Memorie Corrosione

Studio della NN-SCC

di acciai per tubazioni interrate
tramite prove di flessione in tre punti
M. Cabrini, S. Lorenzi, P. Marcassoli, T. Pastore

Scopo del lavoro è stato la valutazione delle condizioni di innesco della NN-SCC di un acciaio per tubazioni
interrate API 5L X65, adottando provini di flessione in tre punti prelevati in pieno spessore in direzione
trasversale rispetto alla tubazione. Sono state effettuate prove di flessione lenta, monotone o monotone fino
al raggiungimento di condizioni di deformazione plastica, con successiva variazione ciclica del carico a bassa
frequenza. Allo scopo di riprodurre una superficie corrosa con morfologia simile a quella osservata in campo
è stata adottata una particolare procedura di precorrosione elettrochimica, sviluppata in precedenti lavori.
I risultati ottenuti hanno permesso di osservare l’innesco di numerose microcricche sui provini con superficie
precorrosa, mentre tali microcricche sono state osservate sui provini con superficie tal quale in quantità
significativamente inferiore. La morfologia delle microcricche innescate dagli attacchi localizzati è risultata
molto simile ai casi di NN-SCC osservati in esercizio.

PAROLE CHIAVE:
acciaio, corrosione, fatica, frattura, mecc. frattura, def. plastiche, prove meccaniche

INTRODUZIONE condizioni di deformazione plastica, con successiva variazione ci-

La NN-SCC è una particolare forma di corrosione sotto sforzo delle
tubazioni interrate che si verifica quando sono presenti particolari
condizioni: distacco del rivestimento della tubazione che permette
l’ingresso di umidità a contatto con il metallo, ma non la penetra-
zione della protezione catodica; presenza di CO2 nel terreno in
modo da avere al di sotto del rivestimento una soluzione molto di-
luita di bicarbonati e CO2 a pH tra 6 e 7 e, soprattutto, una lenta
sollecitazione in campo plastico [1].
I fenomeni di NN-SCC vengono generalmente osservati in labo-
ratorio tramite prove SSR su provette cilindriche dopo il raggiun-
gimento della strizione del provino. Queste prove sono poco
rappresentative delle condizioni reali di esercizio, poiché sono ca-
ratterizzate da uno stato di trazione monoassiale, con insorgenza
di uno stato di sforzo triassiale durante la strizione.
Un ulteriore problema che si incontra nello studio in laboratorio
dei fenomeni di NN-SCC è rappresentato dalla superficie dei pro-
vini poiché in esercizio si osserva l’insorgenza della NN-SCC solo
dopo numerosi anni, durante i quali sulla superficie della tuba-
zione si innescano attacchi localizzati.
Precedenti lavori [2] hanno permesso di mettere a punto una tec-
nica di ottenimento di superfici precorrose per via elettrochimica
In questo modo vengono realizzati sui provini degli attacchi loca-
lizzati che possono fungere da innesco per le cricche di NN-SCC.
In questo lavoro le condizioni di innesco della NN-SCC sono state
studiate adottando provini di flessione in tre punti prelevati in
pieno spessore in direzione trasversale ed effettuando prove di
flessione lenta monotone o monotone fino al raggiungimento di
clica del carico a bassa frequenza.
Infine la velocità di propagazione delle cricche è stata valutata at-
traverso il metodo di Wei e Landes [3] dalla misura della velocità
di propagazione di cricche di corrosione-fatica nell’ambiente pro-
motore della NN-SCC.
METODOLOGIA SPERIMENTALE
Materiale
Le prove sono state condotte su un acciaio per tubazioni interrate
ferritico-perlitico laminato a caldo classificato secondo la norma
API 5L X65. La tabella 1 ne riporta la composizione chimica.
Ambiente
Per l’esecuzione delle prove è stata impiegata una soluzione co-
stituita da 0,483 g/L NaHCO3, 0,122 g/L KCl, 0,18 g/L CaCl2 e 0,1
g/L MgSO4. Questa soluzione, identificata con la sigla NS4, è stata
proposta da Parkins [4] e rappresenta la composizione media del-
l’estratto acquoso dei terreni nei quali sono stati osservati nume-
rosi casi di NN-SCC sui metanodotti canadesi. La soluzione NS4 ha
pH pari a 8,3. Saturando questa soluzione con CO2 il pH si ab-
bassa. Per ottenere un pH pari a 7,1 la soluzione NS4 viene satu-
rata con una miscela CO2/N2 con pressione parziale di CO2 pari a
0,05 atm.
Per la realizzazione della precorrosione elettrochimica questa so-
luzione è stata modificata aumentando la concentrazione di CO2
e di bicarbonato. È stata infatti utilizzata una concentrazione di
HCO3– pari a 12,4 g/L e la soluzione è stata saturata con CO2 ad 1

C Mn Si P S Mo Cu Nb
Marina Cabrini, Sergio Lorenzi,
Paolo Marcassoli, Tommaso Pastore 0,09 1,64 0,24 0,003 0,002 0,002 0,011 0,049
Dipartimento di Progettazione e Tecnologie
Università degli Studi di Bergamo TAB. 1 Composizione chimica dell’acciaio in esame (% peso).
Chemical composition of the steel (% weight).

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 5

Memorie

atm. Si ottiene in questo modo una soluzione a pH circa 7, con una

concentrazione molto più elevata delle specie carbonatiche. La
precorrosione elettrochimica è stata effettuata attraverso l’esecu-
zione di 10 cicli di voltammetria ciclica con velocità di imposi-
zione del potenziale di 20 mV/s da -1,8 a +1,8 V vs SCE.
Prima dell’esecuzione delle prove entrambe le soluzioni sono state
deaerate con azoto per almeno 24 ore prima del loro impiego, in
seguito sono state saturate con il gas con la pressione parziale di
CO2 desiderata per almeno 2 ore e, in ogni caso, fino al raggiun-
gimento del valore di pH desiderato stabile.

Prove di corrosione sotto sforzo

Sono state effettuate alcune prove preliminari di Slow Strain Rate,
in accordo con la Norma ISO 7539-7, impiegando provini cilindrici
con tratto utile di 3 mm di diametro, sia con superficie lucidata che
con superficie lucidata e precorrosa per via elettrochimica. È stata
adottata una velocità di deformazione costante pari a 1. 10−6 s−1. Du-
rante la prova di SSR si è registrato il carico applicato al provino in
funzione del tempo, quindi è stato possibile ricavare le curve
sforzo-deformazione. In seguito è stata misurata la strizione per-
centuale dei provini e si è proceduto all’analisi delle superfici di
frattura al microscopio elettronico a scansione.
Le prove di flessione in tre punti sono state effettuate con il di-
spositivo illustrato in Figura 1, in controllo di spostamento della
traversa, su provini ricavati in pieno spessore in direzione tra-
sversale. Il campo di deformazione del provino durante la prova di
flessione era stato precedentemente studiato mediante simula-
zione al calcolatore con il codice di calcolo DEFORM-2D®, svilup-
pato per la modellazione bidimensionale agli elementi finiti di
processi di lavorazione per deformazione plastica. Si è conside-
rata una modellazione con stato piano di deformazione (plane
strain), che conduce ad un modello accurato in termini di defor-
mazioni, ma che tende a sovrastimare i valori delle sollecitazioni
[5]. Il comportamento del materiale era stato considerato elasto-
plastico incrudente e definito a partire dalle curve sforzo-defor-
mazione ottenute nelle prove di trazione. I particolari delle
simulazioni numeriche sono riportate in [5,6]. Attraverso queste
simulazioni è stato possibile ottenere i valori di deformazione to-
tale e della velocità di deformazione delle fibre più tese nelle prove
di flessione lenta. È stata scelta una velocità di spostamento della
traversa pari a 0,02 mm/min, corrispondente ad una velocità di
deformazione delle fibre più tese di circa 10-6 s-1.
Le prove a carico ciclico (Ripple Loading - RL) sono state effettuate
con una metodologia simile a quella illustrata per le prove di fles-
sione monotona, interrompendole al raggiungimento di un valore
superiore al 5% del carico corrispondente alla deviazione dalla li-
nearità della curva carico-spostamento. Per questo valore si è sup-
posto che inizi la deformazione plastica del provino. A questo
punto si è proseguito in controllo di carico, facendo variare con an-
damento sinusoidale il carico applicato tra il 90 ed il 100% del va-
lore raggiunto al termine della prima fase, con frequenza pari a
10-2 s-1 (per un totale di 14 giorni circa). Queste prove sono state
messe a punto per simulare la reale fluttuazione della pressione
all’interno delle condotte in esercizio.
Durante le prove di SB e RL è stato registrato il carico imposto in
funzione dello spostamento della traversa. Alla fine delle prove
tutti i provini sono stati osservati al visore ottico a 50 ingrandi-
menti ed al microscopio elettronico a scansione per la determi-
nazione di eventuali cricche.
Prove di corrosione-fatica
Le prove di fatica e C-F sono state effettuate su provini di flessione
in tre punti del tipo Single-Edged-Notched-Three Points Bending
precriccati a fatica fino a raggiungere una cricca di 3 mm. Quindi
è stata registrata la velocità di avanzamento della cricca di fatica
FIG. 1 Dispositivo per le prove di flessione in tre punti.
Device for 3 point bending tests.
o corrosione-fatica (da/dN) in funzione del ∆K applicato lavorando
con cicli sinusoidali di carico con fattore di asimmetria
R=Pmin/Pmax pari a 0,6. Sono state effettuate prove a ∆K decre-
scente fino al raggiungimento del Keth, in seguito la prova è pro-
seguita a P costante, quindi ∆K crescente, fino a rottura del
provino. Le prove in aria sono state effettuate alla frequenza di 18
Hz, le prove in soluzione NS4 saturata con CO2 a 0,05 atm al po-
tenziale di corrosione con una frequenza di 0,2 Hz. Per valutare
la velocità di propagazione delle cricca per NN-SCC si è adottato
l’approccio di Wei e Landes, che considera additivi i contribuiti
alla velocità di propagazione della cricca di corrosione-fatica
(da/dN)CF da parte della fatica pura (da/dN)F e della corrosione
sotto sforzo (da/dN)C [3]:
Eq. 1
Nel grafico da/dN vs ∆K è stato quindi individuato l’intervallo di
propagazione della cricca con i due contributi. In questo intervallo
è stata determinata la velocità di propagazione alla quale è stato
sottratto il contributo della fatica in aria, valutata tramite la legge
di Paris.
RISULTATI E DISCUSSIONE
La Figura 2 riporta le curve SSR ottenute per l’acciaio X65 in so-
luzione NS4. Come si può notare le curve ottenute in ambiente mo-
strano uno scostamento minimo da quella in aria. La Figura 3
riporta le immagini macro e i particolari a 1000 ingrandimenti dei
provini al termine delle prove SSR in aria e in soluzione NS4 sa-
turata con la miscela di CO2/N2. Sono stati sottoposti a prova sia un
provino con superficie lucidata che uno con superficie lucidata e
precorrosa per via elettrochimica. Si nota come l’ambiente abbia ri-
dotto la strizione percentuale del provino e vi siano delle piccole
zone di avanzamento fragile. Tuttavia entrambi i provini presen-
tano ancora una forte strizione percentuale, ciò sta ad indicare che
nelle prova SSR non si riesce a raggiungere tramite trazione unias-
siale una condizione di deformazione plastica uniforme sufficiente
per innescare le cricche di NN-SCC.
Come è stato illustrato precedentemente [5], nelle prove di piega
lenta è possibile ottenere delle deformazioni plastiche maggiori

6 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010

 Corrosione

FIG. 2 Curve sforzo/deformazione ottenute dalle prove
SSR su provino cilindrico con superficie lucidata e
lucidata e precorrosa per via elettrochimica.
Loading curves from SSR tests on specimens with and
without electrochemical pre-corrosion.
rispetto alla massima deformazione plastica uniforme raggiunta
con le prove SSR. La Figura 4 riporta le curve di SB per l’acciaio
in esame in soluzione NS4 saturata con CO2 a 0,05 atm, sia con su-
perficie tal quale che con superficie lucidata e precorrosa per via
elettrochimica. Non sono presenti diminuzioni evidenti del carico
imputabili a propagazione lenta o instabile di cricche. L’esame
frattografico del provino con superficie tal quale al termine della
prova SB in ambiente promotore di NN-SCC mostra la presenza di
rari inneschi di cricca, in corrispondenza di attacchi localizzati
(Figura 5a). L’esame al microscopio elettronico a scansione del
provino con superficie lucidata e precorrosa mostra la presenza di
numerosi piccolissimi embrioni di cricca, in corrispondenza degli
attacchi localizzati generati dalla precorrosione stessa (Figura 5b).
FIG. 4 Curve di piega lenta ottenute in soluzione NS4
saturata con CO2 a 0,05 atm sui provini di acciaio
X65 con superficie tal quale o con superficie
precorrosa.
Loading curves from Slow bending tests on X65 steel
specimens in NS4 solution saturated with 0,05 bar CO2
with and without precorrosion.
Questa tecnica di preparazione della superficie sembra quindi in
grado di favorire, in termini statistici, il raggiungimento delle con-
dizioni di innesco del fenomeno e di ricreare uno stato superfi-
ciale molto più simile a quello osservabile in esercizio solo dopo
anni di esposizione. Tutti gli embrioni di cricca individuati giac-
ciono, come atteso, in direzione perpendicolare alla sollecitazione
di trazione agente all’estradosso dei provini.
Dato che la profondità degli attacchi localizzati innescati per via
elettrochimica è molto piccola, si può ritenere che la nucleazione
delle cricche sia maggiormente legata alla variazione locale del-
l’ambiente all’interno della cella occlusa, generata dall’attacco lo-
calizzato, con un minor effetto della concentrazione degli sforzi.
Precedenti lavori avevano già indicato il ruolo preponderante

a b c

Fig. 3 Aspetto dei provini di SSR dopo la prova a) in aria, b) e c) in soluzione NS4 saturata con CO2/N2 b) provino con
superficie lucidata, c) provino con superficie precorrosa per via elettrochimica.
Fracture morphologies : a) SSR test in air; b) SSR test in NS4 solution saturated by CO2/N2 mixture; c) SSR test in NS4
solution saturated by CO2/N2 mixture on pre-corroded specimen.

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 7

Memorie
a
b
FIG. 5 Embrioni di cricca osservabili sui provini con
superficie tal quale (a) e pre-corrosa (b) al termine
delle prove di flessione lenta.
Crack embryos after slow bending tests: (a) specimen
without precorrosion (b) specimen with pre-corrosion.
degli attacchi localizzati nell’innesco degli embrioni delle cric-
che di NN-SCC. Infatti già Parkins aveva affermato che il mec-
canismo della NN-SCC è l’infragilimento da idrogeno. Questo è
stato confermato anche da studi successivi [7, 8]. Tuttavia in so-
luzione NS4 a pH 7 ed al potenziale di corrosione dell’acciaio la
quantità di idrogeno che può prodursi a seguito della corrosione
libera dell’acciaio è molto piccola. L’intervento della protezione
catodica nella NN-SCC è da escludersi poiché nel caso in cui
l’acciaio risultasse protetto catodicamente, a causa dell’alcali-
nizzazione locale prodotta dalla reazione catodica, il pH au-
menterebbe fino a superare l’intervallo di stabilità della specie
tampone CO2/HCO3–, portando nelle condizioni tipiche della
corrosione sotto sforzo da carbonati bicarbonati. Inoltre i feno-
meni di NN-SCC vengono completamente annullati polariz-
zando i provini anche di soli 50 mV [7]. All’interno degli
attacchi localizzati invece la concentrazione di H+ aumenta per
l’idrolisi degli ioni Fe2+ prodotti dalla reazione di corrosione,
così che possa avvenire la formazione di idrogeno atomico in
modo significativo e, di conseguenza, si possano formare delle
cricche di NN-SCC.
All’interno degli attacchi localizzati si hanno quindi delle con-
dizioni favorevoli per la possibile nucleazione delle cricche di
NN-SCC. Tuttavia è ancora necessaria la presenza della solleci-
tazione in campo plastico, come si verifica nelle prove di fles-
sione lenta monotona.
8 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
Nelle prove di Ripple Loading il provino raggiunge un valore di
deformazione plastica molto inferiore rispetto a quello delle prove
SSR (circa 7-8 %) o delle prove di piega lenta (superiore al 20%, se-
condo l’analisi con gli elementi finiti). Tuttavia condizioni di con-
tinua e lenta deformazione all’interno dell’ambiente promotore
potrebbero favorire, specie se protratte per un tempo sufficiente-
mente lungo, la nucleazione di cricche di NN-SCC.
Durante la prova a carico ciclico RL non si è osservata alcuna si-
gnificativa variazione della curva carico-tempo e carico-sposta-
mento della traversa. L’esame al microscopio elettronico a
scansione della superficie del provino precorroso per via elettro-
chimica ha messo in luce la presenza di un solo innesco di cricca,
di modeste dimensioni, anche in questo caso individuato in cor-
rispondenza di attacco localizzato (Figura 6).
La presenza delle cricche sembra legata a una lenta e continua
deformazione di tipo plastico, non essendo mai stata riscontrata
con sollecitazione statica [9,10]. La variazione ciclica del carico,
analoga alla fluttuazione della pressione all’interno della condotta,
può perciò favorire il fenomeno.
La nucleazione di cricche di NN-SCC sembra connessa all’entità
della deformazione in campo plastico [11]. Questo giustifica una
presenza di embrioni di cricca notevolmente inferiore nel caso dei
provini di RL nei confronti di quelli di SSR e di piega lenta, in cui
la deformazione plastica supera il 20%.
La Figura 7 riporta i risultati delle prove preliminari di flessione
in tre punti su provini di meccanica della frattura intagliati e
precriccati per fatica (SENB3), eseguite in ambiente promotore
di NN-SCC. È possibile osservare un aumento della velocità di
propagazione della cricca in ambiente NN-SCC rispetto a quanto
osservato in aria, a partire da un ∆K pari a circa 16-17 MPa√m.
Questo aumento di velocità di propagazione si verifica in un in-
torno dei 20 MPa√m, per valori superiori l’effetto puramente
meccanico della fatica risulta dominante rispetto al meccanismo
di infragilimento da idrogeno alla base della NN-SCC e l’anda-
mento della curva di corrosione-fatica è riconducibile a quello
della fatica pura. L’effetto è evidente analizzando i dati in base
al modello di Wei e Landes (Figura 8): il contributo della corro-
sione alla velocità di propagazione per C-F cresce a partire da
un ∆K di soglia per portarsi ad un valore stazionario in un ampio
intervallo di ∆K e poi nuovamente decrescere.
Interpretando i dati di C-F in termini di corrosione sotto sforzo,
assumendo che la propagazione della cricca sia provocata dal
tratto crescente della sollecitazione sinusoidale, ovvero quello
FIG. 6 Aspetto degli attacchi localizzati presenti sui
provini RL con possibile embrione di cricca.
Localized attacks on the surface of specimen after RL
test with suspect crack embryo.

Fig. 7 da/dN vs ∆K delle prove di fatica e C-F in ambiente
NN-SCC su provini SENB3 di acciaio X65 (R=0,6;
frequenza in aria 18 Hz, in ambiente NN-SCC 0,2 Hz).
Fatigue crack growth curves on X65 steel in NN-SCC
solution and air (R=0.6; frequency of air tests 18 Hz;
frequency of tests in NN-SCC solution 0.2 Hz).
per cui si ha stato di trazione all’apice, è inoltre possibile sti-
mare la velocità di propagazione della cricca per NN-SCC dai
dati delle prove di C-F. Infatti è valida la relazione:
Eq. 2
Quindi la velocità di propagazione della cricca per l’acciaio X65 in
ambiente NN-SCC è stimabile in circa 3,2 . 10–5 mm/s.
Nella condizioni operative delle prove di C-F si osserva una pro-
pagazione significativa della cricca. Tuttavia rispetto alle prove
di RL occorre evidenziare che in queste condizioni il rapporto
tra carico massimo e carico minimo è più basso. Inoltre questo
effetto è sicuramente esaltato dalla concentrazione dello sforzo
all’apice della cricca di fatica, molto maggiore rispetto alle con-
dizioni presenti al fondo del pit, per le quali si è ipotizzato un
minor effetto di intaglio. Infine, a differenza delle prove di RL,
nelle prove di C-F si creano condizioni per cui si ha ad ogni ciclo
una elevata deformazione plastica in un intorno dell’apice della
cricca.
Sembra quindi che per l’innesco delle cricche di NN-SCC sia fon-
damentale la presenza degli attacchi localizzati e l’entità della de-
formazione in campo plastico, mentre per la loro trasformazione
da embrioni di cricca in cricche vere e proprie in grado di propa-
gare siano importanti l’ampiezza della variazione di carico e la
velocità di deformazione in campo plastico. Queste considerazioni,
ancora preliminari, verranno confermate attraverso l’esecuzione
di ulteriori prove di corrosione-fatica impiegando rapporti di asim-
metria R maggiori, da 0,7 a 0,9.
CONCLUSIONI
Sono state valutate le condizioni di innesco dei fenomeni di NN-
SCC di un acciaio per tubazioni interrate di grado X65. Sono stati
analizzati gli effetti dello stato superficiale, della deformazione
plastica e della velocità di deformazione, con sollecitazione mo-
notona e ciclica. L’adozione della precorrosione ha consentito di ot-
tenere più facilmente condizioni superficiali simili a quelle
riscontrate in esercizio dopo anni di esposizione, con formazione
di embrioni di cricca di NN-SCC. È stato così evidenziato l’effetto
degli attacchi localizzati. L’utilizzo di prove di piega lenta su pro-
vini trasversali in pieno spessore ha permesso di ottenere condi-
zioni di deformazione plastica di trazione sulle fibre più tese
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
Corrosione
Fig. 8 Contributo della corrosione alla velocità di
propagazione della cricca per corrosione-fatica
dell’acciaio X65 in ambiente NN-SCC.
Corrosion contribution to corrosion-fatigue crack
growth rate on X65 steel in NN-SCC solution.
notevolmente superiori rispetto a quelle ottenibili con prove di
SSR, mettendo in luce il ruolo fondamentale della deformazione
plastica stessa nell’innesco dei fenomeni di NN-SCC. La nuclea-
zione e la propagazione delle cricche sono risultate legate alla pre-
senza di una condizione di lenta e continua deformazione
dell’acciaio in campo plastico. I fenomeni sono risultati meno ac-
centuati per il materiale poco plasticizzato, in condizioni di solle-
citazione simili a quelle di esercizio, con fluttuazione della
pressione del gas all’interno delle condotte.
BIBLIOGRAFIA
[1] Integrity Management Program Delivery Order DTRS56-02-D-70036.
Stress Corrosion Cracking Study, M. Baker Jr. Inc., January 2005
[2] M.Cabrini, S.Lorenzi, P.Marcassoli, T.Pastore, “NN-SCC di un acciaio
per tubazioni interrate”, Atti del 9° Convegno Nazionale AIMAT,
Piano di Sorrento, Edizioni Ziino, 29 Giugno - 2 Luglio 2008, ISBN
978-88-900948-6-6
[3] R.P.Wei, J.D.Landes, “Correlation between sustained-load and fatigue
crack growth in high strength steel”, Materials Research and Stan-
dards 9 (7) (1969) p. 25
[4] R.N.Parkins, “Enviromental sensitive cracking Low-pH SCC of high
pressure pipelines”, Battelle NG18 Report 191, August 1990
[5] M.Cabrini, G.D’Urso, T.Pastore, “Prove di flessione lenta per lo studio
dell’infragilimento da idrogeno in protezione catodica”, Proceedings
of “NACE Corrosion Italia 2003”, Taormina – Giardini di Naxos, 30-
31 Ottobre 2003, pp. 105-117
[6] M.Cabrini, G.D’Urso, T.Pastore, “Evaluation of the resistance to hy-
drogen embrittlement by slow bending test”, EICM04, Banff (Canada)
Settembre 2003
[7] E.Sinigaglia, M.Cabrini, “Electrochemical and stress corrosion crac-
king behaviour of micro-alloyed steels in CO2/HCO environment”,
Proceedings of “NACE CORROSION/97”, National Association of Cor-
rosion Engineers, Houston, 1997, Paper 202
[8] M. Eiboujdaini, Y.-Z. Wang, R.W. Revie, R.N. Parkins, M.T. Shehata,
Stress Corrosion Crack Initiation Processes: Pitting and Micro-
crack Coalescence, Corrosion/2000, paper n.379
[9] J .A.Beavers, B.A.Harle, in International Pipeline, Conference (ASME,
1996) Vol. 1 p. 555
[10] T. Omura, H. Amaya, H. Asahi, M. Sawamura, M. Kimura, N. Ishi-
kawa, “Near Neutral SCC properties of grade X80 linepipe”, Corro-
sion/2009, paper 9092
[11] G. Van Boven, W. Cheng, R. Rogge, “The role of residual stress in neu-
tral pH stress corrosion cracking of pipeline steels. PartI: Pitting and
cracking occurrence”, Acta Materialia 55 (2007) 29–42
9
Memorie
Abstract
NN-SCC assessment of steels for buried pipelines
by means of 3 point bending tests
KEYWORDS:
steel, corrosion, fatigue, fracture, fracture mechanics, plastic strain, tests
Near Neutral Stress Corrosion Cracking (NN-SCC) is a parti-
cular form of stress corrosion cracking that takes place on coa-
ted buried pipelines. It occurs under particular circumstances,
in presence of slow plastic straining, in areas of disbondment
in which the coating remains intact but a crevice is formed
between it and metallic surface. Disbonded coating prevents
the CP current from reaching deep inside the crevice and al-
lows the accumulation on steel of a dilute bicarbonate solution
with CO2 content from ground moisture, having pH 6-7. Thus,
critical conditions are achieved [1].
NN-SCC phenomena are usually reproduced in laboratory ex-
perimental study by SSR tensile tests on cylindrical speci-
mens. Cracking is found after the onset of necking, at high
plastic strain, i.e. under conditions that are not representative
of real loading. Another limitation is related with the corro-
ding surface, as NN-SCC only initiates after several years of
service, from localized attacks.
In order to reproduce the nucleation sites that promote NN-
SCC on real structures an electrochemical technique for pre-
corrosion of has been improved [2].
This work deals with the initiation and growth of crack for NN-
SCC. Initiation conditions were investigated by means of 3
point slow bending tests on full thickness specimens and, for
comparison purpose, slow strain rate tests on cylindrical spe-
cimens. The NN-SCC propagation was investigated through
low frequency corrosion-fatigue tests on single notch three
point bend beam specimens.
Tests were carried out on a API 5L X65 controlled rolled ferri-
tic-pearlitic steel for pipelines (Table 1) in NS4 solution (0.483
g/L NaHCO3, 0.122 g/L KCl, 0.18 g/L CaCl2 and 0.1 g/L
MgSO4). This solution was proposed by Parkins [4] and repre-
sents the average composition of the water found on Canadian
pipelines, where NN-SCC phenomena were observed. NS4 so-
lution show 8.3 pH that reduces to 7.1 saturation with CO2/N2
gas mixture at 0.05 atm CO2 partial pressure.
The electrochemical pre-corrosion procedure involves 10 cy-
cles of cyclic voltammetry from -1.8 to +1.8 V vs SCE (scan rate
20 mV/s) in NS4 solution modified by increasing the CO2 and
bicarbonate content (1 atm and 12.4 g/L, respectively) to ob-
taini neutral pH.
Both solutions were degassed with nitrogen for at least 24
hours, then were saturated with CO2/N2 gas mixture for at
least 2 hours, until a stable desired pH value was achieved.
Slow strain rate tests were carried out, according to ISO 7539-
7, using cylindrical specimens with 3 mm diameter gauge
length, at 10-6 s-1 constant strain rate. Loading curves were
drawn. After the tests, reduction of area was measured on spe-
cimens and fracture surfaces were examined.
Three-point slow bending tests (SB) were performed with the
device shown in Figure 1, under displacement control on full
thickness specimens, obtained in transversal direction. The
strain field during the bending test has been studied by com-
puter simulation with the software DEFORM-2D®, developed
10
for the 2D finite element modeling of manufacturing proces-
ses. Plane strain was considered [5]. An elastoplastic behavior
of the material has been considered, defined by tensile tests.
Details of the numerical simulations are reported elsewhere
[5,6]. Through computer simulations it was possible to obtain
total strain and strain rate of the most strained fibers during
bending. A displacement rate of 0.02 mm/min, corresponding
to a strain rate about 10-6 s-1 for the most strained fibers, was
adopted.
Besides monotonic bending tests, Ripple Loading (RL) test
were performed. They were carried out similarly to SB tests,
but bending was stopped after plastic strains was reached at
105% of yield point in the loading curve (maximum load; Pmax),
after the initial linear elastic strain. Afterwards, loading cycles
with 0.9 minimum to maximum load ratio (R=Pmin/Pmax) were
applied at frequency of 10-2 Hz, for about 14 days.
After testing, the specimens were observed for detecting nu-
cleation of stress corrosion cracks.
Fatigue and corrosion-fatigue tests were carried out on Single-
Edged-Notched-Three Points Bending (SENB3) specimens at
0.6 R, with sinusoidal cyclic loading. ∆K decreasing tests and
constant P test were carried out. The frequency was 18 Hz in
air and 0.2 Hz in NN-SCC solution at free corrosion potential.
In order to evaluate the contribution of NN-SCC to corrosion fa-
tigue crack growth rate, the Wei and Landes superposition
model was considered [3]. It assumes corrosion–fatigue crack
growth rate (da/dN)CF is sum of the fatigue contribution
(da/dN)F, obtained by Paris law, and stress corrosion contri-
bution (da/dN)C. Thus, the corrosion contribution can be eva-
luated by
Eq. 1
The results show loading curves of SSR tests in NN-SCC solu-
tion very similar to those obtained in air (Figure 2) but slightly
lower reduction of area was observed due to small brittle crack
propagations in necking region (Figure 3). In all cases, high
reduction of area was approached.
The SB test allows studying the material behavior at high uni-
form plastic deformations. Figure 4 shows the SB curves in air
and in NN-SCC solution. There was no change in the curves
due crack initiation and propagation. However, SEM analysis
showed several small cracks on pre-corroded specimens whe-
reas the specimens that have not undergone any pre-corrosion
show only rare points of initiation (Figure 5).
All cracks were perpendicularly to tensile loading, and occur-
red on external fibers, from localized attacks, showing a mor-
phology similar to that observed in field, after very long time
of exposure. Thus, the data confirm the ability of the technique
of pre-corrosion to promote suitable surfaces for laboratory
studies on NN-SCC.
Owing to the cracking start from shallow pits, with very
small depth, a mayor effect of local variations of solution
composition connected with occluded cell can be assumed.
Inside pit, hydrogen ion concentration significantly increa-
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010

ses by the hydrolysis of Fe2+ ions. Consequently, the forma-
tion of atomic hydrogen significantly increases too and NN-
SCC may occur. On the contrary, the amount of hydrogen is
too small for embrittlement at free corrosion potential, out-
side occluded cell. The hydrogen embrittlement mechanism
in NN-SCC was individuated by Parkins, and confirmed by
other works [7,8].
However, the mechanism requires continuous plastic defor-
mations. In SSR tests and SB tests, plastic deformation excee-
ding 20% were reached, but cracking were observed at much
lower values in RL tests. Although no significant changes in
the loading curves were found, SEM examinations of the pre-
corroded specimens after RL tests showed initiation of a single
small crack, within a localized attack (Fig. 6).
It has been established that crack initiation is related with
slow and continuous plastic straining, never being observed
under static stress [9,10]. Thus, the cyclical variation of the
load during the RL tests represents a promoting factor of oc-
currence of the phenomenon.
In the pipeline, pressure variations may promote both initia-
tion and propagation of micro-cracks, producing local stress
concentration and plastic straining at crack tip.
The significantly lower number of crack embryos on RL spe-
cimens with respect to SSR and SB specimens seems to indi-
cate that nucleation of NN-SCC cracks is related to plastic
strain, going up with it [11].
Figure 7 shows the results of corrosion fatigue crack growth
rate tests in NN-SCC solutions compared to fatigue behavior
in air. These tests were adopted in order to evaluate crack
growth assisted by environment under continuous straining
at the crack tip.
The propagation curves show typical behavior of stress corro-
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
Corrosione
sion fatigue. Crack growth rate increases with respect to fati-
gue in air at stress intensity factor variation (∆K) between 16-
17 MPa√m and 24 MPa√m, as maximum stress intensity
factor exceeds 40 MPa√m.
For K above 25 MPa√m curves obtained in air and in NN-SCC
solution (at low frequency) approach together, because me-
chanical effect becomes prevalent on corrosion contribution.
The effect is evident by analyzing the data according to the
Wei and Landes model (Figure 8): the contribution of corro-
sion to CF crack growth rate increases from ∆K threshold, rea-
ching a plateau typical for stress corrosion phenomena. At
high ∆K values, the increase of mechanical contribution hides
the corrosion contribution.
NN-SCC crack growth rate can be evaluated by
Eq. 2
by assuming that crack propagation for corrosion can only
occur during increasing phase of loading cycle, with tensile
stress at crack tip. Plateau crack growth rate for stress corro-
sion cracking can be estimated at 3.2∙10 mm/s.
-5
Significant crack propagation occurs due to synergic action of
corrosion and fatigue, differently from RL tests. It should be
emphasized that the ratio between maximum load and mini-
mum load for CF tests is lower than RL tests. Moreover, stress
concentration at crack tip is much higher with respect to the
pit bottom. Finally, in the CF tests very high plastic straining
occurs at crack tip at every cycles.
On the base of these results it can be point out that crack ini-
tiation seems to be mainly affected by the presence of localized
attacks and the amount of plastic deformation achieved during
continuous straining, while load variation amplitude and pla-
stic strain rate are more important for the propagation from
crack embryos.
11
Memorie Corrosione

Il rischio di tensocorrosione da H2S

all’esterno di condotte sottomarine:
una metodologia di valutazione quantitativa
M. Gentile, M. Fehervari, M. Drago. E. Torselletti, R. Bruschi

Una sempre crescente attenzione è rivolta allo sviluppo di nuovi materiali da impiegare per la realizzazione
di condotte sottomarine da posare in acque molto profonde. In tali ambienti si possono presentare condizioni
anossiche in cui è favorita la proliferazione di batteri anaerobici, quali i solfato riduttori, che generano
significative quantità di H2S che si accumula nei sedimenti di fondo. Tali condizioni, che potrebbero
pregiudicare l’integrità della condotta, si possono peraltro verificare anche in bacini chiusi,
non necessariamente profondi. È noto che l’acciaio al carbonio comunemente utilizzato nelle condotte a mare
è suscettibile a fenomeni di tensocorrosione da H2S umido, e tale problematica è potenzialmente riscontrabile
laddove parti metalliche incidentalmente non coperte dai rivestimenti protettivi si trovino a contatto
o in prossimità di sedimenti ricchi di H2S. Obbiettivo del presente articolo è proporre una metodologia
che sia di supporto, in fase di progettazione, per la quantifica del rischio di tensocorrosione da H2S
e che consideri, in termini probabilistici, i parametri ambientali, le condizioni di posa ed il materiale
della condotta, in coerenza alle normative tecniche che ad oggi inquadrano lo stato dell’arte per le condotte
sottomarine e per i materiali da utilizzarsi in ambienti sour.

PAROLE CHIAVE:
acciaio, corrosione, caratterizzazione materiali, selezione materiali

INTRODUZIONE esistono normative tecniche che danno precise indicazioni per la

Nell’industria dell’Oil & Gas, la corrosione microbiologica (MIC)
è riscontrabile in sistemi ove siano presenti acque non sterili.
I batteri solfato riduttori (Sulphate Reducing Bacteria - SRB) sono
i microrganismi più comuni in ambienti anaerobici e generano
corrosione microbiologica in presenza di acqua, di una fonte di
carbonio e di ioni solfato (SO4-- oltre 10 ppm), a temperatura non
superiore a 80°C, con pH nell’intervallo 4 e 9.5 e salinità infe-
riore a 140 g/l. Tipiche condizioni anaerobiche si riscontrano in
fluidi deaerati, ma anche in fluidi aerati, sotto depositi o in in-
terstizi.
In questi contesti, l’acciaio al carbonio, con il quale vengono rea-
lizzate le condotte sottomarine, può essere suscettibile a Sul-
phide Stress Cracking (SSC). In presenza di acido solfidrico,
nella reazione di corrosione si ha la formazione di idrogeno ato-
mico, che può diffondere nel reticolo metallico e portare alla pro-
pagazione di cricche.
Per ridurre lo spessore richiesto per esigenze di peso in fase di
installazione, quindi per resistere alle elevate pressioni interne
di trasporto di fluidi aggressivi o, ancora, sostenere le elevate
pressioni idrostatiche esterne in acque profonde, si utilizzano
acciai al carbonio ad elevate caratteristiche meccaniche. L’indu-
stria propone allo scopo acciaio a valore minimo di resistenza
allo snervamento maggiore di 450 MPa, ottenuto attraverso pro-
cessi termomeccanici controllati e a raffreddamento accelerato.
Per questi acciai può sussistere elevata suscettibilità a SSC, do-
vuta alla composizione “sour” del fluido trasportato dalla con-
dotta che interessa la parte interna del tubo. In questo caso,
M. Gentile, M. Fehervari, M. Drago. E. Torselletti, R. Bruschi
Saipem Energy Services S.p.A., Fano
scelta dei materiali e per la progettazione.
La problematica dell’SSC è potenzialmente riscontrabile anche
all’esterno, laddove parti metalliche incidentalmente non pro-
tette dai rivestimenti si trovino a contatto o in prossimità dei se-
dimenti.
Nei fondali di mari chiusi o ad alte profondità, la presenza di bat-
teri solfato riduttori può determinare significative quantità di
H2S che, a contatto con il metallo non rivestito, può dar luogo a
fenomeni di tensocorrosione da H2S umido (Sulphide Stress
Cracking – SSC). Tale aspetto non è specificamente coperto dalle
normative esistenti in materia. Si riscontra che in alcuni pro-
getti l’argomento diventa centrale nelle fasi iniziali di selezione
dei materiali come ad esempio per il Blue Stream Pipeline Pro-
ject [1], mentre in altri progetti in acque profonde non si fanno
indagini dedicate al problema.
La presenza di un elevato rischio d’esposizione delle condotte a
cosiddetti ambienti “sour” come descritto in seguito, si affronta
specificando acciai a basso contenuto di impurezze, il che im-
plica elevati costi d’investimento.
Scopo di questa memoria è introdurre una metodologia quanti-
tativa che consenta, in termini probabilistici di scegliere acciai
qualificati per operare in tali contesti.
TENSOCORROSIONE DA IDROGENO SOLFORATO
L’acciaio al carbonio, comunemente utilizzato nelle condotte a
mare, in presenza di idrogeno solforato ed acqua reagisce for-
mando superficialmente solfuri metallici e liberando idrogeno
atomico elementare.
Fe + H2S → = FeS + 2H (1)
Quest’ultimo, creato come prodotto di una reazione catodica in

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 13

Memorie
presenza di H2S, diffonde nella matrice metallica, dando luogo a
fenomeni d’infragilimento da idrogeno, e in particolare a Tenso-
corrosione da Idrogeno Solforato.
La tensocorrosione da idrogeno solforato è una forma di corro-
sione tipica dei cosiddetti ambienti “sour” [2], ovvero una forma
di Cracking attivata dalla presenza di idrogeno solforato, che dà
luogo ad una frattura fragile in presenza di tensioni strutturali.
Il comportamento alla corrosione degli acciai al carbonio, utiliz-
zati nelle condotte a mare, in ambienti contenenti “H2S umido”
(ovvero come H2S in fase acquosa, sia nella sua forma indisso-
ciata che nelle sue forme ioniche), è principalmente determinato
dai seguenti parametri [2]:
• concentrazione di H2S in fase acquosa;
• pH della fase acquosa.
Le indicazioni delle normative tecniche per la scelta di materiali
da utilizzare in ambienti “sour”, impongono restrizioni sulla me-
tallurgia e sulle proprietà meccaniche dell’acciaio.
In passato era solitamente applicata la regola suggerita dallo
standard NACE MR0175 [3], nata negli anni ’50 con il Comitato
Tecnico NACE TPC T-1G, che diede una definizione di “Sour Ser-
vice” basata sulla pressione totale e sul contenuto di H2S nel gas,
e secondo la quale il materiale, per non essere suscettibile a fe-
nomeni di tensocorrosione da idrogeno solforato, non deve avere
durezza superiore a 22 HRC (248HV). La NACE MR0175 divide
gli ambienti solo in “non sour”/”sour” sulla base della pressione
parziale di H2S limite pari a 0.05 psia (3.45·10-3 bar).
La definizione di “ambiente sour” è stata poi oggetto di discus-
sione, nell’ambito dei gruppi di lavoro “Oil&Gas Corrosion” di
Nace International e della Federazione Europea di Corrosione
(EFC).
L’approccio EFC tiene conto, oltre che della concentrazione di
H2S e della pressione totale, anche del pH della fase acquosa. In-
troducendo il pH nella definizione di sour service, alcuni am-
bienti che sarebbero sour secondo la definizione Nace MR0175,
possono essere definiti come “debolmente sour” con l’approccio
EFC 16 [4] e EFC 17 [5].
Ad oggi lo standard ISO 15156 [2] emesso nel 2003, inclusi i cor-
rigendum successivi (2005), riprendendo l'approccio europeo
della EFC con l’introduzione del pH, ha di fatto sostituito a tutti
gli effetti la NACE MR0175, in quanto le edizioni precedenti non
sono più riconosciute come valide dalla stessa NACE.
Lo standard ISO 15156 classifica gli ambienti oltre che come
“non sour”/”sour”, anche in tre regioni “sour”, a seconda della
severità dell’ambiente.
Per pressioni parziali di H2S inferiori a 0.3 kPa, l’ambiente è de-
finito in Regione 0, “non sour”, dove non sono richieste precau-
zioni particolari nella selezione dell’acciaio.
Per le regioni “sour”, a seconda della severità dell’ambiente,
sono richieste particolari caratteristiche dell’acciaio, con prin-
cipale riferimento alla sua durezza , come riportato nell’allegato
A dello stesso standard.
Questo approccio è in linea con le maggiori normative di pro-
gettazione delle tubazioni sottomarine per il trasporto gas e/o
olio come DNV OS F101 [6] e ISO 16708 [7].
CONDIZIONE SOUR IN AMBIENTE MARINO
La condizione “sour” in ambiente marino è determinata dalla
presenza di Sulphate Reducing Bacteria (SRB) [8] che coloniz-
zano in condizioni anaerobiche i sedimenti di fondo, ricchi di
substrato organico.
I meccanismi di corrosione microbiologica prodotti da SRB in
ambiente marino sinteticamente descritti di seguito sono piut-
tosto complessi e non del tutto chiariti.
Il primo meccanismo fu teorizzato da Von Wolzogen Kuhr e Van
der Vlungt nel 1934. [9] Secondo questa teoria i batteri utiliz-
14
FIG. 1 Regioni di severità dell’ambiente alla
tensocorrosione da H2S [2].
SSC regions of environmental severity [2].
zano, per la riduzione del solfato in solfuro, l'idrogeno prodotto
al catodo attraverso l'enzima idrogenase.
Il meccanismo avviene secondo le seguenti reazioni:
4Fe → 4Fe2+ + 8e (anodo)
8H+ + 8e– → 8H (catodo)
SO42– + 8H → S2– +H2O (azione batterica) (2)
Fe2+ + S2– → FeS (anodo)
3Fe2+ + 6OH– → 3Fe(OH)2 (anodo)
4Fe + 4H2O + SO42– → 3Fe(OH) + FeS + 2OH– (reazione totale)
Gli SRB comprendono diversi gruppi di batteri che utilizzano lo
ione solfato quale ossidante alternativo all’ossigeno, formando
solfuro. Gli SRB possono vivere a pH compresi fra 4 e 9.5 [10] e
proliferano fra 6.5 e 8.5 [11] ed a pressioni fino a 500 atmosfere
[12] con una provata tolleranza ai solfuri fino a 600 ppm [9].
Ciò non di meno, è possibile riscontrare accumuli di solfuri me-
tallici consistenti e tenori H2S libero anche maggiori [6].
Essendo ad oggi lo standard ISO 15156 [2] la norma internazio-
nale che definisce nei sistemi di trasporto gas gli ambienti
“sour”, è parso ragionevole classificare anche l’ambiente marino
secondo tale standard, in funzione della concentrazione di H2S
e del pH, e valutare la suscettibilità del materiale a tensocorro-
sione in termini probabilistici.
VALUTAZIONE DEL RISCHIO DI TENSOCORROSIONE DA H2S
Parametri ambientali
L’acido solfidrico ed il pH sono parametri chimici facilmente de-
terminabili sulle matrici ambientali acqua di mare e sedimenti
del fondo, previo campionamento delle stesse per il primo, sia su
campione che direttamente in campo per il secondo. Questi pa-
rametri possono essere reperibili in letteratura ma possono es-
sere anche inclusi nelle caratterizzazioni ambientali da condurre
in fase preliminare lungo i tracciati previsti, al fine di un in-
quadramento fisico, chimico e biologico dell’ambiente con il
quale l’opera di trasporto dovrà interagire nel corso delle varie
fasi della sua vita operativa.
Il contenuto di acido solfidrico totale (somma della concentra-
zione dell’acido indissociato e degli anioni solfuro ed idrogeno-
solfuro) va determinato come specie disciolta in acqua. A tale
scopo l’ambiente che attornia il tubo posato sul fondo può essere
diviso in zone come segue:
• Acqua di mare: zona in cui la condotta è esposta direttamente
all’acqua continuamente ricambiata a causa delle correnti ma-
rine.
• Sedimenti: zone in cui la condotta è parzialmente o totalmente
interrata; qui il tubo rivestito è esposto all’acqua interstiziale
contenuta nelle porosità dei sedimenti del fondo che, dal punto
di vista della qualità chimica e biologica, si possono ulterior-
mente sottoclassificare come:
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010

- Sedimenti superficiali: si tratta dello strato confinato ai
primi centimetri di profondità che, proprio perché in con-
tatto con l’acqua soprastante, caratteristiche di transizione
fra l’ambiente marino (che risente della variabilità meto-
ceanica) ed i sedimenti sottostanti.
- Sedimenti subsuperficiali e profondi: in questo strato di se-
dimenti l’influenza dell’acqua di mare è pressoché nulla; le
caratteristiche sono piuttosto uniformi sia sulla verticale
che nel tempo.
Attraverso campionamenti, si possono ottenere dati rappresen-
tativi per il contenuto di H2S e per il pH, in modo da rappresen-
tare i valori e la variabilità di tali parametri lungo la rotta e nel
suo intorno più o meno prossimo. Utilizzando opportune fre-
quenze di campionamento (campioni/km) si può ottenere la re-
gionalizzazione dei parametri sulla rotta d’interesse, oppure
un’analisi statistica generale, al fine di ottenere valori medi e di-
stribuzioni rappresentative degli ambienti attraversati dalla con-
dotta. Allo stesso modo, si può prendere in considerazione la
variabilità temporale, se ritenuta rilevante. Ad esempio ciò ac-
cade in mari chiusi soggetti ad attività metereologiche signifi-
cative (tempeste, ecc.) come il mar Baltico e il mar Nero. Anche
eventuali correlazioni fra questi ed altri parametri (es. H2S vs.
profondità del fondale) possono essere registrate.
Nel caso in cui una condotta a mare sia semplicemente posata
sul fondo, la sua interazione con le litologie incontrate lungo il
tracciato determinerà una penetrazione più o meno marcata (in-
terramento) a seconda delle caratteristiche geotecniche e di
eventuali effetti di ricoprimento per l’apporto di sedimenti tra-
sportati dalle condizioni marine (correnti, ecc.).
Le survey geotecniche preliminari e le analisi di “pipe penetra-
tion” ingegneristiche consentono la valutazione dell’entità d’in-
terramento lungo la rotta scelta (vedi “Configurazione della
condotta sul fondo”).
Ciò che ci si attende per la condotta sul fondo è, quindi, un pro-
filo di concentrazioni per l’H2S come quello in Fig. 2.
Proprietà dei materiali
L’acciaio di cui è costituita una condotta è scelto sulla base del
fluido trasportato e delle tecnologie di produzione (saldatura lon-
gitudinale, normalmente estruso, ecc.) e viene selezionato con-
siderando le sue caratteristiche in termini di proprietà
fisico-meccaniche e di composizione chimica.
La principale proprietà indice della suscettibilità a tensocorro-
sione da H2S è la durezza, per la quale sono stati codificati dei
requisiti per la massima durezza accettabile sia per il metallo
base che costituisce il corpo del tubo che per le saldature, siano
esse le saldature sulla singola barra o quelle circonferenziali
FIG. 2 Profilo della concentrazione di H2S ed interazione
del tubo con il fondale.
H2S concentration profile and pipe interaction with
seabed.
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
Corrosione
(“Girth weld“) di congiunzione fra due barre [2].
La suscettibilità a tensocorrosione da H2S va provata sperimen-
talmente con procedure di test normate ([14], [15],[16]).
I parametri meccanici (durezze) sono soggetti a variabilità sta-
tistica. Avendo dati sufficientemente accurati per una determi-
nazione statistica si può applicare la metodologia suggerita dalla
API 581 [17] che include esplicitamente l’effetto della durezza
sulla suscettibilità alla tensocorrosione.
La superficie metallica esterna della condotta è tipicamente ri-
vestita da un materiale polimerico che la preserva da fenomeni
di corrosione.
A ciò si può aggiungere se necessario per motivi di protezione
verso impatti da corpi estranei (ancore, pesca con reti a stra-
scico, ecc.) e/o di stabilità della condotta sul fondo marino, uno
strato di appesantimento in cemento (“concrete weight coating”
- CWC) che non ha direttamente una funzione verso la corro-
sione esterna, ma che comunque protegge il rivestimento poli-
merico e ne ritarda il deterioramento.
Le parti terminali di ogni barra, mantenute nude per una certa
porzione (“cut-back”) per permettere la saldatura al momento
dell’installazione, sono poi rivestite in campo con più strati di
materiale polimerico (“field joint coating” - FJC) per assicurare
la continuità del rivestimento anticorrosivo oltre che per la pro-
tezione meccanica e per l’uniformità dimensionale al momento
del varo.
L’elemento fondamentale determinato dal rivestimento esterno
verso gli effetti di corrosione sul tubo è il fattore di danneggia-
mento del rivestimento (“coating breakdown factor” - CBF) che
quantifica la frazione di superficie di tubo effettivamente espo-
sta all’ambiente esterno e quindi, in questo caso, all’acqua con-
tenente H2S.
Il CBF è specifico per ogni materiale di rivestimento ed è de-
scritto da una funzione lineare crescente del tempo, a causa del
degrado del coating e del suo deterioramento per interazioni
esterne [13].
I valori di CBF sono codificati [6], [13] secondo:
• Applicazione del rivestimento anticorrosivo (con o senza
CWC; FJC);
• Tipo di rivestimento anticorrosivo (FBE, 3LPE) ecc.
Complessivamente, la tubazione avrà quindi una percentuale di
superficie esposta che è data dalla media dei contributi del ri-
vestimento anticorrosivo e del FJC, pesati per la frazione effettiva
di superficie di tubo che questi ricoprono.
Configurazione della condotta sul fondo
In fase di progettazione, al fine di assecondare contemporanea-
mente gli aspetti tecnico-funzionali, di ottimizzazione economica
ed i vincoli imposti dalle normative, la condotta sarà configurata
lungo la rotta secondo le seguenti variabili costruttive:
• interramento o meno della linea;
• presenza o meno di un rivestimento di appesantimento in ce-
mento di un dato spessore;
• tipologia del fondale (roccia, sabbie, argille, ecc.).
A seconda di queste variabili, della rotta scelta e delle caratteri-
stiche del fondale, si potranno avere sezioni di tubo in campata,
sezioni di tubo interrato e sezioni di tubo parzialmente o total-
mente sprofondate nei sedimenti del fondale.
La configurazione di posa del tubo lungo la rotta determinerà
quindi l’entità geometrica della sua esposizione all’ambiente
“sour” dovuto alla presenza di H2S e al pH (Fig. 2).
Come già detto la condotta è protetta dall’esposizione all’am-
biente esterno talvolta da un guscio di cemento, e sempre da un
rivestimento che garantisce una protezione passiva da corro-
sione esterna. Particolare attenzione viene dedicata alla prote-
zione passiva della zona della saldatura, realizzata sulla linea di
15
Memorie
varo. Su questa base non esisterebbero i presupposti per il con-
tatto tra ambiente esterno e acciaio.
In realtà nella progettazione si tiene conto, oltre che del degrado
dei rivestimenti data dall’invecchiamento, della possibilità di
danneggiamento della protezione, al punto di inserire ad inter-
valli regolari anodi sacrificali che intervengono nel caso di dan-
neggiamento della protezione. Tale danneggiamento può
risultare da una installazione in condizioni difficili, sia di equi-
paggiamento che meteoceanografico, ovvero da impatto di di-
spositivi per la pesca a strascico.
Quanto sopra, per puntualizzare una condizione di interazione
tra acciaio e ambiente esterno piuttosto articolata. Di seguito si
tratterà il caso più semplice, senza entrare nel dettaglio della
descrizione delle condizioni probabilistiche di occorrenza del-
l’evento di esposizione.
CRITERI DI ACCETTABILITÀ DEL RISCHIO
La sicurezza strutturale di una condotta di trasporto idrocarburi
a mare è definita dalla DNV OS-F101 [6] attraverso classi di si-
curezza basate sulle conseguenze di un’eventuale rottura in re-
lazione al fluido trasportato e all’area dove è installato il tratto
di condotta considerato. In particolare è stabilita una probabi-
lità di rottura ammissibile come descritto di seguito.
Il fluido trasportato in una condotta è classificato sulla base dei
suoi rischi potenziali [6]. La condotta è poi classificata sulla base
dell’area in cui è installata [6] definendo due “location class” in
accordo alla Tabella 1.
Sono infine definite le seguenti classi di sicurezza:
• Classe di sicurezza LOW
qualora la rottura comporta bassi rischi di lesioni alle persone
e minori conseguenze ambientali ed economiche.
• Classe di sicurezza NORMAL
per le condizioni in cui la rottura implica il rischio di lesioni
a persone, significativo inquinamento ambientale o delle con-
seguenze economiche molto elevate.
• Classe di sicurezza HIGH
per le condizioni in cui la rottura implica alto rischio di lesioni
Location Definition
1 The area where no frequent human ac-
tivity is anticipated along the pipeline
route.
2 The part of the pipeline/riser in the
near platform (manned) area or areas
with frequent human activity. The ex-
tent of location class 2 should be based
on appropriate risk analyses. If no such
analyses are performed a minimum di-
stance of 500 m shall be adopted.
TAB. 1 Location class (in accordo alla sezione 2 di [6]).
Location class (according to section 2 of [6]).
Offshore Pipeline
PHASE Location Class 1 Location Class 2
(Landfall)
Temporary (Installation) LOW LOW
Temporary (Flooded) LOW LOW
Temporary (Pressure Test) LOW LOW
Operational NORMAL HIGH
16
SAFETY CLASS
LOW NORMAL HIGH
10-4 10-5 10-6
TAB. 3 Livelli di sicurezza accettabili (rotture/anno/km).
Target safety levels (failure/year/km).
a persone, significativo inquinamento ambientale o delle con-
seguenze economiche molto elevate.
La Tabella 2 riassume le classi di sicurezza durante le differenti
fasi della vita di una condotta per le location class.
La combinazione della frequenza e delle conseguenze di un sin-
golo scenario accidentale definiscono il rischio. Durante la pro-
gettazione, il rischio sarà confrontato con i criteri di accettabilità
definiti per il progetto specifico. Tuttavia, un criterio di accetta-
bilità può essere anche definito in termini assoluti di scenari di
danno contro la probabilità di rottura ammissibile. In questo
senso i livelli di rottura accettabili in accordo alla DNV OS-F101
sono riportati in Tabella 3.
Tipicamente gli ambienti caratterizzati dalla presenza di batteri
solfato riduttori, e quindi “sour”, sono ambienti con basso ri-
cambio d’acqua e poco ossigenati riscontrabili in acque pro-
fonde. Questo significa ricadere in “location” di classe 1 dove un
livello di sicurezza media può essere accettato.
Pertanto il prodotto della probabilità che l’acciaio sia esposto al-
l’ambiente esterno moltiplicato per la probabilità che l’ambiente
sia sour deve essere minore di 10-5 per anno e per chilometro.
Metodologia di valutazione
La metodologia di valutazione del rischio proposta è costruita in
modo da catturare da una parte la fenomenologia della corro-
sione da H2S umido in relazione al contesto ambientale e, dal-
l’altra, le condizioni di posa della condotta.
Stabiliti i criteri di accettabilità si adotta un approccio probabilistico
quale il metodo Montecarlo [18] implementato da un software op-
portuno [19], per stimare il rischio di tensocorrosione da H2S.
Considerando l’intera condotta o una sezione di essa, il metodo
Montecarlo tiene conto della variabilità dei parametri ambien-
tali, attraverso un campionamento sufficientemente rappresen-
tativo dalle distribuzioni dei valori di pH e di concentrazione di
H2S sul fondo marino, dalle diverse frazioni di superficie del
tubo esposta all’acqua di mare ed ai sedimenti.
Una rappresentazione schematica della metodologia di valuta-
zione è riportata in Fig. 3.
In dettaglio, si procede ad un campionamento casuale sulla su-
perficie del tubo per determinarne lo stato di esposizione al-
l’ambiente circostante (seawater, shallow or deep sediments) e,
sulla base del punto casualmente estratto, si campiona da una
delle diverse distribuzioni dei valori di concentrazione di H2S
stabiliti sulla base di survey di dettaglio del sito interessato o re-
periti in letteratura. Allo stesso modo si attuerà un campiona-
mento sulla distribuzione dei pH.
Ripetendo per un numero sufficientemente elevato di volte tale
procedura, si determina una famiglia di stati nello spazio delle
TAB. 2
Livelli di sicurezza
Onshore Pipeline accettabili (in accordo alla
sezione 2 di [6]).
LOW Safety level vs. location class
LOW (according to section 2 of [6]).
LOW
NORMAL
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
 Corrosione

FIG. 3
Schema metodologico.
Methodological scheme.

TAB. 4
Depth range Max H2S Min pH
Concentrazioni di H2S e pH Area
dell’acqua di mare in (m) (ppm) (-)
prossimità del fondo. Gulf of Finland 0-100 2 7.1
H2S content and pH of near Northern Baltic Basin 100-200 5 6.5
bottom sea water. North Gotland Basin 100-190 7 6.9
East Gotland Basin 80-150 5 6.8
Hoburgs Banks 80-30 0 7.2
Bornholm Deep 50-90 5 7.1
German approach 0-50 0 7.4

variabili aleatorie (pH e concentrazione di H2S) assunti dalla FIG. 4

condotta nell’ambiente marino che, pesati per il CBF e confron- Concentrazione
tati con il criterio di accettabilità assunto, permette una stima di solfuro come
della probabilità d’essere nella zona di suscettibilità del mate- profilo sulla
riale a tensocorrosione da H2S. profondità del
Questa metodologia permette anche di legare statisticamente la sedimento
coppia H2S – pH per stabilire in modo razionale i test richiesti [parte della
per caratterizzare i materiali da utilizzare per la condotta. Figura 4 nel
riferimento (20),
CASO DI STUDIO modificata].
La metodologia è stata applicata per la prima volta ad una con- Concentration of
dotta di grande diametro (superiore ai 40 inch) da posarsi nel- sulphide as
l’ambiente dei fondali di un bacino relativamente chiuso come il sediment depth
mar Nero o il Mar Baltico, caratterizzato dalla mancanza di os- profile
sigeno e concentrazioni relativamente elevate di Batteri Solfato [part of Figure 4 in
Riduttori (SRB), H2S e solfuri. reference (20),
Lo scopo dei paragrafi successivi è quello di esemplificare la me- modified].
todologia proposta con un caso di studio.
mento [20], [21], [22], [23], coprendo un periodo temporale di
Caratterizzazione del bacino marino rilevazione di oltre 2 decenni su un tracciato campione. I dati
Di norma, durante la fase di progettazione concettuale vanno ef- sono relativi al mar Baltico. I contenuti di H2S e pH dell’acqua
fettuati campionamenti ed analisi dell’acqua di mare e dei sedi- marina nelle vicinanze del fondale (recuperati da varie fonti bi-
menti per determinare i contenuti di ione solfuro libero e di pH. bliografiche pubbliche e riferibili ad istituti di ricerca nazionali),
In questo caso di studio, allo scopo di applicare la metodologia, sono riportati sinteticamente in Tabella 4.
è stata effettuata una ricerca bibliografica relativamente ai valori Utilizzando i dati collezionati per l’acqua interstiziale dei sedi-
del contenuto di solfuro libero e del pH nell’acqua e nel sedi- menti raccolti su gran parte dell’estensione del Mar Baltico (un

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 17

Memorie

esempio di profilo verticale tipico di H2S nei sedimenti del fon-

dale è riportato in Fig. 4), si sono costruite le distribuzioni di
concentrazione di H2S e pH.
L’elaborazione statistica dei dati ha condotto ad un’interpola-
zione dei valori di concentrazione di H2S con una distribuzione
di Weibull a 2 parametri, come rappresentato in Fig. 5 e forma-
lizzato dall’equazione:
P(x) = 1 – Exp[–(x/A)B], A = 11.434, B = 0.722 (3)
dove la distribuzione cumulata di Weibull P(x) è la probabilità
cumulata della variabile x ≡ CH2S, A è il parametro di scala e B
il parametro di forma.
Si è quindi determinata una distribuzione indipendente P(x) dei
valori di pH (dove x ≡ pH) dai valori minimi di pH estratti dai
FIG. 5 Distribuzione cumulata delle massime
profili di acqua interstiziale nei sedimenti che, nella fattispecie, concentrazioni di H2S.
è ancora una distribuzione di Weibull, come riportato in equa- Cumulative distribution of maximum “H2S”
zione [9]. concentration.

P(x) = 1 – Exp[–(C-x)B], A = 0.370, B = 1.421, C = 7.632 ( 4 )

A
La Tabella 5 riporta i valori del percentile ottenuti per i due pa-
rametri sopra discussi.
Si è inoltre notata una correlazione fra i massimi valori di H2S
ed i pH più bassi. Sulla base di tale correlazione, ad ogni per-
centile per H2S si associa conservativamente lo stesso percentile
per il pH in modo da individuare dei cosiddetti punti di prova a
cui si dovrà testare sperimentalmente il materiale per verifi-
carne la resistenza a tensocorrosione da H2S.

Caratterizzazione dei materiali attraverso test di corrosione

ISO 15156-2 prevede la possibilità di qualifica per la specifica
applicazione (condizioni di servizio per l’acciaio del pipe body e
della saldatura circonferenziale) per certificarne l'uso in Regione
1 del SSC attraverso degli opportuni test [14], [15], [16].
La caratterizzazione della suscettibilità dell’acciaio a SSC da H2S
deve essere rappresentativa delle reali condizioni di funziona-
mento dell’opera di trasporto, mantenendo un opportuno livello
di conservatività rispetto ai valori misurati di pH e del conte-
nuto di H2S caratteristici dell’ambiente considerato.
Il test del materiale metallico va quindi eseguito in condizioni di
prova individuate cautelativamente sulla base delle distribuzioni
di cui sopra (ad esempio per un 99.99° percentile, i requisiti per
le condizioni di prova sono: pH<6.19 e concentrazione di H2S
>837ppm).
Deterioramento/invecchiamento
del rivestimento anticorrosivo
Ai fini dei calcoli è assunta una sezione di 1 km di linea com-
pletamente interrata, esposta quindi per tutta la sua superficie
esterna ai sedimenti subsuperficiali e più profondi. Ciò corri-
sponde, per quanto sopra riportato, al caso peggiore per quel
che concerne l’esposizione a H2S.
Si è inoltre assunta una conduttura rivestita con CWC e con un
rivestimento a 3 strati poliolefinico. Dall’analisi sul fattore di de-
terioramento del coating esterno [13] si sono determinati i CBF
durante la vita operativa della condotta, assunta in questo caso
di 50 anni (Fig. 6).
FIG. 6 Fattori di deterioramento in corrispondenza del
Linepipe e del Field Joint, ed il fattore di
deterioramento complessivo del rivestimento
anticorrosivo della tubazione durante la sua vita
operativa.
Linepipe, Field Joint Coating and overall Coating
Breakdown Factors during the pipeline lifetime.
Risultati
Considerando l'ambiente dei fondali marini, questi mostrano per
il 56% delle concentrazioni di H2S riscontrabili, delle condizioni
"sour relevant” quindi al di fuori della Regione SSC 0 definita
dalla soglia di 0,0035 bar espressa come pressione parziale di
H2S in equilibrio con le concentrazioni in soluzione acquosa.
Ciò significa che, su circa la metà dei casi, i fanghi dei fondali ri-
cadono nella Regione 1 “Mild Sour Service Region” e pertanto è
necessario verificare che il materiale sia resistente alle condizioni
sour definite dalla ISO 15156 [2] con la metodologia proposta.
Sulla base dei limiti espressi in percentili definiti in precedenza
per le distribuzioni di pH ed H2S, si è quindi valutata la proba-
bilità che l’ambiente marino analizzato presenti dei sedimenti
con un pH e/o una pressione parziale di H2S più aggressivi ri-
spetto alle "condizioni di prova" individuabili (si veda la Tabella
6), applicando un "criterio rettangolare" o, in alternativa un “cri-

Tab. 5
Percentili 25% 50% 75% 90% 95% 99% 99.9% 99.99%
Percentile di pH e delle
H2S (ppm) 7 23 61 123 177 320 562 837 concentrazioni di H2S derivati
pH 7.48 7.35 7.17 6.97 6.83 6.55 6.19 5.87 rispettivamente dalle equazioni (3), (4).

Percentiles of pH and H2S concentration derived respectively from equations (3), (4).

18 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010

 Corrosione

Target test points Percentile 90 95 99 99.9 99.99

H2S (bar) 0.024 0.035 0.063 0.111 0.165
pH 6.97 6.83 6.55 6.19 5.87
Out of range probability
1.5E-01 7.5E-02 1.6E-02 1.5E-03 1.0E-04
(“rectangular criteria”)
Out of range probability
3.7E-02 1.0E-02 4.7E-04 1.0E-05 <1.0E-6
(“SSC region bound translation criteria”)

TAB. 6 Probabilità di condizioni di pH e pressione parziale di H2S peggiori delle “condizioni di prova”.
Frequency of pH and H2S partial pressure worse than the “target test points”.

FIG. 7
Severità dell’ambiente del
Mar Baltico al SSC.
SSC Baltic Sea enviroment
severity.

terio della traslazione del limite fra le Regioni SSC 1 e 2” (si veda
la Fig. 7).
La probabilità che un’eventuale condotta, esposta all’ambiente
considerato, veda un fango dei fondali marini con caratteristi-
che peggiori della condizione di prova più cautelativa (99,99°
percentile e criterio rettangolare) è pari a 10-4.
Infine, per associare alla componente ambientale esterna la pro-
babilità che l’acciaio del tubo sia effettivamente esposto a tali
condizioni, va anche considerato il fattore di degradazione del ri-
vestimento, quantificato nel tempo durante la vita di progetto
della condotta.
Ciò determina per la condotta una probabilità composta dell’ef-
fettivo rischio residuo di tensocorrosione da H2S, sulla base del-
l’esposizione del metallo nudo alle condizioni di pH e pressione
parziale di H2S peggiori di quelle della condizione di prova, come
riportato in Fig. 8.
Avendo considerato quale criterio di accettabilità quello indicato
nella norma DNV OS-F101 (<10-5 eventi per chilometro di con-
dotta e per anno) si può affermare in questo caso che il rischio
residuo di tensocorrosione da H2S è accettabile.
CONCLUSIONI
Sia l’industria per lo sfruttamento di campi di idrocarburi in
acque profonde che il passaggio attraverso bacini idraulici pro-
fondi di linee strategiche per il trasporto di grandi volumi di gas
naturale, impongono una analisi approfondita delle condizioni

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 19

Memorie
FIG. 8 Probabilità di tensocorrosione da H2S durante la
vita operativa della condotta.
SSC probability during operative life of pipeline.
ambientali che possono pregiudicare l’integrità delle infrastrut-
ture. L’attraversamento del mar Nero e del mar Baltico, lo svi-
luppo di campi nelle acque profonde del Mediterraneo e del golfo
di Guinea, sono fra i progetti che hanno indirizzato l’attenzione
verso l’impatto sulla integrità delle condotte dei sedimenti anos-
sici.
In questi ambienti, l’acciaio è suscettibile a SSC, argomento trat-
tato estensivamente per quanto concerne il trasporto di idro-
carburi acidi, molto meno per quanto riguarda un potenziale
attacco all’esterno del tubo.
Tale attacco è in parte scongiurato dalle protezioni passive ed
attive implementate sulla condotta, ma non può essere escluso
in situazioni di esposizione da danneggiamento e da mancata
protezione. La rilevanza strategica di questi impianti costringe
il progettista ad evitare che, anche in condizioni incidentali, si
possa perdere la capacità di contenimento e trasporto del pro-
dotto.
L’argomento è ricco di incertezze, spesso non coperto da linee
guida di progettazione da parte di enti certificatori, e pertanto ri-
chiede un approccio dedicato per evitare scelte non appropriate.
In questa memoria è stata proposta una metodologia per la quan-
tificazione del rischio di SSC della condotta, nel caso di fondali
anossici come mari chiusi o per alte profondità. Sono stati con-
siderati in termini probabilistici i parametri ambientali, le con-
dizioni di posa ed il materiale della condotta, nonché il
deterioramento del rivestimento anticorrosivo esterno a cui può
essere soggetto il tubo. Le assunzioni hanno fatto riferimento
alle normative tecniche che, ad oggi inquadrano lo stato dell’arte
per i materiali da utilizzarsi in ambienti “sour”.
Tale metodologia utilizza il metodo Montecarlo, applicabile alle
distribuzioni di pH ed H2S caratteristiche di un bacino chiuso, ot-
tenute attraverso campagne di misura specifiche e dati di lette-
ratura. La metodologia permette di collocare nel quadro di
riferimento dello standard ISO 15156 l’ambiente marino, con-
sentendo la stima probabilistica di una condizione di supera-
mento dei confini che definiscono convenzionalmente un
ambiente "sour". Da tale analisi si possono anche definire delle
condizioni di prova rappresentative del sito specifico, per stabi-
lire la suscettività del materiale a tensocorrosione da H2S umido.
La metodologia va completata considerando la condizione pro-
babilistica di esposizione dell’acciaio nudo all’ambiente esterno,
allo scopo di una valutazione quantitativa del rischio residuo di
tensocorrosione da H2S nell’applicazione specifica.
Su questa base può venir valutata l’accettabilità della condi-
zione, nell’ottica di un supporto alle decisioni sulla scelta del
materiale e sulle prove di qualifica in fase di progettazione.
20
BIBLIOGRAFIA
1 ALLEYANE A:G:, AHRABIAN D., TUCHER R. AND VAN DER HEIJ-
DEN H.,(1998), BLUE STREAM. THE RUSSIA TO TURKEY SUBMA-
RINE PIPELINE ACROSS THE BLACK SEA – THE 21TH PIPELINE
TECHNOLOGY CONFERENCE OSLO, NORWAY.
2 ISO 15156, (2003, CORR.2005), SULPHIDE STRESS CRACKING RE-
SISTANT METALLIC MATERIALS FOR OILFIELD EQUIPMENT.
3 NACE MR0175 (2003), METALS FOR SULPHIDE STRESS CRAC-
KING AND STRESS CRACKING RESISTANCE IN SOUR OILFIELD
ENVIRONMENTS.
4 EFC 16 (2002), MATERIALS REQUIREMENTS FOR CARBON AND
LOW ALLOY STEELS FOR H2S-CONTAINING ENVIRONMENTS IN
OIL AND GAS PRODUCTION.
5 EFC 17 (2002), CORROSION RESISTANT ALLOYS FOR OIL AND
GAS PRODUCTION GUIDANCE ON GENERAL REQUIREMENTS
AND TEST METHODS FOR H2S SERVICE.
6 DNV OS-F 101 (2007) - SUBMARINE PIPELINE SYSTEMS” - DET
NORSKE VERITAS, HØVIK, NORWAY.
7 ISO 16708, PETROLEUM AND NATURAL GAS INDUSTRIES – PI-
PELINE TRANSPORTATION SYSTEMS – RELIABILITY –BASED
LIMIT SATE METHODS, APRIL 2006.
8 R.JAVAHERDASHTI, MICROBIOLOGICALLY INFLUENCED CORRO-
SION.
9 KING RA (2007), TRENDS AND DEVELOPMENT IN STOTT JFD, MI-
CROBIOLOGICALLY INFLUENCED CORROSION IN OIL AND GAS
INDUSTRY, MIC –AN INTERNATIONAL PERSPECTIVE SYMPO-
SIUM, EXTRIN CORROSION CONSULTANTS, CURTIN UNIVER-
SITY, PERTH AUSTRALIA 14-15 FEBRUARY 2007
10 LL. BARTON, FA. TOMEI (1995), CHARACTERISTICS AND ACTI-
VITIES OF SULPHATE-REDUCING BACTERIA IN SULPHATE-RE-
DUCING BACTERIA, BARTON LL (ED), BIOTECHNOLOGY
HANDBOOKS, VOL.8, PLENUM PRESS, NEW YORK.
11 R.E.BUCHANAN, N.E. GIBBONS (1974), IN BERGEY’S MANUAL OF
DETERMINATIVE BACTERIOLOGY, EDS. WILLIAMS AND WILKI-
NIS COMPANY, BALTIMORA.
12 STOTT JFD (1998), ASSESSMENT AND CONTROL OF MICROBIO-
LOGICALLY INFLUENCED CORROSION, METALS AND MATERIAL
13 DNV RP-F103 (2003 amended April 2008) – CATHODIC PROTEC-
TION OF SUBMARINE PIPELINES BY GALVANIC ANODES 2003 -
DET NORSKE VERITAS, HØVIK, NORWAY
14 NACE TM0177 (2005), LABORATORY TESTING OF METALS FOR
RESISTANCE TO SULFIDE STRESS CRACKING AND STRESS COR-
ROSION CRACKING IN H2S ENVIRONMENTS.
15 NACE TM0284 (2003), EVALUATION OF PIPELINE AND PRES-
SURE VESSEL STEELS FOR RESISTANCE TO HYDROGEN-INDU-
CED CRACKING
16 OTI 95 635 (1996), A TEST METHOD TO DETERMINE THE SU-
SCEPTIBILITY TO CRACKING OF LINEPIPE STEELS IN SOUR SER-
VICE.
17 API 581 (2008), RISK-BASED INSPECTION TECHNOLOGY.
18 NICHOLAS. METROPOLIS, AND S. ULAM. (1949) THE MONTE
CARLO METHOD". JOURNAL OF THE AMERICAN STATISTICAL
ASSOCIATION 44:335.
19 STRUREL, STRUCTURAL RELIABILITY ANALYSIS PROGRAM SY-
STEM (COMPONENT AND SYSTEM RELIABILITY) VER 7.10PRO –
USER THEORY MANUAL.
20 L. PIKER, R. SCHMALJOHANN, J.F. IMHOFF (1993-1996), DISSI-
MILATORY SULFATE REDUCTION AND METHANE PRODUCTION
IN GOTLAND DEEP SEDIMENTS (BALTIC SEA) DURING A TRAN-
SITION PERIOD FROM OXIC TO ANOXIC BOTTOM WATER.
21 A. JAHN, U. JANAS, H. THEEDE, A. SZANIAAWSKA (1997), SIGNI-
FICANCE OF BODY SIZE IN SULPHIDE DETOXIFICATION IN THE
BALTIC CLAM MACOMA BALTHICA (BIVALVIA, TELLINIDAE) IN
THE GULF OF GDANSK.
22 S.FALK M. HANNING, C. GLIESCHE, R. WARDENGA, M. KOSTER,
K. JURGENS, AND G. BRAKER (2007), NIRS- CONTAINING DENI-
TRIFER COMMUNITIES IN THE WATER COLUMN AND SEDIMENT
OF BALTIC SEA.
23 SCHMALJOHANN, L. PIKER, F. IMHOFF (1998), THE DISTRIBU-
TION OF METHANE AND HYDROGEN SULPHIDE IN BASIN SEDI-
MENTS OF CENTRAL AND SOUTHERN BALTIC SEA.
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
 Corrosione

Abstract
Sulphide stress cracking risk for offshore pipelines
coming from external environment: a quantitative assessment methodology
Keywords:
steel, corrosion, material characterization, material selection, assessment

Deep water and closed seas are characterised by anoxic conditions with the proliferation of anaerobic bacteria, i.e. Sulphate Re-
ducing Bacteria (SRB), which generate a significant amounts of H2S in the sediments.
Oil and gas pipeline are normally made in carbon steel (CS) that may be susceptible to stress corrosion cracking (SCC) when ex-
posed to sour environment. In this case the presence of H2S on the seabed environment may cause the diffusion of hydrogen into
the pipeline steel.
The susceptibility to SSC generated by the external environment is related of the following conditions:
• The probability to have a “sour environment” (pH value and H2S concentration);
• The probability that a material can be exposed to a sour environment coupled with the coating breakdown;
• The steel material susceptibility to this corrosion phenomena.
Normally the application of external anticorrosion coating provides the main protection for the steel. Nevertheless steel exposure
may occur in those locations where the coating has been damaged by natural degradation or by external interferences.
A methodology is proposed to quantify the risk of external SSC during engineering phase.
A case study exemplification is presented using a typical water and sediments environmental data of deep water and closed seas
(i.e. Back Sea, Baltic Sea) recovered by bibliographic sources. In order to assess the most reliable design value of H2S concentration
and pH for pipeline design, representative distribution functions for both pH and H2S concentration in seabed mud are found,
using Montecarlo statistical method to characterize the environmental conditions. On this basis, the external environment seen
by an hypothetical pipeline as been classified following the NACE/ISO15156 approach as “susceptible to sulphide stress cracking”.
The application of the proposed methodology to this case data leads to “a ready to use” considerations for a pipeline project.
The case study environment shall be considered as “mild sour” (i.e. Region 1 of ISO15156 framework) with a frequency of 56%
(Figure 7), and therefore it is necessary to qualify the steel material for Region 1.
A conservative target test conditions can be assumed: i.e. a H2S concentration and pH, safely representative of 99.99% percen-
tile of the case study environment.
If a pipeline steel material is tested and proven resistant to such environment, the residual probability of SSC susceptibility is
equal to the joined probability for a pipeline of a bare metal surface exposed to a seabed mud with a “sour condition” worse than
the test condition. In this case study the calculated probability is only 10-6-10-7. This means that the frequency to find a bare steel
surface exposed to sour environment able to active SSC phenomena is acceptable for DNV rules.

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 21

Memorie Saldatura

Saldatura lineare per attrito (LFW)

di compositi a matrice metallica
L. Ceschini, A. Morri, F. Rotundo, A. Korsunsky, Tea-Sung Jun

I compositi a matrice in lega d’alluminio rinforzati con carburo di silicio, combinando le proprietà della
matrice e del rinforzo ceramico, offrono maggiore rigidezza e resistenza specifica, maggiore stabilità termica e
migliore resistenza ad usura, rispetto alle corrispondenti leghe non rinforzate. Uno dei principali limiti
all’utilizzo industriale di questi materiali è, tuttavia, rappresentato dalla difficoltà di realizzare giunti saldati
ad elevata efficienza, mediante tecniche convenzionali di saldatura per fusione. Studi recenti hanno
evidenziato come i compositi a matrice di alluminio e rinforzo particellare possano, invece, essere saldati con
successo mediante Friction Stir Welding, pur con adeguato controllo dei parametri di processo. Obiettivo del
presente lavoro è stato quello di valutare la possibilità di utilizzare il processo di saldatura per attrito lineare
(Linear Friction Welding, LFW) agli stessi materiali. La sperimentazione è stata condotta nel composito
AMC225xe (matrice in lega di alluminio AA2124, rinforzata con il 25% in vol. di particelle di SiC) prodotto
mediante metallurgia delle polveri, forgiato e trattato termicamente a T4. I giunti realizzati mediante LFW
sono stati sottoposti a prove di durezza e trazione, analisi microstrutturali con microscopia ottica ed
elettronica in scansione, analisi con tecniche di diffrazione neutronica per la determinazione delle tensioni
residue. Il processo di saldatura ha permesso di ottenere giunti con efficienza superiore all’80%, valutata
rispetto alla resistenza a trazione, con ridotte tensioni residue ed aventi una microstruttura estremamente fine.

PAROLE CHIAVE: alluminio e leghe, materiali compositi, metallurgia delle polveri, saldatura,
caratterizzazione materiali, diffrattometria, prove meccaniche, prove non distruttive

INTRODUZIONE Per ridurre queste problematiche si è cercato di utilizzare sistemi

I compositi a matrice metallica (CMM) rappresentano una classe
di materiali che offrono proprietà meccaniche peculiari. Alla
elevata rigidezza, resistenza specifica e resistenza all’usura af-
fiancano, infatti, un’elevata stabilità termica, sia in termini di-
mensionali che di mantenimento di queste proprietà a tempera-
ture più elevate rispetto alle corrispondenti leghe non rinforzate
[1-4]. I limiti al diffuso utilizzo dei CMM sono sostanzialmente
legati ai costi del materiale e soprattutto delle sue lavorazioni se-
condarie, oltre alle problematiche tecniche ad esse connesse. Se
negli ultimi anni l’utilizzo di utensili con riporto diamantato, ta-
glio ad acqua ed elettroerosione ha permesso di ridurre i costi e
le difficoltà di lavorazione dei CMM rinforzati con particelle, non
altrettanto è avvenuto per quanto attiene i processi di saldatura
[5-7]. Le tecniche di saldatura tradizionali TIG, MIG e laser, ba-
sate sulla fusione del cordone di saldatura, permettono infatti di
ottenere giunti con efficienze ridotte. Le basse proprietà mecca-
niche di questi giunti sono da imputarsi a vari fattori [8]: l’alta
viscosità del composito fuso, che determina una scarsa penetra-
zione della saldatura ed ostacola la fuoriuscita di gas eventual-
mente discioltosi nel metallo durante la giunzione; la segrega-
zione del rinforzo particellare, durante la solidificazione del
cordone; la formazione di composti infragilenti all’interfaccia ma-
trice-rinforzo; lo sviluppo di elevate tensioni termiche all’inter-
faccia con la possibilità di innesco di cricche.
L. Ceschini, A. Morri, F. Rotundo
Dipartimento SMETEC, Università di Bologna
A. Korsunsky, Tea-Sung Jun
Department of Engineering Science,
University of Oxford, Oxford (UK)
automatici in grado di controllare e localizzare l’apporto ter-
mico, di ricorrere a leghe ad alta fluidità come matrici dei com-
positi o materiale d’apporto (ad esempio leghe Al-Si nel caso di
compositi con matrice in lega di alluminio), infine di aggiungere
elementi di lega in grado di rallentare o inibire le reazioni in-
terfacciali.
Per superare i limiti delle tecnologie di saldatura per fusione è
stata recentemente applicata, ai compositi con rinforzo parti-
cellare, la Friction Stir Welding (FSW), un processo di saldatura
allo stato solido che permette di eliminare tutte le problematiche
connesse con la fusione della matrice [9-14]. In questo processo
un utensile cilindrico, composto da una spalla e da un perno sa-
gomato, viene posto in rotazione e quindi inserito lentamente al-
l’altezza della linea di giunzione dei componenti da saldare, che
sono rigidamente accostati. L’attrito generato dalla rotazione
dell’utensile, a contatto con il materiale, ne determina un ri-
scaldamento localizzato, senza che venga però raggiunta la fu-
sione; questo favorisce alti tassi di deformazione plastica e ri-
mescolamento dei due lembi di saldatura da parte dell’utensile,
che trasla lungo la direzione di saldatura [15-17]. Mediante FSW
è possibile produrre giunti sostanzialmente esenti da difetti con
ottime caratteristiche microstrutturali. I principali effetti di que-
sto processo sulla microstruttura del cordone di saldatura, nel
caso dei CMM, sono infatti: un affinamento del grano della ma-
trice, dovuto alla ricristallizzazione dinamica indotta dalla de-
formazione plastica ad alta temperatura, una riduzione della di-
mensione delle particelle di rinforzo, conseguente all’azione
abrasiva esercitata dall’utensile, ed una migliore distribuzione
delle stesse. L’effetto termico sul materiale base, per le basse tem-
perature imposte dal processo, è inoltre estremamente moderato.
Dal punto di vista delle proprietà meccaniche, i giunti così otte-

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 23

Memorie
FIG. 1 Rappresentazione schematica del processo LFW.
Schematic representation of the LFW process.
nuti mostrano, rispetto alla resistenza a trazione, un’efficienza
prossima all’80%.
Una alternativa alla FSW è rappresentato dalla saldatura lineare
per attrito (linear friction welding o LFW), di cui si riporta uno
schema in Fig.1.
Il processo può essere diviso in 4 fasi principali [18,19] :
I. Fase iniziale: i due componenti sono posti a contatto, sotto-
posti ad una spinta assiale e quindi posti in moto lineare re-
ciproco alterno. Il calore generato per attrito determina una
diminuzione di resistenza al flusso plastico del materiale ed
una conseguente deformazione delle superfici di giunzione,
con un incremento dell’area reale di contatto, senza che vi sia
però penetrazione della saldatura.
II. Fase di transizione: la zona soggetta a riscaldamento si
espande, dalle asperità superficiali fino all’interno dei com-
ponenti. Quando si raggiunge una sufficiente temperatura ed
un conseguente grado di plasticizzazione all’interfaccia, la
spinta assiale viene aumentata (forging force). Il materiale al-
l’interfaccia non è più in grado di reggere la spinta assiale e
si deforma, iniziando a fuoriuscire dai lembi della saldatura,
in maniera analoga a quanto avverrebbe con un processo di
estrusione.
III. Fase di equilibrio: si ha la formazione di un uniforme cordone
di saldatura, costituito dal materiale plasticizzato espulso al-
l’interfaccia (flash). In questa fase si registra un accorcia-
mento assiale che aumenta circa linearmente con il tempo di
applicazione del carico.
IV. Fase di decelerazione: raggiunto un prefissato accorciamento
assiale (burn-off), il moto viene rapidamente arrestato (t<0.2 s)
e la forza di contatto viene mantenuta per consolidare la sal-
datura.
In condizioni ottimali, la durata del processo è complessiva-
mente di pochi secondi. I principali parametri coinvolti nella LFW
Al Cr Cu Fe
91.2-94.7 ≤0.100 3.80-4.90 ≤0.300 1.20-1.80
TAB. I Composizione chimica nominale della lega AA2124 (% in peso).
Chemical composition of the AA2124 alloy (wt.%).
TAB. II
Spinta Frequenza di
Parametri di saldatura per il Pressione
composito AMC225xe. assiale oscillazione
Welding parameters for kN MPa
AMC225xe. 100 185
24
sono: frequenza e ampiezza di oscillazione, spinta assiale, ac-
corciamento assiale. Il severo ciclo, a cui è sottoposto il materiale
durante il processo, comporta significative modificazioni mi-
scrostrutturali e dà luogo a zone termicamente e termo mecca-
nicamente alterate [20].
La LFW è nata con l’obiettivo di estendere l’applicazione della sal-
datura per attrito rotante (rotary friction welding, RFW) a com-
ponenti non assial-simmetrici e di forma complessa. Ad oggi, il
suo sviluppo è stato trainato prevalentemente dall’industria ae-
ronautica. Applicazioni correnti includono la giunzione di rame
e alluminio, per la realizzazione di conduttori, e la saldatura ro-
tore-paletta degli stadi a bassa pressione del compressore, rea-
lizzati in leghe di titanio, per motori aeronautici. [21]. Sebbene
disponibile da diversi anni, il numero di lavori scientifici sulla
saldatura lineare per attrito è limitato, mentre poco o nulla è stato
pubblicato sulla sua applicabilità ai compositi a matrice metal-
lica. In questo lavoro sono stati realizzati e caratterizzati, sia dal
punto di vista microstrutturale che meccanico, giunti LFW sul
composito AMC225xe (matrice in lega AA2124, rinforzata con il
25% in vol. di particelle di SiC).
MATERIALE E PROCEDURA SPERIMENTALE
Il materiale oggetto del presente studio è un composito con ma-
trice in lega d’alluminio 2124 (Tab. I) e rinforzato con il 25% in
volume di particelle di SiC, aventi dimensioni inferiori a circa 3
µm, commercialmente denominato AMC225xe. Il composito è
stato prodotto da Aerospace Metal Composites Ltd (UK) mediante
metallurgia delle polveri. Il processo prevede una fase di misce-
lazione, evacuazione dei gas e successiva compattazione a caldo
mediante pressatura isostatica. Le billette così prodotte sono
state forgiate fino allo spessore di 15 mm, con un rapporto di de-
formazione di 6:1. I piatti ottenuti sono stati quindi trattati ter-
micamente a T4, mediante solubilizzazione a 500 °C per 30 mi-
nuti, tempra in acqua ed invecchiamento naturale. I provini di
saldatura (15x36x80 mm, tolleranza ±0.01mm), sono stati rea-
lizzati mediante elettroerosione a filo.
Le saldature LFW su tali provini sono state realizzate presso The
Welding Institute (Cambridge, UK). La macchina utilizzata è do-
tata di controllo elettro-meccanico e dispone di un range di fre-
quenze fra 20 e 70 Hz, massima ampiezza di oscillazione ±3 mm,
massima forza assiale applicabile al materiale da saldare 170 kN.
In Tabella II sono riportati i parametri di saldatura utilizzati per
il CMM della sperimentazione.
La caratterizzazione microstrutturale è stata effettuata con tec-
niche di microscopia ottica (OM), elettronica in scansione (SEM)
ed analisi di immagine (con software Image Pro-Plus), sia sul cor-
done di saldatura, che sul materiale base. I campioni metallo-
grafici sono stati preparati con metodologie standard secondo
ASTM E3 [22] e quindi attaccati chimicamente con reagente
Keller, in accordo alla normativa ASTM E407 [23].
Le prove di durezze sono state effettuate perpendicolarmente al
Mg Mn Si Ti Zn Altri
0.30-0.90 ≤0.20 ≤0.15 ≤0.25 ≤0.150
Ampiezza Accorciamento
Burn-off
oscillazione assiale
Hz mm mm mm
50 ±2 2 9.23
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
 Saldatura

FIG 2
Misura delle tensioni residue
mediante diffrazione di
neutroni, ENGIN-X station
(ISIS ,UK). Layout
schematico (a), Set up
sperimentale (b).
Residual stress measurement
by means of neutron

a b
diffraction, ENGIN-X station
(ISIS ,UK). Schematic layout
(a), experimental set up (b).

cordone di saldatura utilizzando il penetratore Vickers ed appli-

cando un carico di 5 kg in accordo alla normativa ASTM E 92 [24].
Le prove di trazione, sono state eseguite su una macchina di
prova idraulica, alla velocità di deformazione di 10-4 s-1. I cam-
pioni, aventi tratto utile 20x14x4 mm, sono stati ricavati in
modo da avere il cordone di saldatura posizionato al centro del
tratto utile.
Lo studio delle superfici di frattura è stato effettuato mediante mi-
croscopia elettronica in scansione (SEM).
È stata condotta una valutazione delle tensioni residue utiliz-
zando tecniche di diffrazione neutronica presso la stazione EN-
GIN-X dell’acceleratore ISIS neutron and muon source (Rutherford
Appleton Laboratory, UK). Impulsi di neutroni vengono prodotti
ad intervalli regolari, mediante il cosiddetto spallation process,
ed inviati alle diverse stazioni di misura. Lo schema adottato, il-
lustrato in Fig. 2, prevede due bancate di detector fissate a ±90°
dalla radiazione incidente, fissando di conseguenza angoli Bragg
di ±45°. La dimensione del fascio incidente determina il vo-
lume di campionamento ed è regolata mediante feritoie (slits).
Lo spettro di diffrazione è stato raccolto mediante la misura del
tempo di volo (time of flight, TOF) necessario ai neutroni per rag-
giungere i detector.
Combinando l’equazione di De Brogli (λ = h/mν = ht/mL) e la
legge di Bragg (λ = 2dhklsinθB) è stato possibile determinare le di-
stanze interplanare d dei piani cristallini come:
(1)
dove dhkl è la distanza interplanare media della famiglia di piani
cristallini con indici di Miller hkl, λ la lunghezza d’onda del fa-
scio neutronico, m la massa del neutrone, L la distanza di volo,
t il tempo di volo, ν la sua velocità e h la costante di Plank. Le de-
formazioni elastiche del reticolo sono state calcolate, punto per
punto, tramite confronto con il parametro reticolare d0hkl, as-
sunto come riferimento “stress-free” del reticolo:
(2)
I valori di d0hkl sono stati determinati ponendo il fascio di neutroni
alle due estremità dei campioni saldati, lontano dalla linea di
giunzione, assumendo che in quei punti il materiale non fosse
sottoposto a tensioni residue o che queste fossero comunque di
entità limitata. I picchi di intensità degli spettri ottenuti nelle di-
verse posizioni di misura sono stati analizzati mediante il soft-
ware OpenGenie [25]. Questo procedimento ha permesso di de-
terminare l’andamento delle deformazioni elastiche presenti nel
materiale lungo una linea (x) perpendicolare al piano di salda-
tura (yz) (Fig. 1). Misurando le deformazioni nelle tre direzioni
ortogonali x,y,z, è stato possibile calcolare le tensioni residue, se-
condo la teoria dell’elasticità in uno stato di tensione triassiale:
(3a)
(3b)
(3c)
Le tensioni sono state calcolate separatamente per la matrice
(AA2124) ed il rinforzo (SiCp). Ciascuna tensione così calcolata
è la somma di una componente micro di fase, la cui dimensione
caratteristica è dell’ordine dei µm, e una componente macro del
materiale, la cui dimensione caratteristica è dell’ordine dei mm
[26]. Per la generica fase i, direzione S, posizione t, la tensione
totale è infatti data dalla relazione [27]:
(4)
Essendo la dimensione caratteristica definita come la distanza
entro la quale gli stress si auto equilibrano, la somma delle ten-
sioni micro di matrice e rinforzo deve annullarsi entro un volume
apprezzabile di materiale:
(5)
È stato quindi possibile calcolare una tensione macroscopica to-
tale del composito in esame, mediante la regola delle miscele
come [28]:
(6a)
(6b)
(6c)
dove f rappresenta la frazione volumetrica del rinforzo (f=0.25).
RISULTATI E DISCUSSIONE
Caratterizzazione microstrutturale
In figura 3 è riportata l’immagine dei giunti così come ottenuti
dal processo LFW; è evidente la presenza del flash di materiale
espulso durante la saldatura. La caratterizzazione microstruttu-
rale ha riguardato sia la zona del giunto, che il materiale base.
L’analisi metallografica a basso ingrandimento (Fig. 4) della se-
zione trasversale del giunto, ha mostrato un cordone sostan-
zialmente esente da difetti, la presenza di evidenti linee di flusso
plastico indotte dalla LFW ed il materiale di flash. In analogia a
quanto solitamente riportato per giunti ottenuti mediante FSW,
è possibile identificare: una zona centrale (weld center), una
zona termo-meccanicamente alterata (TMAZ) ed una zona ter-
micamente alterata (HAZ).
Nella zona centrale è presente una microstruttura molto fine ca-
ratterizzata da una omogenea distribuzione delle particelle di rin-
forzo, mentre non risultano rilevabili linee di flusso plastico del
materiale (Fig. 5a). A causa sia della microstruttura fine del ma-
teriale già allo stato di fornitura, che della probabile ricristalliz-
zazione dinamica indotta dal processo, i grani della matrice non
sono risultati risolvibili con le tecniche metallografiche dispo-

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 25

Memorie

nibili [10-14]. Nella TMAZ si può notare, al contrario, una strut-

tura fortemente deformata (Fig. 4 e Fig. 5b). La direzione e l’en-
tità del flusso plastico determinano le dimensioni di tale zona,
come evidente dalla macro di Fig. 4. Nella HAZ sono invece
chiaramente distinguibili le linee di flusso plastico dovute al pro-
cesso di forgiatura a cui è stato sottoposto il materiale base, con
zone di addensamento del rinforzo e zone prive dello stesso
(Fig. 4 e Fig. 5c) mentre non sono evidenti effetti riconducibili
alla LFW.
Per valutare l’influenza del processo di giunzione sulle particelle
di rinforzo, è stata effettuata un’analisi d’immagine sulle mi-
crografie SEM (Fig. 6). I risultati, riportati in Fig. 7, mostrano
come, a differenza di quanto avvenga nel caso della FSW [12-14],
la LFW non abbia prodotto effetti apprezzabili né sulla morfolo-
gia (fattore di forma compreso fra 1,91 per il CMM base e 1,97
per la zona saldata), né sulle dimensioni delle particelle. Questo
risultato è imputabile sia alle differenze fra i due processi, ed in
particolare alla mancanza dell’effetto abrasivo esercitato dal-
l’utensile, sia alle ridotte dimensioni iniziali delle particelle del
materiale base, con conseguente minore tendenza alla frattura,
anche quando il composito è sottoposto a severe deformazioni
plastiche [1-6].

Tensioni residue
I risultati della analisi delle tensioni residue sono illustrati nelle
Fig. 8. I grafici mostrano le tensioni in direzione y (trasversale)
e z (lungo lo spessore) rispettivamente per la matrice (Fig. 8a) ed
il rinforzo particellare (Fig. 8b) in funzione della distanza (x)
FIG. 3 Aspetto del giunto ottenuto per LFW (a), particolare
dalla linea di giunzione. La tensione macroscopica, calcolata se-
del cordone di saldatura (b).
condo la regola delle miscele (4), è illustrata infine in Fig. 8c.
Aspect of the LFW joint (a), macrograph of the welded In generale, le tensioni residue rilevate hanno entità inferiore ri-
zone (b). spetto a quanto riportato per cordoni ottenuti con tecniche di sal-
datura per fusione su leghe di alluminio [30]. Queste tensioni
possono essere attribuite all’azione combinata di deformazione
plastica, associata al processo, e ritiro del materiale durante il raf-
freddamento, entrambi influenzati dai diversi coefficienti di
espansione termica e modulo elastico di matrice e rinforzo.
Le tensioni mostrano un andamento analogo su entrambi i lati
della saldatura, seppur con differenze per quanto riguarda i va-
lori assoluti dei picchi di tensione. Nonostante entrambe le ten-
sioni riportate appartengano al piano di saldatura, sono stati ri-
scontrati andamenti opposti nella zona di giunzione. In direzione
y, avvicinandosi al centro della saldatura le tensioni passano da
uno stato di compressione ad uno di trazione. La nascita di que-
FIG. 4 Micrografia a basso ingrandimento del cordone di sto tipo di tensioni è da attribuire al flusso plastico di materiale
saldatura. ad alta temperatura, espulso come flash, indotto dal moto lineare
Optical micrograph of a LFW cross section. delle superfici durante il processo. Questo meccanismo porta pro-

FIG. 5 Distribuzione del rinforzo particellare nel composito: centro del cordone di saldatura (a), TMAZ (b), materiale base (c).
Reinforcement particles distribution in the composite: weld centre (a), TMAZ (b), parent material (c).

26 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010


FIG. 6 Micrografie SEM. Materiale base (a), centro della
saldatura (b).
SEM micrographs. Parent material (a), weld centre (b).
FIG. 7 Distribuzione della dimensione delle particelle di
rinforzo sia nel materiale base, che nel cordone di
saldatura.
Distribution of the reinforcing particle size. The
dimension of the major axis of the equivalent ellipse
associated with the particle is adopted as the particle
size.
babilmente alla formazione di tensioni di trazione nella zona cen-
trale durante il successivo raffreddamento [29]. In direzione z,
perpendicolarmente al moto di giunzione, le tensioni passano da
uno stato di trazione ad uno di leggera compressione nella zona
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
Saldatura
b
c
FIG. 8 Tensioni residue x-y: nella matrice, AA2124 (a), nel
rinforzo, SiCp (b), nel composito (c)
X-Y residual stress profiles: in the AA2124 matrix (a), in
the SiCp reinforcement (b), in the composite (c).
centrale. Le differenze fra i due andamenti possono probabil-
mente essere attribuite alla tessitura assunta dalla struttura a se-
guito delle LFW, nonostante il flusso plastico di estrusione del
materiale di flash avvenga sia in direzione y che z. Si ritengono
27
Memorie

tuttavia necessarie analisi più approfondite per una migliore
comprensione del fenomeno.
Prove meccaniche ed analisi delle superfici di frattura
Sono stati eseguiti profili di durezza HV5 sulla superficie laterale
(xz) dei giunti (Fig. 9), col fine di valutare gli effetti indotti dal
processo di saldatura sulle proprietà meccaniche locali. Rispetto
al materiale base (198 HV5), si è rilevato un modesto calo di du-
rezza nel cordone dell’ordine del 10% su una zona che si estende
per circa 10 mm a partire dall’asse della saldatura. Le fluttuazioni
rilevate nel cordone, rispetto al valore medio, sono da imputare
alla concomitante azione di fenomeni di deformazione plastica e
riscaldamento per attrito, indotti dal processo che, in analogia a
quanto solitamente riportato per i giunti FSW [9,10,12-14], pos-
sono condurre a complessi fenomeni di ricristallizzazione dina-
mica, precipitazione, tensioni residue etc.. La spiegazione di
questi andamenti richiederebbe analisi in microscopia elettro-
nica in trasmissione, ma è lecito ipotizzare che, per quanto ri-
guarda i precipitati, nella zona centrale e nella TMAZ si abbia,
per le temperature raggiunte e le basse velocità di raffredda-
mento, una solubilizzazione, seguita dalla formazione delle fasi
stabili θ (CuAl2) ed S (Cu,Mg)Al2, favorita dagli alti tassi di de-
formazione plastica e dalla presenza delle particelle di rinforzo
[1,31]. Nella HAZ non vengono raggiunte le temperature di so-
lubilizzazione ma, probabilmente, temperature sufficienti ad in-
durre un ingrossamento dei precipitati presenti. Si può quindi
ritenere che la riduzione di durezza globalmente rilevata nel cor-
done sia sostanzialmente dovuta agli effetti indotti dalla LFW sui
precipitati, mentre le fluttuazioni locali nei valori di durezza
siano conseguenti ad effetti complessi d’incrudimento oltre alle
tensioni residue generatosi nel cordone [29]. I risultati delle
prove di trazione, riportati in Tab. III, hanno evidenziato un’ef-
ficienza dei giunti, valutata rispetto alla resistenza a trazione no-
minale, fornita, per il composito base, dall’azienda produttrice,
pari a circa l’80%. Si tratta di un valore mediamente superiore ri-
spetto a quelli riscontrati su cordoni di saldatura ottenuti attra-
verso FSW o TIG realizzati su compositi con matrice in lega dal-
l’alluminio e rinforzo particellare [11-14].
La frattura si è localizzata nella zona termo-meccanicamente al-
terata, dove il processo di saldatura induce, oltre ad un elevato
incrudimento, una fibrosità orientata ortogonalmente alla dire-
zione di applicazione del carico, facilitando l’innesco della frat-
tura (Fig. 10). Questo permette di spiegare anche la riduzione del-
l’allungamento a rottura, circa il 40%, rilevata rispetto al
materiale base.
Le analisi delle superfici di frattura al SEM (fig. 11) hanno evi-
denziato un classico comportamento duttile della matrice, con
dimples di dimensioni ridottissime, conseguenti alla micro-
struttura molto fine. L’adesione matrice-rinforzo appare essere
ottimale e le dimensioni ridotte delle particelle di SiC (≤3 m)
fanno sì che anche la loro frattura sia estremamente rara.
CONCLUSIONI
I risultati della sperimentazione consentono di affermare come
la saldatura per attrito lineare (LFW) possa essere una valida al-
ternativa non solo al processo TIG, ma anche alla FSW, come tec-
nologia per la saldatura di materiali compositi a matrice in lega
di alluminio e rinforzo particellare.
Le analisi microstrutturali su cordoni LFW, realizzati sul compo-
sito AA2124/25%vol.SiCp, mostrano giunti sostanzialmente esenti

FIG. 9
Profili di durezza eseguiti
sulla superficie laterale xz
del cordone di saldatura.
Vickers hardness profiles on
the X-Y cross section of the
LFW composite.

Tab. III
Modulo Tensione di Resistenza Allungamento
Proprietà meccaniche del
Elastico snervamento a trazione a rottura composito (fornite dal
GPa MPa MPa % produttore) e risultati delle
AMC225xe prove di trazione sui giunti
saldato LFW saldati LFW.
Provino 1 106.5 365 534 2.1 Tensile properties of the
Provino 2 104.8 358 527 2.4 base material (nominal
values) and LFW joints.
Provino 3 104.1 363 563 2.7
Media 105.3 364 542 2.4
Efficienza del giunto 78% 82% 60%
Materiale base
AMC225xe T4 115 464 659 4

28 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010

 Saldatura

FIG. 10
Superficie laterale di
frattura di una provino di
trazione (a). Presenza di
fratture secondarie nella
TMAZ, in corrispondenza di
zone dove la fibrosità del
materiale è orientata
ortogonalmente alla
direzione di applicazione
del carico (b,c).
Lateral view of a fracture
surface of the LFW tensile
specimens (a). Secondary
cracks in the TMAZ where the
plastic flow of the material is
perpendicular to the applied
load (b,c).

FIG. 11 Superficie di frattura di una provino di trazione a basso (a) ed alto ingrandimento (b).
SEM micrographs of the fracture surfaces of the LFW tensile specimens. Low magnification (a) and high magnification (b).

da difetti e con buone caratteristiche microstrutturali. In parti-
colare, nel cordone di saldatura sono riconoscibili tre distinte re-
gioni: una zona centrale, con una microstruttura estremamente
fine ed una omogenea distribuzione del rinforzo; una zona termo-
meccanicamente alterata, in cui è chiaramente visibile il flusso
plastico della matrice; una zona termicamente alterata la cui mi-
crostruttura non è visibilmente modificata dalla saldatura.
Le tensioni residue nel cordone sono risultate di entità inferiore
rispetto a quanto misurato in giunti ottenuti con processi fusori,
mentre la riduzione di durezza (contenuta a valori del 10% ri-
spetto al materiale base) e le sue fluttuazioni attorno al valore
medio sono dovute al concomitante effetto delle complesse mo-
difiche microstrutturali indotte dal processo.
L’efficienza del giunto, valutata rispetto alla resistenza a trazione,
è risultata superiore all’80%, mentre la riduzione dell’allunga-
mento percentuale a rottura, pari a circa il 40%, può ritenersi cor-
relata all’orientazione della fibrosità provocata dalla LFW.
BIBLIOGRAFIA
1. T.W. CLYNE, P.J. WITHERS, An Introduction to Metal Matrix Com-
posites, Cambridge University. In Press, 1993.
2. M. TAYA, R.J. ARSENAULT. Metal Matrix Composites-Thermome-
chanical Behavior. Pergamon Press. Oxford, 1989.
3. DJ. LLOYD, Int Materials Reviews 1994, 39(1), p. 1-45.
4. J.M. TORRALBA, C.E. DA COSTA, F. VELASCO, Journal of Materials
Processing Technology 2003, (1-2), p. 203-206.

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 29

Memorie

5. K.N. SUBRAMANIAN, T.R. BIELER, J.P. LUCAS, Key Eng Materials
1995, 104-107, p. 175-186.
6. C.H.J. DAVIES, Key Eng. Materials 1995, 104-107, p. 447-456.
7. M. FERRY, P.R. MUNROE, Mat Sci and Tech. July, 1995, p.633-670.
8. M.D.B. ELLIS, International Materials Reviews 1996, 41(2), p. 41-58.
9. G.J. FERNANDEZ, L.E. MURR, Mat Charact 2004, 52, p. 65-75.
10. J.A. WERT, Scripta Mat 2003, 49, p. 607.
11. I. BOROMEI, L. CESCHINI, G. MINAK, A. MORRI, F. TARTERINI, 31°
Congresso Nazionale AIM, Milano 2006.
12. I. BOROMEI, L. CESCHINI, A. MORRI, G. GARAGNANI, Metallurgi-
cal Science and Technology, (2006), 24 No 1, p. 12-21.
13. L. CESCHINI, I. BOROMEI, , G. MINAK, A. MORRI, F. TARTERINI,
Composites Part A, 38, 2007, p. 1200-1210
14. L. CESCHINI, I. BOROMEI, G. MINAK, A. MORRI, F. TARTERINI,
Composites Science and Technology, 67, 2007, p. 605-615.
15. W.M. THOMAS ET AL. Friction Stir Butt Welding. International Pa-
tent Appl. No. PCT/GB92/02203 and GB Patent Appl. No. 9125978.8,
U.S. Patent No. 5460, 317, Dec, 1991.
16. DAWES C, THOMAS W. In: TWl Bulletin 6. 1995, p.124.
17. M. ELLIS, M. STRANGWOOD. In: TWI Bulletin 6. 1995, p.138.
18. A. VAIRIS, M. FROST, Mat. Sci. Eng A, 292, Issue 1, 2000, p. 8-17
19. A. VAIRIS, M. FROST, Wear, 217, Issue 1, 1998, p. 117-131
20. W.-Y. LI, T.J. MA, S.Q. YANG, Q.Z. XU, Y. ZHANG, J.L. LI, H.L. LIAO,
Mat. Let., 62, 2008, p. 293–296
21. www.twi.co.uk
22. ASTM E3 – 01, Standard Guide for Preparation of Metallographic
Specimens
23. ASTM E407-99 Standard Practice for Microetching Metals and Alloys
24. ASTM E92-82(2003) Standard Test Method for Vickers Hardness of
Metallic Materials
25. F.A. AKEROYD, R.L. ASHWORTH, S.D. JOHNSTON, J.M. MARTIN,
C.M. MORETON-SMITH, D.S.SIVIA: Open Genie, User Manual.
26. P.J. WITHERS AND H.K.D.H. BHADESHIA, Mater Sci Tech 17 (2001),
pp. 355–365
27. R.A. WINHOLTZ, Nato asi series, series E: applied sciences 216, Klu-
wer Academic Publishers, (1992), p. 131.
28. T. JUN, F. ROTUNDO, L. CESCHINI, A. M. KORSUNSKY, Key Engi-
neering Materials, 385-387, 2008, p. 517-520
29. MARK R. DAYMOND, NEIL W. BONNER , Physica B: Condensed Mat-
ter, 325, 2003, p. 130-137.
30. S. GANGULY, V. STELMUKH, L. EDWARDS, M.E. FITZPATRICK, Ma-
terials Science and Engineering, A 491, 2008, p. 248–257.
31. C. BADINI, G. M. LA VECCHIA, P. FINO, T. VALENTE, Journal of Ma-
terials Processing Technology, 116, 2-3, 2001, p. 289-297.

Abstract
Linear Friction Welding (LFW) of metal matrix composites
Keywords: aluminium and alloys, composite materials, powder metallurgy, welding, material characterization, diffractometry,
mechanical testing, non-destructive tests

Metal matrix composites (MMCs) offer higher specific stiffness and strength, better wear resistance and greater thermal stabi-
lity compared to the corresponding unreinforced alloys. One of the outstanding challenges in the use of aluminium based MMCs
concerns their joining, since traditional fusion welding processes generally lead to microstructural defects and, consequently, to
a general decrease in their mechanical properties. These problems are significantly reduced by the use of solid state joining te-
chniques, such as Friction Stir Welding (FSW), that has recently been successfully applied to particles reinforced aluminium
matrix composites.
The aim of the present work is to evaluate the possibility of using the Linear Friction Welding (LFW) process to join an alumi-
nium matrix composite reinforced with SiC particles. In this solid state process (Fig.1), the frictional heating, generated during
the rubbing of metallic blocks, is used to join metal components. Under controlled conditions of pressure and relative frequency
of motion, significant heat is generated at the components interface, thus causing plasticization of the rubbing layers. Once suf-
ficient plasticization has occurred, the reciprocal motion is stopped and a forging force is applied to produce a consolidated joint.
The material used in this study was the AMC225xe composite, consisting of the 2124 aluminium alloy matrix (Tab. I) reinforced
with 25vol% of fine (<3 µm) SiC particles. Billets were produced by Aerospace Metal Composites Ltd (Farnborough, UK) by means
of a proprietary powder metallurgy production route, then forged and finally heat treated at the T4 condition.
LFW joints were manufactured at TWI (The Welding Institute, Cambridge, UK) through careful optimisation of the welding pa-
rameters (Tab. II); no post-weld heat treatment was carried out. The microstructural characterization of the joints was carried out
by optical and scanning electron microscopes (OM, SEM). Tensile and hardness tests were performed on the joined specimens.
Residual stresses, induced by the LFW, were evaluated separately for the matrix and the reinforcement, by means of neutron dif-
fraction measurements carried out at the ENGIN-X station at ISIS (Fig. 2), Rutherford Appleton Laboratory, UK.
The welded joint exhibited plastically deformed material expelled due to the high compressive pressure (Fig. 3). Microstructural
analyses showed substantially defect-free joints (Figs. 4-5) with four characteristic regions: a central zone, with an ultra-fine mi-
crostructure and a uniform particles distribution; a thermo-mechanically affected zone (TMAZ) were it is possible to identify the
plastic flow modification that the material underwent during the process; a heat-affected zone (HAZ), without noticeable micro-
structural modification but decreased hardness; the parent material, unaffected by the process. Statistical analysis of SEM ima-
ges showed how LFW didn’t affect the particles size distribution (Figs. 6-7).
Maximum residual stress resulted lower compared to those reached with TIG arc fusion welding (Fig. 8). The hardness decrease,
in the welded zone, was less than 10%, although sensible fluctuation of the data were observed, due to the complex microstruc-
tural modification introduced by the LFW (Fig. 9).
The joint efficiency, evaluated in respect to the ultimate tensile strength (UTS), was higher than 80% (Tab. III), while the decrease
of the elongation to failure (40% of the nominal values) was probably related to the orientation of the plastic flow in the TMAZ,
where generally the fracture occurred (Fig. 10).
SEM analyses of the fracture surfaces showed that the fracture was mainly due to the ductile failure of the matrix, rather than
the interfacial decohesion at the particles-matrix interface or the cracking of the reinforcing particles (Fig. 11).

30 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010

 Alluminio e leghe

Indurimento superficiale di leghe di alluminio

mediante diffusione di rame
K. Brunelli, I. Rampin, M. Dabalà, M. Magrini

Lo scopo di questo lavoro è quello di sviluppare un processo per incrementare la durezza superficiale
delle leghe di alluminio 2024 e 7075 mediante trattamenti di diffusione di rame, depositato elettroliticamente
sulla superficie. I trattamenti diffusivi sono stati effettuati in forno in atmosfera inerte a temperature
comprese nell’intervallo 470-500 °C per un tempo massimo di 24 h, seguiti da trattamenti di solubilizzazione
e invecchiamento. I campioni sono stati caratterizzati mediante analisi al microscopio ottico (OM),
microscopia elettronica a scansione (SEM), diffrazione a raggi X (XRD) e misure di microdurezza Vickers.
La lega 2024, in seguito ai trattamenti di diffusione del rame condotti a temperature prossime ai 495 °C,
raggiunge una durezza superficiale di 500 HV0,1, contro 80 HV0,1 del cuore del campione.
Ciò è dovuto alla formazione dell’intermetallico Al2Cu. Il trattamento di invecchiamento non influenza
lo spessore di diffusione che rimane di circa 50 µm, bensì modifica la durezza in maniera diversa a seconda
che l’invecchiamento sia naturale o artificiale. I trattamenti di diffusione condotti sulla lega 7075 a
temperature prossime a 500 °C provocano la diffusione del rame fino ad una profondità di 600 µm e causano
una parziale fusione degli intermetallici superficiali, non permettendo di ottenere un aumento significativo
della durezza superficiale. Abbassando la temperatura del trattamento diffusivo (470 °C), la zona interessata
dalla diffusione del rame è di circa 100 µm con una durezza di 860 HV0,1, dovuta alla formazione di
intermetallici Al-Cu e Zn-Cu. Anche in questo caso, il successivo invecchiamento artificiale non varia lo
spessore di diffusione, ma porta ad una diminuzione della durezza superficiale a valori attorno a 500 HV0,1.

PAROLE CHIAVE:
alluminio e leghe, microscopia elettronica, intermetallici, trattamenti termici

INTRODUZIONE con l’alluminio porta alla formazione di intermetallici con elevata

Le leghe di alluminio sono ampliamente utilizzate nel settore au-
tomobilistico ed aeronautico grazie al loro basso peso specifico e
all’elevata conducibilità termica. Il loro limite maggiore sono la
bassa durezza superficiale e la scarsa resistenza ad usura. Negli
ultimi anni sono stati condotti vari studi per sopperire a questo
loro limite, ricorrendo a rivestimenti superficiali ottenuti attra-
verso varie tecniche e con diversi materiali di rivestimento. Le tec-
niche più usate sono state la deposizione PVD [1,2], CVD [3], la
deposizione elettrochimica e l’utilizzo di laser [4,5]. Gli elementi
maggiormente utilizzati per i rivestimenti di leghe di alluminio
sono nichel [6-9], cromo [10,11], ferro [12].
Le leghe scelte in questo lavoro sono la 2024 e la 7075, due tra le
leghe di alluminio più diffuse e di maggiore interesse grazie alle
loro elevate proprietà meccaniche, innalzabili con un opportuno
trattamento termico. Questo consiste in un trattamento di solubi-
lizzazione seguito da un trattamento di tempra e di invecchia-
mento [13-19].
Lo scopo di questo lavoro è di innalzare la durezza superficiale
delle due leghe di alluminio scelte attraverso deposizione elettro-
litica di rame e successiva diffusione mediante trattamenti ter-
mici condotti alla massima temperatura utilizzabile, senza
arrivare alla fusione dei composti intermetallici. La scelta di de-
positare rame è legata al fatto che l’interazione di questo elemento
K. Brunelli, I. Rampin, M. Dabalà, M. Magrini
DPCI, Università degli Studi di Padova,
Via Marzolo 9, 35131 Padova
durezza e resistenza ad usura. Il tipo di intermetallici che si for-
mano e lo spessore del loro strato dipende dalla quantità di rame
che diffonde nel substrato e dal tipo di lega trattata.
PROCEDURA SPERIMENTALE
Le composizioni chimiche delle leghe 2024 e 7075 studiate in que-
sto lavoro sono riportate in Tab. 1. Le leghe sono state fornite sot-
toforma di barra non trattata termicamente da cui sono stati
ricavati dei campioni a forma di parallelepipedo, con un’area su-
perficiale di circa 12 cm2, che sono stati opportunamente lucidati
e rivestiti elettroliticamente con rame.
La ramatura è stata eseguita mediante immersione dei campioni
in un bagno al solfato la cui composizione viene riportata in Tab.
2. Data la geometria semplice dei pezzi, il rivestimento ottenuto è
di spessore uniforme. I campioni ramati vengono quindi risciac-
quati in acqua distillata e sottoposti al trattamento termico di dif-
fusione. Il trattamento di diffusione è stato effettuato a
temperatura leggermente inferiore a quella di inizio fusione delle
leghe. Tale trattamento è stato eseguito in un forno a tubo, in at-
mosfera resa inerte da un flusso di Ar a diverse temperature
(470°C-500°C) e per diversi tempi (8- 24h).
I campioni sono poi stati sottoposti al trattamento di solubilizza-
zione, tempra ed invecchiamento, sia naturale che artificiale, se-
condo le modalità indicate in letteratura. La solubilizzazione è
stata condotta a 495 °C per la lega 2024 e a 465 °C per la lega
7075 e la tempra è stata fatta in acqua. Alcuni pezzi della lega
2024 sono stati invecchiati naturalmente mantenendoli a tempe-
ratura ambiente per alcuni giorni, altri sono stati riscaldati a 190

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 31

Memorie

Lega Si Fe Cu Mn Mg Zn Cr Altri
2024 0,50 0,50 3,8-4,9 0,3-0,9 1,2-1,8 0,25 0,1 0,20 Ti+Zr
7075 0,4 0,50 1,2-2,0 0,3 2,1-2,9 5,1-6,1 0,18-0,28 0,25 Ti+Zr

TAB. 1 Composizione chimica delle leghe in esame (wt.%).

Chemical composition of Al 2024 and 7075 substrates (wt.%).

diffusione preferenziale lungo i bordi di grano. Come si può notare

Bagno elettrolitico
Solfato di rame 150 g/l
Acido solforico 30 g/l
Solfato di sodio 20 g/l
Temperatura 50 °C
TAB. 2 Composizione del bagno di deposizione.
Composition of the electrolytic bath.
°C per 12 h. La lega 7075 è stata invecchiata con un trattamento
di 24 h a 120 °C.
Le due leghe in esame sono anche state sottoposte ad una deposi-
zione spontanea di rame immergendo ed agitando i pezzi in un
bagno a base di solfato per pochi minuti.
La caratterizzazione morfologica e microstrutturale dei campioni
è stata eseguita tramite analisi al microscopio ottico Leitz, micro-
scopia elettronica con un Cambridge Stereoscan 440 SEM, equi-
paggiato con microsonda Philips PV800 EDS, e mediante
diffrazione di raggi X con un diffrattometro SIEMENS D500 (Cu
Kα).
I profili di microdurezza sono stati ottenuti mediante un micro-
durometro Leitz-Werlag applicando un carico di 100 g.
RISULTATI E DISCUSSIONE
Lega 7075
L’osservazione al microscopio ottico rivela che già con un tratta-
mento della durata di 8 ore condotto a 470 °C si ha la completa dif-
fusione del rame depositato elettroliticamente. Nel campione così
trattato si formano più strati di intermetallici a vario contenuto di
rame, come si può osservare in figura 1. Lo strato esterno è com-
posto da Al 41 at.%, Cu 56 at.% e Zn 3 at.%, che presuppone la for-
mazione dei composti θ-Al2Cu e η-AlCu, ed ha uno spessore di 10
µm. Vi è poi uno strato di 5 µm contenente Al 50,5 at. %, Cu 43
at.%, Zn 2 at.% e Mg 4,5 at. %. Il terzo e quarto strato non sono se-
parati tra loro e nel complesso sono spessi 15 µm. In quello che
può essere definito il terzo strato si riscontra la seguente compo-
sizione: Al 55 at.%, Cu 32 at.%, Zn 2 at.% e Mg 11 at. %, mentre nel
quarto si ha: Al 77 at.%, Cu 19 at%., Zn 1 at.% e Mg 3 at.%. Lo strato
intermetallico è separato dal substrato e ciò rivela che non si ha
dalla tabella riassuntiva della composizione degli strati di diffu-
sione (Tab. 3), l’unico elemento in lega che riesce a migrare fino
alla superficie del campione è lo zinco e proprio nello strato più
esterno è presente in maggiore quantità.
Gli strati intermetallici assumono una morfologia diversa quando
viene aumentato da 8 a 16 h il tempo di trattamento termico con-
dotto a 470 °C e raggiungono uno spessore complessivo di 90 µm.
Come si può vedere in Fig. 2 la zona di diffusione è caratterizzata
dalla presenza di 4 zone compenetranti tra loro, a diversa com-
posizione.
Dall’analisi EDS emerge che lo strato esterno presenta una quan-
tità di rame pari al 50 at.%, ed è costituito prevalentemente dal-
l’intermetallico AlCu. E’ interessante notare che i profili di
concentrazione dell’alluminio e del rame sono lineari e decre-
scono nella direzione opposta, mentre la distribuzione degli alli-
ganti non segue lo stesso andamento (Tab. 4). Infatti, lo zinco è
presente in maggiore quantità negli strati di diffusione più esterni
rispetto all’interfaccia tra strato di diffusione e substrato. La sua
percentuale varia dal 2 al 4 at. %, mentre il magnesio è presente
in maggiore quantità negli strati intermedi, dove arriva ad esser-
cene il 15 at.%.
Il trattamento termico condotto a 500 °C per 12 h porta alla totale
diffusione del rame in tempi più brevi, ma anche alla parziale fu-
sione dei composti intermetallici. In Fig. 3 è riportata l’immagine
SEM di una zona di fusione degli intermetallici, in cui le zone
chiare sono più ricche in rame mentre le zone scure presentano
solo un modesto aumento di Cu e una scarsa diminuzione di Zn e
Mg rispetto alla composizione della lega di partenza.
La durezza superficiale dei campioni trattati a 470 °C assume va-
lori molto elevati con un massimo di 850 HV0,1 per il trattamento
più lungo. L’aumento della quantità di rame depositato aumenta
il picco di durezza superficiale, così come l’innalzamento del
tempo di permanenza del pezzo a 470 °C incrementa la profondità
di indurimento. I valori di durezza raggiunti si possono collegare
alla presenza delle fasi AlCu e Al2Cu (caratterizzati da durezze
tra 600 e 400 HV 0,1). Il campione trattato a 470 °C per 16 h mo-
stra valori elevati di durezza (800 HV0,1) nello stato esterno che è
caratterizzato da zone più chiare dove è stata registrato un 4 at.%
di Zn (Fig. 2-Tab.4). Tale aumento di durezza è imputabile alla pre-

Al Cu Zn Mg
Punto at.% at.% at.% at.%
1 41 56 3 -
2 50,5 43 1,8 4,4
3 54,8 32,3 2,2 10,6
4 77,5 18,8 0,6 3,1

TAB. 3 Composizione delle zone indicate in fig. 1.

EDS analysis of the zones that are shown in Fig. 1.
FIG. 1 Immagine SEM-BSE della sezione del campione
trattato a 470 °C per 8 h.
SEM-BSE cross-section image of the 7075 coated
sample after heat treatment at 470 °C for 8 h.

32 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010

 Alluminio e leghe

FIG. 2 Immagine SEM-BSE della sezione del campione FIG. 3 Immagine SEM-BSE della sezione del campione
trattato a 470 °C per 16 h. trattato a 500 °C per 12 h.
SEM-BSE cross-section image of the 7075 coated SEM-BSE cross-section image of the 7075 coated
sample after heat treatment at 470 °C for 16 h. sample after heat treatment at 500 °C for 12 h.

Al Cu Zn Mg Al Cu Zn Mg
Punto Punto
at.% at.% at.% at.% at.% at.% at.% at.%
1 49,6 48,6 1,8 - 1 75 23 2 -
2 44 37,5 3 15,5 2 32 66 2 -
3 70,5 29,5 - - 3 49 48 1,5 1,5
4 52,6 46 1,4 - 4 30 54 7 9
5 48,7 47,4 3,9 - 5 87 4 6 3

TAB. 4 Composizione delle zone indicate in fig. 2. TAB. 5 Composizione delle zone indicate in fig. 3.
EDS analysis of the zones that are shown in Fig. 2. EDS analysis of the zones that are shown in Fig. 3.

senza di un maggiore quantità di zinco presente in soluzione so-

lida o più probabilmente come composto intermetallico Al3Cu5Zn2
[20].
L’invecchiamento artificiale porta ad una diminuzione della du-
rezza superficiale che si stabilizza nei primi 50 µm su valori poco
superiori ai 500 HV (quasi 5 volte la durezza interna) per poi de-
crescere rapidamente raggiungendo i valori usuali alla profondità
di 100 µm.
In Fig. 4 sono riassunti i profili di microdurezza dei campioni trat-
tati a 470 °C per tempi diversi e del campione successivamente in-
vecchiato.
I trattamenti di diffusione condotti sulla lega 7075 a temperature
prossime a 500 °C provocano la diffusione del rame fino ad una
profondità di 600 µm e causano una parziale fusione degli inter-
metallici superficiali, non permettendo di ottenere un aumento si-
gnificativo della durezza superficiale.
FIG. 4 Confronto tra alcuni profili di microdurezza della
Lega 2024 lega 7075.
L’analisi al microscopio ottico rivela che lo strato di rame deposi- Microhardness profiles of 7075 samples after different
tato è uniforme e aderente al substrato. Lo spessore aumenta con
l’aumentare del tempo di deposizione ed assume i valori di 20 µm
heat treatments.

dopo un tempo di deposizione di 20 min, 30 µm dopo 40 min e 50-
60 µm dopo 60 min.
Il trattamento termico di diffusione condotto a 495°C per 24 h in-
duce la migrazione del rame all’interno del substrato e la diffu-
sione dell’alluminio e degli elementi in lega verso la superficie.
L’osservazione al SEM con gli elettroni retrodiffusi e l’analisi EDS
rivelano che dopo un trattamento di diffusione di 24 h si forma
uno strato compatto di 40 µm all’interfaccia tra substrato e strato
di rame depositato non diffuso, caratterizzato da una concentra-
zione del 71 at.% di Al e del 29 at.% di Cu (Fig. 5a, b). Basandosi
sul diagramma di stato Al -Cu, si può affermare che tale strato è
principalmente costituito dall’intermetallico Al2Cu (θ). Le analisi
XRD confermano la presenza di tale intermetallico.
Lungo l’interfaccia tra lo strato costituito dall’intermetallico e il
substrato, vi sono alcune zone in cui è stato registrato un arric-
chimento in Fe, Mn. (Fig. 6a, b). La disomogeneità in prossimità
del substrato è dovuta alla diversa diffusione degli elementi. Du-
rante il trattamento termico non si ha solo la diffusione del rame
verso l’interno del pezzo ma anche degli elementi in lega anche se
presenti in piccole quantità. La diffusione dell’alluminio e la sua

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 33

Memorie

FIG. 5 Immagine SEM (a) dello strato di diffusione del campione trattato a 495 °C per 24h; (b) microanalisi effettuata sullo
strato di interdiffusione.
SEM-BSE cross-section image of the 2024 coated sample after heat treatment at 495 °C for 24 h (a); EDS analysis on the
compound layer (b).

FIG. 6 Immagine SEM (a) dell’interfaccia substrato-strato intermetallico; (b) microanalisi effettuata in corrispondenza della
zona indicata.
SEM-BSE cross-section image of the 2024 coated sample at the interface substrate-compound layer (a); EDS analysis
performed (b).

elevata affinità con il rame portano alla formazione di uno strato
esterno compatto costituito praticamente solo da questi due ele-
menti. Gli elementi manganese e ferro diffondono meno ma vanno
pur sempre a creare zone di composti misti.
In questa lega lo strato costituito dall’intermetallico è nettamente
separato dal substrato. Mediante indagine EDS si è appurato che
non vi è diffusione del rame lungo i bordi di grano e che i preci-
pitati che si trovano sono tipici delle leghe della serie 2000.
Il trattamento termico di invecchiamento eseguito sul campione ri-
vestito porta ad un’affinazione dei precipitati all’interno del sub-
strato, lasciando pressoché invariato lo spessore dello strato di
diffusione (Fig. 7).
Le analisi di microdurezza effettuate sui campioni prima e dopo i
trattamenti di diffusione e di tempra+invecchiamento sono ripor-
tate in Fig. 8.
L’elevata durezza superficiale dello strato ricco in rame si deve
alla presenza della fase intermetallica Al2Cu (caratterizzata da mi-
crodurezze dell’ordine di 400-600 HV0,1). L’invecchiamento natu-
rale (T4) contribuisce all’indurimento di tale zona.
Per quanto riguarda le prove di microdurezza, come già riscon-
trato in letteratura, è stato registrato un maggior indurimento nel
campione sottoposto ad invecchiamento naturale. Precisamente
la durezza della lega è risultata di 78 HV0,1 non trattata, 130 HV0,1
dopo trattamento T6, 140 HV0,1 dopo invecchiamento naturale T4.
CONCLUSIONI
Nel caso della lega 7075 il trattamento termico a 470 °C induce la
formazione di una zona di diffusione pluristratificata composta
da AlCu, Al2Cu. Trattando i campioni per 8 ore lo strato di diffu-
sione è dello spessore di circa 30 µm e ha una durezza superfi-
ciale di circa 600 HV0,1, attribuibile ai composti intermetallici
Al-Cu. Il trattamento di 16 ore porta alla formazione di uno strato
di diffusione di 90 µm. In questo caso la durezza superficiale ar-
riva a 850 HV0,1, un valore decisamente superiore ai 600 HV0,1 ti-
pici degli intermetallici Al-Cu. Questo fenomeno può essere
spiegato con lapresenza di una maggiore quantità di Zn in solu-

34 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010


FIG. 7 Immagine SEM del campione dopo trattamento
termico di diffusione e T6.
SEM image of the 2024 sample after diffusion and T6
treatments.
zione solida o, più probabilmente, come composto intermetallico
Al3Cu5Zn2, favorita dal maggior tempo di diffusione degli elementi
in lega verso l’interfaccia con lo strato di rame depositato. Il trat-
tamento di invecchiamento induce una diminuzione della durezza
massima raggiunta (530 HV0,1 contro 850 HV0,1 rilevati prima del-
l’invecchiamento).
Per quanto riguarda la lega 2024 lo strato di rame depositato è
uniforme, ben aderente al substrato e di spessore crescente al-
l’aumentare del tempo di deposizione. Nel caso del rivestimento
più spesso, il successivo trattamento diffusivo in forno a 495 °C
porta alla formazione di uno strato costituto principalmente dal-
l’intermetallico Al2Cu (θ) in cui si raggiunge una durezza di 500
HV0,1. Il trattamento di invecchiamento non modifica lo spessore
dello strato intermetallico bensì influenza la durezza (500 HV0,1
dopo trattamento di diffusione; 300 HV0,1 dopo trattamento di in-
vecchiamento).
BIBLIOGRAFIA
[1] E. LUGSCHEIDER, G. KRAMER, C. BARIMANI, H. ZIMMERMANN,
Surf. Coat. Technol 74-75 (1995), p.497.
[2] M. H. STAIA, Y. Y. SANTANA, Z. DEL V. MARCANO, Surf. Eng. 20
(2004), p.128.
[3] K. T. RIE, A. GEBAUER, J. WOHLE, Surf. Coat. Technol. 86-87 (1996),
p.498.
[4] L. DUBOURG, H. PELLETIER, D. VAISSIERE, F. HLAWKA, A. COR-
NAT, Wear 253 (2002), p.1077.
[5] L. DUBOURG, F. HLAWKA, A. CORNAT, Surf. Coat. Technol. 151-152
(2002), p.329.
[6] K. BRUNELLI, M. DABALA, C. MARTINI, Metallurgia Italiana 7-8
(2006), p.37.
[7] I. APACHITEI, J. DUSZCZYK, Surf. Coat. Technol. 132 (2000), p.89.
[8] J. ALEXIS, D. ADRIAN, T. MASRI, J. A. PETIT, Surf. Eng, 20 (2004),
p.121
[9] D. VOJTECH, M. NOVAK, M. ZELINKOVA, P. NOVAK, A. MICHAL-
COVA, T. FABIAN, Appl. Surf. Sci. 255 (2009), p.3745.
[10] A. ALMEIDA, M. ANJOS, R. VILAR, R. LI, M.G.S. FERREIRE, W.M.
STEEN, K.G. WATKINS, Surf. Coat. Technol. 70 (1995), p.221.
[11] Y.Y. QUI, A. ALMEIDA, R. VILAR, Scripta Metall. Mater. 33(6) (1995),
p.863.
[12] W.J. TOMLINSON, A.S. BRANSDEN, J. Mater. Sci. Lett. 13
(1994),p.1086.
[13] L. LASA, J. M. RODRIGUEZ-IBABE, Mat. Charact. 48 (2002), p.371.
[14] M. ARAVIND, P. YU, M. Y. YAU, DICKON H. L. NG, Mat. Sci. Eng. A
380 (2004), p.384.
[15] I.N. KHAN, M. J. STARINK, J. L. YAN, Mat. Sci. Eng. A 472 (2008),
p.66.
[16] S. C. WANG, M. J. STARINK, Acta Mat. 55 (2007), p.933.
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
Alluminio e leghe
Fig. 8 Confronto tra alcuni profili di microdurezza della
lega.
Microhardness profiles of 2024 samples after different
heat treatments.
[17] T. J. BASTOW, S. CELOTTO, Acta Mat. 51 (2003), p.4621.
[18] S. W. KIM, D. Y. KIM, W. G. KIM, K. D. WOO, Mat. Sci. Eng. A 304-306
(2001), p.721.
[19] S.C. WANG, M. J. STARINK, N. GAO, Scripta Mat. 54 (2006), p.287.
[20] H. LIANG, Y.A.CHANG, J. Phase, Eq., 19 (1998) p. 25
Abstract
Surface hardening of aluminium
alloys through Cu electrolytic coating
Key words: aluminium and alloys, electronic microscopy,
intermetallics, heat treatments
Aluminium and its alloys are attractive for many applications
in chemical, automotive and aerospace industries because of
their excellent properties as height– to– weight ratio, high
electrical and thermal conductivities and good formability.
However their hardness and wear resistance are poor in com-
parison to steels. Continuous efforts are made in order to pre-
serve the mechanical characteristics of the aluminium
substrate while improving coating performance [1-12].
In this work, a surface hardening process based on Cu elec-
trolytic coating and subsequent diffusion heat treatments
was studied for 7075 and 2024 aluminium alloys (Tab. 1, 2).
Heat treatments in furnace at temperatures ranging between
470 °C and 500 °C for different times were performed in
order to obtain surface hardening of the aluminium alloy by
diffusion of Cu into the substrate. The effect of temperature
and time on the microstructure and the depth of hardening
was studied by SEM, EDS, XRD and microhardness tests.
The heat treatments at 470° C for 8 and 16 h carried out on
the Cu coated - 7075 AA samples induced principally the for-
mation of AlCu and Al2Cu intermetallic phases characteri-
sed by hardness values of 600-850 HV0,1 (Fig.1, 2, 4). The
higher values (850 HV0,1 ) are due to the presence of Zn in
solid solution or probably in form of intermetallich phase
Al3Cu5Zn2 [20] (Tab. 3, 4).
The heat treatments at 495° C for 24 h carried out on the Cu
coated - 2024 AA samples induced principally the formation
of a surface layer constituted of Al2Cu intemetallic phase,
characterised by the hardness of about 500 HV0,1 (Fig. 5, 8).
35
Memorie Fonderia

Effetto del tenore di ferro

e del trattamento termico
sulle proprietà microstrutturali e meccaniche
di leghe Al-Si-Mg da fonderia
M. Merlin

Nella memoria sono presentati i principali risultati di uno studio sperimentale condotto al fine di valutare
l’effetto del tenore di Fe sulle proprietà statiche e dinamiche di leghe Al-Si-Mg da fonderia.
Sono stati appositamente realizzati getti sperimentali in lega A356 e lega B356 colati in sabbia, dai quali
sono state ricavate provette allo stato grezzo, successivamente sottoposte a diverse condizioni di trattamento
termico, in termini sia di tempi di solubilizzazione sia di tempi di invecchiamento, identiche
per ciascuna lega. Dopo l’esecuzione dei trattamenti termici, le provette sono state lavorate all’utensile
per produrre provini per prove a trazione e provini Charpy per prove strumentate ad impatto.
Le principali caratteristiche meccaniche ottenute sono state correlate con i parametri di trattamento termico
e con il tenore di Fe presente nelle due leghe oggetto di indagine.
In particolare, è stata valutata la risposta delle leghe ai diversi tempi di invecchiamento a parità di tempi
di solubilizzazione. Sono state inoltre eseguite prove di durezza per monitorare l’effetto combinato
del trattamento termico e della quantità di intermetallici sulle proprietà del materiale.
Analisi al microscopio ottico metallografico (OM) e al microscopio elettronico a scansione (SEM)
dotato di microsonda EDS hanno permesso di caratterizzare la microstruttura delle leghe,
i profili e le superfici di frattura dei provini, nonché di valutare, anche quantitativamente,
la distribuzione e la morfologia dei precipitati di Fe.

PAROLE CHIAVE:
leghe di alluminio, fonderia, microstruttura, proprietà meccaniche, trattamenti termici

INTRODUZIONE secondaria (SDAS), nonché dalla morfologia e distribuzione

In riferimento ai volumi produttivi, le leghe Al-Si costituiscono
circa il 90% delle leghe da fonderia a base Al e stanno diven-
tando le leghe commerciali più utilizzate soprattutto nell’indu-
stria automobilistica. La ragione del loro successo è dovuta ad un
elevato rapporto resistenza/peso, all’eccellente colabilità, alle
alte resistenze a corrosione e ad usura, così come per le loro no-
tevoli proprietà meccaniche a trazione, ad impatto ed a fatica
dopo opportuno trattamento termico. Le proprietà meccaniche
ottenibili nelle leghe Al-Si sono controllate in modo particolare
dalla composizione chimica della lega, ovvero dal contenuto di
Si, Mg e Cu, dalla presenza di impurezze di Fe, nonché dalla pre-
senza di difetti quali porosità ed inclusioni [1]. Così pure le con-
dizioni di solidificazione, ovvero la velocità di raffreddamento, e
il trattamento termico applicato sono fattori importanti per l’ot-
tenimento di elevate proprietà meccaniche [2,3].
Diversi autori hanno studiato la correlazione tra le proprietà
meccaniche e le caratteristiche microstrutturali di leghe Al-Si
allo scopo di ottenere dei getti di buona qualità; alcuni fra que-
sti hanno dimostrato che le proprietà di getti in Al-Si-Mg ri-
sultano fortemente influenzate dalla distanza interdendritica
Mattia Merlin
delle particelle di silicio eutettico [4,5].
La presenza di Fe nelle leghe Al-Si da fonderia è generalmente
considerata deleterea; solo in certe leghe da pressocolata mo-
derati tenori di Fe vengono volutamente aggiunti per facilitare
la separazione del getto dallo stampo metallico e preservarne
la qualità superficiale [6]. Sebbene il Fe sia molto solubile nel-
l’Al liquido e nelle sue leghe, la solubilità allo stato solido è
quasi nulla; pertanto, la maggior parte del Fe tende a combi-
narsi con altri elementi per formare composti intermetallici di
vario tipo [7]. Le fasi intermetalliche ricche in Fe, che precipi-
tano nella fase α-Al eutettica, possono presentare diverse mor-
fologie in relazione al contenuto di elementi in lega e delle
condizioni di raffreddamento. Tipiche morfologie sono la co-
siddetta “scrittura cinese”, cristalli poliedrici e sottili piastrine
che appaiono come aghetti nelle micrografie 2-D al microsco-
pio ottico metallografico. In presenza di Si la fase dominante è
β-AlFeSi, che è notoriamente causa di deterioramento delle pro-
prietà meccaniche, in particolare della duttilità e della tenacità
[8]. La lunghezza degli aghetti di fase β può essere ridotta di-
minuendo il tenore di Fe nella lega e/o aumentando la velocità
di raffreddamento [9]. In presenza, oltre che di Si, anche di Mg,
si può formare in alternativa il composto intermetallico π-

Al8FeMg3Si6. La fase α-AlFeSi dendritica determina un minore

Dipartimento di Ingegneria, Università degli Studi di Ferrara
Memoria vincitrice del Premio “Aldo Daccò 2009”
decadimento delle proprietà meccaniche della lega, dal mo-

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 37

Memorie
Lega Si Fe Cu Mn Mg
A356 7,430 0,140 0,013 0,007 0,320
B356 7,400 0,072 0,002 0,003 0,316
TAB. I Composizioni chimiche medie (percentuali in peso) delle leghe A356 e B356 oggetto di indagine.
Average chemical composition (wt%) of A356 and B356 alloys.
mento che la sua tipica morfologia a “scrittura cinese” dimi-
nuisce l’effetto di concentrazione delle tensioni; tale fase può
essere stabilizzata nelle condizioni normali di raffreddamento,
in modo particolare mediante l’aggiunta di Mn [10].
La modifica eutettica delle leghe Al-Si-Mg mediante aggiunte di
Sr ha un notevole effetto sulla microstruttura in quanto deter-
mina una riduzione delle dimensioni e del rapporto d’aspetto
delle particelle di Si eutettico. Se confrontiamo le proprietà a
trazione di leghe non modificate con quelle di leghe modificate
mediante Sr, queste ultime manifestano una maggiore dutti-
lità, ma una lieve diminuzione del carico di snervamento [11].
Quando getti in lega Al-Si-Mg sono realizzati per applicazioni
industriali nel settore auto e moto, il trattamento termico T6 è
essenziale per garantire le necessarie proprietà; comporta in-
fatti due importanti benefici: un incremento della duttilità e
della tenacità a frattura attraverso la sferoidizzazione delle par-
ticelle di silicio eutettico ed un più elevato carico di snerva-
mento per effetto della precipitazione di particelle fini Mg2Si
nella matrice primaria di α-Al [12]. Anche la prova di resilienza
strumentata è una metodologia utile per la valutazione degli
effetti dei parametri di processo e della microstruttura sulla te-
nacità dinamica a frattura dei materiali ingegneristici. Diversi
autori hanno valutato i benefici effetti della modifica mediante
Sr, dell’incremento della velocità di solidificazione, nonchè del
trattamento termico T6 sulle proprietà ad impatto di getti in
lega Al-Si-Mg realizzati mediante colata in conchiglia e LPDC
[13,14,15].
Lo studio presentato è il risultato di una collaborazione di ri-
cerca tra il gruppo di Metallurgia del Dipartimento di Inge-
gneria dell’Università di Ferrara e la Fonderia Scacchetti Leghe
Leggere srl di San Felice sul Panaro (MO), allo scopo di appro-
fondire la conoscenza sul legame tra microstruttura e proprietà
di getti in lega di alluminio. In particolare, sono stati realizzati
getti sperimentali mediante colata in sabbia in lega A356 e in
lega B356, entrambe modificate allo Sr e aventi per loro defi-
nizione diversi tenori di Fe. Per poter focalizzare lo studio sul-
l’effetto del differente tenore di Fe, i getti prodotti con i due tipi
di lega sono stati sottoposti alle stesse diverse condizioni di
trattamento termico, in termini sia di tempi di solubilizzazione
sia di tempi di invecchiamento. Dai getti sono stati ricavati pro-
vini di trazione e di resilienza allo scopo di studiare le even-
tuali correlazioni di carattere microstrutturale e meccanico.
Dalle prove di trazione è stato possibile valutare i carichi di
snervamento e di rottura e l’allungamento percentuale a rot-
tura. Le prove ad impatto strumentate eseguite su provini
Charpy con intaglio a V hanno permesso di rilevare i valori
complessivi dell’energia assorbita, nonché dei due contributi
complementari dell’energia di nucleazione e di propagazione
della frattura. Per entrambe le leghe è stato possibile calcolare
il parametro microstrutturale della distanza interdendritica
secondaria, valutare dimensioni e distribuzioni degli inter-
metallici e la morfologia del silicio eutettico. E’ stato possibile,
inoltre, valutare la risposta del materiale, in termini di varia-
zione delle caratteristiche statiche e dinamiche, ai trattamenti
di invecchiamento in relazione a differenti tempi di solubiliz-
zazione e al tenore di Fe in lega. Sui getti e successivamente
sui provini sono state inoltre effettuate indagini preliminari ai
38
Cr Ni Zn Sn Ti Al
<0,010 <0,003 0,013 0,020 0,150 bal.
<0,010 0,004 0,004 0,025 0,121 bal.
raggi X per verificare l’assenza di macroporosità da gas e da ri-
tiro; in particolare, sui provini di resilienza se ne è verificata
l’assenza nella zona adiacente all’intaglio. Analisi microstrut-
turali e frattografiche sono state eseguite sui campioni frattu-
rati mediante microscopio ottico metallografico (OM) e
microscopio elettronico a scansione (SEM) dotato di micro-
sonda EDS, con l’obiettivo di individuare l’effetto dei microco-
stituenti sull’innesco e sulla propagazione della frattura
mediante analisi di profili e superfici di frattura.
MATERIALI E METODI
Produzione della lega e realizzazione dei getti
Sono stati realizzati complessivamente n° 54 getti sperimentali
in sabbia, di cui 27 in lega A356 e 27 in lega B356, ciascuno co-
stituito da 2 provette. La composizione chimica media delle due
leghe colate è riportata in Tabella I; come si può chiaramente
notare la lega B356 presenta un tenore di Fe mediamente pari
a 0,07 wt%, molto inferiore rispetto al Fe contenuto nella lega
A356.
Le leghe sono state fuse in un forno ad induzione ad una tem-
peratura pari a 750 ± 5°C.
Successivamente le leghe sono state degasate con azoto, mo-
dificate mediante aggiunte di lega madre Al-10%Sr al fine di
raggiungere il target di 200 ppm di Sr nel bagno metallico e
affinate tramite aggiunta di AlTi5B1. La composizione chimica
delle leghe è stata opportunamente monitorata mediante spet-
troscopia ottica ad emissione (OES). Prima di eseguire la co-
lata sono stati prelevati due campioni, uno per ciascuna lega,
e raffreddati in vuoto; a fine raffreddamento i campioni sono
stati pesati in aria e in acqua e, tramite la legge di Archimede,
ne è stata calcolata la densità. Successivamente sono state ese-
guite le colate utilizzando motte, ovvero stampi in sabbia, iden-
tiche per entrambe le leghe; l’unico accorgimento è stato quello
di posizionare “sottopelle” due raffreddatori in ghisa, in modo
tale che il tratto centrale delle due porzioni di getto, da cui sono
state ricavate in seguito le provette, presentasse un effetto più
evidente di affinamento del grano. Una immagine dei getti spe-
rimentali ottenuti è mostrata in Figura 1. Eliminate le mate-
rozze e il sistema di colata dai 54 getti realizzati, sono state
FIG. 1 Getto sperimentale completo di materozze e
sistema di colata.
Casting with sprue and pouring system.
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010

a b
FIG. 2 Classificazione delle famiglie di provette oggetto di indagine (a) lega A356, (b) lega B356.
Classification of samples (a) A356 alloy, (b) B356 alloy.
ricavate tutte le 108 provette che sono state sottoposte a trat-
tamento termico di solubilizzazione e successivo invecchia-
mento. La solubilizzazione è stata condotta a 540°C, seguita
da una tempra in bagno di acqua e glicole, termostatato alla
temperatura di 20°C; il passaggio dai 540°C ai 20°C del bagno
di tempra è stato eseguito in 8 s. Dopo tempra, le provette sono
state sottoposte ad invecchiamento artificiale alla temperatura
di 160°C con successivo raffreddamento in aria calma alla tem-
peratura ambiente. I trattamenti termici sono stati differenziati
per quanto riguarda i tempi di solubilizzazione ed i tempi di
invecchiamento. Le temperature dei trattamenti termici sono
state monitorate mediante termocoppie di tipo K e un sistema
di acquisizione dati PICO LOGGER.
Per poter rintracciare i campioni all’interno di una popolazione
così vasta, è stato essenziale classificare i getti in 18 famiglie,
9 per la lega A356 e 9 per la lega B356. Ciascuna famiglia com-
prende 6 provette grezze, 3 destinate alla realizzazione di pro-
vini di trazione e 3 destinate alla realizzazione di provini di
resilienza. La classificazione prevede due lettere, la prima che
indica la lega (A per la lega A356, B per la lega B356) e la se-
conda definita incrementalmente in modo alfabetico (AA, AB,
AC,...AI, BA, BB, BC,...,BI). La classificazione così definita ha
permesso di organizzare in maniera efficiente e razionale le
operazioni di trattamento termico. Ciascuna famiglia è stata
sottoposta a solubilizzazione e successivo invecchiamento se-
condo le modalità sopra descritte, con tempi di solubilizzazione
di 2, 4 e 8 h e tempi di invecchiamento di 2, 4, e 6 h. Nello
schema di Figura 2 è riassunto in maniera sintetica il quadro
completo delle varie famiglie di provette e vengono chiarite le
combinazioni dei tempi di solubilizzazione e di invecchiamento
oggetto di indagine sperimentale.
Caratterizzazione meccanica e prove non distruttive
Prima e dopo ogni trattamento termico, sui campioni ricavati
dalle materozze del grappolo di colata sono state eseguite prove
di durezza Brinell con carico da 62,5 kgf secondo normativa
UNI EN ISO 6506-1:2001. Queste prove in itinere hanno per-
messo di apprezzare qualitativamente l’andamento della du-
rezza del materiale allo stato grezzo, allo stato temprato
post-solubilizzazione e allo stato invecchiato. Prove di durezza
Brinell sono state effettuate anche sui campioni dopo l’esecu-
zione delle prove di trazione e di impatto.
Dalle provette di ciascuna famiglia, dopo aver eseguito i trat-
tamenti termici secondo quanto descritto in “Produzione della
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
Fonderia
lega e realizzazione dei getti”, sono stati ricavati per lavora-
zione all’utensile complessivamente 54 provini di trazione se-
condo normativa ASTM E8-04, con valori di diametro e
lunghezza del tratto utile rispettivamente di 10 mm e 50 mm.
Le prove di trazione sono state eseguite con macchina Ital-
Sigma con cella di carico di 20 kN.
Dalle restanti provette sono stati ricavati 54 provini Charpy di
dimensioni 10 mm x 10 mm x 55 mm con intaglio a V, avente
profondità di 2 mm e raggio di fondo intaglio pari a 0,25 mm.
Le prove ad impatto sono state effettuate secondo norma UNI
EN ISO 14556:2003 mediante un pendolo strumentato CEAST
da 50 J, particolarmente adatto per test sulle leghe leggere.
L’apparecchiatura è in grado di misurare l’energia totale di im-
patto (Wt), calcolata per integrazione della curva forza-sposta-
mento e consente, inoltre, di distinguere i due contributi
complementari dell’energia al carico massimo (Wm) e del-
l’energia di propagazione della cricca (Wp), cioè l’energia as-
sorbita a partire dal carico di picco fino alla fine della prova,
considerata terminata quando il carico giunge al 2% del valore
di picco. Contemporaneamente, l’energia assorbita è stata cal-
colata anche in maniera classica sulla base dell’angolo di risa-
lita del pendolo (CV), registrando una leggera differenza pari
a ≈ 0,15 J tra Wt e CV.
Al fine di verificare l’assenza di difetti macroscopici, prima di
procedere con le prove meccaniche tutti i provini sono stati sot-
toposti ad indagine spettroscopica ai raggi X. Inoltre, ulteriori
analisi chimiche mediante OES sono state eseguite sui saggi
ricavati dalla lavorazione meccanica dei provini per confer-
mare l’omogeneità di composizione chimica delle colate otte-
nute.
Caratterizzazione microstrutturale
I campioni fratturati a trazione e ad impatto sono stati accura-
tamente sezionati e inglobati in resina fenolica termoindu-
rente ed osservati al microscopio ottico metallografico a
diversi ingrandimenti. Nello specifico è stato utilizzato un mi-
croscopio LEICA MEF4M dotato di telecamera JVC TK1380 e
del programma di acquisizione ed elaborazione di immagine
Archive4Images v3.20b. E’ stata studiata, quindi, la micro-
struttura e sono stati calcolati i valori medi dello SDAS con il
metodo della linea intercetta su un numero ragionevole di mi-
surazioni per ottenere valori statisticamente affidabili. Per en-
trambe le prove, importanti informazioni sono state ricavate
dall’osservazione del profilo di frattura sulle modalità di svi-
39
Memorie

luppo della frattura e sull’influenza di microcostituenti pre-

senti sulla superficie di frattura. Sono stati individuati e mi-
surati i composti intermetallici dovuti alla presenza di Fe e
analizzate microcavità da ritiro generatesi per la presenza di
questi ultimi. Le superfici di frattura sono state osservate me-
diante microscopio elettronico a scansione (SEM) Cambrige
Stereoscan S-360 dotato di microsonda EDS.

RISULTATI E DISCUSSIONE
Analisi microstrutturali
Le prove di trazione e le prove di resilienza hanno fornito delle
utili informazioni sui meccanismi di frattura del materiale, ri-
spettivamente in condizioni statiche e dinamiche. La presenza
di fasi secondarie, quali ad esempio gli intermetallici di Fe,
gioca un ruolo fondamentale sulla variazione delle proprietà
meccaniche.
La microstruttura della lega osservata nelle provette è risul-
tata costituita da una soluzione solida primaria di α-Al e da
una struttura eutettica di alluminio e silicio. La fase primaria FIG. 3 Micrografia al microscopio ottico metallografico
α-Al nuclea nel liquido in forma dendritica, mentre le zone in- della lega A356 dopo trattamento termico
terdendritiche risultano costituite da una matrice eutettica con (campione AA).
dispersi composti intermetallici ricchi in Fe. La scala della mi- Optical micrograph of A356 alloy after heat treatment
crostruttura è stata caratterizzata mediante il parametro della (sample AA).
distanza interdendritica secondaria (SDAS). In Figura 3 è ri-
portata una micrografia della microstruttura tipica delle pro-
vette analizzate dopo trattamento termico: si nota chiaramente
come l’effetto della modifica allo Sr abbia consentito di otte-
nere particelle fibrose di silicio eutettico. Una morfologia fi-
brosa, o meglio globulare, del silicio eutettico determina un
incremento delle proprietà meccaniche della lega sia a trazione
sia ad impatto [11,15].

Misure dello SDAS, difetti e fasi intermetalliche

Misure dello SDAS sono state eseguite su tutte le famiglie di
provette delle due diverse leghe A356 e B356. In Figura 4 è
mostrata la distribuzione gaussiana delle misure effettuate ove
si nota come le campane siano relativamente strette attorno ai
rispettivi valori medi. Tra le due diverse tipologie di lega non
era prevista una grossa variazione del valore medio dello
SDAS, in quanto tutte le provette sono state sottoposte alle FIG. 4 Distribuzione media dei valori dello SDAS.
stesse condizioni di solidificazione e raffreddamento nelle
motte in sabbia. E’ quindi interessante notare che le due gaus- Average distribution of SDAS values.
siane presentano valori medi dello SDAS confrontabili, rispet-
tivamente pari a 37,46 µm per la lega B356 e 38,26 µm per la
lega A356.
Anche le deviazioni standard, rispettivamente di 7,03 µm per
B356 e 7,64 µm per A356, sono ingegneristicamente equiva-
lenti. Il fatto che la lega B356 presenti un valore medio di SDAS
inferiore di ≈ 1 µm, rispetto alla lega A356, potrebbe essere im-
putabile al minore tenore di Fe, oltre che eventualmente di
altre impurezze presenti in lega. Inoltre, si evidenzia che la
lega B356 presenta un tenore di Ti che è circa il 25% in meno
rispetto alla lega A356, nonostante ciò si sono ottenuti valori di
SDAS quasi equivalenti, anzi inferiori per la B356; probabil-
mente, riducendo il tenore di Fe in lega, si ha un effetto affi-
nante sulla lega stessa in fase di solidificazione, senza
l’aggiunta di tenori superiori di Ti.
Sono state misurate le dimensioni dei precipitati intermetal-
lici di Fe su un numero elevato di campioni sia di trazione sia
di resilienza, in modo da ottenere valori medi statisticamente
attendibili.
In Figura 5 e Figura 6 sono riportate due micrografie rispetti- FIG. 5 Lega A356 (campione AA) - morfologia e dimensioni
vamente di un campione in lega A356 e in lega B356. Si può no- di intermetallici contenenti Fe.
tare che nella lega A356 la presenza dei precipitati di β-AlFeSi A356 alloy (sample AA) - morphology and size of Fe-rich
è diffusa e morfologicamente varia, mentre nella lega B356 la intermetallics.

40 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010


FIG. 6 Lega B356 (campione BA) - morfologia e dimensioni
di intermetallici contenenti Fe.
B356 alloy (sample BA) - morphology and size of Fe-rich
intermetallics.
loro presenza è fortemente concentrata in piccole zone. Sono vi-
sibili anche particelle di α-AlFeMnSi con morfologia a blocco.
In Figura 7 sono diagrammate le distribuzioni delle dimensioni
medie degli intermetallici di Fe relative alle due leghe. Nella
lega A356 si riscontrano aghetti di fase β-AlFeSi di dimensioni
notevoli, il cui valore medio, pari a 16,50 µm, è decisamente
superiore rispetto ai 7,47 µm di lunghezza media dei precipitati
presenti nella lega B356; inoltre, nel secondo caso, lo scosta-
mento dalla dimensione media è più piccolo.
Come si può notare dalla micrografia di Figura 8, nella lega
A356 le analisi metallografiche hanno permesso inoltre di ri-
levare la presenza di un numero molto elevato di precipitati di
fase β-AlFeSi in zona interdendritica in corrispondenza di mi-
croporosità da ritiro, che si formano nel materiale in fase di so-
lidificazione per effetto di questi ultimi [6].
FIG. 8
Intermetallici di β-AlFeSi in
corrispondenza di una porosità da
ritiro (campione AD).
β-AlFeSi intermetallics in a shrinkage
porosity (sample AD).
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
Fonderia
FIG. 7 Distribuzione media delle dimensioni dei composti
intermetallici.
Average distribution of the size of intermetallic
compounds.
Caratterizzazione meccanica
Come già ampiamente discusso nella sezione “Produzione della
lega e realizzazione dei getti” le provette, ottenute per colata in
sabbia in lega A356 e B356, sono state selettivamente soggette
a tre diversi tempi di solubilizzazione (2h, 4h, 8h) e a tre di-
versi tempi di invecchiamento (2h, 4h, 6h) prima di essere la-
vorate all’utensile e successivamente caratterizzate
meccanicamente a trazione e ad impatto. Dall’analisi dei ri-
sultati si è cercato di comprendere la risposta del materiale in
relazione alla sequenza dei trattamenti termici.
Resistenza a trazione
I risultati delle prove a trazione, in termini di tensione di rottura
(σr), tensione di snervamento (σp) e allungamento percentuale a
rottura (A%), sono stati messi in correlazione con i tempi di solubi-
41
Memorie

FIG. 9
Linee di tendenza della
tensione di rottura al
crescere dei tempi di
invecchiamento, a parità di
tempo di solubilizzazione
(2h).
Trendlines of tensile strength
with increasing times of aging,
at the same time of
solubilization (2h).

TAB. II
Coefficienti angolari delle
Solubilizzazione 2h Solubilizzazione 4h Solubilizzazione 8h
linee di tendenza delle coefficiente angolare
proprietà tensili per i vari
σr [MPa] 14,36 12,125 14,70
σp [MPa]
tempi di solubilizzazione al
crescere dei tempi di A356 22,787 24,325 22,725
invecchiamento. A% -1,02 -1,025 -0,825

σr [MPa]
Angular coefficients of the
tensile properties’ trendlines, 12,96 11,175 16,51
for different times of B356 σp [MPa] 23,02 22,82 23,815
solubilization with increasing A% -1,18 -2,79 -1,155
times of aging.

lizzazione e di invecchiamento. In Figura 9 sono riportati in dia- Prove ad impatto

gramma il valore massimo, minimo e medio della tensione σr di cia-
scuna terna di prove su provini in lega A356 e B356, solubilizzate
per 2h a 540°C e successivamente soggette ai tre diversi tempi di
invecchiamento a 160°C. Le rette determinano la tendenza del valor
medio; in particolare, il coefficiente angolare indica la risposta del
materiale ai trattamenti di invecchiamento partendo da quel deter-
minato stato di solubilizzazione. In questo caso si può notare che en-
trambe le leghe manifestano un incremento di σr all’aumentare dei
tempi di invecchiamento. Mediamente la lega B356, in virtù del mi-
nore tenore di Fe in lega, presenta valori più alti di σr; tuttavia, la
lega A356 presenta una linea di tendenza con un coefficiente an-
golare maggiore che presuppone la convergenza tra le due rette per
elevati tempi di invecchiamento. Considerazioni analoghe possono
essere effettuate anche per quanto riguarda la tensione di snerva-
mento σp e l’allungamento A%; mentre, come per σr, i valori di A%
della lega B356 risultano mediamente sempre maggiori rispetto a
quelli di A356, il contrario accade per la tensione σp.
In Tabella II sono riassunti tutti i valori calcolati dei coefficienti
angolari delle linee di tendenza. Si nota chiaramente che i co-
efficienti relativi all’andamento di A% sono negativi, signifi-
cando che all’aumentare dei tempi di invecchiamento la
duttilità del materiale si riduce. Con la solubilizzazione pro-
lungata per 8h si ottiene la maggiore variazione di σr in fun-
zione dell’invecchiamento, per entrambe le leghe, anche di σp
per la lega B356. Invece, il tasso di variazione più elevato per
A% lo si ottiene con una solubilizzazione condotta per 4h, per
entrambe le leghe. In termini assoluti, le migliori caratteristi-
che meccaniche, a parità di tempi di invecchiamento e per en-
trambe le leghe, si ottengono per un tempo di solubilizzazione
corrispondente a 4h.
In Figura 10 sono riportati i valori medi dell’energia totale
di impatto Wt, con i relativi valori minimi e massimi e linea
di tendenza, ottenuti sui provini Charpy ricavati da provette
in lega A356 e B356 solubilizzate per 2h e sottoposte a
tempi crescenti di invecchiamento. La risposta di entrambe
le leghe ad un aumento dei tempi di invecchiamento si tra-
duce in una diminuzione dell’energia assorbita in condi-
zioni d’urto. Come si può constatare, analizzando i dati
riassunti in Tabella III, lo stesso andamento è riscontrabile
per tempi di solubilizzazione di 4h e 8h, anche se in gene-
rale si osserva che l’energia totale Wt aumenta all’aumen-
tare dei tempi di solubilizzazione a parità di tempo di
invecchiamento.
L’energia Wt può essere separata nei due contributi comple-
mentari di energia di innesco (Wm) ed energia di propaga-
zione (Wp) della cricca, calcolati come riportato nella sezione
“Caratterizzazione meccanica e prove non distruttive” e
usualmente espressi come percentuale dell’energia W t. E’
stata individuata una correlazione tra Wp% e i tempi di solu-
bilizzazione e di invecchiamento. In Figura 11 è mostrato
l’andamento di W p% all’aumentare dei tempi di invecchia-
mento, a parità del tempo di solubilizzazione (2h). In questo
caso si nota che il comportamento delle due leghe è diffe-
renziato; mentre la lega A356 manifesta la tendenza ad una
diminuzione percentuale della componente di propagazione
con l’invecchiamento, per la lega B356 W p% si mantiene
pressochè costante, con un leggero aumento in corrispon-
denza delle 4h di invecchiamento. Dall’analisi dei dati di Ta-
bella III anche per gli altri tempi di solubilizzazione si
registra un comportamento simile per entrambe le leghe.

42 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010

 Fonderia

FIG. 10
Linee di tendenza di Wt al
crescere dei tempi di
invecchiamento, a parità di
tempo di solubilizzazione
(2h).
Trendlines of Wt with
increasing times of aging, at
the same time of
solubilization (2h).

FIG. 11
Linee di tendenza di Wp% al
crescere dei tempi di
invecchiamento, a parità di
tempo di solubilizzazione
(2h).
Trendlines of Wp% with
increasing times of aging, at
the same time of
solubilization (2h).

Solubilizzazione 2h Solubilizzazione 4h Solubilizzazione 8h

inv 2h inv 4h inv 6h inv 2h inv 4h inv 6h inv 2h inv 4h inv 6h
Wt [J] 6,84 5,35 4,57 6,85 5,04 4,69 7,04 6,48 5,62
A356 Wp [J] 4,54 3,18 2,78 4,41 3,03 2,63 4,73 4,27 3,54
Wp% 66,37 59,43 61,02 64,39 60,21 56,07 67,20 65,87 63,01

Wt [J] 9,75 8,13 6,86 9,95 7,77 6,46 10,66 8,99 8,02
B356 Wp [J] 6,20 5,22 4,37 6,10 4,86 3,87 6,46 5,82 4,96
Wp% 63,53 64,14 63,70 61,29 62,52 59,93 60,62 64,70 61,90

TAB. III Valori medi di Wt, Wp e Wp% per i vari tempi di solubilizzazione al crescere dei tempi di invecchiamento.
Average values of Wt, Wp e Wp% for different times of solubilization with increasing times of aging.
Prove di durezza vecchiamento (≈ 47%). Dopo l’esecuzione delle prove meccaniche,
Le prove di durezza Brinell sono state effettuate in itinere sulle sui provini di trazione sono state effettuate misure di durezza Bri-
provette allo stato grezzo, prima e dopo ogni trattamento termi- nell in modo da poter individuare una eventuale correlazione tra
co, in modo tale da potere apprezzare qualitativamente l’andamento la durezza del materiale e il tenore di Fe in lega. I valori medi del-
della durezza dei materiali allo stato di getto, allo stato solubilizzato le prove, con relative deviazioni standard, sono riassunti in Fi-
e allo stato invecchiato. Si è potuto osservare un leggero aumento gura 12 e si può notare come, a parità di condizione di trattamento
della durezza dopo la solubilizzazione per tutti i tempi di tratta- termico, il maggiore tenore di Fe della lega A356 determini un
mento (≈ 3%) e un consistente aumento dopo il successivo in- incremento della durezza del materiale rispetto alla lega B356.

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 43

Memorie

FIG. 12
Correlazione tra durezza
Brinell e trattamento
termico per lega A356 e
lega B356: la deviazione
standard è presente come
barra di errore.
Correlation between Brinell
hardness and heat treatment
for A356 and B356 alloys: the
standard deviation is shown
as error bar.

FIG. 13
Micrografia ottica del
profilo di frattura di un
campione di resilienza
(campione AC).
Optical micrograph of the
fracture profile of an impact
strength sample (sample AC).

44 La Metallurgia Italiana - n. 3/2010


Analisi del profilo e della superficie di frattura
In Figura 13 è mostrata una micrografia al microscopio ottico
metallografico relativa al profilo di frattura di un campione di
resilienza. Si può osservare che la frattura si è sviluppata se-
condo un percorso prevalentemente interdendritico seguendo
il bordo delle dendriti della soluzione solida α-Al. Sono state ri-
scontrate anche cricche secondarie parallele alla frattura prin-
cipale e normali allo stato di tensione indotto dalla presenza
dell’intaglio a V [16]. In Figura 14 si nota la presenza sulla su-
perficie di frattura di particelle intermetalliche di β-AlFeSi,
nonché la frattura di particelle di silicio eutettico, dure e fragili.
Nel caso dei campioni fratturati a seguito della prova di tra-
zione si è potuto constatare un profilo in prevalenza interden-
dritico con la presenza di dendriti fratturate e di porosità da
FIG. 14 Particolare del profilo di frattura di un campione di
resilienza (campione AC) - Presenza di
intermetallici di Fe e di particelle di silicio
fratturate.
Fracture profile of an impact strength sample (sample
AC) - Presence of Fe-rich intermetallics and fractured
silicon particles.
FIG. 15 Particolare del profilo di frattura di un campione di
trazione (campione BC) - Presenza di porosità da
ritiro.
Fracture profile of a tensile sample (sample BC) -
Presence of shrinkage porosity.
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
Fonderia
ritiro direttamente affioranti sulla superficie di frattura, come
si può osservare in Figura 15.
L’analisi al SEM della superficie di frattura ha rivelato la natura
transcristallina della frattura stessa, sia per i campioni di re-
silienza sia per quelli di trazione. Come si evince dalla micro-
grafia di Figura 16, la superficie dei campioni fratturati a
trazione si presenta prevalentemente duttile, con presenza di
dimples, dovuti alla coalescenza e rottura di microvuoti, anche
se sono presenti alcune zone di rottura per clivaggio [17]. In Fi-
gura 17 si può notare sulla superficie di frattura di un provino
di resilienza la presenza di una porosità da ritiro e il percorso
interdendritico del cammino di frattura.
Su tutti i campioni analizzati si è rilevata la presenza di inter-
metallici di Fe sulla superficie di frattura in posizione inter-
dendritica o affioranti dalla porosità da ritiro. Un esempio è
riportato in Figura 18 per un campione fratturato ad urto; la
microsonda EDS ha consentito di verificare che si tratta di un
precipitato intermetallico α-AlFeMnSi.
FIG. 16 Superficie di frattura a trazione, transcristallina
prevalentemente duttile (campione AD).
Tensile fracture suface, transcristalline and partially
ductile (sample AD).
FIG. 17 Presenza di porosità da ritiro interdendritico sulla
superficie di frattura di un campione di resilienza
(campione AA).
Presence of interdendritic shrinkage porosity on the
fracture surface of an impact strength sample (sample
AA).
45
Memorie
FIG. 18 Micrografia SEM di un precipitato intermetallico α-AlFeMnSi con relativo spettro EDS (campione AD).
SEM micrograph of a α-AlFeMnSi intermetallic compound with EDS spectrum (sample AD).
CONCLUSIONI
Dalle analisi microstrutturali e meccaniche eseguite su provini
di trazione e di resilienza realizzati per colata in sabbia nelle
due leghe di alluminio A356 e B356 e sottoposti alle medesime
differenti condizioni di trattamento termico, si possono trarre
le seguenti conclusioni:
• A parità di tempi di solubilizzazione, la risposta dei mate-
riali all’aumento dei tempi di invecchiamento si manifesta
in un incremento del carico di rottura (σr) e del carico di
snervamento (σp) ed in una riduzione dell’allungamento per-
centuale a rottura (A%), indice di una minore duttilità. a) Me-
diamente, la lega B356 presenta valori di σr e A% maggiori
della lega A356 in virtù del minore contenuto di Fe, anche se
la tendenza della lega A356 è quella di convergere agli stessi
valori della lega B356 al crescere dei tempi di invecchia-
mento. b) L’energia totale assorbita in condizioni d’urto (Wt)
tende a diminuire con un gradiente che è simile per le due
diverse leghe: la lega B356 presenta sempre valori di Wt su-
periori rispetto alla lega A356. L’andamento di Wp% è decre-
scente per la lega A356, mentre tende a mantenersi
pressoché costante per la lega B356, con un leggero aumento
in corrispondenza di un invecchiamento pari a 4h.
• A parità di tempi di invecchiamento, il maggiore tasso di va-
riazione di σr per entrambe le leghe e anche di σp per la lega
B356, si ottiene con una solubilizzazione prolungata per 8h.
Le leghe presentano i valori più elevati delle proprietà tensili
per tempi di solubilizzazione corrispondenti a 4h. Per en-
trambe le leghe, un tempo di solubilizzazione pari a 8h rende
massima l’energia Wt, mentre solo per la lega A356 rende
massimo anche Wp%.
• Le prove di durezza, effettuate in itinere, hanno permesso di
constatare un incremento della durezza del materiale su en-
trambe le leghe di circa un 2% dopo solubilizzazione e di
circa il 47% dopo trattamento termico. La lega A356 presenta
i valori più alti, in virtù del maggiore contenuto in Fe.
• Le analisi microstrutturali hanno permesso di misurare il
parametro quantitativo dello SDAS, evidenziando che la lega
B356 presenta, a parità di condizioni di solidificazione, un
valore di SDAS leggermente inferiore rispetto alla lega A356,
46
pur contenendo circa un 25% in meno di Ti. Probabilmente,
riducendo il tenore di Fe in lega, si favorisce un effetto affi-
nante sulla lega stessa.
• Le due leghe presentano distribuzioni differenti degli inter-
metallici di Fe: nella lega A356 gli aghetti di fase β-AlFeSi
sono di dimensioni notevoli, con un valore medio pari a 16,50
µm, decisamente quindi superiore rispetto ai 7,47 µm ri-
scontrati nella lega B356. Nella lega A356 gli intermetallici
hanno una presenza diffusa e morfologicamente varia, men-
tre nella lega B356 la loro presenza è concentrata in piccole
zone. Sono visibili anche particelle di α-AlFeMnSi con mor-
fologia a blocco.
• Le analisi al OM e al SEM, dotato di microsonda EDS, hanno
permesso di analizzare accuratamente i profili e le superfici
di frattura. La cricca, nel corso delle prove meccaniche, ha
seguito un cammino prevalentemente interdendritico, con
presenza di dendriti fratturate e porosità affioranti soprat-
tutto nel caso dei provini di trazione. Nei provini di resilienza
sono state riscontrate cricche secondarie parallele al pro-
filo di frattura, presenza di particelle intermetalliche sulla
superficie di frattura, nonché di particelle fratturate di sili-
cio eutettico, dure e fragili.
I risultati ottenuti da questo studio sperimentale consentono
di affermare che la correlazione tra le proprietà meccaniche,
sia statiche sia dinamiche, ed il tenore di Fe presente in lega è
molto stretta, ma non ancora completamente nota. L’effetto che,
a parità di condizioni di raffreddamento, il tenore di Fe esercita
sulla lega al variare delle condizioni di trattamento termico,
sia di solubilizzazione sia di invecchiamento, verrà approfon-
dito con ulteriori prove sperimentali a completamento di quelle
qui presentate.
L’analisi critica dei risultati porta ad asserire che ulteriori
aspetti dovranno essere indagati a) per verificare l’esistenza
di una correlazione tra durezza e tensione di rottura ricondu-
cibile alla concentrazione di Fe, b) per studiare l’eventuale ef-
fetto affinante dovuto alla riduzione del tenore di Fe senza
ulteriori aggiunte di Ti e/o c) per valutare quantitativa-
mente come il corretto mescolamento del bagno metallico in-
fluisca sulle condizioni di solidificazione delle due leghe.
La Metallurgia Italiana - n. 3/2010
 Fonderia

RINGRAZIAMENTI
L’autore ringrazia la Fonderia Scacchetti Leghe Leggere srl di
San Felice sul Panaro (MO) per aver fornito il materiale oggetto
della sperimentazione e per la disponibilità e il supporto pra-
tico nella realizzazione dei getti. Un ringraziamento partico-
lare va anche al Dr. Paolo Bergamini per il contributo
all’attività sperimentale e all’analisi dei risultati.
RIFERIMENTI
[1] O. El Sebaie et al., Mater. Sci. Eng. A 480 (2008) 342-355
[2] K.T. Kashyap et al., Mater. Sci. Technol. 9 (1993) 189-203
[3] G.K. Sigworth et al. AFS Trans. 97 (1989) 811-823
[4] R.E. Spear and G.R. Gardner, AFS Trans. 71 (1963) 209-215
[5] C.H. Càceres et al., Mater. Sci. Eng. A 197 (1995) 171-179
[6] S.G. Shabestari, Mater. Sci. Eng. A 383 (2004) 289-298
[7] B. Suarez-Pena and J. Asensio-Lozano, Scripta Materialia 54
(2006) 1543-1548
[8] A. Couture, AFS Cast Metals Journal 6 (1981) 9-17
[9] L.A. Narayan et al. Metall. Mater. Trans. A 25A (1995) 1761
[10] S.G. Shabestari et al., Int. J. Cast Met. 15 (2002) 15
[11] Q.C. Wang, Metall. Mater. Trans. A 34A (2003) 2887-2899
[12] D.L. Zhang et at., J. Light Met. 2 (2002) 27-36
[13] S. Murali et al., Mater. Sci. Eng. A 151 (1992) 1-10
[14] S. Shivkumar et al., J. Mater. Eng. Perform. 3 (1994) 83-90
[15] M. Merlin et al., J. Mater. Proc. Technol. 209 (2009) 1060-1073
[16] F. Berto et al., Int. J. Fract. 127 (2004) 265-282
[17] M. Warmuzek, Aluminium-Silicon Casting Alloys: Atlas of Micro-
fractographs, 1th ed., ASM International, (2004)

Abstract
Effect of iron content and of heat treatment on the microstructural
and mechanical properties of Al-Si-Mg foundry alloys
Keywords:
aluminium alloys, foundry, microstructure, mechanical properties, heat treatments

Due to the high strength/weight ratio, good castability, corrosion and wear resistance and high mechanical properties, Al-Si al-
loys are the most widely used alloys in the automotive field. Their mechanical properties are influenced by the chemical compo-
sition (i.e. the Si, Mg and Cu content), the presence of Fe and other defects such as inclusions and porosity. The solidification and
the heat treatment conditions are also important for obtaining the desired mechanical characteristics.
The correlation between mechanical properties and microstructure of Al-Si-Mg castings are strongly dependent on the secondary
dendrite arm spacing (SDAS) and on the morphology and distribution of eutectic silicon particles. In Al-Si foundry alloys the Fe
content is generally considered negative because of his tendency to form harmful intermetallic compounds.
In this study the effect of the Fe content and the heat treatment on mechanical and microstructural properties of two Al-Si-Mg
foundry alloys is presented. Experimental sand castings in Sr-modified A356 and B356 alloys have been produced and subjec-
ted to different heat treatment conditions, in terms of both solubilization and aging times. Tensile test samples and Charpy sam-
ples for instrumented impact strength tests have been machined from the castings. The yield strength, the ultimate tensile
strength and the percentage of elongation at fracture have been obtained from the tensile tests. The impact properties, such as
total absorbed energy, crack nucleation and propagation energies, have been determined, too. All these mechanical properties have
been correlated to the heat treatment conditions and to the Fe content. For both alloys the microstructural parameter of the se-
condary dendrite arm spacing, the size and distribution of intermetallics compounds and the morphology of the eutectic silicon
have been evaluated. On both the castings and the machined samples, preliminary X-ray analysis have been performed in order
to verify the absence of gas and shrinkage porosities. Microstructural and fractographic analysis have been carried out on the
fractured samples by means of optical microscopes (OM) and scanning electron microscopes (SEM) with energy dispersive X-ray
spectroscopy (EDS); the effect of microconstituents on crack nucleation and propagation have been studied through the analysis
of the fracture profiles and surfaces.

La Metallurgia Italiana - n. 3/2010 47