“Tribology in Mechanical Engineering”

MAE 493N/593T

Dr. Konstantinos A. Sierros
West Virginia University
Mechanical & Aerospace Engineering
ESB Annex 263
kostas.sierros@mail.wvu.edu
 Wear

• Introduction
‐Definition and measurement of wear
‐Classification of wear
• Mechanisms of wear
‐Seizure
‐ Melt wear
‐ Oxidation‐dominated wear
‐ Mechanical wear processes
‐ Fatigue wear in rolling contacts
‐ Fretting and corrosion wear
‐ Erosive wear
• Third bodies and wear DLC coating wear track in oil lubricated conditions
http://www.engineering.leeds.ac.uk/ietsi/Research_Projects/Lubricant‐surface.shtml
‐Wear by abrasive contaminants
‐ Interfacial ‘third’ bodies
‐ Debris analysis
• Further reading
 Wear mechanisms
Abrasive wear
• During abrasive wear harder asperities/harder particles trapped at the interface 
damage the other surface
• If both surfaces are soft, the hard particles can be contaminants from the outside 
environment
• The hard particles can be formed in‐situ by oxidation
• Chemical or mechanical processes can produce hard particles

• Abrasion takes place because the counterface is both rough and intrinsically 
harder than the wearing component
• If particles are entrapped within the contact boundaries the situation is known as 
three‐body abrasion 

Two‐body abrasion Three‐body abrasion
 Wear mechanisms
Abrasive wear
• The surface topography during abrasive wear consists of long parallel grooves 
running in the sliding direction

http://maxxtorque.com/dieselcommunity/winter‐2009/oil‐bypass‐filtration‐system‐for‐lmm‐dmax

• Volume and size of grooves varies from light scratching up to severe scratching
• Abrasive wear accounts for up to 50% of wear problems
• The rate of damage to a surface in three‐body abrasion is relatively insensitive to 
the hardness of the particles if they are at least 20% harder than the surface itself 
 Wear mechanisms
Abrasive wear
• The most common contamination in industry comes from quartz or silica 
minerals (60% of Earth’s crust)
• These particles have hardness around 8 GPa and they can damage hardened 
steel components (7‐8 GPa hardness)  
 Wear mechanisms

Abrasive wear
• During abrasive wear (using an equation of the same form as Archard’s) the 
volumetric loss of a material is proportional to the distance slid and the intensity 
of loading 

If: Abrasive wear resistance = (wear volume)‐1
Then, Abrasive wear resistance is proportional to Hardness 

This has been confirmed experimentally in the early 1950s
(Kruschov 1957)
 Wear mechanisms
Kruschov 1957
Abrasive wear resistance is proportional to Hardness

Two‐body abrasion
(a)Pure metals
(b)Steels with varying 
compositions and heat 
treatments
 Wear mechanisms
Kruschov 1957
Abrasive wear resistance is proportional to Hardness

• In such experiments specimens of each material in the form of cylindrical pins 
are rubbed against abrasive paper/cloth carrying SiC or quartz particles

• Relative wear resistance is equal to wear volume of 
the sample divided by that of some standard material 
tested under the same conditions
• Relative wear resistance of a range of pure metals is 
proportional to hardness
 Wear mechanisms
• For alloys the situation is more complicated
• Steels of different compositions and heat treatments (i.e. different hardnesses) 
exhibit linear relationships but of different slopes from that of pure metals
• This is attributed to details in the microstructures of such alloys
 Wear mechanisms
• Models of abrasive wear always assume that the deformations of the harder 
surface are negligible compared to those of the softer surface
• They are also based on a single hard asperity moving across a softer previously 
unreformed surface
 Wear mechanisms
• A conical asperity of semi‐angle 90o – θ
carrying a normal load W indents a soft 
surface to depth h
• θ represents the ‘average’ roughness of 
the abrading surface
• If the asperity starts sliding, the wear rate 
will be given by;

w = h 2 × cot ϑ
The depth h can be related to hardness H and the normal load W can be expressed in 
terms of h and H as follows;
π
W = × (h cot ϑ ) 2 × H
2
And finally;

2 tan ϑ W
w= ×
π H
 Wear mechanisms

This is like Archard’s equation 

2 tan ϑ W
w= ×
π H

K (Wear coefficient)

The above suggests that rougher surfaces (larger θ) will exhibit larger K and thus 
more wear damage

• However, the simple equation overestimates the wear observed in reality
• If we set θ=1o  , the predicted value of K is around 0.01
In reality, measured values of K in two‐body abrasion of metals are observed to lie 
in the range of 5x10‐3 – 50x10‐3
 Wear mechanisms
• The discrepancy between predicted and measured values of K is due to our 
assumption that all material from the groove is lost from the surface
• In an actual fact, experimental observation showed that some material is 
actually detached (due to microcutting) while the remainder is piled up at the 
wear track edges (due to ploughing)  
 Wear mechanisms
•If we attempt to model the asperity as a symmetrical pyramid then we can have 
only some material lost from the surface
• The extent of subsurface deformation can be judged form the extent of the 
wedge/prow of material in front of the leading edge
 Wear mechanisms
•The material in the ridges does not contribute greatly to wear because it is not 
detached from the surface
• The relative volumes appearing in the ridges and the produced chips depend 
on the geometry of the hard asperity
• In the symmetrical pyramid case the geometry is described by angles ψ and φ
as shown in figure 5.8b

Angle between leading edge and direction of 
motion is called attack angle ψ

Angle at the base of pyramidal asperity (2φ) is 
called dihedral angle

If the attack angle exceeds some critical value 
ψc  , there is a significant contribution to wear 
by micromachining
If the angle is less than the critical value, the 
process is dominated by ploughing or rubbing
 Wear mechanisms
Transition from ploughing to micromachining

•The transition is evident in the wear map above, since the mean slope θ (as well 
as the attack angle ψ) is a measure of abrasive aggressiveness (roughness)of the 
hard surface 
 Wear mechanisms

Ploughing: The surface topography is much modified but a small proportion 
of the displaced material is actually detached from the surface

Micromachining: A much higher proportion of the plastically deforming 
material is lost as wear debris
 Wear mechanisms
Transition from ploughing to micromachining

•The dihedral angle can also influence the wear mode
• If 2φ is small, the asperity is like a knife cutting through the surface
• As φ increases the asperity gets ‘bluffer’
• When 2φ=180o  the asperity will be moving with one of its flat faces forward 
rather than with one of its edges 
‐ The effect of both angles is illustrated on the wear‐mode diagram above
 Wear mechanisms
• It is quite challenging to include a plastic component of deformation into the 
model even for the simple geometrical case of conical or pyramidal hard asperity
• Usually there is one of two simplifications that must be made

•Consider the analogous 2D case which can be analyzed by either the upper bound 
or the slip‐line field technique
‐In a 2D case (plain strain) the asperity becomes an infinitely wide wedge
‐ Therefore, there is no way for the material, into which the asperity is advancing, 
to flow around the sides of the indenter
‐ For steady state conditions, some material must be removed as a chip. 
Or else, the indenter will ride up vertically during the initial stage of deformation 
until its apex is at the same level as the unreformed surface
‐ Deformation is associated with a plastic wave that is pushed ahead of the 
indenter

‐This is like a ruck in a carpet
Slip‐line field
Wear mechanisms
• Fig 5.10a shows a slip‐line field for this deformation mode
• If friction between the hard asperity and the deforming surface is high, the 
plastic wave may shear off from the surface along the path AB (Fig 5.10b)
• When one prow has been removed as a wear fragment the indenter digs once 
more and the process restarts
• Larger values of attack angle ψ favour cutting. h is depth of presentation of the 
asperity into the softer surface (Fig 5.10c)
Upper bound approach
Wear mechanisms
• The 3D aspect of the problem is maintained in this case
• Forces and geometry are related
• Indenter is assumed to be rigid and the abraded material to be perfectly plastic
• The material flows at a constant shear stress h
• This approach is also challenging but it has been shown that reasonable 
agreement between theory and experiment can be achieved
‐Mainly for the transition from ploughing to micromachining
‐ And the magnitude of the tangential force
 Wear mechanisms

In reality…

• A wear surface is formed as a result of many wear events
• These wear events follow one another during the lifetime of the component
• The interaction of individual wear events is not well understood to date
• There is no fully satisfactory way of predicting abrasive wear rates (component 
lives) in terms of their initial surface geometry/topography and material properties
 Summary

• Wear mechanisms
‐ Abrasive wear