PRIMERA UNIDAD

INTRODUCCIÓN

Desde sus orígenes, el hombre ha tratado de encontrar soluciones técnicas que

satisficieran su necesidad de transmitir movimiento desde el lugar donde este se

generaba hasta los puntos en que se necesitaba aplicar, o de realizar grandes

trabajos desarrollando pequeños esfuerzos.

Así se fueron desarrollando diversas técnicas y mecanismos que cada vez eran más

efectivos. Incluso alguno de ellos no ha sufrido cambios significativos con el paso del
tiempo.

Mucho hablamos de mecanismos, y de máquinas que nos ayudan a hacer trabajos,

pero:

• ¿Sabemos qué es un mecanismo?

• ¿Es lo mismo que una máquina?

Podemos definir una máquina como el conjunto de elementos fijos y móviles, el

cual nos permite aprovechar, dirigir, controlar o transformar energía o desarrollar un

trabajo con un fin concreto. "Combinación de cuerpos resistentes de tal manera que,

por medio de ellos, las fuerzas mecánicas de la naturaleza se pueden encausar para
realizar un trabajo acompañado de movimiento determinado". (Reuleaux)

Ingeniero en el diseño de Mecánico Ingeniero cuyo como principal cometido es

definir y calcular movimientos, fuerzas y cambios de energía; a fin de determinar el

tamaño, las formas, materiales necesarios y procesos de fabricación; para construir

los elementos de las máquinas.

Mecanismo es un conjunto de elementos mecánicos que realizan una función

concreta en una máquina, mediante un eslabolamiento o Cadena cinemática;

"Combinación de cuerpos resistentes conectados por medio de articulaciones móviles

para formar una cadena cinemática cerrada con un eslabón fijo y cuyo propósito es
transformar el movimiento" (Reuleaux).

Eslabonamiento o Cadena cinemática es el conjunto de eslabones o piezas,

generalmente considerados rígidos, conectados entre sí por juntas de forma que

permiten o suprimen determinados movimientos (desplazamientos o rotaciones). Un

eslabonamiento o cadena cinemática se puede convertir o considerar mecanismo en

tanto que uno de sus elementos tenga movimiento relativo respecto de alguno de los
eslabones o piezas.

Eslabón es uno de los elementos básicos de una cadena cinemática. Es un cuerpo

rígido encargado de transmitir los distintos movimientos. Poseen puntos de unión
llamados nodos.

Unidad o grupo es el conjunto de elementos de una máquina que realizan una

función diferenciada. Como ejemplos: llamamos grupo tractor de un automóvil a ese

conjunto de elementos implicados en la tracción. también denominamos grupo como

sinónimo de máquina; por ejemplo, un grupo electrógeno es una máquina para

producir electricidad, tren de fuerza de una máquina de movimiento de tierras, todo

los elementos involucrados en la transformación del moviento y tracción a las ruedas

motrices.
Las máquinas se construyen haciendo uso de un número discreto de elementos. El

Ingeniero agrícola se enfrenta en su vida profesional a muchas situaciones en las que

debe diseñar, analizar, interpretar fallos, rediseñar, mantener o seleccionar

elementos de máquina. El objetivo de esta asignatura es proporcionar los

conocimientos necesarios para llevar a cabo esta labor. Para ello, los temas se divide

en dos partes. En la primera se sientan las bases científico - técnicas necesarias para

entender el funcionamiento y el análisis de los elementos mecánicos. En la segunda

se aplican estos conocimientos para la selección de los elementos de máquinas

tratado.

Una maquina esta compuesta por una serie de elementos más simples que la

constituyen, pudiendo definir como elementos de máquinas todas aquellas piezas o

elementos más sencillos que correctamente ensamblados constituyen una maquina

completa y en funcionamiento.

Figura 1
Estos elementos de maquinas, no tienen que ser necesariamente sencillos, pero si

ser reconocible como elemento individual fuera de la maquina que forma parte o de
las maquinas de las que puede formar parte.

Los elementos de máquinas tales como roblones, chavetas, poleas, resortes,

engranajes, etc. son partes constitutivas de distintos mecanismos, que cumplen

distintas funciones en éste último, ya sea de unión entre las piezas, de soporte de

órganos en movimiento, de transmisión del movimiento, etc. Por tal motivo están
expuestos a solicitaciones de distinta índole, principalmente mecánicas, como

esfuerzos, choques, rozamientos, deformaciones, etc. por lo que deben cumplir con

distintos requisitos técnicos a los efectos de soportar estas exigencias y lograr el

comportamiento lo más eficiente del mecanismo. Deben por lo tanto ser calculados

de acuerdo a principios teóricos y experimentales de la mecánica. Los mismos deben

tener suficiente resistencia y duración funcionando con el menor desgaste y

reparación posibles y cumplir su finalidad con el costo mínimo de fabricación y

mantenimiento. Pueden agruparse los mismos como elementos “activos”, que son

aquellos que transmiten movimiento (poleas, ruedas dentadas, etc.) y “pasivos” los
que tienen como misión soportar, sujetar o guiar los anteriores (roblones, cuñas,

tornillos, etc.)

Las máquinas y sus mecanismos constituyen un pilar fundamental sobre el que se

apoya toda la actividad del hombre. El mundo actual se distingue por el uso creciente

de máquinas de características diversas y aplicaciones múltiples. Prácticamente nadie

queda al margen de este mundo de la máquina, de modo que de una forma u otra

todos somos usuarios de ellas. En un futuro próximo, la importancia de la máquina

no va a disminuir, pero va a producirse una gran evolución en manos de la

electrónica, la informática o los nuevos materiales. En este sentido, las necesidades

formativas en el campo de las máquinas son crecientes. En particular, la formación

sobre mecanismos y máquinas es esencial para todos los ingenieros superiores y

técnicos, cualquiera que sea su especialidad. Existe una bibliografía muy extensa

relacionda con el mundo de las máquinas y mecanismos. La mayoría son documentos

especializados, y otros son obras más generalistas, dirigidas a ingenieros mecánicos,

por lo que prácticamente ninguno abarca las necesidades reales y concretas del

amplio número de técnicos de diversas ramas de la ingeniería que no son expertos

en mecánica, pero que necesitan conocimientos relacionados con los elementos de

máquinas. Por ello, la presente obra tiene como objetivo llenar esta laguna
bibliográfica.

En el curso se adoptará un enfoque matemático simple basado en la teoría de la

resistencia de materiales para explicar el comportamiento básicco de los elementos

y poder establecer algunas herramientas analíticas sencillas con los cuales acotar los

márgenes de seguridad de la pieza. Aún así se dará importancia a los enfoques

matemáticos más generales, provenientes de la teoría de la elasticidad para permitir

comprobar que si bien los modelos matemáticos sencillos ayudan a la compresión

global de un problema, defícilmente reflejan todo los matices del comportamiento

real, debiendo establecerse las correspondientes limitaciones de uso.

Pues aunque la experiencia práctica es de invaluable importancia, los problemas que

surgen en ingeniería difícilmente pueden ser estrictamente parangonados a otros

existentes ya estandarizados. Aún así, el conocimiento empírico adecuadamente

sistematizado suministra inobjetable información en el momento de tomar decisiones

sobre determinada selección o diseño.

Un objetivo sumamente importante del curso es preparar a los estudiantes para que

en sus carreras subsecuentes, no se desenpeñen necesariamente como diseñadores

o calculistas exclusivos, pero que resuelvan hábilmente problemas reales, por lo que
se espera de los alumnos, lo siguiente:

• La compresión de las razones por las cuales cierto procedimieto se usa para

interpretar el comportamiento de un elemento en particular.

• La apreciación de las tendencias generales de tal comportamiento.

• La habilidad de modificar el componente para satisfacer económicamente un

problema en particular.

• La capacidad de desenvolverse con las herramientas de análisis y cálculo

que tenga a disposición.

• La capacidad de eleborar pequeños proyectos de diseño y defender las ideas

desarrolladas.
• La habilidad de intercambiar y asimilar ideas o métodos provenientes de

otras ramas del conocimiento.

• La pericia de encadenar conceptos de las variadas áreas de la ingeniería

mecánica para la consecución de una selección.

 I.- NOCIONES GENERALES
1.- CONCEPTOS BÁSICOS.

1.1.- Elemento de Máquinas.

Toda maquinaria o mecanismo, desde el más simple al más complejo, está formado
por piezas o elementos de máquina unidas entre si de tal manera que pueden estar
fijos o moverse unos con respecto a otros.

Elemento es la unidad fundamental en la construcción de máquinas, por ejemplo

una tuerca, un eje, un engranaje, un cojinete, etc., por analogía podemos
imaginarla como una célula de un organismo vivo.

Figura 1.1. Diversos elementos que se utilizan en maquinaria (1) resorte

de compresión, (2) pin, (3) arandela o volanda, (4) perno, (5) tuerca, (6) y
(7) cojinetes, (8) dedo actuante, (9) resorte de torsión, (12) chumacera,
(14) dedo actuante, (15) tornillo, (16) tuerca seguro, (17) resorte.

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Diversos elementos de una caja de transmisión.

Ver: Elementos del sistema de distribución de un motor de combustión interna.

1.2.- Mecanismo.

Es un conjunto de elementos, conectados entre sí por medio de articulaciones

móviles y cuya misión es:

o Transformar una velocidad en otra velocidad

o Transformar una fuerza en otra fuerza
o Transformar una trayectoria en otra diferente o
 o Transformar un tipo de energía en otro tipo distinto.

Figura 1.2. Vista de la sección de un mecanismo compuesto por ejes,

pernos, polea, cojinetes, etc.

1.3.- Máquina o Sistema Mecánico.

Un sistema mecánico o máquina es una combinación de mecanismos que

transforma velocidades, trayectorias, fuerzas o energías mediante una serie de
transformaciones intermedia, por ejemplo una enfardadora, una sembradora, un
molino de discos, una motosierra, un cargador frontal, una motoniveladora, un
camión, etc.
 Figura 1.3. Sembradora de granos finos, ejemplo de máquina.

Los movimientos que puede describir un elemento de un mecanismo son:

o Movimiento rectilíneo: en un único sentido.

o Movimiento alternativo: o movimiento de vaivén.
o Moviendo circular o de rotación.

1.4.- Nociones de Máquina y mecanismos

La idea de mecanismo y máquina si bien puede ser clara a simple vista desde un
punto de vista netamente intuitivo o pragmático, muchas veces trae aparejadas
algunas confusiones. Para ello se introducirán unas definiciones primeras para fijar
las ideas y/o conceptos involucrados en las máquinas y los mecanismos, como se
muestra en el siguiente gráfico (Fig.2.0).

Fig. 2.0

1.4.1.- Definición de Máquina: Conjunto de cuerpos resistentes, unidos entre sí,

entre los cuales se establecen determinados movimientos relativos y cuya principal
misión es transmitir fuerzas desde una fuente de potencia a otro sistema donde han
de ser vencidas ciertas resistencias o desarrollar ciertas funciones mecánicas. Cuyo
funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o
realizar un trabajo, mediante una serie de transformaciones intermedias.

En el siguiente esquema ya hablamos de sistemas e involucramos a lo

correspondiente a soportes.

Fig. 2.1.- Esquema general de un sistema mecánico o máquina.

El esquema general del sistema mecánico puede refinarse más (figuras siguientes),
así el sistema transmisor y el sistema de sustentación se pueden subdividir en otros
sistemas (dentro de los cuales se ordenan los elementos componentes o partes de
la máquina) y aparecen otros subsistemas que estrictamente no pertenecen a los
sistemas transmisor o de sustentación pero que suelen ir asociados a la mayoría de
las máquinas.
 Fig. 2.2

Esquema ordenado de máquina:

Fig. 2.3.- Esquema general desarrollado de un sistema mecánico o
máquina.
 Fig. 2.4

a).- Motor: Conversor mecánico que transforma otra energía (eléctrica, térmica,
hidráulica, neumática) en energía mecánica. El de movimiento rotativo, es el más
corriente (Motores rotativos), movimiento lineal (Motores lineales). Pero en sí un
motor constituye una máquina por si mismo (por eso muchos autores dividen la
máquinas: en máquinas Motoras o motrices y en máquinas operadoras o
receptoras).

Fig. 2.5

* Tipos de motores rotativos:

o Motores eléctricos (los más empleados)

 Fig. 2.6

Los más empleados en la maquinaria son los motores asíncronos (de

inducción). El rotor está cortocircuitado (sin alimentación eléctrica) y
acostumbra ser del tipo “jaula de ardilla”, con una construcción muy
simple y un bajo mantenimiento.

o Motores de combustión interna (sobre todo en vehículos)

Fig. 2.7

o Turbinas de vapor o de agua (generadores de electricidad)

o Motores hidráulicos y neumáticos (maquinaria de obras públicas)

* El motor es un servidor del receptor y proporciona el par que se le pide, hasta

un cierto límite.

Fig. 2.8
 o Par nominal de un motor: par que puede dar el motor de manera
continuada sin que se produzca una rápida avería.
o Capacidad de sobrecarga de un motor: capacidad del motor de
soportar durante un tiempo un par resistivo de un valor mayor que el
par nominal sin que se produzca una avería.

b).- Transmisión.- Adecua la forma en que el motor entrega potencia al receptor.

c).- Soporte.- Dado por el sistema de sustentación, que puede ser fija o móvil a
un marco de referencia. Sirve para situar y fijar en ellas los mecanismos y los
circuitos. Además soporta y transmite los pesos, las presiones o las vibraciones y
protege y aísla las partes internas.

d).- Receptor.- Aprovecha la energía mecánica para la realización de la tarea

dada.

e).- Circuitos.- Su función es controlar el flujo de la energía bien sea la que utiliza
la máquina o la que transmite.

Ejemplo:

Fig. 2.9.- Conjunto Motor - Transmisión - Receptor

Máquina.- Compresor de pistones. Función comprimir aire.

Motor.- térmico (motor de combustión interna).

Transmisión; por engranajes (reductor de simple etapa).

Soporte; ver, esquema general desarrollado de un conjunto mecánico.

Receptor: compresor de aire.

1.4.2.- Clasificación de las máquinas.- Los clasificamos de acuerdo a las
siguientes características mostrados en el gráfico:

Fig. 2.11

n. Clasificación según los cambios realizados:

o Máquinas energéticas.- Transforman las fuerzas naturales
en energía técnicamente utilizable o un tipo de energía
técnicamente utilizable en otro. Entre ellas figuran las
máquinas de generación y de transformación de energía o
máquinas motrices.

Ejemplos: motores de combustión, turbinas de gas, vapor e

hidráulicas, máquinas de vapor, ruedas de viento e
hidráulicas, generadores y transformadores.

o Máquinas operadoras.- Entre ellas figuran todas las

máquinas con las que se realiza en los materiales un cambio
de forma, propiedades y estado. Se accionan mediante
máquinas energéticas. Si su accionamiento se ejecuta
mediante fuerza muscular se les llama instrumentos.
Con ellas se realiza un trabajo determinado. Las máquinas
operadoras producen algo, elaboran o transportan piezas o
materiales.

Ejemplos: máquinas para el tratamiento de metales y madera,

máquinas para plásticos, máquinas de construcción, máquinas
de las industrias textil, tipográfica, papelera, de vidrios, de
 cerámica y de alimentos, máquinas agrícolas, automóviles,
vehículos sobre rieles, equipos elevadores, ventiladores.

o Máquinas de la informática.- Reciben, transmiten, procesan

y almacenan información (datos).

Ejemplos: instalaciones radiotelegráficas y telefónicas,

máquinas e instalaciones procesadoras de datos,
computadores.

o. Clasificación según las características de las máquinas.

Todas las máquinas se pueden diferenciar según las características

tecnológicas, funcionales y constructivas. Para establecer su
clasificación, se deben analizar las características mencionadas de la
máquina.
Dicho análisis permite comprender la función y la construcción de una
máquina.

Tabla 1.1. Clasificación de las máquinas según sus características

clasificación de las máquinas

tecnológica funcional constructiva
conversión de energía parte piezas
energética
transformación de energía parte componentes
operadora
transmutación de grupos constructivos
sustancias
transformación de sistema de unidades
materiales
transporte normalizadas
procesamiento de máquina compuesta de unidades
información normalizadas

p. Clasificación según el principio de funcionamiento.

Las máquinas se clasifican según las leyes naturales y técnicas del

proceso técnico de producción en el punto donde se realiza el trabajo
útil.

Ejemplos: motores de combustión, máquinas de acabado con

arranque de virutas, máquinas de transporte, de vapor, de elevación,
electromaquinaria.

q. Clasificación según el objetivo de utilización.

Tabla 1.2. Clasificación de las máquinas según el objetivo de

utilización
grupo: máquinas - máquinas de máquinas de
herramienta construcción transporte
subgrupo: tornos excavadoras volquete trilateral
taladros niveladoras dumper
fresadoras explanadora camiones
rectificadoras grúas vehículos
giratorias de torre sobre rieles

Nota.- Los elementos de máquina a estudiar serán de toda las máquinas con
excepción la de informática.

Conclusiones:

▪ Una máquina normalmente está compuesta por un motor, por una

transmisión, por un receptor y por un soporte. El motor es un
servidor del receptor.
▪ Los motores rotativos son los más empleados en la práctica industrial
y dentro de ellos los motores eléctricos trifásicos de jaula de ardilla,
por resultar eficaz, robusto y requerir poco mantenimiento.
▪ La caracterización del comportamiento mecánico de los motores y
receptores se hace a través de su característica mecánica. En el caso
de los motores dicha característica mecánica se determina a partir de
los datos de las casas suministradoras.
▪ Las características mecánicas de los receptores son diversas,
dependen del tipo de receptor, de manera general se pueden incluir
en cuatro tipos:
o El par resistivo es independiente de la velocidad. Ejemplos:
grúas, ascensores, escaleras mecánicas, una diferencia de
presión constante (bombas volumétricas), etc.
o El par crece linealmente con la velocidad. Este tipo de
característica se da en generadores de corriente continua, y
en receptores con resistencia de tipo viscoso, como
mezcladores.
o El par crece con el cuadrado de la velocidad. También
conocida como característica ventilador, incluye máquinas
como bombas centrífugas, hélices, etc.
o El par decrece de forma no lineal con la velocidad. Ejemplos:
accionamientos principales de tornos, fresadoras u otras
máquinas herramientas o máquinas enrolladoras.
▪ Las fases de funcionamiento de una máquina son tres: arranque,
servicio y parada. La evolución del par resistente en la fase de
servicio, puede ser constante, variable periódicamente (lo más
habitual) o aleatoria.

1.4.3.- Mecanismo: Un mecanismo es una parte mecánica de una máquina, cuya

función es de transmitir movimiento y fuerza de una fuente de potencia a otra de
salida, comose puede ver en el siguiente diagrama:
 Diagrama 1.1

Ejemplo de mecanismo:

Ver otro ejemplo:

Según el número de elementos, los mecanismos se pueden clasificar como:

a.-Simples: si tienen dos elementos de enlace.

b.-Complejos: si tienen más de dos elementos de enlace.

A partir de aquí, definimos sistema mecánico.-

Un sistema mecánico o máquina es una combinación de mecanismos que
transforma velocidades, trayectorias, fuerzas o energías mediante una serie de
transformaciones intermedias.

Los movimientos que puede describir un elemento de un mecanismo son:

▪ Movimiento rectilíneo: en un único sentido.

▪ Movimiento alternativo: o movimiento de vaivén.
▪ Moviendo circular o de rotación.

Los mecanismos (y por extensión los sistemas mecánicos) constan de los siguientes
elementos básicos:

▪ Sistema motriz o sistema de entrada: recibe la energía de entrada, la cual

será transformada o transmitida. En un automóvil sería el motor.
▪ Sistema transmisor: medio que permite modificar la energía o el
movimiento proporcionado por el sistema motriz. En un automóvil este
sistema estaría compuesto por ejes de transmisión, embragues, caja de
cambios, …
▪ Sistema receptor o sistema de salida: realiza el trabajo con la salida que le
proporciona el sistema transmisor, y es el objetivo del sistema mecánico. En
un automóvil este sistema estaría compuesto por las ruedas motrices.

Los mecanismos se pueden clasificar en dos grandes grupos diferenciados:

a.-Sistemas de transmisión del movimiento: En este caso el sistema motriz y

el sistema receptor tienen el mismo tipo de movimiento. En base a esto, podemos
encontrar dos tipos de sistemas de transmisión:

▪ Mecanismos de transmisión lineal: movimiento rectilíneos en movimientos

rectilíneos (poleas, palancas, etc).
▪ Mecanismos de transmisión circular: movimientos de rotación en otra
rotación (transmisión por correas, con cadenas, engranajes, …)

b.-Sistemas de transformación del movimiento: En este caso el sistema motriz

y el sistema receptor tienen distinto tipo de movimiento. En base a esto, podemos
encontrar dos tipos de sistemas de transformación:

▪ Mecanismos que transforman el movimiento circular en rectilíneo.

▪ Mecanismos que transforman el movimiento circular en alternativo

1.4.4.- Definición de cadena cinemática: Se denomina cadena cinemática a la

conexión de varios eslabones por medio de articulaciones de una forma muy
definida sin que se establezca con claridad cual es el eslabón fijo. Una vez que se
establece cual es el fijo, el nombre de cadena cinemática es reemplazado por el de
mecanismo. En ocasiones los diseñadores suelen maquillar muy sutilmente el
mecanismo para evitar su entendimiento y hasta la copia del mismo. Por ejemplo,
la cadena de transmisión de un vehículo, el mecanismo pistón-biela-manivela, etc.
Los miembros de una cadena cinemática se denominan eslabones.

▪ Cadena cerrada o anillo. Cadena cinemática tal que cada uno sus miembros
está enlazado nada más con dos miembros de la misma cadena.
▪ Cadena abierta . Cadena cinemática que no tiene ningún anillo.
 Fig. 2.12.- Cadenas cerradas y cadena abierta.

1.4.5.- Orden del eslabón: Es el número de nodos que contiene un eslabón (ver
Fig. 1.13). Entonces los eslabones pueden ser BINARIOS (de dos nodos),
TERNARIOS (de tres nodos), CUATERNARIOS (de cuatro nodos).

Fig. 2.13

1.4.6.- Definición de junta: una junta es una conexión entre dos o más
eslabones efectuada por medio de sus nodos, la cual permite algún movimiento
entre los eslabones. Las juntas se suelen llamar también como los pares
cinemáticos. Existen diversos tipos y se pueden clasificar por:

▪ Por el tipo de contacto entre los elementos: de línea, de punto (llamados

también pares superiores) y de superficie (llamados también pares
inferiores).
▪ Por el número de grados de libertad (GDL) permitidos en la junta: juntas
completas (1 GDL) y semi-juntas (2 y 3 GDL).
▪ Por el tipo de cierre de la junta: de fuerza o de forma.
▪ Por el número de eslabones conectados: orden de la junta..

En la Figura 2.14 se pueden apreciar diferentes tipos de juntas o pares cinemáticos,

identificando los movimientos y grados de libertad que favorecen. Así pues, en la
Figura 2.14.a se muestra una junta pasador de rotación, en la cual solo se tiene
un grado de libertad de rotación. En la Figura 2.14.b se muestra una junta
prismática, que solo tiene un grado de libertad en el sentido del movimiento. En la
Figura 2.14.c se muestra una junta helicoidal que solo permite un grado de
libertad de rotación, pero que posee dos movimientos, el de rotación y el de
translación. En la Figura 2.14.d se muestra una junta cilíndrica, la cual permite
dos grados de libertad y posee dos movimientos, el de rotación y el de translación.
En la Figura 2.14.e se muestra una junta esférica, llamada también rótula, la cual
permite tres grados de libertad de rotación. En la Figura 2.14.f se muestra una
junta planar o junta en el plano, la cual permite tres grados de libertad con sus
homónimos movimientos: dos de translación en el plano y uno de rotación.
Fig. 2.14
En las Figuras 2.14.g y 2.14.h se muestran dos tipos de juntas completas o
pares inferiores de un grado de libertad, mientras que en las Figuras 2.14.i y
2.14.j se muestran dos tipos de semi-juntas o pares superiores, que poseen dos
grados de libertad cada una.

En las Figuras 2.14.k y 2.14.l se muestra el orden de las juntas (asociado a los
grados de libertad que permiten) que es la cantidad de eslabones menos uno.
Nótese que si el eslabón L1 tiene restringido su movimiento, en el caso de la Figura
2.14.k solo habrá un grado de libertad, mientras que en el caso de la Figura 2.14.l
habrá dos grados de libertad disponibles.

En las Figuras 2.14.i y 2.14.j también se muestran ejemplos de juntas con cierre
de forma y con cierre de fuerza. La junta con cierre de forma se mantiene unida
o cerrada por virtud de su geometría, como en el caso del pasador en la ranura de
la Figura 2.14.j. Por otro lado, en los casos de las juntas con cierre de fuerza, es
una fuerza (ejecutada por un actuador, un resorte, etc) la que mantiene el contacto
o el cierre de la cadena cinemática. Esto se podría ver en la Figura 2.14.i
imponiendo una fuerza particular para mantener el contacto entre plano y varilla.

En las Figuras 2.14.k y 2.14.l se pueden apreciar juntas de diversos órdenes.

Téngase presente que se define por orden de una junta o eslabonamiento a la
cantidad de eslabones conectados menos uno. Así pues en las Figuras 2.14.k y
2.14.l tendremos juntas de primer orden y de segundo orden respectivamente.

Existen eslabones que por cumplir un fin determinado, reciben nombres específicos.
Así pues:

- Manivela: Es un eslabón que efectúa una rotación completa con centro en uno de
sus nodos y está pivotando respecto de un elemento fijo.

- Balancín: Es un eslabón que tiene una rotación oscilatoria (es decir de vaivén)
pivotando con respecto a uno de sus nodos que es considerado fijo.

- Biela: Es un elemento de enlace que no tiene un movimiento de roto-translación

y no pivota respecto de ningún punto fijo, si puede pivotar respecto a puntos (o
nodos) en movimiento.

- Anclaje: (también llamado tierra o fijación) es el eslabón o grupo de eslabones que están sujetos en el
espacio, es decir sin movimiento con respecto al marco de referencia. Nótese que el marco de referencia
puede estar moviéndose o no.

2.- MATERIALES DE FABRICACIÓN.

En todo diseño la selección de los materiales es de fundamental importancia, por lo
que es necesario tener conocimientos básicos de materiales, metalurgia,
tecnologías mecánicas, etc. Es necesario conocer el comportamiento de los
diferentes tipos de materiales frente a la acción de agentes externos tales como:
esfuerzos, temperatura, oxidación, etc. y también de su correspondiente
composición química, estructura interna, etc.

Material, son sustancias homogéneas, de las cuales se construyen los elementos.

Los materiales para construir elementos se eligen de acuerdo a sus propiedades.

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 Video: Diseño de Elementos de Máquinas (Fuente: UCV).

2.1.- Propiedades de los Materiales.

Fig. 2.1

Las propiedades de los materiales que se deben tomar en cuenta, son:

2.1.1.- Sensoriales.- Relacionadas al efecto que producen en nuestros sentidos:

textura, olor, forma, brillo, color.

2.2.1.- Termo - Eléctricas.- Relacionadas principalmente a su capacidad de

conducir o resistir el calor y/o la electricidad.

2.3.1.- Químicas.- Relacionadas a la resistencia del material a la oxidación,

corrosión, etc.

2.2.4.- Mecánicas.- Referidas a la forma en que reaccionan los materiales cuando

actúan fuerzas sobre ellos.

Las propiedades mecánicas y tecnológicas son las más importantes y se muestran

en la siguientes figuras:
 Fig. 2.2

2.2.- Esfuerzos físicos a los que pueden someterse los

materiales.- Cuando una fuerza actúa sobre un objeto, tiende a deformarlo. La
deformación producida dependerá de la dirección, sentido y punto de aplicación
donde esté colocada esa fuerza.
 Fig. 2.3

2.3.- Ensayos en Materiales.- Con objeto de averiguar si un material es más

adecuado para soportar alguno o varios de los esfuerzos estudiados anteriormente,
se le somete a una serie de pruebas en las que se determina cada una de las
propiedades mecánicas, así como la resistencia a un determinado esfuerzo.
 Fig. 2.4

Algunos de los muchos ensayos empleados se muestran a continuación:

 Fig. 2.5

2.3.1.- Ensayo de tracción

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Video de ensayo de tracción.

Es una de las más comunes de los ensayos para conocer las cargas que pueden
soportar los materiales, se efectúan ensayos para medir su comportamiento en
distintas situaciones. El ensayo destructivo más importante es el ensayo de
tracción, en el que se coloca una probeta en una máquina de ensayo provista de
dos mordazas, una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga mientras se aplica
el desplazamiento de la mordaza móvil. Un esquema de la máquina de ensayo de
tracción se muestra en la Figura 2.4

Fig. 2.5. Probeta antes y

después del ensayo
 Fig. 2.4. Máquina de ensayo de
tracción

La máquina de ensayo impone la deformación desplazando el cabezal móvil a una

velocidad elegible. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una señal
que representa la carga aplicada, las máquinas poseen un dibujante mecánico que
grafica en un eje el desplazamiento y en el otro eje la carga leída.

La figura 2.5, muestra la forma de la probeta al inicio, al momento de llegar a la

carga máxima y luego de la rotura.

La Figura 2.6 muestra el diagrama típico (esfuerzo-deformación) obtenido en una

máquina de ensayo de tracción para un acero.
 Fig.2.6. Diagrama Esfuerzo-Deformación en aceros dúctiles al carbono.

La gráfica inicialmente está definida por una línea recta (zona elástica), en donde la
probeta se comporta literalmente como un resorte, es decir, la probeta se deforma
de manera uniforme ante la carga aplicada y si esta se suprime, la probeta regresa
a su longitud inicial. La zona elástica inicia en el origen y termina en el punto p
(punto de proporcionalidad), hasta el cual se cumple la ley de Hooke:

Donde:

: Esfuerzo normal

E: Módulo de elasticidad

: Deformación

Después de alcanzar el punto p, existe una pequeña zona, todavía elástica, que se
desvía ligeramente de la línea de proporcionalidad hasta alcanzar el punto E (punto
de elasticidad), en la cual ya no se cumple la ley de Hooke. A partir de la zona
elástica, el material comienza a deformarse de forma permanente, es decir, si se
suprime la carga, la probeta no retorna a su tamaño original. Por definición se ha
alcanzado la zona plástica del ensayo de tracción. Casi al inicio de la zona elástica,
existe un punto, en el cual el material comienza a deformarse de forma
considerable sin el aumento correspondiente de carga, denominado punto de
cedencia o fluencia (yield point). La resistencia en ese punto se designa como Sy,
resistencia a la fluencia.

Luego de la fluencia, la gráfica continúa con un ascenso lento en el esfuerzo, pero

significativo en la deformación, hasta llegar a un punto máximo, denominado
esfuerzo máximo , ó, de forma más común, esfuerzo último a la tensión, designado
como Sut. La probeta se alarga en forma permanente hasta la rotura.

El área bajo la curva Esfuerzo-Deformación ( vs ) representa la energía

disipada durante el ensayo, es decir la cantidad de energía que la probeta alcanzó a
resistir. A mayor energía, el material es más tenaz.
 Fig. 2.7.- Método de corrimiento Off.Set para calcular límite de fluencia.

Finalmente, si la curva ( vs ) del material no presenta claramente dónde

termina la zona elástica y comienza la zona plástica, se define como punto de
fluencia al esfuerzo correspondiente a una deformación permanente del 0,2%. La
figura 2.7, ilustra lo anterior, mostrando el método de corrimiento Off-Set, para
hallar de forma gráfica el límite de fluencia para una deformación permanente de
0,2%.

Para obtener un diagrama esfuerzo-deformación, como el mostrado en la figura 5,

se requiere aplicar una serie de ecuaciones en las cuales intervienen los datos
tomados en laboratorio, los cuales se ordenan como en la tabla 2.1. Estas
ecuaciones se presentan a continuación, especificando su aplicación en cada
columna de la tabla.

Tabla 2.1. Parámetros Requeridos para Elaborar el diagrama esfuerzo-

deformación

Datos de Laboratorio Columna

Pi = carga aplicada a la probeta (variable

1
durante el ensayo)

lo = longitud calibrada original 2

li = longitud calibrada bajo carga (varía por

2
efecto del ensayo)

do = diámetro calibrado original 3

 di = diámetro bajo carga Pi (varía por efecto
3
del ensayo)

Cálculos

Ao = área transversal original 4

Ai = área transversal bajo la carga Pi 4

= esfuerzo normal - (Ingeniería) 5

= esfuerzo normal - (Verdaderos) 7

= deformación (ingeniería - sin estricción) 6

= deformación (ingeniería - con estricción) 6

= deformación (verdaderos - sin 8

estricción)

= deformación (verdaderos - con 8

estricción)

Ingeniería:

(Hasta segunda variación del área), luego:

Verdaderos:

(Hasta segunda variación del área), luego:

Tabla 2.2
2.3.2.- Ensayo de Flexión (Ver video)

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Video de ensayo de Flexión.

2.3.3.- Ensayo de Torsión (Ver video)

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Video de ensayo de Torsión.

2.3.4.- Ensayo deFatiga (Ver video)

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Video de ensayo de Fatiga.

2.3.5.- Ensayo de dureza

Los métodos más usados para determinar la dureza son el Brinell y Rockwell
aunque los métodos de Vickers y de microdureza Knoop también tienen aceptación.
Existe además el método del escleroscopio Shore. Todos estos método, con
exepción de el escleroscopio, consisten en presionar con una pieza bastante dura,
durante un tiempo determinado, sobre la superficie del material que se ensaya.
Finalmente se aplica una fórmula en función de la carga y la indentación para hallar
el valor de la dureza. La importancia de la dureza Brinell es su relación directa con
la resistencia última a la tensión, en kpsi, de los aceros (HB = 2.Sut).

Brinell: 10 segundos una bola de acero de d = 10 mm.

 Carga P = 3000 Kgf acero

Carga P = 500 Kgf metales blandos

Rockwell: Utiliza una esfera de acero de diferentes diámetros y un cono de

diamante. Cada uno de ellos con diferentes cargas.

El escreroscopio Shore consiste en dejar caer un martillo sobre el material

ensayado, y en función de la altura que alcance éste, después del rebote, se
obtiene el valor de la dureza con el apoyo de una tabla.

Ver: Teoría sobre Dureza.

2.4.- Clase de Materiales

2.4.1.- De origen vegetal o animal.

Entre los más usados en maquinaria agrícola tenemos:

a).- Madera.- Se caracteriza por ser de resistencia estructural media, bajo costo y
fácil procesamiento para construir mecanismos o máquinas. La madera es un
compuesto de fibras largas de celulosa sujetas en una matriz resinosa de lignina, y
por ello tiene alta flexibilidad.

b).- Cuero.- Proviene de los animales. Antes de ser empleado se le somete a un

proceso de curtido para asegurar su resistencia al intemperismo.

c).- Goma natural.- Proviene del árbol del caucho. Adicionándole azufre se
transforma en caucho blando (adición de 2-20% de azufre) o caucho duro (adición
de 30-50% de S).

Figura 2.8. Madera y goma natural empleadas en la construcción de

maquinaria.
2.4.2.- Metálicos Ferrosos.

a).- Fierro.- Es el material más utilizado en las maquinaria por su bajo costo y su
facilidad de procesamiento. Según el método de elaboración se distinguen distintos
tipos de fierro, por ejemplo: fundido blanco, fundido gris, templado, maleable, etc.

Ver videos sobre metales:

Parte I.

Parte II.

Parte III.

Parte IV.

b).- Acero.- Es fierro cuyo contenido de carbono varia entre 0.05 a 1.76%. Se
caracteriza por su alta resistencia estructural.

Existen diversas aleaciones de acero que le dan características especiales por

ejemplo con manganeso tiene alta resistencia al choque, con níquel tenacidad, con
cromo es duro e inoxidable.

Aceros Aleados:

Cromo: Origina formación carburos cromo y refina estructura de grano. Aumenta

tenacidad y dureza.

Níquel: Produce mejor núcleo. Mejora Sy y Sut sin reducir ductilidad.

Manganeso: Disuelve ferrita y forma carburo cromo.

Cromo: Origina formación carburos cromo y refina estructura de grano. Aumenta

tenacidad y dureza.

Silicio: Desoxidante. Material frágil y estabiliza carburos.

Molibdeno: Se usa con otros elementos de aleación. forma carburos y disuelve la

ferrita. alta tenacidad.

Vanadio: forma carburos y tamaño fino de granos. Acero para herramientas.

Tungsteno: produce estructura fina y densa. Aumenta tenacidad y dureza

conservándola aun al rojo vivo.

Para designar los distintos tipos de acero, la AISI/SAE (American Iron and Steel
Institute/ Society of Automotive Engineers) utiliza un sistema de 4 dígitos, donde
los dos primeros dígitos indican los elementos de aleación principales y los dos
últimos indican la cantidad de carbono presente, expresada en centésimas de
porcentaje. Ver Cuadro 02

Tabla 2.3. DESIGNACIONES AISI/SAE DE ALEACIONES DE ACERO

Otra entidad que emite estándares para el acero es la American Society for Testing
of Materials (ASTM).

2.4.3.- Metálicos No Ferrosos.- Comprende todos los metales a excepción del

hierro.

o Su utilización no es tan masivas como los productos férreos (hierro, acero y

fundición) pero tienen una una gran importancia en la fabricación de gran
cantidad de productos, por propiedades como, en ocasiones:
o El bajo peso específico.
o La resistencia a la oxidación condiciones ambientales normales.
o La fácil manipulación y mecanizado.
o Las aleaciones de productos no ferrosos tienen gran cantidad de
aplicaciones:
o Monedas (fabricadas con aleaciones de cobre, níquely aluminio).
o Filamentos de bombillas (de wolframio).
o Material de soldadura de componentes electrónicos (estaño-plomo).
o Recubrimientos (cromo, níquel, zinc).
o Etc.
o En general, los metales no ferrosos son blandos y tienen poca resistencia
mecánica. Para mejorar sus propiedades se alean con otros metales.

Atendiendo a su densidad, se pueden clasificar en:

Los metales no ferrosos, ordenados de mayor a menor utilización, son:

o Cobre(y sus aleaciones).

o Aluminio.
o Estaño, plomo.
o Zinc.
o Níquel.
o Cromo.
o Titanio.
o Magnesio.

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Video: Selección e identificación de metales no ferrosos.

a).- Cobre.- Tiene alta conductividad térmica y eléctrica y no es magnético. Su

aleación con Zinc produce el latón, y con estaño produce el bronce.

b).- Zinc.- Tiene resistencia a la corrosión. Es tóxico para humanos. Se utiliza para
galvanizar metales (resistencia al oxidamiento).

c).- Estaño.- Tiene resistencia a la corrosión.

d).- Plomo.- Resistente a la corrosión por acción de los ácidos, es tóxico.

e).- Aluminio.- Tiene buena conductividad térmica y eléctrica (aunque menor a la

del cobre). Aleado con silicio y magnesio se usa en culatas y pistones de motores.
Es el metal no ferroso de mas amplio uso.

f).- Sinterizados.- Cuando los materiales no se pueden unir por fundición, se usa
el sinterizado.

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Video: Proceso de Sinterizado - Pulvimetalurgía.

Ver: Teoría sobre Los Metales

2.4.4.- Sintéticos.

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Video: Clasificación de Polimeros.

Actualmente, el uso de materiales no metálicos en la construcción de maquinaria se
incrementa rápidamente. Hay 3 categorías de materiales sintéticos de interés:

a).- Polimeros (plasticos).- Se fabrican a partir del petróleo o el carbón. Se

caracterizan por tener peso reducido, resistencia mecánica baja, alta resistencia a
la corrosión, alta resistencia dieléctrica, facilidad de manufactura y un costo bajo.

o Termoplastes.- Material flexible y moldeable por calentamiento por

ejemplo polivinilo de cloruro (PVC), polietileno, polystirol, poliamidas, vidrio
acrílico.
o Elastómeros.- Material elástico que se deja vulcanizar por ejemplo el
caucho sintético utilizado en neumáticos.
o Duroplaste.- Material que se puede endurecer por calentamiento. Una vez
formados, no pueden ser recalentados para moldearlos con otra forma. por
ejemplo melamina.

Figura 2.9. Bandeja para plantines (termoplaste), llantas (elastómeros),

casco (duroplaste).

b).- Ceramicos.- Los materiales cerámicos de ingeniería suelen ser compuestos de

elementos metálicos y no metálicos. Pueden ser únicamente un óxido de un metal,
mezclas de óxidos metálicos, carburos, boruros, nitruros y otros elementos como el
Al2O3, el MgO, el SiC y el Si3N4. Tienen una resistencia a la compresión bastante
alta, elevada resistencia al desgaste por abrasión, durabilidad química y resistencia
a altas temperaturas.

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Video: Materiales ceramicos - Generalidades.

Son demasiado duros para maquinar mediante técnicas convencionales, y por lo

general son formados por compactación de polvos y después quemados o
sinterizados para formar enlaces entre partículas, lo que incrementa su resistencia.
A menudo se utilizan compuestos cerámicos rociados por plasma como
recubrimiento duro sobre sustratos metálicos, a fin de obtener superficies
resistentes al desgaste y la abrasión.

Se les utiliza en diversos elementos como: rotores de turbocargadores, armaduras

ligeras, válvulas de los caños de agua, herramientas cortantes, cojinetes de bolas,
elementos refractarios y elementos sometidos a desgaste como pistones, cilindros,
rejas, discos, etc.
 Figura 2.10. Diversos elementos construidos con material cerámico.

c).- Compuestos.- Suelen ser una combinación de un material resistente y fibroso

(como el vidrio, el grafito o las fibras de boro) cementado en una matriz de resina,
como un epoxi o un poliéster. Pueden tener cualquier combinación de propiedades
que se desee.Los materiales compuestos tienen uso en aplicaciones d alto esfuerzo
dadas sus elevadas razones resistencia/peso.

Figura 2.11. Estructura de un material compuesto.

 Figura 2.12. Espaciador construido del material compuesto MEGALIFEXT,
resiste esfuerzos hasta de 140 N/mm2.

d).- Materiales Inteligentes.- Son materiales que responden a cambios en:

temperatura, humedad, pH, campos magnéticos o eléctricos.

Al momento los materiales inteligentes de mayor desarrollo son:

o Materiales piezoeléctricos.- Se caracterizan por un cambio de forma

rápido y lineal en respuesta a un campo eléctrico. Se usan para trabajar con
sonido, como en los pequeños auriculares de teléfonos celulares.
o Materiales electroestrictivos y magnetoestrictivos.- Materiales que
cambian en tamaño en respuesta a un campo eléctrico o magnético, y que
producen un voltaje cuando se estiran.
o Materiales reológicos.- Cambian su forma instantáneamente cuando se
les aplica una carga eléctrica o magnética.
o Materiales Termo Responsivos o Aleaciones con Memoria de Forma.-
Son materiales que reaccionan a cambios en temperatura. Por ejemplo un
pedazo recto del alambre SMA, llamado Nitinol (aleación de niquel y titanio),
puede ser doblado a cualquier forma. Si lo calentamos a 90 oC, el alambre
vuelve a su forma recta original.

Figura 2.13. Alambre Nitinol con memoria de forma.

o Materiales Sensitivos al pH.- Cambian su color según el pH.

o Materiales Electro-Crómicos.- Cambian sus propiedades ópticas cuando
se les aplica un voltaje.
o Fullerenes.- Moléculas esféricas encapsuladas con átomos de carbono en
las esquinas de estructuras poliédricas consistentes de pentágonos y
hexágonos.
o Gels Inteligentes.- Gels que se encogen o hinchan por un factor hasta de
1 000, y que pueden ser programados para absorber o liberar fluidos en
respuesta a un estimulo físico o químico.

Los Sistemas de Materiales Inteligentes, son sistemas estructurales hechos por el

hombre inspirándose en modelos de la naturaleza.
Los sistemas naturales tienen muchas cualidades: precisión, eficacia, funcionalidad,
durabilidad y adaptabilidad; las que son emuladas por los sistemas de materiales
inteligentes. Para lograrlo se utilizan 03 herramientas básicas:

o Sensores.- Aálogos al sistema nervioso del hombre, sirven para registrar

información interna y externa de importancia.
o Actuadores (motores).- Hacen un trabajo similar al de los músculos.
o Centros de control computarizados.- Actúan como el cerebro del
sistema, tomando decisiones en base de la información que reciben de los
sensores, y emitiendo ordenes a los actuadores.

Figura 2.14. Sistema de control inteligente, que mantiene la posición de las

boquillas de una asperjadora, a una altura constante sobre las plantas.

2.5.- Tratamiento Térmicos del Acero

El tratamiento térmico se refiere a acciones con las que se interrumpe o varía el

proceso de transformación descrito por el diagrama de equilibrio. Otras operaciones
químicas se agrupan algunas veces bajo el nombre de tratamiento térmico. Las
operaciones comunes de tratamiento son: recocido, templado, revenido y templado
superficial.

2.5.1.- Recocido: Cuando un material se somete a trabajo en frío o en caliente, se

inducen esfuerzos remanentes o residuales y, además, el material generalmente
adquiere una gran dureza debida a estas operaciones de labrado. Tales acciones
cambian la estructura del material, de modo que ya no queda representada por el
diagrama de equilibrio. El recocido es una operación de calentamiento que permite
que se transforme el material de acuerdo con el diagrama de equilibrio. El material
por recocer se calienta a una temperatura que está aproximadamente a 55ºC sobre
la temperatura crítica. Se mantiene esta temperatura por un tiempo suficiente para
que el carbono se disuelva y difunda a través del material. El objeto tratado se deja
enfriar luego lentamente, por lo general en el mismo horno en el que fue tratado. Si
la transformación es completa, se dice entonces que se tiene un recocido total. El
recocido se emplea para suavizar un material y hacerlo más dúctil, para eliminar
esfuerzos remanente y para refinar la estructura del grano.

2.5.2.- Normalizado: Las piezas que han de normalizarse pueden ser calentadas a
una temperatura un poco más alta que la del recocido total. Esto produce una
estructura granular más gruesa, que es más fácilmente maquinada si el material es
un acero de bajo carbono. En el proceso de normalizado la pieza se enfría en aire
tranquilo a la temperatura del ambiente. Puesto que este enfriamiento es más
rápido que el lento que se usa en el recocido total, se dispone de menos tiempo
para el equilibrio y el material queda más duro que el acero totalmente recocido. El
normalizado se utiliza con frecuencia como la operación de tratamiento final de un
acero. El enfriamiento de aire tranquilo equivale a un templado (endurecimiento)
lento.

2.5.3.- Templado: El acero eutectoide que se recuece totalmente consiste por

completo en perlita, que se obtiene a partir de la austenita en condiciones de
equilibrio. Un acero hipoeutectoide totalmente recocido consistirá en perlita más
ferrita, en tanto que un acero hipereutectoide en la condición de recocido total
consistiría en perlita más cementita. La dureza del acero con un determinado
contenido de carbono depende de la estructura que reemplaza a la perlita cuando
no se realiza el recocido total.

La ausencia de tal recocido indica una intensidad más rápida de enfriamiento. La

rapidez de enfriamiento es el factor que determina la dureza. Una rapidez de
enfriamiento controlada en un material caldeado constituye el proceso que recibe el
nombre de templado. Un temple (endurecimiento) ligero se obtiene por
enfriamiento en aire quieto que, como ya se ha visto, es el que se obtiene en el
proceso de normalizado. Las dos sustancias más utilizadas para templar son el
agua y el aceite. El templado en aceite es un proceso muy lento, pero evita las
grietas de temple que se originan por la expansión rápida del objeto que se trata. El
templado en agua se emplea en aceros al carbono y para aceros de baja aleación y
de mediano carbono.

La eficacia del endurecimiento depende del hecho de que cuando la austenita se

enfría no se transforma instantáneamente e perlita, sino que se requiere tiempo
para iniciar y completar el proceso. Puesto que la transformación cesa
aproximadamente a 425 ºC, esto puede ser evitado enfriando de manera rápida el
material a una temperatura menor. Cuando el material es enfriado rápidamente
hasta 200 ºC o menos, la austenita se transforma en una estructura llamada
martensita. Esta es una solución sólida sobresaturada de carbono en ferrita, y es la
clase de acero más dura y resistente.

Si el acero es enfriado en forma rápida hasta una temperatura entre 200 ºC y 425
ºC, y se mantiene ahí por un tiempo suficientemente largo, la austenita se
transforma en un material que por lo general se llama bainita. Esta es una
estructura intermedia entre la perlita y la martensita. Aunque hay varias
estructuras que pueden identificarse entre las temperaturas dadas, dependiendo de
la temperatura que se use, se conocen colectivamente como vainita. Mediante la
elección de esta temperatura de transformación se puede obtener casi cualquier
variedad de estructura. Tales variantes van desde la perlita gruesa hasta la
martensita fina.

2.5.4.- Revenido: Cuando una probeta de acero ha sido endurecida totalmente

resulta ser dura y frágil en extremos y con esfuerzos remanentes altos. El acero
queda inestable y tiende a contraerse al envejecer. Esta tendencia aumenta cuando
la probeta se somete a cargas aplicadas exteriormente debido a que los esfuerzos
resultantes contribuyen aun más a la inestabilidad. Dichos procesos internos
pueden ser eliminados por un proceso de calentamiento ligero llamado de alivio de
esfuerzos, o por una combinación de alivio de esfuerzo y suavizado que se
denomina revenido. Después de que la probeta ha sido endurecida totalmente por
el templado desde arriba de la temperatura crítica, se recalienta a una temperatura
inferior a la crítica durante cierto tiempo y luego se deja enfriar a aire tranquilo. La
temperatura a la cual se le recalienta depende de la composición y del grado de
dureza o de tenacidad que se deseen. Esta operación de recalentamiento libera el
carbono retenido en la martensita, formando cristales de carburo. La estructura
obtenida recibe el nombre de martensita revenida.

2.5.5.- Templado Superficial:

El objeto de esta acción de endurecimiento es producir una corteza (o superficie

exterior) dura en una probeta o una pieza de acero de bajo carbono, reteniendo al
mismo tiempo la ductilidad y la tenacidad en el núcleo. Esto se logra aumentando el
contenido de carbono en la superficie, es decir, carburizándola. Pueden utilizarse
carburizantes o gaseosos. El proceso consiste en introducir la pieza por carburizar
en el seno de un material carburizante durante un tiempo a temperatura
establecida, dependiente del espesor de la corteza dura que se desee y de la
composición de la pieza. Esta última puede ser luego templada directamente desde
la temperatura de carburizado, y revenida, o bien en algunos casos debe ser
sometida a un tratamiento térmico doble a fin de asegurar que el núcleo y la
corteza estén en las condiciones apropiadas. Algunos de los procesos más útiles de
templado superficial son los que se denominan carburizados en paquetes o en gas,
nitrurizado, cianurizado, endurecimiento por inducción y endurecimiento a la flama.

2.6.- Sistemas de designación númerica del acero

Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a través de su

composición química, por ejemplo utilizando la norma AISI:

Tabla 2.4.

Nº AISI: Descripción Ejemplo

10XX Son aceros sin aleación con 0,XX % de C (1010; 1020; 1045)

41XX Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr (4140)

51XX Son aceros aleados con Mn, Si y C (5160)

La Tabla 2.5 relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de resistencia,

ductilidad y dureza, conceptos que se explicarán más adelante. Sirve para
relacionar la composición química y las propiedades mecánicas de los aceros. En las
Tablas 2.6 y 27 se entrega información detallada de la composición química de
diversas aleaciones listadas en base su número AISI-SAE.
 Tabla 2.5.- Propiedades Mecánicas. Barras de acero en caliente.
Resistencia Límite de
Nº SAE o Alargamiento Dureza
a la tracción fluencia
AISI en 50 mm Brinell
Rm Re
Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %
1010 40,0 392,3 30,2 292,2 39 109
1015 42,9 420,7 32,0 313,8 39 126
1020 45,8 449,1 33,8 331,5 36 143
1025 50,1 491,3 34,5 338,3 34 161
1030 56,3 552,1 35,2 345,2 32 179
1035 59,8 586,4 38,7 377,5 29 190
1040 63,4 621,7 42,2 413,8 25 201
1045 68,7 673,7 42,2 413,8 23 215
1050 73,9 724,7 42,2 413,8 20 229
1055 78,5 769,8 45,8 449,1 19 235
1060 83,1 814,9 49,3 483,5 17 241
1065 87,0 853,2 51,9 509,0 16 254
1070 90,9 891,4 54,6 535,4 15 267
1075 94,7 928,7 57,3 560,9 13 280
1080 98,6 966,9 59,8 586,4 12 293

Composición química de los principales aceros al carbono.

o Tabla 2.6 : Designación AISI con cuatro componentes

o Tabla 2.7 : Designación AISI con ocho componentes

La segunda forma de designar los aceros es a través de su resistencia mecánica en tracción, es el caso de
los aceros:

Tabla 2.8

A37-24ES A: Acero
A44-28ES ES: Estructural soldable
A63-42ES H: Para hormigón

La primera cifra indica la resistencia a la tracción en kg/mm2, la segunda cifra indica la resistencia a la
fluencia en kg/mm2.

En la siguiente tabla se entregan los valores de resistencia y ductilidad de los aceros para uso estructural
y de barras para hormigón armado.
 Tabla 2.9

Resistencia Límite de
Grados del Alargamiento
a la tracción fluencia
Acero en 50 mm
Rm Re
Kgf/mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %
A37-24ES 37 363 24 235 22
A42-27ES 42 412 27 265 20
A52-34ES 52 510 34 324 18

A44-28H 44,9 440 28,6 280 16

A63-42H 64,2 630 42,8 420 (*)

(*): (700/Rm) - K >= 8, K es un coeficiente que depende del diámetro nominal de la barra (e) y cuyo valor se indica a continuación.

Tabla 2.10

e (mm) : 8 10 12 16 18 20 22 25 28 32 36
K : 2 1 0 0 0 0,5 1 2 3 4 5

Fuente: Norma chilena NCh 203 of. 77

Para poder reconocer un acero al momento de adquirirlo, se utiliza una clave de colores que se pinta en la
sección de las barras, se entrega a continuación los códigos de color para los aceros distribuídos por la
empresa SABIMET.

Para aluminio, se usa la letra A como prefijo: El primer número después del literal indica el
procesamiento. el segundo número indica el grupo de aleación. el tercer número indica el límite de
impurezas y los dos últimos señalan tipos de aleaciones especiales.

Tabla 2.11

A0 aleación fundida A9 aleación forjada

Aluminio con pureza 99% AX1XXX
Aleaciones con Cobre AX2XXX
Aleaciones con Manganeso AX3XXX
Aleaciones con Silicio AX4XXX
Aleaciones con Magnesio AX5XXX
Aleaciones con Magnesio y Silicio AX6XXX
Aleaciones con Zinc AX7XXX

Para el bronce y el magnesio se tiene una designación similar al de los metales señalados anteriormente.

2.7.- Tensiones, Deformaciones, Relación Tensiones-Deformaciones.

2.7.1.- Esfuerzos (El alumno ya tiene pleno conocimiento, por que el curso de resistencia de materiales
es pre requisito del presente curso).

Ver Ayuda

Figura 2.15.- Animación de las fuerzas y momentos actuantes en los cortes respectivos.
2.7.2.- Fatiga

Figura N0 2.16_A Eje rotatorio que presentó falla por fatiga, con inicio de grieta en chavetero
del eje

Cada vez son más las partes de piezas que deben ser diseñadas usando el criterio de fatiga. Los esfuerzos
variables están casi siempre presente en las máquinas. Ya en el año 1852 el ingeniero alemán Wholer
afirmaba: El hierro y el acero pueden romperse bajo un esfuerzo inferior, no sólo al esfuerzo de
ruptura estático, sino también inferior al límite elástico, siempre que el esfuerzo se repita un
número suficiente de veces. El fenómeno de ruptura bajo cargas variables se denomina Falla por
Fatiga.

Las teorías de fatiga clásicas aparecen en toda literatura asociada al diseño de elementos de máquinas.
Ocuparemos las pricipales teorías pero debemos contar con material adicional como son las tablas de
coeficientes de concentración de esfuerzos. Los principales casos que se usan en la práctica se muestran
en la figura 2.15.
 Figura N0 2.16 Criterios de diseño clásicos

Se acepta comúnmente que la falla por fatiga comienza con la formación de una pequeña grieta o fractura
que se inicia en un punto (foco), donde existe un alto valor del esfuerzo (concentrador de esfuerzos). Una
vez iniciada la fractura, ésta se propaga hasta que la sección resistente de la pieza disminuye a tal grado,
que acontece la ruptura.

La superficie de la pieza fracturada por fatiga, normalmente presenta una forma característica, con dos
zonas claramente definidas: una zona lisa que corresponde a la zona de propagación de la fisura y una
zona granulada que corresponde a la fractura final.

La figura 2.16 corresponde a típicos esfuerzos variables que se asemejan a cargas reales en los
elementos.
 Figura N0 2.17 Modelos de cargas variables

2.7.2.1.- Parámetros que infuyen en la ruptura a la fatiga.

a).- Forma en que se aplican los esfuerzos:

o Frecuencia: En general se observa poca variación del límite de resistencia a la fatiga con la
variación de la frecuencia de la carga.(2 %)
o Forma de aplicación de los esfuerzos: Se ha comprobado que la historia de la carga de la pieza
tiene gran importancia en la falla por fatiga.
o Tensiones internas o residuales: La distribución de esfuerzos residuales se suma a la
distribución de esfuerzos causada por las solicitaciones externas. En general se puede decir que los
esfuerzos residuales de tracción disminuyen la resistencia a la fatiga de un elemento, en cambio los
esfuerzos residuales por compresión contribuyen a aumentar la duración de la pieza.

b).- Dimensiones y estado superficial de las piezas:

o Dimensiones: Se ha comprobado que las propiedades de resistencia mecánica de una pieza,

disminuyen a medida que aumenta el tamaño de la misma. Este mismo fenómeno ocurre con la
resistencia a la fatiga.
o Entallas y concentradores de esfuerzos: estas singularidades o discontinuidades producen
aumentos localizados de los esfuerzos, lo que es equivalente a una disminución de las propiedades
mecánicas de la pieza en esos puntos.
o Terminación superficial: Las irregularidades en la terminación superficial de una pieza, actúan
produciendo el efecto de concentradores de esfuerzo.
 o Temperatura: La temperatura tiene un efecto notable en la resistencia a la fatiga. Piezas
sometidas a esfuerzos cíclicos a temperaturas mayores que las ambientales tienen una menor
duración.

2.7.2.2.- Resistencia a la fatiga y curva S-N.

La resistencia a la fatiga intrínseca se obtiene en laboratorio bajo las siguientes condiciones:

o Ensayo de flexión rotativa.

o Superficie pulida a espejo.
o Probeta de sección circular de 0.3 pulgadas de diámetro.
o Sin presencia de esfuerzos residuales ni concentradores de esfuerzo.

Los niveles de esfuerzos y respectivos ciclos de duración se grafican en un diagrama bilogarítmico,

conocido con el nombre de curva S-N o diagrama de Wh•oler (ver figura 2.17):

Figura N0 2.18 Típico gráfico de Wh•oler para la resistencia a la fatiga de un acero:

UNSG41300; Sut = 116 kpsi máximo.

Se ha demostrado experimentalmente que los materiales ferrosos pueden resistir un número infinito de
ciclos si los esfuerzos están bajo un cierto valor límite de carga. Para un esfuerzo completamente
invertido, este valor límite recibe el nombre de límite de resistencia a la fatiga (límite de endurancia).

Haciendo ensayos de fatiga a la flexión para diferentes aceros, se obtuvo una relación empírica entre el
valor de la resistencia a la ruptura Sr y el valor límite de resistencia a la fatiga (Sn).
 [1]

En el caso de metales como el aluminio y otras aleaciones no ferrosas, no existe un límite de resistencia a
la fatiga definido. Por este motivo, este valor se define para un número de ciclos determinado. Para el
Aluminio se considera para N = 5x10 8 ciclos.

Para el acero este valor se considera para N = 106 ciclos. Dicho valor se modifica en función de los efectos
de carga, tamaño y terminación superficial principalmente. De esta forma, la resistencia a la fatiga de una
pieza de acero cualquiera, para N = 106 ciclos, está dada por:

[2]

La figura 2.18 muestra por ejemplo valores para el coeficiente de superficie C s para distintas calidades en
función de la resistencia a la ruptura del acero. Valores para los distintos coeficientes Ci se encuentran en
los libros de resistencia de los materiales y/o Mecánica de Sólidos.

Figura N0 2.19 Coeficiente de superficie.

2.8.- Esfuerzo de Contacto.

La teoría de contactos que permite evaluar los esfuerzos entre las superfiies bajo carga se denomina
Teoría de Hertz. El diseño de elementos como los rodamientos y los engranajes generan fuerzas de
contacto que esta teoría es capaz de predecir. La Tabla 2.12 mostrada permite determinar los esfuerzos
de contacto en cada caso.

Tâbla N0 2.12 Cálculo de esfuerzos de contacto. Teoría de Hertz.

La nomenclatura usada es la siguiente:

P0 Máximo esfuerzo de compresión.

a Semi ancho de la zona de contacto.
P Carga total sobre la esfera.
P1 Carga por pulgada axial sobre el cilindro.
v=
Coeficiente de roce considerado en todos los casos.
0.3
R Radio de la esfera o cilindro sobre el plano.
R1, R2 Radios de ambos cilindros o esferas respectivamente.
E1, E2 Módulo de elasticidad de cada cilindro o esfera respectivamente.

2.9.- Teorías de Falla (Criterios de fluencia y fractura).

Se entiende por falla aquella situación en que un elemento mecánico ya no puede cumplir de manera
satisfactoria con la función para la cual fue creado, ya sea porque se ha deformado plásticamente, se nos
ha desgastado o se nos ha fracturado.

Las teorías de falla tratan de describir las condiciones bajo las cuales puede fallar un elemento mecánico.
Por lo tanto, la falla de una pieza, implica estados de esfuerzos en un punto que superan la capacidad
inherente del material de soportar dichas cargas, así la suposición básica que constituye el marco de
referencia para todas las teorías de falla es esto se producirá cuando el esfuerzo principal máximo o el
esfuerzo cortante máximo, alcance o supere el valor del mismo parámetro obtenido en una prueba de
tensión simple.

A lo largo de los años se han postulado un sin número de teorías de falla, mencionándose a continuación
una de las más importantes, así como el tipo de material para el que son valida.

n. Teoría del Esfuerzo Normal Máximo (Materiales frágiles).

o. Teoría del Esfuerzo cortante Máximo (Materiales dúctiles).
p. Teoría de la Energía Máxima de la Distorsión (Materiales dúctiles).
q. Teoría de Mohr Modificada (Materiales frágiles).

a. Teoría del Esfuerzo Normal Máximo.

Esta teoría establece lo siguiente: la falla de un elemento sometido a un estado multiaxial de esfuerzos se
producirá cuando cualquiera de los esfuerzos principales alcance a superar la resistencia máxima del
material.

La falla se produce siempre que el mayor esfuerzo principal sea igual a la resistencia de fluencia, o a la
resistencia última del material.

Si en un estado de esfuerzo triaxial se tiene que:

La falla se produce siempre que:

 Esta teoría expresa que sólo el mayor
esfuerzo principal predice falla. Tal
predicción no concuerda con los datos
experimentales. Sólo los puntos ubicados en
el I y el III cuadrante se clasifican como
seguros, pero no los puntos ubicados en el II
y IV cuadrante. Ver figura 2.20.

Fig.2.20. Representación gráfica de la teoría del

esfuerzo normal máximo.

b. Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo

La falla de un elemento sometido a un estado multiaxial de esfuerzos se producirá cuando el esfuerzo

cortante producido en la pieza alcance o supere al esfuerzo de corte que se produce en el punto de
fluencia de una probeta sometida a una prueba de tensión simple.

De ese modo, se sabe que el esfuerzo cortante máximo ( ) producido en un elemento sometido a un
estado biaxial de esfuerzos se puede calcular mediante la expresión siguiente:

También, con ayuda del círculo de Mohr se puede ver que:

 Círculo de Mohr

Por otro lado, se sabe que en una probeta sometida a una carga axial (como en la prueba de tensión),
sobre planos a un ángulo de 45º con respecto a los planos perpendiculares a la carga aplicada, se produce
un esfuerzo cortante máximo que es igual a la mitad del esfuerzo normal producido, esto es:

Y cuando se alcanza el punto de fluencia:

Por lo tanto:

Debiéndose cumplir lo siguiente:

Debiéndose cumplir con la condición de que y sean de signos opuestos, esto es, uno debe actuar a
compresión y el otro a tensión. En dado caso, que ambos sean a tensión ó ambos a compresión debe
satisfacerse lo siguiente:

La solución gráfica de esta teoría la desarrolló el ingeniero Paolo Tresca y se muestra en la figura.
 Esta teoría es fácil de emplear y siempre da
predicciones seguras con respecto a los
resultados de ensayos. se utiliza únicamente
para predecir la fluencia y, por lo tanto, sólo
se aplica a los materiales dúctiles. Ver figura
2.21.

Fig. 2.21.- Representación gráfica de la teoría del

esfuerzo cortante máximo

c. Teoría de la Energía Máxima de Distorsión.

Esta teoría fue propuesta por Huber y mejorada posteriormente por Von Mises y Hencky por lo que
también se le conoce como criterio de Mises-Hencky.

Esta teoría surgió al observar el comportamiento de los materiales sometidos a cargas hidrostáticas y
establece lo siguiente: “La falla de un elemento sometido a un estado multiaxial de esfuerzos se producirá
cuando la energía de distorsión por unidad de volumen alcance o supere la energía de distorsión por
unidad de volumen que se tiene en el punto de fluencia en una prueba de tensión simple”.

Se puede establecer entonces que la cantidad de energía invertida en deformar un material es el área bajo
la curva en el diagrama esfuerzo-deformación de ingeniería (figura 2.22A) y se puede calcular por medio
de la ec. siguiente:

Donde:

Uv = Es la energía que absorbe el material en el cambio de volumen.

Ud = es la energía por cambio de forma (distorsión).

Despejando a Ud se tiene:
 Fig. 2.22A.- Área bajo la curva en el diagrama esfuerzo-deformación de Ingeniería

Para un estado multiaxial de esfuerzos, la energía de distorsión para unidad de volumen, se puede
calcular así:

donde G es el modulo de elasticidad al corte y y son los esfuerzos principales. Para calcular la
energía máxima de distorsión por unidad de volumen en le punto de fluencia en una prueba de tensión
simple se considera lo siguiente:

La primera, por que se trata de una prueba de tensión y la segunda condición porque se esta
considerando en el punto de fluencia.

Así, Sustituyendo en la ec. se obtiene:

Igualando ambas expresiones se puede establecer que un elemento será seguro siempre y cuando se
cumpla lo siguiente:

Y aplicando un factor de seguridad (n) la ecuación de Von Mises quedaría así.

 Esta teoría siempre da predicciones
seguras con respecto a los resultados de
ensayo.

Fig. 2.22 Representación gráfica de la teoría de la energía

de la distorsión.

Comparación de las tres Teorías de Esfuerzo:

En la figura 2.23, puede observarse el

contraste de las tres teorías de falla, la cual
revela, para la teoría del esfuerzo normal
máximo, inseguridad en las partes superior del
cuadrante IV y la parte inferior del cuadrante
II. También se observa la elipse inclinada que
establece la zona de seguridad de la teoría de
la energía de la distorsión y su correspondencia
con los resultados experimentales. Por último,
la rigidez de la teoría del esfuerzo cortante
máximo, que aunque muy segura por su
correspondencia con los resultados
experimentales, su aplicación se limita sólo a
materiales dúctiles.

Figura 2.23.- Representación gráfica de las tres

teorías de falla.

d. Teoría de Mohr Modificada.

Esta teoría fue sugerida por el ingeniero alemán Otto Mohr y puede utilizarse para predecir el efecto de un
estado biaxial de esfuerzos en un material frágil cuando se encuentran disponibles los resultados de varios
tipos de ensayos. Supóngase que a un material frágil se le somete a una prueba de tensión y a una

prueba de compresión y apartir de ellos se obtienen la resistencia máxima a tensión ( ) y la

resistencia máxima a compresión ( ) para dicho material el estado de esfuerzos producido en el punto

de esfuerzo máximo se presenta en la figura 2.24A. Para poder analizar el caso cuando y tienen
signos opuestos, se realiza una prueba de torsión y a partir de dicho ensayo se determina la resistencia

máxima al corte del material ( ). Dibujando al círculo con centro en el origen del sistema de
coordenadas nos representa al estado de esfuerzos correspondiente a la falla en una prueba de torsión.

Fig. 2.24A Círculos de Mohr correspondientes a las pruebas de tensión, compresión y torsión.

El criterio de Mohr es lógica extensión de este hecho y de acuerdo con él, un estado de esfuerzos dado es
seguro si su representación mediante un círculo éste queda dentro completamente del área limitada por la
envolvente de los círculos correspondientes a los datos obtenidos en las distintas pruebas realizadas.

A la teoría de Mohr todavía se le puede hacer un pequeño cambio para ponerla de acuerdo con los
resultados experimentales, consiste en extender las líneas del primer y tercer cuadrante dentro del
segundo y cuarto como se puede apreciar en la figura 2.22B. Esta teoría se aplica mejor al diseño en
forma gráfica.
 Fig. 2.24B Representación gráfica de la teoría de Mohr Modificada.

En el primer cuadrante debe cumplirse:

Y en el tercer cuadrante debe cumplirse que:

Lectura:

Teoría de falla Estática.

Teoría de falla Dinámica - Fatiga.

Análisis de la mecánica de fractura.

2.10.- Coeficientes de seguridad.

Se habla de resistencia de un material cuando se refiere al valor numérico de algún material para el cual
se alcanza alguna condición de criticidad. Por ejemplo hablamos de resistencia a la flexión, resistencia a la
fatiga, etc. Es común que la mayoía de los autores se refiera a la resistencia de un material con la letra S
como símbolo. El valor dado como resistencia de un material siempre se refiere al mínimo valor
encontrado experimentalmente.

Adicionalmente siempre existirá en el diseño un grado de incertidumbre sobre los parámetros usados.
Entre las incertezas mencionadas en la literatura se pueden considerar a manera de ejemplo:

o Composición del material y sus efectos sobre sus características de resistencia.

o Falta de homogeneidad que permite que existan zonas de menor resistencia.
o Efectos de procedimientos que afectan las superficies, tales como la soldadura.
o Aplicación de las cargas (intensidad, zona de aplicación, variabilidad en el tiempo).
 o Concentradores reales de esfuerzos difíciles de cuantificar.
o Efectos de desgaste y corrosión.

Para evaluar la seguridad con que se realiza un cálculo de esfuerzos los autores se refieren al término

permisible o admisible ( ). Por ejemplo AISC especifica la relación que debe cumplirse entre la
resistencia mínima S y el esfuerzo permisible sperm según lo indicado en la tabla siguiente:

Factores de seguridad según norma AISC

Tensión 0.45 S0 0.60

S0

Corte
= 0.40 S0

Flexión 0.60 S0 0.75

S0

Aplastamiento
= 0.90 S0

Donde S0 es la resistencia a la fluencia. Norton clasifica en tres categorías las incertidumbres respecto a la
seguridad en el diseño, designados como factores F1, F2 y F3 asociados a problemas de material,
condiciones de operación y modelos de cargas respectivamente.

Factores de seguridad propuestos por Norton

Factor:
Información Calidad de información
F1

El material realmente utilizado fue aprobado

1.3
Datos representativos del material disponible a
Datos del
partir de pruebas 2
material

Datos suficientemente representativos del 3

disponible de
material disponible a partir de pruebas
prueba

Datos poco representativos del material 5

disponibles a partir de pruebas

Factor:
Información Calidad de información
F2

Idénticas a las condiciones de prueba del

material 1.3
Condiciones
del entorno Esencialmente en un entorno de ambiente de 2
en el cual se habitación
utilizará 3
Entorno moderadamente agresivo
 Factor:
Información Calidad de información
F3

Entorno extremadamente agresivo

5
Los modelos han sido probados con
experimentos
1.3
Modelos
analíticos Los modelos representan al sistema con
2
para carga y precisión
esfuerzos
3
Los modelos representan al sistema sin
precisión
5
Los modelos son una burda aproximación.

Para materiales dúctiles se trabaja con el mayor valor, es decir, se aplica:

Para materiales frágiles a menudo se utiliza el doble del valor dado para materiales dúctiles, es decir:

Respecto a las fuerzas presentes en cualquier problema dado, las normas permiten considerar la mayoría
de los efectos reales en función de la siguiente expresión:

Donde F será la fuerza total usada en el procedimiento de cálculos de la pieza. Wm es la suma de los

pesos muertos (peso de estructura de acero, peso materiales y partes soportantes), Wv es el peso de
las cargas vivas (peso de equipos, personal, nieve). La consideración de cargas de impacto se realiza
amplificando la carga viva Fv por el factor de servicio dado por la tabla siguiente Fw representa las cargas

del viento generalmente normalizadas y Fdiv representan efectos de terremotos, huracanes o algún
tipo de carga de ese tipo.

Factores de servicio

Para soportes de elevadores 2

Para vigas maestras de soporte y sus conexiones

Para grúas viajeras operadas desde la cabina 1.25

Para vigas maestras de soporte y sus conexiones

Para grúas viajeras operadas desde el piso 1.1

 Para para soportes de maquinaria ligera impulsada con eje
de transmisión o motor 1.2

Para soportes de maquinaria de movimiento alternativo o

unidades de potencia de impulsión propia 1.5

Para suspensiones de piso y plataformas 1.33

La forma directa en que se relacionan el esfuerzo presente y la resitencia del material se conocecon el
nombre de coeficiente de seguridad, definido como:

Está ecuación sólo es válida en los casos en que el esfuerzo es linealmente proporcional a la carga. Casos
en que ello no se cumpla, se debería utilizar como seguridad estática el valor dado por la siguiente
ecuación:

Se acostumbra a diferenciar el factor de seguridad de diseño correspondiente a la intención con que el

diseño fue realizado y el factor de seguridad efectivo que corresponde al factor de seguridad que
realmente se obtuvo. Es importante destacar que el uso del coeficiente de seguridad debe ser criterioso y
todos los valores recomendados en la literatura deberán en la práctica hacerse efectivos basados en la
experiencia del diseñador y siempre estableciendo las condiciones de costos involucrados. El mejor
ejercicio es realizar un diseño básico y estudiar la influencia del costo del producto variando el coeficiente
de seguridad.

Coeficientes de seguridad a la fatiga deben ser siempre mayores que los estáticos y en muchos casos ya
está considerado el efecto de cargas dinámicas y/o choqes en el diseño en los valores entregados por la
literatura.

Faires entrega valores que se muestran en la siguiente Tabla para que el diseñador tenga una guía
respecto a los coeficientes de seguridad.

Coeficientes de seguridad

Hierro
Aceros fundido, Madera de
Metales
dúctiles metales construcción
quebradizos
Clase de carga
Basado en Basado en
Basado en la Basado en la
la la
resistencia resistencia
reistencia resistencia
máxima máxima
máxima de fluencia

Carga permanente 3-4 1.5 - 2 5-6 7

 Repetida,
unidireccional gradual 6 3 7-8 10
(choque suave)

Repetida, invertida
gradual (choque 5 4 10 - 12 15
suave)

Choque 10 15 5-7 15 - 20 20

3.- ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Fig. 3.0.

Los elementos de máquinas tales como roblones, chavetas, poleas, resortes, engranajes, etc. son partes

constitutivas de distintos mecanismos, que cumplen distintas funciones, ya sea de unión entre las piezas,
de soporte de órganos en movimiento, de transmisión del movimiento, etc.

Por tal motivo están expuestos a solicitaciones de distinta índole, principalmente mecánicas, como
esfuerzos, choques, rozamientos, deformaciones, etc. por lo que deben cumplir con distintos requisitos

técnicos a los efectos de soportar estas exigencias y lograr el comportamiento lo más eficiente del
mecanismo.
Deben por lo tanto ser calculados de acuerdo a principios teóricos y experimentales de la mecánica. Los

mismos deben tener suficiente resistencia y duración funcionando con el menor desgaste y reparación

posibles y cumplir su finalidad con el costo mínimo de fabricación y mantenimiento. Pueden agruparse los
mismos como elementos “activos”, que son aquellos que transmiten movimiento (poleas, ruedas dentadas,

etc.) y “pasivos” los que tienen como misión soportar, sujetar o guiar los anteriores (roblones, cuñas,
tornillos, etc.)

Tu navegador no soporta el elemento .

Video: Elementos de Máquinas Telecurso - Tornillos (en Portugues).

Ver: Tipos de Elementos de Máquinas de Prezi

Pese a la gran variedad de maquinas y de mecanismos que se conocen, los elementos de máquina no

constituyen en si, un número muy grande de órganos distintos; Estos pueden tomar las mas diversas

características en lo que concierne a su forma y a sus dimensiones, pero muchos se asemejan entre si

porque cumplen una igual función dentro del conjunto.

Así tendremos los elementos de máquina de aplicación general, agrupados como órganos de unión: tornillos,

roblones, chavetas, etc.; de transmisión: ejes, árboles, correas, cadenas, acoplamientos, engranajes, etc.;

de apoyo: cojinetes, rodamientos, etc.; de acumulación de energía: resortes, etc., etc.

Por otro lado existen elementos de maquina de aplicación especial, para determinados tipos de máquinas,

generalmente tratados por disciplinas especializadas, tales como: ganchos, trinquetes, cangilones, en

aparatos de elevación y de transporte; émbolos, válvulas, cigueñales, levas, balancines, rotores de turbinas,

en motores térmicos; husillos, torres, carros, bancadas, en máquinas herramientas; rejas o discos de arado,

zarandas, en maquinas agrícolas, etc.

Con este reducido número de elementos pueden armarse la innumerable cantidad de máquinas diferentes

que existen.
 Ejemplo de la integración de los elementos de máquinas.

3.1.- Tipos de Elementos de Máquinas.

Según la tecnología a la que cada uno de estos elementos puede formar parte, podemos distinguir:

• Mecánicos.- Son las piezas de metal o de otros materiales que constituyen los elementos de la

máquina, podemos diferenciar:

o Elementos mecánicos constitutivos: son los elementos que forman la estructura y forma de

la maquina,como La Bancada, Bastidor, Soportes, Carros móviles etc.

o Elementos de unión: son los que unen los distintos elementos de la maquina, como los

Elementos de unión fija, que dan lugar a una unión que una vez realizada no puede ser

deshecha (Remache, Soldadura) y los Elementos de unión desmontable, que dan lugar a

uniones que pueden ser desmontadas en un momento dado (Tornillo, Pasado,r Grapa,
Presilla).

o Elementos de transmisión: son los que trasmiten el movimiento y lo regulan o modifican

según el caso (Árboles de transmisión, Engranaje, Husillo, Cadenas y correas de

transmisión, y Balancín)

o Elementos de pivotar y rodadura: son los elementos que permiten el giro deslizamiento o

pivotaje de los elementos móviles, sin demasiado desgaste ni producción de calor (Cojinete,

Rodamiento, y Resbaladera)

• Neumáticos.- Son los elementos que funcionan o hacen funcionar o regulan por aire comprimido:,

como las Válvulas, Cilindros neumáticos, Turbinas neumáticas.

 • Hidráulicos.- Son los elementos que funcionan hacen funcionar o regulas la circulación de un

liquido, normalmente aceite hidráulico, como las Válvulas hidráulicas, Cilindro hidráulico

• Eléctricos.- Son los elementos que se basan en la tecnología eléctrica, y que podríamos dividir:
o Generadores de movimiento: son los que alimentándose por una corriente eléctrica dan

lugar a un movimiento mecánico (Motores: que dan lugar a un movimiento giratorio,

Solenoides: que dan lugar a un movimiento lineal, de longitud limitada)

o De control y maniobra, que permiten la regulación de otros elementos eléctricos (Pulsador,

Interruptor, Conmutador, Relé, Contactor)

• Electrónicos.- Como los sensores, que permiten controlar a la máquina.

3.2.- Componentes y sistemas.

Los elementos de máquinas tales como roblones, chavetas, poleas, resortes, engranajes, etc. son partes
constitutivas de distintos mecanismos, que cumplen distintas funciones en éste último, ya sea de unión
entre las piezas, de soporte de órganos en movimiento, de transmisión del movimiento, etc. Por tal motivo
están expuestos a solicitaciones de distinta índole, principalmente mecánicas, como esfuerzos, choques,
rozamientos, deformaciones, etc. por lo que deben cumplir con distintos requisitos técnicos a los efectos
de soportar estas exigencias y lograr el comportamiento lo más eficiente del mecanismo. Deben por lo
tanto ser calculados de acuerdo a principios teóricos y experimentales de la mecánica. Los mismos deben
tener suficiente resistencia y duración funcionando con el menor desgaste y reparación posibles y cumplir
su finalidad con el costo mínimo de fabricación y mantenimiento. Pueden agruparse los mismos como
elementos “activos”, que son aquellos que transmiten movimiento (poleas, ruedas dentadas, etc.) y
“pasivos” los que tienen como misión soportar, sujetar o guiar los anteriores (roblones, cuñas, tornillos,
etc.)

3.3.- Ejemplo de algunos Elementos de Máquinas Mecánicos:

Fig. 3.1.- Diferentes tipos de engranajes.
Fig. 3.2.- Diferentes tipos de correas y poleas, así como tensores y otros elementos

complementarios.

Fig. 3.3.- Diferentes tipos de cadenas y otros elementos complementarios.

Fig. 3.4.- Diferentes tipos de acoplamientos.
Fig. 3.5.- Diferentes tipos de cojinetes de rodadura

(rodamientos).
Fig. 3.6.- Cojinete de

fricción.
Fig. 3.7.- Diferentes tipos de pernos.

Fig. 3.8.- Diversos elementos mecanicos.