FACULTAD DE CIENCIAS DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

Catedra:

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

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Ingeniería Civil

1. Generalidades
• El concreto puede ser definido como la mezcla de un material
aglutinante (normalmente cemento Pórtland), unos materiales de
relleno (agregados o áridos), agua y eventualmente aditivos, que al
endurecerse forma un sólido compacto y después de cierto tiempo es
capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión.
• El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas de
los agregados, constituyendo un material heterogéneo.

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1. Generalidades
• Pasta o Pegante: El término pasta se refiere a la mezcla de cemento, agua, aire
(naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado) y aditivos (cuando son
empleados).
 Cuando el concreto se encuentra en estado plástico, la pasta actúa como lubricante de los agregados,
comunicando fluidez a la mezcla, lo cual permite que la colocación y compactación sean adecuadas.
 Cuando la mezcla se encuentra en estado endurecido, la pasta de cemento al aglutinarse, obtura (cubre u
obstruye) los espacios que hay entre las partículas y reduce la permeabilidad del concreto, evitando el
desplazamiento de agua dentro de la masa endurecida. Este efecto es importante, en estructuras que
estén expuestas a la acción de aguas agresivas, las cuales eventualmente pueden deteriorar la masa,
haciéndole perder resistencia.

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1. Generalidades
• Mortero: Este término se refiere a la mezcla de pasta y agregado fino (arena), generalmente
utilizada como recubrimiento de muros.
• Concreto: Este término se refiere a la mezcla de mortero y agregado grueso (grava).
Algunos países de habla hispana lo denominan también hormigón.

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1. Generalidades
• Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso en nuestro país.
• El concreto es un excelente material de construcción porque se lo puede moldear en una gran variedad de
formas, colores y texturas para ser utilizado en un número ilimitado de aplicaciones.
• La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta y del agregado y de la unión entre los dos. En un
concreto adecuadamente confeccionado, cada y toda partícula de agregado es completamente cubierta por la
pasta y todos los espacios entre las partículas de agregados se llenan totalmente con pasta.

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1. Generalidades
• Para cualquier grupo de materiales y condiciones de curado, la
calidad del concreto endurecido es fuertemente influenciada por
la cantidad de agua usada con relación a la cantidad de
cemento.
• Cuando grandes cantidades de agua son innecesariamente
empleadas, ellas diluyen la pasta de cemento.
• La disminución de la cantidad de agua conlleva las siguientes
ventajas:
 Aumento de la resistencia a la compresión (resistencia en compresión) y
de la resistencia a flexión.
 Disminución de la permeabilidad, entonces disminución de la absorción y
aumento de la estanquidad (hermeticidad).
 Aumento de la resistencia a las intemperies.
 Mejor unión entre concreto y armadura.
 Reducción de la retracción (contracción, encogimiento) y de la fisuración
(agrietamiento, fisuramiento).
 Menores cambios de volumen causado por la mojadura y el secamiento.

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1. Generalidades
• Cuanto menos agua se usa, mejor es la calidad del concreto, si es que la
mezcla se puede consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de
mezcla (mezclado) resultan en mezclas más rígidas (secas); pero, con
vibración, aún las mezclas más rígidas pueden ser fácilmente colocadas. Por lo
tanto, la consolidación por vibración permite una mejoría de la calidad del
concreto.
• Tanto las propiedades del concreto fresco (plástico) como del concreto
endurecido se pueden cambiar con la adición al concreto de aditivos
químicos, normalmente en la forma líquida, durante la dosificación.
• Los aditivos químicos comúnmente se emplean para:
 El ajuste del tiempo de fraguado o de endurecimiento.
 La reducción de la demanda de agua.
 El aumento de la trabajabilidad (manejabilidad, docilidad).
 La inclusión intencional de aire.
 El ajuste de otras propiedades del concreto fresco o endurecido.

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2. PRINCIPALES ETAPAS PARA LA PRODUCCIÓN DE UN BUEN CONCRETO

2.1 DOSIFICACION
• Con los Métodos de diseño de mezclas de
concreto se determinan las cantidades
(dosificación) de los componentes en función a la
resistencia mecánica, trabajabilidad, durabilidad y
economía precisas para cada caso en particular.

2.2 MEZCLADO
• Esta etapa consiste en mezclar el cemento,
agregados, agua y aditivo (opcionalmente).
• La tecnología dependerá del volumen de
producción en obra.
• Poco volumen de concreto se puede realizar a
mano o con máquinas mezcladoras sencillas.
• Mientras que altas cantidades de volumen de
concreto se realizara en una planta instalada en
obra o premezclado comercial.

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2. PRINCIPALES ETAPAS PARA LA PRODUCCIÓN DE UN BUEN CONCRETO

2.3 TRANSPORTE
• El transporte de la mezcla se realiza generalmente con carretillas, tubos, elevadores, torres grúas,
camión de volteo, cintas transportadoras, equipos de bombeo. Esta etapa debe realizarse con el
mínimo de operaciones y tiempo para preservar homogeneidad. Así mismo debe evitarse segregación
de componentes de la mezcla, pérdida o aumento de humedad, asentamiento de agregados gruesos al
fondo, falso fraguado.

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2. PRINCIPALES ETAPAS PARA LA PRODUCCIÓN DE UN BUEN CONCRETO

2.4 COLOCACION (VACIADO DEL CONCRETO)
• El vaciado del concreto en los encofrados debe efectuarse
siguiendo los estándares de calidad para obtener alta resistencia y
durabilidad. Por lo que se recomienda lo siguiente:
 De preferencia utilizar encofrado metálico para permitir una rápida
disipación de calor.
 No colocar el concrete bajo temporadas de lluvias, a menos que se
cuente con protección o cubiertas para que no le caiga el agua.
 En los días muy soleados, tratar de cubrir el área en donde se está
realizando el vaciado de concreto con el fin de conseguir sombras y
tapar el concreto de la luz solar directa.
 Antes de hacer el vaciado, humedecer ligeramente los encofrados.
 Evitar la adición de agua al concreto para intentar aumentar el slump
de la mezcla, debido a que la resistencia se verá perjudicada.
 No debe colocarse el concreto que tenga mucho tiempo de espera y
que haya iniciado el fraguado.
 El tiempo transcurrido entre la mezcla de los componentes y el
vaciado debe ser el menor posible para evitar trabajar la mezcla
cuando esta inicie el fraguado.
 La colocación de la mezcla en el encofrado debe hacerse a la menor
distancia posible, debido a que si existe una altura de caída
considerable, se presentará segregación en la mezcla.

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2. PRINCIPALES ETAPAS PARA LA PRODUCCIÓN DE UN BUEN CONCRETO

2.4 COLOCACION (VACIADO DEL CONCRETO)
 El vaciado debe realizarse por capas y cada capa debe ser vibrada
de acuerdo al radio de acción del vibrador utilizado. El número de
capas del elemento, dependerá de la consistencia de la mezcla y el
alcance del vibrador.
 Se debe tener cuidado en exceder el tiempo de vibrado o sobre
vibrado. El tiempo de vibrado será entre 5 a 15 segundos
dependiendo del espesor del concreto.
 En lugares de climas muy calurosos, el vaciado debe hacerse de
preferencia durante las noches y la madrugada para evitar los
efectos de la temperatura en el concreto fresco y/o endurecido. Si
es así, se deberá contar con una adecuada iluminación, así como
todos los sistemas de seguridad para evitar accidentes.
 En verano, se debe descargar el concreto del mixer tan pronto
como sea posible. La temperatura puede incrementarse como
resultado de la agitación prolongada del concreto en obra,
causando una rápida pérdida de trabajabilidad.
 No pedir o tratar de colocar más concreto del que se puede
colocar y contar con la mano de obra y el equipo necesario para
realizar el vaciado de manera rápida.

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2. PRINCIPALES ETAPAS PARA LA PRODUCCIÓN DE UN BUEN CONCRETO

2.5 CONSOLIDACIÓN (COMPACTADO)
• El concreto recién colocado en el encofrado puede
contener espacios vacíos en su interior, comúnmente
denominadas cangrejeras, ocasionadas debido al aire
atrapado durante el instante en que se produce el
vaciado. Si el personal a cargo permite que el concreto
endurezca bajo esta situación, el concreto no llegará a su
nivel óptimo de compactación; como resultado tendrá
una consistencia débil y terminará muy mal adherido al
acero de refuerzo.
• El proceso de compactación es el proceso por el cual el
aire es removido y sacado de la mezcla. El procedimiento
que se usa con mucha frecuencia en las obras es el uso de
un vibrador.
• Bajo ninguna circunstancia se debe aplicar la vibración en
un solo sitio por más tiempo del requerido, sugiriéndose
generalmente entre 5 a 15 segundos dependiendo del
espesor del concreto.

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2. PRINCIPALES ETAPAS PARA LA PRODUCCIÓN DE UN BUEN CONCRETO

2.6 CURADO
• El curado es el proceso de controlar y mantener un contenido
de humedad satisfactorio y una temperatura favorable en el
concreto, durante la hidratación de los materiales
cementantes, para el desarrollo de las propiedades para las
cuales fue diseñada la mezcla.
• Es importante que el proceso de curado se realice
inmediatamente después de haber culminado las operaciones
de acabado y la superficie del concreto haya perdido el brillo
del agua. Si no se procede de esta manera, se corre el riesgo
de que el secado pueda eliminar el agua necesaria para que
se dé la reacción química llamada hidratación, de modo que el
concreto no podrá alcanzar sus propiedades potenciales.
• Mantener la humedad en el elemento de concreto a través de
un adecuado curado no solo evita que el sol y el viento
estropee o resequen excesivamente el concreto recién
vaciado, también evita la generación de fisuras por
contracción plástica las cuales se producen debido a la
pérdida de agua de exudación por evaporación.
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2. PRINCIPALES ETAPAS PARA LA PRODUCCIÓN DE UN BUEN CONCRETO

2.6 CURADO
• Es importante considerar que el concreto alcanza un
porcentaje significativo de su resistencia a los siete días
de vaciada la mezcla. Digamos que se usó un cemento
de tipo I, su resistencia en ese tiempo llegará
aproximadamente al 70 % del f´c requerido o señalado.
La resistencia adicional para llegar al 100% está
relacionada a la humedad que se le proporcione al
concreto para hidratar el material cementante faltante,
es por eso que la superficie debe mantenerse húmeda.
• Si no se efectúa el correspondiente proceso de curado,
se corre el riesgo de perder hasta un 30% de la
resistencia por un secado prematuro y deficiente del
concreto, lo que dará como resultado un material de
pésima calidad. Para evitar resultado con nuestro
concreto, debemos al menos realizar un curado
adecuado de la superficie del concreto durante siete
días y en casos en que se requiera mayor cuidado unos
quince días.

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2. PRINCIPALES ETAPAS PARA LA PRODUCCIÓN DE UN BUEN CONCRETO

2.6 CURADO
Principales Tipos De Curado:
• Curado temprano mediante
aspersión de agua. Curado ideal
para evitar daños en la superficie
terminada del concreto.
• Aplicación o riego directo de agua.
• Sistema de arroceras: (inundación)
para pisos o techos. Es necesario
evitar que el agua de las arroceras
se caliente.
• Forrado de columnas o losas con
telas o lonas de yute las cuales se
tendrán humedecidas con agua.

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3. TIPOS DE CONCRETO
• Concreto Simple: Es una mezcla de cemento Portland, agregado fino,
agregado grueso y agua. En la mezcla el agregado grueso deberá estar
totalmente envuelto por la pasta de cemento, el agregado fino deberá
rellenar los espacios entre el agregado grueso y a la vez estar recubierto
por la misma pasta.
• Concreto Armado: Se denomina así al concreto simple cuando éste lleva
armaduras de acero como refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis
de que los dos materiales trabajan conjuntamente, actuando la armadura
para soportar los esfuerzos de tracción o incrementar la resistencia a la
compresión del concreto.
• Concreto Ciclopeo: Es también un concreto simple, compuesto por
grandes piedras o bloques. No contiene armadura y es utilizado en
cimientos corridos, bases o rellenos que no requieren una alta
resistencia, las piedras desplazadoras tienen tamaño máximo de 1O",
cubriendo hasta el 30% como máximo, del volumen total. Las piedras
deben ser introducidas previa selección y lavado, con el requisito
indispensable de que cada piedra, en su ubicación definitiva debe estar
totalmente rodeada de concreto simple.

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3. TIPOS DE CONCRETO
• Concreto Premezclado: Se dosifica en
planta, que puede ser mezclado en la
misma o en camiones mezcladores, para
después ser transportado a la obra. Existe
una gran variedad de concretos
premezclados, según la necesidad
específica de cada obra: de alta
resistencia, de resistencia acelerada, de
baja permeabilidad, de fraguado
acelerado, liviano, entre otros.

• Concreto Prefabricado: Utilizado para

elementos de concreto simple o armado,
fabricados en un lugar diferente a su
posición final en la estructura.

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3. TIPOS DE CONCRETO
• Concretos Ecológicos:
 Concreto Arquitectónico o Coloreado:
Utilizado en construcciones con elementos
caravista y puede solicitarse en la tonalidad
que se desee. La resistencia varía de acuerdo a
especificación del proyecto, sus costos son
variables, no sólo por el pigmento empleado
en su coloración, sino también por la
complejidad en la logística que conlleva el
proceso de producción para evitar el cambio
de tonalidad en todo el volumen despachado.

 Concreto Permeable: Conocido como

“concreto ecológico”, “verde” o sostenible,
permite que el agua fluya a través de su
estructura, permitiendo recuperar el agua y
evitar la desertificación de los suelos.
Principalmente, se emplea para la construcción
de estacionamientos, piletas, pistas, veredas,
ciclo vías, entre otras.

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4. CEMENTOS
• Cemento Pórtland: El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una
masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.
Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009:

• El Clinker Pórtland: Es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños de ¾’

aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales calcáreos y arcillosos en proporciones
convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente (Clinkerización) a 1450 °C.
• Cemento Pórtland Puzolanico: Es aquel cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de
una mezcla de Clinker Pórtland y puzolana con adición de Sulfato de calcio : El contenido de puzolana debe estar
comprendido entre 15 y 40% en peso total.

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4. CEMENTOS

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4. CEMENTOS
4.1 Propiedades Del Cemento
• Finura o Fineza: Referida al grado de molienda del polvo, se expresa
por la superficie específica, en m²/kg. En el laboratorio existen 2
ensayos para determinarlo: Permeabilimetro de Blaine, Turbidimetro
de Wagner. Recuerde que a mayor finura, crece la resistencia, pero
aumenta el calor de hidratación y cambios de volumen. A mayor
finura del cemento mayor rapidez de hidratación del cemento y
mayor desarrollo de resistencia.
• Peso Especifico: Referido al peso del cemento por unidad de
volumen, se expresa en gr/cm³. En el laboratorio se determina por
medio del Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005).
Recuerde que este dato se usa para los cálculos en el diseño de
mezclas, los pesos específicos de los cementos Pórtland son de
aproximadamente 3.15 gr/cm³.
• Tiempo de Fraguado: Es el tiempo entre el mezclado (agua con
cemento) y la solidificación de la pasta, se expresa en minutos. En el
laboratorio existen 2 métodos para calcularlo: Agujas de Vicat (NTP
334.006) y Agujas de Gillmore (NTP 334.056). su conocimiento es útil
para fijar la puesta correcta en obra y endurecimiento de los
concretos y morteros.

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4. CEMENTOS
4.1 Propiedades Del Cemento
• Estabilidad de Volumen: Representa la verificación de los cambios
volumétricos por presencia de agentes expansivos, se expresa en %.
En el laboratorio se determina mediante el Ensayo en Autoclave
(NTP 334.004).
• Resistencia a la Compresión: Mide la capacidad mecánica del
cemento a soportar una fuerza externa de compresión . Es una de las
más importantes propiedades, se expresa en Kg/cm². En el
laboratorio se determina mediante el ensayo de compresión en
probetas cúbicas de 5cm de lado (con mortero cemento-arena
normalizada según NTP 334.051). La prueba se realiza a diferentes
edades: 1,3,7, 28 días.
• Contenido De Aire: Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en
la mezcla (mortero), se expresa en % del volumen total. En el
laboratorio se determina mediante el ensayo de Pesos y volúmenes
absolutos de mortero en molde cilíndrico estándar (NTP 334.048).
• Calor de Hidratación: Es el calor que se genera por la reacción ( agua
+ cemento ) exotérmica de la hidratación del cemento, en el
laboratorio se determina mediante el Ensayo del Calorímetro de
Langavant o el de la Botella Aislante, se emplea morteros estándar
según la NTP 334.064.

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4. CEMENTOS
4.2 Tipos de Cemento
• Grupo I: Cemento Portland:
 Tipo I, de uso normal, cuando no se requiere
ninguna característica especial, se usa en toda obra
civil normal.
 Tipo II, cemento de moderado calor de hidratación y
resistencia moderada a la acción de los sulfatos, se
usa cuando se requiere una resistencia moderada a
la acción de los sulfatos y moderado calor de
hidratación.
 Tipo III, cemento de altas resistencias iniciales, se
utiliza cuando se requiere una rápida puesta de
servicio de la estructura de concreto o ganancias
rápidas de resistencia.
 Tipo IV, cemento de bajo calor de hidratación, se
utiliza para la fabricación de concretos masivos.
 Tipo V, cemento de alta resistencia al ataque de los
sulfatos, se utiliza en zonas donde la presencia de
los sulfatos son elevadas.

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4. CEMENTOS
4.2 Tipos de Cemento
• Grupo II: Cemento Puzolánico
 Cemento Tipo IP, es un cemento portland Tipo I que tiene
una adición puzolánica entre 15 - 45%, se utiliza en obras
donde se requiere bajo calor de hidratación y altas
resistencias al ataque de los sulfatos.
 Cemento Tipo IPM, es un cemento portland Tipo I que tiene
una adición puzolánica hasta un 15%, se utiliza en obras
donde se requiere un moderado calor de hidratación y
resistencias moderadas al ataque de los sulfatos.
• Grupo III: Cemento Adicionado
 Cemento Tipo IS, es un cemento portland Tipo I que tiene
una adición de escorias de altos hornos finamente molidas
entre 25 - 70%, se utiliza en obras donde se requiere bajo
calor de hidratación y altas resistencias al ataque de los
sulfatos.
 Cemento Tipo ISM, es un cemento portland Tipo I que tiene
una adición de escorias de altos hornos finamente molidas
hasta un 15%,se utiliza en obras donde se requiere un
moderado calor de hidratación y resistencias moderadas al
ataque de los sulfatos.
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4. CEMENTOS
4.3 Almacenamiento Del Cemento
• El cemento que se mantiene seco conserva todas sus
características.
• Almacenado en latas estancas o en ambientes de temperatura
y humedad controlada, su duración será indefinida.
• En las obras se requieren disposiciones para que el cemento
se mantenga en buenas condiciones por un espacio de tiempo
determinado.
• Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe
cuidarse no sólo la acción de la humedad directa sino además
tener en cuenta la acción del aire húmedo.
• En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba
mantenerse por un tiempo considerable se deberá proveer
una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas,
ventilados a fin de evitar la humedad tal que se pueda
mantener el ambiente lo más seco que sea posible si se puede
se debe planificar el empleo de extractores de aire.

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5. AGUA PARA EL CONCRETO

• Las aguas potables y aquellas que no tengan sabores u olores
pueden ser utilizadas para preparar concreto, sin embargo
algunas aguas no potables también pueden ser usadas si
cumplen con algunos requisitos, en nuestro país es frecuente
trabajar con aguas no potables sobre todo cuando se tratan de
obras en las afueras de las ciudades.
• Como requisito de carácter general y sin que ello implique la
realización de ensayos que permitan verificar su calidad, se
podrá emplear como aguas de mezclado aquellas que se
consideren potables.
• No todas las aguas inadecuadas para beber son
inconvenientes para preparar concreto. En general, dentro de
las limitaciones, el agua de mezclado deberá estar libre de
sustancias colorantes, aceites y azúcares.
• El agua empleada no deberá contener sustancias que puedan
producir efectos sobre el fraguado, la resistencia o
durabilidad, apariencia del concreto, o sobre los elementos
metálicos embebidos en éste.

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5. AGUA PARA EL CONCRETO

5.1 Utilización De Aguas No Potables
• Cuando el agua a ser utilizada no cumpla con uno o varios de
los requisitos indicados, se deberá realizar ensayos
comparativos empleando el agua en estudio y agua destilada
o potable, manteniendo similitud de materiales y
procedimientos.
• Dichos ensayos incluirán la determinación del tiempo de
fraguado de las pastas y la resistencia a la compresión de
morteros a edades de 7 y 28 días.
• Según la Norma NTP 339.084 acepta que los tiempos de
fraguado inicial y final de la pasta preparada con el agua en
estudio podrán ser hasta 25% mayores o menores.
• La Norma ASTM C-109 deben dar a los 7 y 28 días, resistencias
a la compresión no menores del 90% de la de muestras
similares preparadas con agua potable.

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5. AGUA PARA EL CONCRETO

5.2 Aguas Prohibidas
• Está prohibido emplear en la preparación del concreto:
• Aguas ácidas, Las aguas acidas con valores pH menores que
3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar
en la medida de lo posible.
• Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales.
• Aguas provenientes de minas o relaves.
• Aguas que contengan residuos industriales.
• Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o
un contenido de sulfato mayor del 1%.
• Aguas que contengan algas: materia orgánica: humus;
partículas de carbón; turba; azufre; o descargas de desagues.
• Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
• Aguas que contengan azucares o sus derivados.
• Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o
potasio disueltos, en especial en todos aquellos casos en que
es posible la reacción álcali-agregado.
• El agua de mar no es adecuada para producir concreto
reforzado con acero y no deberá usarse en concreto
preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo,
particularmente en ambientes cálidos y húmedos.
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6. AGREGADOS PARA EL CONCRETO

• El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto
resultante de la desintegración de las rocas.
• El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y
proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse
en piedra chancada y grava.
• El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y
grava este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra
en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae
en la cantera.
• Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica
compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades.
 Angular: Cuyos bordes están bien definidos y formado por la intersección
de sus caras (planas) además de poca evidencia de desgaste en caras y
bordes.
 Sub angular: Evidencian algo de desgaste en caras y bordes, pero las caras
están intactas.
 Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
 Redondeada: Bordes desgastados casi eliminados.
 Muy Redondeada: Sin caras ni bordes.

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6. AGREGADOS PARA EL CONCRETO

• Funciones Del Agregado:
 Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta
(cemento y agua), reduciendo el contenido de pasta
en el metro cúbico.
 Proporciona una masa de partículas capaz de resistir
las acciones mecánicas de desgaste o de
intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
 Reducir los cambios de volumen resultantes de los
procesos de fraguado y endurecimiento, de
humedecimiento y secado o de calentamiento de la
pasta.
• Los agregados finos son comúnmente identificados por un
número denominado Módulo de finura, que en general es
más pequeño a medida que el agregado es más fino.
• La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la
superficie del material, es una característica ligada a la
absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor
absorción que los lisos además que producen concretos
menos plásticos.

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6. AGREGADOS PARA EL CONCRETO

• Los agregados finos y grueso según la norma ASTM C-33, Y NTP 400.037 deberán cumplir con las GRADACIONES
establecidas en la NTP 400.012, respectivamente.

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6. AGREGADOS PARA EL CONCRETO

• Los agregados finos y grueso según la norma ASTM C-33, Y NTP 400.037 deberán cumplir con las GRADACIONES
establecidas en la NTP 400.012, respectivamente.

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6. AGREGADOS PARA EL CONCRETO

• Sustancias dañinas: Se prescribe también que las sustancias dañinas, no
excederán los porcentajes máximos siguientes:

• Materia Orgánica: El agregado fino que no demuestre presencia nociva de

materia orgánica cuando se determine conforme el ensayo colorimétrico de
(Impurezas Orgánicas) de carácter cualitativo, se deberá considerar
satisfactorio. Mientras que el agregado fino que no cumpla con el ensayo
anterior, podrá ser usado si al determinarse impurezas orgánicas, la
resistencia a compresión medida a los 7 días no es menor de 95%.
• Canteras: En algunos casos corresponderá al contratista la ubicación y
selección de las canteras de agregados disponibles en la zona, esta deberá
incluir estudios geológicos, petrográficos, composición mineral del material
propiedades físicas, resistentes, costo de operación, rendimiento,
potencialidad, accesibilidad etc. Estas canteras seleccionadas deberán ser
aprobadas por la inspección previa presentación de certificados de ensayos
en laboratorio.

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6. AGREGADOS PARA EL CONCRETO

• Especificaciones Técnicas de los agregados:
 Los requisitos que deben cumplir los agregados para uso en
concreto se encuentran estipulados en ASTM C33 así como en NTP
400.037.
 Los agregados que van estar sometidos a humedecimiento,
exposición prolongada a atmósferas húmedas, o en contacto con
suelos húmedos no deberán tener ningún material que sea
potencialmente reactivo con los álcalis del cemento a fin de evitar
expansiones.
 El ensayo de estabilidad de volumen se recomienda para agregados
que van a ser empleados en concretos sometidos a procesos de
congelación y deshielo. Aquellos agregados que no pasen esta
prueba podrán ser usados sólo demostrando que un concreto de
características similares en la zona tiene un registro de servicio
satisfactorio en esas condiciones de intemperismo.
 Asimismo es necesario utilizar agregados con contenido de sales
solubles totales en porcentajes menores del 0.015% en peso del
cemento.

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6. AGREGADOS PARA EL CONCRETO
• Respecto al Agregado fino:
 Debe estar compuesto de partículas
limpias de perfil angular duras y
compactas libre de materia orgánica u
otras sustancias dañinas.
 Debe estar graduado dentro de los
límites dados en los requisitos
obligatorios.
 El módulo de fineza debe estar entre 2.3
a 3.1
 Deberá estar libre de materia orgánica,
que es determinado mediante el ensayo
indicado en ASTM C 40 ,si no cumple
con esta especificación puede ser
utilizado siempre que realizado el
ensayo de compresión a los 7 días de
morteros preparados con arena sana y
otros con la arena en cuestión la
resistencia no sea menor del 95%.
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• Respecto al Agregado grueso:
 Estará conformado de fragmentos cuyos perfiles
sean preferentemente angulares o semiangulares,
limpios, duros, compactos, resistentes y de texturas
preferentemente rugosas y libres de material
escamoso o partículas blandas.
 La resistencia a la compresión del agregado no será
menor de 600 kg/cm².
 Estará graduado dentro de los límites especificados
en la tabla de requisitos obligatorios.
 El tamaño máximo del agregado a tomar será:
 1/5 de la menor dimensión entre caras de
encofrados ó
 1/3 de la altura de las losas ó
 3/4 del espacio libre mínimo entre varillas
individuales de refuerzo.
 Para el caso de ser necesario el lavado del material
este debe hacerse con agua libre de materia
orgánica, sales o sólidos en suspensión.
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6. AGREGADOS PARA EL CONCRETO

• Respecto al Hormigón:
 Es una mezcla natural en proporciones arbitrarias de
agregados fino y grueso, deberá estar libre de
cantidades perjudiciales de polvo, terrones,
partículas blandas o escamosas sales, álcalis materia
orgánica u otras sustancias dañinas para el concreto.
 El hormigón podrá emplearse en concretos simples
o armados de resistencias en compresión de hasta
140 kg/cm² a los 28 días y el contenido mínimo de
cemento será de 255 Kg/m³.
 El hormigón será transportado y almacenado tal que
se garantice la no contaminación con materiales que
podrían reaccionar con el cemento generando
cambios de comportamiento.

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7. ADITIVOS PARA EL CONCRETO

• La Norma técnica peruana NTP 339.086 define a los aditivos como sustancias añadidas a los componentes
fundamentales del concreto con el propósito de modificar alguna de sus propiedades.
• Los aditivos se añaden a las mezclas de concreto generalmente durante el proceso de mezclado con el propósito
de:
 Modificar una o algunas de sus propiedades, a fin de permitir que sean más adecuados para el trabajo
solicitado.
 Mejorar su trabajabilidad facilitando su proceso de colocación.
 Posibilitar el rendimiento en la elaboración, transporte, y puesta en obra del concreto.
 Lograr mayor economía y mejores resultados, por cambios en la composición o proporciones de la mezcla.

• Los aditivos utilizados deberán cumplir con los requisitos de las Normas ASTM o NTP correspondientes. Su empleo
deberá estar indicado en las especificaciones del proyecto, o ser aprobado por la Supervisión.
• Entre las principales razones de empleo de aditivos, para modificar las propiedades del concreto fresco, se puede
mencionar:
 Reducción en el contenido de agua de la mezcla, que trae como consecuencia ahorro en la cantidad de
cemento para una misma relación a/c (caso de los plastificantes y superplastificantes).
 Incremento en la trabajabilidad sin modificación del contenido de agua; o disminución del contenido de agua
sin modificación de la trabajabilidad.

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7. ADITIVOS PARA EL CONCRETO

 Reducción, incremento o control del asentamiento.
 Aceleración o retardo del tiempo de fraguado inicial.
 Modificación de la velocidad y/o magnitud de la exudación.
 Reducción o prevención de la segregación; o desarrollo de una ligera expansión.
 Mejora en la facilidad de colocación y/o bombeo de las mezclas.
• Entre las principales razones de empleo de los aditivos para modificar las propiedades de los concretos, morteros
o lechada endurecidos se puede mencionar:
 Retardo en el desarrollo del calor de hidratación o reducción en la magnitud de éste durante el
endurecimiento inicial.
 Aceleración en la velocidad de desarrollo de la resistencia inicial y/o final del concreto y en el incremento de
la misma.
 Incremento en la durabilidad (resistencia a condiciones severas de exposición).
 Disminución de la permeabilidad del concreto.
 Incremento en las resistencias al impacto y/o la abrasión.
 Control de la corrosión de los elementos metálicos embebidos en el concreto.

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7. ADITIVOS PARA EL CONCRETO

7.1 Clasificación
• De acuerdo a la Norma ASTM C 494, los aditivos se clasifican en:
 TIPO A: Reductores de agua.
 TIPO B: Retardadores de fragua.
 TIPO C: Acelerantes.
 TIPO D: Reductores de agua-retardadores de fragua.
 TIPO E: Reductores de agua-acelerantes.
 TIPO F: Super Reductores de agua.
 TIPO G: Super Reductores de agua-acelerantes.

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7. ADITIVOS PARA EL CONCRETO

7.1 Clasificación

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