TEORIACALDERAS

LIPESA
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 2
IMPUREZAS DEL AGUA Y PROBLEMAS ASOCIADOS EN CALDERAS 3
Sólidos Disueltos
Gases Disueltos
EQUIPOS DE DESAIREACIÓN Y DESGASIFICACIÓN 10
Desgasificadores por vacío
Desagasificadores por soplado
Calentadores y desaireadores
REMOCIÓN QUÍMICA DEL OXÍGENO DISUELTO 12
CONTROL DE DEPÓSITOS E INCRUSTACIONES 17
Mecanismos responsables de formación de incrustaciones
Efectos de los depósitos en calderas
Incrustaciones más comunes
CONTROL DE INCRUSTACIONES 18
Tratamiento externo
Tratamiento interno
Control de purga
Limpieza y programas de mantenimiento rutinarios
TRATAMIENTOS INTERNOS 19
Programas de coagulación.
Programas de fosfato residual.
Programas de quelatos.
Programas de fosfato coordinado.
Programas todo polímero y todo orgánico.
ACCIONES, PROGRAMAS Y CONTROLES COMPLEMENTARIOS 28
Acondicionamiento de lodos
Control de depósito de hierro
CONTROL DE CORROSIÓN EN EL CONDENSADO. CONTAMINACIÓN DEL
VAPOR 33
Protección del Sistema de Condensado
Causas de Corrosión en el Sistema de Condensado
PROGRAMAS DE TRATAMIENTO QUÍMICO PARA EL CONDENSADO 35
Aminas neutralizantes
Aminas fílmicas
Removedores de oxígeno/pasivadores
Monitoreo y control
Análisis
ARRASTRE 40
PRÁCTICAS DE OPERACIÓN PARA EL CONTROL DE LOS PARÁMETROS
QUÍMICOS AGUA DE ALIMENTACIÓN Y DE CALDERAS
45
LIPESA: Tratamiento de agua de calderas
CALDERAS
INTRODUCCIÓN
El agua es ampliamente usada en la industria, pero aunque es generalmente

abundante y relativamente económica, esta realidad ha estado cambiando
drásticamente debido a una mayor demanda, a la destrucción de las cuencas
hidrográficas y la contaminación de la misma. La tendencia actual es a su uso
racional preservando el medio ambiente.
El agua como materia prima para la generación de vapor

El agua libre de impurezas es un líquido incoloro, inodoro e insípido. Es el único
material inorgánico que se encuentra en sus tres estados físicos (sólidos, líquido y
gaseoso) en los intervalos de temperatura encontrados en la superficie terrestre.
Debido a que el agua puede ser convertida en vapor a temperaturas convenientes
es ideal para generar potencia y conducir calor.
Además el agua es la única que es capaz de absorber más calor que cualquier
otra sustancia inorgánica común: al calentar el agua, se necesita 1 BTU para
elevar la temperatura de una libra de agua 1°F. Se necesitan además 970 BTU
para convertir una libra de agua en estado liquido en vapor. Esta cantidad de calor
(calor de evaporación) es “almacenada” en el vapor. Cuando el vapor condensa,
esta energía se libera.
Sin embargo, el agua pura no se encuentra disponible en la naturaleza. Todas las
agua naturales contienen varios tipos y cantidades de impurezas. Las impurezas
encontradas en el agua pueden dividirse en:
Sólido disueltos.
Gases disueltos.
Materia suspendida.
Microorganismos
Las calderas, independientemente de su forma y tamaño, usan generalmente

agua para producir vapor o agua caliente, que es luego empleada en la industria
en una gran variedad de operaciones como generación de energía eléctrica,
calentamiento, secado, elevación de la presión y muchos otros procesos físicos y
químicos.
La presión y el diseño de la caldera, calidad requerida del vapor y condensado, así
como las impurezas del agua determinan tanto los tratamientos previos y como los
posteriores de esta.
Una caldera está, normalmente, soportada por tres sistemas: pretratamiento, agua
de alimentación y condensado.
Los principales objetivos del acondicionamiento del agua de caldera son la
prevención de los siguientes problemas, para asegurar el mantenimiento de la
eficiencia:
2
 Incrustaciones
 Corrosión en la caldera
 Contaminación del vapor
 Corrosión del sistema de condensado
Existen tres vías para mantener bajo control los problemas que hemos
mencionado, estos son:
Pretratamiento del agua: entre estos se pueden tener tratamientos de

precipitación (clarificación, floculación), filtración (arena, membranas), suavización
con cal o resinas, desmineralización (resinas, ósmosis inversa), aireación, etc. Se
realizan con el fin de eliminar o reducir las impurezas del agua como minerales,
gases y sólidos suspendidos.
Tratamiento interno de la caldera: Se utilizan en este caso productos químicos

naturales y sintéticos secuestrantes, quelatantes, dispersantes, surfactantes,
inhibidores de corrosión e inhibidores de incrustaciones como fosfatos, quelatos,
polímeros, soda, aminas y secuestradores de oxígeno. Todos con el fin de evitar o
controlar las incrustaciones, depósitos, corrosión a la caldera y al sistema de
condensado, así como evitar el arrastre de contaminantes al vapor.
Control de la purga: es el método básico de control de impurezas sólidas y

disueltas, así como de la concentración de productos químicos en el agua de la
caldera. De esta forma se ayuda a evitar depósitos y arrastre en el vapor.
IMPUREZAS DEL AGUA Y PROBLEMAS ASOCIADOS
El agua es el solvente por excelencia, ella disuelve las rocas con las cuales entra
en contacto, disuelve los gases del aire y los provenientes del metabolismo de
seres vivos, arrastra consigo materia suspendida, etc.
En general, el tipo de impurezas que contendrá el agua depende de con qué ha
estado en contacto: la cantidad de dicha impurezas dependerá del tiempo de
contacto.
A continuación se detallan los diferentes tipos de impurezas encontradas
comúnmente en aguas naturales y que más interesan desde el punto de vista de
control y tratamiento de un agua de caldera.
SÓLIDOS DISUELTOS Y SUSPENDIDOS

Corresponden a sales minerales solubles, procedentes de las rocas con las cuales
ha estado en contacto el agua. Los sólidos disueltos abarcan una amplia gama de
compuestos minerales que son capaces de disociarse a sus formas iónicas. Se
3
encuentran en el seno del agua y no pueden separarse por medios mecánicos.

Pueden presentarse también en forma molecular como sílice.
Sales de dureza
Se denomina dureza al contenido de calcio y magnesio presente en el agua.
Todos los cationes, excepto el sodio y el potasio, también producen dureza, pero
generalmente su presencia es tan pequeña que siempre son ignorados como tal.
Las sales de Ca y Mg son altamente insolubles a altas temperaturas y
alcalinidades, formando depósitos minerales sobre las superficies de intercambio
de calor, que ocasionan puntos calientes y posterior ruptura de los tubos, por lo
que deben ser eliminadas.
Su concentración se indica usualmente como ppm de CaCO 3. Los iones de calcio
y magnesio pueden estar asociados a iones carbonatos y bicarbonatos en cuyo
caso se denominan dureza temporal o asociados a iones sulfato, cloruros, etc.
denominándose entonces dureza permanente. El tipo de dureza en un agua
natural dependerá de su procedencia.
Alcalinidad
La alcalinidad indica la capacidad de una sustancia para neutralizar ácidos. La
alcalinidad llega al agua por la acción disolvente del dióxido de carbono (CO 2) y
del agua al pasar por suelos ricos en carbonatos y bicarbonatos. La figura
siguiente muestra las diferentes relaciones entre la alcalinidad y el pH:
“M” punto final
de metilo
“P” punto final

Punto Neutro,
naranja
fenolftaleina
H = OH
de la
5.000 500 50 5 mg/l 5 50 500 5.000 mg/l
CO2 libre
CO2 se Alcalinidad de
libera al medio Hidróxidos, OH-
Alcalinidad de
bicarbonatos
Acidez mineral HCO3- Alcalinidad Carbonatos
libre, H+ CO3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
pH
4,2 - 4,4 8,2 - 8,4 9,8 - 10,0
Figura 1: pH vs acidez - alcalinidad

La Alcalinidad, representa la concentración de iones bicarbonato, carbonato y/o
hidróxido, expresados como carbonato de calcio. Se distinguen tres tipos de
alcalinidad:
- Alcalinidad “M” o total: se obtiene al neutralizar con ácido una muestra conocida
de agua hasta un “pH” de 4,2 – 4,4 usando el naranja de metilo “ como inicador.
4
- Alcalinidad “P” o a la fenolftaleína: se obtiene al neutralizar con ácido una

muestra conocida de agua hasta un “pH” de 8.2 – 8,4.
- Alcalinidad “O”, que corresponde a la concentración de iones OH -. Se calcula
normalmente a partir de los valores de “P” y “M”: OH = 2P - M.
Sílice
Se encuentra siempre en dos formas: no reactiva (coloidal) y reactiva (disuelta),
ésta clasificación discrimina si se halla en solución o suspendida y se determina a
través de la reacción positiva ante un reactivo como molibdato de amonio.
En la forma no reactiva o en suspensión, esta se halla en una forma muy
finamente dividida; en este caso se elimina por una efectiva coagulación y
filtración. Sin embargo, la sílice reactiva es más difícil de eliminar y es en esta
forma que puede ocasionar la formación de incrustaciones, si no es controlada
adecuadamente.
En ausencia de alcalinidad, forma incrustaciones muy fuertes que sólo pueden ser
eliminadas por medio mecánicos, ácido fluorhídrico u otros compuestos del flúor:
La solubilidad de la sílice aumenta con la alcalinidad.
Hierro
Rara vez se encuentran en las aguas superficiales, ya que en su forma soluble
(Fe2+) sólo se encuentra en aguas exentas de oxígeno disuelto. Por lo tanto, es
más frecuente en las aguas de pozos, debido a los estratos por los que ha
pasado. Cuando pasa de su forma ferrosa a férrica por acción de un agente
oxidante forma depósitos voluminosos, los cuales ocasionan taponamientos y son
altamente aislantes. La presencia de oxígeno promueve la oxidación del ion
ferroso a ion férrico, el cual precipita como hidróxido a un pH superior a 4,5.
Manganeso
El Manganeso, al igual que el hierro, sólo se encuentra en aguas subterráneas,
aunque con mucha menor frecuencia. Su tendencia a oxidarse y precipitar como
dióxido de manganeso.
Cloruros
Son compuestos altamente solubles y abundantes en las aguas naturales. Los
problemas que ocasionan están principalmente relacionados con la corrosión, ya
sea en el agua o debajo de depósito.
Sulfatos
Son altamente solubles, pero el CaSO 4, puede formar incrustaciones cuando su
solubilidad es excedida. También son corrosivos.
Material suspendido
Formado principalmente por arcillas y polvo, casi siempre, en pequeñas partículas
de un tamaño tal que no sedimentan rápidamente, y por lo contrario presentan un
movimiento Browniano. A estas se le denominan coloides y su presencia está
5
asociada al ensuciamiento con todas las consecuencias de obstrucción, corrosión

y aislamiento.
Color y materia orgánica

En las aguas naturales, la materia orgánica se presenta en forma de color,
microorganismo, grasas y aceites. Puede estar presente tanto en agua
subterráneas como superficiales, junto con la materia inorgánica contribuyen a la
turbidez del agua. Son también partículas de tamaño coloidal.
Sodio
Los compuestos de sodio son también bastante comunes en las aguas naturales,
pero su presencia no está asociada, en general, a problemas debido a su elevada
solubilidad.
GASES DISUELTOS
Virtualmente todas las aguas tienen gases corrosivos como producto del contacto
con la atmósfera, principalmente el oxígeno, dióxido de carbono y eventualmente
amoníaco. Los gases encontrados con mayor frecuencia son oxígeno (O 2 ),
nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2) y en menor grado amoníaco (NH 3 ), ácido
sulfhídrico (H2S) y dióxido de azufre (SO 2) . Luego veremos como causan daños
por corrosión.
Oxígeno: La atmósfera (21% O2) es la fuente de este gas, el cual tiene una
solubilidad de hasta 9 ppm a temperatura ambiente y presión atmosférica. Ver
figura 2. Su presencia en el agua es el factor determinante en muchos procesos
de corrosión.
Dióxido de carbono: Si bien está presente en la atmósfera a bajas

concentraciones (0,03 – 0,06 %) es altamente soluble: hasta 3.000 ppm. Ver figura
3. Es producido por el proceso de respiración de seres vivos, su concentración en
aguas superficiales, como gas libre, es despreciable. Sin embargo, los iones
bicarbonato y carbonato son una fuente de CO 2, al descomponerse a altas
temperaturas.
PROBLEMAS ASOCIADOS CON LOS GASES DISUELTOS EN EL AGUA DE

ALIMENTACIÓN A LAS CALDERAS
Los gases presentes en el agua deben ser removidos o reducidos a los niveles
más bajos posibles, antes de que esta entre en contacto con la caldera. El O 2
disuelto en el agua de la caldera se hace dos veces más corrosivo con cada
aumento de 10 °C en la temperatura del agua. Esto resalta la importancia de
mantener el O2 fuera de la caldera.
6
Figura 2: Concentración de oxígeno vs temperatura
El dióxido de carbono también causa problemas de corrosión al acompañar el

vapor, produciendo un condensado agresivo debido a la formación de ácido
carbónico. Los equipos de desgasificación o desaireación pueden remover la
mayoría del oxígeno y dióxido de carbono, presentes en el agua de alimentación,
hasta valores entre 5 y 10 ppb.
Las cantidades residuales de estos gases pueden y deben ser neutralizados con
tratamientos químicos. Ocasionalmente el agua de alimentación puede ser
contaminada con amoniaco, el cual en ciertas condiciones acelerará el proceso de
corrosión en aleaciones con cobre. Un estudio del sistema particular es necesario
para determinar el medio más conveniente de remover amoniaco.
PRINCIPIO DE REMOCIÓN DE GASES

Cuán efectivamente puede ser removido un gas en el equipo desgasificador
depende de tres factores:
1. Si el gas se ioniza (reacciona químicamente en el agua) o permanece como

gas libre.
2. La presión parcial que ejerce el gas en el agua y en la atmósfera.
3. La temperatura del agua.
Estos factores están relacionados pero pueden ser considerados separadamente.
7
NATURALEZA DE LOS GASES DISUELTOS

Al disolverse en agua el oxígeno no se ioniza: se presenta esencialmente como
oxígeno “libre”. En este aspecto difiere del dióxido de carbono y del amoniaco.
Estos gases se ionizaran en algún grado dependiendo de las condiciones del
agua. Solo los gases que se encuentran en el agua como gas libre, son los que
ejercen presión en el agua y pueden ser removidos mecánicamente.
El oxígeno por lo tanto puede ser removido substancialmente hasta bajas
concentraciones por métodos mecánicos, mientras que el amoniaco y el dióxido
de carbono son reducidos sólo en las cantidades que estén presentes sin
ionizarse. Ver figura 4.
1600
1500
1400
1300
1200
1100
1000
900 ppm CO2 =
ml / l
800 1,96 ml / l
700
600
500
400
300
200
100
0
40 80 120 160 200 240 280 320
Temperatura °F
Figura 3: Concentración de CO2 vs temperatura
100
% No ionizado
80
60
40
20
0
6 7 8 9 10 11 12
pHa25 °C
Figura 4: Curva de ionización del amoníaco
8
Presión parcial de los gases

Cada gas en una mezcla ejerce una presión proporcional a su concentración. Por
ejemplo, en el aire (21% oxígeno, 78% nitrógeno y 1% de otros) el oxígeno ejerce
una presión igual a 1/5 de la presión atmosférica.
Similarmente, un gas libre, disuelto en agua, ejerce una presión proporcional a su
concentración. El agua, por lo tanto, disolverá un gas libre, solo hasta el punto
donde se alcance la presión de vapor del gas en la atmósfera que esta en
contacto con el agua. En la desgasificación la presión de equilibrio es alterada
intencionalmente. Esto se logra, poniendo al agua en contacto con una atmósfera
(usualmente vapor) que no contenga cantidades apreciables del gas a remover. La
diferencia tiende a forzar el desprendimiento del gas de la solución. El gas
removido debe ser eliminado constantemente para mantener la presión parcial del
mismo en la atmósfera a un nivel mínimo.
Temperatura del agua

Cuando el agua se encuentra a la temperatura de saturación (su punto de
emulación a cualquier presión) todos los gases libres son teóricamente insolubles.
En la práctica, aún cuando las solubilidades de los gases disminuyen
substancialmente, estos no son completamente removidos, ya que la temperatura
del vapor es ligeramente superior a la del agua líquida. Esto hace que el gas sea
más soluble en el agua que en el vapor. Para minimizar esta diferencia de
temperatura, los equipos desgasificadores tienen accesorios destinados a la
formación de pequeñas gotas de agua (mediante rociadores o bandejas por las
cuales desciende el agua).
Esta situación, no solo permite una menor diferencia entre el agua y el vapor, sino
que además proporciona una mayor superficie para el escape de los gases
disueltos.
Consideraciones básicas
Ya que la solubilidad del oxígeno disminuye rápidamente a medida que aumenta la
temperatura del agua, esta será la primera consideración básica para la remoción
del mismo. Para reducir el nivel de oxígeno hasta niveles mínimos, el agua
calentada debe ser expuesta a un despojador que tenga un bajo contenido de
oxígeno. Esto ayuda a (1) mantener de una manera uniforme la temperatura del
agua (2) a arrastrar el oxígeno desprendido del agua y (3) mantiene la presión
parcial del oxígeno en el vapor en sus valores mínimos.
La cantidad de dióxido de carbono en el aire varía entre 0,03 y 0,06%. Debido a
esta baja concentración, el aire puede ser utilizado como gas “despojador” en la
remoción de dióxido de carbono del agua a temperatura ambiente. El dióxido de
carbono puede además ser removido al calentar el agua. Cuando se ioniza en el
agua para formar ácido carbónico, carbonatos o bicarbonatos, no es removible por
desgasificación. En algunos casos se añaden ácidos minerales al agua para forzar
la formación del CO2, después de suavización con zeolitas.
Las diferencias entre desaireadores y calentadores desaireadores son
esencialmente refinamientos en la forma en que el agua es “atomizada”, la acción
de despojamiento del gas y del venteo de los gases. En general, tanto unos como
9
otros son de dos tipos básicos: tipo bandejas o tipo rociadores. En el tipo
bandejas, el agua que entra se distribuye sobre la mismas, el vapor es inyectado
para que barra las gotas a medida que éstas descienden por las bandejas. El tipo
rocío fue diseñado originalmente para uso marino (el movimiento de bamboleo de
los barcos causaba que el agua rebosara lateralmente la bandejas).
Para la remoción efectiva de los gases es necesario mantener la temperatura del
agua en el punto de ebullición. Un chequeo rápido de la operación de un
desaireador es comparar las temperaturas del agua y el vapor. Una diferencia
significativa (> 2 °C) indica que el desaireador no está operando eficientemente.
RESUMEN
Los desgasificadores mecánicos pueden ser utilizados para remover
efectivamente oxígeno y dióxido de carbono del agua de alimentación. Ellos son
una “necesidad” al preparar agua para calderas de alta presión. Mientras los
desaireadores reducen el nivel de oxígeno a valores muy bajos, todavía son
necesarios los tratamientos químicos para remover las últimas trazas de oxígeno.
Los desaireadores remueven completamente el dióxido de carbono libre. Sin
embargo, este gas es introducido en la caldera, en forma de carbonatos y
bicarbonatos.
El dióxido de carbono producido al descomponerse estos productos, a la
temperatura de la caldera, debe ser neutralizado mediante tratamientos químicos.
EQUIPOS DE DESAIREACIÓN Y DESGASIFICACIÓN
Existen tres tipos generales de equipos para la remoción de gases del agua: (1)
desgasificadores por vacío (2) desgasificadores por soplado (corriente de aire) y
(3) calentadores y desaireadores. En la figura 5 se detalla un equipo típico.
10
Condensado
Reposición
Venteo
Venteo
Cámara de mezclado Vapor
Bajantes
Tanque de almacenaje
A la caldera
Figura 5: Desgasificador típico
DESGASIFICADORES POR VACÍO

Estos equipos están diseñados para remover dióxido de carbono y oxígeno,
cuando no es práctico calentar el agua. Al crear un vacío la solubilidad de los
gases disueltos se hace cero. El vacío en el equipo se logra usualmente con
vapor, aunque en algunos casos se utilizan bombas mecánicas. Los
desgasificadores por vacío de operación más económica pueden reducir el
oxígeno a 0,29 - 0,43 ppm y el dióxido de carbono a 5 - 10 ppm.
Los desgasificadores por vacío pueden ser instalados para reducir la corrosión en
sistemas de distribución de agua. También son usados para aprovechar una
corriente proveniente de un intercambiador iónico en ciclo hidrógeno, para reducir
el oxígeno (protegiendo el sistema de agua tratada) y el dióxido de carbono
(reduciendo la carga en el intercambiador aniónico). Al operar este tipo de equipos
se debe tener especial cuidado en prevenir entradas de aire al sistema por las
bombas y/o empacaduras.
DESAGASIFICADORES POR SOPLADO

Este tipo de unidad, generalmente construido en madera, utiliza aire para despojar
los gases al agua. Están diseñados para remover el dióxido de carbono hasta 5-10
ppm (también pueden ser utilizados para remover sulfuro de hidrógeno). Estos
equipos son relativamente económicos. Su principal desventaja es que al remover
dióxido de carbono, saturan el agua con oxígeno. Además, cualquier partícula de
polvo o ceniza que se encuentre en el aire podrá ser retenida en el agua, por lo
tanto es altamente recomendable utilizar aire filtrado para operar estos equipos.
11
CALENTADORES Y DESAIREADORES
Los calentadores y desaireadores son utilizados en plantas de energía,
principalmente para remover oxígeno del agua de alimentación. Hay diversos tipos
de equipos que entran en esta categoría. Por definición un “calentador
-desaireador” reduce el nivel de oxígeno hasta cerca de 0,04 ppm; un
“desaireador” reduce el oxígeno a niveles de 0,007 ppm o menos.
Los desaireadores que operan a 2 - 5 psig removerán completamente el dióxido
de carbono.
REMOCIÓN QUÍMICA DEL OXÍGENO DISUELTO
La eficiencia de un “removedor” de oxígeno es de suma importancia en el control

de la corrosión en una caldera, por lo que la selección del producto y de su punto
de alimentación debe hacerse con sumo cuidado. La protección de las superficies
de transferencias de calor contra la corrosión, no sólo influencia directamente la
eficiencia de la planta, sino que además minimiza el depósito de productos de
corrosión en otras partes del sistema. La presencia de trazas de oxígeno disuelto,
sólo o en combinación con efectos de “pH”, es una de las principales causas de
corrosión en sistemas generadores de vapor. En la figura 6 se muestran los puntos
de aplicación preferidos para el secuestrante de oxígeno.
1 Primera elección
1 2 Segunda elección
3 Tercera elección
2
Atemperación
Caldera
Figur 6: Puntos de aplicación
Existen varias fuentes causantes de contaminación de trazas de oxígeno en los

sistemas de calderas. Muchas plantas generadoras de vapor proveen éste para la
12
generación de energía, calentamiento y uso directo en diferentes procesos. Un

sistema extenso involucra el almacenamiento y transporte del vapor condensado
de regreso a la caldera, resultando usualmente en altos niveles de oxígeno en
dicho condensado. Operaciones cíclicas favorecen también el ingreso potencial de
aire en el tren de agua de alimentación - condensado.
No obstante, la fuente más común de contaminación de oxígeno son los
problemas mecánicos asociados con desaireadores, bombas de alimentación,
sellos y empacaduras, así como sistemas operando en vacío. Una desaireación
incompleta puede ocurrir cuando las bandejas del desaireador no están
correctamente alineadas, las boquillas rociadoras están tapadas o la temperatura
del tambor de almacenamiento es diferente de la especificada. La remoción
incompleta de oxígeno, aunada con insuficientes cantidades de removedor
químico causa corrosión severa en precalentadores, economizadores y en la
caldera. Apenas trazas de oxígeno disuelto en el equipo generador de vapor
conducen a corrosión severa. La corrosión de este tipo se presenta en forma de
picaduras en la superficie metálica. Las fallas ocurren a pesar de que la corrosión
generalizada es relativamente baja, debido a la naturaleza localizada del ataque.
El oxígeno en presencia de un bajo “pH” puede causar serios problemas de
corrosión y la acción combinada de oxígeno y amoníaco es sumamente grave
para las aleaciones con cobre. En la figura 7 se muestran los puntos preferidos
para evaluar el comportamiento del sistema y los productos de control de oxígeno.
1 Oxígeno disuelto
2 Eficiencia desaireador
3 Hierro
Economizador Vapor
2
1 3
Figura 7:Puntos de evaluación
13
El ataque por oxígeno a la superficie del metal es un proceso electroquímico, y

puede ser controlado limitando la concentración de oxígeno. Las reacciones que
ocurren se muestran a continuación:
En el ánodo:
Fe° Fe2+ + 2e-
En el cátodo:
½ O2 + 2e- 2OH-
Celda electroquímica:
Fe° + ½ O2 + H2O Fe (OH)2
Ver figura 8.
Na+
Ca++
Cl-
SO4=
OH-
O2 Fe++ O2
H2
H+
Agua
Fe(OH)3 H+ OH- Ho Ho
Fe(OH)3
Fe++ Feo
Feo Feo Cátodo
Feo
Ánodo Electrones
Acero
Figura 8: Celda de corrosión típica
La desaireación mecánica es el mejor método para reducir los niveles de oxígeno

en agua de alimentación y está basada en dos principios:
Los niveles de oxígeno en el agua de alimentación se pueden reducir hasta menos
de 10 ppb con la desaireación. Aún esta pequeña cantidad de oxígeno permite que
ocurra la reacción de corrosión a la temperatura y presión de la caldera. La adición
de removedores químicos de oxígeno ha demostrado ser efectiva en minimizar los
efectos corrosivos remanentes.
SULFITO
14
Tradicionalmente se ha utilizado sulfito de sodio como secuestrante químico de

oxígeno. Una de sus principales desventajas es la de aportar sólidos al sistema.
Este producto reacciona con el oxígeno presente en el agua para producir sulfato
de sodio de acuerdo a la siguiente reacción:
HSO3- + ½ O2 SO4=
Na2SO3 + O2 2Na2SO4
La velocidad de reacción del sulfito con el oxígeno no es muy rápida. A
temperatura ambiente el sulfito de sodio sin catalizar reduce el contenido de
oxígeno en un 30% después de diez minutos. Por esta razón se utilizan sales de
compuestos metálicos para acelerar la velocidad de reacción entre el sulfito,
bisulfito, como removedor de oxígeno. A un “pH” alcalino, tal como existe en el
agua de alimentación el bisufilto está presente como sulfito:
HSO3- + OH- SO3-
A presiones mayores de 1.500 psi se descompone formando H 2S y SO2 causando

severos daños a la sección de condensado. Como se puede observar se
descompone en gases ácidos y aumenta el nivel de sólidos.
HIDRAZINA
La hidrazina también es efectiva como el sulfito en la remoción de oxígeno, pero a
altas temperaturas, pero es u compuesto que está bajo sospecha de ser
cancerígeno. Funciona como inhibidor de corrosión sobre el hierro y el cobre, para
producir películas pasivas protectoras, tales como la magnética y cuprita. Los
productos de reacción son agua y nitrógeno, los cuales no contribuyen con sólidos
disueltos al agua de la caldera. Estas reacciones se resumen a continuación:
N2H4 + O2 N2 + H2O
4 Fe3O4 + O2 6 Fe2O3 (oxidación de la magnetita)
6Fe2O3 + N2H4 4 Fe3O4 + 2 H2O + N2 (reducción de la hematita)
2 Cu2O + O2 4 CuO (oxidación del cobre)
4 CuO + N2H4 2 Cu2O + H2O + N2 (reducción del cobre)
Sin embargo, la hidrazina es una sustancia tóxica y debe ser manejada con sumo
cuidado. La agencia gubernamental de Estados Unidos OSHA (Ocupational Safety
and Health and Health Agency) establece como límite de exposición a la hidrazina
1,0 ppm, mientras que la NIOSH (National Institute of Occupational Safety and
Health) ha clasificado a la hidrazina como un potencial cancerígeno y recomienda
como límite máximo de exposición 0,03 ppm. La detección de un olor a hidrazina
similar al del amoníaco, significa que se está expuesto a niveles de 3 - 5 ppm. Al
utilizar hidrazina en sitios no muy ventilados es necesario utilizar equipos de
respiración con aire puro, pues no existen cartuchos de respiración adecuados
para la hidrazina.
15
La hidrazina se agrega continuamente en la sección de almacenamiento del

desaireador o en la línea del agua de alimentación. El residual se debe mantener
en 0,02-0,04 ppm de N2H4
Presenta desventajas por sospecha de ser cancerígena, aunque no se ha
demostrado, se descompone en amoniaco a altas temperaturas y es lenta la
reacción con el oxígeno a bajas temperaturas.
CARBOHIDRACIDA
La carbohidracida, (N2H3)2CO, es un sustituto eficiente y seguro, desde el punto de
vista de la salud, de la hidracina. Garantiza la remoción total del oxígeno del agua
desaireada y del agua de caldera, así como la pasivación de las superficies
metálicas de los tubos del hogar y los tambores de la caldera, con lo cual se
eliminarán los problemas de corrosión y la falla de los tubos de las mismas.
La carbohidracida, (N2H3)2CO, se descompone a hidrazina (N 2 H4) por efecto del
calor, obteniéndose su máxima transformación a temperaturas superiores a 176
°C, una vez que está en el sistema de caldera.
(N2H3)2CO + 2 O2 2N2  + 3 H2O + CO2 
Reacciona con el óxido férrico (destructivo) para producir magnetita (pasivante),

ver reacción:
(N2H3 )2CO + 12 Fe2 O3 8 Fe3 O4 + 2N2  + 3 H2O + CO2 
La Carbohidracida presenta ventajas de ser pasivante, no aumenta sólidos

disueltos y se puede usar en agua de atemperación.
HIDROQUINONA
Es un removedor de oxígeno bastante seguro, que requiere de catalizadores para
mejorar su eficiencia. Sus reacciones son las que siguen:
2 C6H6O2 + O2 2 C6H4O2 + H2O
C6H6O2 + 3 Fe2 O3 Fe3 O4 + C6H4O2 + H2O
Es ventajosa porque reacciona rápidamente a bajas temperaturas, es un buen

pasivador metálico, no presenta riesgos de manejo, no adiciona sólidos al agua de
la caldera, puede ser usada en aguas de atemperación. Tiene sus desventajas en
cuanto a su costo, es una tecnología nueva y es intercambiada por resinas
aniónicas en pulidores de condensado.
CONTROL DE DEPÓSITOS E INCRUSTACIONES
16
La formación de incrustaciones y depósitos en general, en las superficies de

calentamiento de las calderas, constituye uno de los problemas más comunes en
sistemas de generación de vapor.
La causa principal de formación de incrustaciones es debido a que la solubilidad
de la mayoría de las sales formadoras de incrustaciones disminuye con el
aumento de temperaturas. Ejemplo:
CaSO4 es soluble en 1.290 ppm a 0 °C y disminuye a 1.250 a 100°C.
MECANISMOS RESPONSABLES DE FORMACIÓN DE INCRUSTACIONES

Las incrustaciones se forman por uno de los siguientes mecanismos, o por la
combinación de ellos:
1. Precipitaciones erróneas de las sales de dureza relativamente insolubles.

Ejemplo: carbonato de Calcio precipitado en superficies metálica.
Ca (HCO3)2 + Calor CaCO3 + H2O + CO2
Se dice precipitaciones erróneas porque la dureza debe precipitarse en el agua del

tambor de vapor de la caldera en forma de lodo, o acomplejarse en forma soluble,
antes de que comience a recircular a través de la superficie del metal, donde es
dura, adherente y aislante en la transferencia de calor.
2. Sobresaturación o cristalización de sales relativamente solubles, en la capa de

agua que hace contacto con la superficie caliente. Ejemplo: CaSO 4.
La película de agua de caldera que está inmediatamente adyacente a la superficie
caliente, viene a ser más concentrada que la masa principal de agua. Cuando se
forman las burbujas de vapor y abandonan la superficie, dejan un depósito circular
detrás de ellas, posteriormente esta formación circular se llena de incrustaciones.
Este hecho puede ocurrir aún cuando el producto de solubilidad de la sal en la
masa principal de agua no se haya excedido.
Aún la sal más soluble puede formar depósitos, si el agua del tubo se evapora a
sequedad, por taponamiento, recirculación pobre, o rata de calentamiento
excesivo.
3. La acumulación de productos de corrosión tales como Fe 2O3 y CuO, u otro

material suspendido, presentes en el agua de alimentación. Estos compuestos
sedimentan en la caldera en zonas de altas transferencia de calor.
Los aceites y grasas presentes en el agua de alimentación contribuyen a facilitar el
depósito de material suspendido.
EFECTOS DE LOS DEPÓSITOS EN CALDERAS
17
Las incrustaciones en calderas causan problemas porque todos los diferentes

tipos de incrustaciones tienen baja conductividad térmica y, en consecuencia,
actúan como material aislante, retardando la transferencia de la unidad.
En términos generales se estima una reducción en la transferencia de calor entre
el 10 - 12 %. Si embargo, esta reducción es función del espesor, composición
química y porosidad de la incrustación, etc.
Más importante que las pérdidas en la transferencia de calor y eficiencia de la
caldera, es el sobrecalentamiento de los tubos de la unidad y su consecuente falla
o rotura. Si la incrustación aumenta en espesor, aumentará también la temperatura
del metal, hasta que se exceda la temperatura máxima de seguridad y el tubo falle
o estalle. Usualmente esta temperatura máxima es de 900ºC.
INCRUSTACIONES MÁS COMUNES

1.- Analcita: Na2O.Al2O3.4SiO2.2H2O
2.- Serpentina: 3MgO.2SiO3.2H2O
3.- Acmita: Na2O.Fe2O3.4SiO2
4.- Aragonita, Calcita: CaCO3
5.- Anhidrita: CaSO4
6.- Hidroxiapatita: Ca10(OH)2(PO4)6
7.- Hematita: Fe2O3
8.- Sílice: SiO2
9.- Cuprita: CuO
10.- Brucita: Mg(OH)2
11.- PO4 básico de Mg: Mg3(PO4)2Mg(OH)2
CONTROL DE INCRUSTACIONES
Existen cinco métodos para prevenir la formación de incrustaciones en calderas o
eliminarlas, a saber:
1. Tratamiento externo del agua de alimentación

2. Tratamiento interno al agua de caldera
3. Control de concentración de sólidos en el agua de caldera
4. Procedimientos adecuados de enfriamiento durante parada de la caldera
5. Limpiezas periódicas
Tratamiento externo
Llamado también pre - tratamiento es una de las partes más críticas del
tratamiento del agua de caldera.
En el pre - tratamiento se remueve, o se reducen las impurezas del agua hasta
límites aceptables para la operación confiable de una caldera en particular.
Como se ha mencionado antes, el pre - tratamiento va desde una clarificación -
suavización hasta desmineralización completa.
Tratamiento interno
18
Tiene como objetivo terminar de eliminar, por precipitación o solubilización, los

iones causantes de incrustaciones tales como calcio, magnesio, sílice, etc.
Igualmente, incluye la aplicación de químicos para el control de corrosión en la
caldera, tales como eliminadores de oxígeno, soda, cáustica y de químicos
acondicionadores de lodos.
Control de purga
Como su nombre lo indica, en esta etapa de control de incrustaciones, la
concentración de sólidos formadores de incrustaciones o lodos se mantiene por
debajo de ciertos límites, mediante el desalojo continuo de agua de la caldera.
La purga controla la cantidad de impurezas sólidas y se considera como un
proceso de dilución de los mismos en el agua de la caldera.
Limpieza y programas de mantenimiento rutinarios

Se realizan para remover depósitos antes que éstos se vuelvan duros y aislantes.
Esta limpieza no quiere decir que se admita un mal tratamiento del agua, pues
aunque este sea efectivo en un 99%, el restante 1% es suficiente para que al cabo
de cierto tiempo deba hacerse una limpieza química. La frecuencia de las mismas
será determinada por el comportamiento histórico de los equipos.
TRATAMIENTOS INTERNOS
Los principales son:
 Programas de coagulación.
 Programas de fosfato residual.
 Programas de quelatos.
 Programas de fosfato coordinado.
 Programas todo polímero y todo orgánico.
PROGRAMAS DE COAGULACIÓN
Son aplicables a calderas de baja presión (< 300 psig), donde se tenga alta dureza
en el agua de alimentación (60 ppm ó más). Su principal ventaja es la aplicación
en calderas que operan con agua de alimentación de alta dureza, permitiendo una
operación económica de la unidad, por cuanto no hay inversiones de capital ni
mantenimiento en equipos de pretratameinto (ablandadores).
Sus principales desventajas son el alto contenido de sólidos disueltos y sólidos
suspendidos que limitan los ciclos de concentración, por lo que se requiere así
mayor frecuencia de purga. El incremento de purga es costoso en términos de
pérdida de energía y otros.
19
En algunas ocasiones es difícil mantener suficiente carbonato para la coagulación,

debido a que la descomposición de éste aumenta con el aumento de presión en la
caldera:
Na2CO3 + H2O 2NaOH + CO2

La adición de Na2CO3 aumenta la formación de CO 2 en la caldera, y en
consecuencia la concentración de éste en los condensados, agravando la
corrosión en las líneas de retorno.
Mecanismo de la operación:
 El calcio se precipita como CaCO 3 +NaCO3 + 2H2O y la dureza de magnesio

como Mg (OH)2, mediante la adición de Na2CO3 y/o NaOH.
Ca(HCO3)2 + 2NaOH CaCO3 + Na2CO3 + 2H2O

Mg(HCO3)2 + 2NaOH Mg(OH)2 + 2Na2CO3 + 2H2O
CaSO4 + Na2CO3 CaCO3 + Na2 SO4
 Manteniendo suficiente residual de 2Na 2CO3 en el agua de caldera, se inhibe la

incrustación de sulfato de calcio; la relación óptima de inhibición de
incrustación es:
CO3=
< 0,01
=
SO4
 Una vez que se han formado los precipitados, estos deben acondicionarse
mediante la aplicación de productos orgánicos que controlen el crecimiento de
cristales, formando lodos floculantes, esponjosos, no adherentes, que puedan
extraerse fácilmente por la purga.
Los controles claves en este programa son:

 a.- Relación de concentración, la cual debe ser monitoreada continuamente,
tomando como base cloruro o sólidos disueltos, por ejemplo, en el agua de la
caldera.
 b.- La alcalinidad “P” o a la Fenolftaleína.
Otros valores a mantenerse en el agua de la caldera son:
Control (ppm). Presión (psig).

150 300
20
Sol. disueltos 3.500 máx. 3.000 máx.

Sol. suspend. 300 máx. 300 máx.
Alcalinidad “M” <1.000 <1.000
(CaCO3)
Sulfito (SO3) 30 a 60 30 a 40
Sílice (SiO2) 150 máx. 150 máx.
Hierro total (Fe) 10 máx. 5 máx.
Color. Trazas Trazas
Los valores de SiO2 son conservadores y podrían ser un poco más altos si se
mantienen las siguientes relaciones con la alcalinidad.
Presión caldera Relación mínima

(psig). P/SiO2
< 150 1,5

150 a 250 2,0
200 a 400 2,5
PROGRAMAS DE FOSFATO RESIDUAL

Son aplicables a calderas que operan hasta 1.200 psig; es el programa más
común para controlar incrustaciones. En este tipo de control el agua de la caldera
se trata con un fosfato soluble para precipitar el calcio como fosfato tricálcico, el
cual por ser muy poco soluble, evita que se formen incrustaciones de sulfato,
carbonato, y/o silicato de calcio. El magnesio es precipitado en la forma de
Mg(OH)2 o bien como silicato de magnesio.
En presencia de suficiente alcalinidad realmente precipita un fosfato básico de
calcio, el cual es menos adherente, y forma un lodo más fluido que el fosfato de
calcio.
Los fosfatos más comúnmente utilizados en los comienzos de los tratamientos
fueron el fosfato monosódico, disódico y trisódico. Posteriormente se emplearon
formas condensadas de fosfatos llamadas polifosfatos, o polímeros de fosfatos,
entre los cuales se encuentran el hexametafosfato y tripolifosfato.
Cualquiera que sea la forma de fosfato aplicada, debe recordarse que sólo el ion
ortofosfato (PO4=) puede precipitar fosfato tricálcico. Igualmente cualquiera que
sea la forma utilizada de fosfatos, estos se transforman a ortofosfatos bajo las
condiciones de temperatura y alcalinidad del agua.
La alimentación al sistema depende del producto a emplear:
Si la aplicación se hace directamente al tambor de vapor, el producto debe ser un

ortofosfato, para que la precipitación del calcio sea inmediatamente.
Contrariamente, la adición de un polifosfato podría retardar un poco la reacción.
21
Si la aplicación se hace a la línea de agua de alimentación, el producto debe ser

un polifosfato, para evitar la precipitación de calcio, que resultaría aplicando un
ortofosfato.
Cada tipo de fosfato aplicado afecta en forma diferente la alcalinidad del agua de
caldera, como veremos más adelante.
El Residual de fosfato en caldera es función de la presión.
El programa requiere que los lodos de calcio y lodos de magnesio, productos del
tratamiento, sean acondicionados con orgánicos que aumenten la fluidez de los
mismos, faciliten su extracción mediante la purga.
La dureza de calcio precipita como fosfato básico de calcio, en presencia de
suficiente alcalinidad al OH-.
10Ca(HCO3)2 + 6Na3PO4 + 2NaOH Ca10(PO4)6(OH)2 hidroxiapatita +

10Na2CO3 + 10CO2  + 10 H2O
10CaSO4 + 6Na3PO4 + 2NaOH Ca10(PO4)6(OH)2 + 10Na2SO4
ó en forma iónica:
El Magnesio es precipitado como Mg(OH)2
Mg(HCO3)2 + 2NaOH Mg(OH)2 + CO2 + Na2CO3 + H2O
ó como silicato de magnesio:
3Mg(OH)2 + SiO2 3MgO.SiO2.2H2O + H2O

Serpentina
Los polifosfatos tales como hexametafosfato o tripolisfofato se hidrolizan,

produciendo:
(NaPO3)6 + 6H2O 6NaH2PO4

Hexametafosfato
Na5P3O10 + 2H2O 2Na2HPO4

Tripolifosfato
Las formas Na2HPO4 Na2H2PO4 en presencia de alcalinidad OH - forman ortofosfato,

el cual precipitará la dureza de calcio:
Na2H2PO4 + 2NaOH Na3PO4 + 2H2O

Na2HPO4 + NaOH Na3PO4 + H2O
Obsérvense que como cualquier tipo de fosfato debe convertirse a fosfato trisódico
para que el calcio precipite, el uso de fosfatos diferentes de éste, consumé cierta
cantidad de alcalinidad.
22
Otra reacción secundaria que debe evitarse, es la formación de Mg 3(PO4)2. Este

producto es ligeramente soluble en agua y forma depósitos muy adherentes. Su
formación se debe a:

Altos residuales de fosfato.

Bajo contenido de sílice en agua de caldera.

Bajo contenido de OH-
El control de incrustaciones se hace mantenimiento un residual de fosfatos en el

agua de caldera. De igual importancia es el ajuste de la alcalinidad al OH - porque
hemos visto que esta es necesaria para tener un lodo de características fluidas.
Como en todos los programas, se debe mantener un cierto límite de sólidos
disueltos, sólidos suspendidos, sílice, etc., los cuales serán función de la presión
de operación.
Los siguientes valores se consideran como límites para presiones de 150 a 1.200
psig. Sin embargo, estos son valores guías y podrían ser ajustados.
Control (ppm). PRESIÓN (psig)

150 300 600 900 1.200
Conductividad * * * * *
PO4 (pO4= 30 - 60 30 - 40 20 - 40 15 - 20 10 - 15
OH (CaCO3) * * * * *
Sulfito (SO3) 30 - 60 30 - 40 20 - 30 15 - 20 10 - 15
Sílice (SO2) * * * * +
Hierro (Fe) * * * * *
* Ver tablas al final
Entre las ventajas de estos tipos de programa, tenemos que son fáciles de
controlar, pueden usarse a altas presiones y en calderas cuyo vapor se utiliza en
fabricación de alimentos.
Como desventajas, se puede mencionar que la falta de control de purgas de fondo
puede ocasionar depósitos, con pérdidas de energía, sobrecalentamiento y falla
de tubos.
Si la alcalinidad es excesiva, puede generar espuma y/o fragilidad cáustica.
Este tipo de programas requieren de mayor frecuencia de purgas cuando se
comparan con programas solubilizantes, con las consecuentes pérdidas de
energía, agua y productos químicos.
PROGRAMAS QUELATOS
Por razones económicas son aplicables a sistemas cuya agua de alimentación
presentan durezas iguales ó inferiores a 2 ppm y presiones de hasta 1.000 psig.
23
Los quelatos son compuestos orgánicos que presentan la propiedad de

combinarse con iones metálicos Ca ++ y Mg++, para formar sustancias complejas
que son solubles, evitando así que precipiten y formen incrustaciones.
Los quelatos de mayor utilización en calderas son el EDTA (ácido
etilendiaminotetraacético) y el NTA (ácido nitrilotriacetato):
HOOC-CH2 CH2-COOH
N - CH2 - CH2 – N EDTA
HOOC-CH2 CH2-COOH
CH2-COOH
HOOC-CH2-N NTA
CH2-COOH
Con el uso de quelatos se disminuye el contenido de lodos en la caldera, con sus

respectivas consecuencias.
El control se ejerce manteniendo un residual de quelato en el agua de caldera.
La combinación de quelatos con polímeros sintéticos es muy efectiva, mejorando
los resultados y ayuda a minimizar los efectos de aniones competitivos con el
quelato.
Mecanismo de la operación:
EDTA + Ca++ EDTA-Ca
HOOC-CH2 CH2-COONa
N - CH2 - CH2 – N complejo soluble EDTA - Ca
HOOC-CH2 CH2-COOCa
Los quelatos no tienen acción sobre la sílice, la cual debe ser controlada como en
los programas de fosfato, en función de la presión de la caldera. Deben ser
alimentados en forma continua en el agua desaireada de alimentación.
24
Las incrustaciones son controladas manteniendo un residual libre de quelato en el

agua de caldera en función de la presión de la misma:
Presión de la caldera (psig) Quelato residual (ppm)

400 4a8
401 a 600 3a6
601 a 1000 3a5
El quelato residual nunca debe exceder de 20 ppm., debido al incremento de las

posibilidades de corrosión por encima de este valor.
Los requerimientos de alcalinidad, sólidos disueltos, control de sílice y residual de
“secuestrante” de oxígeno, son los mismos que en los programas convencionales
de fosfato residual.
Entre las ventajas de los programas basados en quelatos, contamos con la

eliminación de lodos en la caldera, disminuyendo así las posibilidades de
formación de depósitos o incrustaciones. Se tienen calderas más limpias, lo cual
se traduce en ahorros de combustible, agua, productos químicos y costos de
mantenimiento.
Entre las desventajas contamos con que los residuales excesivos pueden ser
corrosivos, además de ser un tratamiento más costoso. Adicionalmente, en
presencia de oxígeno son corrosivos, por el que punto de alimentación a la caldera
debe ser aguas arriba de la inyección del secuestrante de oxígeno.
PROGRAMAS DE FOSFATO- “pH” COORDINADO

Son ideales para calderas de alta presión (> 1200 psig). Requieren de agua de
alimentación muy pura, preferiblemente agua desmineralizada ó combinada con
condensado de vapor.
El programa trabaja sobre la base de no producir OH - en el agua de caldera, por
cuanto en unidades de alta presión y alta rata de transferencia de calor, la
presencia de OH- incrementa las posibilidades de corrosión cáustica, la cual se
presenta cuando el NaOH se concentra en la superficie caliente del metal,
disolviendo la película de magnetita que normalmente la protege:
4NaOH + Fe3O4 2NaFeO2 + Na2FeO + 2H2O

Magnetita Complejos Solubles
Después de que la película protectora de magnetita se disuelve, la superficie del

metal puro se expone a la corrosión:
3Fe + 4H2O Fe3O4 + 4H2

Fe + 2NaOH + H2O Na2FeO2 + H2
Estos programas combinan fosfato trisódico con disódico ó monosódico para evitar
la formación de NaOH libre.
25
La operación del programa se encuentra basada en la reacción:
Na3PO4 + H2O NaOH + NaH2PO4
Esta reacción es función del “pH” y se completa al 100% a un valor de “pH” = 10 y

en un 95% a valores de “pH” = 11, es decir cuando el “pH” del agua sobrepasa el
valor de 10, la producción de OH- disminuye, evitando así niveles agresivos al
acero de la caldera.
Equilibrio fosfato - cáustico

Cáustico
PO4 Trisódico
PO4 Disódico
Purga
PO4 Monosódico
34
Figura 9: Equilibrio PO4 – OH-
Control de pH fosfato coordinado (CPPC)
Gráfica de Control Coordinado pH / PO4

Agua de Caldera, pHa 25 °C
1 2 3 4 5 6 7 8 10 20 30 40 50
10,6 10,6
10,4 10,4
10,2 Región de Cáustica Libre 10,2
10,0 10,0
9,8 9,8
9,6 9,6
9,4 9,4
9,2 9,2
9,0 Región de 9,0
8,8 8,8
8,6 alcalinidad 8,6
8,4 cautiva 8,4
8,2 8,2
1 2 3 4 5 6 7 8 10 20 30 40 50
Agua de Caldera, ppm de O-PO4
Figura 10
El NaOH que se liberó en la hidrólisis del fosfato trisódico, es llamado cautivo
porqué es devuelta y revertida a Na3PO4, en cualquier sitio donde se presenta una
corrosión generalizada. De acuerdo a la reacción, si se evapora agua y sube la
26
concentración de NaOH y en consecuencia el “pH”, la reacción se desplaza hacia

la izquierda, evitando concentraciones peligrosas de NaOH libre.
Para valores de “pH” en el agua de caldera, en el rango de 9,7 a 10,2 (calderas de
alta presión), la curva indica un contenido de fosfato entre 5 y 15 ppm de fosfato.
Entre las desventajas de este tipo de programas, resaltamos que requieren de
agua extremadamente pura, caso contrario son muy difíciles de controlar. Las
gráficas 9 y 10 muestran la relación de fosfato a “pH” en programas de fosfato
coordinado.
Estos programas, por tener una baja capacidad “buffer”, son muy susceptibles a
cambios bruscos de “pH”, en cambio son excelentes para evitar ó controlar la
corrosión cáustica.
Los rangos de control se describen a continuación:
Presión (psig) Residual de fosfato (ppm) “pH”

> 1500 5 a 10 9,4 a 9,7
 1500 15 a 25 9,8 a 10,2
PROGRAMAS “TODO POLÍMERO” Y “TODO ORGÁNICO”

Son excelentes para el control de incrustaciones y depósitos en calderas de hasta
1.000 psig, siendo producto de los últimos avances en la tecnología para el
tratamiento de aguas para calderas y diseñados para dar máxima limpieza sin
problemas de corrosión.
Se basan en el principio de solubilizar y mantener en suspensión, a través de la
caldera, todas las impurezas que entran, controlando el depósito de dureza.
Usan polímeros de bajo peso molecular tipo acrilato y acrilato-acrilamina para
acomplejar dureza y dispersar hierro y otros materiales suspendidos.
Los tratamientos sólo polímeros son ideales para el tratamiento de aguas de
alimentación suavizadas o desmineralizadas, mientras que los “Todo Orgánico”
aceptan aguas de alimentación de calidad variable sin problemas graves en las
calderas.
Virtualmente “solubilizan” el 100% de Ca, Mg y Fe a través de la caldera, sin
contribuir a la corrosión, ya que estos elementos se mantienen solubles mediante
la reacción con el polímero o los fósforos orgánicos.
El hierro se controla mediante el mecanismo de dispersión.
En la tabla siguiente se hace una comparación general entre los distintos

programas discutidos y los más recientes “Todo polímero” y “Todo orgánico”
Atributo Fosfato Quelato Todo polímero /

Todo orgánico
Transferencia de calor Buena Excelente Excelente
27
Limpieza de la caldera Buena Excelente Excelente

Pasivación del metal Pobre Buena Excelente
Protección corrosión Excelente Pobre Excelente
Transporte de dureza Regular Excelente Excelente
Transporte de sílice Pobre Regular Excelente
Transporte de hierro Pobre Regular Excelente
Frecuencia limpiezas Media Baja Muy baja
ACCIONES, PROGRAMAS Y CONTROLES COMPLEMENTARIOS
PURGA
El control adecuado de purga es también parte crítica en la operación de una
caldera: insuficiente purga puede conducir a la formación de depósitos o arrastre,
mientras que una purga excesiva desperdicia agua, calor y químicos. Calderas
que tiene un excelente tratamiento del agua, pueden fallar como consecuencia de
gran acumulación de lodos por una purga inadecuada.
Muy poca purga permite la presencia de sólidos suspendidos (lodos) y aumento de
los disueltos, induciendo al depósito de lodos y arrastre. Mucha purga implica
gastos de combustible, químicos y agua de alimentación. Una adecuada purga es
por lo tanto un aspecto importante en la operación de calderas.
Principios de la purga
Todas las aguas de alimentación de calderas contienen cierta cantidad de
impurezas sólidas. Cuando se evapora el agua de alimentación en la caldera se
forma el vapor de agua puro, los sólidos se dejan atrás.
Como resultado, los sólidos (ambos, suspendidos y disueltos) se van
incrementando gradualmente en el agua de ebullición. Para controlar estos, el
agua de la caldera se descarga y reemplaza con un agua de alimentación más
diluida. En efecto, la purga es simplemente un proceso de dilución de los sólidos
en el agua de la caldera.
Para mantener el contenido de los sólidos en niveles aceptables, la cantidad de
sólidos removidos en la purga debe ser igual a la cantidad que entran con el agua
de alimentación. Los valores de la purga están fijados por las características del
agua de caldera que haya que mantener, de acuerdo a la presión de operación.
Una vez que se ha fijado un límite máximo de alguna característica del agua, la
purga se ajusta de acuerdo a análisis sencillos del agua de la caldera.
A continuación se describen algunas características tomadas como base de purga:
Para mantener el balance en el agua de caldera con un contenido de sólidos a un
nivel estable, la cantidad aportada por el agua debe ser igual a la cantidad
removida por la purga de alimentación (en cualquier intervalo de tiempo). ver
figura 11.
28
Vapor
Sólidos = 0
Q= 900 ton/día
Agua de alimentación
Sólidos = 100 ppm
Sólidos = 100 Kg/día
Q= 1.000 ton/día
Sólidos = 1.000 ppm

Sólidos = 100 Kg/día
Q= 100 ton/día
Purga
Figura 11: Balance de masa
Límites
La asociación americana de fabricantes de calderas ha fijado límites para los
sólidos totales (disueltos y suspendidos) en aguas de calderas. Estos límites están
relacionados con la presión de operación. Los límites son aquellos bajo los cuales
la pureza del vapor esta garantizada, estos no necesariamente garantizan la
ausencia de problemas de incrustaciones o depósitos.
La experiencia operacional con una caldera en particular determinará si es
práctico operar fuera de estos límites.
Regulación de purga
Una vez que se ha especificado los límites de sólidos para el agua de la caldera,
se necesita una forma práctica para controlar el nivel de sólidos sobre una base
diaria. El ajuste puede basarse en pruebas relativamente simples del agua de la
caldera. Pruebas para sólidos totales disueltos como para sólidos específicos
como cloruros, sílice, hierro, alcalinidad, etc., pueden hacerse rutinariamente.
Cuando la dureza del agua de alimentación es muy baja (0 - 5 ppm.), los sólidos
totales en el agua de la caldera igualan esencialmente los sólidos disueltos. Los
límites de sólidos totales pueden, por esto, ser directamente regulados por las
pruebas de sólidos disueltos. Cuando la dureza del agua de alimentación es alta,
los sólidos disueltos igualan al límite máximo de sólidos totales del agua de la
caldera menos el lodo (lodo = dureza del agua de alimentación por los ciclos de
concentración).
Los instrumentos de conductividad ofrecen un método conveniente de prueba para
sólidos disueltos en agua de caldera, ya que, el contenido de cloruros del agua de
alimentación no se ve afectada por el tratamiento químico, las pruebas de cloruro
29
en el agua de alimentación y en el agua de la caldera indican cuantas veces se

han concentrado los sólidos.
Cuantificación de la purga del agua de caldera
Por sílice: Se emplea para calderas cuyo vapor es empleado en turbo

generadores, por limitaciones de arrastre selectivo de sílice. Es práctica común en
calderas que operan por encima de 900 psig con turbinas.
Por alcalinidad: Se toma como base cuando está presente alcalinidad en altas
concentraciones en el agua de alimentación.
Cálculo de la purga
La purga se define por la expresión:
% Purga = Cantidad agua purgada x 100 / Cantidad agua de alimentación
Así, una purga de 2% significa que la cantidad de agua purgada es el 2% del agua
de alimentación.
Generalmente, se desconoce la cantidad de agua purgada, y en este caso la
purga se calcula por análisis químico, tales como sílice, cloruro, etc. El análisis de
cloruros no se usa con agua de alimentación desmineralizada.
%Purga = Cloruro (o SiO2) en agua alimentación x 100 / Cloruro (o sílice) en agua

de caldera
Métodos de purga
Los dos métodos básicos de purga son: continuo y manual o intermitente. En el
continuo se mantiene una concentración más uniforme en los sólidos del agua de
caldera.
La purga manual consiste en la apertura periódica de la válvula de purga,
localizada generalmente en el tambor de lodos.
Este ultimo método es muy efectivo para remover lodos acumulados, pero no es el
mejor método de controlar los sólidos del agua de caldera.
El método más eficiente para mantener en sus límites tanto los sólidos disueltos
como totales, es tener una purga continua o automática y una purga manual.
Existen dos puntos separados para el purgado en cada sistema de calderas. En
uno se encuentra el flujo de purgado que se controla para regular los sólidos
disueltos u otros factores en el agua de la caldera. El otro es un purgado
intermitente o de masa, que en general proviene del tambor de lodos o de los
cabezales de la pared del agua, y el que se opera en forma intermitente a una
carga reducida de la caldera para liberarla de los sólidos sedimentados
acumulados en las áreas relativamente estancadas.
El purgado puede ser intermitente o continuo. Si es intermitente, se permite que
haya una concentración hasta un nivel aceptable para el diseño particular y para la
presión de la caldera. Cuando se alcanza este nivel de concentración, se abre la
30
válvula de purga durante un período corto de tiempo para reducir la concentración

de impurezas, y luego se deja que la caldera se concentre hasta que alcance de
nuevo los límites de control. Por otra parte en el purgado continuo, la válvula de
purga se mantiene abierta en una posición fija, para remover agua a un caudal
estable y mantener una concentración del agua de la caldera relativamente
constante, puesto que el nivel promedio de concentración en una caldera purgada
en forma intermitente es bastante menor que el que se mantiene por un purgado
continuo, el purgado intermitente es menos eficiente y más costoso que el
continuo.
ACONDICIONAMIENTO DE LODOS
En cualquier tipo de tratamiento de agua de caldera que precipite la dureza dentro
de la unidad, se formarán constantemente sólidos suspendidos. Adicionalmente
óxidos insolubles, productos de corrosión en el condensado, están entrando a la
caldera.
Los sólidos suspendidos en el agua de la caldera afectan tanto la limpieza de la
misma, como la pureza del vapor producido.
Si bien es cierto que los lodos son extraídos de las calderas a través de la purga
continua, y sobre todo la purga de fondo, parte de ellos quedan, sedimentan y
forman depósitos, los cuales pueden producir incrustaciones duras y aislantes.
Productos orgánicos llamados acondicionadores de lodos, previenen la formación
de cristales grandes, haciendo que la materia insoluble permanezca finamente
dispersa en el agua, sea más fluida y pueda extraerse más fácilmente con las
purgas.
Los acondicionadores de lodos pueden ser orgánicos naturales o sintéticos.
Dentro de los orgánicos naturales existen taninos, ligninos y almidones. Dentro de
los sintéticos se encuentran los polímeros.
 Taninos: Son obtenidos de la corteza y madera de roble, quebracho, etc. Son

particularmente efectivos para acondicionar CaCO 3. Tienen gran aplicación en
el tratamiento de agua de calderas con alta dureza en agua de alimentación y
que operan a presiones por debajo de 300 psig.
 Ligninos: Son orgánicos complejos que forman la mayor parte de la fracción

que no es celulosa en la madera; la forma comercial más útil es la de los
lignosulfonatos, producida por digestión de la madera con sulfito. Son estables
hasta temperaturas de 600 °F y son muy efectivos en acondicionar lodos de
fosfatos de calcio y óxido de hierro.
 Almidones: Son carbohidratos de alto peso molecular, derivados de papa,

maíz, arroz, etc. Tienen aplicación en acondicionamiento de CaCO 3 y fosfatos
de calcio. Son de gran aplicación en calderas que operan con agua de
alimentación con sílice alta (Mg/SiO2 <3) o donde hay contaminación con
aceite. Los almidones previenen el crecimiento cristalino del silicato de
magnesio.
31
 Polímeros: Son productos sintéticos con propiedades dispersantes y

modificadores de crecimientos cristalinos. Se emplean conjuntamente con
programas quelato - polímero y de fosfato residual. Empleados conjuntamente
con ligninos previenen formación de fosfatos de magnesio. Los polímeros
tienen también propiedades de mantener en solución iones Ca ++ y Mg++, sin ser
un quelato del tipo EDTA o NTA.
CONTROL DE DEPÓSITO DE HIERRO

Los depósitos de óxido de hierro sobre las superficies de transferencia de calor,
constituye un problema muy serio en las calderas, ya que es una de las mayores
causas de falla de tubos, por sobre-calentamiento y/o por corrosión bajo
depósitos.
El problema es más frecuente con el aumento en el uso de condensados, por
conservación de energía, los cuales generalmente contienen hierro como producto
de corrosión, igualmente los programas de tratamiento de agua de caldera son
más eficientes, reduciendo así depósitos que no contienen hierro.
La mayoría del hierro presente en el agua de la caldera procede de la corrosión en
el sistema de condensado. (Ver reacciones de corrosión en el condensado).
Estudios realizados sobre el tipo de hierro presente en agua de alimentación,
indican que está en un 95% en forma insoluble y coloidal.
Varios procesos y tratamientos químicos permiten controlar la cantidad de hierro
que se introduce en la caldera y la cantidad depositada en el interior de la misma.
Estos son:
a) Tratamiento químico del condensado para controlar la corrosión.

b) Filtración del condensado para reducir productos de corrosión.
c) Tratamiento químico para reducir el depósito dentro de la caldera.
d) Pretratamiento químico del agua de alimentación.
e) La remoción de productos de corrosión por filtración se hace mediante
pulidores de condensados y separadores electromagnéticos.
f) El tratamiento más efectivo para reducir el depósito de hierro en la caldera es
mediante dispersión, en la cual el dispersante es absorbido sobre la superficie
del óxido, alterando la carga eléctrica y disminuyendo su aglomeración.
Las propiedades de adsorción de los óxidos de hierro dependen mucho del “pH”.
El óxido férrico hidratado está cargado positivamente por debajo de su punto
isoeléctrico (“pH” = 8,5 – 8,9) y negativamente cargado a valores de “pH” mayores.
Estos óxidos absorben aniones en soluciones ácidas o casi neutras y cationes en
soluciones alcalinas por encima de “pH” = 10.
Por estas razones se prefiere dispersar el hierro en el sistema de agua de
alimentación.
32
CONTROL DE CORROSIÓN EN EL CONDENSADO.

CONTAMINACIÓN DEL VAPOR
PROTECCIÓN DEL SISTEMA DE CONDENSADO

Las consideraciones primordiales en la operación de una caldera son maximizar la
eficiencia de utilización de energía, disminuir costos y eliminar la posibilidad de
paradas no programadas causadas por problemas relacionados con el agua. Un
procedimiento atractivo, desde el punto de vista económico, es el de aprovechar el
retorno de condensado. Siendo este vapor condensado es extremadamente puro y
tiene un alto contenido calórico. El aumento de la cantidad de condensado
retornado puede mejorar la economía de la operación del sistema generador de
vapor a través de la conservación de energía y agua.
Cuanto más condensado se retorne, menos agua de reposición es requerida,
disminuyendo costos en agua y pre-tratamiento. La alta pureza del condensado
permite aumentar los ciclos en la caldera reduciendo las pérdidas de energía a
través de la purga.
La corrosión en el sistema de condensado puede limitar la cantidad de
condensado retornado debido a que los productos de corrosión de hierro y cobre
se pueden depositar en las superficies de transferencia de calor en la caldera.
Esto reduce la transferencia de calor y puede ocasionar ruptura de tubos.
El control de corrosión en el sistema de condensado es necesario para proteger
los equipos del proceso, líneas y tanques, así como para mantener el condensado
con una calidad aceptable para ser utilizado como agua de alimentación. La
corrosión en el sistema de condensado puede resultar en un incremento en
mantenimiento, costos por reemplazo de equipos, pérdidas de energía a través de
fugas y disminución en la eficiencia de transferencia de energía en los equipos del
proceso.
CAUSAS DE CORROSIÓN EN EL SISTEMA DE CONDENSADO

La corrosión en el condensado es causada por gases presentes en el vapor, que
se disuelven en el condensado para formar soluciones corrosivas. Los gases
comúnmente encontrados en el sistema de condensado son oxígeno, dióxido de
carbono y amoníaco.
El oxígeno y dióxido de carbono son más corrosivos a los metales ferrosos,
mientras que el amoníaco junto con oxígeno, es extremadamente corrosivo al
cobre y sus aleaciones.
Tanto el oxígeno como el dióxido de carbono pueden causar corrosión, pero la

presencia de ambos acelera significativamente la velocidad de ésta (10 - 40 veces
más rápida que con uno de ellos solamente).
33
La siguiente figura (12) presenta la relación del CO 2, la alcalinidad y el “pH”.
y = -0,3838Ln(x) + 6,1534
p H v s C O 2 /M
7 ,5
7 ,0
p H 6 ,5
2
6 ,0
R =1
5 ,5
5 ,0
0 ,0 1 0 ,1 0 1 ,0 0 1 0 ,0 0 1 0 0 ,0 0
C O 2/M
Figura 12: pH vs M/CO2
Fuentes de dióxido de carbono

La principal fuente de dióxido de carbono en el vapor es la descomposición de la
alcalinidad carbonática y bicarbonática presente en el agua de la caldera. A las
temperaturas y presiones de la caldera, las siguientes reacciones tienen lugar
2NaHCO3 + Calor Na2CO3 + CO2 + H2O
Na2CO3 + calor 2NaOH + CO2
La primera reacción se lleva a cabo en un 100%. La segunda ocurre hasta un

80%. El CO2 liberado es arrastrado por el vapor hasta el sistema de condensado.
Es por lo tanto evidente, que aguas con alta alcalinidad producirán un condensado
extremadamente corrosivo.
Reacciones de Dióxido de Carbono
El dióxido de carbono no es dañino hasta que se disuelva en el condensado.

Cuando se disuelve, forma ácido carbónico:
CO2 + H2O H+ + HCO3-
Puesto que el condensado es extremadamente puro, aún pequeñas cantidades de

ácido carbónico pueden disminuir considerablemente el “pH” y aumentar la
corrosividad del mismo, la velocidad de la corrosión aumenta con la temperatura,
ya que el condensado está caliente, esto causará que el mismo sea sumamente
agresivo a la superficie metálica.
34
El ataque por ácido carbónico está caracterizado por una pérdida homogénea de
metal, es decir, es una corrosión generalizada. También se pueden observar
canales, o rugosidades en la superficie del metal.
Tratamiento del dióxido de carbono

La cantidad del dióxido de carbono en el vapor puede ser reducida mediante la
disminución de la alcalinidad en el agua de la caldera. Esto puede ser logrado por
un programa bien controlado, ablandamiento con cal, suavización de -
alcalinización, desmineralización o desgasificación.
Si bien la alcalinidad en el agua de alimentación puede ser reducida es necesario
mantener cierta alcalinidad para operar la caldera. Por lo tanto, el CO 2 siempre
estará presente en el vapor.
Ciertas aminas neutralizantes son alimentadas para neutralizar el ácido carbónico
y elevar el “pH” del condensado. Las aminas fílmicas también pueden ser
utilizadas para forma una película sobre la superficie del metal. Estas aplicaciones
serán discutidas en más detalle posteriormente.
PROGRAMAS DE TRATAMIENTO QUÍMICO PARA EL

CONDENSADO
AMINAS NEUTRALIZANTES
Son compuestos nitrogenados que son añadidos al sistema para neutralizar el
ácido carbónico y aumentar el “pH”. Estas aminas no proporcionan ninguna
protección contra el ataque por oxígeno y deben ser restringidas a aquellos
sistemas donde la entrada de aire al sistema no es un problema. Los programas
de aminas neutralizantes son más efectivos cuando se alimentan para mantener
un “pH” de 8,2 – 9,0. Este rango de “pH” optimizará la protección contra la
corrosión, ya que a “pH” mayor que 8,3 no existe ácido carbónico en el
condensado. La máxima protección para las aleaciones de cobre también se
obtiene en este rango.
Las aminas neutralizantes son dosificadas en proporción directa a la cantidad de
dióxido de carbono en el vapor. Por lo tanto un sistema con agua de alimentación
de alta alcalinidad donde la generación de CO 2 es apreciable se necesitarán
cantidades excesivas de amina neutralizante, para reaccionar con el ácido
carbónico (las aminas fílmicas pueden ser consideradas en estos casos). Las
aminas neutralizantes están caracterizadas por su volatilidad y basicidad.
Volatilidad
Todo gas en un sistema de condensado tiene una volatilidad especifica o relación
de distribución vapor - líquido. Esta relación viene expresada por la relación entre
la concentración del compuesto en fase gaseosa, dividido por su concentración en
fase líquida.
35
NH2 O
N
Ciclohexilamina Morfolina
Figura 13: aminas más comunes
La relación de distribución V/L indica si las especies condensarán con el agua o se

mantendrán en el vapor.
Para neutralizar el dióxido de carbón, la amina debe condensar cuando el dióxido
de carbono se disuelve. Por ejemplo: una relación V/L de 4,0 indica que 4,0 ppm
de la amina debe estar presente en el vapor para que exista 1,0 ppm de la misma
en el condensado. Cuanto mayor sea la relación V/L mayor será la cantidad de
amina en el vapor.
Las relaciones V/L varían con la presión, “pH”, temperatura y otras condiciones de
operación. la tabla 1 muestra las relaciones V/L para dos aminas neutralizantes
comunes y dióxido de carbono.
Tabla de relaciones de V/L:
Presión (psig). Ciclohexilamina Morfolina CO2

0 4,0 0,40 3,0
150 9,0 0,85 4,8
450 9,4 1,33 8,5
600 8,2 1,02 15,8
900 7,0 1,24 > 99,0
Es importante resaltar que las relaciones V/L tiene significado solo cuando hay una
separación de fases. Por ejemplo, en un tanque “flash”, el condensado entra al
tanque, mientras que a la salida se obtendrá vapor y agua. Una amina de baja
volatilidad , tal como la morfolina se disolverá en el condensado que sale del
tanque. Una amina con alta volatilidad, tal como la ciclohexilamina saldrá con el
vapor procedente del tanque.
Las relaciones V/L no tienen significado cuando existe una condensación total.
Esto ocurre cuando el dióxido de carbono y amina entrando en el vapor a una
unidad es condensada totalmente, es decir existe una sola fase.
36
Basicidad
Además de las relaciones V/L, que determinan la distribución de una amina en el
sistema, existe otro aspecto de suma importancia que debe ser considerado al
escoger una amina: su basicidad. La basicidad es la capacidad neutralizante de la
amina.
A dosis equivalentes, el hidróxido de sodio producirá un pH mucho más alto que el
bicarbonato de sodio, ya que el primero tiene mayor basicidad.
La basicidad de las aminas también varía. Por ejemplo: la ciclohexilamina es una
base mucho más fuerte que la morfolina.
Tanto la basicidad como la relación V/L de cada amina debe ser considerada
cuando se selecciona el programa para inhibición de corrosión.
AMINAS FÍLMICAS
Este tipo de programa no neutraliza CO2 como hacen los programas
neutralizantes. Las aminas fílmicas forman una película repelente al agua en todas
las superficies metálicas donde el condensado hago contacto. La película actúa
como barrera entre la superficie metálica y el condensado corrosivo.
Las aminas fílmicas protegen contra el ataque del ácido carbónico y del oxígeno,
por lo tanto son recomendables donde exista entrada de oxígeno al sistema.
Las aminas fílmicas pueden causar la formación de depósitos pegajosos cuando
son sobredosificadas o si el “pH” no se mantiene en determinado rango. Estos
depósitos pueden causar taponamientos en trampas, rejillas de bombas, válvulas
de control y áreas con baja velocidad de flujo, así desbalanceo en las turbinas.
Se debe tener sumo cuidado cuando se arranca un programa de aminas fílmicas
en un sistema que no se haya tratado previamente, ya que el mismo puede ser
limpiado y existe el riesgo de sobredosificación. Siempre se debe comenzar con la
menor dosis e irla aumentando progresivamente.
Octadecilamina
Tanto la octadecilamina (C18H37NH2) como el acetato de octadecilamina pueden
ser utilizadas en aplicaciones NSF (National Standart Food) y USDA. El pH
requerido para un resultado exitoso debe estar controlado entre 7,0 y 7,5. A un
“pH” inferior a 6,5, la película será eliminada de la superficie metálica causando
depósitos pegajosos. Esto también puede ocurrir a “pH” superiores a 8,0. Las
aminas fílmicas tienen una capacidad neutralizante mínima. Por lo tanto, para
mantener el rango de control de “pH” indicado, se necesita un suplemento de
amina neutralizante o un programa combinado, neutralizante fílmico.
Removedores de oxígeno/pasivadores
Los removedores de oxígenos son también utilizados en sistemas de condensado.
Estos químicos reaccionan directamente con el oxígeno presente. Los
removedores de oxígeno no proporcionan protección contra CO 2. Algunos
removedores de oxígeno producen también pasivación del metal.
El oxígeno y dióxido de carbono pueden entrar al sistema en componentes que
operan cíclicamente. Por ejemplo: secadores de máquinas papeleras o
intercambiadores de calor que se enfrían cuando son sacados de operación. Estos
37
procesos crean vacío en los equipos y succionan aire en el sistema. El oxígeno y

dióxido de carbono se disolverán en el condensado, produciendo corrosión.
Los removedores de oxígeno volátiles debe ser alimentados al vapor. El sulfito no
es recomendable para sistemas de condensado.
MONITOREO Y CONTROL
La selección y aplicación de un programa de tratamiento de condensado serán
exitosas cuando todos los aspectos del sistema sean considerados. El programa si
es seleccionado inapropiadamente o es mal aplicado, resultará en corrosión en
ciertas áreas del sistema. Si no hay suficientes puntos de muestreo o si las
muestras no son tomadas correctamente pueden ocurrir problemas de corrosión
en ciertas áreas del sistema. Cuando se implementa un programa de monitoreo la
selección de los puntos de muestreo es de extrema importancia. El primer paso es
el desarrollo de una detallada encuesta del sistema.
Diferentes equipos requieren especial atención. Estos incluyen condensados
combinado de varias fuentes, unidades con venteo, trampas de vapor, turbinas,
termocompresores, tanques “flash” y sistema de cascada.
Vapor combinado
Esta mezcla puede ser de la misma presión o de diferentes fuentes, tales como
extracción de turbinas, tanques flash o sistemas con presión reducida. Al predecir
el “pH” del condensado resultante cada fuente de vapor debe ser evaluada
individualmente tanto en cuanto a “pH” como contenido de amina.
Unidades con venteo

Las unidades abiertas a la atmósfera alteran el equilibrio del condensado, ya que
algunos gases y amina se perderán. Por lo tanto el “pH” del condensado que sale
del equipo no será el mismo que el del condensado que entra. Un equipo con un
venteo inadecuado permitirá la succión de aire a la unidad, aumentando así la
corrosión en el sistema. Se deben tomar muestras de las corrientes que entran y
salen del equipo para evaluar la entrada de oxígeno.
Trampas de vapor
Son utilizadas para remover condensado de las líneas de vapor. Un programa de
mantenimiento rutinario debe ser implementado. Las trampas que se queden
trabadas cuando están abiertas resultan en una pérdida considerable de energía.
Turbinas
Utilizan vapor sobrecalentado, el cual requiere de mayor atención, debido a las
altas temperaturas. Bajo estas condiciones, puede ocurrir descomposición de la
amina. Sobredosificación de aminas fílmicas puede ocasionar depósitos en las
turbinas.
38
Termocompresores
Cuando un condensado bajo presión es expuesto a una presión inferior, ocurre
evaporación. El vapor resultante y el condensado remanente pueden no tener los
niveles apropiados de amina dependiendo de la relación V/L de las aminas. Los
sistemas de cascada, que emplean múltiples tanques “flash” complican más el
problema. Tanto el condensado como el vapor que salen del tanque deben ser
monitoreados. El vapor de baja presión extraído del tanque es un área que
comúnmente presenta problemas.
Procedimientos de muestreo
Existe literatura que muestra como se debe realizar el muestreo de condensado. A
continuación presentamos los aspectos más importantes.
1. La muestra debe ser enfriada a menos de 32 ºC para prevenir la evaporación

de la amina y/o el CO2, lo cual llevaría a resultados erróneos.
2. La regulación del caudal se debe hacer a la salida del enfriador. Regular el
caudal a la entrada del enfriador podría causar una succión de aire en el mismo.
3. La metalurgia a utilizar debe ser acero inoxidable para prevenir resultados
falsos. Por la misma razón se debe mantener constantemente un flujo a través
del enfriador.
4. Se debe realizar los análisis lo antes posibles después del muestreo, pH,
oxígeno y CO2 se debe hacer en el sitio.
ANÁLISIS
Los siguientes análisis deben ser realizados en muestras de condensado para
localizar áreas problemáticas.
“pH”
El pH indicará si el programa está en el rango correcto de control.
Hierro y cobre total

Este análisis es una excelente forma de verificar visualmente los niveles de hierro
presentes. Solamente se válido como un análisis de tendencias.
Dióxido de carbono disuelto

Este análisis determina el nivel de CO2 en la muestra.
Oxígeno disuelto
Indicará problemas de succión de aire en el sistema.
Dureza total
Permite detectar problemas de contaminación procedentes del sistema de
enfriamiento.
Carbón orgánico total (TOC)

Indica la presencia de contaminación del proceso.
39
Alcalinidad “P” y “M”

La reacción de las aminas con el CO 2 produce un carbonato o bicarbonato de
amina en solución. Estas especies son valorables como alcalinidad “P” y “M”. Por
ejemplo, si existen 10-20 ppm de CO 2 en el vapor, la neutralización con una amina
producirá 5-10 ppm de alcalinidad “M” y un “pH” de 8,3. Si no hay alcalinidad y el
“pH” es bajo, entonces el CO2 es la única especie presente. Si hay alcalinidad y el
“pH” es bajo hay exceso de CO2 frente a la amina.
Conductividad
Este análisis indicará un problema de arrastre desde la caldera o contaminación
del sistema. Puede haber altos valores de conductividad provenientes del
carbonato o bicarbonato de amina.
ARRASTRE
El objetivo básico de la operación de una caldera es generar vapor limpio y seco.

La contaminación con impurezas del agua de la caldera puede causar una gran
variedad de problemas, incluyendo depósitos en sobrecalentadores, turbinas,
termo-compresores y contaminación de procesos. Para producir un vapor puro se
debe evitar el arrastre de agua de la caldera. Debe haber una buena separación
del agua y del vapor dentro de la caldera.
Los separadores mecánicos en el domo de la caldera realizan esta labor cuando el
agua alcanza su punto de ebullición manera uniforme. Pero cuando el agua en
ebullición presenta borboteo, espuma, salpicaduras o neblina el vapor es
susceptible a ser contaminado. La composición del agua de la caldera no es el
único factor que influencia el arrastre; las condiciones técnicas y de operación
juegan también un papel importante. Un tratamiento apropiado del agua y el
control químico son imprescindibles para mantener el vapor limpio y seco. Los
principales tipos de arrastre se describen a continuación.
Borboteo
El borboteo es un efecto similar al que ocurre cuando se destapa una botella de
refresco o bebida gaseosa. El agua es elevada por el vapor cuando emerge de la
superficie. Esto puede causado por varias condiciones.
El aumento repentino de carga puede producir un efecto “sifón”, arrastrando agua
en el tambor de vapor, puede producir borboteo reduciendo el área superficial para
el desprendimiento de vapor. “Tabiques” rotos o desprendidos pueden causar este
efecto al permitir un flujo errático de los gases calientes, alterando el patrón de
circulación del agua en la caldera. Tubos condonados o depósitos en el lado
fuego, también distorsionan los patrones de flujo dentro de la caldera. Una
contaminación severa y abrupta del agua de alimentación podrá favorecer la
aparición de este efecto de borboteo.
Neblina
40
El agua en ebullición también puede producir arrastre en la forma de una especie

de neblina (como las burbujas del champagne). Esta neblina es difícil de separar.
Originalmente se pensó que era causado por la ruptura de burbujas en el vapor.
Investigaciones posteriores mostraron, no obstante, que este efecto es causado
por un mecanismo diferente. Es el aumento brusco de presión bajo las burbujas de
vapor, cuando estas reviertan a la superficie del agua, lo que causa que pequeñas
partículas sean arrastradas de la fase líquida. Este fenómeno es llamado en inglés
“aquaglobejection” describiendo así su origen. La nebulización, o efecto de niebla,
no es causada por los sólidos disueltos o condiciones químicas (raramente se
observa) cuando hay espuma. Cuando éste es el problema, es necesario un
equipo de separación de vapor de alta eficiencia para evitar la contaminación del
vapor.
Espuma
La presencia de espuma en el agua en ebullición produce arrastre al formar un
colchón de burbujas que son atrapadas en el vapor. Esta espuma además eleva el
nivel del agua y se llama “agua liviana”. La espuma está relacionada con el tipo y
cantidad de impurezas en el agua de la caldera. Estas impurezas afectan la
naturaleza de la película que forma las burbujas. Con agua pura las burbujas
tienden a ser de gran tamaño, rompiéndose fácilmente, desprendiendo así el
vapor, las impurezas aumentan la resistencia de esta película, es decir las
burbujas son pequeñas y difíciles de romper. Al emerger estas burbujas a la
superficie del agua, se aglomeran formando espuma. Para prevenir el arrastre por
espuma, se debe controlar el tipo y cantidad de sólidos disueltos y suspendidos en
el agua de la caldera. Los antiespumantes químicos son muy efectivos para
prevenir la formación de espuma.
CONTAMINACIÓN Y MONITOREO DE LA PUREZA DEL VAPOR
A la contaminación del vapor se le conoce como arrastre, bien sea con agua de la
caldera o con sólidos, dependiendo de esto se caracteriza al vapor en términos de
pureza para la presencia de sólidos en el vapor.
Burbujas sobre la superficie del agua

Pasan al vapor y son consecuencia de un exceso en la dosificación de soda.
Violentas olas de agua

Son causadas por un rápido cambio en la carga, cuando no se mantiene un nivel
estable en el tambor o se está trabajando por encima del nivel recomendado.
Fugas de agua
Las fugas de agua de caldera al vapor por diseño inadecuado o deficiente
instalación o daño del equipo de separación de vapor en el domo superior de la
caldera.
Consecuencias:
41
 Vapor de baja pureza.

 Daños a las turbinas por abrasión.
 Depósitos en los sobrecalentadores y en el sistema de condensado.
Aspectos mecánicos
 Revisión de los tabiques o “bafles” en el sistema.
 Control del nivel del agua de la caldera.
 Evitar cambios bruscos en el nivel.
 Control de purga en el sistema.
Tratamientos Químicos
 Revisión de la eficiencia del pretratamiento, bien sea desmineralización o
suavización.
 Control de sólidos en el sistema.
 Regular dosificación de soda.
 Adición de antiespumante.
 Revisión del tratamiento de control de depósitos.
La mayor dificultad al analizar la pureza del vapor es obtener una muestra

representativa. Se necesitan procedimientos de muestreo especiales, tales como
el método ASME código ASDTM D 1066-66T. Una vez que se ha obtenido una
muestra representativa existen varios métodos para chequear la pureza del vapor.
Prevención mecánica del arrastre

Los accesorios mecánicos para prevenir arrastre se clasifican en tres categorías
generales: separadores de vapor, lavadores de vapor y secadores de vapor
(purificadores). Algunos de estos equipos son siempre necesarios para evitar el
arrastre.
Separadores de vapor
Son equipos que cambian radicalmente la dirección del flujo de vapor,
ocasionando que el agua, más pesada, se separe del mismo. Este equipo puede
consistir simplemente de un tabique o “baffle” o un equipo más elaborado de
separación centrifuga (ciclones).
Lavadores de vapor
Operan bajo el principio de un desaireador de agua de alimentación. Se rocía
agua de alimentación, relativamente pura, en la zona de vapor del tambor, para
“diluir” cualquier impureza arrastrada. Los lavadores no son siempre necesarios y
su uso está dictado por la cantidad de espacio disponible en el tambor y las
especificaciones de pureza del vapor.
Los lavadores de vapor requieren algún tipo de separación secundaria para evitar
la producción de un vapor húmedo.
Secadores de vapor
42
Actúan como filtros. Normalmente consisten en láminas corrugadas muy juntas a

través de las cuales circula el vapor antes de abandonar la caldera.
Los secadores de vapor disminuyen la velocidad del vapor y proporcionan la
máxima área superficial por la cual debe pasar el vapor. Esto permite que
cualquier impureza sea eliminada antes de que el vapor abandone la caldera.
Los diferentes fabricantes de calderas han desarrollado diversos tipos y
combinaciones de separadores, lavadores y secadores. Es importante mantener
estos accesorios en buenas condiciones.
Prevención Química del Arrastre

De los tres tipos de arrastre, es la espuma la que es más frecuentemente causada
por las condiciones químicas del agua de la caldera. La espuma puede ser evitada
de dos formas: 1) controlando la cantidad de sólidos disueltos y suspendidos en el
agua de la caldera, y 2) utilizando antiespumantes químicos.
La sociedad Americana de Fabricantes de Calderas (ABMA) ha indicado ciertos
límites para los sólidos presentes en el agua de alimentación, sobre los cuales no
se garantiza la calidad del vapor.
Estos límites se presentan en las tablas al final de este manual. La cantidad de
sólidos disueltos y suspendidos en el agua de la caldera, es controlada mediante
las purgas. Al prevenir la espuma la composición promedio del agua de la caldera
no es tan importante como la consistencia de dicha composición.
Cambios radicales o abruptos en el contenido de sólidos, aún siendo pequeños
pueden causar arrastre por espuma.
Uno de los avances más significativos de las últimas décadas, en el tratamiento de
aguas para calderas ha sido el desarrollo de antiespumante químicos estables aún
a altas temperaturas. Los antiespumantes presentan dos características básicas:
1) son insolubles en agua y 2) son tensoactivos. Cuando son dispersados
adecuadamente en el agua de la caldera, ellos están presentes en la película que
forma la burbuja. Su presencia debilita dicha película facilitando así el rompimiento
de la misma.
Para ser completamente efectivo, el antiespumante debe estar bien disperso en el
agua de la caldera. Por esta razón el antiespumante suele estar incorporado en
los tratamientos de acondicionamiento de lodos o en tratamientos internos para la
caldera. Esto facilita la regulación de la dosis aplicada.
Análisis de conductividad
El agua pura, para todos los fines prácticos no conduce electricidad (su
conductividad teórica es de 0,4 mhos/cm o S/cm). Cualquier impureza en vapor
causará un incremento en la conductividad. Esto sirve como base para comprobar
la pureza del vapor. La presencia de materiale volátil en el vapor, (amoníaco,
dióxido de carbono, aminas, volátiles, etc.) causará un incremento en la
conductividad, no obstante esto no indica arrastre en el vapor. Por lo tanto al
determinar la pureza del vapor, mediante su conductividad es necesario
desgasificar la muestra antes de realizar la medida para poder obtener una
indicación certera de contaminación del vapor.
43
Existen varios procedimientos para la desgasificación de muestras, utilizando

comúnmente.
Desgasificador de Straub
Opera bajo el principio de condensar el vapor y llevarlo nuevamente a ebullición,
para eliminar amoníaco y dióxido de carbono.
Powell-McChesney
Este equipo emplea un pequeño tubo con un orificio, para reducir ligeramente la
presión del vapor siendo venteados el dióxido de carbono y amoníaco. Está
diseñado especialmente para ser utilizado con una celda Pyrex.
Analizador Larson-Lane
En esta unidad el vapor es condensado y pasado a través de una resina catiónica
en ciclo hidrógeno, removiendo así el amoníaco y las aminas volátiles y
convirtiendo las sales metálicas a su forma ácida. Esto permite una determinación
más precisa de la conductividad. El dióxido de carbono es removido por ebullición.
Cada uno de estos equipos, es seguido por una celda de conductividad en línea y
un registrador.
Fotometría de llama
Este método ha sido desarrollado para proveer un método más sensitivo de
detectar pequeñas cantidades de arrastre. Involucra el análisis del contenido de
sodio en muestras de vapor. La cantidad total de sólidos en el vapor es calculada
sobre la base de la relación de concentración de sodio en el agua de la caldera y
la concentración de sólidos totales. Este método puede encontrar una aplicación
en plantas con calderas de alta presión, sin embargo los métodos de
conductividad son simples y completamente adecuados para la mayoría de las
aplicaciones industriales.
Investigación sobre arrastre en calderas

La investigación sobre las causas y remedios de arrastre en calderas continúa
siendo un campo activo. La utilización de calderas experimentales, con
configuración variable permite no solo desarrollar nuevos antiespumantes y
tratamientos químicos, sino que son también utilizadas para realizar estudios
básicos sobre la formación de espuma. Los antiespumantes desarrollados en el
laboratorio han mostrado ser consistentes con los obtenidos en el campo.
Resumen: Mientras que los aspectos mecánicos y de operación de la caldera son

importantes para prevenir arrastre y contaminación del vapor, un programa básico
es necesario para controlar la composición del agua de la caldera. Como punto de
partida la combinación no debe exceder los límites establecidos por la ASME. El
uso de antiespumantes químicos incorporados en los tratamientos internos provee
un control adicional sobre la formación de espuma y arrastre.
44
PRÁCTICAS DE OPERACIÓN PARA EL CONTROL DE LOS

PARÁMETROS QUÍMICOS AGUA DE ALIMENTACIÓN Y DE
CALDERAS
LÍMITES SUGERIDOS QUÍMICA DEL AGUA

CALDERAS INDUSTRIALES ACUATUBULARES, ALTO TRABAJO,
TABLA 1 COMBUSTIBLES PRIMARIOS, TIPO TAMBOR
Porcentaje Agua de Reposición: hasta 100% del agua de alimentación
Condiciones: sin supercalentador, turbinas, o restricciones de proceso o pureza del vapor
Pureza del vapor (7): 1,0 ppm (mg/l) TDS máximo
_______________________________________________________________________
Presión de psig 0 - 300 301 - 600
Operación (MPa) (0 - 2,07) (2,08 – 4,14)
________________________________________________________________________
Agua de alimentación (3)
Oxígeno disuelto ppm (mg/l) O2 - medido

Antes de la adición del eliminador químico de O2 (1)(2) < 0,007 < 0,007
Hierro Total ppm (mg/l) Fe < 0, 1 < 0,05
Cobre Total ppm (mg/l) Cu < 0,05 < 0,025
Dureza Total ppm (mg/l) < 0,5 < 0,3
pH @ 25 ºC 8,3-10,5 8,3-10,5
TOC No volátil ppm (mg/l) C (6) <1 <1
Materia aceitosa ppm (mg/l) <1 <1
Agua de Caldera
Sílice ppm (mg/1) Si02 < 150 <90
Alcalinidad Total ppm (mg/I)* < 1.000(5) < 850(5)
Alcalinidad OH libre ppm (mg/1) * (4) NE NE
Conductancia Específica mhos/cm (s/cm)

@ 25 °C sin neutralizar < 7.000(5) < 5.500
(5)
________________________________________________________________________
*Como CaCO3
45
NE = no especificado
CALDERAS INDUSTRIALES PIROTUBULARES, ALTO TRABAJO,
TABLA 2 COMBUSTIBLES PRIMARIOS
Pureza del vapor (7): 1,0 ppm (mg/l) TDS máximo
________________________________________________________________________
Presión de psig 0 - 300
Operación (MPa) (0 - 2,07)
________________________________________________________________________

Antes de la adición del eliminador químico de O2 (1) (2) < 0,007
Hierro Total ppm (mg/l) Fe < 0,1
Cobre Total ppm (mg/l) Cu < 0,05
Dureza Total ppm (mg/l) * < 1,0
pH @ 25 ºC 8,3 - 10,5
TOC No volátil ppm (mg/l) C (6) < 10
Materia aceitosa ppm (mg/l) <1
Agua de Caldera
Sílice ppm (mg/l) SiO2 < 150
Alcalinidad Total ppm (mg/I)* < 700(5)
Alcalinidad OH libre ppm (mg/I)* (4) NE

@ 25 °C sin neutralizar < 7.000(5)
________________________________________________________________________
*como CaCO3
46

PROPULSIÓN MARINA, ACUATUBULARES,
TABLA 3 ACEITE COMBUSTIBLE, TIPO TAMBOR
Pretratamiento: en el mar, evaporador condensador; en puerto, evaporador condensador
o agua de las facilidades de la costa que cumpla con los requisitos de calidad del agua de
alimentación.
Pureza del Vapor Saturado (6): 30 ppb (ug/l) TDS max., 1 0 ppb (ug/l) Na max., 20 ppb
(ug/l) Si02 max.
________________________________________________________________________
Drum Operating psig 450 - 850 851 – 1.250
Pressure (MPa) (3,1 – 5,86) (5,87 – 8,62)

Antes de la adición del eliminador químico de O2 (5) < 0,007 < 0,007
Hierro Total ppm (mg/l) Fe < 0,02 < 0,01
Cobre Total ppm (mg/l) Cu < 0,01 < 0,005
Dureza Total ppm (mg/l) < 0,1 < 0,05
pH @ 25 ºC 8,3-9,0 8,3-9,0
Químicos para protección sistema precaldera MAV MAV
Materia Aceitosa ppm (mg/l) < 0,05 < 0,05
Agua de Caldera
Sílice ppm (mg/l) Si02 < 30 <5
Alcalinidad Total ppm (mg/l) * (4) NE(4) NE(4)
Alcalinidad OH ppm (mg/l) * (4) < 200(3) ND(4)

@ 25 °C sin neutralizar (2) < 700 < 150
________________________________________________________________________
*como CaCO3
NS = no especificado
ND = no detectable
MAV = Use sólo materiales alcalinos volátiles.
47

ELECTRODOS, ALTO VOLTAJE,
TABLA 4 CIRCULACIÓN FORZADA, TIPO JET
________________________________________________________________________
Operating 0 - 450 psig
Pressure 0 – 3,1 MPa
________________________________________________________________________

Antes de la adición del eliminador químico de O2 (1) <0,007
Dureza Total ppm (mg/l) * <0,25
pH @ 25 ºC 8,3-10,5
TOC No volátil ppm (mg/l) C (6) NE(8)
Agua de Caldera
pH @ 25 ºC 8,5-10,5
Sílice ppm (mg/l) Si02 < 150
Alcalinidad Total ppm (mg/l) < 350(3)
Alcalinidad OH ppm (mg/I)* (8) NE(4)
Hierro Total ppm (mg/l) Fe más cobre total ppm

(mg/l) Cu 2,0(2)(7)
Sólidos Suspendidos NE(7)
Materia Orgánica NE(8)

@ 25 °C sin neutralizar < NE(5)
________________________________________________________________________
*as CaCO3
48
Preguntas
1. ¿Cuál es la relación entre la corrosividad del oxígeno y la

temperatura?
2. ¿Hasta que rango de concentración de CO 2 y O2 puede llegar un
agua procesada en un desgasificador?
3. ¿Cuál es la concentración del CO2 a 200 °F, expresada como
ppm?
4. ¿Por qué no es posible desgasificar totalmente al agua en un
desgasificador mecánico?
5. ¿Cuál es la concentración del CO2 en el aire?
6. Mencione los tres tipos generales de equipos para la remoción
de gases.
7. ¿Cuándo se usan los desgasificadores por vacío y que residual
de oxígeno puede alcanzarse con estos equipos?
8. ¿Cuál es la mayor desventaja de los desgasificadores por
soplado?
9. Señale cuales son los puntos preferidos para la inyección de un
secuestrante de oxígeno.
10. ¿En qué forma se presenta la corrosión por oxígeno disuelto
en un equipo de generación de vapor?
11. Escriba la reacción del bisulfito con el oxígeno y diga cuales
son las desventajas como secuestrante.
12. Escriba la reacción de pasivasión de la hidracina.
13. ¿Cuál es la concentración máxima de exposición a la
hidracina?
14. ¿A qué temperatura alcanza la carbohidracida la máxima
transformación a hidracina ?
15. Escriba al menos 5 ventajas de la carbohidracida sobre el
sulfito
16. ¿Cuál es la temperatura máxima de seguridad de los tubos
de una caldera?
17.Escriba la fórmula de la hidroxiapatita.
18. Escriba los tres métodos más importantes para el control de
incrustaciones en una caldera.
19. Mencione los tres tratamientos internos que normalmente
recomienda Lipesa.
20. Diga cuando se aplican y cuales son las desventajas de los
programas de coagulación.
49
21. Mencione todos los tipos de fosfatos inorgánicos que se han

empleado y se utilizan hoy día en el tratamiento del agua de
calderas.
22. Escriba la reacción de precipitación de la dureza permanente
en presencia de fosfatos.
23. ¿Cuándo se forma fosfato de magnesio?
24. Mencione los tipos de quelatos usados en tratamiento de
agua de calderas
25. ¿Cuál debe ser el residual de quelatos, expresado como
CaCO3 a 700 psig?
26. ¿Cuáles son las desventajas de los quelatos?
27. ¿Cuáles son los productos químicos que se usan en programa
de fosfato coordinado?
28. ¿Cuál es la mayor diferencia entre un programa “Todo
Polímero” y uno “Todo Orgánico”
29. ¿Cuáles son los productos Lipesa del programa “Todo
Orgánico?
30. ¿Cómo se mide y se calcula la purga?
31. ¿Cuál es el método más eficiente para mantener en sus
límites tanto los sólidos disueltos como totales?
32. Escriba 4 compuestos usados en el acondicionamiento de
lodos.
33. ¿Cuándo es factible el uso de almidones?
34. Mencione al menos 4 métodos para el control del hierro en
sistema de generación de vapor.
35. ¿Por qué es necesario el control de la corrosión en el
condensado? De al menos tres razones.
36. ¿De dónde proviene el CO2 presente en el condensado?
37. ¿Qué indica la relación de distribución V/L?
38. Diga cual es la relación de distribución para la morfolina a
600 psig.
39. Diga el nombre de una amina fílmica e indique su rango de pH
óptimo de trabajo.
40. Diga cuales son los análisis que se deben realizar al
condensado para detectar áreas problemáticas.
41. ¿Cuándo se puede presentar un efecto sifón en una caldera?
42. ¿Cuál es el efecto de las impurezas sobre la espuma?
43. ¿Cómo se evita la formación de espuma en una caldera?
44. ¿Cuál es el valor máximo de alcalinidad total recomendado
para una caldera pirotubular?
50
45. ¿Cuál es el valor máximo de cobre recomendado para el agua

de alimentación de una caldera acuatubular de 900 psig?
46. ¿Cuál es el valor máximo de sílice recomendado en el
serpentín de un generador a 700 psig?
51

TEORIACALDERAS

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

TEORIACALDERAS

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

LIPESA

El agua es ampliamente usada en la industria, pero aunque es generalmente

El agua como materia prima para la generación de vapor

Las calderas, independientemente de su forma y tamaño, usan generalmente

Pretratamiento del agua: entre estos se pueden tener tratamientos de

Tratamiento interno de la caldera: Se utilizan en este caso productos químicos

Control de la purga: es el método básico de control de impurezas sólidas y

IMPUREZAS DEL AGUA Y PROBLEMAS ASOCIADOS

SÓLIDOS DISUELTOS Y SUSPENDIDOS

encuentran en el seno del agua y no pueden separarse por medios mecánicos.

“P” punto final

5.000 500 50 5 mg/l 5 50 500 5.000 mg/l

Figura 1: pH vs acidez - alcalinidad

- Alcalinidad “P” o a la fenolftaleína: se obtiene al neutralizar con ácido una

asociada al ensuciamiento con todas las consecuencias de obstrucción, corrosión

Color y materia orgánica

Dióxido de carbono: Si bien está presente en la atmósfera a bajas

PROBLEMAS ASOCIADOS CON LOS GASES DISUELTOS EN EL AGUA DE

Figura 2: Concentración de oxígeno vs temperatura

El dióxido de carbono también causa problemas de corrosión al acompañar el

PRINCIPIO DE REMOCIÓN DE GASES

1. Si el gas se ioniza (reacciona químicamente en el agua) o permanece como

Estos factores están relacionados pero pueden ser considerados separadamente.

NATURALEZA DE LOS GASES DISUELTOS

Figura 3: Concentración de CO2 vs temperatura

Presión parcial de los gases

Temperatura del agua

EQUIPOS DE DESAIREACIÓN Y DESGASIFICACIÓN

Cámara de mezclado Vapor

Figura 5: Desgasificador típico

DESGASIFICADORES POR VACÍO

DESAGASIFICADORES POR SOPLADO

REMOCIÓN QUÍMICA DEL OXÍGENO DISUELTO

La eficiencia de un “removedor” de oxígeno es de suma importancia en el control

Figur 6: Puntos de aplicación

Existen varias fuentes causantes de contaminación de trazas de oxígeno en los

generación de energía, calentamiento y uso directo en diferentes procesos. Un

Figura 7:Puntos de evaluación

El ataque por oxígeno a la superficie del metal es un proceso electroquímico, y

Figura 8: Celda de corrosión típica

La desaireación mecánica es el mejor método para reducir los niveles de oxígeno

Tradicionalmente se ha utilizado sulfito de sodio como secuestrante químico de

HSO3- + OH- SO3-

A presiones mayores de 1.500 psi se descompone formando H 2S y SO2 causando

La hidrazina se agrega continuamente en la sección de almacenamiento del

(N2H3)2CO + 2 O2 2N2  + 3 H2O + CO2 

Reacciona con el óxido férrico (destructivo) para producir magnetita (pasivante),

(N2H3 )2CO + 12 Fe2 O3 8 Fe3 O4 + 2N2  + 3 H2O + CO2 

La Carbohidracida presenta ventajas de ser pasivante, no aumenta sólidos

2 C6H6O2 + O2 2 C6H4O2 + H2O

C6H6O2 + 3 Fe2 O3 Fe3 O4 + C6H4O2 + H2O

Es ventajosa porque reacciona rápidamente a bajas temperaturas, es un buen

CONTROL DE DEPÓSITOS E INCRUSTACIONES

La formación de incrustaciones y depósitos en general, en las superficies de

MECANISMOS RESPONSABLES DE FORMACIÓN DE INCRUSTACIONES

1. Precipitaciones erróneas de las sales de dureza relativamente insolubles.

Ca (HCO3)2 + Calor CaCO3 + H2O + CO2

Se dice precipitaciones erróneas porque la dureza debe precipitarse en el agua del

2. Sobresaturación o cristalización de sales relativamente solubles, en la capa de

3. La acumulación de productos de corrosión tales como Fe 2O3 y CuO, u otro

EFECTOS DE LOS DEPÓSITOS EN CALDERAS

Las incrustaciones en calderas causan problemas porque todos los diferentes

INCRUSTACIONES MÁS COMUNES