 39 M = 2,5
8 RODAMIENTO DE RODILLOS N 214
- 45 -
Basados en el despiece presentado se determinó que las averías se
encuentran en el eje estriado N°5 (F) y la rueda selectora de marcha N° 42 el
eje de transferencia de selección marchas.
El eje presenta una deformación por esfuerzos de torsión lo que impide que se
utilice la gama de altas revoluciones, provocando una sobre carga en los
demás elementos que se asocian a este, guiándose en los datos técnicos del
equipo se adquirió un nuevo elemento que supla al defectuoso, considerando
las características del mismo (ver anexo planos 1); el nuevo elemento es de un
acero bonificado AISI/SAE 4340 estriado.
Figura 21. Eje estriado guía del selector de velocidades del torno.
Otro de los elementos averiados es la rueda de selección de marchas que por

la deformación sufrida por el eje de transferencia, se despostillaron algunos
dientes por lo que se procedió a reemplazarlo con otro de similares
características que el original, del mismo modo este es de un acero AISI/SAE
4340, con proceso térmico de cementado en toda su superficie (ver
características (anexo plano 2).
Figura 22.Rueda selectora de marchas.
- 46 -
Otra de las fallas encontradas en la caja de velocidades fue el deterioro de los
elementos de rodadura (rodamientos), pertenecientes al usillo del torno y los
ejes del tren de engranajes que permite seleccionar el rango de marchas del
torno.
Figura 23. Rodamiento Cónico de Rodillos 30216A
Se procedió a determinar el tipo de rodamiento según el código de los mismos

para posteriormente adquirirlos y reemplazarlos.
3.15.2. MONTAJE DE LA CAJA DE VELOCIDADES DE UN TORNO

CONVENCIONAL.
Lo primero que vamos hacer es montar el eje mayor nombrado como eje 1.
Este eje se introduce desde el plato de garras hacia el otro lado.
Figura 24. Montaje del Usillo
- 47 -
En primer lugar vamos a introducir estos dos engranajes en el eje central (1)
desde dentro del cuerpo de la caja de velocidades, respetando la chaveta
plana que tiene. Y el sentido de introducción los rebajes juntos el uno con el
otro
Figura 25. Ruedas motrices del usillo del torno.
A continuación le colocamos la arandela MB y la tuerca km sujetándola en su

sitio, esta parte también se introduce desde dentro del cuerpo y introduciéndola
desde la parte derecha del torno.(al otro lado de donde está el plato de garras).
Figura 26. Contratuerca de fijación de la rueda motriz y arandela de seguridad tipo castillo
Ahora vamos a introducir el circlip, colocándolo en su sitio, el engranaje

teniendo en cuenta su posicionamiento el alojamiento a la derecha del eje y
volvemos a colocar el otro circlip.
- 48 -
Figura 27. Rueda de selección de inversor de giro del usillo.
Una vez hecho todo esto pasaremos a sujetar bien el plato de garras para
proceder a introducir el rodamiento cilíndrico en su sitio, lo haremos con el en
caliente y golpeándolo mientras se va girando el eje (1) hasta que el
rodamiento quede ajustado en su sitio que al lado del último.
Figura 28. Montaje del rodamiento del usillo
Vamos a montar el eje (2), empezando por introducir el rodamiento en el

interior del cuerpo para ello nos ayudaremos del ostificador correspondiente.
(es muy importante que el rodamiento vaya bien recto). A continuación
introduzco el eje (2) y lo aboco con la rueda dentada ayudándome del
ostificador, una vez bien encajado termino introduciendo el pasador cónico
(muy importante tener en cuenta las marcas hechas para no tener problemas
con los pasadores).
- 49 -
Figura 29. Montaje del motriz
Colocamos la palanca 1 con el patín desliz rueda dentada.
Colocamos el patín abocado sobre la rueda dentada e introducimos el eje de la

palanca y los unimos con el pasador elástico. Ahora colocamos la bola de
posición de palanca y después la palanca posicionándola y poniendo el
pasador elástico.
Figura 30. Montaje de la palanca de inversión de sentido de avance
Ahora vamos con el eje (3), antes de llevarlo al torno vamos a ponerle los dos
circlip que lleva el rodamiento que tiene dentro el engranaje, una vez hecho
esto pasamos a llevarlo al torno, el eje lo introducimos desde fuera y el
engranaje desde dentro del cuerpo de la caja. Abocamos también el casquillo
en su posición e introducimos el eje dándole con el ostificador hasta llevar a su
sitio y colocamos el tornillo prisionero sobre el eje y la caja y el pasador elástico
- 50 -
sobre el casquillo (debido a que el eje y el rodamiento van construidos con
apriete tendremos que meter y sacar el eje golpeándolo y bloqueando el
rodamiento hasta colocar en su sitio)
Figura 31. Montaje del sistema inversor de rotación.,
Introducimos el rodamiento de una hilera de bolas, metemos el eje (4) por el

alojamiento y abocamos los engranajes y los casquillos en el orden de la
fotografía (el casquillo 1 se pone después del primer engranaje), golpeamos
con una maceta y una sufridera el eje hasta introducir el rodamiento y el eje en
su sitio. Ahora introducimos el otro rodamiento con el ostificador.
Figura 32. Montaje del juego de ruedas deslizante sobre el selector de marchas
- 51 -
Montamos el juego de engranajes según nos marca la foto.
Figura 33.Juego de ruedas dentadas del sistema deslizante de selección de avances.
Vamos introduciendo los componentes con indica la foto a medida que

también los abocamos con el eje (5), teniendo en cuenta que los tres
rodamientos son diferentes y que primero colocamos el rodamiento radial de
doble hilera de bolas, después en el alojamiento del medio colocamos el
rodamiento radial y tendremos que golpear en ambos extremos del eje hasta
conseguir que cada componente esté en su sitio.
Figura 34. Sistema de selección de revoluciones y velocidad del torno
Introducimos el eje (2) por delante y le abocamos el patín a la rueda dentada

en su posición, metemos el eje y lo unimos al patín con las marcas que hemos
hechos e introducimos el pasador elástico. Ahora metemos la bola de
posicionamiento de palanca e introducimos la palanca uniéndola al eje con un
- 52 -
pasador elástico. Colocamos el casquillo trasero con el eje y lo unimos con el
pasador elástico.
Figura 35. Palanca de selección de rango de marcha.
En este paso hay que hacer igual que en el anterior. La única diferencia es que
el eje (3) lleva un rebaje como indica la fotografía.
Figura 36. Posición de elementos de la palanca de selección de revoluciones.
Procedemos a colocar las tapas cada una en su sitio como las tenemos
marcadas. Terminamos con colocar las zapatas, las correas del freno, y todas
- 53 -
las tapas que nos corresponden hasta conseguir que la parte lateral del torno
quede cierre. También colocamos la tapa que lleva la caja de velocidades
arriba y quede cerrada
Figura 37. Colocación de tapas y ajuste de los protectores de los rodamientos.
Una vez colocados los elementos de la caja se procede a verificar posibles

interferencias en las ruedas dentadas. Antes de colocar el aceite lubricante y
poner un funcionamiento nuevamente el torno.
3.15.3. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE BOMBEO DE

REFRIGERANTE DE CORTE.
Debido a que la máquina se encontraba inactiva por la avería prescrita en el

sistema de bombeo se encontró taladrina descompuesta y con bastante
grúmulos, la taladrina al ser un aceite soluble en agua está sujeta a
descomposición y proliferación de bacterias, además de obstruir los conductos
de distribución, por lo que se procedió a baquetear dichos conductos y hacer
una limpieza exhaustiva del reservorio, se verifico también los sistemas
eléctricos de encendido de este sistema para poner a punto todos los sistemas
del torno.
- 54 -
Figura 38.Bomba y depósito de lubricante de corte.
En el sistema de encendido se determinó que estaban desconectados los

contactores de arranque por lo que se procedió a rearmarlos verificando los
voltajes de entrada respectivos.
Figura 39. Contactores de arranque del sistema de bombeo de lubricante de corte.
- 55 -
CAPÍTULO IV
4. ANÁLISIS DE COSTOS
Los costos de este proyecto se detallan en función del proceso constructivo y

las fases operacionales realizadas.
PROYECTO: MANTENIMIENTO DEL TORNO MESSA

PROVINCIA: CHIMBORAZO
POR: MARCO AGUIAR Nº 1
CIUDAD: RIOBAMBA
RUBRO: 800 DOLARES REVISADO:
FECHA: 20/02/2018 ING. GERMAN VIZUETE
COSTOS DIRECTOS
MATERIALES
Material Cantidad V Unitario TOTAL

(USD) (USD)
Eje bonificado Acero 705 1 30,00 30,00
Soluble tricut 2000 10,71
1 10,71
TRELIEBOT
Nylon diámetro 30 mm
1 14,29 14,29
NYTAPLAST
Eje bonificado E410 2 40,00 80,00
Tratamiento térmico de
2 40,00 80,00
cementación y temple
Pernos M8 cabeza hexagonal 14 1,17 12,00
Silicona térmica 1 2,95 2,95
Grasa Mistic negro 1 7,14 7,14
Papel de empaque 1 2,23 2,23
Banda 330H100 DAYCO 1 35,71 35,71
- 56 -
Fijador 640 1 6,25 6,25
Rodamiento 4205 2 33,93 67,86
Rodamiento 2205 1 32,59 32,59
Banda SPZX- 1900 1 13,39 13,39
Rodamiento NV214 1 133,93 133,93
Rodamiento 30216 NTN 2 64,11 128,22
Rodamiento 6304 3 6,07 18,21
Rodamiento 6205 1 5,09 5,09
Papel victoria 1 7,14 7,14
Rodamiento 620 1 6,25 6,25
Rodamiento 4203 1 28,57 28,57
Pintura sintético Superior 1 20,00 20,00
Pintura anticorrosiva 1 12.60 12,60
Lija 5 1.20 6,00
Guaipe 10 1.00 10,00
Gasolina 4 1.45 5,80
Thiñer 2 6,00 12,00
Disco de desbaste 2 2.96 5,92
Cepillo de acero 2 1.50 3,00
Gastos imprevistos 1 40 40,00
Valor Total 837,85
- 57 -
CAPITULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
Un plan de mantenimiento permite optimizar los recursos existentes por lo tanto

en la elaboración de este proyecto se comprobó que a través del
mantenimiento correctivo y preventivo aplicado al torno MESSA T400 se pudo
mejorar su operatividad y producción en las practicas estudiantiles.
Se concluyó en el estudio de determinación de fallas y averías de las

máquinas; que requieren mantenimiento periódico para evitar deterioros
posteriores, se debe considerar y contemplar las fichas y bitácoras de la
máquina para elaborar un cronograma semestral de mantenimiento y así
producir paras innecesarias.
Los planes adecuados de mantenimiento representan gastos menores en

inversión por que evitan que se paralice el equipo y deje de producir, por lo
tanto se concluye que la planificación y ejecución del mantenimiento preventivo
en la industria evita las perdidas en la producción y las paras innecesarias de
las máquinas herramientas.
5.2. RECOMENDACIONES
Los planos de construcción deben estar diseñados bajo las normas INEN e ISO
para que todas las partes tengan precisión y no haya problemas a la hora del
montaje.
Aplicar todos los procesos industriales como suelda, corte, barolado, pulido,
torneado, limado, entre otros, de una manera correcta para evitar procesos
erróneos que provoquen desperdicios e incremente el gasto de construcción,
así como también cumpliendo con las normas de seguridad ISO, INEN.
- 58 -
Para la elaboración del documento se recomienda ser lo más claro y preciso
posible respetando siempre las normas APA para la elaboración de proyectos.
6. BIBLIOGRAFÍA
 Alrededor de las Maquinas Herramientas. Gerling. Editorial Reverté, S.A
.1975.
 Wikipedia. http://es.wikipedia.org/wiki/Limadora
 http://www.sitenordeste.com/mecanica/maquinas_herramientas_1.htm
 Plan de mantenimiento Limadora Varnamo C.I.M.M. EV 2 Serie 2309.
http://limadoravarnamo.blogspot.com/
 http://limadora.wikispaces.com/Manual+operacional
 VARNAMO VMA, Indicating test sheet for shaping machines
 Modulo básico VII, limado de superficies planas y paralelas
(Metalmecánica-Sena)
 Teoría del taller, Henry Ford Trade School
 CBS de montaje y mantenimiento de maquinaria, (mecanismos parte I-
Sena)
- 59 -
-I-

Tesis Marco Aguirre 2018

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

CARRERA MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN MÁQUINAS Y

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE UN TORNO

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El torno MESSA T400 es una máquina robusta en la cual se ejecutan varios

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Después de la Primera Guerra Mundial se planteó que el mantenimiento no

Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos

Basados en la planificación del mantenimiento y en función del desgaste

El mantenimiento es una herramienta fundamental para alargar la vida útil

El mantenimiento comprende el repotenciar, reconstruir y poner a punto el

¿Cómo el mantenimiento preventivo y correctivo de un torno MESSA SERIE

1.5.1. Objetivo General

Dar Mantenimiento preventivo y correctivo de un torno MEESA SERIE

1.5.2. Objetivos Específicos

 Construir un eje estriado de la caja de velocidades del torno MESSA

Conjunto de actividades que permiten mantener un equipo, sistema o

2.1.1. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO.

 Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel

2.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen diferentes formas de diferenciar los tipos de mantenimientos, sin

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que se esta se

La intervención en el equipo o cambio de un elemento, nos obliga a denominar

La implantación de este sistema se justifica en mantener las máquinas en

La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial

2.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención

 Se hace correctamente, ya que previamente se tiene un conocimiento

 El cuidado periódico conlleva aun estudio óptimo de conservación con

 Ejecución planificada del mantenimiento correctivo que representará

 El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos

 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento

 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallos y el

Los sistemas de mantenimiento también contribuyen en el logro de las metas

No planificado Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas).

Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición

Es rentable en equipos que intervienen de manera instantánea en la

Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la

Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en

2.2.4. MANTENIMIENTO DE MEJORA

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si

2.2.5. MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD

Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

2.2.7. MANTENIMIENTO MECÁNICO

Los objetivos del mantenimiento mecánico, están relacionados con:

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes

2.3. COMO REALIZAR MANTENIMIENTO

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un