LISTA DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. Diagrama del Proceso de la Planta de Acondicionamiento

de Concentrados (PACC) . . . . . . 3
Figura 2. Procesos para la Lixiviación de Cobre . . . . 5
Figura 3. Diagrama General del Proceso de Extracción por

Solventes . . . . . . . . 7
Figura 4. Proceso Integral para la Extracción de Cobre . . . 10
Figura 5. Nobleza de los Metales . . . . . 11
Figura 6. Esquema Básico de la Cementación de Cobre. . . 12
Figura 7. Solubilidad del Sulfato de Cobre en Relación con la

Temperatura . . . . . . . 14
Figura 8. Curvas de Solubilidad de Sulfato de Cobre, Sulfato

Férrico y Otros Metales . . . . . . 15

Figura 9. Balance de Aguas, Purgas y Refino de la Planta de

Acondicionamiento de Concentrados (PACC) . . . 19

Figura 10. Planta Piloto para la Cementación de Cobre con

Chatarra de Fierro . . . . . . . 22
Figura 11. Solución Sintética de Sulfato de Cobre, (CuSO4) . . 25
Figura 12. Muestras 1 y 2 (Respectivamente) al Inicio de su Reposo . 26
Figura 13. Licor de la PACC Filtrado después de la Cementación

(Experimento 1) . . . . . . . 27
Figura 14. Licor de la PACC Filtrado después de la Cementación
 (Experimento 2) . . . . . . . 28
Figura 15. Cobre Cemento, Corrida 1; Experimento 2 . . . 28
Figura 16. Reacción del Licor de Lixiviación de la PACC con el Fierro . 31
Figura 17. Cemento de Cobre Sacado de cada Garrafón . . . 31
Figura 18. Filtración del Cemento de Cobre . . . . . 31

Figura 19. Gráfica Correspondiente al Término Vlog(M0/Mt) Vs Tiempo;

a Temperatura de 55°C y 28°C . . . . . 35
Figura 20. Gráfico del Efecto de la Temperatura sobre la Velocidad de la
Reacción de Cementación. Ecuación de Arrhenius . . 36

Figura 21. Precipitador en la Simulación de una Planta Piloto de

Cementación . . . . . . . . 39
Figura 22. Precipitador para una Planta de Cementación . . . 39

Figura 23. Muestra 1 y Muestra 2 (Respectivamente) después de 3h

de Reposo . . . . . . . . 41

Figura 24. Cristales Muestra 1 y Muestra 2 (Respectivamente) al Final

del Proceso . . . . . . . . 41

Figura 25. Comparación de los Procesos de Propuestos, para la

Recuperación de Cobre de los Licores de la PACC . . 44
Figura 26. Cono Kennecott. . . . . . . . 45
Figura 27. Precipitador Denver . . . . . . 46
 LISTA DE TABLAS

Pág.
Tabla I. Caracterización Química del Producto de la PACC. . . 17
Tabla II. Caracterización Química del Subproducto . . . 17

Tabla III. Resultados del Experimento 1 en Laboratorio. . . . 27

Tabla IV. Resultados del Experimento 2 en Laboratorio. . . . 28

Tabla V. Resultados de la Corrida 2 . . . . . 30
Tabla VI. Variación de la Concentración de Cobre en el Licor con el
Tiempo, a dos Temperaturas Diferentes. . . . 33

Tabla VII. Valores del Término , Evaluado a Varios

Intervalos de Tiempo y a dos Temperatura Diferentes. . 34
Tabla VIII. Valores de Log k, para Diferentes Temperaturas . . 37

Tabla IX. Aproximación de la k para Determinar el Porcentaje

Reaccionado a Diferentes Condiciones de Operación . 38
Tabla X. Resultados de la Simulación de un Decantador Piloto . 39
Tabla XI. Pesos de los Cristales en las Muestras 1 y 2 . . . 42
I. INTRODUCCION Y OBJETIVOS

1.1 Introducción

A lo largo del desarrollo de una industria, el factor de producción es fundamental

para la misma, por lo que el máximo aprovechamiento de su materia prima es el
principal objetivo a alcanzar; sin embargo, para la obtención de cualquier producto,
siempre se tendrán desechos o subproductos, que al fin de cuentas no son
deseados por la empresa, por no tener la manera de tratarlos o no sería rentable su
producción.

Hoy en día, las empresas productoras, quieren disminuir absolutamente todo lo que
se tiene por desechos o subproductos, ya que al generarlos, traen consigo también
un elevado costo de almacenamiento o confinamiento, aunado a esto, se crean
conflictos con las normas ambientalistas que regulan el funcionamiento de las
plantas industriales, las cuales son cada vez más estrictas con los sistemas de
producción, tratando de que los procesos eficienticen los recursos naturales y que
estos, después del proceso, no regresen como factores potencialmente
contaminantes.

Por lo mencionado anteriormente, cuando los desechos o subproductos, son de gran

magnitud, se tienen que tratar para reciclarlos, neutralizarlos u obtener un producto
que sea atractivo comercialmente; procesar un subproducto significa, hacer estudios
profundos de rentabilidad absoluta, los cuales demostrarán el verdadero impacto
ambiental, administrativo y económico que pueden generar.

La empresa MOLYMEX, S.A. de C.V. tiene como principal compromiso promover

una cultura ambiental muy bien cimentada, es por ello, que se quiere seguir
innovando y estar en los estándares más altos de calidad y producción; por lo que
es necesario evitar o mitigar al máximo cualquier tipo de desecho al final del
proceso. Establecer otras opciones de negocio en una empresa, abren un abanico
de oportunidades para encausarse al éxito; por lo que se tiene que tomar en cuenta
todas las posibilidades existentes. Una oportunidad de negocio latente para esta
empresa, es la recuperación de otros minerales aparte del molibdeno; en específico
del cobre contenido en solución en el electrolito de la Planta de Acondicionamiento
de Concentrados (PACC). La Figura 1 muestra el diagrama del Proceso de la
Planta de Acondicionamiento de Concentrados (PACC), en la cual se muestran cada
una de las etapas por las que pasa el concentrado de molibdenita para ser
decobrizado, con el fin de obtener un producto libre de este elemento, mismo que
será alimentado al horno de tostación.

Por otro lado, se observa una corriente de licores, que se deposita en tanques de
almacenamiento, la cual constituye la materia de estudio, por lo que en este trabajo,
se pretenden analizar y evaluar varias rutas para el procesamiento y recuperación
del cobre contenido en estos efluentes.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo General

Análisis de varias rutas para la recuperación de cobre en efluentes de la Planta de

Acondicionamiento de Concentrados (PACC), en la empresa MOLYMEX S.A. de
C.V., para poder proponer la alternativa más eficiente y generar con ello un nuevo
ingreso a la empresa. Asimismo, obtener el título de Ingeniero Químico, ya que
durante la realización de las prácticas profesionales en esta empresa, se aplicaron
en gran medida, los conocimientos adquiridos a lo largo de mi formación académica.

1.2.2 Objetivos Particulares

• Analizar varias rutas de procesamiento para la recuperación del cobre

contenido en efluentes de la PACC.

• Seleccionar el mejor proceso para la extracción de cobre en efluentes de la

PACC, acorde a sus características físicas y químicas.
 • Encontrar los parámetros de operación más apropiados para la ruta de
proceso seleccionada, así como también, analizar los resultados
preliminares.

Figura 1. Diagrama del Proceso de la Planta de Acondicionamiento de Concentrados

(PACC).
II ANTECEDENTES

MOLYMEX, S.A. de C.V., es una empresa encargada de procesar molibdenita

proveniente de diferentes compañías ajenas a ella, por lo que le es indispensable
tener un control del mineral que entrada a su proceso, para saber el contenido real
del mineral y no dañar los equipos con los cuales se procesan los concentrados de
molibdeno.

El principal proveedor de esta compañía, es la empresa Grupo México, por su

cercanía a la planta; sin embargo, al ser su proveedor un productor de cobre, la
molibdenita enviada trae cierta concentración del mismo, suficiente como para no
poder ser enviado directamente al proceso de tostación. La construcción de la
PACC, se debió específicamente para acondicionar los concentrados, y dejarlos con
un contenido de molibdeno alto para su proceso pirometalúrgico; el
acondicionamiento de dichos concentrados es por medio del proceso de lixiviación,
de dónde se obtiene un efluente con cobre disuelto, el cual representa un área de
oportunidad para la creación de una unidad de negocio relacionada a la
recuperación de dicho metal.

La planta de descobrizado de Molibdenita (PACC), tiene capacidad para tratar

6,803,855.55 Kg de Mo al mes aproximadamente, con un contenido de cobre en los
licores de lixiviación de alrededor de 4 g/L, lo que en promedio representan 12
12,620.3005 Kg de Cu/mes que contienen en sus efluentes.

La producción de cobre, se ve estimulada por la generación de nuevos ingresos,

para esto, es necesario buscar un método rentable para la recuperación de este
elemento en solución del efluente de la PACC.
2.1 Hidrometalurgia del Cobre

La tecnología de tratamiento para la obtención de cobre, es por excelencia la

hidrometalurgia, considerado por la industria minera internacional como la
tecnología limpia, ya ha sido aplicada en Europa y en otros países como Estados
Unidos, México, Australia, Perú o Chile, con resultados satisfactorios. Esta
tecnología ofrece claras ventajas de rendimiento técnico, económico y medio
ambiental; sin embargo, dentro de la hidrometalurgia existen varios procesos a
elegir, los cuales exigen parámetros distintos para su óptima operación [1-6].

La Figura 2 muestra un diagrama de diferentes procesos para la obtención de cobre,

en la rama de hidrometalurgia, denominada lixiviación:

Figura 2. Procesos para la Lixiviación de Cobre [1].

2.2 Proceso de Lixiviación

2.2.1 Generalidades

La lixiviación, o a veces llamada también extracción sólido-líquido, es el proceso en

el cual un disolvente líquido pasa mediante un sólido pulverizado y en consecuencia
se genere la disolución de uno o más de los componentes solubles del sólido, o para
discriminar o eliminar contaminantes orgánicos. También es posible decir que la
lixiviación es el proceso que sufren los minerales concentrados y otros materiales
que contienen metales, lo cual se efectúa por medio de un proceso líquido y ácido
en el cual los minerales solubles son disueltos y luego son posteriormente
recuperados en una solución.

Este proceso permite trabajar yacimientos que suelen ser calificados de baja ley (y
por tanto de más alto costo de producción por tonelada) siempre que la operación
minera involucre una actividad a gran escala; es decir, es un proceso de
recuperación que hará económico un proyecto conforme se trabajen mayores
volúmenes de material.

El proceso de lixiviación permite obtener el cobre de los minerales oxidados que lo

contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua; se basa en que los
minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas [1, 3].

2.3 Extracción por Solventes y Electrodeposición

2.3.1 Extracción por Solventes

La extracción por solventes es posible debido a que ciertos reactivos químicos

orgánicos tienen un alto grado de afinidad selectiva con determinados iones
metálicos, con los que forman compuestos organometálicos. Por esta razón, la
principal aplicación de la extracción por solventes se encuentra en la separación
selectiva de metales.

La purificación mediante extracción por solventes se basa generalmente en extraer

del lixiviado un metal que nos interesa, captándolo en un disolvente orgánico. De
esta manera, el resto de los metales permanecen en el lixiviado, a la vez que el
metal deseado se concentra en un volumen menor de diluyente, ahora de naturaleza
orgánica.
Esta disolución orgánica posteriormente se somete a otro proceso de reextracción,
generalmente con ácidos muy fuertes, formando la fase acuosa concentrada del
metal deseado y el disolvente orgánico (despojado), se regenera para ser
reutilizado. La Figura 3 muestra el diagrama general del proceso de Extracción por
Solventes [1, 4, 6].

Figura 3. Diagrama General del Proceso de Extracción por Solventes [4].

2.3.2 Electrodeposición

La precipitación por reducción electrolítica, comúnmente conocida como

electroobtención, electrodepositación o electrowinning, es uno de los
procedimientos actuales más sencillos para recuperar en forma pura y selectiva,
metales que se encuentren en solución.
Básicamente, este proceso consiste en recuperar el metal desde una solución de
lixiviación debidamente acondicionada (solución electrolito), y depositarlo en un
cátodo, utilizando un proceso de electrólisis en una celda electrolítica; para ello se
hace circular a través de la solución electrolítica, una corriente eléctrica continúa de
baja intensidad entre un ánodo y un cátodo. De esta manera, los iones del metal de
interés (cationes) son atraídos por el cátodo (polo de carga negativa) depositándose
en él, y las impurezas quedan disueltas en el electrolito y también precipitan en
residuos o lodos anódicos. Para realizar el proceso de electrodepositación se
requiere de instalaciones especializadas llamadas celdas electrolíticas equipadas
con sistema de circuitos eléctricos para hacer circular la corriente eléctrica.

La electrodepositación es un proceso electrometalúrgico, particularmente

interesante en el proceso de producción de cobre, en el cual se recupera el cobre
que se encuentra concentrado en la solución (que se obtiene del proceso de
lixiviación) con el propósito de producir cátodos de alta pureza de cobre (99,99%),
muy cotizados en el mercado, ya que prácticamente todo el cobre de uso industrial
a nivel mundial, requiere del grado de pureza establecido por los estándares del
cobre electrolítico.

En un proceso Extracción por Solventes y Depositación Electrolitica (ESDE), la

solución electrolítica purificada, la cual contiene al cobre en forma de sulfato de
cobre (CuSO4), es llevada a las celdas de electrodepositación, mismas que tienen
dispuestas en su interior una serie de ánodos (+) y cátodos (-) en orden. El ánodo
es una placa de plomo, que corresponde al polo positivo por donde entra la corriente
eléctrica. El cátodo, es una placa permanentemente de acero inoxidable,
corresponde al polo negativo por donde sale la corriente eléctrica. En estas celdas
se aplica una corriente eléctrica continua, de muy baja intensidad, la que entra por
el ánodo y sale por el cátodo. El cobre de la solución de sulfato de cobre (Cu+2) es
atraído por la carga negativa del cátodo y migra hacia él, depositándose su superficie
de acero inoxidable. La Figura 4 muestra el proceso integral para la extracción de
cobre [1, 7-10].

La reacción electrolítica en el cátodo corresponde a la reducción del ión cúprico:

+2 → = +0.34
(1)

La reacción del ánodo constituye la formación de gas oxigeno:

→ + → +2 +2 °= −1.23
(2)

La reacción electrolítica total es la suma de las reacciones [1] y [2] además de los
iones de sulfato:

Cu + SO + HO → Cu+ O+ 2H + SO
E° = −0.89V (3)

Los productos de electrodepositación son:

• Metal de cobre puro en el cátodo

• Gas oxígeno en el ánodo
• Ácido sulfúrico regenerado en la solución
Figura 4. Proceso Integral para la Extracción de Cobre [4].

2.4 Cementación de Cobre

La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se
produce por efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal
precipitado usualmente se deposita o "cementa" sobre el metal añadido.

El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados.

El metal con potencial de electrodo más alto, tiene mayor tendencia a la oxidación,
y pasará a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.
La Figura 4 muestra la escala de nobleza para algunos de los elementos más
importantes, con la cual se puede describir este fenómeno.

Pt Au Se Ag Cu As Sb Pb Bi H2 Fe Ni Zn Mg Al

Más Nobles Menos Nobles

Figura 5. Nobleza de los Metales [11].

Lo anterior ocurrirá de este modo siempre y cuando las soluciones sean diluidas y
el ion del metal no se encuentre formando un complejo. Cuando hay complejos
involucrados, los datos de potencial de electrodo pueden cambiar drásticamente.

Por otro lado, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de

cementación, mayor será la tendencia a precipitar impurezas, ya que éstas se
encontrarán comprendidas con mayor probabilidad, en cierto rango de potenciales,
por lo que se verán favorecidas para precipitar en conjunto.

Por ejemplo, en el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre

coprecipitan el plomo y estaño que se encuentran presentes en solución,
contaminando el producto. En la cementación de platino y paladio con zinc, es mayor
la amenaza de coprecipitaciones y de posterior contaminación del precipitado.

La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas:

• La reacción se produce con gran rapidez.

• El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación.
• Se puede reciclar la solución gastada final.
• Presenta una gran economía de espacio y de costos de operación.
Como precaución, debe mantenerse siempre alejado el ingreso de oxígeno al
reactor de cementación, para evitar reacciones competitivas que reduzcan la
efectividad del agente precipitante. La Figura 6 presenta un esquema básico de la
Cementación de Cobre con chatarra de fierro [11].

Figura 6. Esquema Básico de la Cementación de Cobre [4].

2.4.1 Demanda de Fierro

La cementación del cobre con chatarra de fierro es una técnica muy utilizada en la
industria minera de mediana y pequeña escala para recuperar el metal que se
encuentra en las soluciones acuosas ricas provenientes de la lixiviación, esta
descrita por la reacción de carácter heterogéneo y naturaleza electroquímica:

+ → + ∆ = −35.8 ⁄ (4)

La reacción se compone de dos semi-reacciones:

+2 → ° = 0.34[ ] (5)
 → +2 ° = 0.44[ ] (6)

El consumo de chatarra de fierro, de la ecuación original, teóricamente se tiene que

por cada mol de cobre cementado (63.54 [kg]) se debería consumir 1 mol de hierro
(55.85 [kg]); por lo que el consumo teórico sería:

= 0.88 (7)

Existen reacciones secundarias entre el fierro metálico con otros elementos que
también consumen chatarra, los cuales se pueden desarrollar muy rápidamente bajo
ciertas condiciones, lo cual podría hacer incosteable el proceso; en las operaciones
industriales el coeficiente de consumo puede llegar a valores superiores al
coeficiente estequiométrico del orden del 250%, esta variación da lugar a consumos
presumibles de fierro entre 1.25 a 2.5 [kg] por kg de cobre cementado [11].

2.5 Cristalización de Sulfato de Cobre

La cristalización es la separación de cristales de una disolución de una sustancia o

de una mezcla de sustancias. Es el fenómeno inverso a la disolución de un sólido
en un líquido. El líquido en el que se han formado los cristales y que rodea a estos
se denomina agua madre o líquido madre.

La cristalización es un método muy antiguo de purificación de sólidos.

Esencialmente la purificación por cristalización consiste, en disolver una sustancia
en un disolvente formando una disolución lo más concentrada posible, saturada o
casi saturada. Cambiar las condiciones para que disminuya su solubilidad, pero de
forma que las impurezas que le acompañen sigan siendo solubles, con lo cual
cristaliza únicamente el sólido que deseamos purificar.
El sulfato de cobre (II), también llamado vitriolo azul, sulfato cúprico, piedra azul o
caparrosa azul, es un compuesto químico, que comúnmente se obtiene por el
método de cristalización, derivado del cobre que forma cristales azules, solubles en
agua (su solubilidad, a 20ºC, es de 20.7 g/100 mL de agua). Su forma anhidra
(CuSO4), que se puede obtener calentando suavemente el hidrato, es de color
blanco [12].

El sulfato de cobre se obtiene Industrialmente a partir de minerales de cobre o por

la acción del ácido sulfúrico concentrado sobre el cobre puro.

Las Figuras 7 y 8 muestran las Curvas de Solubilidad del Sulfato de Cobre y sulfato
de fierro, con respecto al efecto de la temperatura.

Figura 7. Solubilidad del Sulfato de Cobre en Relación con la Temperatura [12].

Figura 8. Curvas de Solubilidad de Sulfato de Cobre, Sulfato Férrico y Otros Metales [12].

2.5.1 Mercado para el Sulfato de Cobre

El mercado de sulfato de cobre es bastante amplio, por ser una sustancia pura, y es
considerablemente costoso, ya que tiene numerosas aplicaciones como alguicida
en el tratamiento de aguas, fabricación de concentrados alimenticios para animales,
abonos, pesticidas, mordientes textiles, industria del cuero, pigmentos, baterías
eléctricas, recubrimiento galvanizados (recubrimientos por electrodepositación),
sales de cobre, medicina, preservantes de la madera, procesos de grabado y
litografía, reactivo para la flotación de menas que contienen zinc, industria del
petróleo, caucho sintético, industria del acero, tratamiento del asfalto natural,
colorante cerámico, y preparados medicinales como el agua de Alibuor.

Actualmente, las empresas productoras de sulfato de cobre, ofrecen el producto a

un precio que oscila alrededor de $1,500 por saco de 50 kg. Por otro lado, las
empresas que comercializan y distribuyen este mismo producto, lo cotizan a un
precio de $2,500 por saco de 50 kg.
Con el análisis y discusiones desarrolladas en esta sección, para cumplir con el
objetivo principal de este trabajo, y ofrecer una respuesta rentable a la empresa
MOLYMEX, S.A. de C.V. se consideró seguir adelante con el estudio de los dos
procesos siguientes 1) Cementación y 2) Cristalización de sulfato de cobre, los
cuales se detallan en las siguientes secciones del presente reporte. La decisión
anterior se tomó en función de las propiedades y condiciones de las soluciones, así
como en las posibilidades que los directivos de la empresa ofrecieron, desde el
punto de vista económico, para la implementación de la ruta considerada como más
apropiada.

III. DEFINICIÓN Y DESARROLLO DE PROPUESTAS PARA LA

RECUPERACIÓN DE COBRE DE LA PACC

Para la evaluación de los procesos propuestos para la recuperación de cobre, fue

de gran apoyo la información obtenida en la sección de antecedentes, la cual
aporto las bases para realizar una experimentación adecuada, a pequeña escala
de los procesos seleccionados anteriormente; por lo que, al final de cada
experimento, obtuvimos resultados concretos, orientados a solucionar el problema
planteado en este trabajo.

3.1 Caracterización de Materias Primas, Productos y Subproductos

Como dato importante, la materia prima que se utiliza en la PACC, contiene

alrededor de 50% de molibdeno, el 1% de cobre, el resto es en su mayoría azufre,
pero también contiene otros metales y aceite; sin embargo la extracción del 1% de
cobre, resulta de gran importancia, debido a las grandes cantidades de materia
prima que se procesan. Las Tablas I y II, muestran la caracterización química del
producto y de subproducto

Tabla I. Caracterización Química del Producto de la PACC.

 Caracterización Química del Producto de la PACC

Especie Mo (%) Cu (ppm)

Molibdenita 46.03 1826.2

Tabla II. Caracterización Química del Subproducto.

Caracterización Química de los Licores de la PACC

Especie Cu (ppm) H2SO4 (%) Mo (ppm)

Electrolito 6235.6 31.82 93.5

En información anterior, se observan las cantidades promedio de las especies que

se encuentran en la materia prima (molibdenita con alto contenido de cobre), el
producto de la PACC (molibdenita con bajo contenido de cobre) y el subproducto
(licores de lixiviación) de la PACC, donde claramente se ve la diferencia entre
ambos; el producto sólido se encuentra despojado del cobre y concentrado en
molibdeno, listo para ser procesado en el horno. Por otro lado, el subproducto
líquido, se encuentra concentrado en cobre y despojado del molibdeno.

Con respecto al subproducto líquido, también se puede decir, que debido al los
niveles de ácido sulfúrico (H2SO4), éstos se encuentran con una acidez muy alta,
de alrededor de 400 g/L; haciendo un poco más difícil la extracción de cobre, la
cual se encuentra en una concentración de aproximadamente de 4 g/L. Lo anterior
tiene como consecuencia, que este subproducto se muy atractivo para su venta,
ya que debido a su acidez, puede ser utilizado en el riego de terreros de lixiviación.
La Figura 9 muestra el balance general de aguas, purgas y refinos en la PACC.
Esta característica de acidez, contenida en los licores hace, que se tenga que
analizar exhaustivamente, un método para la recuperación de cobre, donde tales
valores de acidez puedan tener cabida, sin afectar el desarrollo del proceso.

Figura 9. Balance de Aguas, Purgas y Refino de la Planta de Acondicionamiento de

Concentrados (PACC).

3.2 Proceso de Cementación de Cobre

En base al marco teórico, se puede inferir que la cementación es factible

técnicamente, como alternativa para la recuperación de cobre de los licores de la
PACC, por lo que se decidió llevar a cabo su análisis a nivel laboratorio y semipiloto.

3.2.1 Cementación en Laboratorio

Para determinar la factibilidad de la cementación de cobre, se realizó primeramente

un análisis a nivel laboratorio, utilizando la siguiente metodología, materiales y
equipo:
 1. Medir la característica química del licor madre de la PACC, es decir la
acidez, la concentración de Cu y FeTot, a medida que se tengan tres
muestras (para realizar tres corridas a diferentes condiciones) de
aproximadamente 200 mL c/u.
2. Ajustar la característica química del licor madre a un estándar de acidez de
400 g/L, una cantidad de Cu y FeTot de 4 g/L y 5 g/L, respectivamente.
3. Adecuar las muestras a tres diferentes razones de Fe0/Cu2+: Corrida 1 tendrá
una razón de 2.5, Corrida 2 una de 5.0 y Corrida 3 una de 10.0 (las tres
muestras deberán de ser de 200 mL, independientemente de la adecuación,
las cuales se depositaran en un vaso de precipitado de 250 mL c/u).
4. A las tres corridas preparadas previamente, se les depositara al mismo
tiempo un segmento de alambre recocido de hierro.
5. Las tres corridas se dejarán reposando aproximadamente 5 h, para que se
realice el intercambio de metales.
6. Al término de las primeras 5 h, se debe realizar la filtración con papel filtro
doble Whatman # 41, para la separación del cemento de cobre y el licor
refino.
7. Determinar la característica del licor refino, así como también recuperar el
cobre cemento, llevándolo posteriormente a sequedad en estufa a 120°C
para obtener su peso.
8. Repetir la práctica, pero en el paso número 5, las corridas se dejaran
agitando durante el mismo tiempo.
9. Observar la diferencia entre ambos experimentos.

La acidez se determinó mediante el método de titilación con carbonato de sodio.

• Pesar 1.06 g de carbonato de sodio (por duplicado) y colocar en un

vaso de precipitado de 250 mL.
 • Agregar agua purificada para disolver el carbonato de sodio y agregar
3 gotas de indicador naranja de metilo.
• Utilizando una bureta de 50 mL que contenga la muestra a analizar
(1/10), agregar gota a gota al carbonato de sodio hasta el cambio de
vire de naranja a rosa.
• Anotar el gasto de la solución.
El cálculo de la acidez se realiza mediante la fórmula siguiente:

= (8)

dónde:

G= Gasto de solución (mL)

F= Factor de dilución (mL afore/ mL muestra) (en este caso se toma como 10)

Material y Equipo
• Licor de la PACC
• Chatarra de Fierro
• Carbonato de Sodio
• Agua destilada
• Indicador Naranja de Metilo
• Vasos de Precipitado
• Bureta
• Soporte universal
• Balanza
• Filtros Doble Whatman # 41
• Placa de Calentamiento
3.2.2 Cementación en Planta Piloto

Para escalar los resultados de la cementación de cobre con chatarra de fierro,

realizados a nivel laboratorio, se diseñó una planta piloto del proceso de
cementación, la cual se construyó con cuatro garrafones de 19 litros de capacidad,
interconectados entre sí, formando un tren de etapas, (se utilizaron los garrafones
invertidos y antes de llegar al fondo cónico, se le puso un fondo falso perforado),
este sistema recolecta en el fondo cónico el cemento, de la forma en que se colecta
en cementadores del tipo conos Kennecott, los cuales se situaron a diferentes
niveles de altura (de mayor a menor) para asegurar mejor flujo de alimentación a
cada garrafón; al final de este proceso, se puso una barrica que hizo la función de
recolección de la solución despojada. La Figura 10 muestra una fotografía de la
planta piloto para la cementación de cobre con chatarra de fierro, construida en
este estudio.

Figura 10. Planta Piloto para la Cementación de Cobre con Chatarra de Fierro.
A continuación, se describen los pasos que se siguieron para cada una de las
corridas:

1. Depositar una cantidad de chatarra de fierro conocida en cada garrafón.

2. Hacer pasar un flujo de solución de 100 L/h.
3. Darle un tiempo de residencia de 6 h.
4. Tomar una muestra del licor madre, así como también del licor que va
saliendo de cada garrafón (incluyendo el licor final).
5. Analizar la concentración de cobre, fierro, así como la acidez, en cada una
de las muestra de licor colectadas.
6. Retirar el cobre cementado que se encuentra en los garrafones.

Material y Equipo

• Planta Piloto
• Licor de lixiviación de la PACC
• Chatarra de Fierro

3.2.3 Estrategia Experimental para la Evaluación de la Cinética de la Reacción

de Cementación

Se realizaron dos corridas, las cuales se llevaron a cabo con el mismo

procedimiento pero a diferentes temperaturas.

Corrida 1: Temperatura, T1= 50–60°C

Corrida 2: Temperatura, T2= 20–30°C

La estrategia experimental para la Corrida 1 fue la siguiente:

1. Utilizar un garrafón de la planta piloto de cementación con solución de

proceso T1 (50-60°C), en circuito cerrado con una bomba.
 2. Tomar una muestra de la solución madre.
3. Verter en el garrafón 12 L de la solución madre.
4. Agregar la cantidad estequiométrica de chatarra más un exceso de 20%, e
iniciar la recirculación (con el peso de la chatarra se determinará el área para
utilizarla en el modelo cinético, debido a que se conoce el área de una de
las latas de fierro, de los desechos del embalaje).
5. Tomar una alícuota de 5 mL mínimo para análisis de cobre cada 10 minutos,
hasta alcanzar un tiempo de 40 minutos.
6. Graficar la ecuación del modelo cinético con respecto al tiempo, para
encontrar la constante de velocidad a la temperatura de trabajo T 1.

La estrategia experimental para la Corrida 2 fue la siguiente:

1. Tomar una muestra en un tambor plástico y dejar enfriar a temperatura

ambiente durante 24 h.
2. Con esta solución fría (20–30°C), llevar a cabo el mismo experimento de la
Corrida 1.
3. Graficar la ecuación del modelo cinético con respecto al tiempo, para
encontrar la constante de velocidad a la temperatura de trabajo T 2.

Con los parámetros encontrados en este análisis gráfico y la ecuación cinética del
modelo de cementación, se pueden predecir los tiempos de contacto requeridos,
para la obtención de determinada cantidad de cobre cementado, con lo cual se
puede estimar las dimensiones y el diseño de los equipos.

3.3 Proceso de Cristalización de Sulfato de Cobre

Debido a que no fue posible aplicar directamente el proceso de cristalización, con

las condiciones del licor de lixiviación de la PACC, se tuvo que preparar
previamente una solución sintética de sulfato de cobre (CuSO 4) saturada (Figura
11), la cual se preparó de la siguiente manera:

1. Pesar 25 g de alambre de Cobre (cortado en trozos pequeños).

2. Disolver al Cu con ácido nítrico (HNO3), utilizando de 200 a 250 mL de este
reactivo, calentándolo a una temperatura de 300°C durante 2.5 h
aproximadamente, hasta alcanzar el nivel de sequedad.
3. Dejar enfriar y posteriormente se agregar 25 mL de ácido sulfúrico (H2SO4).
4. Verter 100 mL de agua a la solución, y seguidamente agregar otros 150 mL
más de agua para traerse el sólido de la solución por arrastre, dando lugar
a un total de 250 mL de agua).
5. Mantener en agitación la solución por aproximadamente 30 min, para
homogeneizarla lo mejor posible (se observa un sedimento).

Figura 11. Solución Sintética de Sulfato de Cobre, (CuSO4).

Una vez que la solución está preparada, se procede a realizarse con ella la
cristalización de sulfato de cobre, continuando con el paso 6 de la técnica:
 6. Calentar la solución en una placa de calentamiento a 60°C, hasta que el
sedimento se disuelva en la solución (casi por completo).
7. Filtrar con papel filtro Whatman # 41 y un embudo, la solución del escaso
sedimento que falto de disolverse.
8. Separar la solución en dos volúmenes iguales de 125 mL c/u, Figura 12.
9. Llamaremos Muestra 1, a la muestra de 125 ml de solución, la cual se deja
en reposo y temperatura ambiente; y llamaremos Muestra 2, a la muestra
del mismo volumen pero que se dejará en la placa de calentamiento hasta
que se evapore el 20% de la solución (25 mL), para después retirarla y
dejarla en reposo.
10. Observar los resultados de la cristalización en ambas muestras.

Figura 12. Muestras 1 y 2 (Respectivamente) al Inicio de su Reposo.

Material y Equipo

• Alambre de Cobre
• Ácido Nítrico (HNO3)
• Ácido Sulfúrico (H2SO4)
• Agua Destilada
 • Placa de Calentamiento
• Matraz Aforado con Tapón
• Vasos de Precipitado
• Filtros Doble Whatman # 41

IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1. Evaluación de la Cementación de Cobre con Chatarra de Fierro

4.1.1. Evaluación a Nivel Laboratorio

A continuación se presentan los resultados de la cementación de cobre con chatarra

de fierro, realizada en el laboratorio, con el fin de determinar la efectividad de este
proceso, para la recuperación de cobre de los licores de lixiviación de la PACC.

En esta etapa se llevaron a cabo dos experimentos: “Experimento 1”, realizado en

reposo, (Figura 13) y “Experimento 2” realizada con agitación constante y vigorosa
(Figuras 14 y 15), obteniéndose los siguientes resultados:

Tabla III. Resultados del Experimento 1 en Laboratorio.

Licores Relación Acidez Cu Fe Cu Relación
Fe : Cu (g/L) (g/L) (g/L) Cementado Real
(%) (Fe/Cu)
Licor Madre - 490 4.84 4.22 - -
Corrida 1 2.5 532.85 4.59 4.45 5.17 0.92
Corrida 2 5 522.22 4.09 4.86 15.50 0.85
Corrida 3 10 547.5 3.58 5.27 26.03 0.83

*Debido a la relación Fe:Cu del licor madre, se les depositó a las corridas 1, 2 y 3, 2.42 g, 4.84g y
9.68 g de Fe, respectivamente, para la cementación con 200 mL de licor.
Figura 13. Licor de la PACC Filtrado después de la Cementación (Experimento 1).

Tabla IV. Resultados del Experimento 2 en Laboratorio.

Licores Relación Acidez Cu Fe Cu Relación
Fe : Cu (g/L) (g/L) (g/L) Cementado Real
(%) (Fe/Cu)
Licor Madre - 480.58 4.14 2.63 - -
Corrida 1 2.5 480.58 1.34 5.47 0.94
67.63
Corrida 2 5 480.20 0.037 6.73 99.11 1.00
Corrida 3 10 482.77 0.037 7.2 99.11 1.11

*Debido a la relación Fe:Cu del licor madre, se les depositó a las corridas 1, 2 y 3, 2.07 g, 4.14 g y
8.28 g de Fe, respectivamente, para la cementación con 200 mL de licor.

Figura 14. Licor de la PACC Filtrado después de la Cementación (Experimento 2).

Figura 15. Cobre Cemento, Corrida 1; Experimento 2.

La diferencia entre los dos experimentos, es indiscutiblemente muy notoria,

alcanzándose valores mucho más altos de eficiencia en el Experimento 2, logrando
casi el 100% de la extracción de Cu en el caso de las Corridas 2 y 3, y un porcentaje
de extracción de cobre de 67.63% en la Corrida 1. Cabe aclarar que en el
Experimento 2, se consumió bastante chatarra de Fe, en relación con el
Experimento 1.

Se analizó completamente, los resultados satisfactorios de la prueba, teniendo como

resumen los siguientes puntos de discusión:

• A los dos experimentos se les dispuso de las mismas cantidades de chatarra

de fierro, por lo que debieron de haber tenido las dos el mismo rendimiento,
sin embargo, se puede ver que el hecho de haber agitado uno de los
experimentos, hizo más eficaz el proceso.

• El hecho de agregar una razón de Fe:Cu bastante pronunciada, es para

contemplar todas las reacciones secundarias que se dan durante la
cementación, por lo que si al agregar mucha chatarra de fierro, no se
cementa el Cu, quiere decir que la reacción no se está llevando a cabo
correctamente, una de las razones principales seria que el área de contacto
entre la chatarra y la solución de cobre, no se está logrando eficientemente
 debido al cobre cemento que se sitúa en las paredes de la chatarra; y si en
dado caso (como en las Corridas 2 y 3 del Experimento 2) hay área de
contacto y todavía queda chatarra de Fe, quiere decir que ya se cementó
toda la cantidad de Cu que se encontraba en solución. Otra justificación
también puede ser que el tiempo de residencia que se le esté dando a la
cementación es insuficiente (como en el caso de la Corrida 1 del
Experimento 2, que tenía chatarra suficiente para reaccionar pero el área de
contacto fue insuficiente para el tiempo de residencia dado).

4.1.2 Evaluación a Nivel Planta Piloto

Para esta evaluación se realizaron dos corridas en la planta piloto con la

metodología antes descrita, variando solo la cantidad de fierro añadida a cada
garrafón.

Corrida 1

Se añadió 3.5 kg de chatarra de fierro, cantidad que ocupó gran parte del volumen
del garrafón. Sin embargo, a los pocos minutos que empezó la corrida, el sistema
se salió de control, debido a que el licor entro demasiado caliente (50°C), aunado a
esto, el excesivo contenido de fierro hizo que la reacción se diera de una manera
violenta. Los motivos antes mencionados, hicieron imposible tener resultados
concisos y determinantes, por lo que se tuvo que abandonar.

Corrida 2

En esta corrida se le agregaron cantidades de chatarras de fierro, mismas que

ocuparon el 5%, 10%, 15% y 20% del volumen total del garrafón, desde del tanque
más alto al más bajo, respectivamente a 50°C. Realizándolo de esta manera, el
sistema operó adecuadamente, (Figuras 16, 17 y 18) arrojando los siguientes
resultados:

Tabla V. Resultados de la Corrida 2.

Licores Acidez (g/L) Cu (g/L) Fe (g/L) % Extracc % Fe
Cu Consumido
Licor 374.04 3.84 3.443 - -
Madre
Licor 1-2 361.623 3.26 4.245 15.10 4.45 23.29
Licor 2-3 301.53 3.115 5.943 25.59 11.43 49.32
Licor 3-4 320.26 2.318 6.981 46.54 53.44
Licor Final 312.101 2.053 8.82 102.73
Licor M-F 312.101 2.053 8.82 156.17

Figura 16. Reacción del Licor de Lixiviación de la PACC con el Fierro.

Figura 17. Cemento de Cobre Sacado de cada Garrafón.

Figura 18. Filtración del Cemento de Cobre.
Con la realización de esta prueba piloto nos pudimos percatar de varios aspectos
importantes, mediante los cuales se generaron los siguientes puntos de discusión:

• Al realizar la Corrida 1, se demostró que el exceso en el área de contacto

generada por un exceso en la cantidad de fierro y una alta temperatura,
aceleran la reacción y por ende, la formación de hidrogeno es muy agresiva
(genera un burbujeo), hace que se produzca rápidamente una nata,
provocando con ello el desbordamiento del material.

• En la Corrida 2, la idea de poner poca cantidad de chatarra de fierro al inicio,

e ir aumentando gradualmente la cantidad en cada garrafón, se hizo para que
el licor fuera dejando poco a poco el cobre, siendo menos agresiva la reacción
de un nivel a otro del proceso.

• La extracción de cobre en el tren de cementación, fue casi del 50%, la cual

se puede mejorar, regulando el sistema con flujos más lentos, así como
también disminuyendo la temperatura.

4.1.3 Aproximación de la Cinética de la Reacción de Cementación

Para hacer una aproximación de la cinética de reacción y con ello determinar los
mejores parámetros en el proceso de cementación de cobre con chatarra de fierro,
fue necesario calcular la constante de Velocidad (k) para calcular el porcentaje del
metal que depositará por el método de cementación a una temperatura dada, para
diferentes intervalos de tiempo; para lo cual se desarrolló la siguiente estrategia de
análisis:

Los resultados de este análisis, se presentan a continuación.

Al desarrollar la reacción de cementación de cobre con chatarra de fierro, esta última

con un área de 3801.336 cm2, en un recipiente con un volumen de operación de 12
L, y un volumen por alícuota de 20 mL, se obtuvieron los datos que se presentan en
la Tabla VI.

Para definir el modelo cinético para la reacción de cementación, se considera la

ecuación siguiente:

=
(9)

dónde:
M = Concentración molar del ion metálico t=
Tiempo (s)
k = Constante de velocidad (cm/seg) A
= Área del metal cementante (cm2)
V = Volumen de la solución (cm3)

Tabla VI. Variación de la Concentración de Cobre en el Licor con el Tiempo, a dos

Temperaturas Diferentes.
Tiempo Concentración Concentración
(M) (M) Volumen de
(min) a 55° C a 28° C Sol (cm3)
 0 0.062343 0.062343 12000
10 0.059352178 0.059683 11980
20 0.053009318 0.058675 11960
30 0.048681063 0.056015 11940
40 0.04501385 0.053009 11920

Integrando la ecuación diferencial (9) y evaluando los límites de concentración del

metal disuelto en el licor, a t = 0 y t = t, resulta la siguiente ecuación:

= (10)
.
La ecuación (10) representa una línea recta, que pasa por el origen, con un valor
de pendiente: = . Esta ecuación corresponde al modelo cinético de una
2.303
reacción de primer orden, la cual se desarrolla a temperatura constante.

Los datos de la Tabla VI se sustituyeron en la ecuación del modelo cinético para la

reacción de cementación, que aparece en la ecuación (10), dando lugar a los
resultados presentados en la Tabla VII.

Tabla VII. Valores del Término Vlog = , Evaluado a Varios Intervalos

.
de Tiempo y a dos Temperatura Diferentes.
Tiempo Muestra a 55° C Muestra a 28° C Área (cm2)

(min) Vlog(M0/Mt) Vlog(M0/Mt)

0 0 0 3801.336
10 256 227 3801.336
20 844 315 3801.336
30 1285 556 3801.336
40 1689 841 3801.336
Para conocer las constantes de velocidad de cada una de las corridas, desarrolladas
a diferente temperatura, se construyeron los gráficos de la Figura 19,
correspondientes al modelo integrado de la reacción de cementación, presentado
en la ecuación (10).

Comportamiento de las Muestras a

Diferentes Temperaturas
1800
y = 44.062x -66.527
1600
R² = 0.9898
1400
1200
1000 Muestra 55°C
800 Muestra 28°C
600 Lineal (Muestra 55°C)
400
y = 20.106x -14.214 Lineal (Muestra 28°C)
200
R² = 0.974
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)

Figura 19. Gráfica Correspondiente al Término Vlog(M0/Mt) Vs Tiempo; a Temperatura de

55°C y 28°C.

Con la pendiente obtenida en el ajuste de ambas gráficas, se puede obtener las

constantes de velocidad, sustituyendo los datos en la ecuación siguiente:

= (11)
2.303
dónde: m = La
pendiente A=
Área

Despejando de la ecuación (11), se obtienen los valores de la constante de

velocidad para ambas temperaturas (A= 55oC y B=28oC).

k(A)= 0.026694506 cm/min k(B)= 0.01cm/min

Para analizar el efecto de la temperatura sobre las constantes de velocidad, se

utilizó la ecuación de Arrhenius:

= , en términos de log =− + log (12)

.

Graficando log k Vs 1/T, (Figura 20), se obtiene una línea recta, donde la pendiente
m adopta el valor: = −
.

0.00

-0.50

-1.00 y = -1.2471x + 2.2269

R² = 1
-1.50

-2.00

-2.50
3 3.05 3.1 3.15 3.2 3.25 3.3 3.35
1X103/T (1/oK)

Figura 20. Gráfico del Efecto de la Temperatura sobre la Velocidad de la Reacción de

Cementación. Ecuación de Arrhenius.
Sustituyendo el valor de R = 1.987 Kcal/mol°K, se obtiene un valor de la energía de
activación, Ea= 5.71 Kcal.

La energía de activación del proceso es importante para determinar la etapa

controlante de la velocidad

Control por difusión Ea < 6 Kcal/mol

Control químico Ea > 10 Kcal/mol
Control Mixto 6 Kcal/mol < Ea < 10 Kcal/mol
En base al análisis anterior, determinado mediante los datos experimentales, se
deduce que la reacción de cementación de cobre con chatarra de fierro, analizada
en este estudio, es un proceso controlado por difusión.

Por otro lado, con el comportamiento del gráfico de la Figura 20, se pueden
interpolar, si así se requieren, valores de constantes de velocidad, a niveles de
temperatura diferentes a los utilizados en las Corridas 1 y 2, de este trabajo. Por
ejemplo, la Tabla VIII, muestra los valores de la constante de velocidad de la
reacción de cementación para los valores de temperatura de 55oC y 28oC, obtenidos
experimentalmente, así como el valor interpolado de la constante de velocidad a
40oC, obtenido con el gráfico de la Figura 20 (Log K40°C= -1.76,
K40°C= 0.02 cm/min).

Tabla VIII. Valores de Log K, para Diferentes Temperaturas.

T (°C) Log K 1X103/T

55 -1.57 3.047386866

40 -1.76 3.193357816

28 -1.91 3.32060435
Una vez obtenida la energía de activación del proceso, se hace un análisis
retrospectivo, a fin de encontrar los datos de porcentajes de cementación con
respecto al tiempo, para la velocidad de reacción de cementación.

Tabla IX. Aproximación de la k para Determinar el Porcentaje Reaccionado a

Diferentes Condiciones de Operación

Conc. Cu
Tiempo (M) %
(min) [Cu2+]0/[Cu2+]t [Cu2+]t Reaccionado

0 1.000000 0.062343 0
30 1.209289 0.051553 17.3067541
60 1.462379 0.042631 31.6182709
90 1.768438 0.035253 43.4529286
120 2.138552 0.029152 53.2393913
150 2.586127 0.024107 61.3321348
180 3.127374 0.019934 68.0242872
210 3.781897 0.016484 73.5582452
240 4.573405 0.013632 78.1344547

4.1.4 Simulación del Proceso de Cementación, Utilizando un Precipitador

Individual

Después de tener los antecedentes teóricos, experimentales y el análisis de la

cinética del proceso de cementación de cobre con chatarra de fierro, se simuló una
prueba escalada a nivel piloto para un proceso de cementación operando a 40°C,
con un solo precipitador individual, en lugar del tren utilizado en la fase experimental,
donde se encontraron las relaciones reales de consumo de chatarra de fierro, tiempo
de residencia y eficiencia del proceso.
En base a esta prueba, se proyecta el diseño de un precipitador de 14 m3 de
capacidad, dónde el licor contaría con poco más de 2 horas de tiempo de residencia,
en contacto con la chatarra de fierro, lo cual es más que suficiente para que la
cementación alcance un 80% de eficiencia. Bajo estas condiciones de operación, se
recuperan 10,100 Kg de Cu/mes, con un consumo de 21.5 Ton/mes de chatarra de
fierro.

Tabla X. Resultados de la Simulación de un Decantador Piloto.

Figura 21. Precipitador en la Simulación de una Planta Piloto de Cementación.

Figura 22. Precipitador para una Planta de Cementación.
El mercado local, maneja un costo de chatarra de alrededor de $5.0 /kg de Fe, lo
cual representaría un costo de 10.01 pesos/Kg Cu cemento. Teóricamente éste se
relacionaría con los valores límites para el aumento en el costo de esta materia
prima, ya que la depreciación se estima sea de alrededor de 2.86 pesos/Kg Cu para
5 años de recuperación.

4.1.5 Evaluación General del Proceso de Cementación

En base a la investigación realizada del proceso de cementación de cobre con

chatarra de fierro, se encontró que es una opción muy viable y rentable para la
instalación de una planta, ya que las recuperaciones de cobre son bastante buenas
y la operación de la planta muy sencilla.

En este trabajo, se analizaron exhaustivamente todos los aspectos importantes,

mismos que pueden influir en el desarrollo este proceso, de donde se destacan los
factores relacionados con el área de contacto y los tiempos de residencia entre el
licor y la chatarra fierro, como los dos puntos fundamentales para lograr una buena
cantidad de cobre cemento; es por ello, que en tanto el sistema cuente con una
agitación más eficiente, se alcanzará una mejor recuperación de cobre. Por lo que
corresponde a la cinética de la reacción, se encontró que a mayor temperatura, la
reacción se hace muy violenta e incontrolable (mayor a 50°C), por lo que es
indispensable tener un control adecuado de este parámetro.

Al principio de esta investigación, se pensaba que la acidez en el proceso de

cementación de cobre era uno de los principales obstáculos para un desarrollo
óptimo del proceso, debido a que la acidez del licor de PACC es extremadamente
alta (aprox. 400 g/L), sin embargo, con el avance de la investigación de las pruebas
preliminares, se encontró que la acidez en combinación con la temperatura,
beneficia la rapidez de la reacción, pero afecta en buena medida la cantidad de fierro
consumida por efecto de las reacciones secundarias. Los resultados de laboratorio,
también revelan que la acidez prácticamente se mantiene constante en la
cementación, teniendo solo una ligera disminución, lo cual es satisfactorio, ya que
se quiere obtener al final del proceso, un residuo líquido con alta acidez para su
posterior venta a clientes potenciales.

En general, el desarrollo del proceso de cementación de cobre a partir de los licores

de la PACC, resultó satisfactoria, si está se maneja bajo las condiciones de
operación favorables, descritas anteriormente.

4.2 Evaluación del Proceso de Cristalización de Sulfato de Cobre

A lo largo del proceso de cristalización descrito en la sección anterior, se fueron

formando gradualmente los cristales de sulfato de cobre. En las figura 23 y 24 se
muestra el avance de la cristalización a diferentes tiempos:

Figura 23. Muestra 1 y Muestra 2 (Respectivamente) después de 3h de Reposo.

Figura 24. Cristales Muestra 1 y Muestra 2 (Respectivamente) al Final del Proceso.
La Tabla XI muestra la diferencia en peso, al final del proceso de cristalización de
sulfato de cobre para las dos muestras analizadas (Muestra 1 y 2).

Tabla XI. Pesos de los Cristales en las Muestras 1 y 2

Muestra Peso (gr)
1 17.52
2 29.52

Mediante los pesos correspondientes a cada muestra, se puede apreciar que la

diferencia en la formación de cristales de una muestra a otra es bastante apreciable,
ya que la Muestra 2 es el 168.49% más grande que la Muestra 1. Cabe mencionar,
que en la sección metodológica se enfatizó que ambas muestras contaban con la
misma solución, solo que a la Muestra 2 se le evaporo el 20% de su volumen,
experimentado ambas el mismo tiempo de reposo; por lo anterior se puede constatar
que la eficiencia de formación de cristales, es directamente proporcional a la
concentración de sulfato de cobre, vía la evaporación de un porcentaje de su
volumen, incrementado la formación de estos cristales.

En base a lo anterior, se pueden discutir los siguientes puntos con respecto a la

cristalización de sulfato de cobre:
 • La ley de cobre que se maneja en los licores de la PACC, es muy baja para
este proceso, por lo que se tiene que saturar de este material, para poder
cristalizar sulfato de cobre.

• El sulfato de cobre se vende a muy buen precio, por ser una sustancia pura.

• Contar un sistema de enfriamiento drástico para la cristalización, aumenta la

eficiencia del sistema, formando cristales grandes en un menor tiempo.
El proceso de cristalización de sulfato de cobre es rentable, solo si se tiene un
método previo para concentrar los licores “débiles” de cobre, ya que así lo requiere
el proceso.

Con el desarrollo de la investigación de los diferentes procesos de recuperación de

cobre a partir de los licores de la PACC, se puede llegar a definiciones concretas de
propuestas muy satisfactorias, debido a su alta rentabilidad, y con ello, implementar
un nuevo proceso en MOLYMEX, S.A. de C.V., el cual aproveche al máximo su
materia prima, haciendo eficiente su sistema de recuperación de metales y que
además, genere un ingreso más a la compañía.

4.3 Análisis Global de las Propuestas para la Recuperación de Cobre de los

Licores de la PACC

La Figura 25 resume las condiciones, ventajas y desventajas de la implementación

de los procesos propuestos para la recuperación de cobre a partir de los licores de
la PACC, donde destaca el proceso de cementación, como la alternativa más
adecuada.
 Recuperación de
Cobre en el
Electrolito del PACC

Electrodeposición Cementación Cristalización

Producto: Producto: Producto:
Placas de Cobre Cobre Cemento Sulfato de Cobre

Operación Óptima: Operación Óptima:

Operación Óptima:
- 30-55 g/L de Cu en Sol.
- Acidez de Alrededor de
150 g/L
- Área de Contacto y Tiempos de
- Saturación de Cu los
Residencia Proporcionales a la
Cantidad de Cu y Fe Añadidos. licores.
- Temperaturas Relativamente Bajas - Contar con un Sistema de
(<50°C) Enfriamiento

No Rentable: Rentable: Rentable Parcialmente:

Debido a las Condiciones Debido a que se tiene que tener
Debido a que la un Proceso previo de
No Aptas del Electrolito,
Operación es Sencilla y Concentración de Cu, sin
Generaría Altos Costos de embargo, el Producto es Bien
Operación. Controlable. Cotizado.

Figura 25. Comparación de los Procesos de Propuestos, para la Recuperación de Cobre

de los Licores de la PACC.

4.4 Equipos Propuestos para el Proceso de Cementación, Considerado como

Opción más Adecuada para la Recuperación de Cobre a partir de los
licores de la PACC

Como ya se constató anteriormente, el proceso de cementación, resultó ser la mejor

opción para la recuperación de cobre de los licores de la PACC, por lo que las
propuestas del equipo implementado para su ejecución, estarían fundamentados en
los diseños de los precipitadores que se presentan en las Figuras 26 y 27. La Figura
26, presenta el esquema de un Cono Kennecott, mismo que se utilizó como modelo
de diseño básico, para la construcción de la planta piloto de este estudio. La Figura
27, presenta el esquema de un Precipitador Denver, el cual ofrece características
de agitación y recolección del producto, diferentes a los de los conos.

Ambos equipos presentan características especiales, para la cementación de cobre,

ya que cada uno de ellos ofrecen alternativas de diseño, para resolver los problemas
más significativos del proceso de cementación, tales como: área de contacto, flujos
y tiempos de residencia; por lo cual, se tendría que evaluar la mejor opción, desde
el punto de vista económico. Por otro lado, en conjunto con cualquiera de estos
equipos, también se requeriría de intercambiadores de calor, con el objeto de
acondicionar la temperatura de la solución, a los niveles propuestos en este trabajo.

Figura 26. Cono Kennecott [10].

Figura 27. Precipitador Denver [10].

V CONLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Después de analizar la mejor propuesta, a continuación se presentan las

conclusiones puntuales a las que se llegaron y además se dan algunas
recomendaciones, las cuales hacen más eficiente la cementación de cobre.

• La eficiencia en la cementación de cobre para pruebas a nivel laboratorio, fue

mayor al 99%.

• La eficiencia en la cementación de cobre escaladas en planta piloto y sin

agitación fue del 80%.

• Para el caso de las pruebas de laboratorio, el consumo de chatarra con

respecto a la cementación de cobre, resulto prácticamente estequiométrico,
debido a que se llevó a las condiciones óptimas.

• Para las pruebas de cementación a escala piloto, el consumo de chatarra con

respecto a la cementación de cobre, resultó de 2.13 veces la relación
 estequiométrica (típico al obtenido industrialmente), debido a las reacciones
secundarias, favorecidas por la alta acidez y la temperatura.

• A partir de los resultados de eficiencia de cementación de cobre (80%), y el

consumo real de chatarra de fierro (2.13 Kg Fe/Kg Cu), el método propuesto
se considera factible técnicamente y prometedor económicamente.

• Los tiempos de residencia escalados, fueron acorde a los equipos existentes

en Planta (1 decantador de 14 m3 de capacidad).

• La liberación de hidrógeno a temperatura de proceso, (60°C) sugiere que el

electrolito debe ser enfriado previamente, a fin de optimizar el consumo de
chatarra de fierro (enfriador existente).

• Considerar en una segunda etapa la producción de sulfato de cobre para

darle mayor valor agregado al producto obtenido.

VI REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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