03 Pérdidas de Circulación PDF

PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO ACELERADO
3. Pérdidas de Circulación
PARA INGENIEROS SUPERVISORES DE POZO
Sección 3
Pérdidas de Circulación
Eventos no Programados en Perforación 1/7

Contenido
1. Introducción
2. Mecanismos de Pérdida del Fluido de Perforación
3. Severidad y Características de las Pérdidas de Fluido
4. Prevención de Pérdidas de Fluido
5. Procedimientos para Control de Pérdidas

1. Introducción
Definición
Fuga parcial o total del fluido de perforación o de trabajo hacia alguna formación
expuesta en el agujero por causas naturales o inducidas
Consecuencias:
• Problemas Operacionales
• Pérdida de Control Primario del Pozo
• Impacto Ambiental – Contaminación de Acuífeross
• Daños a las Formaciones Productivas
• Tiempos No productivos
• Mayores Costos de Operación y Reparación

1. Introducción
Problemas asociados:
• Pérdida de lodo o fluido de trabajo
• Daños a la formación
• Pérdida del control primario del pozo
• Trabajos de cementación deficientes
• Mal aislamiento hidráulico de zonas de explotación
• Corrosión del revestimiento no cementado

1. Introducción
Problemas asociados:
• Sartas de revestimiento o liners de contingencia, no programados
• Tiempos adicionales no productivos en operaciones remediales
• Atrapamiento de la sarta de perforación
• Pérdida de objetivos operacionales
• Pérdidas de reservas
• No alcanzar la profundidad programada
• Pérdida del pozo

1. Introducción
Tipos de Pérdida:
• Pérdidas Parciales – Caracterizadas por una disminución en el flujo que retorna del pozo
• Filtraciones
• Medianas
• Severas
• Pérdidas Totales – Ausencia de retorno a la superficie de los fluidos inyectados al pozo

1. Introducción
Metodología Aplicada
• Aún en zonas muy conocidas es en ocasiones difícil o imposible predecir la ocurrencia de

pérdidas de circulación o elaborar recomendaciones válidas para enfrentarlas
• El problema debe manejarse con dos metodologías fundamentales:
• Acciones Preventivas
• Buenas Prácticas Operacionales
• Procedimientos Correctivos
• Control de Pérdidas

2. Mecanismos de Pérdida de Fluido
Pérdidas Naturales:
Estructura o características litológicas de la formación expuesta que facilitan la

filtración o invasión masiva de la columna de fluido de perforación, tales como:
• Formaciones altamente permeables
• Formaciones sedimentarias no consolidadas
• Formaciones fracturadas naturalmente
• Formaciones cavernosas o vugulares

Pérdidas Inducidas:
Fugas a través de fracturas creadas por presiones impuestas en el agujero que

superan la resistencia interna de la matriz de las rocas
• Fracturamiento hidráulico de rocas
• Obstrucción anular o contrapresión sobre las formaciones

2.1 Pérdidas Naturales:
• Formaciones sin Consolidar:
• Depósitos de arena suelta

• Grava sin compactación – cantos rodados
• Lechos de conchas de caracoles o arrecifes coralinos
• Formaciones Altamente Permeables o de Baja Presión
• Arenas de alta porosidad y permeabilidad agotadas o depletadas

• Formaciones Falladas o Fracturadas Naturalmente
• Rocas con fisuras o canales de flujo creados por tectonismo: Lutitas

microfracturadas,
• Plegamiento de mantos rocosos, planos de falla, sobrecarga, subsidencia,
etc.
• Formaciones Cavernosas o Vugulares
• Disolución diferencial de rocas calizas y dolomitas, depósitos volcánicos,

etc.


2.2 Pérdidas Inducidas:
Fugas de fluido Producidas por Fuerzas Mecánicas
• Hidráulica Inapropiada:
• Alta Densidad Equivalente de Circulación (DEC) por: velocidad excesiva de

flujo y/o condiciones de alta reología
• Prácticas inapropiadas de perforación:
• Represionamiento después de las conexiones y al regresar al fondo

con la sarta
• Subir y bajar tubería demasiado rápido (swabeo/ surgencia)

Fugas de fluido Producidas por Fuerzas Mecánicas
• Excesiva velocidad de penetración
• Recortes excesivos en el flujo anular que resultan en alta densidad circulante

equivalente

Pérdidas de Fluido Debidas a Condiciones del Agujero:
• Agujeros estrechos (“slim holes”) donde se presentan normalmente altas

densidades de circulación
• Derrumbe de lutitas (arcillas hinchables o deleznables)
• Aumento de sólidos que llenan el espacio anular dando como resultado una alta
Densidad Equivalente de Circulación (DEC)
• Derrumbes y ensanchamientos en el agujero del pozo

Pérdidas de Fluido Debidas a Condiciones del Agujero:
• Acumulaciones de recortes en secciones ensanchadas del agujero pueden caer de

vuelta al mismo y provocar empacamientos o puenteos
• Lechos de recortes o apilamientos de barita
• Aumento puntuales de densidad dentro del agujero
• Pérdida del sobrebalance y del control primario del pozo

Fugas Debidas a Propiedades y Condiciones del Fluido de Perforación:
• Excesivos valores de Viscosidad y Fuerza Gel
• Acumulación de sólidos de perforación
• Enjarres gruesos que reducen el diámetro hidráulico del agujero

Fugas Debidas a Propiedades y Condiciones del Fluido de Perforación:
• Exceso de densidad del fluido de perforación o aumento de la densidad

demasiado rápido
• Exceso de sólidos de baja-gravedad y valores altos en la prueba de Azul de

Metileno que indican contenido elevado de arcillas reactivas en el fluido de
perforación


3.1 Pérdidas por Filtración: LEVES
Magnitud de la fuga: De 1 a 10 barriles por hora
Pérdidas leves del fluido por sobrebalance hidrostático hacia a formaciones permeables
(invasión del filtrado del lodo) o hacia micorfracturas (balonamiento de lutitas)
Se caracterizan por una reducción regulada del volumen fluido de perforación en las presas a
medida que se profundiza el agujero y detectada por una leve disminución en el flujo de
retorno.
No se interrumpen las operaciones ni requieren acciones remediales pero pueden ser un

primer aviso para la ocurrencia de pérdidas más severas

3.2 Pérdidas Parciales: MEDIANAS
Magnitud de la fuga: Mayor a 10 barriles por hora
Pérdida moderadas del fluido entero del pozo hacia formaciones permeables de baja presión,
cavernosas o fracturadas
Reducción apreciable y progresiva en el porcentaje del flujo de retorno por el espacio anular
Se caracterizan por una pérdida progresiva en el nivel del fluido anular al parar la bomba que
se recupera al poco tiempo de iniciado el bombeo
Casi siempre producen suspensión de las operaciones y requieren de acción remedial

inmediata

3.3 Pérdidas Totales: SEVERAS
Magnitud de la fuga: Mayor a 100 barriles por hora
Pérdida masiva de la columna de fluido en el pozo hacia fracturas naturales o inducidas o

hacia formaciones altamente cavernosas y de baja presión
Ausencia absoluta de retorno del fluido bombeado dentro del pozo y pérdida inmediata del
nivel en la columna de fluido por el espacio anular cuando se suspende el bombeo
Disminución o ausencia de presión de bombeo e incremento simultáneo en el peso de la

sarta
En casos extremos no se logra el llenado del pozo por el espacio anular con otro fluido liviano
para estimar el punto de fuga y la severidad de la pérdida

4.1 Medidas Preventivas durante la planificación del pozo:
En las etapas de planeación y diseño del pozo se deben considerar todos los
aspectos relativos a las pérdidas potenciales de fluido de perforación o de control
mientras se llevan a cabo las operaciones de construcción, terminación o reparación
y preparar los planes de contingencia necesarios para resolver los eventos
asociados
• Estudiar los pozos vecinos para identificar zonas de pérdida potencial y los
procedimientos que fueron aplicados para su control
• Llevar a cabo correlaciones litológicas del pozo a construir o intervenir con los pozos en
áreas similares
• Evaluar registros sónicos y de sísmica para determinar formaciones fracturadas,

geometría y orientación de las fracturas
Análisis de Registros:
• El registro sónico FMI

puede ayudar a determinar
el tamaño de las fracturas
en la roca
• Los agentes de sello o de
puenteo y sus tamaños
también se pueden
seleccionar con base en la
interpretación de los
registros sónicos

Análisis de Registros – Estudio de registros sónicos en pozos vecinos

Análisis de Registros – Estudio de registros sónicos en pozos vecinos
Fracturas Naturales
(100 a 500 micras)
Fracturas inducidas
(50 a 250 micras)
El tamaño de los agentes de puenteo

debe ser 1/3 del ancho de la fractura.
Para este caso, de 33 a 170 micras será
adecuado para bloquear las fracturas.

• Determinar las causas para la ocurrencia de las pérdidas y la severidad de cada

incidente para ajustar el programa de perforación o de intervención del pozo
• Definir los materiales LCM utilizados para sellar las zonas de pérdida y su
granulometría,
• Preparar listado de materiales e inventarios mínimos antes de comenzar la perforación

o la intervención del pozo

• Definir el sistema de lodos más apropiado para manejar los eventos de pérdida
potencial
• Utilizar sistemas de lodo inhibido que no reaccione químicamente con las formaciones
con los consecuentes problemas de desestabilización del agujero por derrumbe o de
reducción del tamaño por hinchamiento; fenómenos estos que promueven los eventos
de pérdida de fluido
• Especificar los equipos para control de sólidos adecuados para manejar los materiales
que se agreguen al fluido para control de pérdidas

• Diseñar los ensamblajes de fondo capaces de tolerar altas concentraciones de material

sellante (LCM) en el fluido de perforación
• Diseñar el programa de revestimientos para aislar las zonas de pérdida de circulación

anticipadas
• Preparar planes de contingencia para manejar los eventos asociados con las pérdidas
de circulación esperadas o imprevistas
• Evaluar los costos asociados con los problemas derivados de las pérdidas inesperadas
del fluido de perforación

4.2 Medidas Preventivas durante la Perforación:
• Perforar, revestir y aislar las zonas con pérdida potencial con el máximo cuidado y en el
menor tiempo posible
• Vigilar el estricto cumplimiento del programa de densidades del fluido de perforación,

manteniendo el peso mínimo requerido para el control del pozo. Un alto peso del lodo
es una de las causas más frecuentes para la inducción de pérdidas de circulación
mientras se perfora
• Tratar el sistema de lodos con la adición del LCM recomendado en los estudios previos
y en las concentraciones apropiadas para ir sellando las zonas donde se pudiera perder
fluido
• Mantener valores bajos de reología del lodo que sean suficientes para lograr una
aceptable limpieza del agujero

• Usar el caudal o gasto mínimo requerido para la limpieza del agujero a fin de evitar
valores altos en la densidad equivalente de circulación cuando se perforan zonas de
pérdida potencial
• Iniciar siempre la circulación en forma lenta a fin de reducir la DEC
• Perforar a velocidad controlada en zonas de pérdida para evitar sobrecargar el espacio

anular con recortes que aumentan la presión sobre el fondo
• Utilizar velocidades moderadas en los viajes de entrada y salida de la sarta para evitar
inducir presiones de surgencia o de succión
• Evitar espacios anulares reducidos con re-diseño del pozo o de la sarta

• Considerar el uso de toberas amplias o TFA suficiente para la circulación del fluido con
material anti-pérdida incorporado
• La rotación lenta de la sarta antes de iniciar la circulación para romper geles durante
los viajes de entrada ayuda a reducir las presiones de surgencia sobre el agujero
• Estar alerta por posibles taponamientos en las succiones de las bombas, filtros de
descarga, o en equipos instalados en las herramientas de fondo con el material anti-
pérdida contenido en el lodo
• Mantener los materiales y equipos requeridos para control de pérdidas de acuerdo con
el diseño y los planes de contingencia elaborados

5. Procedimientos para Controlar Pérdidas de Fluido
5.1 Primeras Acciones Para Control de Pérdidas:
• Reducir del peso del lodo en el pozo, cuidando de no superar el límite de

seguridad o sobre-balance que derive en la pérdida de control del pozo –
Buenos resultados para curar pérdidas inducidas
• Reducir la reología del lodo a los valores mínimos aceptables para limpieza del
agujero
• Reducir el flujo (velocidad de bombeo) para disminuir la DEC para tratar de

recuperar el régimen pleno de circulación
• Agregar material anti-pérdida (LCM) a todo el sistema de lodos en los tamaños

y concentraciones establecidos en el programa de fluidos y en los planes de
contingencia

5.1 Primeras Acciones Para Control de Pérdidas:
• Si se observan pérdidas totales del fluido, levantar la sarta del fondo y

mantenerla con movimiento lento
• Considerar colocar la barrena dentro del revestimiento si se tienen riesgos de

pega diferencial o atrapamiento mecánico
• Llenar el espacio anular con fluido liviano (agua o diesel) con la bomba al
mínimo, contabilizando el volumen requerido
• Detener la perforación y esperar un tiempo de sellado con la sarta dentro del

último revestimiento instalado (de 2 a 6 horas)
• Si las pérdidas ocurren mientras se hacen viajes, controlar la velocidad de

sacada o bajada y continuar observando

5.2 Identificación de la Zona de Pérdida:
Antes de decidir el tipo de tratamiento o procedimiento específico de control, es necesario

identificar con la mayor precisión posible la formación que está admitiendo el fluido del pozo.
La zona de pérdida puede ser:
• La formación más débil expuesta debajo de la zapata del último revestidor instalado?
• En el fondo del pozo, justo en la formación que se acaba de perforar?
• La reapertura de una zona donde se tuvieron problemas de pérdida de fluido y que ya

había sido controlada?
La dificultad de conocer con exactitud la profundidad donde ocurren las pérdidas afecta el
éxito de las técnicas de remediación aplicadas.

Algunos métodos utilizados en el campo en forma práctica para localizar la zona de pérdida
son:
• Correlación con registros litológicos de pozos vecinos o de referencia
• Registro cronológico de los parámetros de la perforación y de los eventos asociados con

las pérdidas en función de la profundidad
• Monitoreo de los cambios en el volumen de lodo indicadores del punto
• Llenando el espacio anular con un fluido liviano que permita calcular en forma
aproximada el punto de fuga por balance volumétrico

Las pérdidas normalmente están “en el fondo” si:
• Ocurren primero mientras se está perforando
• La pérdida está acompañada de un cambio notable en la velocidad de perforación -

ROP, torque o dureza de la formación
• Las fracturas inducidas en el fondo pueden ser causadas por la herramienta del fondo
embolada o por espacio anular reducido
• La pérdida obviamente es debida a fracturas naturales, fallas, cavernas, vacíos o arenas

y gravas de alta permeabilidad si hay cambios bruscos en la ROP con aumento de
torque y “caída de la sarta” al perforar con una pérdida instantánea de circulación).

Las pérdidas están normalmente “arriba del fondo” si:
• Ocurren primero mientras se hace viaje redondo, se perfora rápidamente o se

aumenta la densidad del fluido de perforación
• Obviamente son el resultado de una fractura inducida
• Ocurren durante el proceso de cierre o control del pozo
• La carga anular es tal que incrementa el retorno de el lodo densificado
aparente en un punto más alto que el último gradiente de fractura de la zapata
de revestimiento

Una mejor estimación del punto de fuga se obtiene con registros como:
• Registros de Temperatura
• Registros Sónicos
• Registros de imagen ultrasónica
• Trazadores Radiactivos
• Registros de Presión

No obstante, la corrida de registros en el pozo para definir el punto o puntos de pérdida no

siempre es posible o práctica por varias razones:
• Las herramientas no están disponibles o tardan tiempo en llegar
• La corrida de registros es por lo general una operación lenta
• Se requieren grandes volúmenes de lodo para detectar las pérdidas
• Los resultados son por lo general difíciles de interpretar
• Es posible perder la herramienta de registros en el agujero

5.3 Selección del Material Anti-Pérdida (LCM):
De acuerdo con su consistencia los materiales empleados como sellantes

de pérdidas de circulación (LCM), pueden ser:
• Fibrosos:
• madera aserrada, heno, cortezas vegetales, papel, etc.
• Granulares:
• cáscara de nuez, carbonato de calcio, azufre, cascarilla de algodón, perlita

expandida, polietileno, etc.
• Escamosos, laminares o plaquetas:
• mica, papel plástico, celofán, fenoles, etc.
• Mezcla de diferentes consistencias y tamaños

• Sal micronizada:
• cristales de sal (solubles en el agua) para pérdidas parciales o de filtración en

zonas productoras en sistemas saturados de sal
• Polímeros de cadena cruzada
• Compuestos químicos que cambian su consistencia y bloquean en forma temporal

o permanente las pérdidas
• Resinas naturales y sintéticas
• Tapones de cemento y sellantes especiales

Su colocación en el punto de fuga puede ser:
• Incorporados al sistema de fluido en concentraciones variables
• Mezcla, bombeo y desplazamiento (posicionamiento) de baches de LCM de alta

concentración hasta la zona de pérdida en el subsuelo
• Inyección forzada de baches de LCM con alta pérdida de fluido
• Colocación de tapones obturantes especiales

Existen tres grados de tamaño para los materiales controladores de

pérdidas de circulación (LCM), a saber:
• Materiales de grado fino

• Pueden pasar a través de las mallas vibratorias y permanecer en el sistema de
lodos
• Materiales de grado mediano

• Pueden ser descartados por las mallas vibratorias. A ciertas concentraciones
pueden tapar las toberas en la barrena, los motores de fondo o las herramientas
de registro MWD/LWD
• Materiales de grado Grueso

• Pueden taponar todo excepto la sarta de perforación con el extremo abierto
(tubería franca)
El tamaño apropiado para sellar las zonas de pérdida se define con base
en la geometría de las fracturas si se tiene información o mediante un
proceso de tanteo y error
La cura o sellado de las zonas de fuga se lleva a cabo en cuatro fases:
1. Relleno de grietas, poros, cavernas o fracturas con partículas de LCM de mayor

tamaño
2. Formación de un puenteo entre estas partículas para obstruir el paso de

sólidos
3. Relleno de espacios del puenteo con partículas de tamaño mediano y fino
4. Obtención del sello hidráulico impermeable que evita la fuga posterior del
fluido hacia la formación con las partículas finas y el enjarre del lodo
Large blocking
El lodo debe contener un amplia escala de tamaños particles providing
initial bridging
de partícula de LCM
Smaller particles
fill any remaining
Partículas grandes para puentear en los huecos gaps
mayores. Partículas más pequeñas con variedad de

tamaños para sellar los huecos que quedan. Aditivos
para controlar pérdida de fluido y para pegar las
partículas entre si
La distribución de tamaño de partículas del LCM se The d90 indicates the
size of the large blocking
puede expresar como % de volumen de sólidos particles in the mud
acumulados contra el diámetro de partícula (d)
d10 - 10% of particles are less than this diameter


Para un puenteo apropiado y eficiente se debe seleccionar el tamaño de

las partículas siguiendo la llamada “Regla de 1/3”
• Tamaño de partículas del 50% de la distribución normal de tamaños debe ser

la tercera parte del tamaño del orificio o del ancho de la fractura que se quiere
sellar:
• Percentil “D50” = 1/3 (Tamaño de la apertura)
• El ancho de la fractura se obstruye con el percentil 90 (“D90”) de la

distribución normal de tamaños de partículas.
• Percentil “D90” = Tamaño estimado del ancho de fractura

Partículas de tamaño demasiado grande se

bloquearán entre sí frente a la cara de la
fractura sin poder penetrar para hacer el
puenteo y serán erosionadas por el flujo
Partículas de tamaño demasiado pequeño

se fugarán a través de la fractura abierta
sin hacer el puenteo requerido ni lograr el
sello deseado

5. Procedimientos para
Controlar Pérdidas
5.3 Selección del Material
Anti-Pérdida (LCM):

5. Procedimientos para Controlar Pérdidas
5.4 Colocación de Baches con Material Sellante (LCM)
Efectividad del LCM:
• Es efectivo para controlar pérdidas a través de fracturas pequeñas y

medianas o en zonas de alta permeabilidad
• Es menos efectivo cuando se tienen fracturas mayores
• Es totalmente ineficaz para sellar zonas cavernosas o fracturas naturales muy anchas

Concentración del LCM agregado:
• El LCM se agrega al sistema lodo en concentraciones de 5 a 20 lbs de

material por barril (15 a 60 Kg./m3) para prevenir y /o controlar pérdidas
leves o medianas de fluido
• Para pérdidas totales de fluido la concentración puede llegar y pasar las 100
lb. por barril de lodo (aprox. 300 Kg./m3)
• Si las pérdidas no se controlan, se debe incrementar el tamaño de partículas

antes de considerar aumentos en la concentración

Volumen de los baches de lodo con LCM:
• Se deben mezclar y posicionar baches de 30 a 50 barriles cada vez (5 a 8 m3),

dependiendo del tamaño del agujero y de la severidad de la pérdida
• Para casos de pérdida severa o total se suelen premezclar y bombear baches

sucesivos de 50 a 100 barriles cada uno (5 a 15 m3) antes de considerar
sellantes de características especiales:
• tapones de cemento, tapones blandos, tapones duros, tapones de

activación química, tapones de barita/hematita, tapones de
cemento/bentonita, etc.

Volumen de los baches de lodo con LCM:
• Para casos críticos de pérdida total incontrolable con baches de LCM, se

deberán aplicar métodos especiales de control:
• Perforar sin retornos (“perforación ciega”)
• Perforar con el revestimiento (“casing drilling”)
• Revestir y cementar la zona de pérdida con cementos especiales

Consideraciones Operacionales:
• Tratar de ubicar la zona de pérdida con los métodos mencionados
• Colocar el extremo inferior de la sarta unos 100 pies (30 m) por encima de la
zona de pérdida
• Dependiendo del tipo de pérdida y de fluido en el pozo, diseñar el bache

apropiado en volumen y concentración específicas (lodo base agua o base
aceite)

• Si la pérdida es severa o han fallado intentos previos, considerar la

extracción de la sarta y bajar con punta abierta para facilitar el manejo de
altas concentraciones de LCM o el forzamiento de baches y tapones
• Si no se obtienen retornos, colocar dos a tres baches sucesivos y esperar

tiempo de “cura” o de sellado entre ellos (2 a 3 horas)
• Si las pérdidas continúan, considerar diversos tamaños de LCM y otras

concentraciones

• Tomar en cuenta las necesidades del yacimiento y el posible daño que se

pueda ocasionar a las zonas productivas
• En las zonas productivas se deben posicionar baches con material LCM

compatible o de fácil remoción posterior (carbonatos, sales micronizadas,
polímeros degradables, etc.)
• Evaluar también las eventos de control del pozo que puedan estar asociados
con las pérdidas de fluido

5.5 Baches de LCM en Sistemas de Lodo Base Agua
• Pérdidas por filtración y pérdidas Parciales
• Intervalos No Productores
• Mezclas de LCM (fino)

• Mezclas de LCM (medio) de 5 a 20 lb/bbl
• Mica y hojuelas (fino a medio)
• Zona Productora Expuesta
• Carbonato de calcio (fino y medio)

• Sales micronizadas (fino y medio) de 5 a 20 lb/bbl

5.5 Baches de LCM en Sistemas de Lodo Base Agua
• Pérdidas totales del fluido hacia la formación
¾ Intervalos No Productores
• Mezclas de LCM (medio)

• Mezclas de LCM (grueso) de 40 a 80 lb/bbl
• Píldoras Especializadas
• Cemento Forzado
¾ Zona Productora Expuesta
• Carbonato de calcio (medio y grueso)

• Mezclas de LCM (medio y grueso) de 40 a 80 lb/bbl
• Cemento Forzado daño de formación ?
5.6 Baches de LCM en Sistemas de Lodo Base Aceite o Salinos
• Pérdidas por filtración y Pérdidas parciales
• Píldoras de celulosa de 5 a 15 lb/bbl

• Sellos de Grafito (grueso)
• Sellos de Grafito (grueso) de 5 a 15 lb/bbl

• Carbonato de calcio (fino y medio)

5.6 Baches de LCM en Sistemas de Lodo Base Aceite y Salinos
• Pérdidas totales del fluido hacia la formación
• Sello de Grafito (grueso)

• Mezclas de LCM (grueso) de 40 a 80 lb/bbl
• Píldoras Especializadas
• Cemento Forzado
• Carbonato de calcio (medio y grueso) de 40 a 80 lb/bbl

• Mezclas de LCM (medio y grueso) daño de formación ?
• Cemento Forzado
5.7 Baches de Polímero de Cadena Cruzada y Activador – Lodo Base Agua
• Mezcla de polímeros de doble cadena, Agentes activadores y LCM que

bloquean las zonas de pérdida en forma temporal, detienen los flujos de agua
no deseados y consolidan las formaciones de arena suelta y conglomerados

• Pueden densificarse para su compatibilidad con el sistema de lodos
• Se pueden acelerar o retardar con aditivos especiales de acuerdo con los

requerimientos operacionales y condiciones del agujero
• Los polímeros se activan al entrar en contacto con el agua
• Cuando se activan, desarrollan una consistencia elástica, esponjosa y dúctil
• La Fuerza Cortante final del tapón será lo suficientemente alta para soportar
la columna de fluido, pero lo suficientemente baja para asegurar la remoción
por lavado o chorro (bajo riesgo de desviación)

• Procedimiento de colocación
• Bombear y desplazar el bache hasta colocarlo frente a la zona de pérdida
Espaciador Bache Especial Lodo

• Levantar la sarta mientras se desplaza el bache afuera de ella (técnica de

“bombear y jalar”)
Espaciador Bache Lodo

• Colocar los preflujos y espaciadores de alta viscosidad con la densidad

adecuada adelante y atrás del bache para evitar contaminaciones y
activación prematura
• Cuando el bache esté colocado al frente de la zona de pérdida y el extremo

de la sarta arriba del mismo, cerrar la preventora esférica y prepararse para
inyectar a través de la sarta

• Forzar el bache a través de la zona de pérdida
Espaciador Bache Lodo

• Cerrar el pozo y esperar de 6 a 12 horas para que se fije el bache y haga sello
en la zona
Espaciador Bache Activado Lodo

• Perforar con cuidado a través del bache remanente en el agujero y probar

circulación y efectividad del sello
Espaciador Bache Activado Lodo

5.8 Bache de LCM con Alta Pérdida de Filtrado – Lodo Base Agua
• Procedimiento:
• Mezcla de alta concentración de materiales sellantes en agua
• Se bombea y se desplaza en forma convencional hasta la zona de pérdida
• La tubería se levanta a medida que se desplaza el bache o se estaciona

previamente 100 a 200 pies arriba de la zona

5.8 Bache de LCM con Alta Pérdida de Filtrado – Lodo Base Agua
• Procedimiento – Cont.
• Se fuerza el bache hacia la formación con alta tasa de bombeo para provocar
la pérdida de su fase líquida y el puenteo rápido del material sellante al
frente de los canales o fracturas

5.9 Tapón Blando de Bentonita/Diesel “Gunk Squeeze” (para lodos B.A.)
• Para control de pérdidas totales severas con LODOS BASE AGUA
• Mezclas de 200 a 400 libras de bentonita por barril de aceite diesel o de otro aceite
base, sin presencia de agua, preparados en mezcladores de bache o en tanques
separados del sistema de lodos
• Se acostumbra mezclar 4 sacos de 100lbs de bentonita por barril de aceite diesel para
obtener una mezcla de 10.0 ppg y 40 seg de viscosidad
Volumen Final Volumen de Diesel Bentonita
20 bbl 16 bbl 400.0 ppb

25 bbl 20 bbl 400.0 ppb
30 bbl 24 bbl 400.0 ppb
35 bbl 28 bbl 400.0 ppb
40 bbl 32 bbl 400.0 ppb

• Procedimiento (1):
• Posicionar la sarta con punta libre o barrena sin toberas unos 50 pies arriba
de la zona de pérdida
• Mezclar y bombear el bache de Bentonita-Diesel con espaciadores de 10 bls

de aceite diesel limpio adelante y atrás del bache a través de la sarta a una
tasa de 4 a 5 BPM
• Cuando el espaciador delantero llegue al extremo de la sarta, cerrar la BOP

anular e inyectar lodo por el espacio anular sin dejar de bombear por la
tubería para desplazar el bache

• Al salir el bache de la tubería entra en contacto con el lodo base agua y se

activa por hidratación instantánea de la bentonita para convertirse en una
masa de gel altamente viscosa (“gunk”)
• Se inyecta el bache hacia la zona de pérdida, bombeando lodo por la tubería

y por el espacio anular a la misma tasa (4 a 5 BPM)
• El forzamiento debe hacerse por etapas con el método de excitación

observando los aumentos progresivos en la presión de inyección

• Procedimiento (3).
• Mientras se bombea el último ¼ de volumen del bache se levanta la sarta

para evitar pega accidental con el “gunk”
• La masa inyectada sella las grietas, fracturas o canales de alta

permeabilidad y controla pérdidas posteriores de fluido hacia la formación
• Se cierra el pozo y se espera el tiempo suficiente para que la gel formada se

fije en la zona de pérdida y selle las fugas (3 a 6 horas)

• La masa inyectada sella las grietas, fracturas o canales de alta

permeabilidad y controla pérdidas posteriores de fluido hacia la formación
• Se cierra el pozo y se espera el tiempo suficiente para que la gel formada se

fije en la zona de pérdida y selle las fugas (3 a 6 horas)
• Se perfora o se limpia el bache de “gunk” remanente en el agujero hasta

unos 10 pies arriba de la zona de pérdida y se prueba la integridad con 200 a
300 psi.

• Los equipos de mezcla y bombeo deben estar completamente limpios de

agua o lodo para evitar que se gelifique la mezcla en superficie y se torne
imbombeable.
• Se deben colocar espaciadores de diesel adelante y atrás del bache para

evitar su contacto con el lodo al interior de la tubería (10 bls)
• Considerar el lanzamiento de tapón limpiador adelante para remover la

película de lodo adherida a la tubería)
• Si no levanta presión (no hay sello) considerar el forzamiento de un tapón de

Cemento/Bentonita/Diesel
5.10 Tapones Duros en Sistemas de Lodo Base Agua
• Empleados para control de pérdidas totales de máxima severidad, tales

como:
• Cemento Neto
• Cementos Tixotrópicos
• Cemento/ Bentonita
• Cemento/ Gilsonita
• Cementos Fibrosos (Ejemplo, “CemNet” de SLB)
• Tapones Duros Especiales (marcas registradas): “Frac Attack”, “Liquid

Casing”, etc.

• Cementos Tixotrópicos:
• Son llamados también “Cementos de Llenado Regulado”
• Son lechadas formadas por mezclas de cemento “Portland” con yeso y

aditivos corrientes (acelerantes, retardadores y extendedores)
• La presencia del yeso le imparte propiedades tixotrópicas a la lechada.
• Se comporta como un fluido no-Newtoniano cuando está en movimiento

(mezcla o bombeo) y desarrolla consistencia de gel tan pronto se deja en
reposo (al ser desplazado y posicionado en el espacio anular o al frente de
una zona de pérdida)

• La rápida formación de la gel provoca una redistribución de las fuerzas

hidrostáticas de la columna de fluido dentro del agujero las cuales no se
aplica hacia el fondo como ocurre con los líquidos corrientes sino que se
transmiten gradualmente hacia las paredes del agujero y de la tubería
• En pocos minutos de reposo el 80% o 90% de la columna gelificada estará

soportada por las paredes
• La columna de lechada tixotrópica ejercerá muy poca o ninguna presión

hidrostática sobre el fondo del pozo, logrando así el objetivo de sellar la zona
de pérdida y desarrollar la resistencia compresiva y adherencia de las
lechadas convencionales

• Los extendedores como la “puzzolana” (cenizas volcánicas) permiten reducir

la cantidad de cemento y elevar la resistencia compresiva final sin afectar las
propiedades tixotrópicas de la lechada debidas al yeso agregado
Sistema Densidad Agua Agua Yeso CaCl2 Rendimiento
Cem “A” Lbm / gal % BOWC Gal /Saco % BWOC % BWOC pie3/saco
1 15.6 46 5.2 0 0 1.18
2 14.9 60 6.78 12 3 1.48
3 14.6 64 7.2 10 2 1.50
4 14.6 64 7.2 12 3 1.54
5 14.2 70 7.9 10 0 1.60

5.10 Tapón Duro de Cemento/Bentonita/Diesel “ (para lodos B.A.)
• Posicionar la tubería con punta libre o barrena sin toberas 50 pies arriba de la
zona de pérdida
• Bombear 10 bls de aceite diesel limpio, sin agua, delante de la lechada
• Mezclar 2 sacos de cemento y 2 sacos de bentonita por cada barril de diesel

(en casos críticos se mezclan hasta 300 sacos de cada material en 150
barriles de diesel limpio
• La lechada tendrá un peso de 11.5 ppg

• Bombear la lechada a través de la sarta detrás de un tapón limpiador de hule

y seguido por un espaciador de 10 barriles de diesel y lodo base agua del
sistema activo
• Desplazar la lechada afuera de la tubería y forzarla hacia la zona de pérdida

con excitación inyectando lodo a 1.0 BPM por la tubería y a 0.5 por el anular
• Si se logra incremento de presión, abrir la BOP y circular en directa la

capacidad del anular (tiempo de atraso) para remover alguna lechada que
pudiera quedar arriba de la barrena

• Después del forzamiento sacar la sarta con punta libre o levantar la barrena
hasta la zapata del revestidor y esperar fraguado del cemento (8 a 12 horas)
• Perforar el cemento remanente dentro del agujero y probar la integridad del

tapón con 200 a 300 psi
• Si no se logra sello, se coloca un nuevo tapón con igual procedimiento

5.11 Baches y Tapones para Sistemas de Lodo Base Aceite
• Baches de LCM
• Se utilizan prácticamente los mismos materiales, tamaños y concentraciones

de LCM que los empleados con lodos base agua.
• El grafito laminar (Sello “G”) se utiliza extensivamente con sistemas base

aceite para controlar pérdidas leves y medianas
• El sello “G” no afecta la reología del lodo pero requiere de agentes

humectantes adicionales.

• Baches de LCM
• Para pérdidas parciales o severas se utiliza mezclado con los materiales

convencionales y se bombea en forma de baches tal como se hace con el
lodo base aceite
• Para controlar pérdidas en zonas de interés se utiliza con frecuencia el

Carbonato de Calcio o bien Celulosa (fibras de madera) en diversos
tamaños y concentraciones
• Para pérdidas severas o totales en zonas productoras se debe recurrir a

tapones blandos especiales, tapones de polímero degradables, tapones duros
de marca o tapones de cemento con los consiguientes efectos de provocar
daños a la formación
• Tapón “Gunk” Inverso
• Bache de Arcilla Organofílica con agua fresca y bombeada con espaciadores

en el sistema de lodos base aceite
• Una formulación común es la de mezclar 200 libras por barril de diesel para
producir baches con densidad de 11.5 ppg y 40 segundos de viscosidad

• Tapón “Gunk” Inverso
• La arcilla organofílica no se hidrata con el agua fresca y forma una mezcla de

altos sólidos y baja viscosidad
• Se mezcla y se bombea con los mismos cuidados que se tomaron con los
tapones “Gunk” directos pero ahora evitando la contaminación del bache con
aceite diesel o con fluido base aceite en el pozo
• Al entrar en contacto con el aceite del fluido en el agujero se hincha y se

gelatiniza en forma instantánea promoviendo el sello de grietas, fracturas y
formaciones de alta permeabilidad

• Tapón “Gunk” Inverso – Procedimiento:
• Colocar la sarta con punta libre 20 a 50 pies arriba de la zona de pérdida
• Bombear espaciadores de 10 barriles de agua fresca adelante y atrás del

bache premezclado y se desplaza por la tubería hasta que el espaciador
delantero llegue al fondo
• Levantar la sarta hasta colocarla dentro del revestidor
• Si el pozo está lleno, cerrar la BOP y forzar el bache hacia la zona de pérdida
por excitación hasta alcanzar 300 a 500 psi

• Si el pozo no está lleno, bombear lodo por tubería y anular en forma

simultánea para forzar el bache hacia la zona de pérdida
• Parar el bombeo si no se observa incremento de presión o si se ha terminado

de forzar todo el bache
• Dejar el pozo cerrado por espacio de 6 a 8 horas para que actúe el bache y se
logre el sello deseado

• Bajar sarta de perforación (barrena sin toberas) para limpiar bache

remanente y probar integridad del sello (200 a 300 psi)
• Si no es exitoso repetir colocar nuevo bache o seleccionar tratamientos

alternos: Tapones cemento convencional, cemento tixotrópico, cemento
fibroso, cemento liviano, “Frack Attack”, “Liquid Casing”, etc.

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PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO ACELERADO

Eventos no Programados en Perforación 1/7

Eventos no Programados en Perforación 2/7

Eventos no Programados en Perforación 3/7

• Pérdida de lodo o fluido de trabajo

• Pérdida del control primario del pozo

• Trabajos de cementación deficientes

• Mal aislamiento hidráulico de zonas de explotación

• Corrosión del revestimiento no cementado

Eventos no Programados en Perforación 4/7

• Sartas de revestimiento o liners de contingencia, no programados

• Tiempos adicionales no productivos en operaciones remediales

• Atrapamiento de la sarta de perforación

• Pérdida de objetivos operacionales

• No alcanzar la profundidad programada

• Pérdida del pozo

Eventos no Programados en Perforación 5/7

• Pérdidas Totales – Ausencia de retorno a la superficie de los fluidos inyectados al pozo

Eventos no Programados en Perforación 6/7

• Aún en zonas muy conocidas es en ocasiones difícil o imposible predecir la ocurrencia de

• El problema debe manejarse con dos metodologías fundamentales:

• Buenas Prácticas Operacionales

Eventos no Programados en Perforación 7/7

Estructura o características litológicas de la formación expuesta que facilitan la

• Formaciones altamente permeables

• Formaciones sedimentarias no consolidadas

• Formaciones fracturadas naturalmente

• Formaciones cavernosas o vugulares

Eventos no Programados en Perforación 8/7

Fugas a través de fracturas creadas por presiones impuestas en el agujero que

• Fracturamiento hidráulico de rocas

• Obstrucción anular o contrapresión sobre las formaciones

Eventos no Programados en Perforación 9/7

• Formaciones sin Consolidar:

• Depósitos de arena suelta

• Formaciones Altamente Permeables o de Baja Presión

• Arenas de alta porosidad y permeabilidad agotadas o depletadas

Eventos no Programados en Perforación 10/7

• Formaciones Falladas o Fracturadas Naturalmente

• Rocas con fisuras o canales de flujo creados por tectonismo: Lutitas

• Formaciones Cavernosas o Vugulares

• Disolución diferencial de rocas calizas y dolomitas, depósitos volcánicos,

Eventos no Programados en Perforación 11/7

Eventos no Programados en Perforación 12/7

Fugas de fluido Producidas por Fuerzas Mecánicas

• Alta Densidad Equivalente de Circulación (DEC) por: velocidad excesiva de

• Prácticas inapropiadas de perforación:

• Represionamiento después de las conexiones y al regresar al fondo

• Subir y bajar tubería demasiado rápido (swabeo/ surgencia)

Fugas de fluido Producidas por Fuerzas Mecánicas

• Excesiva velocidad de penetración

• Recortes excesivos en el flujo anular que resultan en alta densidad circulante

Eventos no Programados en Perforación 14/7

Pérdidas de Fluido Debidas a Condiciones del Agujero:

• Agujeros estrechos (“slim holes”) donde se presentan normalmente altas

• Derrumbe de lutitas (arcillas hinchables o deleznables)

• Derrumbes y ensanchamientos en el agujero del pozo

Eventos no Programados en Perforación 15/7

Pérdidas de Fluido Debidas a Condiciones del Agujero:

• Acumulaciones de recortes en secciones ensanchadas del agujero pueden caer de

• Lechos de recortes o apilamientos de barita

• Aumento puntuales de densidad dentro del agujero