Metalogenesis de Chile

Universidad de Atacama Instituto Tecnológico
Instrumentación
Industrial
Profesor: Jorge Torres Fritis

INTRODUCCION: Instrumentos de Medida de Uso Común
Los instrumentos de medida se componen de varias partes, siendo la más importante de

ellas el Sensor, pues es esta parte la que en definitiva realiza la medición. Cada elemento
sensor viene acompañado en la practica con su respectivo acondicionador, además existe en
el mercado el transmisor adecuado para cada caso. En conclusión, la problemática de
seleccionar un elemento de medición para una aplicación consiste en realidad en la
selección del elemento sensor que más se adecua a las características del proceso. Esto se
logra conociendo las características de funcionamiento de cada instrumento, sus ventajas,
sus limitaciones, y su adaptabilidad al medio ambiente en donde será instalado. Para ello es
necesario conocer los principios de funcionamiento de cada uno de los sensores
alternativos, saber sus ventajas y sus inconvenientes. En lo que sigue del curso se centrará
la atención en estos aspectos para los principales sensores de carácter industrial.
MEDICIÓN DE TEMPERATURA
1.1 SISTEMAS TÉRMICOS LLENOS
Un sistema lleno detecta la temperatura a través de una variación de volumen o presión de

un fluido que acompaña a una variación de temperatura. El sistema básico, tal como se
muestra en la figura 1.1 incluye un sensor de temperatura, un elemento de desplazamiento
del tipo Bourdon, a diafragma o a fuelle, un tramo de tubo capilar y un fluido. El sensor se
encuentra ubicado en el lugar donde se debe medir la temperatura, mientras el tubo conecta
el sensor al elemento de desplazamiento.
El desplazamiento o movimiento del elemento provocado por una variación de volumen o

presión del fluido en el sensor, se convierte en un movimiento de una aguja en un indicador
o registrador, o bien se lo transforma en una señal neumática o eléctrica que se utiliza para
control de un proceso.
Figura 1.1: Termómetro a sistema lleno de líquido (según norma DIN 16160)
a) Con capilar sin protección.

1. Largo del capilar -2. Sujeción de la protección - 3. Vaina de

inmersión - 4. Bulbo sensor - 5. Largo del bulbo -6. Profundidad mínima de Inmersión - 7.
Longitud de montaje.
b) Con cuello y protección.
1, 1. Cuello - 2, 1. Protección - 3. Vaina de Inmersión - 4. Bulbo sensor - 5. Largo del

bulbo- 6. Profundidad, mínima de Inmersión Longitud de montaje.
Los efectos de las variaciones de temperatura ambiente sobre la medición de temperatura

dependen de varios factores, incluyendo el tipo de sistema, su alcance de temperatura, el
largo del tubo capilar y su material de construcción, el fluido de llenado y su presión, el
material utilizado para el elemento de desplazamiento, el tamaño del sensor y los
requerimientos de protección de sobrerrango. En los sistemas de líquido y gas, tanto el
elemento de desplazamiento como el capilar pueden compensarse para estos efectos (plena
compensación), o tan sólo se puede compensar el elemento de desplazamiento
(compensación parcial) (Fig. 1.2). Puesto que los sistemas de vapor no se ven afectados por
las variaciones de temperatura ambiente, no necesitan compensación.
Figura 1.2: Termómetro a sistema lleno con distintos compensaciones de temperatura

ambiente.
a). Construcción simple sin compensación. 1. Sistema de desplazamiento -2. Capilar -3.
Bulbo sensor -4 Indicador
b). Con sistema de compensación parcial (únicamente sobre el sistema de desplazamiento).
c). Con sistema de compensación total (sobre el sistema de desplazamiento y sobre el
capilar). 1, 1. Sistema do desplazamiento- 1.2 Sistema de desplazamiento para
compensación - 2 1. Capilar - 2,2. Capilar para compensación - 3. Bulbo sensor -
4.Indicador
Los sistemas llenos se han clasificado según la Tabla l.1.
En la Tabla 1.2 se comparan las características de las cuatro clasificaciones

correspondientes a sistemas llenos.
En un sistema estándar, para una variación de temperatura escalón la respuesta del 90%
(tiempo para alcanzar el 90% de la variación escalón) es de 5 a 25 segundos.
Tabla 1.1: Clasificación de sistemas térmicos llenos.
Clasificación
Prefijo Sufijo Descripción
Sistemas llenos de líquido por variación de volumen (no incluye
I
mercurio)
I A Con plena compensación
I B Con compensación parcial
II Sistemas llenos de vapor por variación de presión
II A Diseñados para funcionar a temperaturas por encima de la ambiente
II B Diseñados para funcionar. a temperaturas por debajo de la ambiente
Diseñados para funcionar a temperaturas por encima y por debajo
II C
cruzando de la ambiente
Diseñados para funcionar a temperaturas por encima, por debajo y a la
II D
temperatura ambiente.
III Sistemas llenos de gas por variación de presión
III A Con plena compensación
III B Con compensación parcial
V Sistemas llenos de mercurio por, variación de volumen
V A Con plena compensación
V B Con compensación parcial
Tabla 1.2: Características de los sistemas térmicos llenos
Clase SAMA. I II III V

Fluido Líquido Vapor Gas Mercurio
Principio de Variación de Variación de Variación de Variación de
funcionamiento volumen presión presión presión
Rango de
-30 a 315ºC -45 a 315ºC -195 a 315ºC -35 a 650ºC
temperaturas
Exactitud, % del ±0,5% ±0,5% ±0,5
±0,5
alcance
Respuesta:
IIA=1
1= la más
IIB=3
rápida 7 2 6
IIC=4
7= la más
IID=5
lenta
Capacidad de
Media La menor La mayor Media
sobrerrango
Linealidad de
Lineal Alineal Lineal Lineal
escala máxima
Longitud de
IA =30 VA:30
capilar estándar, 45 30
IB =6 VB:15
en mm
Entre Clase I y
Costo El mayor El menor Medio
Clase III
Selección de un sistema lleno
El sistema de vapor Clase II es el más simple, el menos costoso y el más difundido de todos
los sistemas llenos disponibles y, por lo tanto, será el primero que se considera al
seleccionar sistemas llenos para una aplicación en particular. Este sistema también tiene la
mejor exactitud sobre temperaturas ambientes variables, y su escala alineal ofrece una
mejor resolución en el tercio superior del alcance de temperatura.
Si un sistema Clase-II no resulta satisfactorio para una aplicación en particular, la
aplicación siguiente elección sería un sistema clase IB o IA. Estos tienen los sensores más
pequeños y pueden tener los alcances de temperatura más angostos. Además, se los
recomienda en especial para mediciones cercanas a la temperatura ambiente.
El sistema Clase IA, que está totalmente compensado para variaciones de temperatura
ambiente, es tan exacto corno los sistemas Clase II, y ofrecen una mayor protección de
sobrerrango que otros sistemas , sin embargo el costo de un sistema Clase IA es mucho más
alto que el de un sistema Clase IIA .
El sistema Clase IB está limitado por su corto capilar (máximo 6m) y la temperatura
ambiente debe ser la misma tanto para el elemento de desplazamiento como para el capilar.
Los sistemas Clase III tienen a su favor los amplios rangos de temperatura pero presentan la
desventaja de tener sensores relativamente grandes.
El sistema Clase V es de poco uso hoy día a raíz de las restricciones ambientales
relacionadas con el mercurio y a la posibilidad de disponer de otros dispositivos de
medición para las mismas aplicaciones.
1.2 TERMOCUPLAS
Seeback, 1821, descubrió que en un circuito formado por dos metales diferentes, sometido
a una diferencia de temperatura, circula una corriente eléctrica. Posteriormente Peltier,
1834, descubrió que esta corriente produce calor, calor el cual es absorbido, o liberado, por
la unión (Juntura) de ambos metales. La magnitud de este flujo de calor depende del valor
de la corriente, de la temperatura de las junturas y de las características de los materiales.
En otras palabras, en referencia a la Fig. 1.4, la tensión eléctrica producida en el circuito es
proporcional a la diferencia de temperaturas T 1-T2. Así, si se introduce el extremo T 1
(llamado Juntura Caliente) en el lugar en donde se quiere medir la temperatura, y si el
extremo T2 (Juntura Fría) se mantiene afuera, en un ambiente de temperatura constante,
cualquier variación en V m se deberá solo a variaciones en T1. Este es el principio de
funcionamiento de las termocuplas, lo que cambia son solo los metales a usar en cada caso.
Figura 1.4: Diagrama esquemático de una Termocupla.
Si bien cualquier par de metales presenta en principio el efecto de termocupla, solo algunas
combinaciones tienen la sensibilidad como para hacerlos útiles para la instrumentación.
Las salidas en las termocuplas se dan en forma de tensión DC, del orden de algunas
decenas de mV, sufriendo estas usualmente las interferencias electromagnéticas que
generan los propios sistemas térmicos que quieren ser medidos ( el calor se transmite por
radiación), hecho este último que implica la necesidad de filtros para su acondicionamiento.
Un problema práctico a tener en cuenta tiene que ver con la conexión de las termocuplas a
los tableros de instrumentación o líneas de control, en particular cuando hay cierta distancia
física entre uno y otro equipo y es necesario cablear para realizar esta conexión. Debe
cuidarse en usar cables del mismo tipo del cual esta hecha la termocupla, de lo contrario, si
se usan cables de diferente metal, se produciría en la juntura de ambos cables una
“termocupla parásita” indeseada que falsearía la medición. Se ofrecen en el mercado rollos

de alambres de termocuplas para sean utilizados en casos como este.
Dada la naturaleza de parámetros distribuidos característica de los sistemas térmicos, se

hace aconsejable la conexión de más de una termocupla para hacer la medición más real.
Para ello es posible utilizar conexiones serie o paralelo de Termocuplas logrando con ello
una lectura más representativa de la realidad.
En la conexión serie se logra como resultado la suma de las lecturas individuales. Con ello
se logra una mayor sensibilidad en la medición y es por ello que se suele utilizar este tipo
de conexión cuando se desea medir cambios pequeños de temperatura con gran
sensibilidad. Como siempre en la ingeniería la ventaja anterior tiene un precio, éste esta
relacionado con el hecho de que se suman también las imprecisiones de cada una de las
termocuplas individuales, haciendo que el conjunto tenga una menor exactitud.
Naturalmente la lectura no es directa en este caso, sino que la lectura es el promedio del
valor total obtenido. Naturalmente, para que este promedio de tenga mayor sentido,
idealmente todas las termocuplas utilizadas deberían ser del mismo tipo. Ello ayuda
también a controlar mejor el problema “termocuplas parásitas” descrito en los párrafos
anteriores.
Antes de una explicación mas detallada de los principios de funcionamiento de las

termocuplas (también conocidas como termopares), vamos a presentar rápidamente su
aspecto básico, que consiste de dos alambres de metales distintos. Dichos alambres están
soldados en un extremo, y terminan en una ficha especial en el otro (Clavija).
Figura 1.5: Aspecto Básico de una Termocupla.
La lista de los materiales empleados como alambres, puede extenderse indefinidamente. Sin
embargo, se han estandarizado unas pocas combinaciones. Para distinguirlas, podemos
mencionar sus materiales constituyentes: “Una termocupla de Cromel-Alumel”, o también
usamos una letra identificatoria: “Una termocupla K”.
El siguiente gráfico nos muestra como evoluciona la fem generada por algunas de las
termocuplas típicas en función de la temperatura:
1.2.1 SISTEMA DE MEDICION
¿Cómo llevamos a cabo la medición? ¿Qué es lo que medimos? Vamos a aclararlo.

Supongamos que abrimos el circuito:
Lo que tenemos que hacer, es medir dicha tensión E 12. Para ello intercalamos en el circuito,
conductores de medición (Por ejemplo de cobre), y un milivoltímetro.
Pero en la unión del cobre con el otro metal, tenemos fems de la misma naturaleza de la que
queremos medir (se producen nuevas termocuplas).
Para neutralizar estas dos nuevas fems E BC y ECB, que actúan en sentidos opuestos (horario
y antihorario), lo ideal sería que sus valores fueran iguales. ¿Cómo logramos esto?
Haciendo que t3 = t4. Es por ello que ambas conexiones 3 y 4, se colocan muy próximas en
una estructura que iguala las temperaturas, que conocemos comúnmente como “bloque
isotérmico”.
La presencia del bloque isotérmico es condición indispensable para medir temperatura en

estos casos. Es así, que un milivoltímetro convencional (que no tiene bloque isotérmico),
comete errores groseros si pretendemos medir los milivolts que genera la termocupla y
consultar en una tabla. Existe además otro motivo, que explicaremos ahora.
El bloque isotérmico nos permite asegurar que el voltímetro mide la tensión E 12 sin la
perturbación de fems parásitas, como E BC o ECB. Pero esta tensión depende del salto
térmico entre los puntos 1 y 2. Es decir, que nos dice que el punto 1, está X grados más
caliente que el punto 2 (o más frío).
Si queremos saber el valor de t1, indefectiblemente deberemos conocer el de t 2. ¿Cómo

medimos t2? Evidentemente usar el mismo principio no nos conduciría a una solución.
Los caminos a seguir son dos. El primero sería fijar t 2, colocando al punto 2 en un lugar que
tenga una temperatura conocida. Normalmente esto consiste en un recipiente que contenga
agua y hielo finamente picado, que sabemos está a 0 oC. Por supuesto, resulta muy fácil de
decir...
A todas luces, resulta poco práctico mantener este sistema. Otra opción a seguir es la
compensación. Consiste en medir t 2 con algún método confiable, por ejemplo RTD
(resistencias térmicamente dependientes), y usar dicho valor para efectuar la corrección:
El método usado para medir t 2 puede ser otro, no queda restringido únicamente a RTD.
Podemos emplear sensores integrados de temperatura, etc.
Así, no es necesario mantener un sistema de temperatura para t 2. La junta “fría” la podemos

colocar a cualquier temperatura. Por lo tanto, la pondremos a la temperatura del bloque
isotérmico.
Ahora, si observamos un poco detenidamente, el conductor T, tiene en sus extremos la

misma temperatura t 2 = t3. Por lo tanto, en ese caso podemos eliminarlo. De esto nos queda:
1.2.3 CLASIFICACIÓN DE LAS TERMOCUPLAS MÁS USUALES
Figura 1.7: Tipos de termocuplas.
1.2.4 SELECCIÓN DE UNA TERMOCUPLA
Los factores técnicos de selección de termocuplas más comunes tienen relación con el
rango de temperaturas a medir, con la sensibilidad con que se medirá la temperatura, y con
el medio ambiente de trabajo. En la Tabla 1.2 se muestran la resistencia al medio ambiente
de trabajo que presentan las distintas termocuplas, estos antecedentes prestan una valiosa
ayuda al momento de seleccionar la termocupla más adecuada para cada caso.
Tabla 1.2: Resistencia al ambiente de las termocuplas

Ejemplo de Aplicación: Considérese que se quiere medir la temperatura de los gases de

combustión que se salen de la chimenea de una caldera que funciona a base de combustible
que trae ciertos componentes sulfurosos. La temperatura de los gases de salida en la
chimenea es de 650 ºC, en un entorno bastante seco. La idea es usar una termocupla, y se
quiere discutir los méritos técnicos de cada una de las alternativas de modo de encontrar,
desde el punto de vista solo técnico, a aquella más adecuada para esta situación.
Discusión de Antecedentes:
Si se agrega a la discusión la sensibilidad de la medición, es posible observar que las

termocuplas tipo E y J son bastante más sensibles que las restantes, marcarían 52.3 y 51.3
mV respectivamente para la temperatura de trabajo de 650 ºC; bastante más de lo que
entregarían las termocuplas de los errores en la medición en las termocuplas E y J son algo
menores, hecho el cual les confiere también cierta ventaja. Al parecer la decisión debería
centrarse entre las termocuplas E y J. Falta solo agregar las consideraciones ambientales; de
lo antecedentes de la Tabla 2.1 se observa que ambas tienen ciertos problemas para el
trabajo en ambientes sulfurosos, razón por la cual de utilizarlas habría que considerar cierta
protección para esa eventualidad, sin embargo se indica también que la termocupla tipo J
tiene un buen comportamiento en ambientes secos, hecho el cual le da cierta ventaja. En
resumen, aunque es posible utilizar también la termocupla tipo E, pareciera que la
termocupla tipo J tiene algunas pequeñas ventajas que hacen más recomendable su uso para
esta aplicación.
NOTA: Cabe hacer notar que si el ambiente sulfuroso en el ejemplo fuera crítico, ello
cambiaría radicalmente la elección de la termocupla a utilizar. En ese caso, puesto que las
termocuplas tipo E, J, y K se ven afectadas por este tipo de ambiente, las decisión debería
centrarse en alguna de las termocuplas de platino. Para esta situación, por sensibilidad y
error, sería recomendable la termocupla tipo R.
En la figura 1.8 puede verse una construcción normalizada correspondiente a una

termocupla con vaina y sensor interior con carga a resorte.
Figura 1.8: Termocupla con vaina y rosca a proceso con cabezal de conexiones (sonda
intercambiable colocada según DIN 161601.
a. Cabezal - b. Cuello - c. Rosca a proceso - d. Aislador cerámico - e. Vaina metálica - f

Termocupla -h. Longitud de la. vaina - l, Longitud del cuello.
El tiempo de respuesta con vainas y tubos será de tres a diez veces mayor que con las
termocuplas sin protección.
1.3 TERMORRESISTENCIAS (RTD)
Los detectores de temperatura basados en la variación de una resistencia eléctrica se

suelen designar con sus siglas inglesas RTD (Resistance Temperature Detector).Dado que
el material empleado con mayor frecuencia para esta finalidad es el platino, se habla a
veces de PRT (Platinum Resistance Thermometer).
El símbolo general para estos dispositivos es el de la figura:
Figura 1.11: RTD

Un termómetro de resistencia consiste en un arrollamiento de hilo muy fino del

conductor adecuado, bobinado entre capas de material aislante y protegido con un
revestimiento de vidrio o cerámica. El material que forma el conductor, se caracteriza por el
"coeficiente de temperatura de resistencia" este se expresa en un cambio de resistencia en
ohmios del conductor por grado de temperatura a una temperatura específica. Para casi
todos los materiales, el coeficiente de temperatura es positivo, pero para otros muchos el
coeficiente es esencialmente constante en grandes posiciones de su gama útil.
Figura 1.12: Curvas usuales de termómetros de resistencia para alambre de platino, cobre y
níquel, en donde R1 = resistencia a la temperatura t y R o = resistencia a 0 °C
La relación entre estos factores, se puede ver en la expresión lineal siguiente
Rt = Ro (1 + t)
Donde:
Rt es la resistencia en ohmios a t °C
Roes la resistencia en ohmios a 0 °C
es el coeficiente de temperatura de la resistencia
El empleo de un conductor para la medida de temperaturas, basándose en el

comportamiento descrito anteriormente está sometido a varias limitaciones. En primer
lugar, es obvio que no se podrán medir temperaturas próximas ni superiores a la de fusión
del conductor. En segundo lugar, para poder medir una temperatura determinada con este
método es necesario que el sensor esté precisamente a dicha temperatura. Habrá que evitar,
pues, autocalentamientos provocados por el circuito de medida. La capacidad de disipación
de calor, para un determinado sensor en un ambiente concreto, viene dada por el coeficiente
de disipación, y depende del tipo de fluido y su velocidad.
Otra limitación a considerar es la posible presencia de deformaciones mecánicas,

provocan también un cambio en el valor de la resistencia eléctrica de un conductor. Esta
situación puede darse, inadvertidamente, al medir, por ejemplo temperaturas superficiales
mediante un elemento adherido a la superficie.
El principio de funcionamiento de las RTD se basa en la propiedad de algunos metales de

variar su conductividad eléctrica, y por tanto su resistencia, por efecto de la temperatura. La
idea es más o menos la siguiente (ver Fig. 1.13): los metales son elementos que se
caracterizan por tener electrones libres en los niveles de la banda de conducción, así, en
presencia de calor aumenta la energía interna del metal lo cual produce una mayor
vibración de los átomos, apareciendo con ello átomos en la banda de conducción. Ello
aumenta el número de obstáculos para los electrones, aumenta el número de colisiones,
dificultándose el paso de éstos. En otras palabras, un aumento en la temperatura implica
una disminución de la conductividad y por tanto un aumento de la resistividad eléctrica.
Si bien todos los metales cambian su conductividad eléctrica con la temperatura, solo
algunos de ellos tienen las características adecuadas para ser utilizados como RTD. Los
metales a utilizar deben poseer una relación Resistencia-Temperatura estable además de
tener una resistividad específica que permita la construcción de sensores de tamaño
práctico.
Fig.1.13. Principio de funcionamiento de las RTD.
1.3.1 CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN POSEER LOS MATERIALES QUE

FORMAN EL CONDUCTOR DE LA RESISTENCIA
Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el

instrumento de medida será muy sensible.
Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada,
mayor será la variación por grado; mayor sensibilidad.
Relación lineal resistencia-temperatura.
Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de fabricación de estirado
y arrollamiento del conductor en las bobinas de la sonda a fin de obtener tamaños
pequeños (rapidez de respuesta).
1.3.2 MATERIALES USADOS NORMALMENTE EN LAS SONDAS
A) PLATINO
Es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y estabilidad, pero

presenta el inconveniente de su coste. En general la sonda de resistencia de Pt utilizada en
la industria tiene una resistencia de 100 ohmios a 0ºC. Por esta razón, y por las ventajosas
propiedades físicas (gran exactitud, repetibilidad y confiabilidad) el Pt fue elegido este
termómetro como patrón para la determinación de temperaturas entre los puntos fijos desde
el punto -183ºC hasta el punto 630'5 ºC.
B) NÍQUEL
Mas barato que el Pt y posee una resistencia más elevada con una mayor variación por
grado, el interés de este material lo presenta su sensibilidad; hay una falta de linealidad en
su relación R - Tª. Efectivamente en el intervalo de temperatura de 0 a 100ºC, la resistencia
de Níquel aumenta en un 62% mientras que el Pt solo aumenta en un 38%. Sin embargo
los problemas relativos a su oxidación u otro tipo de deterioro químico, limitan su
utilización e incluso ponen en peligro la reproducibilidad de sus medidas.
C) COBRE
El cobre tiene una variación de resistencia uniforme en el rango de temperatura cercano a la

ambiente; es estable y barato, pero tiene el inconveniente de su baja resistividad, ya que
hace que las variaciones relativas de resistencia sean menores que las de cualquier otro
metal. Por otra parte sus características químicas lo hacen inutilizable por encima de los
180ºC.
Tabla 1.3: Características de sondas de resistencia
Intervalo Diámetro Resistencia

Resistividad Coeficiente
útil de mínimo Coste sonda a 0 Precisión
Metal microhmios. temperatura
temperatura, de hilo relativo °C C
cm. C
C mm ohmios
Platino 9.83 0.00385 - 200 a 950 0.05 Alto 25.100.130 0.01
0.0063 a
Níquel 6.38 - 150 a 300 Medio 100 0.50
0.0066
Cobre 1.56 0.00425 - 200 a 120 Bajo 10 0.10
1.3.3 MÉTODOS DE MEDIDA
Para la determinación del valor de la resistencia, se puede utilizar el puente de

Wheastone, utilizando resistencias de dos, tres o cuatro hilos.
Montaje de dos hilos
La sonda de resistencia se conecta a uno de los brazos del puente. Es el montaje más
sencillo, pero presenta el inconveniente de que la resistencia de los hilos a y b de conexión
de la sonda al puente varía cuando cambia la temperatura y esta variación falsea por los
tanto la indicación de temperatura; aunque estos hilos sean de baja resistencia y esta sea
conocida, las longitudes que puede haber en entre la sonda y el panel donde esté el
instrumento receptor, añaden una gran resistencia al brazo de la sonda.
Montaje de tres hilos
Es el más utilizado en la práctica. En este circuito la sonda está conectada mediante tres
hilos al puente. De este modo, la medida no es afectada por la longitud de los conductores
ni por la temperatura ya que esta influye a la vez en dos brazos adyacentes del puente,
siendo la única condición que la resistencia de los hilos a y b sea exactamente la misma.
1.4 TERMISTORES
Son resistores variables con la temperatura, pero no están basados en conductores como
las RTD, sino en semiconductores. También se conocen como NTC (negative temperature
coefficient) debido a su coeficiente de temperatura es negativo. Los símbolos respectivos
son los de la figura:
Figura 1.17: Termistor.
La principal característica de este tipo de resistencias es que tienen una sensibilidad del
orden de diez veces mayor que las metálicas y aumenta su resistencia al disminuir la
temperatura.
Los termistores, al igual que las RTD, son resistencias variables con la temperatura. La
diferencia reside en los materiales usados, los rangos de temperatura de trabajo, algo más
bajos, en su mucha mayor sensibilidad (KΩ por oC) y en el hecho de que varían su valor en
forma inversa con la temperatura; esto es, a aumentos en temperatura corresponden
disminuciones en la resistividad eléctrica.
Figura 1.18: Principio de funcionamiento de los Termistores.
n general los termistores se construyen a base de materiales semiconductores y su principal

característica es su alto coeficiente de resistividad con la temperatura. Su principio de
funcionamiento es el siguiente (ver Fig. 4.2): Por ser un material semiconductor, en
condiciones normales no hay electrones libres en la banda de conducción (alta resistividad).
Al aumentar la temperatura crece la energía interna del material alcanzando algunos
electrones los niveles energéticos de la Banda de Conducción.
La Fig.1.19 muestra una característica típica de un termistor.

Figura 1.19: Curva típica de un Termistor.
La característica de la Fig. 1.19 se puede aproximar por la siguiente ecuación:
En donde:
To = Temperatura de Referencia ( normalmente 25 oC ).
T = Temperatura de trabajo, oK
Ro = Resistencia a temperatura de referencia To.
B = Coeficiente característico del Termistor.
De acuerdo a la ecuación (4.1), el coeficiente de temperatura, expresado como el cambio de

la resistencia frente a un cambio en la temperatura, estará dado por :
Como se puede observar “a” tiene signo negativo, lo cual indica que la resistividad
disminuye con la temperatura, y la pendiente de la característica también lo es. Lo anterior
debe alertar respecto al uso de termistores en lazos de control automático; la introducción
de un signo negativo en el lazo podría cambiar el signo de la realimentación del mismo,
pudiéndose generar por ello alguna inestabilidad. Vale destacar eso si que este factor “a” es
mucho más grande en los termistores que en las RTD, lo cual las hace más sensible a los
cambios de temperatura. La limitación de los termistores esta en el rango de temperatura en
que trabajan, alrededor de 400ºC como máximo; para temperaturas mayores el material
semiconductor se daña. Por esta misma razón es que los termistores no operan de buena
manera en ambientes industriales agresivos y usualmente se le encuentra con mayor
frecuencia en los ambientes de los laboratorios. Otro aspecto es la no-linealidad que
presenta su característica; para evitarla es recomendable operar el termistor en el rango de

bajas temperaturas, rango en el cual la curva se asemeja a una línea recta.
La principal característica de este tipo de resistencias es que tienen una sensibilidad del
orden de 10 veces mayor que las metálicas y aumentan su resistencia al disminuir la
temperatura. El rango de utilización de los termistores se extiende hasta temperaturas
cercanas a la del helio líquido pero sólo puede subir hasta unos 300 °C.
1.4.1 APLICACIONES
El circuito de la figura 4.5(a) es indicado para medir una temperatura en una margen
reducido, por ejemplo la del agua en automóviles. Consiste en una batería, una resistencia
de ajuste en serie, un termistor y un microamperímetro. La corriente a través del circuito
varía de forma no lineal con la temperatura debido a la variación de la resistencia del
termistor, pero la escala del microamperímetro se puede graduar según convenga.
La 4.5 (b) es una aplicación de compensación térmica. Se trata de compensar la

sensibilidad no deseada de un galvanómetro de hilo de cobre a la temperatura. Como la
variación de resistencia del cobre tiene coeficiente positivo, al añadir en serie un resistor
con variación negativa puede hacerse que el conjunto presente coeficiente de temperatura
casi nulo.
Un control dependiendo de la temperatura se basa en el circuito de la figura 4.5(c).

Cuando la temperatura ambiente supera un cierto valor, se reduce la resistencia de la NTC
con lo que aumenta la corriente y se acciona el relé.
El flujo de un líquido se puede medir con el circuito de la 4.5 (d). Un calefactor inmerso
en el líquido libera calor que es transportado por el líquido que fluye, de manera que se crea
una diferencia de temperatura entre el líquido, aguas arriba y aguas abajo del calefactor,
Esta diferencia de temperaturas depende de forma no lineal, de la velocidad del líquido, y
se puede medir con dos termistores.
Figura 1.21: Aplicaciones de los termistores.
1.5 PIROMETROS
En aplicaciones industriales y de investigación es necesario a menudo medir la temperatura

de un objeto desde una cierta distancia sin hacer contacto; por ejemplo, cuando el objeto
está en movimiento, como en una línea de montaje; cuando está muy caliente, como dentro
de un horno o cuando es inaccesible. El método usado para efectuar estas mediciones de
temperatura a distancia es conocido como pirometría de radiación.
Todos los objetos a temperatura por encima del cero absoluto emiten radiación
electromagnética en función de la temperatura. La cantidad de radiación electromagnética
depende de la temperatura del cuerpo, a mayor temperatura mas intensa es la radiación
1.5.1 OPERACIÓN
El sistema óptico del termómetro de radiación recolecta parte de la radiación proveniente

de una muestra de la superficie y la dirige al detector. El cual la convierte en una señal
eléctrica. El circuito electrónico convierte la señal eléctrica a una correspondiente a la
temperatura de la superficie.
Figura 1.23: Principio de operación.
Los termómetros de radiación se clasifican de acuerdo a su principio de medición:
Pirómetro de radiación parcial o pirómetros ópticos,

Pirómetro de radiación total.
1.5.2 PIRÓMETROS DE RADIACIÓN
1.5.2.1 Estructura de los pirómetros de radiación
Los pirómetros de radiación para uso industrial, fueron introducidos hacia 1902 y desde
entonces se han construido de diversas formas. El medio de enfocar la radiación que le
llega puede ser una lente o un espejo cóncavo; el instrumento suele ser de "foco fijo" o
ajustable en el foco, y el elemento sensible puede ser un simple par termoeléctrico en aire o
en bulbo de vacío o una pila termoeléctrica de unión múltiple en aire. La fuerza
electromotriz se mide con un milivoltímetro o con un potenciómetro, con carácter
indicador, indicador y registrador o indicador, registrador y regulador.
Pirómetro de Radiación Total
Tienen unos detectores que captan simultáneamente todas las radiaciones emitidas en la
zona del espectro entre 0,3 y 20 micras. Los detectores son de tipo térmico: "termopilas"
(formados por varios termopares Pt/Pt-Rd montados en serie).
La energía radiante que reciben les eleva la Tª y generan una tensión en milivoltios. Las
variaciones de Tª de la caja del pirómetro son compensadas por una resistencia montada en
paralelo con la termopila.
Inconvenientes:
Lentitud de respuesta.
Para eliminar radiaciones perturbadoras (energía radiada o absorbida por otros elementos
presentes) se usan lentes y filtros que también reducen la energía útil.
Figura 1.25: Pirómetro de Radiación.
1.5.2.3 Usos
El pirómetro de radiación se puede recomendar en lugar del termoeléctrico en los casos

siguientes:
1. donde un par termoeléctrico sería envenenado por la atmósfera de horno
2. para la medida de temperaturas de superficies
3. para medir temperaturas de objetos que se muevan
4. para medir temperaturas superiores a la amplitud de los pares termoeléctricos

formados por metales comunes
5. donde las condiciones mecánicas, tales como vibraciones o choques acorten la vida
de un par termoeléctrico caliente
6. cuando se requiere gran velocidad de respuesta a los cambios de temperatura.
1.5.3 PIRÓMETROS ÓPTICOS
1.5.3.1 PRINCIPIO FÍSICO EN EL QUE SE BASAN
En la medición de temperaturas con estos pirómetros hacemos uso de una característica

de la radiación térmica: el brillo. El brillo de la radiación en una banda muy estrecha de
longitudes de onda emitidas por una fuente, cuya temperatura ha de medirse, es
confrontado visualmente con el brillo, en la misma banda, de una fuente calibrada.
1.5.3.2 ESTRUCTURA DE LOS PIRÓMETROS ÓPTICOS
El pirómetro óptico empleado en la determinación de altas temperaturas tales como las

temperaturas de fusión del platino, del molibdeno o del tungsteno, es del tipo de filamento
cuya imagen desaparece.
Un telescopio es enfocado sobre el objeto incandescente cuya temperatura se va a medir.

El filamento de tungsteno de una lámpara de alto vacío está situado en el plano focal del
objetivo del telescopio. El ocular es enfocado sobre este plano, e incluye un filtro de vidrio
rojo que sólo transmite una estrecha banda de longitudes de onda visible centrada en O.65
micras. El filamento de tungsteno es calentado por la corriente de una batería, corriente
regulada por un reóstato y medida, preferiblemente, por un método potenciométrico. Para
hacer una medición, las imágenes superpuestas de la fuente y del filamento son
confrontadas en brillo ajustando la corriente del filamento. Cuando el brillo es igual, el
filamento desaparece contra el fondo de la imagen de la fuente. El filamento aparece como
línea oscura o brillante, según que sea menos brillante o más brillante que la imagen de la
fuente. El ojo es muy sensible a la diferencia en brillo, y dado que la brillantez de un objeto
aumenta proporcionalmente al múltiplo 10-20 de su temperatura absoluta, un error de 1%
en la confrontación del brillo supone solamente un error de 0.05 a O.1% en la temperatura.
Cuando se ha conseguido la desaparición del filamento, se lee la corriente, o bien, si la

escala de corrientes está graduada en temperaturas, se lee esta directamente.
Figura 1.27: Diagrama de un pirómetro de radiación visible

SENSORES DE PRESION
1. GENERALIDADES
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras. Cualquier

recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de seguridad variando este, de
acuerdo con el material y la construcción. Las presiones excesivas no solo pueden provocar la
destrucción del equipo, si no también puede provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen
al personal en situaciones peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o
corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan
importantes como lo es la seguridad extrema.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de las variables
del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de destilación). En tales casos, su
valor absoluto medio o controlado con precisión de gran importancia ya que afectaría la pureza de
los productos poniéndolos fuera de especificación.
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde para la
mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio directamente con otra fuerza, conocidas
que puede ser la de una columna liquida un resorte, un embolo cargado con un peso o un diafragma
cargado con un resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir una deformación cualitativa
cuando se le aplica la presión.
Tenemos que:
La relación de los diferentes tipos de presión se expresa en la figura siguiente:
Presión Absoluta
Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La presión
absoluta es cero únicamente cuando no existe choque entre las moléculas lo que indica que la
proporción de moléculas en estado gaseoso o la velocidad molecular es muy pequeña. Ester termino
se creo debido a que la presión atmosférica varia con la altitud y muchas veces los diseños se hacen
en otros países a diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un termino absoluto unifica
criterios.
Presión Atmosférica
El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un peso actuando sobre
la tierra, quiere decir que estamos sometidos a una presión (atmosférica), la presión ejercida por la
atmósfera de la tierra, tal como se mide normalmente por medio del barómetro (presión
barométrica). Al nivel del mar o a las alturas próximas a este, el valor de la presión es cercano a
14.7 lb/plg2 (760 mmHg), disminuyendo estos valores con la altitud.
Presión Manométrica
Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por medio de un elemento
que se define la diferencia entre la presión que es desconocida y la presión atmosférica que existe, si
el valor absoluto de la presión es constante y la presión atmosférica aumenta, la presión
manométrica disminuye; esta diferencia generalmente es pequeña mientras que en las mediciones
de presiones superiores, dicha diferencia es insignificante, es evidente que el valor absoluto de la
presión puede abstenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del
manómetro.
La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del
manómetro.
Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.
Vacío
Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se miden,
mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las presiones superiores a la atmosférica,
es decir, por diferencia entre el valor desconocido y la presión atmosférica existente. Los valores
que corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y por lo general se expresa a
modo de centímetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc.
De la misma manera que para las presiones manométricas, las variaciones de la presión atmosférica
tienen solo un efecto pequeño en las lecturas del indicador de vacío.
Sin embargo, las variaciones pueden llegar a ser de importancia, que todo el intervalo hasta llegar al
cero absoluto solo comprende 760 mmHg.
Unidades de medida
Sistema Métrico: kgf/cm².

Países de habla inglesa: PSI (pound/square inch).
Conversión: 1 libra = 0,4516 kg y 1 pulgada = 2,54 cm
1 kg/cm² = 14,223 PSI
Unidades más utilizadas:
1 atm = 760 mmHg(0°C) = 762,4 mmHg(20°C) = 10.351 mmca(20°C) = 1,033 kgf/cm² =

14,696 PSI = 101,325 kpa(N/m²) = 1,01325 bar = 407,2 "H2O.
1.1. SENSORES DE COLUMNA-LIQUIDO
Dependiente del tipo de presión a medir, absoluta o diferencial, existen dos formas básicas para la
medición de presión con un esquema columna-líquido. La primera de ellas, concebida para
medición de presiones absolutas, consiste en un tubo, ver Fig. 1.1, el cual tiene sellado uno de sus
extremos. La filosofía de funcionamiento del este tipo de dispositivos esta en que la variación de la
presión produce cambios en el nivel del liquido. La presión, P, y el nivel del líquido, H, están
relacionados en este caso a través de la relación:
P=γH
En donde γ es la densidad específica del líquido.
Fig.1.1: Sensores de presión tipo columna, (a) Presión absoluta, (b) Presión diferencial.
Una leve variación en el esquema anterior, dejar ambos extremos abiertos, permite medir
diferencias de presión (ver Fig. 1.1 b). La relación valida para este caso esta dada por:
P2 - P1 = γ H
1.2. SENSORES A BASE DE ELEMENTOS ELASTICOS
Su principio de funcionamiento se basa en la ley física de que los cuerpos flexibles deflectan por la
acción de la presión. Este principio se utiliza de tres formas: diafragmas, fuelles y tubos de
Bourdon, todas ellas tendientes a lograr una deflexión proporcional a la presión ejercida.
(a) Sensores a base de diafragmas
El manómetro a diafragma consiste en una o varias cápsulas circulares conectadas rígidamente entre
sí por soldadura, de forma que al aplicar la presión, cada cápsula se deforma y la suma de los
pequeños desplazamientos son amplificadas por un juego de palancas.
Fig. 1.2: Manómetros de Diafragma.
Existen de dos tipos distintos: Metálicos y No Metálicos. Los sensores metálicos se utilizan para
medir presiones relativamente bajas.
Fig. 1.3 (a) Cápsula de Diafragmas Metálicos, (b) Diafragma corrugado, (c) Diafragma plano.
En general la sensibilidad en este tipo de instrumentos aumenta en proporción al número de las

corrugaciones y decrece en relación a su tamaño. A su vez, por el contrario, la linealidad aumenta
con el decrecimiento del tamaño de las corrugaciones. En consecuencia, un aumento de la
sensibilidad se consigue solo con un sacrificio de la linealidad.
En cuanto a los diafragmas no metálicos, este tipo de sensor se utiliza en reemplazo de los metálicos
cuando es necesario medir presiones extremadamente bajas.
Los sensores de presión basados en diafragmas se utilizan para presiones bajas, en el rango de 15-
180 PSI (algo más altas que los fuelles), con una exactitud, en ambas versiones, que oscila
alrededor del 1%.
Para transformar la deformación elástica en una señal eléctrica se pueden realizar los siguientes
acondicionadores:
Fig. 1.4: Sensores de Presión tipo Diafragma (a) Con transductor tipo Capacitivo, (b) Con
transductor tipo Strain Gage.
(b) Sensores a base de Fuelles
El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible axialmente y puede
dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable.
Fig. 1.5: Manómetro de Fuelle.

Basan su funcionamiento en la deflexión que sufren los materiales flexibles, en forma de fuelle, por
acción de la presión. En la Fig.1.6(a) se observa un esquema típico de este tipo de sensor para la
medición de presión absoluta.
Los materiales usados en este caso son similares a los utilizados para la fabricación de los
diafragmas metálicos, destacando, entre otros, las aleaciones cobre – berilio, fósforo – bronce,
Monel, Inconel, y acero.
Fig. 1.6: Sensores tipo Fuelle típicos, (a) De presión absoluta, (b) De presión diferencial.
El desplazamiento longitudinal puede aprovecharse de diversas maneras para generar una variable
eléctrica, los métodos más utilizados en la práctica son: (i) De Transductor Resistivo, (ii) De
Transductor Inductivo, y, (iii) De reluctancia Variable.
Fig. 1.8: Otro tipo de Sensores de Presión tipo Fuelle, (a) Tipo resistivo, (b) Tipo Inductivo, (c)
Tipo Reluctancia Variable.
• Sensor tipo Fuelle con Transductor Resistivo: Consta de un fuelle que varía la resistencia óhmica
de un potenciómetro. El movimiento del fuelle se transmite a un brazo móvil que se apoya sobre el
eje de un potenciómetro. La exactitud de este tipo de instrumento es del orden del 1-2%.
• Sensor tipo Fuelle con Transductor Inductivo: En este tipo de instrumento el desplazamiento de un
núcleo móvil dentro de una bobina, movimiento que hace variar el valor inductivo del conjunto. La
inductividad resultante es proporcional a la proporción del núcleo contenida dentro de la bobina.
Los transductores de este tipo tienen la ventaja de no producir rozamientos, siendo además su
respuesta lineal. Su exactitud es del orden de 1%.
• Sensor tipo Fuelle con Transductor de Reluctancia Variable: Consiste en un imán que crea un
campo magnético dentro del cual se mueve una armadura de material magnético. Al cambiar la
posición de la armadura varía con ello la reluctancia del conjunto, hecho que hace que cambie
también el flujo magnético. La variación del flujo da lugar a una corriente inducida en la bobina,
corriente la cual es dependiente del desplazamiento, y por tanto de la presión. Este tipo de
instrumentos es sensible a las vibraciones y ala temperatura, siendo su exactitud alrededor de 0.5%.
En cualquiera de sus versiones los sensores de presión tipo fuelle son de alta sensibilidad, razón por
la cual son utilizados cuando se quiere medir presiones bastante bajas, en el rango de 5-30 PSI.
(c) Sensores a base de Tubos de Bourdon.
En 1852 E.Bourdon patentó un sensor de presión a base de un tubo curvado, sellado en uno de sus
extremos, y de sección ligeramente ovalada. El extremo sellado este tubo se estira bajo el efecto de
la presión.
Fig. 1.9: Manómetro de Bourdon.
Este tipo de sensor, muy común en los manómetros, permite medir grandes presiones llegando
incluso a valores de miles de PSI.
En la práctica existen tres tipos distintos de tubos de Bourdon: Tipo C, el Helicoidal y el Espiral
(ver Fig. 1.11).
Fig.1.11: Tubos de Bourdon (a) Tipo C , (b) Tipo Espiral , (c) Helicoidal
Este tipo de sensores es ampliamente utilizado en la industria, como componente principal de los
manómetros de presión, siendo posible encontrarlo para el trabajo en una gran gama de presiones de
trabajo. Es especialmente útil para medir altas presiones, 1000, 10.000 o más PSIG.
Fig. 1.12: Aplicaciones de los Tobos Bourdon.
1.4 RANGOS DE OPERACIÓN DE CADA INSTRUMENTO MECANICO DE PRESION.

3.2.3. SENSORES DE PRESION POR DEFORMACION.
Algunos materiales tienen la propiedad de variar su resistencia eléctrica por efecto de la presión
ejercida sobre ellos. Para explicar el principio de funcionamiento de este tipo de sensores
considérese la Fig. 1.13; en ella se observa el efecto de deformación que ejerce la presión sobre un
cilindro. Así, en ausencia de presión la resistencia eléctrica del cilindro esta dada por:
Ahora bien, al aparecer el efecto de la presión el cilindro disminuirá su longitud a (L o-∆L), y la

sección aumentará a (Ao+∆A). Así, el nuevo valor de la resistencia, evidentemente menor que R O,
quedará como:
Fig. 1.13: Efecto de Esfuerzo y Deformación en un cilindro.
El efecto anterior se aprovecha industrialmente para la construcción de Celdas de Deformación

(Strain-Gage). Estas se construyen a base de elementos metálicos o de materiales semiconductores.
Los primeros tienen un comportamiento bastante lineal, los hechos a base de semiconductores por
otra parte son bastante más sensibles sin embargo pecan de ser altamente no-lineales.
Comercialmente se les encuentra con valores que varían entre los 60, 120, 240, 350, 500 y 1000
ohms, siendo las deformaciones típicas del orden de los 2 [µ m / m].
Fig. 1.14: Celda de Deformación y esquema de medición con Puente de Wheatstone.
Fig. 1.15: Esquema de Balanza a base de Celdas de Carga.
Una de las aplicaciones más conocidas de los deformímetros es la medición de peso en balanzas,
correas transportadoras, y usos similares. Lo anterior es posible dada la obvia relación entre el Peso
y la Presión. Para tal efecto se encapsulan dos deformímetros, en contraposición para captar los
efectos de la deformación en las dos direcciones (ver esquema en Fig. 1.14), en lo que es conocido
con el nombre de Celda de Carga. La Fig. 1.15 muestra una aplicación típica, en forma de balanza,
para las Celdas de Carga.
2. EL PUENTE DE WHEATSTONE
Las mediciones más precisas de la resistencia se obtienen con un circuito llamado puente de
WHEATSTONE, en honor del físico británico Charles WHEATSTONE. Este circuito consiste en
tres resistencias conocidas y una resistencia desconocida, conectadas entre sí en forma de diamante.
Se aplica una corriente continua a través de dos puntos opuestos del diamante y se conecta un
galvanómetro a los otros dos puntos. Cuando todas las resistencias se nivelan, las corrientes que
fluyen por los dos brazos del circuito se igualan, lo que elimina el flujo de corriente por el
galvanómetro. Variando el valor de una de las resistencias conocidas, el puente puede ajustarse a
cualquier valor de la resistencia desconocida, que se calcula a partir los valores de las otras
resistencias.
La figura muestra un esquema del puente de Wheatstone en el que las resistencias conocidas son r1,
r2 y R2 (que es una resistencia variable). La incógnita es R1. La idea es "equilibrar" el puente
buscando un valor de la resistencia variable R2 con el cual la diferencia de potencial entre los nodos
A y B sea cero. En la siguiente figura se deberá buscar el valor de R2 que equilibre el puente de
Wheatstone y calcular el valor de la resistencia R1.
MEDIDORES DE FLUJO
INTRODUCCION
En la actualidad la medición del flujo es la variable más importante en la operación de una

planta, sin esta medida el control de calidad y la operación misma de un proceso continuo
serían casi imposibles de realizar.
El campo de valores de caudal que se puede medir es sumamente vasto. En forma

indicativa diremos que abarca desde los grandes caudales en ríos hasta los pequeños
caudales que circulan por cromatógrafos y analizadores de gas.
También es amplia la gama de condiciones de operación que se presentan con fluidos de

muy diferentes características tales como fluidos barrosos, pastosos, viscosos, con sólidos
en suspensión, de alta velocidad, corrosivos, etc.
1. ELEMENTOS DEPRIMÓGENOS. Fundamento teórico
Se denominan de esa forma porque su instalación produce una diferencia de presiones,

pérdida de carga, que se vincula con el caudal que circula, en una relación determinable.
Analizaremos en forma genérica la forma de la relación “caudal-pérdida de carga” en un

elemento deprimógeno.
Por razones de simplicidad el fluido en circulación será un líquido, para el cual

admitiremos una variación despreciable de su densidad por los cambios en presión y
temperatura que se puedan verificar al atravesar la vena fluida un elemento deprimógeno.
Consideraremos la circulación de fluido por una cañería de sección constante y que lo hace
en condiciones de régimen estacionario a caudal constante.
Aceptar las hipótesis de densidad y caudal constantes implica necesariamente que el flujo
másico, su producto, también lo es.
De allí que, si en un intervalo de tiempo dado, toda la masa que pasa por la sección 1-1
debe también hacerlo por la sección 2-2, menor, lo deberá hacer a una velocidad
necesariamente superior.
Figura 1: Tubería con elemento de restricción.
Ello implica un incremento de la energía cinética, que, manteniéndose constante el nivel

energético total, se deberá originar en una disminución de otro tipo de energía de modo tal
de satisfacer dicha condición.
Considerando despreciables otras contribuciones energéticas como puede ser la potencial

de nivel o la de energía interna, el incremento de energía cinética se verifica a expensas de
una disminución de la energía potencial de presión.
Corriente abajo de la restricción al recuperarse la sección disminuye la energía cinética y
aumenta nuevamente la energía potencial de presión.
Si el estrechamiento de la sección de la cañería fuera gradual, la presión estática y la

velocidad volverían a tener, corriente abajo, los mismos valores que tenían corriente arriba
de la restricción.
También se verificaría, en tal caso, que la mínima sección de la vena fluida coincidiría con
la mínima sección del estrechamiento.
La ubicación de la sección de vena contracta no es una constante del sistema, sino que por
el contrario depende de la geometría del mismo y de las condiciones de flujo.
Del intercambio de energías entre la de presión y la cinética surge que es posible vincular
una diferencia de presiones con una velocidad de circulación y a través de ella con el
caudal.
Para ello entonces es imprescindible medir una diferencia de presiones. De lo dicho hasta
aquí, se desprende que para un mismo caudal circulando por una restricción definida; se
podrán medir tantas diferencias de presiones distintas como ubicaciones de las tomas de
presión se utilicen.
Sea, la siguiente, una expresión de la ley cuadrática a que hacemos referencia calculada con
el Teorema de Bernoulli la cual indica el comportamiento de un fluido a través de una
tubería con una restricción:
Donde:
Q: caudal
h: diferencia de presiones (P1 –P2)
C: constante que se calcula de la siguiente manera:
Donde:
A2 y A1: diámetro de la tubería y el elemento deprimogeno respectivamente.

g: Aceleración de gravedad
γ: densidad del fluido.
2. PLACA DE ORIFICIO
Consiste en una delgada hoja de metal, plana y con un orificio, sujeta entre un par de bridas
y ubicada en un lugar adecuado de la cañería.
Su colocación y extracción de la cañería es sencilla lo que favorece la inspección de daños

producidos por erosión, corrosión, ensuciamiento o deformación.
La pérdida de carga permanente que introduce es apreciable en relación a otros elementos

primarios.
En resumen, los tipos de orificios se pueden elegir de acuerdo al fluido a medir, tal como se
indica a continuación:
Linealización de la salida del instrumento
Si el objetivo de la medición de caudal es una Indicación o registro, es suficiente con

disponer de escalas cuadráticas o escalas lineales y papel cuadrático en el caso de un
registro.
Si en cambio la señal de caudal debe ser procesada y por ejemplo sumarse con otra señales
de caudal, es necesario disponer de una señal de caudal en lugar de la habitual de presión
diferencial.
Para ello se puede intercalar un extractor de raíz cuadrada que si bien provee señales de
caudal, introduce sus características propias de exactitud en la extracción de la raíz.
2.2. Tipos de tomas
a. Tomas sobre brida: las conexiones vienen maquinadas sobre las bridas, por lo que se
las fabrica especialmente y se las denomina brida de orificio o brida portaplaca.
Tomas de presión sobre la brida.
b. Toma en vena contracta:
Tomas de presión en la vena contraída.
c. Toma en tubo o pérdida permanente.
Toma de presión en tubo.

3. TUBO VENTURI
Este medidor fue inventado por Clemens Herschel en 1881 y lleva el nombre de Venturi
por el científico italiano que fue el primero en experimentar en tubos divergentes.
Este medidor es el más exacto teniendo una mínima pérdida de presión permanente y
permitiendo el paso de 1.6 veces más el flujo que la placa de orificio.
En la figura 9 se muestra el perfil de un tubo Venturi clásico, donde se puede apreciar la

disposición de las tomas de presión para determinar la presión diferencial.
Tubo Venturi.
Como se aprecia en la figura se pueden destacar tres partes fundamentales: a) una sección
de entrada cónica convergente en la que la sección transversal disminuye, lo que se traduce
en un aumento de la velocidad del fluido y una disminución de la presión; b) una sección
cilíndrica en la que se sitúa la toma de baja presión, y donde la velocidad del fluido se
mantiene prácticamente constante, y c) una tercera sección de salida cónica divergente en la
que la sección transversal aumenta, disminuyendo la velocidad y aumentando la presión. La
incorporación de esta sección de salida permite una recuperación de la mayor parte de la
presión diferencial producida y, por tanto, un ahorro de energía.
Las principales limitaciones de los tubos Venturi son su elevado coste y la longitud
necesaria para su instalación, sobre todo para grandes tamaños de tubería. Sin embargo,
debido a su baja pérdida de carga, son justificados en casos donde tienen que bombearse
grandes cantidades de líquido de forma continua. Cuando la pérdida de carga no es
importante, suele prescindirse del tubo Venturi y sustituirse por una placa de orificio debido
a su menor coste y mayor facilidad de instalación y mantenimiento.
4. TOBERA
Perteneciendo al conjunto de elementos deprimógenos, es también un elemento que

produce una pérdida de carga por acción de un angostamiento de la sección, si bien mucho
más gradual que el que presenta la placa orificio.
Es por ello que se la puede utilizar para medición de caudal de fluidos con sólidos en
suspensión, de dos fases, de vapor o de fluidos viscosos. No obstante se la debe desechar
para fluidos con altos porcentajes de sólidos que puedan obturarla.
Su capacidad es mucho mayor que la de una placa de orificio de igual diámetro y la pérdida
permanente de presión que produce, es inferior a la de las placas pero superior a la del
Venturi.
Su extracción de la cañería es mucho más dificultosa que la de una placa orificio pues no es
suficiente con separar algunos milímetros las cañerías adyacentes.
Figura 10: Tobera.
5. VERTEDEROS
En la medición de canales abiertos se utilizan vertederos de formas variadas que provocan

una diferencia de alturas de líquido en el canal entre la zona anterior del vertedero y su
punto más bajo.
El vertedero debe formar un ángulo recto con la dirección del caudal y el canal aguas arriba
debe ser recto como mínimo en una distancia de 10 veces la anchura.
La diferencia de alturas debe medirse aguas arriba de la curva de la bajada.
El caudal es proporcional a la diferencia de alturas según una fórmula general empírica:
Q= K. l. Hn
Con:
K=constante que depende del tipo de vertedero

l= ancho de la garganta del vertedero en metros
H= diferencia máxima de nivel del líquido
n= exponente que es función de la geometría del canal
5.1 Vertedero Rectangular
Este es el más antiguo y el más usado tipo de canal, principalmente por su simplicidad.
La fórmula aplicada es:
Q= 1,84(l-0,2H). H3/2
Se puede aplicar para caudales de hasta 2.000m3/h
Figura 12: Vertedero Rectangular.
5.2 VERTEDERO TRAPEZOIDAL
El canal trapezoidal o de Cipolletti tiene la ranura en forma de trapecio invertido. La

pendiente de los lados del trapecio corrige las contracciones laterales del manto de agua y
el caudal es por lo tanto proporcional a la altura de la cresta.
Su fórmula es:
Q= 1,86. l .H3/2
La longitud total del canal es hasta 10 el ancho máximo del vertedero. Permite realizar
mediciones en rangos más amplios de caudal, hasta 2.500m3/h.
Figura 13: Vertedero Trapezoidal.
6. TUBO PITOT
El tubo de Pitot es quizá la forma más antigua de medir la presión diferencial y también
conocer la velocidad de circulación de un fluido en una tubería. En la figura 14 se muestra,
en su forma más sencilla, un pequeño tubo con la entrada orientada en contra del sentido de
la corriente del fluido. La velocidad del fluido en la entrada del tubo se hace nula, al ser un
punto de estancamiento, convirtiendo su energía cinética en energía de presión, lo que da
lugar a un aumento de presión dentro del tubo de Pitot.
Figura 14: Tubo Pitot.
En la práctica se emplea un diseño, como se muestra en la figura 15, con dos tubos
concéntricos, el interior que actúa de tubo de Pitot y el exterior como un medio de medir la
presión estática. Al medir esta diferencia de presiones se obtiene la presión dinámica, la
cual es proporcional al cuadrado de la velocidad.
Figura 15: Tomas de presión del Tubo Pitot.
Los tubos de Pitot son instrumentos sencillos, económicos y disponibles en un amplio

margen de tamaños. Si se utilizan adecuadamente pueden conseguirse precisiones
moderadas y, aunque su uso habitual sea para la medida de la velocidad del aire, se usan
también, con la ayuda de una técnica de integración, para indicar el caudal total en grandes
conductos y, prácticamente, con cualquier fluido.
7. ROTÁMETRO
Los medidores de área variable funcionan sobre la base de mantener una presión diferencial
constante, permitiendo aumentar el área eficaz de flujo con el caudal.
Existen varios tipos de medidores de orificio variable, pero el más utilizado es el que está
formado por un tubo cónico de eje vertical y un flotador. Como se muestra en la figura, el
fluido circula en sentido ascendente por el tubo desplazando un flotador que,
habitualmente, lleva unas ranuras que dan lugar a que el flotador gire, proporcionándole la
estabilidad y efecto de centrado necesario. Esta rotación es la que ha dado origen al nombre
de rotámetro.
Figura 18: Rotámetro.
Cuando no hay flujo el flotador descansa en la parte baja del tubo, pero al pasar el fluido
hace ascender el flotador de su posición de reposo, a fin de mantener la caída de presión a
través del flotador en equilibrio con los efectos de empuje hidrostático y gravitatorio que
actúan sobre el mismo. Puesto que el peso del flotador sumergido es una constante para un
fluido dado, la caída de presión también tiene que permanecer constante. Por consiguiente,
cuando el caudal aumenta el flotador ascenderá en el tubo con el fin de proporcionar una
sección anular de paso mayor, para que el fluido pueda pasar a través de ella.
La altura que alcanza el flotador es así una indicación del caudal que está pasando y, en el
caso de tratarse de un tubo transparente, puede graduarse directamente sobre el tubo en
unidades de caudal. Cuando las condiciones de trabajo son más severas, el tubo se fabrica
de metal.
Los rotámetros no necesitan tramos rectos de tubería antes y después del punto donde se
instalan.
Rotámetro.
La relación caudal-altura de flotante es lineal ya que la sección anular antes mencionada

también lo es con la altura del flotante.
8. MEDIDORES DE TURBINA
Consisten en una turbina instalada dentro de la cañería, su rotación se produce gracias al

fluido en circulación y su velocidad angular es proporcional al caudal. Las paletas inducen
pulsos de corriente de frecuencia proporcional al caudal al pasar frente a una bobina
devanada alrededor de un imán permanente, Cada pulso presenta un volumen discreto y la
cantidad de pulsos integrada en un periodo de tiempo, representa el volumen total medido.
Figura 20: Medidor de Turbina.

La rapidez de giro del rotor pueda ser transducida de diversos modos. Las formas más
usuales son los accionamientos magnéticos, como ser de Reluctancia Variable o Inductivos.
En ambos casos se induce en una bobina una señal eléctrica pulsante. El numero de pulsos
por unidad de tiempo es representativo del flujo que se quiere medir.
• Transductor con Reluctancia Variable:
• Transductor tipo Inductivo:
Es habitualmente conveniente que el fluido cuyo caudal se desea medir sea limpio. La
operación de los cojinetes de la turbina se ve beneficiada con las características lubricantes
del fluido.
9. MEDIDORES ULTRASÓNICOS
Dos tipos de medidores ultrasónicos son utilizados, fundamentalmente, para la medida de

caudal en circuitos cerrados. El primero (tiempo de tránsito o de propagación) utiliza la
transmisión por impulsos, mientras que el segundo (efecto Doppler) usa la transmisión
continua de ondas.
9.1 Medidores de Tiempo de transito
Ir contra la corriente cuesta más tiempo que ir con ella. En este hecho físico simple se basa
la medida del flujómetro ultrasónico según el proceso de diferencia del tiempo de recorrido:
dos sensores colocados el uno frente al otro transmiten y reciben alternativamente señales
ultrasónicas. En el caso de un medio parado, ambos sensores reciben las señales
ultrasónicas después del tiempo de recorrido, es decir, sin diferencia del tiempo de
recorrido. Tratándose de un medio que circula, las ondas ultrasónicas necesitarán tiempos
de recorrido diferentes, causados por la corriente, hasta que hayan alcanzado el otro sensor.
La diferencia del tiempo de recorrido es directamente proporcional a la velocidad de
circulación. La velocidad de circulación y el diámetro conocido de la tubería determinan la
caudal del volumen.
Figura 21: Medidor de Tiempo de Transito.
Idealmente este tipo de instrumentos es recomendable de usar con fluidos limpios, sin
partículas o burbujas en suspensión (para no producir reflexiones con el caso del
Flujómetro tipo Efecto Doppler). El flujómetro de Tiempo de Transito es especialmente útil
para medir caudal en fluidos a muy bajas velocidades, o cuando se trata de medir fluidos
extremadamente difíciles, como ser: Fluidos de muy baja temperatura (nitrógeno líquido),
muy alta temperatura (sulfuro líquido), o cuando se quiere medir caudales de flujo de Helio
o Argón líquidos, o de combustibles líquidos. Puesto que la velocidad del sonido varía con
la densidad y la temperatura, este tipo de instrumento trae sistemas compensatorios para
estos parámetros. La exactitud de este tipo de flujómetros es de alrededor de un 0.1%.
9.2 Medidor de efecto Doppler
El efecto Doppler puede entenderse fácilmente si se considera el cambio que se produce en

la frecuencia cuando un tren se mueve hacia un observador con su bocina sonando. Cuando
el tren se acerca, la bocina es percibida por el observador con una graduación de tono más
alta, ya que la velocidad del tren da lugar a que las ondas sonoras sean más próximas que si
el tren estuviera parado. De igual manera, si el tren se aleja aumenta el espaciamiento,
dando como resultado una graduación de tono o frecuencia más baja. Este aparente cambio
en la frecuencia se denomina efecto Doppler y es directamente proporcional a la velocidad
relativa entre el objeto móvil, el tren, y el observador.
El sistema se basa en la emisión de un haz de ultrasonido de frecuencia conocida, haz el

cual, al reflejarse en las partículas o burbujas en suspensión existentes en el fluido, cambia
su frecuencia, hecho el cual es detectado por el Receptor. La frecuencia detectada es
proporcional al caudal.
Figura 23: Medidor de efecto Doppler.
Características Generales:
● Es altamente dependiente de las características de las partículas en suspensión dentro del

fluido (material, geometría, densidad).
● Es dependiente de la conductividad sónica (impedancia acústica) del fluido.
● Es también dependiente del perfil del flujo (zonas de mayor concentración, turbulencias,
etc.).
● Es sensible a cambios de presión y temperatura en el fluido.
● Se aplica con fluidos en dónde los demás fallan: fluidos con gran proporción de
partículas en suspensión, líquidos mezclados con altas concentraciones de gases.
10. MEDIDOR DE PALETA
Consiste en un disco instalado, dentro de la cañería y concéntrico con ella, en forma

perpendicular a la dirección del flujo.
El caudal se obtiene por la vinculación existente entre este y la fuerza que ejerce el fluido
en su circulación contra la paleta.
Su campo de aplicación se halla en la medición de caudal de fluidos sucios, viscosos,

corrosivos o con sólidos en suspensión.
Figura 24: Medidor de Paleta.
El movimiento angular del sistema puede conectarse a un sistema neumático o

potenciométrico, también se utilizan puentes de galgas extensiométricos que miden por
deformación debido a ese movimiento.
11. SENSOR DE FLUJO DEL TIPO MAGNETICO
Este tipo de instrumento basa su principio de operación en la Ley de Faraday, esto es, si un
conductor eléctrico de largo L se mueve con velocidad V en presencia de un campo
magnético B, entonces se inducirá en sus terminales un voltaje V m (f.e.m en realidad) cuyo
valor obedece a la expresión:
Vm = B L V
Así, si un fluido conductor pasa una cierta velocidad V por una sección de tubería de largo
L en presencia de un campo magnético B, se inducirá en sus terminales un voltaje V m que
obedece a la ecuación anterior.
Figura 25: Flujómetro Magnético, (a) Principio de funcionamiento, (b) Sistema de

compensación de campo magnético.
Este tipo de instrumentos necesitan que el fluido ocupe toda la sección de la cañería. De no
ser así se introducirá un error en la medición. Por tanto, para asegurar una correcta
medición es aconsejable instalar los flujómetros en secciones de cañerías ascendentes o
verticales. Los fabricantes recomiendan una inclinación mínima de 3º.
Fig. 26. Esquemas de instalación de flujómetros magnéticos.

SENSORES DE NIVEL
1.1 Introducción
El nivel es una variable importante para algunas industrias y en otras es indispensable, tales
como la del papel y la del petróleo, por mencionar algunas. Los instrumentos para la
medición de nivel varían en complejidad de acuerdo con la aplicación y su dificultad.
Al igual que en la medición de muchas otras variables físicas, la medición de nivel puede
obtenerse en forma directa e indirecta. En el primer caso, siempre preferible desde todo
punto de vista, se aprovecha directamente la variación del nivel para hacer la medición, este
es el caso del Flotador o los sensores basados en electrodos. Usualmente se encuentra este
tipo de instrumentos cuando se requiere medir niveles de líquidos. En el segundo caso, que
se da especialmente en instrumentos asociados a la medición de niveles de material sólido,
ello dado a la imposibilidad de usar en estos casos los sensores directos; se detecta el nivel
mediante la medición de otra variable equivalente. En los instrumentos indirectos el valor
del nivel se rescata mediante un cálculo del mismo de la ecuación que relaciona ambas
variables. Como ya se vio en capítulos anteriores, estas relaciones son usualmente solo
aproximadas, razón por la cual las mediciones indirectas llevan un doble error: el error del
instrumento en si mismo, y el error introducido por la ecuación que aproxima la relación
entre ambas variables. Es por lo anterior que, por lo general, no solo en el caso del nivel, es
preferible la medición directa de las variables. Ejemplo de sensores indirectos de nivel son
los sensores basados en celdas de carga (en un estanque de dimensiones fijas el peso es
directamente proporcional al nivel del material), los sensores sónicos, etc. En la práctica
existen muchos dispositivos distintos ideados para medir niveles en aplicaciones
industriales.
En la selección correcta de un instrumento para la medición de nivel intervienen en mayor

o menor grado los siguientes factores:
1. Rango de medición.
2. Naturaleza del fluido que va a ser medido.
3. Condiciones de operación.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y de sólidos.
Los instrumentos que se mencionan a continuación cubren prácticamente todas las

aplicaciones de medición de nivel de líquidos. Estos se aplican básicamente en 2 formas:
medición de nivel en tanques abiertos y tanques cerrados.
1.2 Medidores de Nivel de Líquidos en Tanques Abiertos
Los instrumentos que se usan para la medición de nivel en tanques abiertos se clasifican
dentro de varias categorías: visuales, de presión o cabeza hidrostática (columna de agua),
de contacto directo o sea flotadores y otros tipos.
1.2.1 Medidor de sonda
Consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud conveniente para introducirla

dentro del depósito. La determinación del nivel se efectúa por la lectura directa de la
longitud mojada por el líquido. En el momento de la lectura el estanque debe estar abierto a
presión atmosférica. Se utiliza generalmente en estanques de gasolina.
1.2.2 Medidor de cinta y plomada
Este sistema es parecido a los anteriores, consta de una cinta graduada y un plomo en la
punta. Se emplea cuando es difícil que la regla tenga acceso al fondo del estanque.
1.2.3 Medidor de cristal
Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectador a bloques metálicos y cerrados
por prensaestopas que están unidos al estanque generalmente mediante tres válvulas, dos de
cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del líquido en caso de
rotura del cristal y una de purga.
El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7 bar. A presiones más elevadas el
cristal es grueso, de sección rectangular y está protegido por una armadura metálica.
1.3 Sensores de Nivel tipo Flotador
Es uno de los sistemas directos más sencillos y baratos, y se utiliza para medir nivel de
líquidos. Se usa para medir niveles de líquidos y consiste en un conjunto compuesto por un
contrapeso, una polea, y un flotador que se deposita sobre el líquido. Un diagrama
esquemático de este tipo de instrumento se muestra en la siguiente figura.
Sensor de Nivel tipo Flotador, (a) Esquema básico de funcionamiento, (b) Conexión con
tubos comunicantes.
El desplazamiento del flotador puede aprovecharse de varias maneras: (i) Directo, (ii)
Resistivo, (iii) Magnético, y, (iv) De Transmisión Eléctrica.
Esquemas de Transductores de Nivel tipo Flotador, (a) Método Directo, (b) Resistivo, (c)
Magnético, (d) Transmisor Eléctrico.
• Transductor tipo Método Directo:
• Transductor tipo Resistivo Eléctrico:
• Transductor tipo Magnético:
• Transductor tipo Transmisor Eléctrico:
1.4 Instrumentos basados en la presión hidrostática.
Una columna liquida crea una presión hidrostática directamente proporcional a la altura del
líquido arriba del punto de referencia. Un elemento de presión apropiado, conectado
adecuadamente al proceso, mide el nivel del líquido en unidades apropiadas para las cuales
se debe calibrar cada elemento. Los instrumentos que con más frecuencia se usan para
medir nivel por presión hidrostática son el tipo de burbujeo y la caja de diafragma.
1.4.1 Medidor manométrico
Consiste en un manómetro conectado directamente a la inferior del estanque. El manómetro

mide la presión debida a la altura de líquido h que existe entre el nivel del estanque y el eje
del instrumento. Así pues, el rango de medida del instrumento corresponderá a:
P = (h · γ · g)
h = altura de líquido en m
γ = densidad del líquido en Kg/m3

g = 9,8 m/s2
Como las alturas son limitadas, el rango de medida es bastante pequeño, de modo que el
manómetro utilizado tiene un elemento de medida del tipo fuelle.
El instrumento sólo sirve para fluidos limpios ya que si el líquido es corrosivo, coagula o
bien tiene sólidos en suspensión, el fuelle puede destruirse o bien bloquearse perdiendo su
elasticidad.
1.4.2 Medidor de tipo burbujeo
Mediante un regulador de caudal se hace pasar por un tubo (sumergido en el depósito hasta
el nivel mínimo), un pequeño caudal de aire o gas inerte hasta producir una corriente
continua de burbujas. La presión requerida para producir el flujo continuo de burbujas es
una medida de la columna de líquido.
Este sistema es muy ventajoso en aplicaciones con líquidos corrosivos con materiales en
suspensión (el fluido no penetra en el medidor, ni en la tubería de conexión).
1.4.3 Medidor de presión diferencial
Consiste en un diafragma en contacto con el líquido del estanque, que mide la presión
hidrostática en un punto del fondo del estanque. En un estanque abierto esta presión es
proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su peso específico, es decir:
P=hγg
donde:
P = presión
h = altura del líquido sobre el instrumento
γ = densidad del líquido
g = 9,8 m/s2
El diafragma forma parte de un transmisor neumático, electrónico o digital de presión

diferencial.
En un estanque cerrado el nivel viene determinado por la presión ejercida por el liquido en
el fondo del estanque y la presión interna del estanque, es decir:
Donde:
P = presión ejercida en el fondo del estanque por la columna de líquido.

Po = presión interna del estanque.
g = 9.8 m/s2
ρ = densidad del líquido.
La precisión de los instrumentos de presión diferencial es de ± 0,5 % en los neumáticos,

±0,2 % a ± 0,3 % en los electrónicos, y de ± 0,15 % en los “inteligentes” con señales de
salida de 4-20 mAc.c.
Hay que señalar que el material del diafragma debe ser el adecuado para resistir la
corrosión del fluido.
De igual forma, si en el fondo del estanque se instala una celda de carga, u otro elemento
que midiera peso, si el estanque tiene dimensiones fijas y la densidad del material es
constante (puede ser líquido o sólido en este caso), entonces, puesto que el peso esta dado
por:
En donde:
W= Peso del material almacenado.

A= Área seccional del Estanque.
g= Aceleración de Gravedad.
ρ= Densidad del material.
Entonces, la relación entre el nivel y el peso medido estará dada por la siguiente ecuación:
1.5 Instrumentos basados en características eléctricas del líquido
1.5.1 El medidor de nivel conductivo o resistivo
Consiste en uno o varios electrodos y un relé eléctrico o electrónico que es excitado cuando
el líquido moja a dichos electrodos.
Ejemplos:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y bajo, utiliza relés eléctricos
para líquidos con buena conductividad y relés electrónicos para líquidos con baja
conductividad.
El instrumento es versátil, sin partes móviles, su campo de medida es grande con la

limitación física de la longitud de los electrodos.
1.6 Sensores Sónicos de Nivel
El principio de funcionamiento es similar al del sonar. Se emite un pulso ultrasónico, señal

la cual rebota en la superficie del material a medir. El rebote es captado nuevamente por el
instrumento de modo que, si el medio es homogéneo y la velocidad del pulso es constante,
la distancia recorrida es proporcional al intervalo de tiempo transcurrido entre la emisión y
recepción del sonido.
El instrumento consta de un cristal piezoeléctrico el cual emite un pulso de ultrasonido que

se refleja en la superficie del nivel a medir. Un registrador sensa el intervalo de tiempo que
transcurre entre los instantes de emisión y recepción del pulso. Bajo el supuesto de que el
pulso se desplaza a velocidad constante en el medio elegido, entonces, el tiempo
transcurrido es proporcional a la distancia recorrida. Así, si Δt es el intervalo de tiempo, y
VS es la velocidad del pulso de sonido, entonces, en referencia a la figura (a), es posible
anotar que:
Notando que H= M – L, es posible escribir finalmente que el nivel H esta dado por:
El funcionamiento de este instrumento se ve afectado por:

1.7 El sistema de medición de nivel radiactivo
Consiste en un emisor de rayos gamma montado verticalmente en un lado del estanque y

con un contador que transforma la radiación gamma recibida en una señal eléctrica de
corriente continua. Como la transmisión de los rayos es inversamente proporcional a la
masa del líquido en el estanque, la radiación captada por el receptor es inversamente
proporcional al nivel del líquido ya que el material absorbe parte de la energía emitida.
2 Medidores de Nivel de Sólidos
En los procesos continuos, la industria ha ido exigiendo el desarrollo de instrumentos

capaces de medir el nivel de sólidos en puntos fijos o de forma continua, en particular en
los estanques destinados a contener materias primas o productos finales.
2.1 Tipo Diafragma
Esta unidad emplea un diafragma flexible, el cual esta expuesto al material sólido en un
tanque de almacenamiento. En cuanto al nivel de sólidos se eleva, la presión causada por el
peso del material sólido, fuerza al diafragma contra un mecanismo de contrapesos, el que
actúa a un switch mecánicamente, este switch puede energizar una alarma o cierta
maquinaria, como compuertas etc.
2.2 Tipo de Cono Colgante
Tal como se muestra en la figura, esta unidad consiste en un interruptor que se encuentra
dentro de una caja a prueba de polvo, la misma que tiene una especie de collarín del cual se
suspende el cono. Cuando el nivel de material sólido se eleva y se pone en contacto con el
cono, se actúa un interruptor que puede hacer actuar una alarma u otro tipo adecuado de
circuito.
2.3 Varilla flexible
Consiste en una varilla de acero conectada a un diafragma de latón donde está contenido un
interruptor. Cuando los sólidos presionan, aunque sólo sea ligeramente en la varilla, el
interruptor se cierra y actúa sobre una alarma. El conjunto de la unidad está sellado
herméticamente pudiendo construirse a prueba de explosión.
2.4 Paletas rotativas
Un motor hace girar unas paletas (9 r.p.m.) a través de un resorte. Al entrar en contacto el
material con las paletas, éstas se paran, pero el motor continúa girando hasta que el muelle
asociado al motor se expande al máximo y toca un final de carrera que da un contacto
eléctrico.
Cuando el nivel disminuye, el resorte recupera su posición, el motor arranca y el contacto

cambia de posición.
Estos instrumentos tienen una precisión de unos 25 mm y se emplean preferentemente

como detectores de nivel de materiales granulares y carbón. Pueden trabajar con materiales
de muy diversa densidad y existen modelos a prueba de explosión.
2.5 Vibratorio
El diapasón se energiza piezoeléctricamente y vibra a una frecuencia de resonancia de

400Hz aproximadamente.
Cuando el diapasón se sumerge en el producto, la frecuencia cambia. Este cambio lo

detecta la electrónica integrada y lo convierte en un comando de conmutación.
Se puede utilizar tanto para medición de líquidos como de sólidos.

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Universidad de Atacama Instituto Tecnológico

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1.1 SISTEMAS TÉRMICOS LLENOS

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En la Tabla 1.2 se comparan las características de las cuatro clasificaciones

Tabla 1.1: Clasificación de sistemas térmicos llenos.

Tabla 1.2: Características de los sistemas térmicos llenos

Clase SAMA. I II III V

Selección de un sistema lleno

Figura 1.4: Diagrama esquemático de una Termocupla.

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Dada la naturaleza de parámetros distribuidos característica de los sistemas térmicos, se

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1.2.1 SISTEMA DE MEDICION

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1.2.3 CLASIFICACIÓN DE LAS TERMOCUPLAS MÁS USUALES

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1.2.4 SELECCIÓN DE UNA TERMOCUPLA

Tabla 1.2: Resistencia al ambiente de las termocuplas

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Si se agrega a la discusión la sensibilidad de la medición, es posible observar que las

En la figura 1.8 puede verse una construcción normalizada correspondiente a una

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1.3 TERMORRESISTENCIAS (RTD)

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El símbolo general para estos dispositivos es el de la figura:

Figura 1.11: RTD

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La relación entre estos factores, se puede ver en la expresión lineal siguiente

El empleo de un conductor para la medida de temperaturas, basándose en el

Otra limitación a considerar es la posible presencia de deformaciones mecánicas,

El principio de funcionamiento de las RTD se basa en la propiedad de algunos metales de

Fig.1.13. Principio de funcionamiento de las RTD.

1.3.1 CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN POSEER LOS MATERIALES QUE

Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el

1.3.2 MATERIALES USADOS NORMALMENTE EN LAS SONDAS

Es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y estabilidad, pero

El cobre tiene una variación de resistencia uniforme en el rango de temperatura cercano a la

Tabla 1.3: Características de sondas de resistencia

Intervalo Diámetro Resistencia

1.3.3 MÉTODOS DE MEDIDA

Para la determinación del valor de la resistencia, se puede utilizar el puente de

Montaje de dos hilos

Montaje de tres hilos

Figura 1.17: Termistor.

Figura 1.18: Principio de funcionamiento de los Termistores.

n general los termistores se construyen a base de materiales semiconductores y su principal

La Fig.1.19 muestra una característica típica de un termistor.

Figura 1.19: Curva típica de un Termistor.