Ciencia e Ingeniería de Materiales

Tema: Materiales Compuestos en la

Industria Automotriz

PROFESOR:
Dr. Andrés Rigail

INTEGRANTES:
Kevin Aguirre Villagómez
Carlos Álava Bravo
Luis Allauca Paguay
Diego Noblecilla Bustamante
José Urueta Mocha

GUAYAQUIL- ECUADOR
2018
Contenido
Introducción .................................................................................................................................. 3
Innovaciones en los materiales automotrices .............................................................................. 4
Métodos de procesamiento y manufactura ................................................................................. 6
Conclusiones ................................................................................................................................. 7
Introducción
Hoy en día, todos los fabricantes de automóviles, ensambladoras, y productores de
componentes están invirtiendo significativamente en materiales de baja densidad tanto en
investigación como en desarrollo y comercialización. Todo se mueve con el objetivo de
incrementar el uso de materiales más ligeros que logren entrar al mercado como
componentes y estructuras de los vehículos a partir de materiales ligeros. El principal
obstáculo en la aplicación de los materiales ligeros es, sin duda alguna, su alto costo, por
lo cual se vuelve una prioridad el desarrollar nuevos materiales que reduzcan dichos
costos, formando nueva tecnología y procesos de manufactura.

Los materiales compiten entre sí en los mercados actuales y en los nuevos. A lo largo de
un periodo surgen muchos factores que hacen posible la sustitución de un material por
otro en determinadas aplicaciones. El costo es, por supuesto, un factor. Si se hace un
descubrimiento importante en el procesado de determinado tipo de material, de modo que
su costo se reduzca considerablemente, este material puede reemplazar a otro en algunas
aplicaciones. Un material compuesto es un sistema de materiales formado por una mezcla
o combinación debidamente dispuesta de dos o más micro o macro constituyentes con
una intracara que los separa, que difieren en forma y composición química y son
esencialmente insolubles entre sí.

Otro factor que da lugar a la sustitución de los materiales es el descubrimiento de un

material nuevo con propiedades especiales para algunas aplicaciones. Como resultado, al
cabo de un periodo determinado, cambia el uso de distintos materiales.
Por ello, aunque el costo es un factor importante en el diseño técnico, los materiales
empleados deben reunir también especificaciones de desempeño. La sustitución de un
material por otro continuará en el futuro, ya que se están descubriendo nuevos materiales
y se inventarán nuevos procesos.
Innovaciones en los materiales automotrices
El peso total de un vehículo es un factor crítico que afecta a todas las fases de su diseño.
Su disminución permitirá reducir la potencia requerida para su arrastre, aumentará la
eficiencia del sistema motriz, disminuirá tanto la resistencia a la rodadura de los
neumáticos como la energía usada en su aceleración, que se derrocha en su frenado. Un
diseño ligero no debe sacrificar ni la robustez ni la seguridad de la estructura del vehículo,
reemplazando la mayor parte de sus piezas de acero por otras construidas en nuevos
materiales como son los compuestos poliméricos avanzados y los cerámicos. Un vehículo
del tipo híbrido ultraligero puede obtener una reducción en el peso superior al 50% sin
sacrificar funcionalidad.

El acero es actualmente un material relativamente barato, que satisface requerimientos

relacionados con: versatilidad, seguridad, robustez, etc. Sin embargo, por el contrario,
cuenta con una seria desventaja: es un material pesado; esta característica tan solo, por
ejemplo, restringe seriamente los esfuerzos en los que están envueltos actualmente los
principales fabricantes de automóviles, para poder generar unidades verdaderamente
eficientes. Por ello este material podría ser sustituido en poco tiempo en muchas de las
partes de los automóviles actuales.

El motivo por el que todavía el acero domina la fabricación de automóviles, es la inercia

tecnológica que ha generado la enorme inversión hecha a lo largo del tiempo en diseñar,
mecanizar, maquinar, y terminar en este metal miles de tipos de vehículos.

La carrocería de los automóviles se fabrica actualmente utilizando acero galvanizado, a

este material se lo troquela para conformarlo en chapas metálicas con las dimensiones y
formas del modelo a ensamblar. El acero galvanizado es un tipo de acero procesado con
un tratamiento al final del cual queda recubierto de varias capas de Zinc.

El bloque del motor se fabrica a través de un proceso de fundición en moldes cerámicos,

para esta parte del automotor se utilizan aleaciones de Hierro y de Aluminio.

El hierro fundido resiste las altas temperaturas de trabajo producto de la combustión el

interior del motor, el problema de las fundiciones de hierro es su peso elevado, es por esto
que ciertos fabricantes crean bloques de motores utilizando aleaciones de Aluminio, las
cuales presentan mayor eficiencia mecánica a razón de una reducción significativa en el
peso del motor en detrimento del costo de producción.

Actualmente se desarrollan motores con aleaciones de Magnesio (AMC-SC1). Es la base

de aleaciones duras y ligeras utilizadas además en la industria aeronáutica (motores).

Su extremadamente baja densidad (1,74 g/cm3), incluso menor al aluminio (2,70 g/cm3),
le otorga importantes ventajas en el campo de las aleaciones ligeras donde generalmente
se encuentra aleado con aluminio, manganeso, cobre, litio, cinc, circonio y elementos
lantánidos

El diseño de partes de magnesio por colada inyectada sigue los mismos principios
establecidos para otros metales

Las piezas en compuestos poliméricos avanzados se diseñan y fabrican de una forma

totalmente diferente al acero, ya que son más ligeras, rígidas y robustas, y además
permiten el trenzado interior de fibras, formando una matriz- soporte plástica que
distribuye uniformemente la tensión. Las fibras pueden ser seleccionadas y orientadas
para conseguir las propiedades mecánicas requeridas. Se han hecho avances en las
elaboraciones de carrocerías mediante la utilización de estos compuestos poliméricos,
pero debido al alto costo que representa su manufactura se los ha implementado por el
momento en vehículos de alta gama o de lujo. Con la fibra de carbono es posible conseguir
una robustez similar a la del acero, pero con la mitad o una tercera parte del peso de este.
Son también importantes los compuestos de aluminio infiltrados de aire (aluminum
matrix composites), usados en la fabricación de piezas ligeras de motores, los de matriz
metálica, que incorporan fibras de carbono-silicio cerámicas insertadas en aluminio o
titanio y que poseen características metálicas superiores a las del acero, sobre todo en su
resistencia al aumento a la temperatura. La adición de estas fibras al aluminio incrementa
su resistencia al alargamiento tres veces.

Correctamente diseñados, los compuestos avanzados pueden proveer un excelente

comportamiento ante los impactos por alcance. Tienen mejores propiedades, incluida la
favorable absorción de la energía del choque (alrededor de cinco veces más por kilogramo
que la del acero), que los hacen ideales para aplicaciones de seguridad. Por ello, los
fabricantes de automóviles consideran la posibilidad de incluirlos en sus automóviles de
acero para hacerlos más seguros.
Métodos de procesamiento y manufactura
Con los compuestos pueden fabricarse equipos con una inversión hasta diez veces menor.
Esto es así porque las piezas de compuestos se fabrican en la forma deseada, no con los
variados y complejos procesos que requiere el acero (prensados a alta presión o
temperatura, estampados, galvanizados o revestimientos, pintados, rectificados, etc.),
sino con un simple y sencillo moldeado, que generalmente se suele revestir de resina
epoxi. Algunos procesos de fabricación de compuestos deben hacerse bajo presión,
aunque mucho menor que la requerida para el moldeado de metales. La estructura de un
automóvil está compuesta por muchos cientos de partes que deben ser soldadas para
formar un único conjunto. El estampado del metal no permite generar directamente piezas
individuales con formas geométricamente complejas. Sin embargo los compuestos harán
posible construir la estructura completa del automóvil moldeada de una sola pieza en
forma de monocasco, generando la robustez propia del "efecto cáscara", y ahorrando
muchos procesos de subensamblaje.

Si bien las piezas hechas con compuestos se desgastan más rápidamente que las de acero,
su fabricación más económica compensa sobradamente la menor duración. El costo total
del maquinado por modelo está actualmente entre la mitad y una décima parte que el
acero, debido a la reducción de número de piezas, y porque muchas de estas pueden ser
desechables, y por tanto más baratas. Pero las ventajas más importantes de los compuestos
surgen en la fabricación de piezas individuales. Solo el 15 por ciento del valor final de
una pieza típica de automóvil hecha en acero corresponde al costo del metal; el 85 por
ciento restante se distribuye en costos de fundición, soldadura, mecanizado y acabado.

La estereolitografía, (proceso tridimensional que convierte las figuras diseñadas en

computadora directamente en objetos sólidos complejos) puede disminuir el tiempo de
maquinado de piezas complejas.

Los procesos de fabricación de piezas permiten ajustar mucho más sus tolerancias de lo
que lo permite el acero, por lo que las costuras entre piezas pueden ser bastante más
delgadas de lo que lo son en los automóviles actuales.

El kilo de fibra de carbono es actualmente entre treinta y cuarenta veces más caro que el
de acero, aunque el necesario aumento en la producción permitirá a los fabricantes bajarlo
en principio a la mitad y posteriormente hasta una cuarta parte. Aunque el costo de un
automóvil producido en masa con materiales compuestos es probablemente comparable
más o menos al de un automóvil de acero, lo importante en el futuro inmediato no será el
costo de adquisición inicial, sino los costos globales a lo largo de su vida útil (de
combustible, mantenimiento y conservación).

MANUFACTURA DEL ACERO GALVANIZADO: Existen dos formas para fabricar

acero galvanizado: galvanizado electrolítico, y en caliente. En el galvanizado electrolítico
se conecta la lámina de acero a una fuente de corriente continua de alto voltaje para
recubrir su superficie de Zinc mediante un proceso de electrólisis. En el proceso de
galvanizado en caliente, se sumerge el acero en un crisol de zinc fundido a 450°C.

MANUFACTURA DEL MOTOR: Para fabricar esta parte del vehículo el metal fundido es
obligado a fluir por presión de gas dentro de un molde de grafito y es mantenido hasta que el
metal se haya solidificado totalmente dentro del molde.

Conclusiones
Se concluye que los avances en materiales compuestos dentro de la industria automotriz
implican una alta inversión en investigación, motivo por el cual el costo de los nuevos materiales
así como el proceso de manufactura de los mismos es aún muy elevado.