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UNIVERSIDAD

NACIONAL DE LOJA
ÁREA DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS NATURALES
NO RENOVABLES
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTOMECÁNICA

Asignatura:
“Tecnología de los Metales”

Nombre:
Pedro Jair Rivera Mendoza.
Tutor:
Ing. Gonzalo Riofrio.
Ciclo:
6to “A”.
LOJA-ECUADOR
7.1 CERÁMICAS.

Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio


(Al2O3), pero eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales industriales
y los nuevos procedimientos de fabricación con máquinas automáticas, han ampliado su campo
de acción en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que
las herramientas de cerámica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los
materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte.

Existen dos tipos básicos de herramientas de cerámica:

• Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3).

• Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4).

Las herramientas cuya base es el óxido de aluminio se clasifican en tres criterios:

Criterio 1:

Puras: La cerámica de óxido puro tiene relativamente baja resistencia, tenacidad y


conductividad térmica, con lo cual los filos o aristas de corte son frágiles. Estas herramientas han
sido mejoradas con una pequeña adición de óxido de circonio, el cual se aumenta la tenacidad,
la dureza, la densidad y la uniformidad en el tamaño del grano, la cerámica pura es blanca si se
fabrica bajo presión en frío y gris si se prensa en caliente.

Criterio 2:

Mixtas: Posee mayor resistencia a los choques térmicos, debido a la adición de una fase
metálica que consiste en carburo de titanio y nitruro de titanio conteniendo un10% del total, se
pueden añadir otros aditivos esta cerámica se prensa en caliente y posee un color oscuro.

Criterio 3:

Reforzadas: Este es un desarrollo nuevo y se le conoce con el nombre de "cerámica reforzada


whisker", porque incorpora en su fabricación pequeñas fibras de vidrio llamadas whiskers, estas
fibras son de un diámetro de 1mm aproximadamente y tienen una longitud de 20 mm, son muy
fuertes y son de carburo de silicio SiC, y son el 30% del contenido.

Como resultado de estos refuerzos la tenacidad y la resistencia al desgaste se ven


incrementados notablemente, pero también estas fibras disminuyen su mayor debilidad la
fragilidad.
Las cerámicas de nitruro de silicio son de mejor calidad que las de óxido de aluminio en cuanto
a la resistencia a los cambios térmicos y a la tenacidad.

7.2 NITRURO CÚBICO DE BORO (CBN).

También conocido como CBN, es después del diamante el más duro, posee además una
elevada dureza en caliente hasta 2000° C, tiene también una excelente estabilidad química
durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz que las
cerámicas.

El CBN es producido por el tratamiento del nitruro de boro hexagonal a altas presiones y
temperaturas, de la misma manera que es producido el diamante artificial a partir del grafito.
La conversión directa de nitruro de boro hexagonal a nitruro de boro cúbico ocurre a presiones
por encima de los 18 GPa y temperaturas de entre 1730-3230 °C con el fin de unir los cristales
de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico. La adición de pequeñas cantidades de
óxido de boro puede reducir la presión requerida a unos 4-7 GPa, y la temperatura a unos 1500
°C.

Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban como


los aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas,
metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminación de fundición perlítica y
aleaciones de alta resistencia al calor, redondeando se emplea en materiales con una dureza
superior a los 48 HRC, pues, si las piezas son blandas se genera un excesivo desgaste de la
herramienta.

7.3 DIAMANTE POLICRISTALINO (PCD).

La tabla de durezas de Friedrich Mohs determina como el material más duro al diamante
monocristalino, a continuación, se puede considerar al diamante policristalino sintético (PCD),
su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le
utiliza en la fabricación de muelas abrasivas.

Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener
fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la
del metal duro.

Los puntos débiles del PCD son básicamente los siguientes:

• La temperatura en la zona de corte no puede ser mayor a 600° C.


• No se puede aplicar en materiales ferrosos debido a su afinidad.

• No se puede aplicar en materiales tenaces y de elevada resistencia a la tracción.

• Exige condiciones muy estables.

• Herramientas rígidas.

• Máquinas con grandes velocidades

• Evitar los cortes interrumpidos.

• Usar bajas velocidades de avance.

• Mecanizar con profundidades de corte pequeñas.

7.4 TIPOS DE CUCHILLA DE TORNO Y SU DESIGNACIÓN.


Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para
torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y que
responden a las normas internacionales ISO y/o DIN.

Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.


 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:

 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.


 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se
dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.


 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del
eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear
formas cónicas y esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir
para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.
 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de
la pieza. Un corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada,
mientras que un corte profundo corta totalmente el cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas
empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras.
Para efectuar agujeros profundos se utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas
helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y brocas para cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se
utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para
máquina. Los escariadores están formados por un número de dientes rectos o
helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje de la
herramienta.

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

 Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de


un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de
acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.
 Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres
subgrupos:
 Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago es de acero
para construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a tope.
 Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero rápido o
widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de cada herramienta
requiere tiempo y destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago y de
la dirección de avance, estas herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver
tabla más abajo). La placa soldada puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta
el término de su vida útil.
 Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o
portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que
alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o placas
intercambiables denominadas insertos, de compuestos cerámicos, de forma triangular,
cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos están diseñados para intercambiarse
o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al término de su vida útil se
descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los insertos se clasifican bajo estrictas
normas ISO.

Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro


En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para torno, con
la clasificación ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada de widia, detallada en la
tabla correspondiente.
Herramientas de Corte para Torno
7.5. CUCHILLAS CON LÁMINAS POLIÉDRICAS DE ALEACIONES DURAS
Las aleaciones duras son resistentes en rojo (hasta los 800-1000 oC) y la obtención de las altas
propiedades de corte no exigen el temple, ya que estas son propias de su estado natural.

Las aleaciones duras están constituidas por carburos especiales enlazados entre sí por
el cobalto.
Estas aleaciones se fabrican por prensado a altas presiones (500-200 atm) de los polvos de los
carburos con el cobalto y su sinterización posterior. A la temperatura de sinterización (unos
1550 oC) el cobalto se funde, se difunde entre los carburos y durante la solidificación enlaza toda
la masa de carburos como un solo cuerpo. La sinterización se realiza en atmósfera
de hidrógeno en hornos especiales.

Las aleaciones duras tienen mucha dureza y por eso solo se fabrican en forma de placas (calzos)
que luego se afilan por esmerilado y se sueldan a los portaherramientas de acero, para dar forma
final a la herramienta de corte.

Los tipos más usados de aleaciones duras son:

1.- Aleaciones monocarburo: Estas aleaciones están compuestas solo de carburo de tungsteno y
cobalto, la cantidad de cobalto puede ser entre 3 y 10%. Cuanto mayor sea la cantidad de cobalto
tanto mayor será la tenacidad y menor la dureza de la aleación.
2.- Aleaciones de doble carburo: Están compuestas de carburos de titanio y tungsteno e
igualmente el cobalto sirve de aglutinante. Cuanta más cantidad de titanio entra en la aleación,
tanto más dura es, pero pasa a ser más frágil

7.6. CUCHILLAS DE DIAMANTE


“Los diamantes en forma de pastilla se montan en mangos de acero y se utilizan para
mecanizar ebonita, determinados bronces, aleaciones de aluminio, etc. Es el material más duro
que existe en la naturaleza, pero a la vez muy frágil. Para herramientas de corte, se hacen con
puntas de diamante negro o pardo, inaceptables como piedras preciosas. El diamante soporta
sin acceso de oxigeno un calentamiento hasta temperaturas de 2000 ºC. Sin embargo, si en el
medio existe oxígeno a una temperatura superior a 1500 ºC, se oxida con facilidad y se
transforma en grafito”

Existe también el diamante artificial, obtenido por sinterizado a altas temperaturas y altas
presiones, a partir del grafito, este hecho permite el obtener diamante de uso industrial.

Las herramientas de corte de diamante sintético se hacen con diamante policristalino


sinterizado (SPD por sus siglas en inglés) y se remontan a los primeros años de la década de los
setenta. El diamante policristalino sinterizado se fabrica mediante la sinterización de polvos
finos de cristales de diamante granulado a altas temperaturas y presiones en la forma deseada;
se usa poco o ningún aglutinante. Los cristales tienen una orientación aleatoria y esto añade
considerable tenacidad a las herramientas de SPD, en relación con los cristales simples de
diamante. Los insertos de herramientas se hacen de manera usual depositando una capa de SPD
de aproximadamente 0.5 mm (0.020 in) de grueso sobre la superficie de una base de carburo
cementado. También se han hecho insertos muy pequeños de SPD a 100%.

Las aplicaciones de las herramientas de corte de diamante incluyen el maquinado a alta


velocidad de metales no ferrosos y abrasivos no metálicos como fibras de vidrio, grafito y
madera. No es práctico maquinar el acero y otros metales ferrosos, así como las aleaciones
basadas en níquel, con herramientas de SPD, debido a la afinidad química que existe entre estos
metales y el carbono (el diamante, ante todo, es carbono).

7.7. AFILADO DE LA HERRAMIENTA


Afilado Manual. -
En este caso, para afilar una herramienta el operador utiliza un esmeril que cuenta con un
apoyo para la herramienta y son únicamente sus manos las encargadas de sostener y ubicar la
herramienta para obtener la geometría de la cuchilla. Es un proceso que requiere de mucha
habilidad, experiencia y que por lo general los resultados obtenidos no son óptimos.

Es importante tomar en cuenta que el tornero debe familiarizarse con el afilado correcto de
los buriles, para dar los ángulos adecuados y precisos para cada tipo de material y operación de
corte.

El afilado manual podría describirse de la siguiente manera:

1. Escoger la herramienta de acuerdo al metal que se va a trabajar.


2. Posicionar y sujetar la herramienta sobre el apoya manos para conseguir el ángulo de
incidencia.
3. Enfriar la herramienta con agua frecuentemente de modo que no se sobrecaliente.
4. Sostener la herramienta sobre el apoya manos con el propósito de esmerilar la
superficie principal de incidencia y a continuación la superficie secundaria de
incidencia.
5. Por último, Girar la herramienta hacia abajo para que, en la parte de arriba de la
herramienta se esmerile para obtener el ángulo de ataque.
6. Verificar los ángulos obtenidos

Afilado Mecánico. –
Para el efecto, los constructores de herramientas disponen de máquinas de afilar de alta
producción para el afilado de cada tipo de herramienta El trabajo del operador, consiste
únicamente en montar o desmontar la cuchilla en el husillo portaherramientas.

Sin embargo, no es rentable que un taller mecánico normal disponga de toda una gama de
afiladoras para resolver sus problemas de afilado; es más conveniente el empleo de una
afiladora universal, las mismas que poseen dispositivos totalmente mecánicos e inclusive
electrónicos, que permiten acercar con precisión la herramienta hacia la piedra, realizar los
movimientos de vaivén tanto verticales como horizontales, sujetar y ubicar la cuchilla para
poder obtener los ángulos adecuados para los distintos trabajos requeridos.

El trabajo del operador, consiste únicamente en montar o desmontar la cuchilla en el husillo


portaherramientas.

Las cuchillas de tornear se caracterizan por los materiales con los que están fabricadas y su
dureza, por las formas geométricas de corte que presentan, por su tamaño y por los ángulos de
afilado.
Ángulos de afilado de la cuchilla

Es de suma importancia que el operario que vaya a realizar las operaciones de torneado
conozca estos ángulos, ya que modificarán las distintas operaciones que se realicen en las piezas.

Ángulo de incidencia

El ángulo de incidencia de la cuchilla sobre la pieza depende del material que se quiera tornear:
debe ser suficiente para que tenga lugar el contacto de la cuchilla con la pieza, pero no debe
oponer elevadas resistencias al esfuerzo producido, para evitar que se rompa la cuchilla.
Normalmente este ángulo es muy pequeño, de entre 5 y 10° aproximadamente.

Ángulo de incidencia
Ángulo de oblicuidad

Al igual que el ángulo de incidencia, el ángulo de oblicuidad varía en función del tipo de
material que vaya a tornearse. El ángulo más utilizado suele ser de entre 45 y 50°, sin embargo,
los materiales de fundición, forjados, templados o con algún tratamiento de dureza precisan
para un correcto mecanizado un ángulo de corte mayor de 60°.

Ángulo de oblicuidad

Ángulo de inclinación
En operaciones con materiales blandos o medios en dureza, el ángulo de inclinación debe ser
de entre 3 y 5° aproximadamente; mientras que en los cortes de materiales duros puede
alcanzar hasta los 15°.

Ángulo de inclinación
Ángulo de salida o desprendimiento

Los materiales más duros se pueden tornear con ángulos de 0 a 5°, e incluso

con ángulos negativos.

Ángulo de salida

7.8. REGLAS DE SEGURIDAD DURANTE EL AFILADO DE LA HERRAMIENTA


Las herramientas para torno resultan ser más eficientes sólo cuando están correctamente
afiladas; por lo tanto, para que el afilado de una herramienta sea el adecuado, se deben tener
en cuenta las siguientes normas:

 Escoger la herramienta de acuerdo al metal que se va a trabajar.


 Durante el afilado de la cuchilla, es imprescindible el uso de gafas de seguridad para
evitar que se introduzcan virutas en los ojos.
 Empleo de un esmeril con grano grueso para el desbaste y grano fino para el acabado.
 Empleo de las velocidades de rotación establecidas para cada tipo de esmeril.
 Comprobación de que el esmeril gire en contra del borde de la herramienta.
 Desplácese continuamente la herramienta sobre la muela para evitar el
recalentamiento y aplicar una presión moderada de esmerilado.
 Enfriar la herramienta con agua frecuentemente de modo que no se sobrecaliente.
 Controlar periódicamente los ángulos en la herramienta mediante el uso de
calibres.
 Las piezas de acero rápido no deben calentarse excesivamente, pues el
enfriamiento interrumpido provoca grietas.
 Cuantas veces más se afile la herramienta, tanto menos material se quitará en
cada afiladura.

 Recomendaciones básicas para el afilado de un buril


 Empleo de un esmeril con grano grueso para el desbaste y grano fino para el acabado,
consulte esmeriles recomendados en "métodos de afilado"
 Empleo de las velocidades de rotación establecidas para cada tipo de esmeril.
 Comprobación de que el esmeril gire en contra del borde de la herramienta.
 Evite sobrecalentamientos durante el afilado y aplicar una presión moderada de
esmerilado.
 Evite el esmerilado cóncavo. Es ventajoso usar esmeriles de taza o de copa para esta
operación.
 Mantener los esmeriles limpios reavivándolos frecuentemente.
 Evite choques térmicos.
 Remueva las cantidades excesivas de material y aplicar demasiada presión de
esmerilado implica el riesgo de originar fisuras en la herramienta que la inutilizan
para siempre.
1. El afilado manual podría describirse de la siguiente manera:

2. Escoger la herramienta de acuerdo al metal que se va a trabajar.


3. Posicionar y sujetar la herramienta sobre él apoya manos para conseguir el ángulo de
incidencia.
4. Enfriar la herramienta con agua frecuentemente de modo que no se sobrecaliente.
5. Sostener la herramienta sobre él apoya manos con el propósito de esmerilar la
superficie principal de incidencia.
6. Sostener la herramienta sobre el apoya manos con el propósito de esmerilar la
superficie secundaria de incidencia.
7. Por último, Girar la herramienta hacia abajo para que, en la parte de arriba de la
herramienta se esmerile para obtener el ángulo de ataque.
8. Verificar los ángulos obtenidos.

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