Base y sub-Base

De acuerdo con el criterio usado en la actualidad se tiene que para

carreteras con un tránsito menor a 1000 vehículos pesados, se recomienda que
el espesor de base sea de 12 cm, y cuando el transito sea mayor, se
recomienda que el espesor mínimo sea de 15 cm, para la sub-base se
recomienda un espesor mínimo de 10 cm.

Funciones de las bases y sub-bases

Las funciones de estas capas son:

Sub-base

Es la capa de material seleccionado que se coloca encima de la subrasante

y tiene por objeto:

 Servir de capa de drenaje al pavimento.

 Controlar o eliminar los cambios de volumen, elasticidad y plasticidad
perjudiciales que pudiera tener el material de la subrasante.
 Controlar la ascensión capilar del agua proveniente de las capas
freáticas cercanas o de otras fuentes.

El material de la subbase debe ser seleccionado y tener mayor capacidad

soporte que la subrasante compactada. Este material puede ser: arena, grava,
granzón (arena gruesa o residuos minerales) o residuos de material de cantera.

Base

Es la capa que recibe la mayor parte de los esfuerzos producidos por los
vehículos. La carpeta es colocada sobre de ella porque la capacidad de carga
del material friccionante es baja en la superficie por falta de confinamiento.

Regularmente esta capa además de la compactación necesita otro tipo de

mejoramiento (estabilización) para poder resistir las cargas del tránsito sin
deformarse y además de transmitirlas en forma adecuada a las capas
inferiores.

El valor cementante en una base es indispensable para proporcionar una

sustentación adecuada a las carpetas asfálticas delgadas. En caso contrario,
cuando las bases se construyen con materiales inertes y se comienza a
transitar por la carretera, los vehículos provocan deformaciones transversales.

En el caso de la granulometría, no es estrictamente necesario que los

granos tengan una forma semejante a la que marcan las fronteras de las
zonas, siendo de mayor importancia que el material tenga un VRS (valor
relativo de soporte) y una plasticidad mínima; además se recomienda no
compactar materiales en las bases que tengan una humedad igual o mayor que
su límite plástico.

Las bases pueden ser granulares o bien estar formadas por mezclas
bituminosas o mezclas estabilizadas con cemento, cal o material ligante.

El material pétreo que se emplea en la base debe llenar los siguientes

requisitos:

 Ser resistente a los cambios de humedad y temperatura.

 No presentar cambios de volumen que sean perjudiciales.
 El porcentaje de desgaste según el ensayo de Los Ángeles debe ser
menor a 50%.
 La fracción que pase el tamiz # 40 debe tener un límite líquido menor
del 25% y un índice de plasticidad inferior a 6.
 La fracción que pase el tamiz # 200 no podrá exceder de la mitad y en
ningún caso los 2/3 de la fracción que pase el tamiz # 40.
 La gradación del material de la base es importante que se halle dentro
de los límites indicados en las curvas granulo métricamente indicadas
para el material pétreo a emplearse de acuerdo a especificaciones.
 El CBR no debe ser menor a 50%
 Por lo general para la capa base se emplea piedra triturada, grava o
mezclas estabilizadas de suelo cemento, suelo cal, suelo bituminoso,
etc.
Imprimación de riegos y adherencia

Riesgo de imprimación

Un riego de imprimación consiste en la aplicación de un ligante fluido sobre

una superficie no tratada anteriormente con ningún conglomerante o ligante
con el objetivo de preparar la superficie de apoyo y de contribuir a la sujeción
de la capa bituminosa o tratamiento superficial posterior.

El primer paso para la ejecución de un riego de curado es la preparación de

la superficie existente. Antes de cualquier operación hay que comprobar que
dicha superficie cumple las condiciones especificadas para la unidad de obra
correspondiente, y que además no se halle reblandecida por un exceso de
humedad.

La superficie existente se deberá barrer enérgicamente, inmediatamente

antes de la aplicación del ligante hidrocarbonado, para que la imprimación se
realice de forma efectiva.

Este barrido limpiará la superficie de polvo, suciedad, barro y otros

materiales perjudiciales. También se deberá regar ligeramente con agua, sin
saturarla. Si no se realizan estas operaciones, lo único que se conseguirá con
el riego es formar una costra de ligante.

El ligante hidrocarbonado suele ser betún fluidificado para riegos de

imprimación (FM100) o una emulsión especial de imprimación (EAI, ECI). La
dotación de ligante será la que pueda ser absorbida por la superficie a imprimar
en 24 horas, y en ningún caso inferior a 500 gr/m2 de betún residual.

Normalmente en la práctica, se suele fijar una dotación tipo, por ejemplo de

1 kg/m2 de betún residual, y rectificarla en la segunda aplicación, de modo que
se añada ligante en las partes donde falte, y en las partes en las que sobra se
extienda una arena que absorba el exceso de este.

El ligante se extenderá, cuando la superficie a imprimar mantenga aún una

cierta humedad, de manera uniforme, evitando duplicarla en las juntas
transversales de trabajo.
 Para ello se colocarán bajo los difusores, tiras de papel u otro material en las
zonas donde se comience o interrumpa el riego.

En el caso de regar por franjas, se procurará una ligera superposición del

riego en la unión de dos contiguas.

La extensión del ligante se realizará a la temperatura especificada por el PG-

3 para ello, en función del ligante con el que se realice el riego. Con betún
fluidificado para riegos de imprimación la temperatura será tal que su
viscosidad esté comprendida entre 20 y 100 segundos Saybolt Furol, y con
emulsiones bituminosas entre 5 y 20 segundos Saybolt Furol.

El ligante se extenderá con equipos adecuados montados sobre neumáticos,

pero en puntos inaccesibles se podrá emplear un equipo portátil, provisto de
una lanza de mano.

En los riegos de imprimación en los que sea precisa la circulación de

vehículos sobre el mismo, o en el caso de que tras 24 horas parte del ligante
esté sin absorber, tras la aplicación del ligante se procederá a extender un
árido de cobertura. Esta extensión se realizará uniformemente por medios
mecánicos.

El árido será una arena natural o de machaqueo, o una mezcla de ambas,

no plástica. Este árido pasará en su totalidad por el tamiz UNE de abertura 4
mm y no contendrá más de un 15% de partículas inferiores a 0,063 mm.

Durante la extensión del árido se evitará que las ruedas del equipo de
extensión entren en contacto con ligante sin cubrir.

Riesgo de Adherencia

Un riego de adherencia consiste en la aplicación de emulsión bituminosa

sobre una superficie bituminosa o tratada con un conglomerante hidráulico con
el objetivo de conseguir su unión con una capa bituminosa que se vaya a
ejecutar con posterioridad.

Tanto el tipo de emulsión como su dotación, vendrán fijados por el Pliego de

Prescripciones Técnicas Particulares.
 Las emulsiones que se suelen utilizar son poco viscosas y de rotura rápida
(EAR, ECR), o modificadas con polímeros, estando estas últimas prescritas
obligatoriamente en riegos de adherencia para capas de rodadura con
espesores iguales o inferiores a 4 cm, para las carreteras con categorías de
tráfico pesado T00 y T0. De esta forma, se puede conseguir un buen reparto
con poca dotación y se permite la extensión de de la nueva capa rápidamente.

La dotación, por su parte, no será inferior en ningún caso de 200 gr/m2 de

ligante residual, siendo muy habitual una dotación del orden de 300 gr/m2.

Como primer paso en la ejecución de un riego de adherencia, se debe

proceder a la preparación de la superficie existente, que previamente se habrá
comprobado que cumple con las condiciones especificadas para la unidad de
obra correspondiente.

Esta superficie se deberá barrer enérgicamente, inmediatamente antes de la

aplicación del ligante, para que el riego se realice de forma efectiva. Este
barrido limpiará la superficie de polvo, suciedad, barro y otros materiales
perjudiciales.

En el caso de que la superficie fuese un pavimento bituminoso en servicio,

se deberán eliminar mediante fresado los excesos de emulsión bituminosa que
hubiese. Y si la superficie tuviese un riego de curado, transcurrido el tiempo de
curado, se eliminará por barrido enérgico, seguido de soplo con aire
comprimido o cualquier otro método aprobado por el Director de Obra.

Tras estas operaciones se procederá a la extensión de la emulsión

bituminosa de manera uniforme, evitando duplicarla en las juntas transversales
de trabajo. Para ello se colocarán bajo los difusores, tiras de papel u otro
material en las zonas donde se comience o interrumpa el riego. En el caso de
regar por franjas, se procurará una ligera superposición del riego en la unión de
dos contiguas.

La emulsión se extenderá a la temperatura aprobada por el Director de Obra,

que deberá ser tal que su viscosidad esté comprendida entre 10 y 40 segundos
Saybolt Furol.
 La emulsión se extenderá con equipos adecuados montados sobre
neumáticos, pero en puntos inaccesibles se podrá emplear un equipo portátil,
provisto de una lanza de mano.

Capa de rodamiento

Es la capa que se coloca sobre la base. Su objetivo principal es proteger la

estructura de pavimento, impermeabilizando la superficie, para evitar
filtraciones de agua de lluvia que podrían saturar las capas inferiores. Evita la
desintegración de las capas subyacentes a causa del tránsito de vehículos.
Asimismo, la superficie de rodadura contribuye a aumentar la capacidad
soporte del pavimento, absorbiendo cargas, si su espesor es apreciable (mayor
de 4 centímetros), excepto el caso de riegos superficiales, ya que para estos se
considera nula. Las superficies de rodadura de los pavimentos flexibles se
dividen, según se muestra en el siguiente esquema: