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NACIONAL DE LOJA
ÁREA DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS NATURALES
NO RENOVABLES
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTOMECÁNICA
Asignatura:
“Tecnología de los Metales”
Nombre:
Pedro Jair Rivera Mendoza.
Tutor:
Ing. Gonzalo Riofrio.
Ciclo:
6to “A”.
LOJA-ECUADOR
7.1 CERÁMICAS.
Criterio 1:
Criterio 2:
Mixtas: Posee mayor resistencia a los choques térmicos, debido a la adición de una fase
metálica que consiste en carburo de titanio y nitruro de titanio conteniendo un10% del total, se
pueden añadir otros aditivos esta cerámica se prensa en caliente y posee un color oscuro.
Criterio 3:
También conocido como CBN, es después del diamante el más duro, posee además una
elevada dureza en caliente hasta 2000° C, tiene también una excelente estabilidad química
durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz que las
cerámicas.
El CBN es producido por el tratamiento del nitruro de boro hexagonal a altas presiones y
temperaturas, de la misma manera que es producido el diamante artificial a partir del grafito.
La conversión directa de nitruro de boro hexagonal a nitruro de boro cúbico ocurre a presiones
por encima de los 18 GPa y temperaturas de entre 1730-3230 °C con el fin de unir los cristales
de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico. La adición de pequeñas cantidades de
óxido de boro puede reducir la presión requerida a unos 4-7 GPa, y la temperatura a unos 1500
°C.
La tabla de durezas de Friedrich Mohs determina como el material más duro al diamante
monocristalino, a continuación, se puede considerar al diamante policristalino sintético (PCD),
su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le
utiliza en la fabricación de muelas abrasivas.
Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener
fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la
del metal duro.
• Herramientas rígidas.
Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para
torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y que
responden a las normas internacionales ISO y/o DIN.
Las aleaciones duras están constituidas por carburos especiales enlazados entre sí por
el cobalto.
Estas aleaciones se fabrican por prensado a altas presiones (500-200 atm) de los polvos de los
carburos con el cobalto y su sinterización posterior. A la temperatura de sinterización (unos
1550 oC) el cobalto se funde, se difunde entre los carburos y durante la solidificación enlaza toda
la masa de carburos como un solo cuerpo. La sinterización se realiza en atmósfera
de hidrógeno en hornos especiales.
Las aleaciones duras tienen mucha dureza y por eso solo se fabrican en forma de placas (calzos)
que luego se afilan por esmerilado y se sueldan a los portaherramientas de acero, para dar forma
final a la herramienta de corte.
1.- Aleaciones monocarburo: Estas aleaciones están compuestas solo de carburo de tungsteno y
cobalto, la cantidad de cobalto puede ser entre 3 y 10%. Cuanto mayor sea la cantidad de cobalto
tanto mayor será la tenacidad y menor la dureza de la aleación.
2.- Aleaciones de doble carburo: Están compuestas de carburos de titanio y tungsteno e
igualmente el cobalto sirve de aglutinante. Cuanta más cantidad de titanio entra en la aleación,
tanto más dura es, pero pasa a ser más frágil
Existe también el diamante artificial, obtenido por sinterizado a altas temperaturas y altas
presiones, a partir del grafito, este hecho permite el obtener diamante de uso industrial.
Es importante tomar en cuenta que el tornero debe familiarizarse con el afilado correcto de
los buriles, para dar los ángulos adecuados y precisos para cada tipo de material y operación de
corte.
Afilado Mecánico. –
Para el efecto, los constructores de herramientas disponen de máquinas de afilar de alta
producción para el afilado de cada tipo de herramienta El trabajo del operador, consiste
únicamente en montar o desmontar la cuchilla en el husillo portaherramientas.
Sin embargo, no es rentable que un taller mecánico normal disponga de toda una gama de
afiladoras para resolver sus problemas de afilado; es más conveniente el empleo de una
afiladora universal, las mismas que poseen dispositivos totalmente mecánicos e inclusive
electrónicos, que permiten acercar con precisión la herramienta hacia la piedra, realizar los
movimientos de vaivén tanto verticales como horizontales, sujetar y ubicar la cuchilla para
poder obtener los ángulos adecuados para los distintos trabajos requeridos.
Las cuchillas de tornear se caracterizan por los materiales con los que están fabricadas y su
dureza, por las formas geométricas de corte que presentan, por su tamaño y por los ángulos de
afilado.
Ángulos de afilado de la cuchilla
Es de suma importancia que el operario que vaya a realizar las operaciones de torneado
conozca estos ángulos, ya que modificarán las distintas operaciones que se realicen en las piezas.
Ángulo de incidencia
El ángulo de incidencia de la cuchilla sobre la pieza depende del material que se quiera tornear:
debe ser suficiente para que tenga lugar el contacto de la cuchilla con la pieza, pero no debe
oponer elevadas resistencias al esfuerzo producido, para evitar que se rompa la cuchilla.
Normalmente este ángulo es muy pequeño, de entre 5 y 10° aproximadamente.
Ángulo de incidencia
Ángulo de oblicuidad
Al igual que el ángulo de incidencia, el ángulo de oblicuidad varía en función del tipo de
material que vaya a tornearse. El ángulo más utilizado suele ser de entre 45 y 50°, sin embargo,
los materiales de fundición, forjados, templados o con algún tratamiento de dureza precisan
para un correcto mecanizado un ángulo de corte mayor de 60°.
Ángulo de oblicuidad
Ángulo de inclinación
En operaciones con materiales blandos o medios en dureza, el ángulo de inclinación debe ser
de entre 3 y 5° aproximadamente; mientras que en los cortes de materiales duros puede
alcanzar hasta los 15°.
Ángulo de inclinación
Ángulo de salida o desprendimiento
Los materiales más duros se pueden tornear con ángulos de 0 a 5°, e incluso
Ángulo de salida