CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS

INDUSTRIAIS DE FABRICAÇÃO

CONFORMAÇÃO MECÂNICA
PROF. ALEXANDRE ALVARENGA PALMEIRA

terça-feira, 3 de outubro de 2006

 ENGENHARIA MECÂNICA
CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Alexandre Alvarenga Palmeira, MSc

RESUMO
Entende-se por processo de fabricação todo e qualquer processo que dá forma aos
mais diversos tipos de materiais de construção mecânica. Podendo esta forma refletir um
produto acabado ou não, podendo ser obtido através de um único processo ou operação de
fabricação. Sendo assim a fabricação de um produto, de uma forma genérica, englobam os
processos de: processos de conformação mecânica alteram a geometria do material
através de forças aplicadas por ferramentas adequadas. Onde a obtenção das peças ocorre
no estado sólido, com características controladas, em corpos metálicos que mantêm o seu
volume constante. Dentre os objetivos estão a obtenção de produtos finais com
especificação de: dimensão e forma, propriedades mecânicas e condições superficiais. A
metalurgia do pó é a técnica metalúrgica que consiste em transformar pós de metais, de
ligas metálicas e substâncias não-metálicas, em peças resistentes, sem ocorrer a fusão, mas
apenas pelo emprego de pressão e calor (sinterização). O processo de fundição consiste
em vazar metal líquido num molde contendo uma cavidade na geometria desejada para a
peça final, eles podem ser classificados pelo tipo de molde e modelo e/ou pela força ou
pressão usada par preencher o molde com o metal líquido. O processo de soldagem como
operação visa a união de duas ou mais peças , assegurando na junta, a continuidade das
propriedades físicas e químicas. O termo continuidade significa que as propriedades nas
juntas devem ser constantes ou variáveis continuamente, isto é, sem saltos. Os
tratamentos de superfície abrangem a alteração da superfície através de transformação
química ou aplicação de revestimentos, inclusive eliminação de camadas não
desejadas. Os métodos utilizados usam recursos químicos, mecânicos, e elétricos
separados ou em combinações. E o processo de usinagem uma quantidade de material é
removido com auxílio de uma ferramenta de corte produzindo o cavaco, obtendo-se assim
uma peça com formas e dimensões desejadas. As principais operações de usinagem podem
ser classificadas em: torneamento, aplainamento, fresamento, furação, brochamento e
retificação.

Palavras chaves: Fabricação, Processos e Materiais.

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CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Alexandre Alvarenga Palmeira, MSc

SUMÁRIO

I- INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................... 1

II- PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA........................................................................2

II.1 CLASSIFICAÇÂO QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO PREDOMINANTE .............................4
II.2 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À TEMPERATURA DE TRABALHO(1) ......................................4
II.3 OUTROS MÉTODOS DE CLASSIFICAÇÃO...............................................................................5
II.4 PROCESSO DE METALURGIA DO PÓ ...................................................................................... 7
III- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE FUNDIÇÃO ..............................................................................9

III.1 DEFINIÇÕES GERAIS()..................................................................................................................9

III.2 PRINCIPAIS ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO..........................................................9
III.3 PRINCIPAIS VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO........ 10
III.4 APLICAÇÕES DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO ................................................................ 10
III.5 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO.......................................................... 13
III.6 COMPARAÇÃO ENTRE OS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO.................................................. 14

IV- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE SOLDAGEM ......................................................................... 15

IV.1 DEFINIÇÕES GERAIS ................................................................................................................. 15
IV.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ......................................................16
IV.2.1 Quanto à Mecânica de Interação......................................................................................16
IV.2.2 Quanto ao Meio Gerador de Calor (Energia De Solda)..............................................16

V- TRATAMENTO DE SUPERFICIAIS() .......................................................................................... 19

V.1 TRATAMENTOS PRELIMINARES DOS METAIS .................................................................20
V.2 TRATAMENTOS DE REVESTIMENTOS ................................................................................. 22
VI- USINAGEM ..................................................................................................................................... 23

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Alexandre Alvarenga Palmeira, MSc

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1- 1: Carroceria do Subaru Impreza. ............................................................................................3
Figura 1- 2: Classificação dos produtos de conformação plástica............................................... 7
Figura 1- 3: Peças obtidas pelo do processo de metalurgia do pó............................................... 8
Figura 1- 4: Etapas do processo de metalurgia do pó...................................................................... 8
Figura 1- 5: Motor boxer do Subaru Impreza 2.0 WRX Turbo...........................................................11
Figura 1- 6: Válvula Kennedy ULFM-AWWA. ...........................................................................................11
Figura 1- 7: Representação do Processo de Lingotamento Contínuo - SMS........................... 12
Figura 1- 8: Sarcófago em Ouro de Tutâncamon............................................................................... 12
Figura 1- 9: Próteses metálicas — articulações de joelhos............................................................ 12
Figura 1- 10: Soldagem manual ao arco elétrico. ................................................................................17
Figura 1- 11: Soldagem por feixe eletrônico...........................................................................................18
Figura 1- 12: Processo de decapagem.................................................................................................... 19
Figura 1- 13: Cinzeiro de alumínio fundido com partes cromadas. .............................................. 22
Figura 1- 14: Linha de Galvanização por Imersão a Quente — GalvaSud. ................................. 22
Figura 1- 15: Torno mecânico....................................................................................................................23

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ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1- 1: Classificação dos Processos de Conformação Mecânica. ........................................ 6
Tabela 1- 2: Comparação entre os processos de fundição............................................................. 14

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I- INTRODUÇÃO

Entende-se por processo de fabricação todo e qualquer processo que dá forma aos
mais diversos tipos de materiais de construção mecânica. Podendo esta forma refletir um
produto acabado ou não, e a mesma pode ser obtida através de uma único processo ou
operação de fabricação, como o corte, por exemplo, ou até mesmo pela composição de
vários processos ou operações de fabricação, como por exemplo a confecção de um tubo
com costura.
Os processos de conformação podem ser divididos em dois grupos: processos
mecânicos e processos metalúrgicos. Os processos mecânicos, também conhecidos como
processos de conformação mecânica, são constituídos pelos processos de conformação
plástica, onde as tensões aplicadas geralmente são inferiores as tensões de resistência a
ruptura do material, e pelos processos de conformação por usinagem, onde as tensões
aplicadas são superiores ao limite mencionado, sendo a forma final obtida por retirada de
material. Já os processos metalúrgicos subdividem-se em conformação por solidificação,
onde a temperatura adotada é superior ao ponto de fusão do metal e a forma final é obtida
pela transformação líquido-sólido, e conformação por sinterização, em que a temperatura
de processamento é inferior ao ponto de fusão do metal (metalurgia do pó).
Sendo assim a fabricação de um produto acabado ou não, de uma forma bastante
genérica, englobam os seguintes processos:
1. Conformação Mecânica
2. Fundição
3. Soldagem
4. Tratamentos Superficiais
5. Usinagem

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II- PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

A Conformação Mecânica é o nome genérico dos processos em que se aplica uma

força externa sobre a matéria-prima, obrigando-a a adquirir a forma desejada por
deformação plástica. O volume e a massa do metal (matéria prima) se conservam nestes
processos.
É importante salientar que os processos de conformação plástica são responsáveis
por mais de 80% dos produtos metálicos produzidos, em sua totalidade ou um ou mais
estágios da fabricação.
Os processos de conformação mecânica têm sua origem na pré-história. Antes de
4000 AC os homens das cavernas empregavam ouro e cobre nativos e meteoritos ricos em
ferro, sem fundi-los, para a confecção de pequenos artefatos metálicos. Estes metais eram
martelados para adquirirem a forma desejada e endurecerem (encruarem). Deste tempo até
a atualidade os processos de conformação mecânica evoluíram muito e estão presentes em
praticamente tudo que utilizamos. Atualmente, são fabricados desde pequenas peças como
agulhas e pregos até navios, onde as chapas utilizadas são feitas por conformação
mecânica.
Os processos de conformação mecânica alteram a geometria do material através de
forças aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas matrizes até
grandes cilindros, como os empregados na laminação. Onde a obtenção das peças ocorre
no estado sólido, com características controladas, em corpos metálicos que mantêm o seu
volume constante. Dentre os objetivos desses processos são a obtenção de produtos finais
com especificação de:
A) dimensão e forma;
B) propriedades mecânicas;
C) condições superficiais;
conciliando a qualidade com elevadas velocidades de produção e baixos custos de
fabricação.

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Atualmente a maior área de atuação dos processos de conformação mecânica

encontram-se na industria automobilística, onde pode se observar a utilização de todos os
processos de conformação na confecção de um automóvel, como por exemplo a
estampagem na confecção da carroceria do automóvel (Figura 1- 1).

Figura 1- 1: Carroceria do Subaru Impreza.

De uma forma geral podemos citar como processos típicos de conformação

mecânica os seguintes processos: Laminação, Extrusão, Trefilação, Forjamento, Corte,
Dobramento, Repuxamento, Estampagem, Calandragem e Metalurgia do Pó.
Este último, a Metalúrgia do Pó, difere em muito dos demais principalmente pelo
fato de utilizar como matéria prima pós metálicos que serão compactados em seguida
unidos, de forma definitiva, pelo processo de sinterização, e em alguns casos
posteriormente usinados, de forma a se obter o acabamento final desejado.
De acordo com BRESCIANI FILHO, et. al., os processos de conformação plástica
podem ser classificados de acordo com vários critérios:
A) quanto ao tipo de esforço predominante;
B) quanto à temperatura de trabalho
C) quanto à forma do material trabalhado ou do produto final;
D) quanto ao tamanho da região de deformação (localizada ou geral);
E) quanto ao tipo de fluxo do material (estacionário ou intermitente);
F) quanto ao tipo de produto obtido (semi-acabado ou acabado).

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II.1 CLASSIFICAÇÂO QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO PREDOMINANTE

Os processos de conformação plástica podem ser classificados, de acordo com o

tipo de esforço predominante em:
A) processos de conformação por compressão direta;
B) processos de conformação por compressão indireta;
C) processos de conformação por tração;
D) processos de conformação por cisalhamento;
E) processos de conformação por flexão.

II.2 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À TEMPERATURA DE TRABALHO

Em relação à temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser

classificados em processos com trabalho mecânico a frio, com trabalho mecânico a morno
e com trabalho mecânico a quente. Quando a temperatura de trabalho é maior que a
temperatura que provoca a recristalização do metal, o processo é designado como de
trabalho a quente e, abaixo dessa temperatura, é designado como de trabalho a frio. No
trabalho a morno ocorre recuperação, mas não se formam novos grãos (não há
recristalização)
No trabalho mecânico a frio, provoca-se o aparecimento no metal do chamado
efeito de encruamento, ou seja, o aumento da resistência mecânica com a deformação
plástica. O trabalho mecânico a frio permite aumentar a resistência mecânica de certos
metais não-ferrosos que não são endurecíveis por tratamentos térmicos.
Já no trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e
a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a
quente.
Porém, no trabalho mecânico a quente, a deformação plástica é realizada numa
faixa de temperatura, e durante um determinado tempo, em que o encruamento é eliminado
pela recristalização do metal. Ou seja, o trabalho a quente é definido como a deformação
sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e
recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação.

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II.3 OUTROS MÉTODOS DE CLASSIFICAÇÃO

Existem também outros métodos, cujos empregos, no entanto, são menos

comuns. Um deles é a classificação de acordo com a forma do metal trabalhado, como por
exemplo os processos de conformação de chapas (laminação, estampagem, dobramento,
etc.) e de tubos e fios (trefiação, extrusão, etc.).
Pode-se também classificar os processos de acordo com o tamanho da região
deformada em: processos com região de deformação localizada, que incluem a laminação,
a trefilação e a extrusão, e processos com região de deformação generalizada, como por
exemplo os processos de estampagem profunda e o forjamento.
De acordo com o tipo de fluxo de deformação do metal, podem ser classificados em
processos de fluxo contínuos ou quasi-estacionários (com movimento constante) e
processos de fluxo intermitente. Como exemplos do primeiro tipo, pode-se citar os
processos de laminação, trefilação e extrusão a quente. Os processos de extrusão a frio,
estampagem e forjamento são exemplos de processos com fluxo intermitente.
Os processos de conformação podem ainda ser separados em duas categorias de
acordo com o produto obtido: processos de conformação primária, através dos quais se
obtém produtos semi-acabados e processos de conformação secundários, através dos quais
se obtém produtos acabados.
A Tabela 1- 1 e a Figura 1- 2, a seguir, apresentam um resumo da classificação dos
processos de conformação plástica.

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Tabela 1- 1: Classificação dos Processos de Conformação Mecânica.

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Figura 1- 2: Classificação dos produtos de conformação plástica

II.4 PROCESSO DE METALURGIA DO PÓ

Técnica consagrada na indústria automotiva e de eletrodomésticos, apresenta-se

como a melhor solução na produção de peças em larga escala, a um baixo custo, com uma
grande precisão dimensional. Na Figura 1- 3 são mostradas algumas peças obtidas pelo do
processo de metalurgia do pó.
Também conhecida por sinterização, consiste na compactação de pó metálico em
um ferramental com a dimensão e o formato da peça final. A composição química do
material é preparada de acordo com a necessidade do cliente.

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Figura 1- 3: Peças obtidas pelo do processo de metalurgia do pó.

A peça pode passar posteriormente por processos de tratamento térmico, tratamento

superficial (zincagem, níquelação, pintura, ferroxidação), jateamento, tamboreamento,
usinagem e retífica. As etapas deste processo são representadas esquematicamente na
Figura 1- 4.

Figura 1- 4: Etapas do processo de metalurgia do pó.

Por ser um processo que requer uma baixa energia de transformação e também por
ter um aproveitamento de matéria prima superior a 99%, o sinterizado é também
economicamente vantajoso frente a outros processos como usinagem, microfusão e
fundição.

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III- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE FUNDIÇÃO

O processo de conformação por fundição consiste em vazar (despejar) metal líquido

num molde contendo uma cavidade na geometria desejada para a peça final. Os processos
podem ser classificados pelo tipo de molde e modelo e/ou pela força ou pressão usada par
preencher o molde com o metal líquido. O processo de fundição permite obter, de modo
econômico, peças de geometria complexa, sua principal vantagem em relação a outros
processos

III.1 DEFINIÇÕES GERAIS

Modelo: É a ferramenta indispensável para a execução de uma encomenda, toda vez que
for prevista a produção dos moldes na própria oficina de fundição. É ele quem
imprime, no molde a forma e as características da peça metálica a ser fundida.
Molde: É a forma onde se irá vazar o metal líquido, que ao se solidificar tomará as formas
e características do molde (que será igual ao modelo).
Fundição: É o processo que consiste em se obter peças, acabadas ou não, pelo
preenchimento de um molde por um metal líquido.

III.2 PRINCIPAIS ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

1. Desenho da Peça;
2. Projeto do Modelo;
3. Confecção do Modelo (modelagem);
4. Confecção do Molde (molde);
5. Fusão do Metal;
6. Vazamento no Molde;

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7. Desmoldagem, Limpeza e Rebarbação

8. Controle de Qualidade.

III.3 PRINCIPAIS VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO DE

FUNDIÇÃO

VANTAGENS
− Vantagem econômica – em geral baixo custo;
− Peças obtidas com diversas formos, simples ou complexas, satisfazendo as exigências
de produção e reduzindo ao mínimo o número de operações subseqüentes de
acabamento;
− Peças de diversos tamanhos;
− Possibilidade de se reproduzir uma grande quantidade de peças (produção seriada);
− Peças com padrões variados de tolerância e acabamento;
− Peças com propriedades mecânicas mais homogêneas.
OBS.: O processo de fundição proporciona o caminho mais curto entre a matéria prima e
a peça acabada.

DESVANTAGENS
− Limitada quanto ao grau de acabamento;
− Peças com menores limites de resistência mecânica quando comparadas com peças
obtidas por outros processos de fabricação;
− Necessidade de sempre se possuir um molde;
− Grande dimensão dos equipamentos utilizados (equipamentos de grande porte).

III.4 APLICAÇÕES DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

A fundição na maior parte das vezes é o primeiro passo nas etapas de fabricação de
uma peça qualquer, sendo assim ela é amplamente utilizada na fabricação dos mais
diversos produtos, tais como:
− Industria automobilística: Blocos e pistões de motores; Carburadores; Carcaças de
bombas; Tambores de freio; Caixas de engrenagens.
Conforme pode ser observado na Figura 1- 5, a seguir.

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Figura 1- 5: Motor boxer do Subaru Impreza 2.0 WRX Turbo.

− Industria de construção civil: Tampas de bueiros; Corpos de válvulas; Grades;

Fabricação de tubos e conexões. Como exemplo
temos a Figura 1- 6, a seguir.

Figura 1- 6: Válvula Kennedy ULFM-AWWA.

− Industria siderúrgica: Fabricação de lingotes contínuos (tarugos, tiras e chapas);

Fabricação de lingotes convencionais (Figura 1- 7).

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Figura 1- 7: Representação do Processo de Lingotamento Contínuo - SMS.

− Industria jóias

Figura 1- 8: Sarcófago em Ouro de Tutâncamon.

− Fabricação de próteses dentárias, etc.

Figura 1- 9: Próteses metálicas – articulações de joelhos.

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III.5 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

1. FUNDIÇÃO EM AREIA OU MOLDE TEMPORÁRIO:

− Em areia verde (úmida);
− Em areia seca (estufada);
− Em areia de macho;
− Em areia aglomerada com cimento;
− Em areia aglomerada com silicato de sódio e gás carbônico (processo CO2);
− Em areia aglomerada com resina de cura ao ar (resina furânica).
2. FUNDIÇÃO DE PRECISÃO (CERA PERDIDA), "INVESTMENT CASTING".
3. FUNDIÇÃO EM CASCA (SHELL MOLDING).
4. FUNDIÇÃO EM MOLDE SEMI-PERMANENTE:
− Metade em areia e metade metálico;
− Molde externo metálico e molde interno (macho) em areia.
5. FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE POR GRAVIDADE.
6. FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE SOB PRESSÃO OU FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO (DIE
CASTING).
7. FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE COM SOLIDIFICAÇÃO INCOMPLETA (SLUSH
CASTING).
8. FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO.
9. FUNDIÇÃO EM MOLDES ESPECIAIS:
− Fundição em moldagem plena
− Fundição em gesso;
− Fundição pelo processo antioch;
− Fundição em moldes de grafita;
− Fundição em moldes cerâmicos.
10. FUNDIÇÃO CONTÍNUA.

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III.6 COMPARAÇÃO ENTRE OS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

De forma a compreender a melhor utilização dos processos de fundição, nós podemos compará-los sob vários aspectos, como por
exemplo quanto as suas principais características de aplicação, conforme pode ser observado na Tabela 1- 2, a seguir:

Tabela 1- 2: Comparação entre os processos de fundição.

Fundição em Molde de Precisão Casa e Molde

Fundição em Molde Molde Perm. Mole Cerâmico e de Cura
Processos de Fundição
Areia Verde Permanente Sob Pressão Cera Perdida Química
Tolerância Dimensional XX ±±00 ,,1505" " XX ±±00 ,,30
10 "
" XX ±±00 ,,50
10 "
" XX ±±00 ,,150
001"
" XX ±±00 ,,200
010"
"
Grande Quant. BAIXO BAIXO MAIS BAIXO MAIS ALTO MÉDIO ALTO
Custo Relativo
Pequena Quant. MAIS BAIXO ALTO MAIS ALTO MÉDIO MÉDIO ALTO
A t r i b u t o s

Peso Fund. CO2 e Cura Química ILIMITADO 100 lb 75 lb oz – 100 lb Casca (oz – 250lb)
Espessura Mínima 1/10” 1/8” 1/32” 1/16” 1/10”
Acabamento Superficial Relativo RAZOÁVEL-
BOM MELHOR BOM-V BOM-CASCA
CO2 – razoável BOM
Facilidade de Fundição de Peça RAZOÁVEL-
RAZOÁVEL BOM MELHOR BOM
de Projeto Complexo BOM
Facil. de Alt. de Proj. na Fund. MELHOR RUIM PIOR RAZOÁVEL RAZOÁVEL
Pref. a base de Al Preferencialmente
Ligas que Podem ser Fundidas ILIMITADA ILIMITADA ILIMITADA
e a base de Cu a base de Al

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IV- PROCESSOS INDUSTRIAIS DE SOLDAGEM

Antigamente definia-se como “junção dos metais por fusão”. Com o

desenvolvimento de novos processos e materiais, não são essenciais nem a fusão, nem os
metais soldáveis para a execução de uma soldagem. Modernamente conceitua-se a
soldagem como: a operação que visa a união de duas ou mais peças , assegurando na
junta, a continuidade das propriedades físicas e químicas. O termo continuidade, para esta
conceituação, significa que as propriedades nas juntas devem ser constantes ou variáveis
continuamente, isto é, sem saltos. Atualmente trabalha-se com a soldagem de diversos
materiais, incluindo, além dos tradicionais, os plásticos e os vidros.

IV.1 DEFINIÇÕES GERAIS

Os dois principais objetivos da soldagem é: unir e revestir peças e

superfícies. Sendo que as uniões podem ser: fixa, semi-fixa e desmontável.
− Fixa: quando para se desfazer a união destroi-se não só o elemento de ligação como
parte dos elementos ligados;
− Semi-fixa: somente é destruído o elemento de ligação na desmontagem;
− Desmontável: nada é destruído.
Existe uma grande diferença entre soldagem e colagem. Na soldagem ocorre a
interação metalúrgica entre as partes (união e elementos ligados), já na colagem por
adesivos não há interação metalúrgica. Vários termos são utilizados em soldagem, os mais
comuns são:
− Soldar: é unir dois metais ou ligas com ou sem fusão dos mesmos, com ou sem
elementos de adição, podendo ou não existir pressão, geralmente sob a ação
do calor, de modo que não haja descontinuidades físicas ou metalúrgicas;
− Soldagem: é a operação de soldar;

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− Cordão de Solda (soldadura): é o resultado da operação de soldar;

− Metais de Base: são as partes a unir;
− Metal de Adição: solda a se adicionar;
− Fluxo: substância geralmente composta, aplicada ao local da soldagem, sob vários
meios, de modo a, principalmente, quebrar a tensão superficial dos óxidos,
proteger contra o meio ambiente, escorificar elementos indesejáveis e outras
finalidades;
− Soldagem Autógena: é aquela em que o cordão de solda se apresenta com as
características mais próximas dos metais de base que por sua
vez, têm que ser iguais.
− Calor Aportado (Heat Input): parte do calor cedido pela fonte que é absorvido pela
obra.

IV.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

Os processos de soldagem são classificados em dois grupos e são eles:

IV.2.1 QUANTO À MECÂNICA DE INTERAÇÃO

− SÓLIDO X SÓLIDO: difusão no estado sólido;

− SÓLIDO X LÍQUIDO: difusão sólido com líquido;
− LÍQUIDO X LÍQUIDO: difusão no estado líquido.

IV.2.2 QUANTO AO MEIO GERADOR DE CALOR (ENERGIA DE SOLDA)

a) Por Reação Química

a.1 Combustão de um Gás
Oxiacetilência: C2H2 + O2, etc.
a.2 Autotérmica ou Termítica

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b) Soldagem a Arco Elétrico

b.1 Eletrodo Não Metálico (Grafítico): neste caso faz-se uso de eletrodos não
consumíveis, que apenas permitem a abertura do arco de solda.
− Arco Indireto;
− Arco Direto.

b.2 Eletrodo Metálico: neste caso faz-se uso tanto de eletrodos consumíveis quanto não
consumíveis.
− Eletrodos Consumíveis: neste caso o eletrodo é o próprio metal de adição, além
de permitir a abertura do arco (fonte de calor), conforme pode ser observado na
Figura 1- 10.
− Eletrodos Não Consumíveis (Arco-pressão ou Corrente Prévia - Flash
Welding): o eletrodo permiti apenas a abertura do arco (fonte de calor).

Figura 1- 10: Soldagem manual ao arco elétrico.

c) Soldagem por Resistência Elétrica

c.1 Direta
− Eletroescória (Eletro-slag);
− Por Pontos (Spot Welding);
− Por Projeção (Projection Welding);
− Por Costura (Seam Welding);
− Resistência Pressão a Topo (Upset Welding).
c.2 Indireta: fazendo uso de mecanismos de indução.

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d) Soldagem por Transformação de Energia Mecânica em Calor

− Ultrasom;
− Fricção;
− Explosão.

e) Soldagem por Radiação

− Eletromagnética - Laser;
− Cinética da Partícula - Feixe Eletrônico (Electron Beam – Figura 1- 11).

Figura 1- 11: Soldagem por feixe eletrônico.

f) Soldagem por Outros Meios de Aquecimento

− Estufas;
− Infravermelho;
− Fornos;
− Ferros de Solda, etc.

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V- TRATAMENTO DE SUPERFICIAIS

O tratamento de superfícies adquire cada vez mais importância para a conservação

de peças e estruturas. Sendo assim, é fundamental conhecer os métodos de limpeza e
preparação de superfícies, visto que estas operações passaram a ser uma atividade
corriqueira na indústria. Pois os padrões de qualidade tem exigido produtos cada vez mais
duráveis e com padrões estéticos elevados. Dentre os tratamentos de superfície mais
comuns está a decapagem, que pode ser observada na Figura 1- 12, a seguir.

Figura 1- 12: Processo de decapagem.

Os tratamentos de superfície abrangem a alteração da superfície através de

transformação química ou aplicação de revestimentos, inclusive eliminação de camadas
não desejadas. Os métodos utilizados usam recursos químicos, mecânicos, e elétricos
separados ou em combinações.
Dentre as várias finalidades do Tratamento de Superfícies, nos podemos destacar:
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− Aumentar a resistência aos agentes atmosféricos – umidade, luz solar, calor, frio;
− Aumentar a resistência aos agentes químicos – ácidos, bases, soluções orgânicas e
inorgânicas;
− Aumentar a resistência a efeitos mecânicos – desgaste, riscamento, deformação;
− Obter propriedades físicas especiais – isolamento ou condutividade térmica e/ou
elétrica, coeficiente de radiação;
− Obter um efeito estético de acabamento – brilho, cor, textura.
Seja qual for a finalidade do tratamento, a superfície sofre o que se chama de
beneficiamento. Para tratamentos estéticos utiliza-se o termo embelezamento da superfície
que deve ser diferenciado dos demais tratamentos, denominados proteção da superfície.
Pois, um tratamento de embelezamento, como por exemplo a cromagem, pode
resultar num desempenho mais eficiente ao desgaste e riscamento. Isto significa que o
embelezamento poderá também se constituir um fator de proteção da superfície.
Para um eficiente tratamento de superfícies é necessário cumprir as etapas:
1. Estabelecer as finalidades desejadas do tratamento de acordo com as condições
de serviço da peça a ser tratada, considerando o ambiente de uso da peça, a
temperatura, as substâncias químicas, o custo do tratamento, etc..
2. Executar o tratamento preliminar de limpeza e remoção de outras
impurezas. Nesta etapa é fundamental garantir que todos os elementos
depositados ou incrustados na superfície da peça a tratar sejam removidos, de
forma a garantir a eficiência do tratamento de proteção e sua durabilidade.
3. Aplicar o tratamento desejado.
Em virtude das etapas já descritas, podemos dividir o Tratamento de Superfícies
em: Tratamentos Preliminares e Tratamentos de Revestimento.

V.1 TRATAMENTOS PRELIMINARES DOS METAIS

A condição essencial para a obtenção de um revestimento perfeito é o grau de

absoluta limpeza da superfície a ser revestida. A maioria dos defeitos que aparecem
durante a operação de revestimento devem-se a um tratamento preliminar deficiente, ou
seja, a superfície não estava livre de sujeiras e depósitos.
A limpeza, tanto de peças como de instalações enferrujadas, cobertas de óleo e/ou
sujeira é efetuada através de processos idênticos ou similares. Genericamente pode-se
identificar duas operações de limpeza no tratamento preliminar: desengraxamento e
decapagem

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a) Desengraxamento
A eliminação da graxa e da sujeira menos aderida é uma operação denominada na
indústria como desengraxamento. O desengraxamento pode ser efetuado por meios
químicos , utilizando diferentes tipos de solventes – orgânicos e inorgânicos, banhos
eletrolíticos e técnicas de ultrassom.

b) Decapagem
Porém a eliminação dos componentes não metálicos ligados quimicamente,
principalmente carepas e óxidos é conhecida como decapagem. A decapagem pode ser
efetuada por meios mecânicos e térmicos. Nesta operação são removidas as carepas de
laminação e de recozimento, as camadas de ferrugem e óxidos, a escória de soldagem, os
resíduos salinos e frequentemente também a casca de fundição.

Existem ainda outros procedimentos que não são exatamente métodos de limpeza,
mas também relevantes como tratamentos de superfícies. São eles:
c) Processos de Acabamento Fino
São eles: retificação, polimento mecânico e polimento eletrolítico (rebarbação e
lutração)

d) Processos Especiais
Existem alguns procedimentos especiais que se destinam não só à limpeza, mas a
outros objetivos específicos. Estes procedimentos são: gravura profunda, remoção da
ferrugem através de pastas, remoção das incrustações de caldeiras e outras máquians e
remoção de revestimentos velhos por decapagem.

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V.2 TRATAMENTOS DE REVESTIMENTOS

Atualmente, com a evolução dos tratamentos de superfície, o uso de revestimentos

superficiais com fins estéticos tem se tornado cada vez mais freqüente, conforme pode ser
observado na Figura 1- 13, a seguir.

Figura 1- 13: Cinzeiro de alumínio fundido com partes cromadas.

Dentre os principais tipos de tratamentos de revestimentos utilizados atualmente na

industria, podemos destacar: estanhamento, galvanização, cromatização, zincagem, etc.

Figura 1- 14: Linha de Galvanização por Imersão a Quente – GalvaSud.

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VI- USINAGEM

No processo de Usinagem uma quantidade de material é removido com auxílio de

uma ferramenta de corte produzindo o cavaco, obtendo-se assim uma peça com formas e
dimensões desejadas. De um modo geral, as principais operações de usinagem podem ser
classificadas em:
1. Torneamento
2. Aplainamento
3. Fresamento
4. Furação
5. Brochamento
6. Retificação

Na Figura 1- 15 é apresentado uma máquina ferramenta, muito utilizada na

indústria, um torno mecânico:

Figura 1- 15: Torno mecânico.

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BIBLIOGRAFIA

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