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UNIVERSIDAD ANDINA NESTOR CACERES VELASQUEZ

CARRERA ACEDEMICO PROFECIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CARRERA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA


CIVIL

FACULTAD DE INGENIERIAS Y CIENCIAS PURAS

ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA CIVIL

ESTUDIO DE INVESTIGACION DE RESISTENCIA DE


CONCRETO CON ADITIVOS

ASESOR:

INGENIERO. LEONEL SUASACA PELINCO

AUTORES:

AQUINO FLORES OSCAR PETER

ROMAN CHAMBI SHERY MARIANE

PARICAHUA CAYO KARINA ROSA

CALLA CALLA GABRIEL ALDAJIR

CONDORI CALLO YANELY

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JULIACA-PERU 2018

DEDICATORIA

Este trabajo fue con dedicación a nuestro Dios por guiarnos en el buen camino, por darnos
fuerzas para guiarnos, las adversidades sin perder nunca la dignidad ni desfallecer en el intento.

A nuestras familias quienes por ellos somos quienes somos. A nuestros padres por su apoyo,
consejos, comprensión, amor, ayuda en los momentos difíciles, y por ayudarnos con los recursos
necesarios para estudiar. Nos han dado todo lo que somos como persona, nuestros valores,
nuestros principios, carácter, empeño, perseverancia, coraje para conseguir nuestros objetivos.
Gracias también a nuestros queridos compañeros, que me apoyaron y me permitieron entrar en
su vida durante estos casi un semestre académico.

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AGRADECIMIENTO

Primeramente, agradezco a la Universidad Andina Néstor Cáceres Velásquez por habernos


aceptado ser parte de ella y abierto las puertas de su seno científico para poder
estudiar esta carrera, así como también a los diferentes docentes que
brindaron sus conocimientos y su apoyo para seguir adelante día a día.

Agradezco también a nuestro Asesor el Ing. Leonel Suasaca Pelinco por habernos
brindado la oportunidad de recurrir a su capacidad y conocimiento científico,
así como también haberme tenido toda la paciencia del mundo para guiarme
durante todo el desarrollo del trabajo.

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INTRODUCCION

La industria de la construcción, se incrementado de manera acelerada, esto ha conllevado a


que el uso de concreto en mayores cantidades, siendo así una necesidad imprescindible en la
construcción de estructuras, lo cual es muy importante un estudio específico de las propiedades
físicas y mecánicas de los agregados, un cálculo optimo en el diseño y las proporciones del
concreto, el proceso de puesta en obra y control de calidad.

El concreto se produce mediante la mezcla óptima de tres componentes esenciales, cemento,


agua y agregados, los cuales eventualmente se incorpora un cuarto componente que
generalmente se designa como aditivo, en esta investigación se tratara del uso de aditivos en el
concreto, si existe algún cambio en la resistencia al usar dichos aditivos, consecuentemente con
ello el comportamiento mecánico de este material y su durabilidad en servicio dependen de
características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz cementante, la
calidad propia de los agregados, el empleo de una relación agua/cemento conveniente y el uso
eventual de un aditivo necesario.

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4. RESUMEN

La utilización de aditivos acelerantes en los ensayos, es una incógnita, Por lo cual la presente
investigación trata de buscar una metodología para comparar diferentes aditivos acelerantes
de resistencia.

Se expone las propiedades de los diferentes materiales usados en la investigación, los


agregados (fino y grueso) fueron ensayados para conocer sus propiedades, mientras que las
propiedades del cemento y los aditivos acelerantes de fragua fue proveído por los fabricantes
de modo que las dosificaciones de los aditivos se utilizaron en base a las especificaciones
técnicas de las marcas de los aditivos acelerantes de fragua chema 3, Impermeabilizante
Chema 1 líquido e Incorporador de aire Chema entrampamiento.

Se empezó con el diseño de un concreto patrón, realizando los ensayos de resistencia a la


compresión a los 3 y 7 días, con diferentes relaciones de agua/cemento, el cual sirvió de base
principal para la obtención de diseños de mezclas.

Se elaboraron diseños de mezclas de concreto f´c= 210 kg/cm2, usando cemento portland tipo
IP y adicionando de forma independiente un porcentaje de aditivo en diferentes.

Por consiguiente, se elaboró el ensayó de tiempo de fraguado del concreto, en los ensayos y
con las diferentes características de los aditivos para el concreto ya mencionados.

No obstante que los ensayos elaborados en laboratorio fueron principalmente en concreto fresco
y endurecido, con un procedimiento adecuado teniendo en cuenta los componentes que se
usaron para la elaboración de la mezcla de concreto.

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5. EL PROBLEMA DE LA INVESTIGACION

EFLORESCENCIAS DEL CONCRETO

La eflorescencia es un depósito de sales, usualmente blanco, que se forma en la superficie,


cuando la sustancia en solución sale del interior del concreto o mampostería, hacia la superficie
en forma de sales color blanco azulado o color gris-blanco. Ocurre cuando la humedad disuelve
las sales en el concreto y las lleva a través de la acción capilar, hacia la superficie. Cuando se
evapora la humedad, deja tras de sí, éste depósito mineral. La eflorescencia no causa problemas
estructurales, pero siempre daña el aspecto y la coloración del concreto.

CAUSAS

Este fenómeno ocurre cuando la humedad disuelve las sales de calcio en el concreto y migra a
la superficie a través de la acción capilar. Cuando estas sales llegan a la superficie, reaccionan
con el CO2 en el aire y al evaporarse dejan un depósito mineral que es de carbonato de calcio.
La eflorescencia puede ser inducida por la lluvia, agua estancada, aspersores, bajas
temperaturas, condensación, rocío, el agua que se añade a la superficie del concreto fresco para
facilitar el acabado con llana o palustradora, en fin cualquier humedad sobre la superficie, porque
el agua provoca la reacción para producir la eflorescencia.

CARACTERÍSTICAS

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Este residuo de sal blanca puede aparecer en pocas o grandes cantidades, también puede
formarse tanto de manera lenta como muy rápida; depende de la cantidad de humedad a la que
se somete el concreto y del calcio libre presente en éste. Este fenómeno no es tan evidente en
los concretos ordinarios de cementos blancos o grises y puede pasar sin notarse. Pero en los
concretos de otros colores, una poca eflorescencia, puede ser la peor pesadilla para el
contratista y propietario de la superficie. En los concretos de colores oscuros, el depósito de
estas sales, puede tener el efecto de aclarar su tono o decolorarla, en los concretos de color
rojo, la eflorescencia lo hace ver de color rosado, los de colores canela y negro se pueden ver
como grises o incluso blancos. La buena noticia es que este fenómeno desaparece con el tiempo
por su propia cuenta, cuando el calcio libre se agote dentro del concreto y la mala noticia es que
esto puede llegar a tardar hasta 15 años y seguramente el propietario no querrá esperar este
tiempo.

- PROBLEMAS CON EL CONCRETO EN LAS HELADAS

Este es uno de los problemas álgidos en la región Quechua, y con mayor agudeza en las
estaciones de invierno (Mayo, Junio, Julio y Agosto), y la explicación que tenemos es que el
concreto no desarrolla resistencia debido a que la velocidad de hidratación es lenta, se prolonga
el tiempo de fraguado y en algunos casos hasta llega a detenerse, las bajas temperaturas oscilan
desde –8 ºC hasta 20 ºC en un periodo de 24 horas, y en las obras civiles trae consigo
consecuencias a contracciones y extensiones en el concreto generando grietas, y si a esto le
sumamos que se diseñan concretos de bajas resistencias (f´c= 175kg/cm2), el resultado a corto
plazo es evidente: concretos deteriorados y fragmentados ya que estas causas no permiten que
el concreto tenga una buena durabilidad.

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6. CONTENIDO.

1. DEDICATORIA
2. AGRADECIMIENTOS
3. INTRODUCCION
4. RESUMEN
5. EL PROBLEMA DE LA INVESTIGACION
6. CONTENIDO
7. INDICE DE TABLAS
8. OBJETIVOS
8.1. OBJETIVOS GENERALES
8.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
9. MARCO TEORICO
9.1. CONCRETO
9.2. CONCRETO=CEMENTO PORTLAND+AGREGADOS+AIRE+AGUA.
9.3. EVOLUCION DE LOS ADITIVOS
9.4. ADITIVOS PARA EL CONCRETO
9.5. CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS PARA CONCRETO Y SUS
CARACTERISTICAS.
9.6. PROBLEMAS DEL CONCRETO SIN ADITIVOS.

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9.7. ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE


9.8. ACELERANTES PARA EL CONCRETO
9.9. BENEFICIO EN EL USO DE ACELERANTES PARA EL CONCRETO
9.10. TIPOS DE ACELERANTES SEGÚN SU COMPOSICION
9.11. EFICIENCIA DE LOS ACELERANTES CON CLORURO
9.12. EFICIENCIA DE LOS ACELERANTES SIN CLORURO
9.13. EL CONCRETO IMPERMEABLE
9.14. VENTAJAS DEL CONCRETO IMPERMEABLE
9.15. VENTAJAS DEL CONCRETO IMPERMEABLE
10. METODOLOGIA DE INVESTIGACION
9.1. TIPO Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
9.2. POBLACIÓN Y MUESTRA
9.3. HIPÓTESIS
11. RESULTADOS
12. ANALISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
13. CONCLUSIONES
14. RECOMENDACIONES
15. BIBLIPGRAFIA
16. ANEXO
17. APENDICE

7. INDICE DE TABLAS

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DISEÑO DE MESCLAS (WALKER)


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8. OBJETIVOS

8.1. OBJETIVOS GENERALES.

Evaluar el nivel efectividad de los aditivos, que afectación tienen en la resistencia del concreto.

8.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

- Evaluar la influencia del aditivo acelerante ``Chema 3´´ en el desarrollo de la resistencia a


la compresión a diferentes edades del concreto.

- Evaluar la influencia del aditivo impermeabilizante ``Chema 1 Liquido ´´ en el desarrollo de


la resistencia a la compresión a diferentes edades del concreto.

- Evaluar la influencia del aditivo incorporador de aire ``Chema Entrampaire ´´ en el


desarrollo de la resistencia a la compresión a diferentes edades del concreto.

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9. MARCO TEORICO

9.1. CONCRETO

• Definición

EL concreto es una mezcla de cemento Portland Agregado fino,


agregado grueso, aire y agua en proporciones adecuadas para obtener
ciertas propiedades prefijadas, especialmente la resistencia.

9.2. CONCRETO = CEMENTO PORLAND + AGREGADOS + AIRE +


AGUA

EL Cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas


de los agregados constituyendo un material heterogéneo. Algunas
veces se añaden ciertas sustancias, llamadas aditivos, que mejoran o
modifican algunas propiedades del concreto.

• Características

Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción


tenemos:

a) La facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados de


casi cualquier forma mientras aún tiene una consistencia plástica.

b) Su elevada resistencia a la compresión lo que le hace adecuado para


elementos sometidos fundamentalmente a compresión, como
columnas y arcos.
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c) Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua.


Pero el concreto también tiene desventajas como, por ejemplo:

a) con frecuencia el concreto se prepara en el sitio en condiciones en


donde no hay un responsable absoluto de su producción, es decir
control de calidad no es tan bueno.

b) El concreto es un material de escasa resistencia a la tracción. Esto


hace difícil su uso en elementos estructurales que está sometido a la
tracción.
Para superar esta limitación se utiliza el acero, con su elevada
resistencia a la tracción. La combinación resultante de ambos
materiales. Se conoce como concreto armado.
Esta combinación es la que permite la masiva utilización del concreto
armado en la construcción de edificios, puentes, pavimentos, presas,
tanques, pilotes. Etc.

• Componentes del concreto

a. Ligamentos

• Cemento
• Agua

b. Agregados

• agregado fino
• agregado grueso

Observación

Cemento + agua = Pasta


Agregado Fino + Agregado Grueso = Hormigón
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Las operaciones en la producción del concreto variaran de acuerdo


con el género de la obra que lo requiere y con el tipo de con concreto
que produzcan.

Las etapas principales para la producción de un buen concreto son:

1. Dosificación
2. Mezclado
3. Colocación
4. Consolidación
5. Curado

9.3. EVOLUCIÓN DE LOS ADITIVOS

Hay quienes afirman que los primeros aditivos para el concreto fueron la
clara del huevo y la sangre.

Tiempo después de la reciente fabricación del cemento Portland, se le


agregó yeso crudo, con el fin de obtener fraguados más regulares,
agregándosele al cemento en el momento de su fabricación y luego al
mismo concreto al momento de la mezcla

La historia del uso de aditivos químicos en los hormigones se remonta al


siglo pasado, tiempo después que Joseph Aspdin patentó en Inglaterra el
21 de octubre de 1824, un producto que llamó «Cemento Portland».
La primera adición de cloruro de calcio como aditivo a los hormigones
fue registrada en1873, obteniéndose su patente en 1885. Al mismo
tiempo que los aceleradores, los primeros aditivos utilizados fueron
hidrófugos. Igualmente, a principios de siglo se ensayó la incorporación
de silicato de sodio y de diversos jabones para mejorar la
impermeabilidad. En ese entonces, se comenzaron a añadir polvos finos
para colorear el hormigón.

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En la década de los 60 se inició el uso masivo de los aditivos


plastificantes, productos que hoy en día son los más utilizados en todo el
mundo, debido a su capacidad para reducir el agua de amasado y por lo
tanto para obtener concretos más resistentes, económicos y durables.
En la década del 70 se introdujeron en Chile los primeros aditivos
superplastificantes, revolucionando la tecnología del hormigón en esa
época, por cuanto se logró realizar concretos fluidos y de alta resistencia
para elementos prefabricados y para la construcción de elementos
esbeltos y de fina apariencia.

Paralelamente, para la construcción de túneles, especialmente para las


grandes centrales hidroeléctricas y la minería, se utilizó la técnica del
concreto proyectado que, a su vez, requiere de aditivos acelerantes de
muy rápido fraguado para obtener una construcción eficiente y segura.
En la década de los 80 se introdujo en Chile el uso de microsílice,
material puzolánico que usado en conjunto con los aditivos
superplastificantes permite obtener la máxima resistencia y durabilidad
del concreto.

En Europa los primeros conjuntos de normas datan de 1958 en España y


1963 en Inglaterra. En 1962, ASTM extendió la normativa de clasificación a otros tipos de
aditivos.

9.4. ADITIVOS PARA EL CONCRETO

Los aditivos para el concreto son mecanismos de índole natural orgánico como lo son las resinas
o inorgánica, la cual su inserción tiene como finalidad transformar las propiedades físicas de los
materiales amontonados en estado fresco; la presentación de estos aditivos para
concreto suelen encontrar en dos formas tanto en polvo o como en líquido como son las
emulsiones.

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¿Por qué utilizar aditivos en el concreto?

Los materiales que se añaden al concreto a lo largo del proceso de mezclado se llaman aditivos
y se utilizan para optimar la calidad del concreto antes determinadas situaciones y al mismo
tiempo para bajar su costo. Hay diversas características del concreto que pueden ser cambiadas
al utilizar aditivos, ya que, mediante avanza la tecnología de la construcción también emergen
nuevos aditivos para ofrecerle características únicas del material.

9.5. Clasificación de los aditivos para concreto y sus características

 Aceleradores

Fundamentalmente poseen la función adversa de los retardadores anteriores mencionados: se


usan precisamente para realizar más rápido el proceso de la curación del concreto, acelerando
de esta forma el proceso de construcción, ya que, es habitual para el obrero tener lapso muy
corto de la entrega y en la mayoría de los casos se retrasa la entrega.

El acelerador de mango es un aditivo líquido para el concreto que puede ser agregado a una
cantidad de un 2% del total de concreto a ser moldeado. Principalmente opera aligerando el
asunto químico de la hidratación del cemento; por lo que la curación se origina más rápido
agrandando la resistencia inicial del concreto. Uno de los varis beneficios que puede traer el uso
de este aditivo para concreto es la minimización de la transpiración del material, adicional a
reducir la exudación.

 Incorporadores de Aire

Son fundamentalmente diseñados para realizar micro burbujas de aire en el interior del concreto,
este resultado es ideal por ejemplo como para cuando se quiere aumentar la resistencia térmica
Del material, siendo conveniente para ambientes que estén sometidos a temperaturas de
congelación. Este aditivo se muestra en forma líquida alterando la cantidad a usar según el tipo
de agregado que acoger en la masa.; también contribuye a combatir la transpiración del concreto
y la exudación de los fluidos como los de tipo aceleradores

 Impermeabilizantes

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Son los aditivos que minimizan la permeabilidad del concreto y de los morteros por capilaridad.
Estos apartes de la impermeabilización parcial también amplían la manejabilidad del concreto y
de los morteros; la cantidad que se usa es variante, ya que, es según la cantidad de cemento a
usar en el mortero o concreto.

9.6. PROBLEMAS DEL CONCRETO SIN ADITIVOS

Al trabajar concreto sin el empleo de aditivos el trabajo final se expone a padecer problemas de
resistencia a la compresión, porque la fluidificante inicial es el agua y, al necesitar un concreto
más trabajable, tendríamos que emplear más del líquido elemento, lo cual influye en la
resistencia.

El concreto en su estado natural es un material limitado que se mantiene fresco durante cierto
tiempo, en el que luego actúa la química del material y endurece. El concreto, desde que se
prepara hasta que inicia su endurecimiento, tiene un tiempo para ser manipulado en la obra, el
cual puede diferir.

Las variaciones climáticas tienen gran influencia en el comportamiento de la mezcla cuando no


se emplean aditivos. Cuando uno solo depende del concreto puede estar trabajando en un sitio
cálido y a las dos horas ya no le sirve la mezcla, mientras que, en un sitio frío, puede pasar más
de ocho horas y este no endurece.

9.7. ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE.

Los aditivos inclusores de aire (incorporadores de aire) se usan para introducir y estabilizar, de
propósito, burbujas microscópicas de aire en el concreto. El inclusor de aire mejora
considerablemente la durabilidad de concretos expuestos a ciclos de congelación-deshielo

(hielo-deshielo) (Fig. 6-2). El aire incorporado mejora la resistencia del concreto al


descascaramiento de la superficie causado por el uso de productos descongelantes
(anticongelantes) (Fig. 6-3). Además, también se mejora la trabajabilidad del concreto fresco y
se reducen o eliminan tanto la segregación como el sangrado (exudación).

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El concreto con aire incluido contiene diminutas burbujas de aire distribuidas uniformemente por
toda la pasta de cemento. Se puede producir el aire incorporado en el concreto a través del uso
de cemento con inclusor de aire, de aditivos inclusores de aire o de la combinación de ambos
métodos. Un cemento con inclusor de aire es un cemento portland con adiciones de inclusor de
aire, las cuales se muelen conjuntamente con el clínker durante la fabricación del cemento. Por
otro lado, el aditivo incorporador de aire se lo adiciona directamente a los materiales del concreto
antes o durante el mezclado.

Los ingredientes básicos usados en los aditivos incorporadores de aire se listan en la Tabla 6-
1, bien como sus especificaciones y los métodos de ensayo. Además de aquellas normas hay
también la ASTM C 233 (AASHTO M 154 y T 157) y la COVENIN 0355.

Los inclusores de aire usados en la producción del cemento con inclusor de aire deben obedecer
la ASTM C 226. Los requisitos de los cementos con inclusor de aire se presentan en la ASTM C
150 y AASHTO M 85. Para más información, Concretos con Aire Incluido, Klieger (1996) y
Whiting y Nagi (1998).

9.8. ACELERANTES PARA EL CONCRETO

La velocidad de reacción entre las partículas de cemento y el agua es conocida como la tasa de
hidratación de un cemento. Este fenómeno se puede modificar adicionando unas pequeñas
cantidades de químicos a la mezcla para que se incrementen los hidratos que nacen para una
edad determinada, teniendo como resultado un aceleramiento del proceso. A estos
componentes químicos se les denomina acelerantes y tienen dos propósitos fundamentales en

el concreto, mortero o pasta de cemento, los cuales pueden ser cumplidos los dos a la vez o
alguno de ellos dependiendo el caso:

 Disminuir los tiempos de fraguado


 Incrementar las resistencias tempranas

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En el primer caso, el acelerante actúa cuando el concreto se encuentra en estado


fresco mientras que el segundo caso cuando el concreto se encuentra ya endurecido. En el
mercado se pueden encontrar acelerantes que tengan solo uno de los efectos, o ambos a la vez.
Los tipos de aditivos están regidos por la Norma Técnica Colombiana NTC 1299 (ASTM C 494).

9.9. BENEFICIOS EN EL USO DE ACELERANTES PARA EL CONCRETO

 Acelerantes de fraguado:
o Acelera el acabado para superficies.
o Reduce la presión que ejerce el concreto sobre las formaletas cuando se encuentra en estado
fresco.
o Se pueden realizar desencofrados de elementos no estructurales de forma más temprana.
 Acelerantes de endurecimiento:
o Remoción de formaletas en menor tiempo.
o Se pueden poner en servicio las estructuras nuevas o reparaciones.
o Se compensan los efectos de bajas temperaturas o cementos con un desarrollo lento en sus
resistencias.

9.10. TIPOS DE ACELERANTES SEGÚN SU COMPOSICIÓN

Los tipos de acelerantes según su composición son muy variados y generalmente se trata de
sales orgánicas e inorgánicas de los cuales los principales compuestos que hay son: hidróxidos,
cloruros, bromuros, fluoruros, nitritos y nitratos, carbonatos, tiocianatos, sulfatos, tiosulfatos,
percloratos, silicatos, aluminatos, ácidos carboxílicos y alcanolaminas. De igual forma estos
aditivos se pueden dividir en dos tipos de acelerantes; los que tienen un ion cloro y los que no
lo tienen.

Los acelerantes con cloruro son más eficientes hasta cierto punto, aunque de igual forma hasta
cierto límite el cloruro puede corroer el acero de refuerzo de una estructura de concreto, por tal
razón el comité del ACI 318 impuso ciertos límites para controlar la cantidad de cloruro en
el concreto como se explica a continuación:

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Es importante tener en cuenta que la eficiencia de un acelerante puede depender de la cantidad


de aditivo que se le agregue al cemento, y del tipo de cemento, ya que aquellos que son
altamente adicionados tendrán un nivel de resistencia bajo y baja capacidad de aceleración. Los
cementos de granel como el tipo III son los que mejor eficiencia alcanzan con un acelerante.

9.11. EFICIENCIA DE LOS ACELERANTES CON CLORURO

Según estudios, se ha observado que en estructuras de concreto a las cuales se les agregó
hasta un 3 % de acelerante con respecto a su peso, a las 30 horas se alcanzaron resistencias
de hasta 150 Kilogramos por centímetro cuadrado en comparación a 70 Kilogramos por
centímetro cuadrado en las estructuras de concreto que no se les aplicó acelerantes. De igual
forma a las 40 horas se evidencian resistencias a la compresión correspondientes al 50 % sin
acelerantes con respecto a las resistencias a las 20 horas con acelerante, lo que se traduce en
una reducción de tiempo a la mitad para alcanzar la misma resistencia.

9.12. EFICIENCIA DE LOS ACELERANTES SIN CLORURO

Los nitratos son acelerantes que no promueven la corrosión del acero estructural en el concreto,
por el contrario, son usados como inhibidores en algunos países como Estados Unidos y Japón.
Los nitritos también son usados como inhibidores y acelerantes, cumpliendo así múltiples
funciones. Este tipo de aditivos acelerantes tienen un efecto notable en los tiempos
de fraguado del concreto, aunque dependiendo de la dosis también se pueden tener importantes
aumentos en las resistencias tempranas.

9.13. EL CONCRETO IMPERMEABLE

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Un concreto impermeable, es sencillamente el resultado de una mezcla entre concreto, y


materiales que le permiten repeler el agua que intente entrar a este. Estos materiales, suelen
agregarse cuando se mezcla el concreto para su vertido, o, en ocasiones, puede verse incluido
dentro del los componentes del concreto mismo.

Se compone prácticamente como una mezcla de concreto convencional: Agua, cemento y


aditivos. Con la diferencia, que dichos aditivos son factores impermeables como algunas
resinas, o selladores de cristalización.

El funcionamiento de este material, es el de mantener el agua y la humedad fuera del concreto,


evitando así que esta se pase a las capas más profundas y cause daños a la estructura.

9.14. VENTAJAS DEL CONCRETO IMPERMEABLE

La principal ventaja que ofrece el concreto impermeable, es el manejo del agua de lluvia. Esto
quiere decir, que en caso de que llueva, el concreto repelará de manera inmediata el agua.
Muchos organismos a nivel internacional como el EPA (Agencia de Protección Ambiental),
concuerdan en que la efectividad de este tipo de concreto, le hace una mejor opción en la
construcción de carreteras, viviendas, y otras edificaciones.

Este tipo de concreto posee porosidades, que permiten la salida de cualquier humedad que
pueda afectar al material. Esto le hace muy resistente a los embates del agua, al tiempo que no
se ve afectado por la antes mencionada humedad del ambiente.

Generalmente, se usa en la construcción de carreteras, estacionamientos, pasos peatonales y


techos de viviendas. Ante la presencia de agua, puede mantenerla fuera, sin necesidad de
representar un riesgo para la estructura.

Es un material de considerable resistencia, y, por ende, muy perdurable. Esto lo hace ideal para
la construcción de pavimentos, debido que puede durar mucho tiempo y no requiere demasiado
mantenimiento.

Es poco retenedor de calor. Ante la presencia del calor, este concreto es capaz de permitir el
paso del aire. Por lo cual, el vapor puede salir. Esta característica es un punto a favor si se trata

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específicamente de su uso en la construcción de viviendas, ya que, en épocas cálidas, no se


convertirá en una fuente de calor innecesaria.

Utilizar esta clase de material de construcción, permite ahorrar dinero en el empleo de


impermeabilizantes externos, como asfaltado o uso de masillas. Además, evita el gasto en
mantenimientos constantes de la estructura.

Su textura le hace efectivo para la construcción de carreteras, ya que proporciona una superficie
de fácil tracción para los vehículos, al tiempo que su porosidad garantiza tracción aun cuando
las vías se encuentren mojadas.

Por medio del empleo de esta clase de materiales, puede generarse un ahorro significativo en
lo que a inversión se refiere. Al tiempo que garantiza un resultado efectivo y duradero. En
definitiva, es un material por el cual apostar a la hora de alguna de las estructuras antes
mencionadas.

9.15. VENTAJAS DEL CONCRETO IMPERMEABLE

El concreto impermeable, es un material de construcción que ofrece muchas ventajas con


respecto a otros. Su capacidad para proteger las edificaciones de los embates de la humedad
le hacen muy efectivos a la hora de preservar las estructuras en buen estado. Por medio de las
presentes líneas te mostraré cuáles son las ventajas que puede ofrecer este material si se elige
para erigir carreteras, hogares, estacionamientos o cualquier otra infraestructura

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10. METODOLOGIA DE INVESTIGACION

10.1. Tipo y diseño de la investigación

Tipo de la investigación

Descriptivo. - Porque se detallaron las características que están inmersos en nuestro


tema acerca de la efectividad de los aditivos Acelerantes de fragua, Incorporadores de
aire e Impermeabilizantes en concretos.

Cuantitativo. - Porque se analizarán los estados de las propiedades mecánicas de los


concretos, para ellos se utilizaron técnicas de ensayo de laboratorio, se requiera del
análisis de los datos en forma estadística y cuantificada.

Diseño de la investigación

El diseño del trabajo de investigación es experimental, puesto que se basó en un


problema, se experimentó 3 distintos aditivos en el concreto y su variación a la
resistencia a la compresión.
Para el desarrollo de la investigación, lo que se efectuó primero, recolección de datos
mediante el método de observación, con el cual llegaremos a determinar la
problemática principal, y formularse seguidamente el problema, para después de tener
que aplicar y analizar y someterlo a diversas técnicas de ensayos de laboratorio, para
luego emitir resultados correspondientes del estudio minucioso realizado.

10.2. Población y muestra

Población.
El conjunto de cilindros de concreto (testigos) elaborados con cementos Frontera IP,
aditivos: Acelerantes CHEMA 3, Entrampaire (incorporador de aire), CHEMA 1 liquido
(impermeabilizante integral), agregado fino, agregado grueso y agua de la localidad.

Muestra.
El número de muestras para esta investigación está determinado por las siguientes
variables:
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A. Resistencia de diseño del concreto = 210 kg/cm2.


B. Tamaño Máximo Nominal del agregado grueso = 1"
C. Tiempo de rotura de los especímenes = 3 días
D. Dosificación de aditivos = Según lo q indica el fabricante
E. Numero de muestras a diseñar =12 Probetas

10.3. Hipótesis

Si se determinara cuáles son los efectos de los aditivos en las propiedades mecánicas
mejoraría, la resistencia a la compresión a edades tempranas en la fabricación de un
concreto.

1. Variables

Variable independiente
a) Estudio del nivel de variante de los aditivos ya mencionados.

Variable dependiente
a) Concreto Convencional.
b) Características mecánicas del concreto.

2. Procedimiento para la recolección de datos

descripción de procesos

a) Selección de materiales

Se tuvo especial cuidado en seleccionar la procedencia de los materiales. Tienen


que estar aptos para su uso, libres de impurezas y de partículas orgánicas; los
agregados fueron obtenidos de la cantera salida a Huancané, el cemento es
Frontera IP y los aditivos Acelerantes, incorporadores y impermeabilizante fueron
adquiridos por nuestros propios medios económicos.

b) Ensayos de laboratorio
Se realizaron la mayoría de los ensayos necesarios en el laboratorio de la
Universidad Andina Néstor Cáceres Velásquez- Juliaca, al agregado grueso,
agregado fino y los aditivos Acelerantes asimismo ensayos al concreto fresco y
endurecido según especificaciones de la Norma Técnica Peruana y el Reglamento
Nacional de Edificaciones de edificaciones”
 Obtención de las propiedades físico-mecánicas de los agregados

 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
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El procedimiento que se utilizó fue el mecánico o granulometría por tamizado para


el agregado fino y grueso encontrando su distribución granulométrica y módulo de
finura.
Según las normas NTP 400.012, ASTM C- 136, AASHTO T- 27.
a) “SELECCIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES
Balanza con sensibilidad de 1 g, juego de tamices conformado por:
Para el agregado Fino: N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100, N° 200.
Para el agregado grueso 2, 1 1/2, 1, 3/4, 1/2, 3/8.

b) PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La cantidad de muestra a ensayar para el agregado grueso debe ser el que
corresponda al tamaño máximo de las partículas, para el agregado fino será
según lo establecido en los usos granulométricos del agregado fino de la
Norma Técnica Peruana NTP 400.37.

c) PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

Para el agregado grueso y para el agregado fino: Se colocó el agregado en el


horno a una temperatura de 110°C, hasta conseguir peso constante, se colocó
la muestra en la malla superior del juego de tamices, dispuestos en forma
decreciente, según la abertura, se realizó el tamizado en forma manual con
movimientos de vaivén hasta observar que no pase de un tamiz a otro. Con
esta distribución granulométrica se verificó los requerimientos de la NTP
400.037(usos granulométricos).
Luego se determinó el módulo de finura, que es un parámetro que se obtiene
de la suma de los porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices
especificados desde el tamiz N° 200 en adelante hasta el tamaño máximo
presente y dividido entre 100.

d) Expresión de los resultados

Módulo de finura para el agregado fino.

%ret. acum. (n°4 + n°18 + n°16 + n°30 + n°5 + n°100 + n°200)


𝑀. 𝐹. =
100

Módulo de finura para el agregado grueso.

1 3 1 3
%ret. acum. (n°2 + 1 2 + 1 + 4 + 2 + 8)
𝑀. 𝐹. =
100

El análisis granulométrico se determinó de acuerdo a la NTP 400.011 el tamaño


máximo nominal del agregado grueso.

 Peso unitario

“Norma técnica: NTP 400.017 y ASTM C- 29/ C- 29M.


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a) Selección de equipos y materiales Balanza que permita lecturas de por


lo menos 0.1 % del peso de la muestra, barra compactadora de acero
liso circular recta 5/8 de diámetro y 60 cm de 93 largo, recipiente
cilíndrico y de metal suficiente rígido para condiciones duras de trabajo.

b) Preparación de la muestra Para la determinación del peso unitario la


muestra deberá de estar completamente mezclada y seca a temperatura
ambiente.

c) Procedimiento de ensayo

 Para el peso unitario suelto Se llenó el recipiente con una pala


hasta rebosar, dejando caer el agregado desde una altura no
mayor de 5cm, por encima del borde superior del recipiente, se
eliminó el excedente del agregado con una espátula para
equilibrar los vacíos, se determinó la masa del recipiente más su
contenido y la masa del recipiente vacío con una exactitud de 5g.
 Peso unitario compactado
Se llenó el recipiente hasta la tercera parte y se niveló la
superficie con los dedos, se apisonó la muestra con la barra
compactadora mediante 25 golpes distribuidos uniformemente
sobre la superficie, se llenó hasta las 2/3 partes del recipiente y
se niveló y apisonó con 25 golpes como la manera anterior.
Luego se llenó completamente el recipiente hasta rebosar, se
golpeó 25 veces con la barra compactadora (varilla de hacer de
16mm de diámetro y 60cm de longitud), se enrasó el recipiente
utilizando la barra compactadora como regla y con los dedos para
equilibrar los vacíos. En el apisonado de la primera capa se
buscó no tocar el fondo del recipiente con la fuerza de la varilla,
en la segunda y tercera capa se evitó traspasar la varilla a la
capa anterior, se determinó la masa del recipiente más su
contenido y la masa del recipiente vacío.

d) Expresión de los resultados

𝑊𝑠
𝑃. 𝑈.
𝑉

Dónde:
Wa: Peso del agua para llenar el recipiente a 16.7 C.
Ws: Peso neto del agregado (Kg).
V: Volumen del molde cilíndrico (m3)
F: Factor para el recipiente (L/m3)”

 CONTENIDO DE HUMEDAD

Norma técnica: NTP 339.185.

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a) Selección de equipos y materiales Balanza con sensibilidad de 0.1 g y


cuya capacidad no sea menor de 1kg, recipiente adecuado para colocar
la muestra de ensayo, horno a temperatura de 1 10°C.

b) Procedimiento de ensayo Se colocó la muestra húmeda a ensayar en


un depósito adecuado determinándose dicho peso (peso del recipiente
+ muestra húmeda), se llevó el recipiente con la muestra húmeda a al
horno, para secarla durante 24 horas a una temperatura de 11 0°C, se
pesó el recipiente con la muestra seca (peso recipiente más muestra
seca) y se determinó la cantidad de agua evaporada.

Ww: Peso del recipiente más mezcla húmeda- peso del recipiente más
muestra seca.
Ws: Peso del recipiente+ muestra seca- peso del recipiente.

c) Expresión de los resultados.

Formular a emplear:

𝑊𝑤
𝑊% = ∗ 100
𝑊𝑠

Dónde:
Ww: Peso del agua evaporada.
Ws: Peso de la muestra seca.
W%: Porcentaje de humedad

 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN

- Norma técnica para el Agregado Fino: NTP 400.022 Y ASTM e


128.
- Norma técnica para el Agregado Grueso: NTP 400.021 Y ASTM e
127.

 AGREGADO GRUESO

a) Selección de equipos y materiales


Balanza con sensibilidad de 0.5 gr y capacidad no menor de 5 kg, cesta de
malla de alambre, con abertura no mayor de 3 mm, depósito adecuado
para sumergir la cesta de alambre en agua, estufa capaz de mantener una
temperatura de 110C±5°C, termómetro con aproximación de 0.5°C.
b) Preparación de la muestra
Luego de un lavado completo para eliminar el polvo y otras impurezas
superficiales de las partículas, se secó la muestra hasta peso constante a
una temperatura de 110°C, y luego se sumergió en agua durante 24 horas,
se sacó la muestra del agua y se la hizo rodar sobre un paño absorbente.
c) Procedimiento de ensayo Se obtuvo el peso de la muestra bajo la
condición de saturación con la superficie seca después de pesar se colocó
la muestra saturada con superficie seca en la canastilla de alambre, y se
determinó su peso en agua, se secó la muestra hasta peso contante a una
temperatura de 110°C, se dejó enfriar y se determinó su peso.
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d) Expresión de resultados.
Formulas a emplear:

𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 =
𝐵−𝐶

Peso específico saturado superficial seco

𝐵
=
𝐵−𝐶

𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝐴−𝐶

𝐵−𝐶
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝐴

Dónde:
A. Peso de la muestra seca al Horno (gr).
B. Peso en el aire de la muestra saturada seca (gr).
C. Peso en el agua de la muestra saturada (gr)

 AGREGADO FINO

a) Selección de equipos y materiales

Balanza con sensibilidad de 0.1 gr y capacidad no menor de 5 kg, frasco


volumétrico, cuya capacidad sea 500 cm3, calibrado gasta 0.10 cm3 a
20°C, molde cónico metálico de diámetro menor 4 cm de diámetro mayor 9
cm y altura 1.5 cm, varilla de metal con un extremo redondeado, de (25±3)
mm de diámetro y (340±15) gr de peso.

b) Preparación de la muestra

Se seleccionó por cuarteo 1 000g, se colocó en un envase y se puso a


secar en el horno a una temperatura de 110°C. Se continuó esta operación
hasta que los granos de agregado fino no se adhieran marcadamente entre
sí.

c) Procedimiento de ensayo

Se introdujo 500g del material preparado, y se llenó de agua hasta


alcanzar casi la marca de 500, se eliminó las burbujas de aire, se llenó con
agua hasta alcanzar la marca de 500 cm3 y se determinó el peso total del
agua introducida en el frasco, se sacó el agregado fino del frasco, se secó
hasta una temperatura de 110°C y se determinó su peso. Finalmente se

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llenó el picnómetro hasta la marca de calibración con agua y se determinó


su peso W0.

d) Expresión de los resultados

Formulas a emplear:

𝑊𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 =
𝑉 − 𝑉𝑜
500
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜 =
𝑉 − 𝑉𝑜

𝑊𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
(𝑉 − 𝑉𝑜) − (500 − 𝑊𝑂)

500 − 𝑊𝑜
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑊𝑜

Dónde:
W0: Peso en aire de la muestra secada al Horno (gr)
V: Volumen de frasco (cm3)
Va: Peso (gr) o volumen (cm3) del agua añadida al Frasco

Una vez concluida con la determinación de las propiedades físico-


mecánicas de los agregados, se procedió al diseño de mezclas.

 SE PROCEDIO AL DISEÑO DE MEZCLAS

“Se obtuvo las mezclas, para f´c de 210 kg/cm2, utilizando un tipo de cemento:
Frontera IP. Primeramente, se obtuvo las mezclas de control sin aditivo,
posteriormente se obtuvo las mezclas de experimentación con diferentes
proporciones de aditivo: Acelerantes CHEMA 3, Entrampaire (incorporador de aire),
CHEMA 1 liquido (impermeabilizante integral), indicados por el fabricante.

a) Selección de equipo y materiales

o Balanza con capacidad apropiada 10 Kg.


o Recipientes para pesar los materiales.
o Probeta cilíndrica, graduada y de 1 000 cm3.
o Herramientas: palanas, badilejo, baldes, cucharón, enrasador.
o Varilla de Acero semiredondeada, para la compactación de la
mezcla en cada uno de los especímenes, lizo de 60 cm de largo y
de 5/8 de diámetro.
o Petróleo para generan una fina lámina en las paredes interiores de
los especímenes y así evitar la adherencia del concreto al
momento del desmoldado.
o Comba de goma.
o Especímenes metálicos, (briqueteras 12).
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b) Procedimiento

Para los diseños de mezclas, para fc de 210 kg/cm2 se siguió el siguiente


procedimiento:
Primeramente, se procedió a realizar la mezcla de control.
Una vez determinadas relaciones de agua -cemento (A/C), se lo utilizó en los diseños
de mezclas de experimentación, con las propiedades encontradas de los agregados
de la cantera Tres Tomas agua de la ciudad universitaria UANCV, y el Cemento
Frontera IP. El diseño mezcla se realizó por el método de WALKER, y estos fueron
los pasos que se siguieron para obtener las dosificaciones. (ANEXOS)

 ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES DE CONCRETO

“Se realizó según la Norma NTP 339.183

 MEZCLADO

Una vez encontrada las proporciones para una tanda de 0.025m3, permitiendo colar
3 tres probetas estándar de ensayo, se procedió a su elaboración. Primeramente, se
pesó adecuadamente cada uno de los componentes de los agregados, cemento,
agua y aditivos utilizados en las mezclas, una vez pesados los componentes se los
puso: a mezclar en un bugí, introduciendo primeramente el agregado grueso, y se
agregó el agregado fino y el cemento, se mezcló con ayuda de una pala,
aproximadamente 10 minutos, luego se le incorporo el agua de diseño, finalmente se
puso a reposar 02 minutos, se vació la mezcla en una bandeja limpia. Cuando se
utilizaron los aditivos (Acelerantes CHEMA 3, Entrampaire (incorporador de aire),
CHEMA 1 liquido (impermeabilizante integral)) en la mezcla el aditivo fue mezclado
completamente con el agua y se siguió el mismo procedimiento de mezcla.

 LLENADO DE MOLDES

Inmediatamente después de medido el asentamiento se regresó la mezcla a la


bandeja y se remezcló, con un cucharón y se procedió inmediatamente al llenado del
molde cilíndrico previamente acondicionado (ajustado y aceitado con petróleo para
evitar adherencia del concreto a las paredes del molde al momento del
desencofrado), con el cucharon se introdujo la mezcla hasta la tercera parte del
molde, con la varilla compactadora se golpeó 25 veces uniformemente en la
superficie del concreto, con el martillo de goma se golpeó 12 veces las paredes
exteriores del molde en su tercera parte, luego se llenó las 2/3 partes y se repitió el
paso anterior, finalmente se llenó la última capa hasta el rebose y se compactó con
la varilla metálica y golpeándose con el martillo de goma 12 veces en las paredes
exteriores del molde, se enrasó con la varilla y se alisó con una plancha, se quitó el
material excedente y se pesó la probeta con concreto fresco para la determinación
de peso unitario del concreto y trasladó y acondicionó en un lugar adecuado para
luego ser desmoldado a las 24 horas.

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 CURADO DE ESPECÍMENES

Los especímenes, se los codificó adecuadamente y traslado inmediatamente al


pozo de curado del laboratorio y se lo introdujo completamente en el agua hasta
completar los 3 días de elaborado.

 METODO DE ENSAYO DE ESPECÍMINES A LA COMPRESIÓN

El ensayo de resistencia a la compresión se llevó a cabo a la edad de 3 días de


elaborada las mezclas para cada diseño. Se registró datos durante el ensayo: se
midió el diámetro de la probeta a ensayar, la altura, se determinó el peso de la
probeta, las deformaciones, el tiempo que duró el ensayo, la carga última de rotura y
el tipo de falla.
Los datos antes descritos se registraron de acuerdo a la norma NTP 339.034.

a) Procedimiento

Luego que los especímenes fueron curados durante 28 días, se los traslado para
ser ensayados a compresión, antes de su rotura se los codificó, pesó, midió sus
dimensiones de diámetro tomando dos medidas por cada cara perpendiculares
entre sí, una vez registrado los datos anteriormente descritos, se procedió a la
rotura de la siguiente manera:

Con la maquina encendida, se colocó el espécimen en la máquina de ensayo a


compresión, se ubicó primeramente la placa circular inferior de refrendado con
almohadilla de neopreno adecuadamente centrada, luego se colocó el espécimen
alineado su eje con el centro de la placa, luego se colocó la placa superior
correctamente centrada, posteriormente se bajó cuidadosamente la prensa hasta
superponerse al espécimen,
Se ubicó el deformímetro en el lugar adecuado y se procedió a aplicar carga axial
uniforme y continua hasta la rotura del espécimen, teniendo en cuenta el rango de
velocidad de carga normado, verificando y anotando las deformaciones por cada
tonelada de carga aplicada.
Una vez rota la probeta se registró la carga de rotura y analizó el tipo de fractura.

b) Expresión de resultados

Con los datos registrados de diámetro, altura, peso, tiempo de duración del
ensayo, carga de rotura, tipo de fractura. (ANEXOS)

3. ANALISIS ESTADISTICO E INTERPRETACION

 ENFOQUE CUALITATIVO
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Se examinaron las guías de análisis de documentos obtenidos de la Escuela de


Ingeniería Civil, Ministerio de Vivienda, SENCICO, ASOCEM y otras relacionadas al
presente estudio.

 ENFOQUE CUANTITATIVO

Se utilizará la estadística descriptiva, se aplicó:


Software de Microsoft office Excel y el software Microsoft office, para procesar los datos,
tabularios y datos.

10. RESULTADOS

Se muestran los resultados de los ensayos en estado endurecido con sus respectivos gráficos

Por lo general la resistencia a la compresión es considerada como la característica más importante del
concreto, aunque en otros casos son otras; la resistencia a la compresión da un panorama general de la
calidad del concreto, ya que está relacionado directamente con la estructura de la pasta de cemento.
Este ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a los cilindros moldeados o núcleos a una
velocidad que se encuentra dentro de un rango prescrito hasta que ocurra la falla.

La resistencia a la compresión de un espécimen se calcula dividiendo la carga máxima alcanzada


durante el ensayo por el área de la sección transversal del espécimen.
4×𝐺
𝑅𝐶 =
𝜋 × 𝐷2
Dónde:

 RC = Resistencia a la compresión (kg/cm2)


 G = Carga de rotura (Kg)
 D = Diámetro de la probeta ensayada (cm)

CONCRETO NORMAL

N° testigo Diámetro 1 Diámetro 2 Diámetro 3 Promedio diámetro


1 14.90 14.87 14.90 14.89
2 14.80 14.90 14.84 14.84
3 14.84 15.04 14.83 14.90

FECHA DE N° testigo TIEMPO DIAMETRO FUERZA RESISTENCIA PROMEDIO


ELABORACION (días) (cm) (kg) (kg/cm2) (kg/cm2)
26-06-2018 1 3 14.89 7500 43.07
26-06-2018 2 3 14.84 7040 40.7 40.81
26-06-2018 3 3 14.90 6740 38.65

Se ensayó tres probetas a los 3 días de curado


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FECHA DE ROTURA TIEMPO DE CURADO RESISTENCIA (kg/cm2)


(días)
02-07-2018 3 40.81
A continuación se muestra la tendencia de la resistencia en el tiempo para el concreto patrón en el
siguiente gráfico

CONCRETO NORMAL
250

200
resistencia (kg/cm2)

150

100

50

0
0 5 10 15 20 25 30
tiempo de curado (días)

CONCRETO CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE

N° Diámetro 1 Diámetro 2 Diámetro 3 Promedio diámetro


1 14.80 14.81 14.74 14.78
2 14.86 14.88 14.79 14.84
3 14.90 14.89 14.87 14.89

FECHA DE N° TIEMPO DIAMETRO FUERZA RESISTENCIA PROMEDIO


ELABORACIÓN TESTIGO (días) (cm) (kg) (kg/cm2) (kg/cm2)
26-06-2018 1 3 14.78 10050 58.58
26-06-2018 2 3 14.84 9700 56.08 58.74
26-06-2018 3 3 14.89 10720 61.56

Se ensayó tres probetas a los 3 días de curado

Fecha de rotura TIEMPO (días) RESISTENCIA (kg/cm2)


02-07-2018 3 58.74
A continuación se muestra la tendencia de la resistencia en el tiempo para el concreto con aditivo en el
Gráfico

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CONCRETO CON ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE


250

200
resistencia (kg/cm2)

150
concreto normal

100
concreto con aditivo
incorporador de aire
50

0
0 5 10 15 20 25 30
tiempo de curado (días)

CONCRETO CON ADITIVO ACELERANTE

Promedio de diámetro

N° TESTIGO Diámetro 1 Diámetro 2 Diámetro 3 Promedio diámetro


1 14.89 14.90 14.95 14.91
2 14.88 14.89 14.87 14.88
3 14.80 14.94 14.95 14.90

FECHA DE N° TIEMPO DIAMETRO FUERZA RESISTENCIA PROMEDIO


ELABORACION TESTIGO (días) (cm) (kg) (kg/cm2) (kg/cm2)
26-06-2018 1 3 14.91 10600 60.71
26-06-2018 2 3 14.88 11260 64.75 65.35
26-06-2018 3 3 14.90 12310 70.6

Se ensayó tres probetas a los 3 días de curado

Fecha de rotura TIEMPO (días) RESISTENCIA (kg/cm2)


02-07-2018 3 65.35
A continuación se muestra la tendencia de la resistencia en el tiempo para el concreto patrón en el
Gráfico

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CONCRETO CON ADITIVO ACELERANTE


250

200
resistencia (kg/cm2)

150

concreto normal
100
concreto con aditivo acelerante

50

0
0 5 10 15 20 25 30
tiempo de curado (días)

CONCRETO MAS ADITIVO IMPERMEABILIZANTE

Promedio de diámetro

N° TESTIGO Diámetro 1 Diámetro 2 Diámetro 3 Promedio diámetro


1 14.76 14.83 14.85 14.81
2 14.84 14.89 14.86 14.86
3 14.89 14.92 14.91 14.91

FECHA DE N° TIEMPO DIAMETRO FUERZA RESISTENCIA PROMEDIO


ELAABORACION TESTIGO (días) (cm) (kg) (kg/cm2) (kg/cm2)
26-06-2018 1 3 14.81 11470 66.58
26-06-2018 2 3 14.86 13030 75.13 67.32
26-06-2018 3 3 14.91 12090 60.24

Se ensayó tres probetas a los 3 días de curado

Fecha de rotura TIEMPO (días) RESISTENCIA (kg/cm2)


02-07-2018 3 67.32
06-07-2018 7
A continuación se muestra la tendencia de la resistencia en el tiempo para el concreto con aditivo en el
Gráfico

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CONCRETO CON ADITIVO


IMPERMEABILIZANTE
250

200
resistencia (kg/cm2)

150
concreto normal
100
concreto con aditivo
impermeabilizante
50

0
0 5 10 15 20 25 30
tiempo de curado (días)

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12. ANALISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS

ANALISIS DE RESULTADOS

ELABORACION DE PRUEBAS DE LAS MEZCLAS.

Se realizó un diseño de mezclas f´c= 210 kg/cm2, determinando un analisis y obteniendo


resultados optimos.
Elaboración de muestras cilíndricas-pruebas de f´c =210kg/cm2
Se elaboró 12 muestras de prueba para el diseño de mezcla f´c= 210 kg/cm2 identificando con
un código patrón, y asimismo una resistencia a la compresión a los 3 días como lo indica en un
resumen de los resultados en las siguientes tablas mostradas con los datos adquiridos, de
nuestras probetas.
Se ensayó tres probetas de curado sin aditivo:
TIEMPO (días) RESISTENCIA (kg/cm2)
3 40.81

Se ensayó tres probetas de curado con aditivo de incorporador de aire:


TIEMPO (días) RESISTENCIA (kg/cm2)
3 58.74

Se ensayó tres probetas de curado concreto con aditivo acelerante más incorporador de aire:
TIEMPO (días) RESISTENCIA (kg/cm2)
3 65.35

concreto más aditivo impermeabilizante y acelerante:


TIEMPO (días) RESISTENCIA (kg/cm2)
3 67.32

Mostrando en los anteriores gráficos.


Las probetas de concreto elaboradas en el laboratorio de suelos de la Universidad Andina Néstor
Cáceres Velásquez, se realizaron ensayos de rotura a compresión para los 3 días, tomando en
cuenta que el uso de aditivo como el incorporador de aire, acelerante más incorporador de aire,
impermeabilizante y acelerante.

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Toma menos tiempo el concreto en tomar la resistencia requerida en comparación al concreto


convencional.
No obstante que las probetas de concreto elaboradas sin ningún tipo de aditivos a comparación
de los que contienen aditivos se obtuvo un menor porcentaje de resistencia.
Para los ensayos de rotura a compresión de f´c=210kg/cm2, tal como se ilustra en los gráficos
anteriores Se evaluó la comprobación de aditivos incorporador de aire, acelerante más
incorporador de aire, impermeabilizante y acelerante.Dando como resultado el 30 porciento de
resistencia que en se comportan mejor.
DISCUSIÓN
Los resultados obtenidos sobre la resistencia de compresión se detalla en los cuadros
siguientes:
Cuadro de probetas de curado sin aditivo:
N° TIEMPO DIAMETRO AREA FUERZA RESISTENCIA PROMEDIO
(días) (cm) (cm2) (kg) (kg/cm2) (kg/cm2)
1 3 14.89 174.13 7500 43.07
2 3 14.84 172.96 7040 40.7 40.81
3 3 14.90 174.37 6740 38.65
Cuadro de probetas de curado con aditivo de incorporador de aire:
1 3 14.78 10050 58.58
2 3 14.84 9700 56.08 58.74
3 3 14.89 10720 61.56
Cuadro de probetas de curado concreto con aditivo acelerante más incorporador de aire:
1 3 14.91 10600 60.71
2 3 14.88 11260 64.75 65.35
3 3 14.90 12310 70.6
Cuadro de con aditivo impermeabilizante y acelerante:
1 3 14.81 11470 66.58
2 3 14.86 13030 75.13 67.32
3 3 14.91 12090 60.24

Por lo tanto los resultados con respecto al tiempo de curado, con la adición de los aditivos
alcanzan lo esperado, el 30% con un curado de 3 días.

Para todas las relaciones agua-cemento estudiadas, las muestras con incorporación de aditivos
presentan una mayor resistencia a la compresión mejor que las muestras sin aditivos.

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El uso impermeabilizante y acelerante resulto bastante beneficioso desde nuestro punto de


vista, puesto que su resistencia fue la mejor a comparación de los demás aditivos usados.
Nuestro ensayo consistió en aplicar una carga axial de compresión a los cilindros que moldeados
o núcleos a una velocidad que se encuentra dentro de un rango prescrito hasta que ocurra la
falla.
Para hallar la resistencia a la compresión de nuestros cilindros,(especímenes) se calculó
dividiendo la carga máxima alcanzada durante el ensayo por el área de la sección transversal
del espécimen, ya detallada anteriormente.
La resistencia a la compresión es considerada como la característica más importante del
concreto.
Usar aditivos acelerantes en lugares altos andinos da lugar una reducción de costos en mano
de obra (cuadrilla de personal), atreves de la colocación del concreto en el menor tiempo
provisto.

En cuanto a la temperatura, no afectó de manera considerable al concreto en estado fresco, por


lo que los agregados utilizados y los aditivos no son perjudiciales para las condiciones futuras
del concreto.

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13. CONCLUSIONES.

De acuerdo con el estudio correspondiente al análisis experimental del uso de aditivos en


el concreto y en base a los resultados obtenidos, se quiere dar a conocer como
conclusiones, las observaciones y comentarios personales que a continuación se
exponen:
• El uso de aditivos en el concreto, sirve para reducir la contracción por secado, no para
eliminarla.
• El uso de aditivos es prácticamente necesario en la elaboración de concretos para poder
disminuir los efectos de la contracción por secado.
• La relación agua cemento es el principal factor que se debe cuidar en el diseño de mezclas,
ya que afecta de manera directa a la contracción por secado, teniendo efectos negativos sobre el
f´c de diseño, así como las condiciones futuras del concreto.
• Es muy importante tomar en cuenta la temperatura ambiental y la humedad relativa para el
fraguado del concreto, ya que afectan directamente al efecto de la contracción.
• En cuanto a la temperatura, no afectó de manera considerable al concreto en estado fresco,
por lo que los agregados utilizados y los aditivos no son perjudiciales para las condiciones futuras
del concreto.
• El peso volumétrico que se obtuvo no presentó una variación considerable en base al peso
volumétrico teórico establecido en el diseño, por lo que este se mantuvo en proporción al de un
concreto normal.
• Por lo que respecta a la relación A/C (Agua/Cemento) no fue necesario el uso de una mayor
cantidad de agua para obtener la trabajabilidad deseada.
• De los resultados obtenidos de las pruebas de resistencia a la compresión simple con un f´c
de diseño = 250kg/cm², se obtuvo un 30% más de resistencia para la mezcla testigo, un 30% para
la mezcla adicionada con aditivos y un solo se alcanzó un 30% para la mezcla con aditivos.
• En cuanto a las pruebas de variación de longitud y la del anillo de contracción restringida la
mezcla con aditivos fue la que casi no llega a f´c de diseño.
• El manejo de este tipo de mezclas debe realizarse de acuerdo a las normas establecidas
para tener un estricto control de calidad, desde la selección de los materiales hasta la elaboración,
curado y colocado de la mezcla, para asegurar su resistencia de servicio.
• El estudio se realizó a la edad de 3 días para conocer sus características y desarrollo de

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resistencia en función del tiempo en que el concreto alcanza su máxima resistencia de diseño.

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14. RECOMENDACIONES
1. Los aditivos que se utilizaron para realizar este estudio no son los únicos que existen
actualmente en el mercado de la construcción, por lo que es conveniente probar otros
materiales para analizar su desempeño en la contracción por secado del concreto.
2. Es muy importante realizar el análisis de los agregados y tener conocimiento de sus
características físicas y mecánicas para poder llevar a cabo un buen diseño de la mezcla.
3. Las pruebas realizadas en este estudio se elaboraron con agregados de la región, por lo que
es muy importante realizar un estudio para completar la regionalización de los agregados por
sus características físicas y mecánicas.
4. Es de vital importancia tener conocimiento de la temperatura y de la humedad relativa y
aplicar el curado que sea más conveniente dependiendo de las condiciones climáticas, ya que
estas afectan de manera directa la contracción.
5. Para poder realizar las pruebas de laboratorio es necesario apegarse a las normas y
procesos vigentes en todas y cada una de las mezclas para lograr resultados óptimos y tener un
criterio más certero al elegir una dosificación.
6. Es necesario crear conciencia en la responsabilidad que tiene el diseñador en promover
el uso de estos materiales, el constructor de conocerlos y el proveedor de actualizarse y tenerlos
disponibles.
7. No golpear las briquetas porque eso puede alterar los resultados optenidos y dejar secar
las briquetas por 24 horas para obtener resualtos más confiables.

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15. BIBLIOGRAFIA:

- https://es.scribd.com/document/348185547/Ensayo-de-Resistencia-a-Compresion-en-
Probetas-de-Suelo-Cemento.

- http://tecnopav.com/web/otros/ensayos-de-laboratorio-para-diseno-de-mezclas.html.

- https://es.scribd.com/doc/164539967/Ensayo-a-compresion-de-briquetas-de-concreto.

- https://civilgeeks.com/2010/05/29/preparar-y-curar-probetas-de-concreto-norma-astm- c31/.

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16. ANEXOS:
VISITA A CANTERA

ANEXO 1: Se visitó la cantera para observar nuestros agragados con el cual se


elavoraran las briquetas

ANEXO 2: Visita a la cantera para llevar nuestros agregados y realizar los


respectivos ensayos

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DISEÑO DE MESCLAS

ANEXO 3: Con nuestro hormigón para realizar los ensayos respetivos para el
diseño de mezclas

ANEXO 4: Peso de nuestro agregado

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ANEXO 5: Realizando el ensayo de granulometría

ANEXO 6: Para determinar el porcentaje de finos y el contenido de humedad


optima

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ANEXO 7: Finalizando con el ensayo de granulometría.

ANEXO 8: Las muestras del ensayo de granulometría y de la misma manera


se realizaron los demás ensayos para la elaboración de briquetas

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ENSAYO DE BRIQUETAS

ANEXO 9: Peso del cemento para el ensayo de briquetas de la misma manera se


realizó el peso de nuestro agregado grueso y fino

ANEXO 10: Llevamos el peso realizado del cemento para la carretilla

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ANEXO 11: Colocamos el agregado grueso y fino a la carretilla

ANEXO 12: Colocamos el cemento a la carretilla se realizaron para tres testigos


sin aditivos, después con cierto porcentajes de aditivos para los demás testigos

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ANEXO 13: Se colocó el porcentaje de agua para las tres primeras briquetas y
después con los porcentajes de aditivos para las nueve briquetas

ANEXO 13: Se coloca el agua con su porcentaje de aditivo primero el acelerante y


después de la misma manera con incorporador de aire y impermeabilizante

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ANEXO 14: Colocando el llenado de briquetas

ANEXO 15: Chuseando las briquetas por cada capa, 25 golpes

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ENSAYO LA COMPRESION – RESISTENCIA DEL CONCRETO

ANEXO 16: Secado de las quietas por 24 horas, después del curado por tres
días

ANEXO 17: Con el encargado del laboratorio de suelos se realizó el ensayo a la


compresión del concreto para una fc=210kg/cm2

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ANEXO 18: La falla que se obtuvo al llegar al 30%

ANEXO 19: Se observa la rotura de las briquetas

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17. APENDICE

El concreto en estas temporadas tiende a un congelamiento del agua dentro del


concreto y el aditivo incorporador de aire tiene la fusión del aumento de
volumen, y el deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan
contracciones, provocan figuración inmediata si el concreto todavía no tiene
suficiente resistencia.
En cambio, el aditivo acelerante le da al concreto sustancias que reducen el
tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o aceleran el
tiempo normal de desarrollo de la resistencia.
Y el aditivo impermeabilizantes esta es una categoría de aditivos que sólo está
individualizada nominalmente pues en la práctica, los productos que se usan
son normalmente reductores de agua, que propician disminuir la permeabilidad
al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir los vacíos capilares.

Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere


optimizar la estanqueidad de las estructuras.

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