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El por qué la leche pasteurizada no es buena para tu salud

31/10/2016
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Eco Portal 31/10/2016


El por qué la leche pasteurizada no es buena para tu salud.

Beber leche pasteurizada no es tan bueno para la salud en general como la industria láctea
nos quiere hacer creer.

De hecho, este cuento de hadas de que “la leche hace un cuerpo sano” está siendo expuesto
con mayor frecuencia por muchos científicos e investigadores independientes que han tenido
suficiente de la propaganda.

Extrayendo hasta la ultima gota

Muchos nunca lo han pensado, pero la vaca produce leche sólo después de dar a luz a un
becerro, para que la leche sea utilizada para alimentar al pequeño animal en el período de
destete después del cual la vaca deja de producir leche porque ya no es necesario.

Una vez que una vaca ha alcanzado la madurez sexual, en torno a la edad de dos años, una
vaca “lechera” es inseminada artificialmente por primera vez. Una vaca tiene un período de
gestación de nueve meses. Poco después de nacer, la cría es generalmente separado de su
madre y se cría en estrechos cubículos. La madre del ternero puede mostrar un
comportamiento alterado incluso después de días de la separación. Desde el nacimiento de la
primera cría, la vaca se lo ordeña dos o incluso tres veces al día. Pero no es el ternero el que
va a obtener la leche, sino el humano. Con el fin de que las vacas produzcan leche
constantemente, estas deben ser preñadas reiteradamente. Se aspira a tener un ternero al
año, una lactancia de 305 días, con una fase “seca” de unos 60 días. La vaca “lechera” esta
por lo tanto, en un permanente estado de embarazo la mayor parte de su vida.

Más avanzado es el embarazo en una vaca, más hormonas aparecen en su leche. La leche de
una vaca en la etapa final del embarazo contiene hasta 33 veces más de un compuesto del
estrógenos (estrona sulfato) en comparación con la leche de una vaca después del embarazo,
así como niveles mucho más altos de otras hormonas.

En la mayoría de las empresas productoras de leche de vaca son hoy en día de “alto
rendimiento”. Algunas vacas “dan” más de 10.000 litros de leche por año, lo que corresponde
a casi 33 litros por día (otros informes dicen que algunas llegan a dar 60-70 litros). Para
alimentar a una cría de vaca debería dar sólo 8 litros. El problema de las vacas de “alta
producción” es muy dificultoso, si no imposible, proporcionarles toda esa energía (alimento)
que necesitan para la producción de estas cantidades de leche. Es por eso que las vacas
consumen sus reservas físicas para seguir produciendo leche.

Eso resulta en las Operaciones Concentradas de Alimentación de Animales (CAFO) modelo


de crianza de vacas en las granjas industriales que producen leche con niveles peligrosamente
altos de sulfato de estrona, un compuesto del estrógeno relacionado con el cáncer de testículo,
próstata y mama.

Lleno de cáncer

Un estudio de la Universidad de Harvard dice que la leche pasteurizada producido a nivel


industrial se asocia con la causa de tumores dependientes de hormonas, debido al ordeñando
de las vacas durante todo el embarazo.

El Dr. Ganmaa Davaasambuu, Ph.D., y sus colegas identificaron como los culpables
específico a la “leche de las industrias lácteas modernas”, en referencia a las operaciones de
confinamiento donde las vacas se ordeñan 300 días al año, incluido el período de embarazo.

Evaluando los datos de todo el mundo, el Dr. Davaasambuu y sus colegas identificaron un
vínculo claro entre el consumo de leche con una alta concentración de la hormona y la alta
tasa de tumores dependientes de la hormona.

En otras palabras, la leche procesada de la ganadería industrial no es un producto saludable,


y está directamente involucrado en la causa de cáncer.

“La leche que bebemos hoy es muy diferente de lo que bebían nuestros antepasados”, sin
daño aparente durante 2.000 años, así dice el Dr. Davaasambuu en la Revista de la
Universidad de Harvard. “La leche que bebemos hoy en día no es un alimento totalmente
natural.”

Mientras tanto, la leche cruda de vacas alimentadas con hierbas, ordeñado a su debido
tiempo está relacionado con la mejora de la digestión, en el tratamiento de enfermedades
autoinmunes y el aumento de la inmunidad general, ayudando en la prevención de cáncer.

La leche pasteurizada causa osteoporosis y fracturas óseas

La industria de los lácteos ha estado trabajando duro en los últimos 50 años para convencer a
la gente que los productos lácteos pasteurizados como la leche o el queso aumenta los niveles
de calcio biodisponibles. Esto es totalmente falso. El proceso de pasteurización sólo crea
carbonato de calcio – que es una forma inferior de calcio, que no tiene absolutamente
ninguna manera de entrar en las células sin un agente quelante. Así que lo que el cuerpo hace
es extraer el calcio de los huesos y otros tejidos con el fin de amortiguar el carbonato de calcio
en la sangre. Este proceso realmente causa la osteoporosis.

El lácteo pasteurizado contiene demasiado poco magnesio necesario en la proporción


adecuada para absorber el calcio. La mayoría estaría de acuerdo en que una proporción de
calcio y magnesio de 2 a 1 es la adecuada y preferiblemente si es 1 a 1. Así que, la leche en una
proporción de Cal / Mag de 10 a 1, tiene un problema. Puedes poner 1.200 mg de calcio de los
lácteos en tu boca, pero serás afortunado si tu sistema absorbe realmente un tercio de la
misma.
Más del 99% del calcio del cuerpo está en el esqueleto, donde proporciona rigidez mecánica.
Los productos lácteos pasteurizados obligan a una ingesta de calcio inferior a la normal y el
esqueleto se utiliza como reserva para satisfacer las necesidades. El uso a largo plazo de calcio
del esqueleto para satisfacer estas necesidades conduce a la osteoporosis.

La pasteurización disfraza la leche de baja calidad y destruye los nutrientes y enzimas

¿Por qué los seres humanos todavía beben leche? Porque piensan que es seguro debido a
la pasteurización. Sin embargo, el calor destruye un gran número de bacterias en la leche y
por lo tanto oculta la evidencia de la suciedad, pus y las sucias prácticas lácteas. Es más
barato producir leche sucia y matar a las bacterias por el calor, que mantener una lechería
limpia y mantener a las vacas sanas. Para combatir el aumento de los agentes patógenos la
leche pasa por la ‘clarificación’, ‘filtrado’, “bactofugación” y dos tratamientos de
“desaireación”. Cada uno de estos tratamientos utiliza calor que van desde 100 hasta 175
grados Fahrenheit. La industrias lácteas cuentan con muchos tratamientos térmicos para
enmascarar sus condiciones sanitarias inferiores: leche llena de pus, estiércol y residuos.

La pasteurización también destruye la vitamina C y vitaminas B solubles en agua que


disminuyen el valor nutritivo de la leche. El calcio y otros minerales se hacen disponibles por
la pasteurización. La reacción de Maillard, una reacción química entre proteínas y azúcares,
se produce en series mayores y causa el pardeamiento, decoloración de la leche.

Los fermentos lácteos, proteínas, anticuerpos, así como hormonas beneficiosas son asesinados
por la pasteurización de la leche resultando en una desvitalizada leche “sin vida”. Los
fermentos lácteos ayudan a digerir la lactosa y ambas enzimas y proteínas de la leche
ayudando a absorber las vitaminas. Las enzimas protectoras en la leche son inactivados, por
lo que es más susceptible al deterioro.

Incluso si todo esto va a ser ignorado por los medios de comunicación, la leche no es el mismo
– la forma en que se crían las vacas, cuando son ordeñadas, y cómo se maneja y procesa la
leche hace una diferencia, si el producto final favorece a la salud o a la muerte.

La industria busca perpetuar la mentira de que todas las leches son lo mismo. En lugar de
fomentar el crecimiento de las vacas de pastoreo, el cual les permite alimentarse de hierba, un
alimento nativo que sus sistemas pueden procesar, la industria láctea prefiere fomentar los
estrechos métodos de contención obligando a las vacas a comer alimento genéticamente
modificado (GM), y otros alimentos no muy saludables, lo que hace que se enfermen.

En general, la leche pasteurizada no es una bebida que puede ser recomendada para
mantener o fomentar la salud. No tiene ningún valor nutricional importante y hay un riesgo
mucho mayor al consumirla en lugar que no. Existe también un montón de alternativas,
incluyendo la leche de coco, la leche de nuez (es decir, almendras, anacardo) y la leche de
cáñamo que superan con creces a la leche de vaca convencional en términos de nutrición y
propiedades promotoras de la salud.

Fuente: Ecoportal.net


Principales Avances en Leche Fresca y Productos Lácteos

Las plantas de pasteurización de leche pueden ahora producir volúmenes de 200,000 L/h.
Bebidas a base de leche. En años recientes, las leche saborizadas se han vuelto populares,
estas incluyen las bebidas sabor vainilla, fresa, chocolate, plátano y café. Los sabores que
atraen a los niños también se han introducido, los envases individuales de leches malteadas
las cuales contienen leche, aumentan los sólidos de la leche, el azúcar y estabilizantes para
espesar y para la aereación durante el batido también están disponibles para los procesadores
para que puedan ofrecer en las tiendas otras opciones.

Estas malteadas tienen sabores similares a las leches saborizadas. Las bebidas a base de leche,
en las que la leche se ha combinado con otra bebida como jugo de fruta, están disponibles en
cantidades limitadas. Además de la apariencia, un reto tecnológico mayor es estabilizar la
proteína de la leche, particularmente las micelas de caseína, fuera de su rango normal de pH
y fuerza iónica.

Leches con vida de anaquel extendida y estables. El objetivo principal de la industria láctea
ha sido extender la vida de anaquel de la leche, esto con el fin de cubrir la demanda de
mayores tiempos de distribución y distancias. Extender la vida de anaquel (ESL) de
productos, con una vida de anaquel de 21 a 28 días a temperatura de refrigeración, están
disponibles a través de una pasteurización normal, con tratamientos a temperaturas
ligeramente elevadas y un empaque aséptico.

Dichas máquinas envasadoras se han desarrollado durante los últimos 25 años adoptando
tecnologías usadas en la producción de productos esterilizados UHT (que incluyen cabezas de
llenado con atomizadores sanitizantes, luz UV) a pesar de que se utiliza un empacado
estándar y existe un espacio de cabeza dentro del contenedor. Se pueden fabricar productos
con vida de anaquel extendida utilizando membranas de microfiltración. En este
procedimiento, la leche descremada se pasa a través de las membranas que concentran las
bacterias en el retenido, el cual se pasteuriza con tratamientos a altas temperaturas para
usarse posteriormente. Se estandariza la grasa en el permeato y se pasteuriza con condiciones
de temperatura-tiempo mínimos para producir leche ESL con un sabor de mejor calidad.

El proceso de microfiltración reduce las cuentas en 4 a 5 ciclos log pero las regulaciones
obligatorias de pasteurización requieren que la microfiltración se realice junto con la
pasteurización térmica. Actualmente, no es posible respaldar los requerimientos de "falla
segura" con ingeniería en sistemas de membranas, como se hace en el equipo de
pasteurización térmica. Otra manera de reducir el número de bacterias en leche pasteurizada
es a través del uso de centrifugación a velocidad alta (llamada bactofugación), seguida de una
pasteurización mínima, sin embargo, este proceso no se utiliza tanto como el procesamiento
con membranas. Se han investigado otras técnicas no térmicas para pasteurizar la leche como
los campos eléctricos pulsados y el procesamiento a presión alta, pero no se ha encontrado
una aplicación práctica.

Los productos lácteos de vida de anaquel estable se procesan con una esterilización UHT de
flujo continuo seguido de un envasado aséptico. La esterilización se lleva a cabo
satisfactoriamente con sistemas de calentamiento, inyección de vapor o infusión de vapor en
donde la temperatura de la leche se eleva rápidamente a 140°C mezclando directamente con
vapor y enfriando inmediatamente después por medio de una evaporación al vació rápida del
agua que se condensa en el producto por el vapor. Los sistemas se pueden diseñar para
operar de 2,000 hasta 30,000 L/h. La leche esterilizada se envasa asépticamente dentro de un
envase multicapas de cartón, plástico y metal sin espacio entre la tapa y el producto.
La leche ultrapasteurizada se utiliza en varios países del mundo en donde existan límites
inadecuados de refrigeración, distribución o para el uso de leche fresca en casa. También se
utiliza como un producto de conveniencia para viajar o cocinar. Sin embargo, la excelente
refrigeración-distribución y sistemas en punto de venta en Norte América, aunado a las
limitaciones en sabor debido al calentamiento intenso, han evitado que se acepte en dicho país
la leche UHT.

Postres lácteos frescos

Una comparación de la ciencia y tecnología del helado descrita en el libro escrito por
Arbuckle en 1977 comparado con el de Marshall, Goff y Hartel; escrito en el 2003,
proporciona una buena percepción de los desarrollos que ocurrieron durante los últimos 25
años.

Los principales avances se enfocaron en la estructura del helado y en sus propiedades


coloidales: Entender y controlar la recristalización del hielo, reconocer la importancia de la
transición del cristal en la estabilidad de un producto congelado, el desarrollo de
estabilizantes; los más recientes desarrollos en el área de la estructuración del hielo con
proteínas de fuentes naturales, avances en el conocimiento y control de la desestabilización de
la grasa y funcionalidad de emulsificantes, y conocer más sobre la interfaz en las burbujas de
aire y la estabilidad de las mismas. Estos estudios se han publicado en revistas de
fisicoquímica reconocidas y las revisiones de este progreso está disponible, indicando el nivel
de conocimiento que se ha logrado desarrollar.

La recristalización todavía se considera como uno de los principales defectos de calidad en el


helado que limita su vida de anaquel y por consiguiente produce quejas del consumidor. Esto
puede agravarse por los embarques globales de helado que se hacen regularmente y por las
largas cadenas de distribución en supermercados modernos. Estas condiciones de mercado
generan mayores demandas que antes para la estabilidad del choque de calor debido a las
fluctuaciones de temperatura. Varios grupos que han estudiado extensamente la
funcionalidad de los estabilizantes han proporcionado un buen conocimiento de cómo se
comportan. Sin embargo, no se ha tenido la capacidad de predecir si una macromolécula va a
ser un buen estabilizante.

También faltan recursos para saber la relación entre la estructura y la sensación bucal-estas
relaciones entre las ciencias físicas y sensoriales se necesitan desarrollar más. Se ha estudiado
ampliamente las transiciones de los cristales con respecto a la vida de anaquel. Sin embargo
se necesitan todavía más métodos para un análisis rápido, barato y rentable para medir la
transición de los cristales, así como un mayor conocimiento de cómo manipular la
temperatura de transición de los cristales sin afectar negativamente la textura a la
temperatura de consumo.

Las interacciones entre todas las fases discretas del helado se están estudiando cada vez más
para sistemas más complejos, lo que conduce a una apreciación de dichas cosas como el efecto
de la distribución del tamaño de burbuja de aire sobre la recristalización del hielo. Se ha
reconocido la importancia de la separación de la fase proteína polisacárido en la fase sin
congelar del concentrado congelado y su efecto en la recristalización del hielo.

Existe una clara tendencia en estudiar varios factores relacionados con la recristalización del
hielo en el entorno del complejo del helado en lugar de en sistemas modelo, tomando en
cuenta los efectos estructurales como acción del emulsificante, desestabilización de la grasa,
distribución del aire, y separación de fases, interacciones que anteriormente no se
consideraron; esto es indudablemente la manera en que se va a progresar. Los avances en el
proceso incluyen congeladores sofisticados, automatizados y continuos que pueden procesar
volúmenes de 3,000 a 4,000 L/h, equipados con filtros de aire, control exacto de excedentes y
dosificación de ingredientes particulares. Las velocidades de producción de los congeladores
se pueden ajustar automáticamente a los de las máquinas llenadoras.

Una investigación reciente ha relacionado los parámetros del procesamiento y la estructura.


Los avances en equipo de endurecimiento rápido también han reducido sus costos en energía,
aumento del tiempo del ciclo productivo y mejora la calidad del producto. Está disponible
tecnología sofisticada y novedosa para la elaboración de productos de impulso de mano,
incrementando la introducción de una gran variedad de productos alrededor del mundo.

El proceso de extrusión, una tecnología que estuvo en su infancia hace 25 años, ha hecho
posible la elaboración de una amplia gama de formas y tamaños de productos. Se pueden
encontrar moldes estriados, en capas y otros moldes extravagantes para productos
individuales y para pasteles helados, muchos de estos en procesos continuos automatizados.
Es posible la producción de moldes tridimensionales de alta calidad con detalles definidos con
nuevos procesamientos de moldeado. Se puede dar forma a productos en el proceso de
moldeado o post-extrudido con herramientas bien frías, no pegajosas de alta definición. No
cabe duda de que los fabricantes pioneros de helados no pudieron imaginarse las plantas
modernas de helados.

Principales Avances en Leche Fresca y Productos Lácteos

04/11/2010

Las industrias procesadoras de leche fluida y postres lácteos congelados han sufrido
importantes mejoras en la tecnología en los últimos 25 años y sin embargo el mayor reto sigue
siendo mantener a los productos seguros para el consumo humano.
Resumen

Los principales avances tecnológicos en la industria procesadora de leche fluida en los


últimos 25 años incluye mejoras importantes en todas las unidades de operación de
separación, estandarización, pasteurización, homogenización y envasado. Muchos avances se
han dirigido hacia la capacidad de producción, automatización y una operación higiénica. Se
producen leches con larga vida de anaquel con untratamiento a temperatura alta, algunas
veces junto con microfiltración o centrifugación.

También se han investigado otros métodos no térmicos. Las bebidas de leche saborizadas se
han vuelto más populares por su envasado individual en envases de plástico con tapa. De
igual manera, se ha visto en la industria de postres lácteos congelados un desarrollo para
aumentar su capacidad y la implementación de equipo de procesamiento automatizado para
una gran variedad de productos diseñados para ocupar un lugar en el mercado. Se han hecho
avances importantes en la calidad del producto, muchos de estos derivados del mayor
conocimiento de las propiedades funcionales de ingredientes y de su impacto en la estructura
y textura.

Siguen ocurriendo brotes de enfermedades por productos lácteos contaminados, por lo que se
necesita mayor esmero en el control de transmisión de patógenos. Se han desarrollado
técnicas analíticas para la detección rápida de microorganismos se han mejorado en este
tiempo. A pesar de los enormes avances tecnológicos para procesadoras y una mayor
diversidad de productos para los consumidores, el consumo per cápita de la leche fluida ha
disminuido y el consumo de postres lácteos congelados se ha mantenido constante durante
este periodo de 25 años.

Avances en Productos y Procesos

Leches Fluidas
Los últimos 25 años de ciencia y tecnología dedicada a la leche y productos lácteos han
generado mayores avances en la mecanización, automatización e higiene dentro de las plantas
procesadoras, en la calidad y seguridad, se ha extendido la vida de anaquel y se han
introducido nuevos productos que han traído variedad y conveniencia al consumidor.

Tal vez este cuarto de siglo ha sido de cambios adaptativos de lenta evolución en lugar de
cambiar paradigmas; sin embargo, el cuidado y esfuerzo de los investigadores y tecnólogos de
lácteos para traer estos cambios continúa todo el tiempo. El consumidor ha sido beneficiado
en maneras que generalmente parecen transparentes; por ejemplo, al mejorar la calidad y
vida de anaquel de la leche y productos lácteos. Desde luego, este cuarto de siglo ha sido
marcado por la consolidación dentro de las industrias de leche y productos lácteos, como será
evidente en la presentación de estadísticas de producción. La consolidación permite mejoras
en la mecanización y automatización, de manera que una planta de procesamiento de leche
actual sería difícilmente reconocible por los profesionales de hace 25 años. En 2002, en
términos de leche total producida, Estados Unidos ocupó el segundo lugar, después de India
(Tabla 1, pág 22). La concentración en la industria se ilustra por datos del censo en Estados
Unidos. De las 1,924 plantas existentes en 1977 se producía un promedio de 13.2 millones de
litros de leche fluida.

Quedaron sólo 612 de estas plantas en 1997 pero tuvieron un promedio anual de producción
de 43.8 millones de litros. Ocurrió una consolidación similar en Canadá y en otros países. Los
avances en el procesamiento de leche fluida durante los últimos 25 años se puede describir
comparando los libros técnicos de este tema de antes y de ahora. Los libros escritos por
Harper y May en 1976, Campbell y Marshall en 1975 y Kessler en 1981 son puntos de
referencia apropiados de aproximadamente hace 25 años, y el libro escrito por Walstra y
colaboradores en 1999 es una referencia apropiada para discutir la tecnología moderna.

La principal unidad operacional incluye la clarificación y separación por centrifugación,


estandarización del contenido de grasa, pasteurización, homogenización y envasado. Sin
embargo, cada una de estas unidades operacionales se han beneficiado de desarrollos
tecnológicos importantes. La centrífuga moderna se limpia automáticamente de sedimentos
con una mínima pérdida de leche.

La estandarización incluye un análisis rápido en línea de grasa de leche con un ajuste de


retroalimentación automático de manera que el contenido de grasa se puede mantener dentro
del 0.05% del punto de ajuste. Las mejoras en la eficiencia energética durante la
pasteurización HTST han logrando tasas de regeneración (recuperación de calor) del 94%.
Las mejoras en la homogenización también se han enfocado en la eficiencia energética,
incluyendo el uso de válvulas de homogenización capaces de producir la misma distribución
de tamaño de glóbulo de grasa con menos de la mitad de la presión de operación de las
válvulas de homogenización estándar.
Las plantas de pasteurización de leche pueden ahora producir volúmenes de 200,000 L/h.
Bebidas a base de leche. En años recientes, las leche saborizadas se han vuelto populares,
estas incluyen las bebidas sabor vainilla, fresa, chocolate, plátano y café. Los sabores que
atraen a los niños también se han introducido, los envases individuales de leches malteadas
las cuales contienen leche, aumentan los sólidos de la leche, el azúcar y estabilizantes para
espesar y para la aereación durante el batido también están disponibles para los procesadores
para que puedan ofrecer en las tiendas otras opciones.

Estas malteadas tienen sabores similares a las leches saborizadas. Las bebidas a base de leche,
en las que la leche se ha combinado con otra bebida como jugo de fruta, están disponibles en
cantidades limitadas. Además de la apariencia, un reto tecnológico mayor es estabilizar la
proteína de la leche, particularmente las micelas de caseína, fuera de su rango normal de pH
y fuerza iónica.

Leches con vida de anaquel extendida y estables. El objetivo principal de la industria láctea
ha sido extender la vida de anaquel de la leche, esto con el fin de cubrir la demanda de
mayores tiempos de distribución y distancias. Extender la vida de anaquel (ESL) de
productos, con una vida de anaquel de 21 a 28 días a temperatura de refrigeración, están
disponibles a través de una pasteurización normal, con tratamientos a temperaturas
ligeramente elevadas y un empaque aséptico.

Dichas máquinas envasadoras se han desarrollado durante los últimos 25 años adoptando
tecnologías usadas en la producción de productos esterilizados UHT (que incluyen cabezas de
llenado con atomizadores sanitizantes, luz UV) a pesar de que se utiliza un empacado
estándar y existe un espacio de cabeza dentro del contenedor. Se pueden fabricar productos
con vida de anaquel extendida utilizando membranas de microfiltración. En este
procedimiento, la leche descremada se pasa a través de las membranas que concentran las
bacterias en el retenido, el cual se pasteuriza con tratamientos a altas temperaturas para
usarse posteriormente. Se estandariza la grasa en el permeato y se pasteuriza con condiciones
de temperatura-tiempo mínimos para producir leche ESL con un sabor de mejor calidad.
El proceso de microfiltración reduce las cuentas en 4 a 5 ciclos log pero las regulaciones
obligatorias de pasteurización requieren que la microfiltración se realice junto con la
pasteurización térmica. Actualmente, no es posible respaldar los requerimientos de "falla
segura" con ingeniería en sistemas de membranas, como se hace en el equipo de
pasteurización térmica. Otra manera de reducir el número de bacterias en leche pasteurizada
es a través del uso de centrifugación a velocidad alta (llamada bactofugación), seguida de una
pasteurización mínima, sin embargo, este proceso no se utiliza tanto como el procesamiento
con membranas. Se han investigado otras técnicas no térmicas para pasteurizar la leche como
los campos eléctricos pulsados y el procesamiento a presión alta, pero no se ha encontrado
una aplicación práctica.

Los productos lácteos de vida de anaquel estable se procesan con una esterilización UHT de
flujo continuo seguido de un envasado aséptico. La esterilización se lleva a cabo
satisfactoriamente con sistemas de calentamiento, inyección de vapor o infusión de vapor en
donde la temperatura de la leche se eleva rápidamente a 140°C mezclando directamente con
vapor y enfriando inmediatamente después por medio de una evaporación al vació rápida del
agua que se condensa en el producto por el vapor. Los sistemas se pueden diseñar para
operar de 2,000 hasta 30,000 L/h. La leche esterilizada se envasa asépticamente dentro de un
envase multicapas de cartón, plástico y metal sin espacio entre la tapa y el producto.

La leche ultrapasteurizada se utiliza en varios países del mundo en donde existan límites
inadecuados de refrigeración, distribución o para el uso de leche fresca en casa. También se
utiliza como un producto de conveniencia para viajar o cocinar. Sin embargo, la excelente
refrigeración-distribución y sistemas en punto de venta en Norte América, aunado a las
limitaciones en sabor debido al calentamiento intenso, han evitado que se acepte en dicho país
la leche UHT.

Variedades de yogur

El yogur se clasifica según la procedencia del animal de origen de la leche,


del tipo de microorganismos que la fermentan y de la tecnología utilizada para su
elaboración.

El yogur, producto de la fermentación bacteriana de la leche, es un alimento universal cuyo


consumo se asocia a propiedades beneficiosas para la salud. Su elaboración se inicia con un
tratamiento previo de la leche en el que se controlan parámetros como la acidez, la grasa, las
proteínas o la cantidad de microorganismos presentes.

El yogur, cuyo origen podría proceder de Asia, ha permanecido durante muchos años como
comida propia en la India, Asia Central, Sudeste asiático y Europa del Este. Desde principios
del siglo XX, y de la mano de un biólogo ruso, se empezaron a nombrar sus efectos
beneficiosos en salud. Las leches fermentadas, entre las que destaca el yogur, son alimentos
muy antiguos. Desde la Biblia se tiene constancia de su existencia y, a día de hoy, son
productos con una amplia variedad que se consumen en todo el mundo.
Las nuevas técnicas de elaboración y el avance de la industria láctea han hecho posible la
elaboración de nuevas variantes del yogur que, poco a poco, van ganando terreno al original.
Según los últimos datos facilitados por el ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación
(MAPA), el consumo de yogur natural o de sabores ha disminuido frente a un crecimiento del
consumo de nuevos yogures desnatados y enriquecidos.

Elaboración

Los microorganismos responsables de la fermentación del yogur modifican la lactosa hasta


obtener ácido lácteo

El yogur es el producto de la leche coagulada obtenida mediante fermentación láctea con la


acción de los microorganismos 'Lactobacilus bulgaricus' y 'Streptococcus thermophilus'. Su
elaboración se inicia con un tratamiento previo de la leche en el cual se controlan parámetros
como la acidez, la grasa, las proteínas o la cantidad de microorganismos presentes. Cuando la
leche está preparada se estandariza, es decir, se regula la cantidad de proteínas, lactosa y
materia grasa. Según el yogur que se desee, se añade más o menos grasa en esta fase. El
desnatado contiene un 0,2% de materia grasa, mientras que el tipo griego contiene un 10%.
Seguidamente se filtra la solución y se pasa por un proceso de desaireación, en el que se
elimina oxígeno y se añaden estabilizantes para evitar la fermentación de los
microorganismos.

Posteriormente se homogeniza para poder estabilizar los glóbulos de grasa y se somete a un


proceso de pasteurización alta, es decir, recibe un tratamiento más severo (80ºC - 5 minutos).
El objetivo es inactivar enzimas, desnaturalizar proteínas y destruir los microorganismos
existentes para que solamente crezcan los que se añaden posteriormente. Pasada esta fase se
deja enfriar el producto y se añade el cultivo. Los dos tipos de microorganismos se añaden a
la vez y actúan en simbiosis, es decir, al crecer juntos aumentan su capacidad. El objetivo es
llevar a cabo la fermentación láctea obteniendo ácido lácteo. El resultado es un descenso del
pH hasta niveles de 4 a 4,5 y la formación de sustancias como el acetato, que dará lugar a la
aparición de compuestos tales como acetona o diacetil, responsables del sabor típico del
yogur.

En los yogures sólidos se envasa el producto y la fermentación se lleva a cabo en su interior


(42ºC y pH 5). Dura entre tres y seis horas, dependiendo del pH que se desee conseguir. Una
vez fermentado, se mantiene en refrigeración (4ºC) para detener la fermentación y listo para
su consumo. En los líquidos, la fermentación se lleva a cabo en tanques industriales a 42ºC y
se envasa posteriormente a 4ºC con el mismo fin.

Aspectos a tener en cuenta

La clasificación de los yogures se realiza en función de los aditivos añadidos. Existen los
naturales (proceso explicado), azucarados (con sacarosa), edulcorados (con edulcorantes), con
frutas (incluyen trozos de fruta) y aromatizados (presentan el gusto de la fruta pero no la
contienen). Todos ellos, al final del proceso de elaboración deben presentar una
concentración de bacterias lácteas del orden de 107 UFC (unidades formadoras de colonias)
que se mantendrán vivas hasta el consumo del producto. Su pH será inferior a 4,6 y su vida
útil será de 24 días. Para su conservación deben mantenerse en refrigeración.

Los yogures presentan una composición diferente a la leche; en primer lugar, el contenido de
lactosa en el yogur es inferior y se utiliza por los microorganismos en la fermentación. Por el
contrario, su acidez es mayor debido a la formación de ácido lácteo. La concentración de
vitaminas es inferior que en la leche, los microorganismos las consumen para realizar sus
funciones. No obstante, en el proceso de fermentación aparecen nuevas vitaminas y otras ya
presentes como el ácido fólico o la niacina aumentan su concentración.

El yogur es un producto mucho más digerible que la leche ya que durante la fermentación los
microorganismos predigieren compuestos de la leche y ahorra este trabajo al organismo. El
contenido en sales minerales también varía, en el yogur éstas serán más solubles debido al
descenso de pH y se podrán asimilar mejor, lo mismo pasa con el calcio. En definitiva, el
yogur es un gran alimento y una fuente de salud para el organismo.

POSTRES LÁCTEOS

Durante la última década, los postres lácteos han despertado un gran interés por el
consumidor y han experimentado una enorme evolución. Los avances tecnológicos en los
ingredientes y sistemas de fabricación han dado una nueva dimensión a los clásicos postres
caseros. Resultan ser productos muy cómodos ya que están preparados para ser consumidos
tal y como se encuentran en los comercios. Además, son nutritivamente y organolepticamente
adecuados para el consumo diario.

En la industria láctea actual se utilizan ingredientes y sistemas tecnológicos que permiten una
producción de postres con un sabor natural, fresco y de fácil digestión. En su elaboración se
parte de leche UHT (sometida a tratamiento térmico para eliminar patógenos) y se añaden los
diferentes ingredientes o aditivos según el producto que se quiera fabricar. Éstos suelen ser
azúcar, colorantes, aromas, grasas o gelificantes como almidones modificados, gelatina, agar-
agar, pectinas o huevos para flanes y natillas. Una vez obtenida la mezcla de ingredientes
deseada se calienta hasta conseguir una distribución homogénea de todos y una penetración
de los gelificantes o espesantes.

Posteriormente se esteriliza para eliminar patógenos a 140ºC durante 8 segundos y se enfrían


hasta 70ºC o 75ºC para su envasado. Se envasan en tarrinas y se mantienen en refrigeración
(4ºC) hasta su consumo. No debe olvidarse que estos postres no han pasado por una etapa de
fermentación, por tanto el producto final obtenido varía mucho del yogur tradicional. Los
postres lácteos se podrán conservar en frío durante un período de tres semanas.

Los lácteos fermentados aportan los mismos beneficios que la leche pero, además, la
disminución de lactosa en su composición los hace más digeribles. En ocasiones, algunos
fermentados presumen de efectos como la reducción del colesterol o de la tensión arterial, no
obstante dichos efectos no siempre se ajustan a la realidad.

NATALIA GIMFERRER MORATÓ Fuente: consumaseguridad.com

Material relacionado

 Tácticas Para Enaltecer la Textura


 Fabricación de Yogur
 Las bacterias en el yogur
 Principales Avances en Leche Fresca y Productos Lácteos
 Producción de Yogur
 Defectos del Yogur
 Aplicación de ingredientes de suero en yogur y bebidas con yogur
 Elaboración de Yogur
 Yogur y leche cultivada - Perfiles productivos.
Fabricación de Yogur

12/12/2005

El YOGUR, es un producto lácteo, ácido, que envuelve o uso de culturas simbióticas de


Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus e Streptococcus salivarus ssp. thermophillus. La
proporción de coco para bacilo normalmente usada es de 1:1. Pueden ser usadas también las
proporciones 1:2, 1:3, 2:3. Esta proporción en el estárter es fundamental en la producción de
sabor y otras características en el producto final. Debido a los efectos de simbiosis al principio
inicio e antibiosis al final del procesamiento del yogur nunca debemos hacer un yogur a
partir del propio yogur.

• Entre los principales componentes del sabor del yogur, tenemos: el ácido láctico,
acetaldehído e diacetil en bajas concentraciones. El acetaldehído es el compuesto más
importante del sabor del yogur.
• El Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus parece ser el principal responsable por la
formación de acetaldehído en el yogur. Cuando en la proporción de 1:1 en el yogur, la
producción de acetaldehído es mayor que cuando Lactobacillus crecen solos.

Métodos de Fabricación:
a) Incubación en el envase final:
Resulta en un producto mas firme, tipo budín, conocido como yogur tradicional.
Cuando se adiciona en el fondo del envase jarabe, salsa de fruta o pedazos de fruta, tenemos
el yogur tipo "sundae".
La masa se mantiene entera por ser el coagulo formado en el envase.

b) Incubación en la fermentera o tanque de proceso:


Debido a la necesidad de ruptura del gel (coagulo) para el envasado, el producto tendrá una
textura menos firme que el anterior. Podrá o no contener pedazos de frutas. Resulta el yogur
batido.
La masa es cortada después de ser parcialmente enfriada.

c) Incubación parcial en la fermentera y en el envase:


La mezcla es incubada hasta una determinada acidez, y entonces y todavía caliente es
cortada. Se adiciona la pulpa o salsa de frutas y prosigue la fermentación hasta obtener la
acidez adecuada. Como el corte es hecho con el producto todavía caliente, el yogur puede
quedar con una textura más fina y más líquida, pero si la fruta es rica en pectina puede
aumentar la viscosidad del producto cuando se termine el enfriado.

Tipos de yogur:
De acuerdo con sus características físico-químicas, tenemos:
a) Yogur tradicional: tiene la textura firme con la consistencia de budín.
b) Yogur batido: si cortado el coagulo después del enfriado la textura queda mas cremosa,
que cuando cortada caliente. Cuanto mayor el tenor de sólidos totales, mas cremoso será el
yogur.
De acuerdo con la presencia de aromas:
a) Yogur natural: ausencia de sabor.
b) Yogur con frutas.
c) Yogur con aromas: presencia de saborizantes.

Composición de la Mezcla Básica:


La leche puede ser integral, desnatada, parcialmente desnatada, fortificada (con agregados de
leche en polvo, suero en polvo) o modificada (hidrolizada).

Los sólidos totales tienen efecto marcante en la firmeza del coagulo o gel del yogur.
Generalmente, cuanto mayor el porcentaje de sólidos, mas firme es el producto.

En el yogur batido el porcentaje de sólidos no grasos debe estar en la banda de 8,5 a 10%, en
el producto tradicional, que es mas firme debe estar en 12% de sólidos no grasos.

Un aumento de los sólidos totales, además de resultar en un aumento de la titulación (debido


al mayor tenor de proteínas, citratos e fosfatos), reduce el tiempo de coagulación.

Cuando el yogur es elaborado con leche integral o parcialmente desnatado deberá ser
homogeneizado. La homogeneización del yogur debe ser hecha en estadios: 2000 psi en el
primero y 500 psi en el segundo. La homogenización aumenta la viscosidad del producto.

El azúcar adicionado a la leche en la mezcla básica no debe exceder al 10% pues perjudica el
desarrollo de los microorganismos del estárter debido a la presión osmótica.

Las bacterias en el yogur

06/08/2008

Las bacterias ácido-lácticas se han empleado para fermentar o crear cultivos de alimentos
durante al menos 4 milenios. Su uso más corriente se ha aplicado en todo el mundo a los
productos lácteos fermentados, como el yogur, el queso, la mantequilla, el kéfir y el koumiss,
constituyen un vasto conjunto de microorganismos benignos, dotados de propiedades
similares, que fabrican ácido láctico como producto final del proceso de fermentación. Se
encuentran en grandes cantidades en la naturaleza, así como en nuestro aparato digestivo.

La acción de estas bacterias desencadena un proceso microbiano por el cual la lactosa (el
azúcar de la leche) se transforma en ácido láctico. A medida que el ácido se acumula, la
estructura de las proteínas de la leche va modificándose (van cuajando), y lo mismo ocurre
con la textura del producto. Existen otras variables, como la temperatura y la composición de
la leche, que influyen en las cualidades particulares de los distintos productos resultantes.

El ácido láctico es también el que confiere a la leche fermentada ese sabor ligeramente
acidulado. Los elementos derivados de las bacterias ácido-lácticas producen a menudo otros
sabores o aromas característicos. El acetaldehído, por ejemplo, da al yogur su aroma
característico, mientras que el diacetilo confiere un sabor de mantequilla a la leche
fermentada. Pueden añadirse asimismo al cultivo de microorganismos, como las levaduras, a
fin de obtener sabores particulares.

El alcohol y el dióxido de carbono producidos por la levadura, por ejemplo, dan al kefir, al
koumiss y leben (variedades de yogur líquido) una frescura y una esponjosidad
características. Entre otras técnicas empleadas cabe mencionar las que consisten en eliminar
el suero o añadir sabores, que permiten crear una variada gama de productos.

En lo que concierne al yogur, su elaboración deriva de la simbiosis entre dos bacterias, el


streptococcus thermophilus y el lactobacillus bulgaricus, que se caracterizan porque cada una
estimula el desarrollo de la otra. Cualquier yogur comercial también puede llevar aunque no
es necesario Streptococcus lactis. Esta interacción reduce considerablemente el tiempo de
fermentación y el producto resultante tiene peculiaridades que lo distinguen de los
fermentados mediante una sola cepa de bacteria.

Los lactobacilos son bacilos microaerófilos, grampositivos y catalasa negativos, estos


organismos forman ácido láctico como producto principal de la fermentación de los azúcares.
Los Lactobacilos homofermentativos dan lugar a ácido láctico como producto principal de
fermentación. Este grupo está integrado por lactobacillus caucasicus, lactobacillus
bulgaricus, lactobacillus lactis, lactobacillus acidophilus y lactobacillus del brueckü, los
lactobacilos heterofermentativos producen además de ácido láctico, dióxido de carbono,
etanol y otro productos volátiles, lactobacillus fermenti es heterofermentativo y es capaz
además, de dar buen crecimiento a temperaturas elevadas.

De (45 ºC, 113 ºF), morfológicamente, algunos bacilos son bastones delgados y largos, otros
son algo parecido al colibacilo, pero, al contrario de este, todos son grampositivos. Casi todos
son inmóviles, pero se han señalado excepciones. Muchos cultivos muestran una forma
diplobacilar característica, a menudo reniforme.

Los Lactobacilos, son microaerófilos o anaerobios, pero después de cultivos continuos,


algunas cepas pueden desarrollarse en presencia de aire. Sus necesidades nutritivas son
complejas, y la mayor parte de las cepas no puede cultivarse en los medios nutritivos
ordinarios, a menos que se enriquezcan con glucosa y suero.

Las necesidades individuales de aminoácidos varían de 2 a 15, además, en general se requiere


piridoxina, tiamina, riboflavina, biotina, ácido fólico y ácido nicotínico, variando las
necesidades en cada caso. Estos requerimientos nutritivos variados tienen aplicación práctica
en técnicas de dosificación microbiológica de vitaminas y de algunos aminoácidos, para los
cuales son más sensibles que los métodos químicos disponibles. En concentración adecuada,
hay cierta relación definida, incluso lineal, entre la concentración de vitamina en un medio de
cultivo adecuado, pero exento de vitamina, y el desarrollo o la cantidad de ácido producidos.

Lactobacilus bulgaris, es una bacteria láctea homo fermentativa. Se desarrolla muy bien
entre 42 y 45º, produce disminución del pH, puede producir hasta un 2,7% de ácido láctico,
es proteo lítica, produce hidrolasas que hidrolizan las proteínas. Esta es la razón por la que se
liberan aminoácidos como la valina, la cual tiene interés porque favorece el desarrollo del
streptococcus thermophilus.
Los estreptococos son un género de bacterias gram-positivas y catalasa negativos, esféricas
pertenecientes al filo firmicutes. Observadas bajo el microscopio, se ve que streptococcus
thermophilus crece formando pares (diplococos) o cadenas medianamente largas de células
esféricas o elipsoides de un diámetro aproximado de 0,7-0,9 flm. Dentro de ésta familia
también se encuentran otras especies que son causantes de enfermedades como, estreptococos
del grupo A: streptococcus pyogenes producen amigdalitis e impétigo; estreptococos del
grupo B: streptococcus agalactiae producen meningitis en neonatos y trastornos del
embarazo en la mujer, neumococo: streptococcus pneumoniae es la principal causa de
neumonía adquirida en la comunidad, streptococcus viridans es una causa importante de
endocarditis y de abscesos dentales.

Streptococcus thermophilus, es una bacteria homo fermentativa termorresistente produce


ácido láctico como principal producto de la fermentación, se desarrolla a 37-40º pero puede
resistir 50º e incluso 65º media hora. Tiene menor poder de acidificación que el lactobacilus.
En el yogur viven en perfecta simbiosis (Spreer, E y Sutherland,1991).

FUENTE: Textos Científicos - Autel.

Puntos críticos a tener en cuenta cuando comienza la época de frío.

T./L. Reynaldo Martínez

Calidad de Leche.

1.- Procedimiento de ordeñe:

a.- Lavar solo mojando los pezones: El mojar toda la ubre hace que escurra agua muy sucia
dentro de la pezonera, y en particular, ahora que se está dando ensilaje se corre un gran
riesgo de contaminar la leche con Clostridios, responsables de la hinchazón tardía en quesos
de masa dura.

b.- Utilizar sellador de pezones al finalizar el ordeñe: Ahora más que nunca se debe proteger
el ingreso de microorganismos a la ubre, teniendo en cuenta que se genera mucho barro en
los callejones y en los potreros nocheros.

d.- No agredir la ubre cuando se hace el escurrido: Recuerde que la leche dentro de la vaca
no se hecha a perder, que realizar el escurrido solamente daña a la glándula mamaria y que
aumentan en forma directa los recuentos de células somáticas

2.- Mantener la máquina de ordeñe limpia.

a.- Revisar que el detergente este actuando correctamente: Es importante verificar la higiene
de la máquina, para ello tome una linterna y revise detenidamente la línea de leche, los
colectores, trampas, etc. Si aparece grasa acumulada o suciedad en la línea revise la
concentración de uso del detergente y el tiempo de recirculado.

b.- Controlar la temperatura del agua de lavado: Cuando se utilizan detergentes para agua
caliente es muy importante que al terminar el lavado el agua no haya descendido de los 40º C,
de ser así comienza a fijarse nuevamente parte de la suciedad emulsificada. En esta época
trabajan mucho mejor los detergentes para agua fría ya que no se debe limitar su tiempo de
recirculación.

c.- Utilizar detergente ácido una o dos veces a la semana: Debido a que generalmente usamos
aguas más calientes en invierno, se fija más piedra de agua y debemos hacer uso del
detergente ácido con mayor asiduidad y prestando mucho cuidado a su funcionamiento.

d.- Revisar el estado de las pezoneras: Con el frío las gomas pierden elasticidad, sobre todo en
tambos muy expuestos al frío, lo que hace que se rajen y rompan con mayor frecuencia.

3.- Chequear el funcionamiento de la máquina de ordeñe

Esta es una buena época para realizar un chequeo de la máquina de ordeñe, recuerde que de
su buen funcionamiento depende bastante la salud de la ubre de su rodeo. Disponemos en la
zona de técnicos muy calificados y de equipamiento especializado para esta tarea,
aprovechemos este beneficio.

4.- Si se guarda leche de un turno para otro se debe enfriar muy bien y rápidamente.

Si bien el invierno nos da algunas bonanzas, y todos los queseros se descansan protegidos por
el frío, que no deja que sus quesos se hinchen, cuando se guarda leche de la tarde para la
mañana siguiente se debe enfriar lo más rápido posible y calentarla conjuntamente con la
leche del ordeñe de la mañana. No es recomendable calentarla antes que la leche fresca pues
se produce un desarrollo muy rápido de los microbios presentes en ella.

5.- Evitar la formación de barro en callejones y corrales del tambo.

Todos conocemos el gran problema del barro en el invierno. Este barro es un factor muy
grave en la contaminación microbiana de la leche y es un alto riesgo para la infección de la
ubre.

Debido a ello es que se debe evitar la formación de barro. Para esto se debe pro

gramar con tiempo vías alternativas por donde circular con el ganado; construir dos
callejones, uno para sacrificar los días de lluvia y otro para uso en días secos; y muy
importante por la noche buscar potreros altos donde dejar el ganado, evitando nocheros
donde se forma barro con mucha facilidad.

Elaboración de Quesos.

1.- Mantener la higiene, si bien el frío nos evita hinchazones, la calidad del queso no es buena
luego de maduro:

Todos sabemos que en invierno no existen malos queseros, pero también sabemos que el frío
frena los procesos fermentativos y que enmascara la falta de higiene. Sin embargo, y sobre
todo los elaboradores de quesos frescos, cuando los quesos maduran o cuando se les da calor
para que formen ojos, aparecen una gran cantidad de defectos, sobre todo en sabor y aroma.

2.- ¡ Atención ! : La composición de la leche ha cambiado:

En invierno disminuye el volumen de leche producido por su ganado, lo que hace que
aumente el contenido de materia grasa principalmente, esto hace que la cuajada sea más
frágil y se demora mucho el secado final de la cuajada. También sucede que en el caso del
queso Colonia cuesta mucho lograr que se formen ojos dentro de la masa.

3.- Utilizar fermentos vigorosos y con la acidez correcta en el caso del suero fermento para
quesos de pasta dura:

Un descuido bastante frecuente es que los quesos se enfrían muy rápidamente, evitando que
el fermento actúe en forma deseada dentro del queso. El desarrollo de acidez dentro del queso
es un factor muy importante desde el punto de vista de la conservación y cambiando la
estructura de la masa del queso debido a la migración del Calcio.

Por eso es importante que el fermento sea vigoroso y que actúe correctamente, aunque
también lo podemos ayudar evitando que los quesos se enfríen muy rápidamente durante el
prensado.

4.- Abrigar muy bien el suero fermento durante su incubación:

Un defecto bastante frecuente es que se “aflojen” los sueros fermentos durante esta época de
frío. En la mayoría de los casos es porque los recipientes no están correctamente aislados y se
enfrían por debajo de 25º C, temperatura a la cual deja de trabajar el Lactobacilo helvetico.

Para evaluar si el fermento se ha desarrollado correctamente utilice la prueba de acidez


Dornic.

5.- Evitar que la leche se enfríe durante el tiempo de cuajado:

Proteja la tina durante el proceso de coagulación, o bien coloque una tapa sobre la tina, pero
también mantenga la quesería cerrada para evitar corrientes de aire. Verifique que la
cantidad de cuajo sea adecuada para comenzar a cortar entre 20 a 25 minutos.

6.- Realizar un corte parejo de la cuajada, preferentemente chico:

Si ha bajado la cantidad de leche a elaborar es muy probable que se haya incrementado el


contenido de materia grasa.. Debido a ello es que se debe cortan la cuajada más pequeña para
poder cocinar y secar mejor el queso.

7.- Si el tiempo de secado se alarga, encienda el fuego nuevamente y reponga temperatura:

Un agitado muy prolongado luego de llegado a la temperatura de cocimiento hace que la


mezcla de suero y cuajada se enfríe. En esas circunstancias, en vez de secarse más el grano
comienza a tomar suero nuevamente a la vez que se va enfriando.

8.- Durante el moldeo evitar el enfriado de la masa y hacer la menor cantidad de recortes y
agregados:

Es importante moldear rápidamente pues si la masa se enfría pierde la capacidad de unirse


correctamente, y por consiguiente pueden aparecer grietas y fisuras en la corteza.

Cuidados de salmuera y maduración.

1.- Evitar las salmueras demasiado frías, retardan el salado de los quesos:
Tanto como las salmueras calientes producen defectos en los quesos, una salmuera muy fría
enlentece el proceso de salado. De se así se deben dejar los quesos mayor tiempo dentro de las
piletas de salado. La temperatura ideal es entre 10 y 12º C

2.- Mantener las piletas de salmuera a la concentración correcta y desinfectar con 50 cc de


hipoclorito de Sodio por cada 100 lts:

A pesar del frío se debe mantener las piletas entre 20 y 21º Bé de concentración para un
salado correcto. También, aunque menos que en verano, se desarrollan microorganismos
dentro de la salmuera, por lo que se debe continuar con la desinfección de las mismas.

3.- Evite conservar los quesos en una sala con excesiva humedad, si bien cuando hay frío no
desarrollan mohos, si hay mucha humedad no forman una corteza correcta:

Trate de ventilar las salas de maduración, en invierno se deben abrir alrededor de las 10 de la
mañana y cerrarlas a eso de las 17 horas. Los depósitos de queso con alta humedad facilitan
defectos de corteza que puede llegar al desprendimiento de la misma.

4.- Evite corrientes de aire frío sobre los quesos, esto trae aparejado grietas y rajaduras sobre
las caras expuestas:

El aire muy frío de las heladas o madrugadas muy frías produce una deshidratación muy
violenta sobre la corteza del queso ocasionando grietas y fisuras de diferente entidad.

Autor: Técnico Lechero Reynaldo Martínez

Docente de la Escuela de Lechería de Colonia Suiza - Uruguay.


Aplicación de ingredientes de suero en yogur y bebidas con yogur

Dr. Alan Hugunin1; Dr. John A. Lucey2; Sharon K. Gerdes3

1Pleasanton, California, EE.UU.

2University of Wisconsin-Madison, EE.UU.

3S.K. Gerdes Consulting, Pennsylvania, EE.UU.

La popularidad y el consumo de yogur y bebidas derivadas continúa


creciendo a medida que las personas alrededor del mundo reconocen los beneficios para la
salud y el bienestar asociados con el consumo de estos alimentos lácteos fermentados. Los
ingredientes del suero aportan múltiples beneficios nutricionales, funcionales y económicos,
que aumentan el valor de todos los tipos de yogur. Estos ingredientes -totalmente naturales y
derivados de la leche- complementan el sabor, la textura y la composición del yogur. El uso de
ingredientes de la leche en subproductos lácteos agrada a elaboradores, comercializadores y -
sobre todo- a los consumidores.

Una amplia variedad de ingredientes de suero está disponible para aplicar en la elaboración
de yogur y bebidas derivadas del mismo, incluyendo suero dulce en polvo (SWP),
concentrado de proteína de suero (WPC), aislado de proteína de suero (WPI), WPCs y WPIs
especiales, y otros ingredientes y mezclas derivadas de suero.

Los potenciales beneficios de la formulación de yogur con ingredientes de suero incluyen una
reducción de costos con respecto a la leche en polvo descremada, una mejora en la textura al
aumentar la viscosidad y firmeza; una reducción en la sinéresis; una estandarización del
contenido de proteína (lo cual ayuda a mantener una calidad consistente), el reemplazo de
ingredientes no lácteos que asegura un rotulado "limpio" y amigable para el consumidor;
una mejora en el sabor en comparación con el uso de ingredientes no lácteos, y una mejor
composición nutricional debido a la adición de proteínas de suero, minerales y otros
componentes bioactivos.

La investigación sugiere que los componentes bioactivos y las proteínas en los ingredientes de
suero pueden estimular el crecimiento de cultivos probióticos (tanto en el producto como en el
intestino del consumidor) al ejercer un efecto prebiótico. También influencian positivamente
la salud cardiovascular, construyen masa muscular y previenen su pérdida, y ayudan a
promover una salud óptima. Estos potenciales beneficios para la salud y el bienestar
complementan la imagen saludable que rodea al yogur y a las bebidas elaboradas con yogur,
la cual incluye ser una fuente de calcio y otras vitaminas y minerales, proteínas lácteas y
cultivos probióticos.

Este trabajo revisa los beneficios fundamentales asociados con el agregado de ingredientes de
suero al yogur. Identifica los ingredientes de suero que se ajustan mejor a los variados tipos
de productos elaborados con yogur presentes hoy en el mercado, así como presenta
oportunidades para el desarrollo de productos innovadores.

Yogures batidos
Los yogures batidos pueden también ser referidos como estilo
"continental", "francés" o "suizo". Pueden ser elaborados con varias texturas, las cuales se
alcanzan a través del agregado de ingredientes adicionales, incluyendo la preparación de
frutas. Como el nombre sugiere, los yogures batidos tienen las frutas y otros ingredientes
totalmente mezclados dentro del yogur luego de que la fermentación se completa. A
continuación de la fermentación, se rompe el gel formado inicialmente durante el proceso en
el tanque. Para ello, generalmente el yogur es enfriado y bombeado a través de un filtro o una
válvula homogeneizadora sin presión. El objetivo es romper con delicadeza el gel estructural
y alcanzar una consistencia uniforme y sin grumos después de que los sabores y frutas son
mezclados con el yogur.

Los yogures batidos con alto contenido de proteínas o agregado de estabilizantes, tales como
gelatina, pueden volver a formar el gel estructural durante el almacenamiento. Otros yogures
se elaboran con la intención de preservar la textura densa y cremosa que existe
inmediatamente después que el gel inicial se rompe. Un batido o bombeado excesivo reducen
la viscosidad del gel, la cual es sólo parcialmente restaurada con el tiempo luego de terminado
el proceso de ruptura.

Los estabilizantes incrementan la viscosidad del producto batido. Los estabilizantes


apropiados incluyen a la pectina baja en metoxilo, gelatina, almidón modificado y WPC, o
una combinación de estos ingredientes.

Yogures firmes con frutas en el fondo del envase

La fermentación de yogures firmes con frutas en la base se desarrolla en el mismo vaso o


envase en el cual son vendidos. Estos yogures generalmente tienen un gel proteico de textura
moderada a firme. La estructura del gel se forma a medida que el ácido es producido por la
fermentación de la lactosa y posiblemente de otros ingredientes lácteos agregados.

En estos yogures, el consumidor espera romper la estructura original del gel.

Los yogures firmes pueden ser naturales o saborizados y ligeramente endulzados. Tienen
exactamente lo que su nombre sugiere: frutas en la base del envase. Para su consumo, las
capas de fruta y yogur son mezcladas por el consumidor. En este tipo de yogur, la
preparación de frutas es depositada en el envase antes de la inoculación, y ninguna mezcla
fermentada es colocada encima de ella.

Esto minimiza el efecto que los ingredientes de la fruta podrían tener sobre la fermentación y
las propiedades de gel del yogur. Las preparaciones generalmente incluyen fruta real,
saborizantes, colorantes, endulzantes, pectina (que actúa como estabilizador) y ácidos de
grado alimentario como conservantes. La capa superior puede consistir sólo de leche y
cultivos de Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Puede
también incluir ingredientes de suero, estabilizantes, endulzantes, sabores y colorantes. Luego
de que se cierra el envase, se incuba en un ambiente con temperatura controlada. Una vez
que el yogur alcanza la temperatura (usualmente 40-42ºC) y el pH (4,6) deseados, los envases
se llevan a un ambiente refrigerado o a un enfriador por aire para un rápido enfriado y cese
de cualquier fermentación.

Hay que tener cuidado para minimizar la manipulación de los envases calientes, ya que los
geles son muy frágiles. Por otro lado, es importante asegurar que los yogures firmes no sean
abusados físicamente o sacudidos durante la distribución y manejo, porque esto puede causar
ruptura del gel. Los geles rotos pueden dar sinéresis. La inclusión de proteínas de suero en el
yogur puede ayudar a minimizar la sinéresis.

Las bases del yogur

Los productos lácteos fermentados han sido elaborados y consumidos por siglos. Para
elaborar yogur, la leche es fermentada a 40-45ºC por las bacterias productoras de ácido
láctico Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Se ha vuelto
cada vez más común agregar un cultivo starter que incluye varias cepas de Lactobacillus y
Bifidobacterium. Estas bacterias son microorganismos probióticos, específicamente elegidos,
que pueden mejorar activamente la salud del consumidor al mejorar el balance de la
microflora en el intestino, cuando se ingieren en cantidad suficiente. Hay tres tipos básicos de
yogur: firme, batido y bebible. El proceso comúnmente utilizado para producir cada uno de
los tres tipos se muestra en la figura 1.

Aplicación de ingredientes de suero en yogur y bebidas con yogur

Yogures bebibles y "smoothies"


Los yogures bebibles incluyen al yogur como uno de muchos ingredientes. Los productos
varían en consistencia, desde bebidas diluidas de baja viscosidad hasta productos espesos y
viscosos. Durante la elaboración de bebidas con yogur, el gel es destruido por un alto
cizallamiento y no se le permite que se vuelva a formar. La mayor parte de los productos son
elaborados con la ruptura del gel luego de la fermentación. Sin embargo, otros son hechos a
partir de la dilución del yogur con agua o jugos de fruta. Los saborizantes y otros
ingredientes pueden también ser agregados inmediatamente antes del paso de
homogenización post fermentación.

Las proteínas del suero, tales como WPC y WPI pueden ser utilizadas para fortificar los
niveles proteicos en yogures bebibles y "smoothies". Debido a que estos últimos son viscosos,
los procesadores pueden fortificarlos con altos niveles de proteína de suero, especialmente si
estos productos están dirigidos a reemplazar comidas.

El paso de homogeneización post-fermentación constituye un desafío significativo para la


mayoría de los procesadores, ya que es crucial obtener la viscosidad de producto adecuada
para una bebida y al mismo tiempo prevenir la sinéresis y la sedimentación proteica durante
el almacenaje. La aplicación de presiones de menos de 500 psi (35 bar) en un homogeneizador
simple son generalmente suficientes. En este caso son ingredientes útiles los cultivos
productores de viscosidad (por ej. deexopolisacaridos) y los estabilizantes hidrocoloides, tales
como la pectina alta en metoxilo. Este último está cargado en forma negativa, de tal modo que
la pectina recubre las moléculas de caseína a pH 4, y confiere una repulsión de cargas sobre
estas partículas. Otra opción para controlar la viscosidad del yogur bebible es identificar la
relación óptima de proteínas de suero-caseína y la presión de homogenización para producir
la viscosidad deseada para una bebida con mínima separación.

Otros productos "estilo" yogur

En la mayor parte de los países las regulaciones relacionadas a la composición y los


ingredientes en las bebidas con yogur y los smoothies son más flexibles que en los productos
de yogur firme y batido. Utilizando un proceso de inyección de aire similar a la crema batida
o al overrun a la mezcla para helados, los procesadores lácteos han creado productos de
yogur estilo "mousse". Estos productos son a menudo posicionados como alternativas de
postre saludables, en la medida que contienen todas las bondades de la leche y los beneficios
de los cultivos vivos y activos, a menudo con menos calorías y menos grasa que las mousses
tradicionales. En estos yogures aireados, las proteínas de suero pueden estabilizar con éxito
las células de aire, previniendo que el producto colapse.

Los yogures envasados en tubos para exprimir tienen su propio conjunto de requerimientos.
Por ejemplo, este formato de yogur tiene cero tolerancia a la sinéresis, ya que el consumidor
lo extrae apretando el tubo. Si lo primero que sale del envase es un líquido seroso, el
consumidor considerará que el producto es defectuoso. Las proteínas de los ingredientes de
suero son excelentes para fijar agua. Esto mejora la textura del yogur en tubos e incrementa
su viscosidad o firmeza, al mismo tiempo que disminuye la sinéresis de suero. Hay otros
productos lácteos fermentados que se beneficiarán a partir de la adición de ingredientes de
suero. Por ejemplo, los "whey shot" con probióticos pueden proveer a los consumidores un
valor adicional al ser fuentes de proteínas de alta calidad a partir de la adición de proteínas
de suero.

El yogur estilo griego, concentrado, es una variedad común en Medio Oriente, difundida en
los países de Europa y que está ganando popularidad en los EE.UU. Una combinación de
leche entera estandarizada con crema láctea al 7% es la más utilizada como base para el
yogur griego, pero también hay disponibles versiones descremadas. El proceso tradicional
incluye la fermentación de la base hasta pH 4,6, seguido por presión del yogur a través de un
paño para queso a 4ºC durante varias horas.

El suero del yogur drena a través del paño, incrementando los sólidos totales desde el 14% al
21-23%. La textura resultante es muy espesa y viscosa. La compresión del yogur incrementa
el contenido proteico en aproximadamente un 6-7% y el contenido de grasa en un 10%. El
método tradicional no es muy práctico para producción a gran escala, de tal modo que la
separación mecánica utilizando un separador centrífugo es un método alternativo. Otros han
utilizado ultrafiltración de la leche para alcanzar la composición deseada o las modificaciones
a la fórmula para alcanzar la grasa y los sólidos totales deseados.

Los envases para yogur

El yogur puede ser comercializado en vasos de plástico, vidrio o terracota, o en tubos para
exprimir (presentación

considerada un producto interactivo, usualmente dirigido a los niños). Los yogures bebibles
son a menudo vendidos en envases de una sola toma -en caja o botellita- pero pueden también
ser encontrados en envases de tamaño familiar.

Los recipientes plásticos, desde una sola porción hasta envases multiservicio, se utilizan en la
mayor parte de los países para todos los tipos de yogur. Estos envases

pueden o no tener un cierre interno hecho de plástico, papel cubierto de plástico, o papel de
aluminio.

Si existe este cierre, los envases pueden tener o no una tapa plástica. Los empaques múltiples
de botellas en miniatura están también disponibles, casi siempre son comercializados en
paquetes de cuatro o seis unidades, unidas por una hoja de polietileno.

Los yogures firmes con fruta en la base también son vendidos en potes de vidrio; sin
embargo, los avances en la tecnología del plástico están haciendo posible el uso de envases
plásticos transparentes. La ventaja de estos es que los consumidores pueden ver las capas de
productos, lo cual puede ayudar a comunicar los beneficios de salud y bienestar obtenidos al
consumir yogur.

Fuente: U.S. whey ingredients in yogurt and yogurt beverages. U.S. Dairy Export Council®
(USDEC) - 2009.

Fuente: Revista Tecnología Láctea n 56 - Editorial Publitec.


Yogur y leche cultivada - Perfiles productivos.

Ing. Anibal Schaller - Dirección de industria Alimentaria - SAGPyA - Argentina

Pocos rubros de la industria de alimentos y bebidas


exhiben el dinamismo que muestra la elaboración de yogures y leches cultivadas.
Las estrategias de diferenciación permanentes y el lanzamiento de productos
adaptados a demandas cada vez más específicas se sustentan en fuertes
inversiones en investigación y desarrollo, apuntaladas por completos servicios al
cliente y grandes campañas de publicidad. La producción argentina se expandió un
90% en el último quinquenio y registró en 2007 su récord histórico: 510 mil ton. El
impulso del consumo doméstico por habitante fue decisivo, ya que en igual lapso
pasó de 7 a casi 13 kg/hab/año.

El Art. 576 del Código Alimentario Argentino (CAA) comienza definiendo en


términos generales a las leches fermentadas (un grupo que incluye, entre otros, al
yogur y a la leche fermentada propiamente dicha) como "…los productos,
adicionados o no de otras sustancias alimenticias, obtenidos por coagulación y
disminución del pH de la leche o leche reconstituida, adicionada o no de otros
productos lácteos, por fermentación láctica mediante la acción de cultivos de
microorganismos específicos. Estos microorganismos específicos deben ser
viables, activos y abundantes en el producto final durante su período de validez".
En este trabajo, y salvo excepciones que se indicarán, se hará referencia al
mercado conjunto del yogur y la leche cultivada, puesto que habitualmente la
bibliografía y la estadística internacional y nacional presentan dificultades en su
discriminación.

La producción

El análisis de la evolución registrada en la década más reciente por la producción


nacional de yogur y leche cultivada muestra dos etapas bien distintas: una primera
mitad con altibajos permanentes aunque no muy bruscos; y un quinquenio final
caracterizado por una fuerte expansión, en sintonía con el creciente consumo
interno, destino casi excluyente de estos productos. En el quinquenio 2003-2007 la
producción aumentó a una tasa acumulativa anual del 17%, hasta marcar el año
pasado un récord histórico, estimado en unas 513.000 toneladas.

Esta última cifra significó un alza del 8% respecto de 2006, aumento que adquiere
mayor relevancia si se lo confronta con el desempeño de otros rubros importantes
en volumen de elaboración. En efecto, si bien se trata de cifras parciales del
período enero-septiembre, entre 2006 y 2007 la producción de leches fluidas
repuntó un modesto 2%, la de quesos un 5% y la de leches en polvo cayó un 33%.
Si se excluye del análisis a las leches fluidas, el yogur se constituyó por primera
vez en 2006 en el principal rubro en volumen de elaboración en la Argentina,
superando incluso a la sumatoria de todos los quesos. La tendencia preliminar de
los primeros nueve meses de 2007 mantendría ese liderazgo.

De acuerdo a los últimos datos disponibles, en 2007 se habría destinado a elaborar


yogur aproximadamente el 4,6% del total de litros de leche cruda que procesó la
industria que, a un requerimiento promedio de 0,79 lts/kg., resultan en un tonelaje
de producción del 33% del total de los "productos lácteos"; o bien el 16% del
agregado de "leche y productos lácteos".

Yogur y leche cultivada

Se estima que 2007 el valor bruto de la producción a salida de fábrica -sin IVA- fue
de 1200 millones de pesos.

Las materias primas

La participación del costo de la leche cruda dentro del precio final en góndola -sin
IVA- de este grupo de productos es muy variable, dada la profusión de
presentaciones, pero puede estimarse que oscila entre el 5% en las leches
cultivadas hasta el 25% en yogures bebibles enteros en sachet de 1 kg.

La fabricación de estos productos requiere leche de excelente calidad, con bajo


contenido de bacterias para evitar la competencia con las inoculadas. No puede
incluir enzimas ni sustancias químicas que dificulten el desarrollo de los
fermentos.

El rendimiento industrial varía, entre otros factores, según el tipo de yogur


(fundamentalmente con los agregados),la época del año (por el distinto contenido
de grasa y proteína de la leche cruda y por las mayores mermas por evaporación a
elevadas temperaturas ambiente), con mínimos en verano y máximos en invierno.
En 2007, se utilizaron, en promedio, unos 0,8 litros de leche cruda para obtener 1
kilogramo de yogur.

El consumo

En el mercado mundial, la demanda de productos fermentados presenta buenas


perspectivas como resultado de la tendencia hacia el consumo de alimentos
naturales, frescos y sanos. Además, la elaboración de "alimentos funcionales",
enriquecidos con ingredientes como calcio o bacterias específicas, está generando
nuevas oportunidades de diferenciación.

El fenómeno de la globalización, que en el caso particular de los productos lácteos


fermentados se vio fortalecida por la presencia desde mediados de los ´90 de una
de las empresas líderes mundial en el segmento (Danone, que se asoció con La
Serenísima) determinaron
la rápida incorporación del mercado argentino, que es uno de los más
desarrollados e interesantes de Latinoamérica, a las tendencias internacionales
mencionadas.

La primera explosión del consumo interno se registró entre 1990 y 1994, como
consecuencia de la fuerte recuperación del poder adquisitivo, de activas campañas
de promoción y de cambios en los hábitos de los consumidores. En dicho lapso la
tasa acumulativa fue del 14% anual, lo que posibilitó que la ingesta promedio país
pasara de 4 a 7 kg/hab/año en el quinquenio. La observación de la marcha del
consumo a lo largo de la última década permite identificar una segunda etapa de
singular expansión. Tras un lustro 1998-2002 signado por ingresos declinantes,
precios estables o en baja y consumo oscilante, se inició una fase de crecimiento
sostenido a una tasa acumulativa anual del 16% en el quinquenio 2003-2007.

Tras la devaluación se desencadenó una fuerte suba de los precios del producto,
que recién en 2003 comenzó a ser compensada por la recuperación de los ingresos
lo que, sumado a las fuertes campañas de promoción de las firmas líderes, permitió
que el consumo se expandiera desde los 7 kg/hab/año en 2003 hasta los casi 13 kg
que se estiman para 2007 (+82% entre puntas).

El yogur y las leches cultivadas son productos de consumo primavero-estival, con


niveles máximos en noviembre y diciembre, y registros mínimos en mayo y junio.
En los últimos años se observa una disminución de la estacionalidad: en 2003 la
diferencia entre uno y otro pico alcanzó al 100%, mientras que en 2006/07 se
estabilizó en el 55%. La menor estacionalidad se explica por niveles relativos más
elevados en otoño-invierno y no por el repunte en el último bimestre del año.

El mercado doméstico argentino

El mercado de yogur es uno de los más dinámicos del sector lácteo. La estrategia
es la diferenciación constante y el lanzamiento de nuevos productos a través de la
incorporación de agregados, de la variación e innovación de los envases y de la
adaptación a las nuevas demandas del consumidor. Se realizan fuertes inversiones
en investigación y desarrollo, servicios al cliente y publicidad. Las empresas
tienden a cubrir las necesidades de segmentos de consumidores cada vez más
específicos desarrollando productos para niños, jóvenes, deportistas, mujeres,
personas adultas y mayores, celíacos, etc.

Para ello los productos se diferencian por su consistencia (firmes, batidos y


bebibles), por su contenido graso (con crema, enteros, parcialmente descremados
o descremados) y por su sabor (naturales o saborizados). A esto hay que sumar
una diversa gama de agregados: trozos o pulpa de fruta, jugos, cereales, crema,
miel, organismos probióticos y simbióticos, ingredientes prebióticos, sulfato
ferroso, calcio y vitaminas, entre otros.
La incorporación de microorganismos probióticos y simbióticos merece un párrafo
aparte. En línea con la tendencia mundial, la elaboración de "alimentos
funcionales", enriquecidos con bacterias específicas, es hoy muy común en
nuestro país. Como ejemplos se puede mencionar la introducción de los conceptos
"Probio2", "Biopuritas", "Provitalis" o "Acti Regularis" por parte de Danone-La
Serenísima; o el lanzamiento del concepto "Biototal", efectuado por Sancor. En
este último caso se trata de una combinación de fermentos naturales
seleccionados por la empresa, más calcio, vitaminas y minerales. También Suc. de
Alfredo Williner incorporó el cultivo prebiótico BB-12 a su línea de yogures Ilolay
Vita Bioarmonis, que mantiene el balance en la flora intestinal.

En los envases, la estrategia de diferenciación también está en continuo desarrollo:

- Formas: potes, botellas y sachets.

- Contenidos: 80, 95 y 100 g (leches cultivadas); 70,125, 163, 170, 172, 175, 180, 183,
190, 195 y 200 g (en general yogures en potes o botellitas plásticas),o bien 700 y
1000 g (yogures en sachet).

- Materiales: en la actualidad se utilizan casi exclusivamente distintos tipos de


plásticos, como polietileno de baja densidad (para sachets) y polietileno de alta
densidad, poliestireno y polipropileno (para potes y botellas). En algunos
comercios se observan envases de vidrio (sólo de la marca Dahi, una Pyme de
Pilar, Bs. As.).

Otro elemento de diferenciación es el color, a fin de resaltar el producto en la


góndola y distinguir segmentos.

En un principio, el uso del color se limitó al verde en las etiquetas de los productos
dietéticos y, luego, se extendió hacia los envases. En la actualidad, las empresas
más importantes identifican sus líneas de yogures enteros con el color azul y las
descremadas con verdes. Como dato indicativo de la profusión de presentaciones
en góndola, cabe indicar que solamente las listas de precios de las dos empresas
líderes (Danone y la UTE Sancor/DPA) detallan un total de más de 100 códigos de
productos diferentes, sumadas las correspondientes a yogures y a leches
cultivadas.

Dado el carácter perecedero de los productos y la necesidad de una cadena de frío


ininterrumpida, la logística de distribución juega un rol fundamental, por lo que
sólo las empresas líderes tienen alcance nacional. La gran diversidad de productos
y envases de yogures dificulta sobremanera la estimación de un precio promedio
representativo de esta realidad tan dispar.

Como producto testigo, el INDEC releva, desde noviembre de 2001, el precio del
yogur cremoso en pote de 200 cc. El precio al consumidor de este formato testigo
presentó una tendencia estable en el quinquenio 1998-2002 y un aumento del 42%
entre 2004/07 (Gráfico 3). En marzo de 2008 el precio del mismo fue de $1,35-1,40,
lo que equivaldría a $6,75-7,00/kg. En ese momento, un sachet de 1 litro costaba en
góndola aproximadamente la mitad.
En leches cultivadas, el precio al consumidor de una botella de 100 g de Actimel,
por ejemplo, rondaba en marzo de 2008 en torno a $1,25 peso (12,5 $/kg), mientras
que la botella de 95 gr de Sancor Bio se ubicaba en torno a $1,15 (12 $/kg).

El comercio exterior

Debido a su elevada perecibilidad y a las dificultades del transporte a grandes


distancias, estos productos se destinan casi exclusivamente al mercado
doméstico. Según Comtrade (la división de estadísticas de comercio de las
Naciones Unidas) las exportaciones mundiales de yogur y otros productos
fermentados crecieron un 90% entre 2002 y 2006, y alcanzaron este último año los
US$3.000 millones, de los cuales el 56% corresponde a yogur. Los principales
exportadores individuales son Alemania, Francia y Bélgica, con una porción
conjunta cercana al 53% sobre el total.

En Argentina, el rubro "yogures y otros productos fermentados" es uno de los


pocos que con frecuencia ha arrojado saldos negativos en nuestra balanza
comercial de productos lácteos, que a nivel agregado siempre ha resultado
superavitaria en la última década. Desde 2005 hasta la actualidad, sin embargo, se
observa una balanza positiva y creciente.

Las importaciones también fueron exiguas a lo largo del decenio ´98-´07 y


alcanzaron su máximo en 2002, cuando apenas representaron algo más del 2% del
consumo doméstico total. En cuanto a la participación de los yogures y otros
productos fermentados en las importaciones totales de lácteos, en seis de los diez
últimos años fue inferior al 10%, con un máximo en 2002, cuando el grupo
concentró algo más de la mitad del volumen total adquirido. A partir de 2002 la
totalidad de los embarques involucraron a otros productos fermentados,
inicialmente las leches fermentadas Actimel y Yakult y hoy exclusivamente este
último. A partir de 2000 el proveedor casi excluyente es Brasil. En 2007 se
importaron 1250 toneladas, que representaron un egreso de casi US$ 1 millón FOB.

Las empresas y sus marcas

Si bien no se dispone de información exhaustiva del universo de industrias lácteas


del país, de la muestra de alrededor de 70 empresas cuyo seguimiento efectúa la
Dirección de Industria Alimentaria en el marco del Convenio SAGPyA - CIL-FIEL,
durante 2007 solamente 20 elaboraron yogur o leche cultivada.

Las principales empresas son: Danone (que a mediados de los noventa compró el
100% del negocio a Mastellone); la Unión Transitoria de Empresa SanCor- Dairy
Partnes América (Nestlé-Fonterrra); Manfrey;

Milkaut; Williner; Lácteos Conosur-Suipachense; García Hnos. Agroindustrial; La


Lácteo, y Orlando y Celso Peiretti (Lácteos Ramolac).
En términos de concentración empresaria, se estima que en 2007 las cinco
primeras firmas acapararon cerca del 90% del volumen producido y las tres
primeras algo más del 80%. En el cuadro 1 se enumeran las principales marcas
comerciales de yogur y leche cultivada presentes en las grandes cadenas de
supermercados de la Capital Federal, así como sus respectivas empresas
elaboradoras (relevamiento efectuado en marzo 2008).

En el relevamiento mencionado, que debe ser considerado como un muestreo


meramente orientativo, se detectó la presencia en góndola de tres líneas de
yogures con la marca del distribuidor, elaborados por

otros tantos fabricantes. Son las siguientes: Great Value (marca propia de Wal
Mart, con una línea de yogures firmes en potes de 160 gr fabricada por
Establecimiento San Ignacio) y COTO (una línea de yogures saborizados en potes
de 200 gr, y otra de bebibles en sachet de un litro, ambas elaboradas por la UTE
Sancor-DPA). Si bien no se dispone de información cuantitativa que permita
confirmarlo, en años recientes se observa un retroceso de las marcas propias de
las grandes cadenas de distribución, tendencia que alcanzó su máxima expresión
tras la crisis postdevaluación. El fenómeno podría ser interpretado como un
síntoma de recuperación del mercado.

Fuentes consultadas

- FAO - Comtrade database

- Guardini E. y Labriola S. Dirección de Ind. Alimentaria,

SAGPyA, 2008. Estadísticas de Productos Lácteos, en

www.alimentosargentinos.gov.ar/lacteos/default.asp

- Convenio SAGPyA-CIL-FIEL

- Folletos y páginas de internet de varias industrias lácteas

- Dir. Gral. de Aduanas AFIP

- Área de Calidad del INTI

http://nina.inti.gov.ar/calidad/index.html

- INDEC Informa

- Artículos de diarios y revistas especializadas

- Código Alimentario Argentino.

Artículo extraído de la revista Alimentos Argentinos. Nº 41, junio de 2008


Diagrama de flujo del yogur

1.-Recepción en usina de la leche cruda: es un punto de control en donde deben realizarse


verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la leche cruda.
2.-Filtración: se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso de partículas gruesas al
proceso.

3.- Estandarización y preparación de la mezcla: se regula el contenido de grasas y sólidos no


grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto a elaborar, y se regula el contenido
de extracto seco mediante el agregado de leche en polvo, concentración por las técnicas de
filtración a través de membranas o sustracción de agua por evaporación.

4.- Pasteurización: por principio, el yogur se ha de calentar por un procedimiento de


pasteurización autorizado. Para que el yogur adquiera su típica consistencia no sólo es
importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino que también se ha de producir la
desnaturalización de las proteínas del suero, en especial de la b -lacto globulina, esto se
produce a temperaturas aproximadas a 75º C, consiguiéndose los mejores resultados de
consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre 85 y 95º C. El tratamiento
térmico óptimo consiste en calentar a 90º C y mantener esta temperatura durante 15 minutos.

Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la preparación del cultivo y es


muy habitual en los procedimientos discontinuos de fabricación de yogur. En los
procedimientos de fabricación continua se suele mantener esta temperatura de 95/96 º C sólo
durante un tiempo de 5 minutos con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento
tecnológico de la instalación.

Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100º C. Esta práctica no es aconsejable


debido a que no consigue incrementar el efecto, pero puede provocar la desnaturalización de
la caseína, lo que se traduce en una reducción de la estabilidad del gel ácido.

Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis del coágulo y
reducen por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de control, pues es el punto
donde se eliminan todos los microorganismos patógenos siendo indispensable para asegurar
la calidad sanitaria e inocuidad del producto.

5.- 1er Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la temperatura óptima de


inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del inóculo. Como se mencionó, se
enfría hasta la temperatura óptima de inoculación (42-45º C) o generalmente hasta unos
grados por encima y luego es enviada a los tanques de mezcla.

6.- Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de inóculo agregado determina el


tiempo de fermentación y con ello la calidad del producto, como se dijo antes se buscan las
características óptimas para el agregado de manera de obtener un producto de alta calidad
en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo, 42 y 45º C, y un tiempo de incubación de 2 - 3 hs.

7.- Incubación: el proceso de incubación se inicia con el inóculo de los fermentos. Se


caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación láctica, la coagulación de la caseína
de la leche. El proceso de formación del gel se produce unido a modificaciones de la
viscosidad y es especialmente sensible a las influencias mecánicas. En este proceso se intenta
siempre conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por exudación
y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla de forma óptima cuando la leche
permanece en reposo total durante la fermentación.

La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo discontinuo en
cuanto al proceso de fermentación. Según el producto a elaborar y el tipo de instalación se
van a poder realizar la incubación y la fermentación de las siguientes maneras.
Producción de Yogur

Repasamos algunos conceptos básicos:

Introducción:

Las bebidas lácteas fermentadas se originaron en el Este Medio,


en la era de los fenicios ( 5000 A.C) y desde entonces, se han posicionado como uno de los
grupos de bebidas lácteas mejor conocidas en el mundo, siendo el más popular de estos
productos, el yogur, elaborado en el mundo entero.

La presencia de ácido láctico es común a todos estos productos el cual les confiere las
cualidades de sabor refrescante y durabilidad.

Los dos microorganismos responsables de la producción de ácido láctico y el sabor


característico del yogur son el Lactobacillus delbrukii subsp. Bulgaricus y el Streptococcus
salivarius subsp. thermophilus.

Hoy en día el balance de dichas bacterias puede ser totalmente controlado, lo cual, posibilita
automatizar en forma racional la conversión de leche en yogur.

En este artículo, se discutirán algunos tipos de yogur disponibles en el mercado internacional,


los cuales se pueden clasificar en tres grupos:

Yogures aflanados:

Es un tipo de yogur tradicional el cual es obtenido tras adicionarle a la leche contenida en un


envase, el inoculo de cultivo ( en este caso la fermentación se da en el interior del envase).

Yogures batidos:

En este caso la leche es fermentada en equipos especiales de pequeña o gran capacidad (


Yogurteras o fermenteras) y tras la fermentación, se rompe el coágulo por medio de agitación
mecánica.

Yogures Larga Vida:

Estos yogures son esterilizados ( por acción del calor) y envasados de manera aséptica una
vez concluida la fermentación.

Leche como medio para la fermentación:


En la industria láctea, la mayoría de los procesos fermentativos se basan en cultivos puros de
bacterias lácteas. En muy pocos procesos de utilizan cultivos de levaduras ( elaboración de
Kefir).

La leche es un medio de crecimiento ideal debido a que contiene todos los elementos
necesarios para el crecimiento y desarrollo de las bacterias ácido lácticas. Aunque, en algunos
casos, es necesario emplear tecnologías avanzadas con el fin de estandarizar las
características del producto final.

El requisito primordial que debe satisfacerse en la producción de leches fermentadas es que


solo debe emplearse leche de excelente calidad. En el caso de que la leche utilizada como
materia prima presente una elevada carga de microorganismos, el crecimiento de las
bacterias lácticas se verá inhibido como consecuencia de la producción de sustancias
metabólicas por parte de estos. Además, algunos microorganismos causan la liberación de
ácidos grasos impartiéndole al producto final un sabor a rancio.

Otro punto muy importante, es que la leche debe estar libre de antibióticos o cualquier tipo
de sustancias químicas debido a que aunque éstas se encuentren en niveles muy bajos pueden
inhibir el crecimiento de los cultivos lácticos.

Tratamientos de la leche:

Aplicándole a la leche el tratamiento tecnológico adecuado, es posible modificar las


características de sus componentes mejorando la viscosidad y la estabilidad estructural ( las
propiedades del coágulo) del producto final.

Las características del coágulo en las leches fermentadas son principalmente conferidas por
enlaces electroquímicos entre las proteínas, excepto los coloidales de fosfato de calcio
ubicados dentro del complejo proteico, el cual cumple otros roles muy importantes.

Los elementos básicos que determinan las características del coágulo en las leches
fermentadas son las proteínas de la leche, especialmente la caseína coloidal (micelas).

Actualmente, se emplean diversos métodos para influir al complejo de caseína coloidal, con el
fin de obtener la mejor leche fermentada, las cuales son:

* Concentración de proteínas

* Tratamiento térmico

* Homogeneización

* Cambios en el ph ( fermentación)

Concentración de proteínas:

En algunos tipos de leches fermentadas las propiedades del coágulo en el producto final, se
mejoran aumentando los sólidos totales de la leche, siendo el principal componente , las
proteínas.

Los sólidos totales se pueden aumentar de varias maneras, por ejemplo: por adición de leche
en polvo, evaporación de agua o empleando métodos de concentración por membranas. La
elección del método depende de factores locales como: legislación, precios de los diferentes
tipos de energías, volúmenes de producción, variedades de productos, etc.

Generalmente, el método más sencillo para aumentar los sólidos en la leche consiste en
adicionarle a ésta el 2 ó 3 % de leche en polvo descremada, suero de manteca en polvo,
concentrado de proteínas del suero ( éstas contienen desde 30 % a 80 % de proteínas del
suero) u otro tipo de leche en polvo. Estos métodos requieren de inversiones relativamente
pequeñas, debido a que los polvos se pueden agregar directamente a la leche mediante un
molino coloidal o tubo Venturi. Debido a que con estos métodos, no es sencillo controlar el
caudal de producto adicionado, se utilizan principalmente en plantas de producción
discontinua.Por algunos años, el método tradicional para aumentar los sólidos en la leche
consistía en evaporar el 10 a 15 % del agua contenida en la leche. Este método se emplea
actualmente en algunos países debido a que las pequeñas plantas de evaporación son
económicas y sencillas de operar o porque la legislación no permite la adición de polvos a la
leche.Los métodos de concentración por membranas filtrantes utilizados son: osmosis inversa
y ultra filtración. El método de osmosis inversa no es muy empleado en la elaboración de
leches fermentadas debido a que concentra todos los sólidos de la leche, mientras que, en la
ultra filtración se concentran principalmente las proteínas y la grasa, permaneciendo los
demás componentes prácticamente invariables.

El contenidos de proteínas de concentra hasta 3,8 a 3,9 %, nivel en el cual, las propiedades
del coágulo permiten la obtención de u producto de alta calidad y muy estable.

En los envases de venta al por menor (yogur consistente), en tanques de fermentación (yogur
batido y yogur para beber), es un punto de control ya que, determinada la cantidad de
inóculo y la temperatura óptima de crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe
controlar junto con la temperatura para no generar un exceso de ácido láctico.
Procesamiento de lácteos 2 de julio de 2015

Wayne Labs
PALABRAS CLAVE leche líquida UHT/ESL / LImpieza / pasteurización convencional /
refrigeración / sellos mecánicos / tecnología aséptica/ESL
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A pesar de que la demanda de leche líquida ha ido disminuyendo en EE. UU., se ha


incrementado en países que a menudo carecen de refrigeración. De hecho, se prevé que la
producción mundial de leche se incremente un 19% de aquí al 2020, según una reciente
encuesta de PMMI, Industria láctea 2013: Una evaluación del mercado. Y en el transcurso de
la última década, los hábitos de los compradores minoristas con respecto al comer y al beber
se han trasladado gradualmente hacia porciones individuales que se pueden consumir sobre
la marcha, así como también hacia opciones más saludables; el ejemplo perfecto es el ascenso
meteórico del yogur griego. Sin lugar a dudas, si su principal mercado lácteo es la leche fluida
en EE. UU., probablemente usted ya esté considerando algunos cambios inmediatos si desea
permanecer competitivo.

¿De qué modo(s) debe proceder? Depende de sus metas finales: qué mercados desea alcanzar
y cuán eficientemente desea operar. Aunque muchos factores influirán en su decisión, hay
herramientas disponibles para ayudarle a alcanzar el éxito, y puede implementar tantas o tan
pocas como pueda costear. Sin embargo, una mirada a cualquiera de las nuevas plantas de
yogur griego (por ej., FAGE o Chobani) revela que estos establecimientos están casi
completamente automatizados y se centran en torno a fabricar un único producto: yogur
griego y sus variaciones.

Aunque aún hay numerosos establecimientos multiproducto, la tendencia hoy en día para los
procesadores de lácteos es especializarse en productos específicos en sitios determinados, de
acuerdo con Bent Oestergaard, director de SPX Flow Technology, marketing global,
alimentos y bebidas. Algunos sitios se especializan en productos de leche fluida. Algunos
producen yogures y otros productos fermentados, mientras que otros fabrican polvos secos.

“Especializarse en un solo producto parece ser el camino más rápido para lograr
reconocimiento de marca en el mercado de hoy, y todos hemos observado historias de éxito
que han comenzado así”, dice Fabricio Braga, director de operaciones de Boccard Life
Sciences. “Pero un día la competencia vendrá por ti, de modo que los procesadores
establecidos se ramificarán hacia otras líneas de productos, es decir, yogures tradicionales y
de tipo griego, yogures bebibles y otras bebidas a base de lácteos, cremas heladas y yogures
congelados, postres de crema, quesos especiales, etc.”.

Además de las bebidas funcionales con alto contenido de proteína y los quesos especiales, la
industria láctea se ve fuertemente influenciada por las enormes oportunidades en el mercado
de exportación, especialmente en China, dice Jean-Pierre Berlan, líder de área del mercado
estadounidense en procesamiento de Tetra Pak. “La industria de EE. UU. tiene un gran
potencial para responder a la demanda global de productos lácteos tales como leche
descremada en polvo y leche y quesos asépticos”.

UHT/ESL soluciona los problemas de vida útil


Según el estudio de PMMI, en 2012 las granjas lácteas de Estados Unidos produjeron un
record de 200 millones de galones de leche, suficiente como para exportar parte de ella al
resto del mundo. Aunque la mayoría de los establecimientos lecheros están equipados para la
pasteurización convencional (HTST, siglas en inglés de alta temperatura, tiempo breve), este
ciclo de cadena de frío limita seriamente la distribución geográfica de sus productos y de sus
exportaciones para ciertos productos.

Según Christian Fitsch-Mouras, CEO de Boccard Life Sciences en Estados Unidos gran parte
de Europa y del resto del mundo ha estado utilizando leche procesada asépticamente (ESL,
siglas en inglés de vida útil prolongada), la cual viaja en la cadena de suministro y se puede
almacenar a temperatura ambiente hasta su apertura. En Europa, por ejemplo, los
refrigeradores son más pequeños y simplemente no tienen espacio para galones de leche
convencionalmente pasteurizada que se debe mantener refrigerada. Asimismo, los envases de
porción individual de leche ESL son ideales para las áreas del mundo que carecen de
refrigeración.

Los cambios en las cadenas de suministro también han jugado un rol en la distribución de la
leche fluida. La concentración de los establecimientos productores (menos establecimientos
pero más grandes que prestan servicio a áreas más amplias) y el incremento en el rango de
distribución requieren productos con una vida útil más prolongada, lo que tal vez contribuye
al creciente interés por la tecnología aséptica/ESL.

Típicamente, la leche ESL se pasteuriza mediante un proceso de temperatura ultra alta


(UHT)/rápido enfriamiento, cuya aceptación ha sido lenta en los Estados Unidos debido a que
algunas personas se quejan de un leve cambio en el sabor. Pero para los exportadores de
lácteos, la leche líquida UHT/ESL podría ser una salvación económica.

Philip Frechette, presidente de JCS Process & Control Systems Engineering, se refiere a la
pasteurización UHT/ESL como una tendencia creciente entre sus clientes de productos
lácteos. “El problema con UHT es el modo en que afecta la calidad del producto”, dice
Frechette. “Dado que el procesamiento requiere temperaturas por encima de los 280°F, existe
un riesgo de que el producto se queme o degrade. Pero con un proceso de inyección directa de
vapor, el producto se somete a estas altas temperaturas durante solo cuatro segundos, y luego
se enfría instantáneamente en una fracción de segundo”. La compañía de Frechette, una
empresa integradora y fabricante de maquinaria, desarrolló lo que denomina la procesadora
UltraSys que, según Frechette, mantiene el sabor del producto al mismo tiempo que prolonga
el código de fecha hasta 90 días. (Si un procesador utiliza la unidad conjuntamente con un
sistema de llenado aséptico, los códigos de fecha se pueden prolongar hasta un período de un
año).

La mayor productividad y los menores costos que se logran al combinar los pasos de
procesamiento son uno de los motivos por los cuales UHT está ganando aceptación. “Un
ejemplo reciente es la provisión de una planta UHT de un solo paso para uno de los
principales productores de leche en Sudáfrica”, dice Oestergaard de SPX. “Este proceso
automático y continuo tiene el potencial de incrementar el tiempo de operación de la planta,
ampliar la capacidad de producción y reducir la cantidad de limpiezas CIP que se
requieren”. Además, Oestergaard dice que el establecimiento está diseñado de modo tal de
optimizar el uso de calor reciclado con el fin de reducir el consumo de energía.

¿Es hora de modernizar los equipos?


Debido a la competitividad del mercado de leche pasteurizada líquida, y a su desafortunado
declive a partir de la década de los 80, la inversión en esta industria ha sido limitada, dice
Berlan de Tetra Pak. “Generalmente se relaciona con la consolidación de la industria, la
construcción de plantas más grandes y el cierre de otras más pequeñas. La industria también
ha invertido más en productos de crecimiento rápido, tales como UHT/ESL, yogur o queso”.

Sin embargo, la mayoría de los procesadores de lácteos de tamaño mediano tienen espacio
para mejorar y/o modernizar sus establecimientos, según Fitsch-Mouras de Boccard. “Es
sorprendente cuántos de ellos aún trabajan con mangueras y paneles de flujo porque
consideran que los colectores de válvula son demasiado costosos”.

La modernización de los equipos y las inversiones en tecnologías nuevas varían entre los
procesadores. “Algunas compañías, particularmente aquellas que trabajan en extensiones de
línea, están aprovechando esta oportunidad para introducir equipos nuevos y tecnologías
tales como UHT/ESL y llenadoras asépticas de PET/HDPE”, dice Bill Sander, vicepresidente
sénior y gerente de proyecto de Hixson. “Lo que motiva las inversiones en tecnologías de este
tipo son los beneficios tales como una vida útil más prolongada y una mayor productividad,
así como también el menor costo resultante de la mercadería que se vende”.

Desafortunadamente, cuando se trata de cambiar los equipos de procesamiento, existe aún


una mentalidad de “esperar hasta que se rompa”. “La mayoría de las modernizaciones que sí
se llevan a cabo están relacionadas con el sistema de control, mientras que la porción
mecánica de muchos de los procesos tiende a permanecer sin cambios hasta que se produce la
avería”, dice Robert Price, gerente de proyecto sénior de Seiberling Associates. Sin embargo,
la mayoría de los procesadores lácteos ven las ventajas de automatizar sus equipos, dice
Price. “Un ejemplo principal de esto es el mayor uso de válvulas a prueba de mezcla”.

Allá en la década de los 90, cuando a los procesadores lácteos se les presentaron las válvulas a
prueba de mezcla, incluirlas en un diseño resultaba una venta muy difícil; costaban por lo
menos tres veces lo que una válvula de asiento único, y los operadores se sentían a gusto
utilizando paneles de transferencia y conexiones giratorias para la aislación, recuerda Price.
“Hoy en día, diría que al menos 90% o más de las instalaciones nuevas y los trabajos de
expansión utilizan válvulas a prueba de mezcla”. Recientemente Seiberling modernizó un
gran establecimiento de leche fluida y reemplazó todos los paneles de transferencia desde los
tanques de pasteurizado hasta las llenadoras. “La vida útil del producto se incrementó y se
redujo un turno de producción de fin de semana gracias al ahorro de tiempo acumulado
durante la semana al eliminar los acoples de proceso y limpieza CIP”, dice Price.

Dado que las tecnologías y los métodos de producción no se han modificado tan rápidamente,
los procesadores han tendido a postergar muchas de las modernizaciones de los equipos, dice
Wallace Wittkoff, Pump Solutions Group, director de gerencia del segmento global – higiene.
Sin embargo, la disponibilidad de nuevas tecnologías de bomba que mejoran drásticamente el
rendimiento (tales como aquellas que optimizan la recuperación de producto de las líneas de
transferencia, mostrando un retorno sobre la inversión de apenas unos pocos meses) podrían
cambiar esa mentalidad. Este fue el caso en una gran compañía sudamericana de yogur,
donde la posibilidad de un mayor rendimiento fue el catalizador de una completa
modernización y de un incremento en la capacidad de la planta. Por sí solas, las mejoras al
rendimiento realizadas en las líneas de transferencia ayudaron a pagar una porción del
proyecto global de modernización/expansión.

Hay una diversidad de aplicaciones de bomba que maximizan el rendimiento de producto


evitando las pérdidas del mismo durante la producción y transferencia. Una solución de
aplicación, según Kevin Tyrrell, gerente regional de ventas de Fristam Pumps Northeast, es
una bomba de anillo líquido (como la Fristam FZX) que garantiza que los camiones cisterna
se vacíen completamente de leche, incluyendo la espuma; también funciona para mezclas
aireadas de crema helada cuando estas se extraen de los tanques. Otra solución de bombeo es
una bomba de desplazamiento positivo Modelo FKL que transfiere el queso cuajado,
reduciendo las pérdidas de grasa y finos que se asocian con la transferencia de cuajada.

“Quienes tienen la visión y la capacidad de invertir en nuevas tecnologías y modernizaciones


para sus establecimientos de elaboración pronto notan que pueden distanciarse de la
competencia siendo más eficientes y reduciendo sus costos de producción”, dice Braga de
Boccard. Los procesadores necesitan darse cuenta de que hay oportunidades de
modernización para todos los presupuestos y que es posible volverse más eficientes sin saltar
la banca.

“Debo decir que algunas plantas, aunque es posible que no se hayan modernizado en décadas,
están bien mantenidas y pueden operar muy eficientemente”, agrega Braga. “Estas plantas
generalmente compensan por sus anticuados equipos de proceso con personal dedicado y
diestro que usualmente ha estado con la planta durante toda su existencia y sabe cómo
obtener el máximo rendimiento de los equipos. La pregunta es: ¿Qué sucede cuando se
jubilan?”

Mejoras mecánicas

Los fabricantes de bombas y válvulas han realizado mejoras a sus dispositivos, así como
también al modo en que el equipo se mantiene. “Durante los últimos varios años, los
fabricantes de bombas y válvulas han estado ofreciendo líneas que comparten piezas de
desgaste comunes, lo que ayuda a reducir el inventario de mantenimiento”, dice Price de
Seiberling. “También hay muchas más opciones de controles para las bombas y válvulas, lo
que permite un mejor control de los sistemas de procesamiento”.

Eliminar los sellos mecánicos en las bombas también ofrece una ventaja importante, según
dice Wittkoff. Tradicionalmente las bombas que trabajan con productos lácteos secundarios
han necesitado sellos mecánicos dobles y han acarreado importantes costos de agua para su
enjuague. La información recibida de dos procesadores diferentes ha indicado que el agua de
sellado representa un costo de entre $10,000 y $15,000 al año por cada bomba. Pero las
bombas de disco excéntrico no tienen sellos, de modo que se elimina la necesidad de enjuagar
el agua de sellado y su correspondiente costo.

Además, el tamaño importa. Al menos, importa en los cálculos de eficacia. Cuanto más
producto se mueve, más eficiente se puede ser… comenzando con las bombas. “Hemos visto
un incremento en la necesidad de bombas sanitarias de gran capacidad”, dice Tyrrell de
Fristam. “Especialmente populares en la producción de cuajada de queso, las bombas
rotativas de desplazamiento positivo como nuestra bomba grande de la serie FKL pueden
mover dos galones de producto con cada revolución y resisten presiones diferenciales de hasta
300 psi. Nuestras bombas centrífugas de mayor capacidad pueden bombear hasta 2000
galones por minuto, lo que resulta necesario a medida que los sistemas de filtración se
vuelven cada vez más grandes”.

“Cuanto más grande, mejor”, dice Berlan de Tetra Pak. “Los componentes clave tales como
los separadores, intercambiadores de calor, etc., se escrutan constantemente en busca de
mayores capacidades”. La eficiencia también importa. “Estamos mejorando constantemente
nuestras cubas de queso para proporcionar el mayor rendimiento posible en la elaboración
quesera”, continúa diciendo Berlan. Lo mismo podría decirse de los sistemas de filtración por
membrana (para yogur griego o concentración de alto contenido de proteína), concluye
Berlan. Finalmente, hay una dimensión de costo de operación: desarrollar equipos que
puedan producir durante períodos más prolongados entre limpiezas CIP. Cuanto más
prolongado es el tiempo en operación, más eficiente es la planta. Por ejemplo, el sistema UHT
de hoy en día puede funcionar durante mucho más tiempo entre limpiezas que el sistema de
hace 10 años, dice Berlan.

Este artículo fue publicado por nuestra revista hermana Food Engineering y traducido por
Industria Alimenticia. La segunda parte continua el próximo mes.

Pese a que CS Process & Controls Systems Engineering no es un fabricante de equipos, sí


diseña y construye sistemas. Por ejemplo, su sistema UHT de inyección de vapor con energía
balanceada entrega un producto que, según Frechette, “calificó como equivalente a o mejor
que la leche fresca” en las pruebas de sabor. Frechette dice que el énfasis sobre el diseño de
equipos ha estado colocado en el área de la estandarización, tal como un sistema de mezclado
en línea que no solo sirva para productos lácteos sino también para otros, por ej., aceites
comestibles, mayonesa, jugo y alcohol. “Nuestros sistemas de estandarización no son de
mezcla de proporción básica”, explica Frechette. “Se trata de algoritmos con derecho de
propiedad registrado que operan sobre el principio de balance de masa o volumen”.

Preparando el camino hacia la automatización

Las bombas, las válvulas, los sensores y los actuadores son los elementos básicos de un
sistema de control/automatización y no deberían tomarse por sentado. “La clave de una
buena automatización es tener hardware que funcione bien con la misma”, dice Wittkoff de
PSG. “En el caso de las bombas, mantener un bajo deslizamiento en una amplia gama de
condiciones de proceso [viscosidad/presión/alta/baja] resulta clave para establecer respuestas
rápidas y precisas del hardware o software de automatización”. Además de tener las
cualidades adecuadas en una bomba, tener los datos correctos u optimizados del rendimiento
de la bomba bajo todas las condiciones variables ayuda a los ingenieros de automatización a
optimizar la solución de aplicación. Según Wittkoff, la automatización de datos clave que los
ingenieros podrían necesitar para una aplicación de bomba incluye vacío en seco y
compresión en seco de las bombas cuando funcionan en seco.

“No cabe duda de que la automatización avanzada ha producido un nivel mucho mayor de
inocuidad de los alimentos”, dice Berlan. “Pero trae beneficios adicionales tales como la
reducción en las pérdidas de producto. Un uso más amplio de sensores y el desarrollo de
software ayudan a predecir la necesidad de limpiezas CIP y pueden rastrear las interfaces
entre la leche y el agua que se utiliza para enjuagar estas líneas”.

“La automatización con válvulas a prueba de mezcla ha elevado la calidad del producto al
mantener fuera del proceso las manos humanas y minimizar el contacto del producto con la
atmósfera”, indica Price de Seiberling. “También ha reducido el tiempo fuera de operación
en muchas instalaciones; literalmente no hay tiempo alguno entre el proceso y la limpieza
CIP”.

“Están los beneficios obvios de utilizar la automatización, incluyendo reducir el tiempo de


ciclo y minimizar los errores del operador”, dice Braga de Boccard. “Cada vez que una
estación de conexión se reemplaza por un conjunto automatizado de válvulas a prueba de
mezcla, se incrementa la confiabilidad [también la inocuidad de los alimentos] y se reduce el
tiempo fuera de operación. Pero el uso de la automatización va más allá de eso. Cada vez más
procesadores están buscando soluciones para recopilar y administrar los datos de sus
procesos y encontrar aplicaciones innovadoras”. La genealogía de lote y la trazabilidad de los
ingredientes y del producto final son importantes, y en ocasiones incluso obligatorias. Pero la
evaluación comparativa y la generación de informes de los diferentes parámetros y variables
del proceso dan a los supervisores de producción la capacidad de hacer un mejor uso de sus
equipos e incrementar la eficacia, según dice Braga.

De todos los datos que se recopilan en un proceso, tal vez los más importantes sean los datos
térmicos que muestran que se cumplió con las condiciones HACCP. “Se están instalando
controles inteligentes para aprovechar al máximo la letalidad de los procesos, lo que optimiza
el proceso térmico”, dice Rick Eleew, gerente de la unidad de negocios, sistemas de
esterilización, de STOCK America. “Los tiempos de ciclo reducidos posibilitan incrementar
la capacidad y la calidad, y permiten crear formulaciones específicas”.

Tener controles avanzados que operen detrás de escena y produzcan resultados fácilmente
comprensibles en pantallas HMI para los operadores también resulta vital. “Por ejemplo,
hemos desarrollado e implementado un enfoque de alimentación anticipada en los controles
UHT”, dice Frechette, de JCS Engineering. “Esto utiliza nuestros algoritmos registrados de
alimentación anticipada con el modelo de retroalimentación para permitir un balance de
energía optimizado y un control preciso. También proporcionamos a nuestros clientes rastreo
e informe de datos para todos los puntos de control críticos. Nuestras pantallas HMI son
intuitivas y fáciles de utilizar, [realizadas] teniendo en cuenta las operaciones y el
mantenimiento”.

Hablando de mantenimiento, existe una tendencia a ofrecer monitoreo del desempeño de los
componentes críticos del sistema para detectar las señales que advierten sobre el desgaste y
otros problemas, dice Oestergaard de SPX. Esto permite que el mantenimiento se planifique
en forma acorde, con un impacto mínimo sobre los cronogramas de producción. “También
reduce el mantenimiento innecesario, por ejemplo, disminuyendo la frecuencia de los cambios
de aceite e incrementando la vida de los rodamientos, minimizando así el tiempo fuera de
operación al mismo tiempo que se vela por que el proceso permanezca optimizado y
confiable”.

El software de automatización también debería extenderse hacia el mantenimiento y el área


comercial. Según dice Price, de Seiberling, “Algunas de nuestras funciones de automatización
incluyen rastreo del producto y de los ingredientes [trazabilidad], desde la recepción hasta el
envasado final; pantallas del operador que muestran todos los enclavamientos del proceso, lo
que ahorra llamadas al personal de mantenimiento; y controles de mantenimiento protegidos
por seguridad para permitir la detección y solución de problemas y el mantenimiento sin
ingresar en el PLC”. Además, Seiberling proporciona análisis de tendencias históricas y la
captura de datos de eventos del proceso en un historial de datos. “También hemos estado
proporcionando interfaces de software a los sistemas ERP tales como SAP para la
trazabilidad del producto y el rastreo de pérdidas de producto”, agrega Price.

“Hoy en día podemos enlazar sin interrupciones la información recopilada en el piso de la


planta al ERP del procesador, haciéndola accesible para todos los usuarios que corresponda”,
observa Braga de Boccard. “Programación de cronogramas, administración de inventario,
mantenimiento, finanzas… todos pueden utilizar los datos históricos y en tiempo real del
proceso para mejorar el modo en que llevan a cabo sus tareas. Nuestra herramienta de
optimización de limpiezas CIP OPTIBOX, con sus algoritmos y sensor especial, es otro
ejemplo de cómo la automatización mejora las operaciones de procesamiento de lácteos. Con
ella usted puede probar estadísticamente que repetidamente lleva a cabo una limpieza
eficiente de sus equipos con tiempos optimizados”.

Ahorre agua, ahorre dinero

El agua, para utilizar como ingrediente y como flujo de desecho, es una de las mayores
preocupaciones en el procesamiento de lácteos, dice Sander de Hixson. En el pasado, una
gran porción de las necesidades del procesador se cubrían con el agua que venía junto con la
leche cruda. Pero debido a que muchos procesadores de lácteos ahora elaboran productos
adicionales (por ej., productos sustitutos de lácteos) que requieren agregar agua como
ingrediente, necesitan tener acceso a un amplio suministro de agua de alta calidad. Asimismo,
dividir en lotes, mezclar y limpiar con los sistemas de producción de alta velocidad más
nuevos incrementa la demanda de mayores caudales y volúmenes. Aun así, los municipios
están aplicando más y más restricciones sobre cuánta agua pueden suministrar. Como
resultado, más procesadores están eligiendo sistemas de descarga de agua de desecho basados
en las fuerzas de descarga de su efluente, sus características y volúmenes de flujo. Según
Sander, más plantas están utilizando medidores para monitorear y administrar el uso del
agua y están incrementando la conciencia del operador con respecto a las consecuencias de
sus decisiones. “Esto agrega otra métrica digna de consideración al objetivo del rendimiento
optimizado”.El consumo de agua se puede reducir de muchos modos. “Tradicionalmente se
solían requerir dos galones de agua para producir un galón de leche, lo cual incluía el agua
que se utilizaba para la limpieza, el enfriamiento, el enjuague de líneas, etc.”, dice Berlan de
Tetra Pak. “A lo largo de los años esta proporción ha cambiado lentamente, en especial con
los nuevos diseños de plantas. Ahora nos encontramos típicamente por debajo de la
proporción 1:1 y estamos desplazándonos gradualmente hacia proporciones menores. Aun
así, los factores más importantes no están en el diseño de los equipos; se encuentran en el
modelo de negocios de las plantas lácteas. ¿De qué tamaño es la planta, y cuántos SKU
diferentes se producen cada día o cada semana? Las grandes plantas producen pocos SKU y
hacen poco cambio entre productos y, por lo tanto, consumen mucha menos agua. Más allá de
eso, la automatización avanzada y/o la filtración por membrana son herramientas muy
buenas para reducir las pérdidas de producto”.

“El grueso del consumo de agua en una planta láctea proviene de limpiar los equipos de
proceso y las tuberías”, dice Braga de Boccard. “De modo que el uso de agua se puede
minimizar diseñando equipos y tuberías que sean más fáciles de limpiar, minimizando las
longitudes de tubería y dividiendo los circuitos de limpieza en recorridos más cortos que se
puedan lavar individualmente”. Otros modos de recortar el uso de agua en los sistemas CIP
incluyen instalar un tanque de recuperación de agua y utilizar el agua recuperada para el
primer enjuague; afinar el despacho de limpiezas CIP; y monitorear los parámetros CIP
para garantizar que no haya deriva. También se puede recuperar agua a través de procesos
tales como la ósmosis inversa (RO, por sus siglas en inglés), la cual concentra el suero y
recobra agua para uso general en todo el establecimiento.

De hecho, los proveedores de equipos y los ingenieros de integración de sistemas han hecho
mucho por reducir el uso de agua. “Hemos reducido con éxito la recuperación y los desechos
de nuestros sistemas a 20 galones o menos en nuestras procesadoras UHT de 125 gpm”, dice
Frechette. “Lo hacemos administrando todos los niveles en el sistema de proceso, utilizando
tanques de balance por separado para el producto y el agua, y midiendo con precisión el
intercambio del proceso”. Otro ahorro proviene de diseñar el proceso UHT de modo tal de
utilizar una cantidad mínima de agua en el enfriamiento de la esterilización SIP, sin
prolongar el tiempo de enfriamiento, agrega Frechette.

“Muchas de las plantas que hemos visitado en los últimos varios años han reducido el uso de
agua un 30 a un 50 por ciento simplemente optimizando la limpieza CIP, implementando
protocolos de limpieza y modernizando sus sistemas CIP con nueva tecnología”, dice Price de
Seiberling. Los procesos diseñados para permitir series de producción prolongadas reducen
el uso de agua al extender la frecuencia requerida de limpieza CIP, agrega Price.

Recortar el malgasto en el consumo de agua ahorra energía de muchos modos. Después de


todo, el agua que no se utiliza no se bombea, calienta ni enfría, todo lo cual consume energía
de un modo u otro.

Para más información:

Bill Sander, Hixson, 513-241-1230, www.hixson-inc.com

Fabricio Braga, Boccard Life Sciences, Inc., 281-269-6020, fbraga@boccard.com,


www.boccard.com

Jean-Pierre Berlan, Tetra Pak Processing, 847-955-6000, jeanpierre.berlan@tetrapak.com;


www.tetrapak.com

Philip Frechette, JCS Process & Control Systems Engineering, 585-227-5910, phil@jcs.com,
www.jcs.com

Christian Fitsch-Mouras, Boccard Life Sciences, Inc., 281-269-6020, cfitsch-


mouras@boccard.com, www.boccard.com

Robert Price, Seiberling Associates, a Haskell Company, 614-764-2817,


bob.price@seiberling.com, www.sieberling.com

Wallace Wittkoff, Pump Solutions Group, 630-487-2240, wallace.wittkoff@psgdover.com;


www.psgdover.com

Kevin Tyrrell, Fristam Pumps, 800-841-5001, ktyrrell@fristampumps.com,


www.fristampumps.com

Rick Eleew, STOCK America, 919-661-1911, ricke@stockamerica.com,


www.stockamerica.com

Bent Oestergaard, SPX Flow Technology, +45 8922 8236, bent.oestergaard@spx.com,


www.spx.com

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