Metode Održavanja I Njihov Uticaj Na Pouzdanost Složenih Mašina Na Površinskim Kopovima

UNIVERZITET U NOVOM SADU
TEHNIČKI FAKULTET „MIHAJLO PUPIN“ ZRENJANIN
METODE ODRŽAVANJA I NJIHOV UTICAJ NA

POUZDANOST SLOŽENIH MAŠINA NA POVRŠINSKIM
KOPOVIMA
MAINTENANCE METHODS AND THEIR IMPACT ON
RELIABILITY OF COMPLEX OPENCAST MINE
EQUIPMENT
DOKTORSKA DISERTACIJA
KANDIDAT
mr Pera Paunjorić
Br. 188
Zrenjanin, 2016.
TEHNIČKI FAKULTET „MIHAJLO PUPIN“ ZRENJANIN
METODE ODRŽAVANJA I NJIHOV UTICAJ NA

POUZDANOST SLOŽENIH MAŠINA NA POVRŠINSKIM
KOPOVIMA
MAINTENANCE METHODS AND THEIR IMPACT ON
RELIABILITY OF COMPLEX OPENCAST MINE
EQUIPMENT
DOKTORSKA DISERTACIJA
MENTOR KANDIDAT
Prof. Dr Živoslav Adamović mr Pera Paunjorić
Br. 188
Zrenjanin, 2016.
SADRŽAJ:
1. UVOD ................................................................................................................................................... 14
1.1 SVRHA ISTRAŽIVANJA ......................................................................................................................... 14
1.2 ISTRAŽIVAČKA PITANJA ...................................................................................................................... 14
1.3 OČEKIVANI REZULTATI ....................................................................................................................... 14
1.4 RAZVOJ GENERACIJA SISTEMA ODRŽAVANJA U SVETU ...................................................................... 15
1.5 ANALIZA OSNOVNOG UZROKA OTKAZA ............................................................................................. 16
2. DOSADAŠNJA ISTRAŽIVANJA METODA ODRŽAVANJA NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA........ 20
2.1 OBJAVLJENI RADOVI I KNJIGE IZ ODRŽAVANJA MAŠINA NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA .................... 20
2.2 UZROCI KOJI DOVODE DO NEISPRAVNOSTI RUDARSKE MEHANIZACIJE ........................................... 23
2.3 POUZDANOST, POGODNOST ODRŽAVANJA I RASPOLOŽIVOST RUDARSKE MEHANIZACIJE ............... 24
3. METODOLOSKI KONCEPT ISTRAŽIVANJA ..................................................................................... 26
3.1 PROBLEM I PREDMET ISTRAŽIVANJA ................................................................................................. 26
3.2. HIPOTEZA ISTRAŽIVANJA ................................................................................................................... 26
3.3. METODE ISTRAŽIVANJA ..................................................................................................................... 27
3.4. ORGANIZACIJA ISTRAŽIVANJA ........................................................................................................... 28
3.5. NAUČNA I DRUŠTVENA OPRAVDANOST ISTRAŽIVANJA ....................................................................... 28
4. PROIZVODNI SISTEMI NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA I TEHNIČKO ODRŽAVANJE.......... 29
4.1. PROIZVODNI SISTEMI NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA.......................................................................... 29
4.1.1. Tehnički sistemi - opis ....................................................................................................................... 29
4.2. ODRŽAVANJE TEHNIČKIH SISTEMA NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA ........................................................... 32
4.3. KONCEPCIJE ODRŽAVANJA SLOŽENIH MAŠINA NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA .................................. 34
4.3.1. Proces održavanja složenih mašina na površinskim kopovima ............................................... 34
4.3.2. Karakteristike korektivnog održavanja ..................................................................................... 35
4.3.3. Karakteristike preventivnog održavanja ................................................................................... 35
4.3.4. Karakteristike prediktivnog održavanja – održavanje prema stanju ........................................ 36
4.3.5. Karakteristike proaktivnog održavanja ..................................................................................... 38
4.4. METODOLOGIJE ODRŽAVANJA ................................................................................................................. 39
4.4.1. Ciljevi održavanja .............................................................................................................................. 39
4.4.2. Održavanje kao funkcija ................................................................................................................... 41
4.4.3. Integralni sistematski prilaz održavanju .......................................................................................... 41
4.4.4. Koncepcija i tehnologija održavanja ................................................................................................ 43
4.4.4.1. Sistem tehničkog održavanja ....................................................................................................................... 43
4.4.4.2. Koncepcija sistema održavanja ................................................................................................................... 43
4.4.4.3. Organizacija sistema održavanja................................................................................................................. 44
4.4.4.4. Tehnologija održavanja ............................................................................................................................... 44
4.5. ANALIZA POUZDANOSTI HIDRAULIČNOG BAGERA RH 120 E .................................................................. 45
4.5.1. Životni ciklus bagera ................................................................................................................. 45
4.5.2. Otkazi hidrauličnog bagera RH120E ............................................................................................... 46
4.5.3. Pregled rezultata istraživanja ........................................................................................................... 49
4.6 ANALIZA POUZDANOSTI DROBILICE ALLIS CHALMERS 48''-74''............................................................. 51
4.6.1. Životni ciklus drobilice ...................................................................................................................... 51
4.6.2. Otkazi kružne drobilice Allis Chalmers 48’’-74’’ ............................................................................. 54
4.6.3. Pregled rezultata istraživanja ........................................................................................................... 54
5. TEORIJSKA ISTRAŽIVANJA ................................................................................................................ 56
5.1. ODRŽAVANJE PREMA STANJU (CBM) ....................................................................................................... 56
5.2. DOBIJANJE PODATAKA ....................................................................................................................... 57
5.3. OBRADA PODATAKA ............................................................................................................................ 58
2
5.3.1. Analiza signalnih podataka .............................................................................................................. 59
5.3.1.1. Vremenska analiza ...................................................................................................................................... 59
5.3.1.2. Frekvencijska analiza ................................................................................................................................. 59
5.3.1.3. Vremensko-frekvencijska analiza .............................................................................................................. 60
5.3.2. Analiza podataka vrednosnog tipa .................................................................................................... 61
5.3.3. Analiza podataka kombinovanjem podataka dobijenih tokom događaja i podataka dobijenih
praćenjem stanja ......................................................................................................................................... 61
5.4. PODRŠKA DONOŠENJU ODLUKA PRI ODRŽAVANJU MAŠINA NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA ...................... 63
5.4.1. Tehnička dijagnostika ....................................................................................................................... 63
5.4.1.1. Statistički pristupi ...................................................................................................................................... 64
5.4.1.2. AI pristupi ................................................................................................................................................... 64
5.4.1.3. Drugi pristupi ............................................................................................................................................. 65
5.4.2. Prognostika stanja mašina ................................................................................................................ 66
5.4.2.1. Preostali korisni životni vek ....................................................................................................................... 66
5.4.2.2. Prognostika koja uključuje metode održavanja ....................................................................................... 67
5.4.2.3. Interval praćenja stanja ............................................................................................................................. 68
5.5. FUZIJA PODATAKA DOBIJENIH VIŠESTRUKIM SENZORIMA ...................................................................... 69
5.6. PRISTUP ODRŽAVANJU PREMA STANJU...................................................................................................... 70
5.7. TEHNOLOGIJA NA OSNOVU PRAĆENJA STANJA......................................................................................... 71
5.8. IMPLEMENTACIJA METODA ODRŽAVANJA ................................................................................................ 73
5.8.1. Opšta implementacija i upravljanje promenama ............................................................................ 73
5.8.2. Primena uslova za uvođenje metoda održavanja ............................................................................. 73
5.9. DIJAGNOZA STANJA TEHNIČKIH SISTEMA ................................................................................................ 76
5.9.1. Opšte........................................................................................................................................... 76
5.9.2. Sistemi dijagnoze za određivanje stanja tehničkih sistema ...................................................... 76
5.9.3. Vrste primene tehničke dijagnostike ................................................................................................. 77
5.10. OSNOVNI POSTUPCI TEHNIČKE DIJAGNOSTIKE ................................................................................. 79
5.10.1. Objektivni postupci tehničke dijagnostike ................................................................................ 80
5.10.1.1. Postupci kontrole (merenja) radnih parametara ................................................................................... 80
5.10.1.2 Merenje ugaone brzine i broja obrtaja .................................................................................................... 83
5.10.1.3 Merenje pritiska ........................................................................................................................................ 84
5.10.1.4. Merenje obrtnog momenta .................................................................................................................. 84
5.10.1.5. Merenje mehaničke snage ........................................................................................................................ 85
5.10.1.6. Merenje vremena ...................................................................................................................................... 85
5.10.1.7. Merenje tvrdoće ........................................................................................................................................ 85
5.10.1.8. Primena termografije ............................................................................................................................... 85
5.10.2. Postupci kontrole produkata habanja i sagorevanja ................................................................ 87
5.10.2.1. Metode kontrole kvaliteta ulja i maziva ............................................................................................. 87
5.10.2.2. Uvođenje sistema proaktivne kontrole hidrauličnih sistema ............................................................ 90
5.10.3. Vibroakustički postupak (vibracije i buka) ..................................................................................... 92
5.10.3.1. Vibracije kao parametar stanja ............................................................................................................... 92
5.10.3.2.Uzročnici nastanka vibracije i buke ......................................................................................................... 93
5.10.3.3. Karakteristike vibracija ...................................................................................................................... 93
5.10.3.4. Nivo kompleksnih (složenih) vibracija ............................................................................................... 94
5.10.3.5. Karakteristike buke ............................................................................................................................. 95
5.10.3.6. Merenje vibracija ................................................................................................................................. 95
5.10.3.7. Analiza vibracija .................................................................................................................................. 95
5.10.3.8. Prikupljanje podataka ......................................................................................................................... 96
5.10.3.9. Interpretacija podataka ....................................................................................................................... 96
5.10.3.10. Pristup dijagnostici pomoću vibracija ........................................................................................... 97
5.10.3.11. Utvrđivanje uzoraka neispravnosti tehničkih sistema ......................................................................... 98
5.10.4. Postupci ispitivanja strukture materijala...................................................................................... 103
5.10.4.1. Uvod ........................................................................................................................................................ 103
5.10.4.2. Klasifikacija postupaka bez razaranja ................................................................................................. 103
5.10.4.3. Postupak magnetske kontrole – magnetna ispitivanja ........................................................................ 103
5.10.4.4. Penetranti ................................................................................................................................................ 105
3
5.10.4.5. Metoda ultrazvuka – ultrazvučna ispitivanja ..................................................................................... 105
5.10.4.6. Postupak ispitivanja vrtložnim strujama ............................................................................................ 107
5.10.4.7. Metoda radiografije i gamagrafije ....................................................................................................... 107
5.10.4.8. Primena inženjerske holografije............................................................................................................ 108
5.10.4.9. Primena holografske interferometrije ................................................................................................. 108
5.10.4.10. Aerobalistički eksperimenti i primena holografije ............................................................................. 108
5.10.5. Postupci ispitivanja korozije ......................................................................................................... 109
5.10.6. Postupci ispitivanja geometrijske tačnosti .................................................................................... 110
5.10.6.1. Opšte ........................................................................................................................................................ 110
5.10.6.2. Geometrijska i radna tačnost mašina ................................................................................................... 110
5.10.7. Postupci kontrole električnih parametara .................................................................................... 111
5.11. TELEAUTOMATIZACIJA TEHNIČKIH SISTEMA NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA ....................................... 111
5.11.1. Teleautomatizacija ......................................................................................................................... 111
5.11.2. Teleservis i teledijagnoza .............................................................................................................. 115
5.11.3. Teledijagnostika složenih tehničkih sistema na površinskim kopovima ...................................... 116
5.11.4. Decentralizovani sistemi automatizacije ....................................................................................... 118
5.11.5. Teleservis ........................................................................................................................................ 119
5.11.5.1. Uopšteno o načinu funkcionisanja teleservisa ...................................................................................... 122
5.11.5.2. Bezbednost funkcionisanja usluge teleservisa ...................................................................................... 122
5.12. PREVENTIVNE PERIODIČNE POPRAVKE – REMONTI TEHNIČKIH SISTEMA NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA
........................................................................................................................................................................ 123
5.12.1. Vrste perodičnih opravki mašina na površinskim kopovima ....................................................... 123
5.12.1.1. Osnovne definicije .................................................................................................................................. 123
5.12.1.2. Vrste preventivnih periodičnih opravki (remonta) .............................................................................. 124
5.12.1.3. Male preventivne periodične opravke (profilakse) .............................................................................. 125
5.12.1.4. Srednje preventivne periodične opravke (profilakse) .......................................................................... 125
5.12.2. Određivanje složenosti preventivne periodične opravke ......................................................... 127
5.12.2.1. Proračun složenosti ............................................................................................................................ 127
5.12.2.2. Planiranje preventivnih opravki ........................................................................................................... 128
5.12.2.3. Struktura i dužina perioda između preventivnih periodičnih opravki .............................................. 129
5.12.2.4. Obim i složenost radova preventivnih periodičnih opravki ................................................................ 129
5.12.2.5. Potreba za materijalima, rezervnim delovima i radnom snagom ....................................................... 130
5.12.3. Metode sprovođenja preventivne opravke mašina na površinskim kopovima ....................... 131
5.12.4. Tehnologija izvođenja preventivnih periodičnih opravki mašina na površinskim kopovima 133
6. METODA ISTRAŽIVANJA .............................................................................................................. 135
6.1. ISTRAŽIVANJE O KONCEPTU ODRŽAVANJA ............................................................................................. 135
6.1.1. Metodološki pristup ................................................................................................................. 135
6.1.2. Sistemi perspektive za održavanje ........................................................................................... 136
6.1.3. Kreiranje novih znanja koristeći sistemski pristup ................................................................. 136
6.2. NAUČNO ISTRAŽIVAČKA STRATEGIJA..................................................................................................... 138
6.3. PROCES ISTRAŽIVANJA ........................................................................................................................... 138
6.4. KVALITET ISTRAŽIVANJA ........................................................................................................................ 139
7. IMPLEMENTACIJA ODRŽAVANJA PREMA STANJU ................................................................. 143
7.1. METOD IMPLEMENTACIJE ................................................................................................................ 143
7.1.1. Pregled ............................................................................................................................................. 143
7.1.2. Test izvodljivosti ............................................................................................................................... 144
7.1.3. Analiza ............................................................................................................................................. 145
7.1.4. Implementacija ................................................................................................................................ 146
7.2. REZIME ................................................................................................................................................... 147
7.3. UPRAVLJANJE KADROVIMA ZA DIJAGNOSTIKU ...................................................................................... 148
7.3.1. Potrebna znanja specijaliste za održavanje .................................................................................... 152
7.3.2. Obrazovanje održavalaca tehničkih sistema na površinskim kopovima........................................ 152
7.3.3. Kvalifikacija „Stručnjak za održavanje“ ........................................................................................ 153
4
7.3.4. Školovanje održavalaca u Srbiji ..................................................................................................... 156
7.3.5. Obuka putem interneta ................................................................................................................... 156
7.3.6. Obrazovne ustanove i asocijacije u svetu ....................................................................................... 157
7.3.7. Obrazovanje u Srbiji ....................................................................................................................... 157
7.3.8. E-obrazovanje široke populacije građana ...................................................................................... 159
7.3.9. E-obrazovanje u školama i drugim obrazovnim ustanovama ........................................................ 161
7.4. KORISTI OD TELESERVISA ...................................................................................................................... 161
7.5. TELEDIJAGNOZA ..................................................................................................................................... 163
8. REZULTATI ISTRAŽIVANJA .......................................................................................................... 165
8.1. KORELACIJA IZMEĐU RADOVA ............................................................................................................... 165
8.2. SLUČAJ ISTRAŽIVANJA – POTREBE IDENTIFIKACIJE .............................................................................. 165
8.2.1. Upitnik ............................................................................................................................................. 165
8.2.2. Rezultati ........................................................................................................................................... 166
8.3. TEST ISTRAŽIVANJA ................................................................................................................................ 166
8.3.1. Intervjui ........................................................................................................................................... 166
8.3.2. Rezultat ............................................................................................................................................ 166
8.4. UTICAJ VREMENA I STRATEGIJE ODRŽAVANJA NA POUZDANOST I RASPOLOŽIVOST TEHNIČKIH
SISTEMA U RUDNICIMA .................................................................................................................................. 167
8.4.1. Uvod ......................................................................................................................................... 167
8.4.2. Zavisnost operativne i ukupne raspoloživosti od vremena ............................................................. 167
8.4.3. Obrada podataka i rezultata ............................................................................................................ 170
8.4.4. Zaključak ......................................................................................................................................... 174
8.5. EKSPERTNI SLUČAJ........................................................................................................................... 174
8.5.1. Ispitanici .................................................................................................................................. 174
8.5.2. Rezultati ................................................................................................................................... 175
8.5.2.1. Prvi deo: Prvi nacrt uputstva za implementaciju .................................................................................. 175
8.5.2.2. Drugi deo: Prvi nacrt odluke i podrška razvoju .................................................................................... 176
8.6. SLUČAJ MAŠINA NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA ................................................................................ 177
8.6.1. Uvod ......................................................................................................................................... 177
8.6.2. Rezultati ................................................................................................................................... 177
8.7. RADIONICA SLUČAJA ODLUČIVANJA ................................................................................................ 179
8.7.1. Uvod ................................................................................................................................................. 180
8.7.2. Rezultati ........................................................................................................................................... 180
8.8. UNAPREĐENJE OPERATIVNOG RADA MAŠINA POMOĆNE MEHANIZACIJE (PM) ..................................... 182
9. ZAKLJUČAK ......................................................................................................................................... 187
10. PREDLOG DALJIH ISTRAŽIVANJA ......................................................................................... 190
11. L I T E R A T U R A ....................................................................................................................... 191
12. PRILOZI ........................................................................................................................................ 196
13. BIOGRAFSKI PRIKAZ ................................................................................................................ 218
5
TEHNIČKI FAKULTET “MIHAJLO PUPIN”
KLJUČNA DOKUMENTACIJSKA INFORMACIJA
Redni broj:
RBR
Identifikacioni broj:
IBR
Tip dokumentacije: Monografska dokumentacija
TD
Tip zapisa: Tekstualni štampani materijal
TZ
Vrsta rada: Doktorska disertacija
VR
Autor: Mr. Pera Paunjorić
AU
Mentor: Prof. Dr Živoslav Adamović, redovni profesor
MN
Naslov rada: Metode održavanja i njihov uticaj na pouzdanost složenih mašina na
NR površinskim kopovima
Jezik publikacije: srpski
JP
Jezik izvoda: srpski/engleski
JI
Zemlja publikovanja: Srbija
ZP
Uže geografsko područje: Srbija
UGP
Godina: 2016.
GO
Izdavač: Autorski reprint
IZ
Mesto i adresa: Zrenjanin, Đure Đakovića bb
MA
Fizički opis rada:broj poglavlja/broj 12/218/40/9/94
strana/broj slika/broj tabela/broj
grafikona/broj priloga/broj citata
FO
Naučna oblast: Industrijsko inženjerstvo
NO
Naučna disciplina: Upravljanje razvojem – tehnologija održavanja
ND
Predmetna odrednica/ ključne reči: Rudarska mehanizacija, pouzdanost, dijagnostika, metode održavanja,
PO istraživanje
UDK
Čuva se: U biblioteci Tehničkog fakulteta „Mihajlo Pupin“ u Zrenjaninu, Đure
ČU Đakovića bb.
Važna napomena: nema
VN
Izvod: Ova doktorska disertacija bavi se metodama održavanja i njihovim uticajem
IZ na pouzdanost složenih mašina na površinskim kopovima. Ona razrađuje
nove metode održavanja i analizira uticaj najvažnijih parametara bitnih za
nivo pouzdanosti rudarske mehanizacije. Ovaj rad definiše teorijski,
empirijski, kritički i sistematski metode održavanja u cilju određivanja
stepena sigurnosti funkcionisanja sastavnih elemenata rudarske
mehanizacije. Ove metode su univerzalnog karaktera jer se mogu primeniti i
na druge tehničke sisteme.
Datum prihvatanja teme od NN veća:
20.12.2012.
DP
6
Datum odbrane:
DO
Članovi komisije:
KO
Prof. dr Miroslav Lambić, redovan profesor,
Predsednik:
Tehnički fakiltet "Mihajlo Pupin" Zrenjanin.
Prof. dr Dragan D. Milanović,
član:
Mašinski fakultet Univerziteta u Beogradu
Prof. dr Branko Škorić, redovan profesor,
član:
fakultet tehničkih nauka u Novom Sadu
Doc. dr Ljiljana Radovanović
član:
Prof. dr Živoslav Adamović, redoovan profesor,
mentor:
7
UNIVERSITY OF NOVI SAD
TECHNICAL FACULTY “MIHAJLO PUPIN”
KEY WORDS DOCUMENTATION
Accession number:
ANO
Identification number:
INO
Document type: Monograph publication
DT
Type of record: Textual printed material
TR
Content code: Doctoral Dissertation
CC
Author: Pera Paunjorić, MSc
AU
Mentor/comentor: Živoslav Adamović, PhD
MN
Title: Maintenance methods and their impact on reliability of complex
TI opencast mine equipment
Language of text: Serbian
LT
Language of abstract: Serbian/English
LA
Country of publication: Republic of Serbia
CP
Locality of publication: Republic of Serbia
LP
Publication year: 2016
PY
Publisher: Author's reprint
PU
Publication place: Technical Faculty “Mihajlo Pupin”, Đure Đakovića bb, Zrenjanin
PP
Physical description: 12/218/40/9/94
PD
Scientific field: Industrial engineering

SF
Scientific discipline: Administering development - maintenance technology
SD
Subject/ Key words: Mining equipment, reliability, diagnostics, maintenance methods, research
SKW
UC
Holding data: Library of Technical Faculty “Mihajlo Pupin”, Đure Đakovića bb,
HD Zrenjanin
Note: none
N
Abstract: This doctoral thesis deals with maintenance methods and their impact on
AB reliability of the complex opencast mine equipment. It elaborates new
maintenance methods, analyses the effects of the most important parameters
of the mine equipment vital for reliability level. The paper theoretically,
empirically and systematically defines maintenance methods and selects
optimal parameters for determining reliability level of the component parts
of the mine equipment. These methods are universal since they can be
applied for other mechanical systems.
Accepted by the Scientific Board: 20th of December 2012
ASB
8
Defended on:
DE
Thesis defend board:
DB
President: Ph.D. Miroslav Lambić, full professor,
Technical Faculty "Mihailo pupin", Zrenjanin
Member: Ph.D. Dragan D Milanović
Faculty of Mechanical Engineering, Belgrade.
Member: Ph.D. Branko Škorić, full professor,
Faculty of Technical Sciences, Novi Sad
Member: Ph.D. Ljiljana Radovanović,
Mentor: Ph.D Živoslav Adamović, full professor,
9
REZIME
Dobro organizovano održavanje mašina na površinskim kopovima zavise od velikog
broja faktora. U poslednjih nekoliko decenija strategije i koncepti održavanja su evoluirali u
velikoj meri, a praćenje stanja opreme je postao bitan faktor. U procesu održavanja praćene su
kritične karakteristike mašinskih elemenata (vibracije, temperature…) radi dobijanja podataka
o mogućim uzrocima otkaza. Na osnovu podataka dobijenih od službe održavanja ustanovljeno
je da procedura održavanja nije sprovedena u istoj meri u svim pogonima RTB-Bor, što je imalo
uticaja na nivo pouzdanosti rudarske opreme. Takođe je utvrđeno da metod preporučen u mom
radu kao primenljiviji zbog već navedenih prednosti, može da obezbedi pozitivne efekte i visok
stepen pouzdanosti i u drugim granama industrije. Uz organizovaniju organizaciju održavanja,
praćenje stanja i kvalifikovan kadar. Primenom sistemskog pristupa i studije slučaja, u ovom
radu sam istraživao na koji način metode održavanja utiču na postojeće stanje opreme. Metod
koji je primenjen započinje testom izvodljivosti koji prate analiza, implementacija i procena.
Nakon sumiranja rezultata, utvrđena je najpovoljnija procedura održavanja koja uključuje sve
potrebne uslove i relevantne faktore kao što su podrška uprave, obuka i obrazovanje kadrova,
motivacija i dobra komunikacija, itd.
Održavanje na bazi stanja rudarskih mašina predstavlja program koji na bazi informacija
dobijenih na osnovu praćenja stanja opreme daje odgovarajuće preporuke za donošenje
konkretnih odluka o preduzimanju interventnih mera. Ovaj program održavanja se sastoji iz tri
koraka: prvi korak je prikupljanje podataka, zatim njihova obrada i na kraju donošenje odluka
relevantnim za održavanje. Dijagnostika i prognostika čine značajne aspekte ovog programa
održavanja i pojavljuju se u mnogim akademskim i stručnim radovima sa njihovom teoretskom
i praktičnom primenom.
U ovaj rad su uključena savremena istraživanja iz oblasti dijagnostike i prognostike
vezane za mehaničke sisteme kod kojih se primenjuje održavanje na bazi stanja i savremeni
modeli, algoritmi i tehnologije za obradu podataka.
AUTOR
Mr Pera Paunjorić
10
RESUME
A well-organized maintenance of the opencast mine equipment depends on a number of

factors. The concept and strategies of maintenance procedures have evolved to a great extent
in the recent decades, and equipment monitoring has become an important factor. In the process
of maintenance critical characteristics of the machine components were monitored (vibrations,
temperature…) to obtain information about possible failure causes. According to the data
obtained from the maintenance department, it was found out that the maintenance procedure
had not been evenly carried out in all plants of RTB Bor, which greatly influenced the reliability
level of the mine equipment. It was also realized that the method recommended in my paper as
more applicable owing to its advantages already mentioned, could provide positive effects and
high reliability level in other branches of industry as well on condition that there is an
appropriate maintenance organization, state monitoring and qualified personnel.
By applying a schematic approach and a case study, in this paper, I tried to find out in
which way the maintenance procedure participates in creation of the existing state of the
equipment. The method applied begins with feasibility test followed by analysis,
implementation and estimation. Having summarized the results obtained, the most favorable
maintenance procedure was defined including all necessary conditions and relevant factors
such as management support, training and education of the personnel, motivation, good
communication, etc.
Maintenance procedure based on the state of the mine equipment represents the
programme which on the ground of the information about the state of the equipment monitored
gives the appropriate recommendations for relevant decision making and for taking emergency
measures. This maintenance programme is organized in three main phrases: the phase of data
collection their processing and finally decision making related to maintenance. Diagnostics and
prognostics are important aspects of this maintenance programme appearing in many academic
and expert papers and articles with their theoretical and empirical application.
This paper includes current research in the field of diagnostic and prognostics in
connection with mechanical systems undergoing state based maintenance procedure with
application of current models, algoritms and technologies for data processing.
AUTHOR
Pera Paunjorić, MSc
11
PREDGOVOR
Svoja istraživanja vezana za izradu doktorske disertacije obavio sam na površinskim
kopovima „Veliki Krivelj“ i „Cerovo“ u Boru i na površinskom kopu u Majdanpeku, u
vremenskom periodu od 2010. do 2015. godine. Deo istraživanja je objavljen u naučnim
radovima sa mentorom prof. Dr Živoslavom Adamovićem i deo je same doktorske disertacije.
Profesor Živoslav Adamović je davao sugestije i pravce istraživanja, nesebično pomagao
u svakom delu rada i time omogućio najkraći mogući vremenski put od početka do kraja izrade
disertacije koja je iziskivala puno vremena i truda. Zahvalnost dugujem rukovodiocima
preduzeća u kojima su vršena istraživanja i koji su mi omogućili korišćenje potrebnih
informacija.
Svoju iskrenu zahvalnost dugujem takođe svojim saradnicima u tehničkom delu izrade
disertacije, porodici i prijateljima na podršci, razumevanju i strpljenju.
Zrenjanin, 2016. godine.
12
PREFACE
In the period from 2010 to 1015 I carried out my doctoral thesis research in RTB Bor at
opencast Veliki Krivelj and Cerovo at Bor and in Majdanpek.
By applying in practice the maintenance methods mentioned in the paper I realized that
they had a positive impact on acquiring the higher reliability and availability levels of the
monitored mine equipment.
While elaborating my doctoral thesis, most of my consultations I had with my mentor
prof Živoslav Adamović D. sc. His suggestion and guidance were of great assistance to me.
Except for my mentor I owe my gratitude to the company’s management which made it
possible for me to carry out my research and use the necessity data and information. I am also
grateful to all my associates, my family and friends for their support, understanding and
patience.
Zrenjanin, 2016
13
1. UVOD
1.1 Svrha istraživanja
Mnogi autori prave razliku između tri različite potrebe izvođenja studija: lične,
praktične i istraživačke svrhe. Lične svrhe su one koje motivišu istraživača da izvrši studije,
kao što su radoznalost i želja ili jednostavno napredovanje u karijeri. Praktične svrhe su
usmerene na postizanje nečega (drugim rečima, da zadovolje potrebe, da promene situaciju, ili
da se postigne operativni cilj). Konačno, cilj istraživanja usmeren je na razumevanje, odnosno,
sticanje uvida u ono što se dešava i zašto. Praktična potreba ovog istraživanja je industrijski
fokus, tj. da bi se olakšalo sprovođenje održavanja prema stanju na površinskim kopovima, gde
je primenljivo.
1.2 Istraživačka pitanja

Pre primene održavanja prema stanju, neophodno je da se razume i znanje o stanju na
osnovu pristupa održavanja. Tehnologija u stanju na osnovu održavanja je u jakom fokusu. Ovo
istraživačko pitanje se postavlja da bi istražilo i istaklo sastojke na bazi uslova za sistemski
pristup održavanju.
Neophodno je analizirati trenutno stanje kompanije na površinskim kopovima, koja
posluje danas kako bi se sproveo novi sistem održavanja. Na koji način je strategija tekućeg
održavanja formulisana, ukoliko još postoji? Koji su trenutni troškovi održavanja, i kako se oni
odražavaju na ishod ciljeva? Na pitanja poput ovih, a verovatno i na još mnogo ovakvih treba
odgovoriti kako bi se zaključilo da li je uslov za sistemsko održavanje sastavni deo ostvarivanja
ciljeva održavanja kompanije na površinskim kopovima. Održavanje prema stanju se ne da
koristiti kao opšta politika. Dakle, odluka da sredstva budu deo programa monitoringa treba da
se razmotri pažljivo. Takođe, uslov na osnovu održavanja i praćenja stanja dolazi u više
različitih tehnika i tehnologija, kako bi se odlučilo šta se nadgleda i na koji način. Treba dati
odgovor na ovo istraživačko pitanje pre donošenja odluke o implementaciji.
Što se promene tiče, tu postoje brojne barijere koje se tiču kulture, parališuće birokratije,
niskog nivoa poverenja, nedostatka timskog rada, arogantnih stavova, nedostatka vođstva u
srednjem menadžmentu, kao i opštih ljudskih strahova od nepoznatog. Ovo je samo nekoliko
faktora koje treba prevazići da bi postali uspešni u sprovođenju uslova zasnovanih na
sistemskom pristupu. Ovo istraživačko pitanje se postavlja da bi se ispitalo kako su kompanije
uspešno implementirale, ili uspešno mogu da implementiraju, na osnovu stanja pristupa
zasnovanog na tehničkom održavanju, a omogućava im da sagledaju faktore od suštinskog
značaja i da se usredsrede na napor sprovođenja.
1.3 Očekivani rezultati

Očekivani rezultati istraživanja su dvostruki, prvi, praktičan metod kompanije na
površinskim kopovima će moći da koriste u sprovođenju uslova za održavanje zasnovan na
pristupu održavanja prema stanju, i drugo, istraga o tome kako su uspele industrijske kompanije
u procesu implementacije. U ovom istraživanju, metod se tretira kao „sistemski postupak kako
bi se postigli konkretni rezultati“. Dalje, ona će se sastojati od različitih alata, smernica i modela
14
sa sekvencijalnim rasporedom korišćenja. Metod, sa pratećim delovima, treba da bude razvijen
na osnovu podataka iz nekoliko industrijskih preduzeća i literature.
1.4 Razvoj generacija sistema održavanja u svetu

Danas, jedna od najpopularnijih reči u svetu biznisa razvijenih zemalja sveta je LEAN.
Ovaj termin predstavlja ideju eliminacije nepotrebnog viška, tj. eliminaciju slabosti poduhvata,
liniju vodilju procesa za povećanje produktivnosti i efikasniju upotrebu tehničkih i ljudskih
resursa u težnji ostvarivanja kontinualnog unapređenja.
Prvi korak implementacije LEAN proizvodnje je najjednostavniji, ali u isto vreme i
najteži – „Moramo biti spremni na promene.“. Da bi se ovo uspelo ostvariti, organizacija mora
da ima posvećenost menadžmenta.
Smisao LEAN proizvodnje je njena jednostavnost, doktrina je ograničenje trošenja,
održavanje radnog mesta čistim i ohrabrivanje zaposlenih radnika da stalno budu u potrazi za
efikasnošću, dok je izazov njegova celina. Koncept zahteva od organizacija da smanje troškove
procesa proizvodnje, tj. od sektora proizvodnje u organizaciji, administracije, pa sve do procesa
pakovanja proizvoda, odnosno do salona za prodaju istog krajnjem klijentu.
Neke organizacije se suviše često oslanjaju na obim proizvodnje kao na ultimativni test
za svoj uspeh. Kod LEAN pristupa, produktivnost se ne stavlja u prvi plan i ova činjenica za
veliki broj organizacija predstavlja razmišljanje koje sa velikom teškoćom mogu da prihvate.
Ovde se radi o uklanjanju slabosti iz procesa proizvodnje i izgradnji kvaliteta. Svi
poslovni procesi jedne organizacije moraju imati zajednički cilj u LEAN transformaciji, a to je
postizanje konkurentne prednosti. Svi sektori organizacije treba da rade na obezbeđenju
informacija i podataka u cilju identifikovanja i korigovanja problema, da održavaju neometan
rad u prodajnim salonima, kao i u radnim kancelarijama, što predstavlja neophodnost za uspeh
LEAN operacija.
Kako se uvek teži da se poslovi održavanja obavljaju na efikasniji i efektivniji način, u
poslednje vreme se teži na integraciji postojećih metoda i tehnika održavanja i stvaranju
sistema odražavanja četvrte generacije kojim će se omogućiti ostvarivanje sinergijskih efekata
u oblasti održavanja. Evolucija generacija sistema održavanja tokom vremena i vremenska
etapa nastanaka četvrte generacije sistema održavanja predstavljena je kroz tabelu 1.1. `5]1
1
[5]. Adamović, Ž., Ilić, B.,“Nauka o održavanju tehničkih sistema“, Srpski akademski centar, Novi Sad, 2013
15
Prva generacija Druga generacija Treća generacija sistema Četvrta generacija sistema
sistema održavanja sistema održavanja održavanja održavanja
Zahtevi Pristupi Smanjiti troškove Povećati pouzdanost Maksimizacija efektivnosti i
aktivnostima održavanja sistema efikasnosti
održavanja nakon Povećati gotovost Povećati sigurnost
nastupanja stanja u sistema rukovanja
otkazu Duži životni vek Poboljšati kvalitet
sistema proizvoda
Poštovati ekološke zahteve
Pristupi Korektivno Preventivno Totalno produktivno Održavanje usmereno prema
održavanje održavanje održavanje profitu
Prediktivno održavanje Održavanje prema stanju
Održavanje prema
pouzdanosti
Six Sigma
Softverska podrška Softverski proizvodi Ekspertni sistemi Potpuno integrisani sistemi

niskih nivoa Digitalni tehnički Sistemi za opravke,
performansi priručnici dijagnostiku i održavanje na
Sistemi za računarsko daljinu
upravljanje održavanjem
Sistemi za planiranje
resursa preduzeća
Tabela 1.1 Razvoj generacija sistema održavanja [5]2
1.5 Analiza osnovnog uzroka otkaza

U toku eksploatacije mašine na površinskim kopovima su izložene dejstvu različitih
oblika energije, kao što su: mehanička, toplotna, svetlosna, hemijska, električna energija itd.,
koje mogu poticati od:
- energije okoline, uključujući i energiju koja potiče od rukovaoca i održavaoca,
- unutrašnje energije, koja potiče kako od radnih procesa, tako i od rada pojedinih
sastavnih delova sistema i
- potencijalne energije, koja je sakupljena u materijalima prilikom njihovog
korišćenja (montažni naponi, unutrašnji naponi u odlivcima i sl.).
Delujući na mašine navedeni oblici energije uzrokuju u njima niz neželjenih procesa,
pogoršavajući njihove tehničke karakteristike. Ti procesi su povezani sa složenim fizičko-
hemijskim pojavama, koje dovode do habanja, deformacija, lomova, korozije i drugih oštećenja
tehničkih sistema, što doprinosi promeni njihovih početnih parametara i može dovesti do
smanjenja ili gubitka radne sposobnosti sistema, odnosno otkaza.
U toku rada mašina na površinskim kopovima, njihovi delovi su izloženi postepenom
slabljenju.
Ovo slabljenje se ogleda i u promeni određenih parametara, a otkaz nastupa u trenutku
kada samo jedan od parametara dostigne dozvoljenu (dopuštenu) graničnu vrednost.
Postoje procesi koji privremeno menjaju karakteristike (parametre) tehničkih sistema u
nekim dozvoljenim granicama bez progresivnog pogoršanja. Najkarakterističniji primeri
2
16
takvih procesa su: elastične deformacije sastavnih delova sistema, temperaturne deformacije i
dr.
Međutim, postoje i procesi koji vremenom dovode do progresivnog pogoršanja tehničkih
karakteristika sistema. Najkarakterističniji primeri takvih procesa su: habanje, korozija, zamor,
unutrašnji napon i sl.
S obzirom kojom se brzinom odvijaju, procesi koji dovode do smanjenja radne
sposobnosti mašina na površinskim kopovima se dele na:
- brzo prolazeće (vibracije, promena sila trenja, kolebanje radnih opterećenja i sl.),
- srednje prolazeće (promena temperature, habanje i sl.) i
- sporo prolazeće (preraspodela unutrašnjih napona, zaprljanje delova, trenje,
korozija i sl.).
Od karaktera pojave i razvoja procesa, oštećenja zavise tipovi otkaza mašina. Svi tipovi
oštećenja mašina na površinskim kopovima nisu samo posledica njihove eksploatacije,
oštećenja se mogu pojaviti i kao posledica grešaka pri projektovanju i izradi tehničkih sistema
ili iz nekih drugih razloga. Oštećenja mašina mogu nastati u toku proizvodnje, skladištenja i
transporta, montaže i eksploatacije.
Oštećenje je promena stanja mašine, koja još ne utiče na funkciju rada, ali može se razviti
u otkaz. Oštećenje (trošenje) se, u najširem smislu, definiše kao nepoželjno odstranjenje
materijala sa površine bez obzira na uzrok.
Oštećenja mašina na površinskim kopovima mogu biti:
- znatna, ako dovode do narušavanja radne sposobnosti sistema i izazivaju njegov
otkaz, i
- neznatna, ako ne dovode do narušavanja radne sposobnosti mašina, neka
neznatna oštećenja mašina tokom vremena mogu preći u znatna, koja mogu
dovesti do otkaza mašine.
Takođe, oštećenja mašina mogu biti:
- dopuštena oštećenja (postepeno habanje, zamor površinskih slojeva materijala i
sl.), otklanjaju se u toku eksploatacije mašina provođenjem planskih aktivnosti
održavanja; i
- nedopuštena oštećenja (oštećenja zbog nedovoljne čvrstoće, “toplotne prskotine”,
brzo habanje koje dovodi do zadiranja površina i sl.) moraju biti otklonjena pre
puštanja sistema u eksploataciju.
U toku eksploatacije mašine na površinskim kopovima i njihovi sastavni delovi mogu se
naći u jednom od dva osnovna stanja:
- ispravnom stanju (stanje u radu) i
- neispravnom stanju (stanje u otkazu).
Mašina je u ispravnom stanju ako ispunjava sve zahteve ispravnosti propisane
normativno-tehničkom dokumentacijom. tj. izvršava postavljenu funkciju kriterijuma.
Mašina je u neispravnom stanju ako ne ispunjava bar jedan od zahteva ispravnosti
propisanih normativno-tehničkom dokumentacijom, tj. ne izvršava postavljenu funkciju
17
kriterijuma (kada dođe do gubitka funkcije sistema). Da bi se izbeglo neispravno stanje
tehničkog sistema preduzimaju se odgovarajuće aktivnosti održavanja.
Ovakva podela stanja, naročito kod složenih mašina na površinskim kopovima ne može
se do kraja prihvatiti, jer postoje i neka druga međustanja.
Intervali vremena u kojem je sistem u radu i u otkazu smenjuju se u nepravilnim i
nepredvidivim razmacima. Opšta težnja je da intervali vremena u radu budu što duži, a intervali
vremena u otkazu što kraći.
Pod otkazom se podrazumeva gubitak sposobnosti mašine da obavlja funkciju za koju je
namenjena. Otkaz jednog dela mašine ne znači istovremeno i otkaz cele mašine ako je deo
sistema na kojem se dogodio otkaz perifernog značaja, ako je deo od vitalnog značaja, onda
njegov otkaz znači i otkaz cele mašine.
Otkaz mašine može doći kao posledica nedovoljnog kvaliteta aktivnosti održavanja,
odnosno pojave neželjenih događaja.
Osnovni pojmovi vezani za otkaze su:
- uzroci otkaza,
- načini na koje se manifestuju otkazi,
- mesta (lokacije) otkaza i
- načini otklanjanja otkaza,
Najčešći uzroci otkaza su:
- zamor materijala,
- habanje (istrošenost),
- preopterećenje,
- korozija,
- lomovi,
- starenje,
- dugo nekorišćenje i dr.
Uzroci otkaza sastavnih delova sistema mogu biti različitog porekla, kao što su:
- Slabljenja sastavnih delova sistema, nastaju zbog: zamora, istrošenosti (habanja),
korozije, nagriženosti, erozije, starenje nemetalnih sastavnih delova i sl.
- Mehanička preopterećenja sastavnih delova sistema, nastaju zbog:
preopterećenja, plastičnih deformacija, naduvenosti, slabljenja karakteristika
opruge, oštećenja površine, udara, lomova, olabavljenosti, pohabanosti od duge
upotrebe, slabe zaštite, vibracija i sl.
- Električna oštećenja sastavnih delova sistema, nastaju zbog: slabih kontakta,
slabe izolacije, slabe dielektričnosti, slabe emisione moći, varničenja,
razdešenosti elektronskog kola, otkaza lemljenog spoja, slabih električnih
karakteristika, nekvalitetnog napona napajanja električnom energijom i sl.
- Fizičko-hemijska oštećenja, nastaju zbog: sagorevanja, topljenja, pregrevanja,
zamrzavanja, vlažnosti, gubitka hermetičnosti, curenja tečnosti, pada pritiska
fluida, dejstva zračenja (npr. elektromagnetnog i sl.), dejstva statičkog
elektriciteta, dejstva spojenih hemijskih agenasa, bakarisanja, promene
18
karakteristika tečnosti, dejstva bioloških agenasa (buđi, bakterija, insekata i sl.) i
sl.
- Nepodešenosti, nastaju zbog: slabljenja veza, istrošenosti (habanja), deformacija,
korozije, slabe zaštite od spoljašnjih uticaja, neispravnosti drugog sastavnog dela,
zaglavljivanja, zakočenja, nedostatka sastavnog dela, nedostatka montažnog dela,
gubitka preciznosti (performansi i sl.), smanjenja brzine i sl.
- Drugi razlozi, kao što su: dugo nekorišćenje, starenje, nepridržavanja uputstava
za rukovanje, loše osnovno održavanje od strane rukovalaca, loše izvedene
preventivne popravke (remonti), loša zaštita od klimatskih uticaja, slab kvalitet
montaže, nedovoljna količina fluida i energije i sl.
Otkazi mašina se mogu manifestovati na više načina, kao što su: mašina ne radi, mašina
radi nekvalitetno, nenormalan šum, visok nivo vibracija, visoka temperatura i sl.
Mesta (lokacije) otkaza mašina mogu biti različita, kao što su: kaišni prenosnici, zupčasti
prenosnici, hidraulične komponente, pneumatske komponente, električna instalacija,
elektronske komponente, pribor ili alat i dr.
Načini otklanjanja otkaza mašina mogu biti različiti, kao što su: čišćenje i podmazivanje,
podešavanje i štelovanje, dorada rezervnog dela, zamena sastavnih delova sistema i dr.
Podela otkaza mašina se može izvršiti na više načina, i to:
- Prema karakteru promene karakterističnog parametra do trenutka nastanka
otkaza, otkazi se dele na: iznenadne i postepene.
- Prema načinu ispoljavanja, otkazi se dele na: očigledne i prikrivene.
- Prema uzroku nastanka, otkazi se dele na: konstrkcione (nastale zbog greške
konstruktora), tehnološke (nastale zbog greške pri izradi) i eksploatacione
(nastale zbog nepravilnog rukovanja ili vanrednih uslova eksploatacije).
- Prema vremenu nastanka, otkazi se dele na: otkaze nastale za vreme uhodavanja
mašine, otkaze nastale za vreme normalne eksploatacije i otkaze nastale pri kraju
radnog veka mašine itd.
19
2. DOSADAŠNJA ISTRAŽIVANJA METODA ODRŽAVANJA
NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA
2.1 Objavljeni radovi i knjige iz održavanja mašina na površinskim
kopovima
Ovde će biti prikazani neki od korišćenih najznačajnijih i najinteresantnijih radova iz
oblasti modela održavanja i njihovog uticaja na pouzdanost mašina na površinskim kopovima.
Barlow, R., Proschan, F., MATHEMATICAL THEORY OF RELIABILTIY, New York,
1996. U ovoj knjizi dat je model i za slučajne otkaze. Ovaj model se zasniva na pretpostavci
da je dužina eksploatacije motornih vozila između dva uzastopna dijagnosticiranja
nepromenljiva. Primena ovog modela vrši se minimiziranje funkcije troškova (traženje njene
minimalne ekstremne vrednosti). Takođe, dat je i model Baldina za pozne otkaze koji potiču
od strukturnih preopterećenja (zamora, habanja, starenja, korozije i drugih oblika slabljenja
osnovne strukture).[30]3
U knjizi Gertsbakh, I. B., MODELS OF PREVENTIVE MAINTENACE, North-Holland
publishing company, Amsterdam-New York-Oxford, 1997. dat je prikaz velikog broja modela
održavanja motornih vozila, kao i prikaz modela za određivanje optimalne periodičnosti
dijagnostičkih stanja motornih vozila pri održavanju. Za primenu ovog modela neophodno je
poznavati: zakonitost promene stanja vozila, troškove dijagnostike i preventivno i korektivno
održavanje motornih vozila.
Muždeka, S., LOGISTIKA – LOGISTIČKO INŽENJERSTVO – POUZDANOST,
POGODNOST ZA ODRŽAVANJE, GOTOVOST, INTEGRALNO TEHNIČKO
OBEZBEĐENJE, Skripta, TU SSNO, Beograd, 2000. U ovoj knjizi prikazan je model koji se
koristi za određivanje dijagnostičkih stanja motornih vozila na osnovu postupaka održavanja.
Primena ovog modela je moguća ako je poznata kriva verovatnoće pouzdanosti i ukupni otkazi
pri održavanju. Analizirani model dijagnostike stanja tehničkog sistema se zasniva na
poznavanju sledećih vrednosti verovatnoće uspešnog programiranja dijagnostike stanja,
vremena potrebnog rada između otkaza, intervale preventivnog, korektivnog održavanja i
odnos vremena potrebnog za sprovođenje korektivnog i preventivnog održavanja kao i uticaj
na pouzanost motirnih vozila.[72]4
Kolegaev, N. R., OPREDELENIE OPTIMALNOJ DOLGOVEENOSTI
TEHNIČESKIH SISTEM, Sovetskoe radio, Moskva, 1967. U literaturi date su metode i model
za određivanje optimalne frekvencije dijagnostičkih kontrola maksimiziranjem dobiti. Ove
metode zasnivaju se na primeni teorije verovatnoće matematičke statistike, teorije sistema,
teorije fazi-skupova, teorije neodređenosti i tzv. metoda „mekog inženjerstva“. Današnji
napori u oblasti definisanja modela dijagnostike stanja i njihovog uticaja na pouzdanost
motornih vozila kreću se u pravcu iznalaženja optimalnih rešenja sistema održavanja vozila
primenom metoda višekriterijumske optimizacije. [62]5
3
[30]. Barlow, R., Proschan, F., Mathematical theory of reliability, New York, 1996.
4
[72]. Muždeka, S., Logistika – Logističko inženjerstvo – pouzdanost, pogodnost za održavanje, gotovost,
integralno tehničko obezbeđenje (skripta), SSNO, Beograd, 2000.
5
[62]. Kolegaev, N.R., Opredelenie optimalnoj dolgovečnosti tehničeskih sistem, Sovetskoe radio, Moskva,
1967.
20
Vorfolomeev, B. H., NAUČNIE OSNOVI, Sovetskoe radio, Moskva, 1994. U ovoj knjizi
dat je prikaz kako se može odrediti nivo pouzdanosti tehničkog sistema sa odabranim
pokazateljima pouzdanosti. Korišćenjem pokazatelja kretanja otkaza može se odabrati
odgovarajuće metode kontrole nivoa pouzdanosti. Nivo pouzdanosti kontroliše se putem
upoređenja sa gornjom granicom regulacije u čijim granicama praćeni broj otkaza ima slučajni
karakter. Gornja granica regulacije zasniva se na krivoj raspodele po Poasonu i upoređuje se sa
usvojenom verovatnoćom gornjom granicom otkaza. U ovoj knjizi dat je i precizan prikaz
određivanja potpunih karakteristika pouzdanosti tehničkih sistema (funkcija pouzdanosti,
funkcija nepouzdanosti, frekvencija pojave otkaza, intenzitet otkaza i srednje vreme
bezotkaznog rada) koje su neophodne pri primeni odgovarajućih dijagnostičkih modela. [94]6
Istraživanje Philippe Webera and Lionel Jouffea kombinuje više metoda poput metode
analize stabla otkaza, Baeisijanove mreže i Markovljevih lanaca. Ovo istraživanje je usmereno
na modelovanje pouzdanosti proizvodnih procesa kod složenih tehničkih sistema. To znači i
veće zahteve u domenu modelovanja pouzdanosti pogotovu jer je ovaj model uvažio postojanje
preventivnih akcija održavanja kao i vremensku dinamiku pouzdanosti. Ono što je izostalo od
realnih okolnosti jesu interakcije otkaza i mogućnost primene modela na složenih tehnički
sistem dekomponovan na veliki broj komponenata usled eksponencijalnog rasta broja
kombinacija u modelu te je proračune za pojedine slučajeve nemoguće izvršiti u razumnom
vremenskom roku.
Nikhil Dev i dr. su istraživali indeks pouzdanosti elektrane koja je dekomponovana i
grafičkom metodom prezentovana. Ovo istraživanje je solidan pokušaj rešavanja krucijalnog
problema kod ovakvih složenih tehničkih sistema koji se i preventivno održavaju u smislu da
je moguće nadomestiti mali broj podataka o otkazima. Ipak, model se i previše oslanja na
empiriju i nema dovoljno objektivne podatke te je moguće primenjivati ga efikasnije na sisteme
koji su novi. Sistemi u eksploataciji i sistemi koji se mogu posle dužeg perioda eksploatacije
prema otkazima dekomponovati na veći broj komponenti nisu podesni za primenu ovakvog
modela pouzdanosti. Jasno je da su upravo sistemi u periodu eksploatacije. Još i važnije,
interakcije otkaza komponenata sistema nisu predviđene modelom. Kao rezultat modela dobija
se RTRI - indeks pouzdanosti u realnom vremenu što zapravo predstavlja vrednost pouzdanosti
u jednoj vremenskoj tački kalkulacije.
Predrag Jovančić, ODRŽAVANJE RUDARSKIH MAŠINA, Rudarsko-geološki fakultet
Beograd, 2014. Ovaj udžbenik je namenjen studentima Rudarskog inženjerstva i to na IV
godini modula Mehanizacija rudnika kao obavezan predmet, odnosno na Master studijama
studentima modula Površinska eksploatacija, kao izborni predmet. Pored njih, ovaj udžbenik
mogu da koriste i svi studenti tehničkih nauka koji se bave i koji će se baviti održavanjem
tehničkih sistema. Udžbenik se sastoji od 16 poglavlja, saglasno nastavnom planu i programu
predmeta Održavanje rudarskih mašina koji se sluša na osnovnim i master akademskim
studijama Rudarsko - geološkog fakulteta. Prvih 15 poglavlja obrađuje sledeću tematiku:
osnovna načela o pojmu tehničkog sistema u rudarstvu, o sigurnosti funkcionisanja, o životnom
ciklusu, upravljanju i kontroli održavanja, sistemu, metodologiji i koncepciji održavanja,
organizaciji, tehnologiji, logistici, modeliranju, projektovanju, karakteristikama održavanja,
pouzdanosti, analizi i oceni sistema održavanja, upravljanjem rezervnim delovima, o montaži
rudarskih mašina, o podmazivanju, i o informacionim sistemima u održavanju. [59]7
6
[94]. Vorfolomeev, B. H., Naučnie osnovi, Sovetskae radio, Moskva, 1994.
7
[59]. Jovančić, P., Održavanje rudarskih mašina, Rudarsko-geološki fakultet, Beograd, 2014.
21
Dragan Ignjatović, Predrag Jovančić, MAŠINE I UREĐAJI ZA POVRŠINSKU
EKSPLOATACIJU I TRANSPORT - ZBIRKA ZADATAKA, Rudarsko-geološki fakultet
Beograd, 2012. Ova zbirka zadataka prvobitno je bila namenjena studentima smera za
mehanizaciju koji su slušali kurs „Mašine i uređaji za površinsku eksploataciju i transport“ u
VII, VIII i IX semestru na Rudarsko-geološkom fakultetu Univerziteta u Beogradu. Promenom
nastavnih planova ovaj predmet je podeljen na predmete: „Mašine za površinsku eksploataciju,
„Mašine i uređaje za transport“ i ,,Mašine i uređaji za pomoćne radove na površinskim
kopovima“. Takođe, ova zbirka zadataka može poslužiti u nekim delovima i za predmete
„Tehnologija površinske eksploatacije“ i „Transport na površinskim kopovima“. Zbirka je
koncipirana po poglavljima koja obuhvataju: mašine za otkopavanje, mašine za odlaganje,
mašine i uređaje za transport, mašine za pomoćne i pripremne radove, poglavlje koje obrađuje
efektivnost i pouzdanost, čeličnu konstrukciju rudarskih mašina, opremu za radionice i
poglavlje vezano za zaštitu životne sredine, odnosno buku i vibracije. U Zbirci su dati proračuni
osnovnih mehanizama mašina za površinsku eksploataciju, proračun i izbor osnovnih
elemenata mehanizama, proračun kapaciteta, određivanje potrebnog broja mašina. U nekim
poglavljima dati su i zadaci koji obrađuju tehnologiju rada ovih mašina. To je učinjeno da bi
studenti bolje shvatili princip rada, radne parametre i uslove za izbor mašina.
Ivica Ristović, EFEKTIVNOST RADA I ODRŽAVANJE POMOĆNE
MEHANIZACIJE NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA LIGNITA, Rudarsko-geološki fakultet
Beograd, 2007. Kako do danas, na našim površinskim kopovima lignita, ne postoji naučno
zasnovana metoda za praćenje i obradu pokazatelja efektivnosti rada pomoćne mehanizacije,
posebno pokazatelja pouzdanosti ovih mašina, to je prezentacija ove složene problematike u
stručnim radovima i projektnoj dokumentaciji najčešće opterećena brojnim improvizacijama i
subjektivnim procenama stručnjaka koji se bave eksploatacijom i održavanjem pomoćne
mehanizacije. U ovoj monografiji definisani su kriterijumi, odnosno utvrđena je metoda za
praćenje i obradu pokazatelja efektivnosti rada (pouzdanosti, gotovosti, raspoloživosti,
pogodnosti za održavanje, kao i troškova eksploatacije i održavanja) pomoćne mehanizacije na
površinskim kopovima lignita, čime se stvaraju preduslovi za kontinualno praćenje rada
pomoćnih mašina i planiranje njihovog angažovanja za naredni period. Monografijom je
učinjen pokušaj metodološkog pristupa praćenja i obrade pokazatelja efektivnosti rada,
primenom savremene računarske tehnike i novih dostignuća u softverskom modeliranju. [86]8
Slobodan Ivković, Dragan Ignjatović, Predrag Jovančić, Miloš Tanasijević,
PROJEKTOVANJE ODRŽAVANJA OPREME POVŠINSKIH KOPOVA UGLJA, Rudarsko-
geološki fakultet Beograd, 2007. Katedra za mehanizaciju rudnika i Katedra za opšte mašinstvo
i termodinamiku Rudarsko-geološkog fakulteta Univerziteta u Beogradu, preko 30 godina bavi
se problematikom pouzdanosti i održavanja mehanizacije rudnika, posebno površinskih
kopova lignita u basenima Kolubara i Kostolac. Zadnjih decenija urađeno je više studija
održavanja, projekata radionica za održavanje, objavljeno više desetina naučnih i stručnih
radova, odbranjeno više doktorskih i magistarskih teza, više desetina diplomskih radova.
Studije i projekti rađeni su uz saradnju inženjera sa rudnika koji se bave ovom problematikom,
te su u sve ugrađena i njihova iskustva. Pošto su mnogi od ovih materijala ograničene
cirkulacije, smatramo korisnim da u ovoj knjizi iznesemo, naša znanja i iskustva. [52]9
8
[86].Ristović, I., Efektivnost rada i održavanje pomoćne mehanizacije na površinskim kopovima lignita,
Rudarsko-geološki fakultet, Beograd, 2007.
9
[52]. Ivković, S., Ignjatović, D., Jovančić, P., Tanasijević, M., Projektovanje održavanja opreme površinskih
kopova uglja, Rudarsko-geološki fakultet, Beograd, 2007.
22
Veselin Batalović, HIDRAULIČKI TRANSPORT ČVRSTIH MATERIJALA,
Rudarsko-geološki fakultet Beograd, 2007. Neposredni povod za izdavanje ove Monografije
je potreba da se popuni praznina, koja već godina-ma postoji, u našoj stručnoj literaturi u kojoj
se razmatraju problemi transporta fluida, posebno problemi koji su povezani sa hidrauličkim
transportom čvrstih materijala. Ovaj rukopis nastao je kao plod dugogodišnjeg rada, koji je
autor uložio, na rešavanju teorijskih i praktičnih problema transporta čvrstih materijala cevima.
Rad je započeo davnih osamdesetih godina kada se autor, radeći u rudnicima Kišnica i Novo
Brdo, susreo sa problemima koji prate: deponovanje flotacijske jalovine; hidrauličko zasipanje
otkopanih prostorija pri podzemnoj eksploataciji ruda olova i cinka; održavanje elemenata i
sistema za transport. [31]10
2.2 Uzroci koji dovode do neispravnosti rudarske mehanizacije

Opšti zadatak dijagnoze stanja komponenti rudarske mehanizacije je provera ispravnosti,
provera radne sposobnosti, provera pravilnog funkcionisanja i istraživanja uzroka
neispravnosti. Dijagnoza stanja ima za zadatak, pre svega, istraživanje uzroka neispravnosti
rudarske mehanizacije a zatim i ukazivanje na mesta pojave neispravnosti sklopova rudarske
mehanizacije.
Osnovna delatnost službe održavanja i razvoja u periodu rada i održavanja sklopova
rudarske mehanizacije je pronalaženje novih modela održavanja koji omogućavaju povećanje
raspoloživosti rudarske opreme. Kontinuiran rad ovih službi predstavlja neophodan uslov za
proces usavršavanja komponenti rudarske mehanizacije a poseban značaj za proizvođača
sklopova ima sa aspekta kvaliteta. Korisnik ovih komponenti poseban interes ima zbog
povećanja pouzdanosti u toku rada. Proizvođač sklopova ove rudarske mehanizacije ima za cilj
da sve nedostatke izražene u procesu eksploatacije otkloni u skladu sa službama održavanja i
razvoja.
Dijagnoza stanja ima za zadatak, pre svega, istraživanje uzroka neispravnosti rudarske
mehanizacije, ukazivanje na uzroke i mesta pojave otkaza sklopova rudarskih mašina.
Održavanje se bazira na zameni sastavnih komponenti i otklanjanja grešaka u montaži istih.
Otkazi kod sastavnih sklopova rudarske mehanizacije najčešće nastaju zbog povišenih
temperature, pohabanosti mašinskih elemenata, oštećenja ležajeva, korišćenja nekvalitetnih
sredstava za podmazivanje, korišćenja nekvalitetnog goriva, vibracija, zamora materijala i
dotrajalosti mašinskih delova.
U toku celokupnog perioda korišćenja rudarske mehanizacije veliki broj spoljašnjih i
unutrašnjih faktora uslovljavaju odstupanje njihovih osnovnih karakteristika od nominalne
vrednosti.
Da bi se radne karakteristike rudarskih mehanizacija održale u granicama predviđenog
usavršene su mnoge metode održavanja i sistemi dijagnostike preko kojih se mogu pratiti
parametri koji utiči na uzrok otkaza.
10
[31]. Batalović, V., Hidraulički transport čvrstih materijala, Rudarsko-geološki fakultet, Beograd, 2007.
23
Na slici 2.1 je prikazano stablo otkaza nekih sastavnih komponenata rudničkog dampera
BelAZ-75131. Preko ovog stabla otkaza se mogu pogledati otkazi odnosno neželjene posledice
oštećenja na kolenastom vratilu, bregastom vratilu i klipnjači koje mogu nastati usled
povećanja temperature i pohabanosti ležajeva.
Na sličan način se može uraditi stablo otkaza i za neke druge sastavne komponente
rudarskih mašina preko kojih se mogu posmatrati i neka druga oštećenja.
Otkazi sastavnih komponenata

dampera BelAZ-75131 koji su
nastali povećanjem temperature
i pohabanosti ležajeva
Na kolenastom vratilu Na bregastom vratilu:

(ležeći ležajevi): - pregrevanje motora
- pregrevanje motora - hladan start motora
- hladan start motora - trošenje pri radu
- trošenje pri radu - loš kvalitet ulja
- loš kvalitet ulja - loše podmazivanje
- loše podmazivanje - nezamenjen filter za ulje
- nezamenjen filter za ulje
Na klipnjači:
- pregrevanje motora
- hladan start motora
- trošenje pri radu
- loš kvalitet ulja
- loše podmazivanje
- nezamenjen filter za ulje
Slika 2.1 Stablo otkaza na sastavnim komponentama Dampera BelAZ-75131
2.3 Pouzdanost, pogodnost održavanja i raspoloživost rudarske

mehanizacije
Pouzdanost se bavi izučavanjem zakonitosti pojava otkaza rudarskih mašina i njihovih
sastavnih komponenata. Takođe sa praktičnog stanovišta može se definisati kao svojstvo da
vozilo radi bez otkaza pod određenim uslovima u određenom periodu vremena. Analiza
pouzdanosti podrazumeva permanentno analiziranje otkaza sastavnih komponenata rudarske
mehanizacije, kao i svih činilaca koji na određeni način utiču na njihovu pojavu.
U cilju kvantitativnog utvrđivanja karakteristika pouzdanosti sastavnih komponenata
rudarske mehanizacije potrebno je: definisati uslove ispitivanja, odrediti parametre koji se
posmatraju, definisati otkaz, odrediti obim uzorka, odrediti način uzorkovanja, definisati
slučajne veličine, definisati plan ispitivanja prema konkretnom tipu ispitivanog uzorka, utvrditi
vreme trajanja ispitivanja i odrediti funkciju raspodele slučajne veličine.
24
U slučaju da su poznate sve veličine stohastičkog uticaja, onda se uz pomoć proračuna
verovatnoće mogu izvesti odgovarajući matematički odnosi za pogodnost održavanja i trajanja
preostalog vremena korišćenja komponenata rudarskih mašina.
Pogodnost održavanja definiše se kao verovatnoća da će projektovani postupak
održavanja biti izveden u datom remenu, datim uslovima okoline i pri minimalnim troškovima.
Pri tome je pogodnost održavanja vezana za:
- princip jednostavnosti strukture komponenata i pogodnost njihovog komponovanja
montaža, demontaža, laka zamenljivost, dostupnost),
- kvalitet gradnje sistema,
- uslove izvođenja aktivnosti održavanja
- nivo integralne sistemske podrške komponenta.
Pogodnost održavanja zavisi od više činilaca kako unutrašnjeg, tako i spoljašnjeg
karaktera. Spoljne faktore izučava logistika i teorija održavanja koja ukazuje na puteve
optimizacije unutrašnjih faktora, koji proističu iz konstrukcije komponenata mašina: laka
dostupnost komponentama, standardizacija i unifikacija sastavnih komponenata, redosled
tehnologije u postupku održavanja, mogućnost zamene komponenata sa rezervnim istog tipa,
dobar prilaz mestima podešavanja, mogućnost transporta, primena standardnih alata i pribora,
lako zaustavljanje, lako puštanje u rad i dr.
Raspoloživost kod popravljivih sistema je verovatnoća da je sistem u prihvatljivom
stanju, odnosno verovatnoća da će sistem u bilo kom trenutku vremena t biti raspoloživ,
odnosno da će biti u stanju da radi ili da se uključi u rad, pod uslovom da je bio operativan u
vremenu t = 0.
Raspoloživost predstavlja verovatnoću da će rudarska mašina u bilo kom trenutku
vremena ispravno da radi, tj. da se uključi u rad (ukoliko neposredno pre toga nije već bilo u
radu). Očigledno je da postoje određene razlike u karakteru uključivanja u rad, u zavisnosti od
toga da li se rudarska mašina pre toga nalazila na korišćenju. Ako se rudarska mašina nalazi na
korišćenju njegovo stanje je poznato te uključivanje u rad nije praćeno dodatnom neizvesnošću
pa postoji neizvesnost da li će da se uključi u rad ili ne.
Gotovost je jedna od osnovnih karakteristika sistema održavanja. Ona zavisi i od
pouzdanosti, te stoga predstavlja kompleksnu karakteristiku, zbirnu meru kvaliteta
komponenata u pogledu održavanja i pouzdanosti. S obzirom da su činioci koji određuju
vrednost gotovosti slučajni, to je gotovost karakteristika slučajnog karaktera.
25
3. METODOLOSKI KONCEPT ISTRAŽIVANJA
3.1 Problem i predmet istraživanja
Doktorska disertacija obuhvata problematiku formiranja modela održavanja mašina na
površinskim kopovima na osnovu određenih vrednosti analizirane pouzdanosti. Dat je
sistematizovan pregled metoda i modela u užem smislu, a u širem smislu, ti modeli su
primenljivi na komponente mašina na površinskim kopovima. Doprinos disertacije se ogleda
u primeni metoda simulacije za izbor najboljih parametara i funkcionisanja komponenata
sklopova, sa aspekta pouzdanosti njihovih sklopova.
Rešavanje problema metode održavanja ima veliki značaj iz razloga što je svaku složen
sklop podložan otkazima, a dijagnostika će omogućiti i ustanoviti prirodu i mesto tog otkaza.
Analizom parametara moguće je razviti model održavanja prema stanju za period rada
komponenti. Njihov zadatak je provera stanja komponenti i postupaka preventivnog
održavanja, kako ne bi došlo do pojave otkaza.
Problem istraživanja predstavlja analizu i sprovođenje izbora parametara stanja mašina
sa ciljem određivanja sigurnosti funkcionisanja sastavnih komponenata mašina. Za definisanje
uticaja promena radne temperature i pohabanosti delova mašina u određivanju sigurnosti
funkcionisanja sklopova mašina na površinskim kopovima, neophodno je postaviti pristup u
analizi kontrole parametara, a koji obuhvata teorijsku i eksperimentalnu analizu.
Izbor parametara za formiranje metoda održavanja, teorijska i eksperimentalna analiza
sastavnih komponenata mašina na površinskim kopovima predstavljaju predmet istraživanja.
Stoga se u predmetnom istraživanju analiziraju sve funkcije koje određuju pogodnost sistema
dijagnostike. Formiranjem modela održavanja predviđa se mogućnost primene najznačajnijih
parametara teorijske i eksperimentalne analize. Na osnovu ocene sposobnosti i određenog
kvaliteta pouzdanosti definišu se granice sigurno ispravnog i optimalnog rada i oblasti rizika.
Predmet istraživanja je određen opštim saznanjem o nedovoljno izučenim metodama
praćenja modela održavanja i njihovog uticaja na pouzdanost, pa se otvara prostor za nova
istraživanja, što je i suština ove doktorske disertacije.
Jednu od najvažnijih funkcija sistema održavanja mašina na površinskim kopovima čini
planiranje praćenja preventivnog održavanja mašina. Ona proističe iz činjenice da
dijagnosticiranje predstavlja najvažniji deo logističke podrške sistemu za koji posmatrane
mašine predstavljaju održavanje komponenata mašina. Sistemskim planiranjem se obezbeđuje
kvalitetno funkcionisanje upravljanja održavanjem.
3.2. Hipoteza istraživanja

Metode održavanja mašina na površinskim kopovima treba razviti tako da se stanje
mašina prati u svakom trenutku vremena u cilju postizanja što većeg nivoa pouzdanosti.
Rezultati istraživanja koji se mogu generalizovati i primeniti i u drugim uslovima i
slučajevima, van posmatranih metoda se unapred planiraju. Istovremeno, oni treba da pokažu
da su opšti prilaz i principi metoda održavanja i praćenja informacionog sistema mašina i
njihov nivo pouzdanosti, u funkciji modela i da je moguće uspostaviti standardizovane
parametre procesa koji u potrebnoj i dovoljnoj meri održavaju pouzdanost mašina na
površinskim kopovima.
26
Metode održavanja bi trebalo razraditi na pomenutim osnovama, a time povećati nivo
pouzdanosti mašina. One treba da su zasnovane na izboru parametara i formiranju modela
održavanja mašina na površinskim kopovima radi postizanja maksimalne pouzdanosti i
raspoloživosti u radu.
U planiranju otkaza, koji definiše strategiju i promenu stanja rada komponenata sklopova
mašina, ovi modeli će biti primenljivi. Oni će određivati rešenja koja su optimalna po
pojedinim kriterijumima, a zatim kompromisna rešenja koja se predlažu i iz kojih treba usvojiti
jedno konačno rešenje. Ovakvi modeli mogu se primenjivati kako na jednostavne, tako i na
složene sisteme bez obzira na gabarite komponenata sklopova mašina. Uspešno izvršena
analiza parametara stanja komponenti koje utiču na model za utvrđivanje optimalne vrednosti
održavanja, je u funkciji postizanja maksimalne pouzdanosti i raspoloživosti komponenata
sklopova mašina na površinskim kopovima.
Glavna hipoteza koja je obuhvaćena ovom doktorskom disertacijom ima za cilj
postizanje višeg nivoa pouzdanosti rada sastavnih komponenti sklopova mašina na
Glavna hipoteza glasi: „Razvoj novih metoda održavanja mašina na površinskim
kopovima može doprineti povišenju nivoa pouzdanosti tih mašina“.
Zadatak istraživanja održavanja mašina je da izvrši izbor najboljih parametara pri
određivanju sigurnosti funkcionisanja sastavnih komponenata mašina na površinskim
kopovima. Stvaranje mogućnosti za automatizovanu optimizaciju sadržaja preventivnog
postupka održavanja, njegovog trajanja i periodičnosti, kako po nivoima održavanja i vrsti, tj.
tipu mašine, tako i za svaku mašinu pojedinačno, jeste takođe istraživanje. Na taj način treba
da budu stvoreni uslovi za visoku efektivnost mašine i za permanentno usavršavanje sistema
održavanja.
U cilju postizanja gore navedenog, formiran je model metode održavanja rada
komponenti sklopova prema izabranim parametrima, i mernim mestima na osnovu izmerenih
vrednosti komponenata sklopova. Model će biti primenljiv u planiranju otkaza koji definiše
strategiju i promenu stanja rada komponenti sklopova mašine. Ovakav model će određivati
rešenja koja su optimalna po pojedinim kriterijumima, a zatim i kompromisna rešenja koja se
predlažu i iz kojih treba usvojiti jedno konačno rešenje.
3.3. Metode istraživanja

Metode održavanja sastavnih komponenata mašina na površinskim kopovima se zasniva
na metodologiji istraživanja koja je obuhvatila opšte i posebne naučne metode i postupke i
metode tehnike. Primenjene metode koje će se koristiti u ovoj disertaciji su: statistička metoda,
metoda analize, metoda modelovanja i metoda naučnog ispitivanja.
Statistička metoda utvrđuje parametre i pokazatelje koji su praćeni u toku analize i preko
kojih se najčešće ocenjuje optimalan period postupaka održavanja. Analiziraće se pojedine
komponente, mašina na površinskim kopovima i ponašanje određenih pokazatelja koji su bitni
za analizu.
Metoda analize zasniva se na analizi komponenata mašina na površinskim kopovima.
Svoju primenu, ova metoda je našla u postupku rastavljanja mašina na sastavne sklopove. U
27
okviru nje postoji i razvijena je verovatnoća nastanka neželjenih događaja, tako da se javljaju:
dijagnostika sklopova mašina i postupci održavanja sklopova mašina.
Metodom modelovanja na osnovu postojećih, a uz korišćenje još nekih modela, za
utvrđivanje dijagnostike stanja, mogao bi se razviti i sopstveni prilaz za utvrđivanje stanja
mašina. U završnom delu rada izvršiće se uporedna analiza pojedinih sklopova mašina iz koje
bi trebalo da se vidi vrednost za utvrđivanje primenljivosti metoda održavanja.
3.4. Organizacija istraživanja

Sistemskim planiranjem metoda održavanja obezbeđuje se kvalitetna funkcija
upravljanja održavanjem. U slučaju da dođe do većih odstupanja proračunskih podataka od
stvarnih, treba iznova ponoviti nove ulazne podatke. Radi uspešnog ostvarenja postavljenog
cilja doktorske disertacije, istraživanja su organizovana u okviru sledećih faza:
Prva faza istraživanja obuhvata analizu literalne građe iz predmetne oblasti radi
sagledavanja domaće nauke i prakse i njihovog poređenja sa iskustvima razvijenih zemalja u
svetu.
Druga faza istraživanja sadrži postavljanje metoda održavanja i njegov uticaj na
pouzdanost mašina, kao i njihova primena u praksi.
Treća faza istraživanja zasniva se na analizi dobijenih rezultata i potvrđivanju hipoteze.
Teorijska i eksperimentalna istraživanja su u ovoj disertaciji obavljena prvenstveno sa
ciljem unapređenja metoda održavanja mašina na površinskim kopovima, a kroz davanje
modela, kojim su obuhvaćeni svi relativni uticajni faktori koji utiču na njihovo tehničko stanje.
3.5. Naučna i društvena opravdanost istraživanja

Ispravnost korišćenja i održavanja savremenih mašina na površinskim kopovima zavisi
od postavljenog i korišćenog modela održavanja, koje predstavljaju bazu primene fleksibilnih
servisnih sistema. Podaci dobijeni od odgovarajućih senzora i davača, ugrađenih na
savremenim mašinama, potiču iz baze podataka, pa ukoliko se koriste na pravi način u okviru
baze znanja, uz poštovanje određenih kriterijuma i ograničenja, omogućiće dobijanje korisnih
informacija za rad.
Optimizacija postupaka metoda održavanja, izborom najboljih parametara u određivanju
sigurnosti funkcionisanja sastavnih sklopova rudarskih mašina, čini naučnu opravdanost ovih
istraživanja. Kao alternativa, uzeto je određivanje potrebne sigurnosti pouzdanosti rada
komponenata na osnovu zabeleženih otkaza mašina na površinskim kopovima.
Ostvareni rezultati, bazirani na datim istraživanjima, a koji predstavljaju naučni i
društveni doprinos predmetnoj problematici, omogućili su proveru i dokazivanje glavne
hipoteze i postavljanje pomoćnih hipoteza ove disertacije.
Model pouzdanosti, baziran na određenim vrednostima analizirane pouzdanosti, zasniva
se na modelu blok dijagrama o mernim mestima mašina na površinskim kopovima. Takođe, sa
primenom izabranih novih dijagnostičkih parametara stanja, koji ima preventivni karakter,
obezbedićemo stalnim praćenjem parametara stanja mašina na površinskim kopovima radi
blagovremenog otkrivanja promena dozvoljene vrednosti parametara stanja ili radi otkrivanja
graničnih vrednosti parametara stanja pri kojoj se javlja otkaz.
28
4. PROIZVODNI SISTEMI NA POVRŠINSKIM KOPOVIMA
I TEHNIČKO ODRŽAVANJE
4.1. Proizvodni sistemi na površinskim kopovima
Postoje mnoge definicije proizvodnje i proizvodnih sistema. U pokušaju da razjasnimo,
sistem proizvodnje, za potrebe ovog istraživanja, da se definiše kao „...ljudi, oprema i
procedura koje se organizuju za kombinacije materijala i procesa koji čine firme proizvodnih
operacija. Proizvodni sistemi obuhvataju ne samo grupe mašina i radne stanice u fabrici, ali i
procedure koje ih teraju da rade.“ Proizvodni sistem, sa druge strane se definiše kao: „ ...
kolekcija integrisanih oprema i ljudskih resursa, čija je funkcija da vrše jednu ili više obrade
i/ili da okupe operacije na polaznu sirovinu, deo, ili skup delova“.
Proizvodni sistem se danas često rukovodi složenim proizvodnim strategijama. Sa
strategijama kao što su: „just-in-time“, upravljanje lancem nabavke, proizvodnjom, kvalitetom,
i drugima, sve je važno da je proizvodnja na raspolaganju i da zadovolji zahteve kupaca. Kao
trendove novih proizvodnih strategija podrazumeva i rad sa manje zaliha, proizvodni sistemi
će postati još ranjiviji na neplaniranim nedostupnostima.
Otkazi u proizvodnji sistema na površinskim kopovima mogu stvoriti mnoge
neprijatnosti. Rezultat rada može napraviti velike troškove:
- izgubljeno vreme proizvodnje,
- izgubljena proizvodnja,
- masa štetnih hemikalija na životnu sredinu,
- izgubljeni kupci,
- garancija plaćanja,
- troškovi mobilizacije vanrednog stanja resursa
4.1.1. Tehnički sistemi - opis

1. Bager Bucyrus RH 120 E
Mašina je napravljena u skladu sa najnovijim standardima i prepoznatim sigurnosnim
pravilima. Ipak, njena upotreba može izazvati rizik po život korisnika ili trećih lica, ili
prouzrokovati oštećenje mašine i drugih materijalnih dobara (prihvatljiv rizik). Prihvatljiv rizik
je prisutan, npr.: nestabilan materijal ili materijal koji se utovara može ispasti iz čeone kašike
ili rovokopača dok se radna oprema okreće. Mašina sme da se koristi samo u tehnički odličnom
stanju u skladu sa predviđenom primenom i instrukcijama navedenim u uputstvu za rukovanje,
a samo od strane sigurnosno-svesnih osoba koje su u potpunosti svesne rizika koji obuhvata
posao rukovanja mašinom. Sve greške u funkcionisanju, posebno one koje utiču na sigurnost
mašine, stoga trebaju odmah da se isprave (slika 4.1).
Bager Bucyrus RH 120 E je napravljen u skladu sa najnovijim standardima i prepoznatim
sigurnosnim pravilima. Bager sa utovarnom kašikom je namenjen isključivo za kopanje i
utovarivanje:
- iskopanog zemljišta,
- peska,
- šljunka,
- miniranog kamenja,
29
- ruda,
- uglja,
- i drugih sirovina.
Nepravilno korišćenje može povući za sobom rizik opasan po život za rukovaoce ili
drugo osoblje, ili može prouzrokovati povrede ili veliko oštećenje. Proizvođač/isporučilac se
ne može smatrati odgovornim za bilo koju štetu nastalu kao posledica nepredviđene primene.
Rizik usled pogrešnog korišćenja je na korisniku.
Slika 4.1 Bager Bucyrus RH 120 E
2. Damperi za površinske kopove BelAZ-75131

Ovi damperi su nosivosti 130 tona i namenjeni su za transport jalovine i ruda na
površinskim kopovima rudnika, kao i zemlje u građevinarstvu.
Damperi su namenjeni za eksploataciju na specijalno pripremljenim putevima, čiji je
uzdužni nagib 6-8%. Prilikom eksploatacije dampera na putevima, čiji je uzdužni nagib preko
6% treba da budu predviđene deonice sa manjim uzdužnim nagibima (2% i manje) ili
horizontalne deonice dužine najmanje 50 m na svakih 600 m puta sa nagibom. Putevi treba da
budu predviđeni za transportna sredstva, čije je osovinsko opterećenje najmanje 140000 kg.
Površina kolovoza puteva treba da bude ravna i da obezbeđuje kretanje dampera
predviđenom brzinom. Međuprostor između letve dužine 3 metra i površinom kolovoza puta
ne smije biti veći od 2,5 cm.
Ako se na ravnom delu puta nađe pet neravnina dubine od 3 do 5 cm (razmak između
letve i površine kolovoza) ili jedna neravnina dubine 10 cm, sa dimenzijama, koje su veće od
kontakta gume sa kolovozom, brzinu kretanja dampera treba smanjiti do 25 km/sat. Kad se
poveća broj neravnina dva puta brzina kretanja dampera treba da se smanji do 15 – 20 km/na
sat.
30
Nije dozvoljena eksploatacija dampera na putevima sa neravninama dubine preko 10 cm,
a na čelu kopa ili u odlagalištima sa neravninama preko 20 cm, sa dimenzijama koje su
prethodno navedene.
Damperi su predviđeni za eksploataciju kada je temperatura okolnog vazduha od minus
50 do plus 40oC, relativna vlažnost vazduha do 80% na temperaturi od 20oC, sadržaj prašine u
vazduhu do 0,6 g/m3, brzina vetra do 20 m u sekundi i u područjima, koja se nalaze na visini
do 2000 m nadmorske visine. Da bi se povećala produktivnost dampera preporučuje se njihova
eksploatacija u kompleksu sa bagerima, čija je zapremina kašike do 12,5m3 (slika 4.2)
Slika 4.2 Damper BelAZ-75131
3. DML Electric bušilice

Garnitura DML bušilice prikazana je na slici 4.3.
Slika 4.3 DML Electric bušilica
31
DML je bušaća garnitura montirana na gusenice sa hidrauličnim pogonom visokog
obrtnog momenta sa više rotirajućih prečnika, posebno dizajnirana za udarno bušenje do dubine
od 180 stopa (54, 9 m) sa raznim bušnim šipkama za bušenje do 35 stopa (10, 7 m). Opseg
veličine rupa za aplikacije za rotaciono bušenje je nominalno 6 do 9-7/8 inča (152 mm do 249,
5 mm). Brzina bušenja stvara silu izvlačenja pribora do 60,000 lb. (27, 216 kg). DML koristi
električni motor za pogon vazdušnog kompresora i hidrauličnog sistema. Rad bušilice se vrši
elektronski preko hidrauličnih upravljača ergonomski postavljenih tako da se rukovalac nalazi
nasuprot centralizatora bušilice tokom bušenja. DML poseduje asimetričan vazdušni
kompresor sa rotacionim šrafom (slika 4.3).
Da omogući optimalne performanse kroz širok spektar aplikacija i terenskih zahteva,
mašina je opremljena sa:
a) Instaliranim kompresorom niskog pritiska DML/LP ELECTRIC)
b) Opremom protiv nagomilavanja prašine
c) Standardnim nosačem za 4 šipke za bušenje
d) Radnim komandama u zvučno izolovanoj kabini
e) Velikom sposobnošću vozila za savlađivanje uspona
Pogonski sistem ima nezavisni hidrostatički pogon/sistem za kočenje za svaku gusenicu,
što omogućava upravljanje preko raznih poluga komandnih uređaja.
Bušilice su opremljene sa duplim sistemom za filtriranje vazduha. Čistači vazduha suvog
tipa sa 2-faze, sa opcionim prečistačem naizmenično obezbeđuju čist vazduh kompresoru.
Motor se isključuje ili preko prenosivog ključa sa prekidačem za
„uključivanje/isključivanje“ ili preko prekidača za hitne slučajeve.
DML Electric bušilice su izgrađene u skladu sa najsavremenijim standardima i priznatim
propisima o bezbednosti. Ipak, njihova pogrešna upotreba može predstavljati rizik po
život i telo korisnika ili trećih lica i može prouzrokovati štetu na bušilicama ili oštećenje druge
materijalne imovine.
DML/LP je specijalno dizajnirana za proizvodno udarno bušenje rotacionim delovanjem,
do dubine od 180 ft. (54, 9 m) sa 35 ft (10, 7 m) izmenom bušnih cevi, na pripremljenim
klupama koje su ravne i čvrste. Nominalni prečnik veličine rupa kreće se u rasponu od 6 in.
(152 mm) do 9-7/8 in. (249.5 mm) za primene rotacionog svrdla.
Pored ovih mašina na površinskim kopovima koristi se veći broj drugih složenih mašina
koje su takođe analizirane kroz svoje sastavne delove.
4.2. Održavanje tehničkih sistema na površinskim kopovima

Održavanje kao funkcija podrške u proizvodnji na površinskim kopovima je cenjena
kao kritična uloga, čak i kao preduslov. To, naravno, podrazumeva i da se održavanje mora
efikasno obavljati, drugim rečima, akciju pravilnog održavanja treba preduzeti u pravo
vreme. Neadekvatno održavanje na površinskim kopovima, s druge strane, može da dovede
do povećanja svih troškova.
U suštini postoji korektivno i preventivno održavanje.
Korektivno održavanje se definiše kao: „Održavanje sprovedeno nakon greške odnosno
pojave otkaza i za cilj ima da se mašina stavi u stanje u kome može obavljati potrebne funkcije“.
Za popravke, neki pristupi modelovanju su na raspolaganju. Sa minimalnom popravkom,
mašina nije uspela da se vrati u funkcionalno stanje i nastavlja kao da se ništa nije dogodilo.
Verovatnoća neuspeha ostaje ista kao što je i bila neposredno pre neuspeha. Upotreba
minimalne popravke znači da se sama mašina vratila u „kao loš, kao star“ stanje. Minimalna
popravka može da bude izvršena iz različitih razloga, kao što je nedostatak vremena, nedostatak
32
rezervnih delova, nadležnost, i tako dalje. Ukoliko se deo ne zamenjuje novom komponentom
istog tipa, koji je upravo pušten u upotrebu taj se proces zove obnova ili ponekad maksimalna
popravka.
Za otkaze na kritičnim funkcijama, korektivno održavanje mora da bude odmah izvršeno.
Međutim, za propuste koji nemaju ili imaju malo značaja na efikasnost funkcije, održavanje
može biti odloženo neko vreme koje bi bolje odgovaralo prilici. Korektivno održavanje treba
da se koristi samo u nekritičnim oblastima gde su: troškovi kapitala mali, posledice neuspeha
male, nema bezbednosnih rizika i brze identifikacije neuspeha nad brzim otkazima popravke
su moguće. Kompanije često usvajaju neprimereno korektivno održavanje, što dugoročno
može postati skupo.
Preventivno održavanje je definisano kao: “Održavanje koje se vrši unapred ili u skladu
sa propisanim kriterijumima i ima za cilj da smanji verovatnoću neuspeha ili degradaciju
funkcionisanje mašine“.
Unapred određeno održavanje je planirano bez pojave bilo koje aktivnosti praćenja.
Planiranje može biti zasnovano prema broju sati u upotrebi, koliko se puta mašina koristi, broj
kilometara toka koji se koristi, u skladu sa propisanim datumima, i tako dalje. Unapred
određeno održavanje je najpogodnije za stavke gde je vidljivo starenje, ili habanje
karakteristika i gde se zadatak održavanja može obaviti na vreme da će sprečiti pojavu otkaza.
Unapred održavanje se ponekad naziva i kao održavanje zasnovano na vremenu održavanja i
planirano održavanje (održavanje „po konstantnom datumu“).
Održavanje kao disciplina je izuzetno evoluiralo tokom poslednjih decenija. Moguće je
podeliti u tri generacije promene. Prva generacija dostiže i do Drugog svetskog rata, druga
generacija proteže se od sredine sedamdesetih godina do danas. Tokom prve generacije, fokus
nije mnogo bio usmeren na održavanje. Proizvodnja nije bila visoko mehanizovana, a oprema
je bila relativno jednostavna (u mnogim slučajevima čak i preko dizajnirana). Ovo je dalo malo
ili uopšte nije dalo potrebe za održavanjem, osim jednostavnog čišćenja, servisiranja i
podmazivanja. U drugoj generaciji je povećana tražnja robe i smanjen broj ljudi zbog rata, što
je dovelo do povećane mehanizacije. To je dovelo do koncepta preventivnog održavanja u vidu
remonta, koji se obavljao u fiksnim intervalima vremena. Naravno, sa ovim pristupom, troškovi
održavanja su povećani, što dovodi do razvoja i korišćenja planiranja održavanja i kontrole.
Međutim, nova očekivanja, nova istraživanja, kao i nove tehnike, negde sredinom
sedamdesetih prošlog veka počeli su da guraju održavanje u treću generaciju. Kako je
proizvodna oprema evoluirala i postala sve kompleksnija, očekivanja o održavanju su
povećana. Viši stepen pouzdanosti i raspoloživosti, viši nivo bezbednosti, duži vek trajanja
opreme, povećani zahtevi na isplativost su između ostalih očekivanja, koja su postala sasvim
uobičajena u poslednjih nekoliko godina za održavanje odeljenja u skoro svim sektorima. Kao
što je već rečeno, veruje se da su karakteristike starenja mnogo više nego u prve dve generacije.
33
4.3. Koncepcije održavanja složenih mašina na površinskim kopovima
4.3.1. Proces održavanja složenih mašina na površinskim kopovima
Poslednjih godina mogu se uočiti značajne promene u organizaciji održavanja složenih
mašina na površinskim kopovima. Promene su izazvane direktnim pritiskom na smanjenje cene
bakra po zaposlenom radniku, odnosno pritiskom izazvanim konkurentnim cenama drugih
energenata. Kako je udeo održavanja složenih mašina u ukupnim troškovima veoma značajan,
a sa druge strane, smanjenje troškova u samoj proizvodnji ograničeno, fokusirano je održavanje
kao segment koji se boljom organizacijom i drugačijim pristupom može učiniti efikasnijim i
pouzdanijim. Naravno, smanjenje troškova ni na koji način ne sme da ugrozi pouzdanost
mašina na površinskim kopovima.
Kako je osnovna mehanizacija i oprema na površinskim kopovima veoma raznovrsna,
složena i najčešće, različite starosti, proces održavanja, kao jednu od glavnih pretpostavki
efikasnijoj proizvodnji čini veoma kompleksnim.
Današnji sistemi održavanja složenih mašina na površinskim kopovima u potpunosti
prate organizacione trendove primenjene u drugim oblastima, oslanjajući se na standarde ISO
i IEC serije, kao i na najsavremenije mogućnosti upravljanja i praćenja stanja.
Složene mašine na površinskim kopovima su za vreme procesa eksploatacije, a često za
vreme stajanja, izloženi uslovima habanja i starenja, pa dolazi do promene njihove radne
sposobnosti. Zato održavanja mora preduzeti sve mere da očuva radnu sposobnost složene
mašine i proizvodnju čini ekonomičnom i bez troškova (da pozitivno utiče na efikasnost
poslovanja preduzeća).
Prema nemačkom standardu DIN 31051 održavanje se definiše kao „mera za očuvanje i
ponovno uspostavljanje početnog stanja i za utvrđivanje i procenu stvarnog stanja sredstava
rada, odnosno ukupnog radnog sistema“.
U literaturi postoje različite definicije održavanja, koje se međusobno razlikuju kako u
obuhvatanju aktivnosti koje spadaju u područje održavanja tako i tretiranjem organizacije u
okviru organizacione šeme preduzeća (deo podsistema u okviru poslovnog sistema, funkcija
poslovnog sistema, uslužna delatnost licenciranog i usko specijalizovanog preduzeća). Iako se
održavanje tehničkih sistema može definisati na različite načine, najčešće se pod ovim pojmom
podrazumeva to „skup aktivnosti, postupaka, modela i metoda koji se tokom perioda
eksploatacije sprovode i koriste na tehničkim sistemima u cilju sprečavanja pojave stanja u
otkazu, ili za otklanjanje pojave stanja u otkazu kao i nastalog otkaza“.
Rudarska mehanizacija u eksploataciji može biti u jednom od moguća dva stanja: „stanju
u radu“ ili „stanju u otkazu“. Ako je u „stanju u radu“ znači da je ispravna, tj. da je radno
sposobna i da može da izvršava postavljeni zadatak na propisan način i u propisanom vremenu.
Ako je u „stanju u otkazu“, znači da se nalazi u neradnom stanju izazvano pojavom otkaza ili
potrebom sprovođenja obimnijih postupaka preventivnog održavanja, odnosno zadatak i
funkcija cilja se ne izražava na propisan način.
Osnovu održavanja karakter informacija o tehničkom stanju i pouzdanosti objekta
eksploatacije, koji se koriste pri određivanju obima i periodičnosti aktivnosti održavanja. Tako
se u zavisnosti od vremena prijema i iskorišćenja informacija kao i od izvora njegovog
dobijanja mogu razlikovati više metoda održavanja.
34
Osnovne metode koje se primenjuju u procesu održavanja složenih mašina na
površinskim kopovima su:
- Korektivno održavanje,
- Preventivno održavanje,
- Prediktivno održavanje (ili održavanje prema stanju),
- Proaktivno održavanje.
Osim navedenih metoda održavanja primenjuju se i prelazne, odnosno kombinovane
metode održavanja.
Korektivno Prediktivno
održavanje održavanje
Koncepti
održavanja
Preventivno Proaktivno
održavanje održavanje
pouzdanosti
Slika 4.4 Koncepti održavanja mašina na površinskim kopovima

4.3.2. Karakteristike korektivnog održavanja
Kod metode korektivnog održavanja (na osnovu pojave otkaza) sastavni deo mašine
ostaje u mašini do momenta otkaza.
Nastanak otkaza dolazi, po pravilu, do naglog ispadanja mašine iz rada. Posle ispada,
otkazani sastavni deo se zamenjuje novim ili se popravlja na licu mesta. Pri tome, stohastičko
vreme korišćenja sastavnih delova mašina izaziva i stohastičko trajanje vremena u otkazu. Ova
vremena su međusobno nezavisna.
Rasipanje vremena u otkazu izazvano održavanjem, kao i njegova dužina trajanja
relativno su veliki, tako da momenat ispadanja nije moguće predvideti, a prema tome
ograničene su mogućnosti organizacionih i tehnoloških priprema.
Metoda korektivnog održavanja je dominirala dug period vremena, a njeni troškovi su
relativno visoki zbog neplaniranih zastoja, oštećenja tehnološke opreme i prekovremenog rada
na površinskim kopovima. Kod ove metode održavanja, menadžment i služba održavanja samo
naslućuju stvarno stanje rudarske opreme. Zbog toga je praktično nemoguće planirati potrebe
održavanja, niti predvideti raspoloživost složenih mašina. Metoda korektivnog održavanja
treba da čini samo mali deo savremenog programa održavanja, pošto u nekim situacijama, ipak,
ima smisla primeniti ovaj način održavanja. Kao primer može da posluži postrojenje u okviru
koga radi veliki broj sličnih mašina, čija popravka ili zamena nije skupa. Kada jedna mašina
otkaže, uključuje se druga, a postrojenje nije dugo u zastoju.
4.3.3. Karakteristike preventivnog održavanja
Pod metodom preventivnog održavanja podrazumeva se da se nekim postupkom
preventivnog održavanja sastavni deo složene mašine obnavlja. Naime, posle preventivne
aktivnosti (postupaka) održavanja tehničko-eksploatacione karakteristike sastavnih delova
35
složenih mašina su dovedene u granice koje se traže od novog tehničkog sistema (ili približno).
Preventivnim postupcima održavanja vrši se zamena (obnavljanje) neispravnog sastavnog dela
sistema sa identično ispravnim (novim ili ranije popravljenim), podmazivanje delova mašine,
rekonstrukcija dela sistema radi boljeg održavanja i dr. Znači, preventivno održavanja čini niz
zahvata (postupaka) neophodnih za sprečavanje pojave stanja „u otkazu“, odnosno održavanje
parametara funkcije kriterijuma u granicama dozvoljenih odstupanja u što dužem vremenu
trajanja.
Zamena sastavnog dela složene mašine na površinskim kopovima pre pojave otkaza ima
opravdanje samo u slučajevima kada intenzitet otkaza (brzina pojave otkaza) počinje da raste.
Metoda preventivnog održavanja predstavlja napredak u odnosu na metodu korektivnog
održavanja. Ova metoda se ponekad naziva održavanje zasnovano na „istoriji“. To znači da se
analizira istorija svake složene mašine, preventivno održavanje se planira tako da se spreči
pojava statistički očekivanih problema. Aktivnosti ove metode održavanja mogu biti planirane
na osnovu: kalendarskog vremena, radnih časova mašine, broja proizvedenih delova, količine
otkopane jalovine ili rude bakra itd.
4.3.4. Karakteristike prediktivnog održavanja – održavanje prema stanju
Metoda prediktivnog održavanja se zasniva na utvrđivanju stanja složene mašine na
površinskim kopovima. Ova metoda održavanja je održavanje prema stanju, tj. održavanje na
osnovu utvrđenog stanja (slika 4.5).[5]11
Kod prediktivnog održavanja, strategija donošenja odluka o aktivnostima održavanja
zasniva se na periodičnoj kontroli tehničkog stanja složenih mašina u procesu eksploatacije.
Prema rezultatima dijagnostičke kontrole donose se odluke o neophodnom roku i obimu
planskih aktivnosti održavanja (dijagnostikom se utvrđuje stanje sistema).
Dok se kod preventivnog održavanja , aktivnosti održavanja vrše nakon utvrđenog
vremena, kod prediktivnog održavanja vrši se dijagnostička kontrola određenih tehničkih
parametara stanja i interveniše se samo ako je tehničko stanje izvan propisanih granica.
Prediktivno održavanje je, prema tome, dijagnostički proces koji omogućuje određivanje
tehničkih stanja svakog sastavnog dela složene mašine, odnosno označava mehaničko
„zdravlje“ i omogućuje permanentno planiranje aktivnosti održavanja (zamene ili popravke
sastavnih delova sistema) baziranih na stvarnom tehničkom stanju, povećavajući, na taj način,
vreme efikasnog rada složene mašine i eliminišući nepotrebne zastoje. Sprovodi se na taj način,
što se najpre, u određenim vremenskim intervalima, nezavisno od stanja oštećenosti sastavnih
delova sistema vrši dijagnostička kontrola tehničkog stanja, a nakon toga, u zavisnosti od
tehničkog stanja, vrše se aktivnosti održavanja na sastavnim delovima složene mašine ili oni
ostaju i dalje u procesu eksploatacije.
11
36
___________________
Slika 4.5 Algoritam formiranja programa održavanja prema stanju [5]12
12
37
4.3.5. Karakteristike proaktivnog održavanja
Proaktivni pristup problemima održavanja složenih mašina na površinskim kopovima,
baziran je na stalnom praćenju i kontroli osnovnih uzročnika otkaza i aktivnostima na njihovom
eliminisanju ili značajnom smanjenju negativnog dejstva. Proaktivni koncept ne prihvata otkaz
kao normalno moguće stanje, već se sprovodi niz adekvatnih mera da do otkaza uopšte ne dođe
(slika 4.6) [10].13
Jednostavno rečeno, teži se da mašine „vode zdrav život“ i da im se na taj način
maksimalno produži vek eksploatacije.
Svaki otkaz na složenim mašinama se analizira i preduzimaju potrebne mere da bi se
sprečilo njegovo ponovno javljanje. Ovakav koncept koristi i analizu korena uzroka otkaza.
Zadatak ove analize je pronalaženje problema koji prouzrokuju otkaze.
60
50
40
Troškovi održavanja
Korektivno
30
Preventivno
Prediktivno
20
Proaktivno
10
0
54% 32% 14% 12%
Metoda održavanja
Slika 4.6 Koncepcije održavanja mašina na površinskim kopovima i relativni troškovi

održavanja [10]
13
[10] Adamović. Ž., Nestorović, G., Paunjorić, P., Teorija pouzdanosti, Akademija inžinjerstva održavanja,
Beograd, 2008 ISBN 978-86-83701-17-9
38
4.4. Metodologije održavanja
4.4.1. Ciljevi održavanja
Tehničko održavanje sistema (mašina i postrojenja) predstavlja skup postupaka i
aktivnosti čija je svrha sprečavanje pojave stanja u otkazu (ili u zastoju), kao i vraćanje sistema
po pojavi stanja u otkaza (ili pojavi otkaza) ponovo u stanje u radu (u radno sposobno stanje),
u što kraćem vremenu i sa što manjim troškovima, u datim uslovima okoline i organizacije rada
(slika.4.7) [14]14.
Tehničko održavanje sistema (ili održavanje sistema) obuhvata mere koje zadiru u
područje proizvođača i korisnika tehničkog sistema (mašine). Osnovni zadaci održavanja
počinju projektovanjem, konstruisanjem i izradom tehničkih sistema koji treba da imaju
povoljnu karakteristiku trošenja, koja treba da umanjuje i usporava proces habanja i trošenja,
povisuje nivo eksploatacione pouzdanosti (verovatnoću ispravnog rada) u radu i produžava
životni ciklus sistema.
Proces trošenja (habanja) sistema je jedan od uzroka da održavanje mora postojati u
životnom ciklusu sistema. Proizvođač sistema mora voditi računa da trošenje bude u granicama
projektovanog, a korisnik da uslovi trošenja za vreme procesa eksploatacije što manje dođu do
izražaja.
Slika 4.7 Tehničko održavanje [14]

Svrsishodnost održavanja se može do kraja sagledati samo kroz efektivnost osnovnog
procesa proizvodnje, da troškovi održavanja i troškovi zbog zastoja u proizvodnji budu što
manji, kvalitet proizvoda što viši, a produktivnost proizvodnje što veća. Odnosno, zbir svih
troškova po jedinici kapaciteta (proizvoda) nastalih zbog projektovanja, izrade, eksploatacije i
održavanja tehničkog sistema, nezavisno od vremena i mesta gde su nastali, preko planiranog
životnog ciklusa (veka trajanja), moraju težiti nekom minimumu.
14
[14]. Adamović, Ž., Savić N., Paunjorić P., idr., Restruktuiranje i preprojektovanje održavanja tehničkih
sistema, Društvo za tehničku dijagnostiku – Adam institut, Smederevo, 2014. ISBN 978-86-83701-31-5
39
Koristeći tehničko održavanje za obezbeđenje osnovnog procesa proizvodnje
(korišćenja) preuzimamo puno međusobno zavisnih zadataka: ideoloških, tehničkih,
tehnoloških, organizacionih i ekonomskih.
Može se još reći da je održavanje tehničkih sistema funkcija proizvodnje koja obuhvata
sve postupke koje treba preduzeti da mašine na površinskim kopovima budu što duže u
ispravnom (radnom) stanju, da u životnom ciklusu rade sa dozvoljenim nivoom pouzdanosti,
produktivnosti i ekonomičnosti. To znači da održavanje umnogome utiče na povišenje nivoa
efikasnosti poslovanja preduzeća. Ono je uslov opstanka preduzeća u budućnosti.
Služba održavanja mora efikasno raditi na sprečavanju i otklanjanju otkaza (stanja u
„otkazu“). Otkazi se načelno sprečavaju Preventivnim održavanjem (održavanjem pre
prestanka otkaza), a otklanjaju se Korektivnim (održavanje posle otkaza) ili Kombinovanim
održavanjem (kombinacijom korektivnog i preventivnog održavanja).
Mašine na površinskim kopovima moraju da rade što pouzdanije. Zbog toga se naglo širi
pojam održavanja, pri čemu se danas može reći da je održavanje proces koji omogućava
upravljanje tehničkim stanjem i pouzdanošću u toku čitavog životnog ciklusa mašine. Nadalje,
ciljevi održavanja, između ostalog, zalaze i u sferu ekonomije poslovanja, pa se iskazuje u vidu
racionalizacije i načelno su merljivi. Zbog svega toga, savremena nauka proces održavanja sve
više izučava i podiže na nivo značajnosti u privredi i u društvu.
Osnovni ciljevi koji treba da se postignu procesom održavanja mašina na površinskim
kopovima su [1]15:
- obezbeđenje (maksimiziranje) potrebnog nivoa pouzdanosti mašine na površinskim
kopovima u procesu eksploatacije (pouzdanost je verovatnoća rada bez otkaza u toku
vremena t, sa što većom raspoloživosti mašine, što manje otkaza),
- minimiziranje ukupnih troškova održavanja (direktnih i indirektnih),
- sprečavanje i ograničavanje zastarevanja mašina na površinskim kopovima,
- zajedničko učešće (sa svim funkcijama u preduzeću) u upravljanju proizvodnjom i
finansijama (povezivanje u CIM sistem proizvodnje-kompjuterski integrisana
proizvodnja),
- postizanje boljeg kvaliteta proizvoda,
- povećanje produktivnosti rada u proizvodnji,
- povišenje nivoa motivisanosti za rad (neispravne mašine na površinskim kopovima
izazivaju loše stanje i odnose, pa i nezgode),
- čuvanje svih raspoloživih resursa,
- upravljanje znanjem, i
- isporuka proizvoda kupcima na vreme i dr.
Treba imati u vidu da održavanje u pogledu sadržaja i dinamike sprovođenja mora biti
vrlo brižljivo odmereno i strogo usklađeno sa stvarnim potrebama. U protivnom se mogu dobiti
i suprotni efekti. Umesto visoke pouzdanosti nepažljivo i prečesto sprovođenje, naročito
složenih i dugotrajnih postupaka održavanja, može izazvati pojavu drugih, dodatnih i još
ozbiljnijih otkaza, čime se može značajno smanjiti pouzdanost, uz osetno povećanje troškova.
15
[1]. Adamović, Ž., Ašonja, A., Milošević, D., Paunjorić, P., i dr., Teledijagnostika mašina, Duga knjiga,
Sremski Karlovci, 2011., ISBN 978-86-86127-30-3
40
Zato između sasvim logičnog uputstva „Održavaj mašinu redovno kako te ne bi
izneverila“ i njemu suprotnog saveta „Pusti mašinu da radi, nešto ćeš poremetiti“ treba naći
kompromis koji će obezbediti najveće efekte. To i jeste cilj inženjerstva održavanja, odnosno
savremenih naučnih i tehničkih disciplina koje se bave ovim problemima.
Razvoj novih naučnih disciplina, zasnovanih na sve ubrzanijem razvoju tehnike i
tehnologije, posebno Kibernetike, Teorije sistema, Informatike i drugih grana sistematskih
nauka, značajno je doprineo promeni odnosa prema održavanju tehničkih sistema. Zahvaljujući
tome, mašine na površinskim kopovima se danas više ne posmatraju kao uređaji koje je
napravio čovek tako da se ponašaju po nekim sopstvenim, zamišljenim ili dodeljenim
zakonima, nezavisno od okoline i drugih prirodnih uslova, već kao integralni delovi opšteg
prirodnog sistema, koji podležu opštim i posebnim zakonima.
4.4.2. Održavanje kao funkcija

Održavanje tehničkih sistema je funkcija osnovne proizvodnje u preduzeću. Zato se ono
organizuje u određene organizacione forme i celine i funkcioniše kao poseban podsistem u
preduzeću. Održavanje, je znači, suštinski vezano za osnovni proces proizvodnje, jer doprinosi
da se proizvodnja odvija na racionalan način, uz optimalni nivo pouzdanosti svih tehničkih
sistema u preduzeću.
Kada se govori o jedinstvu funkcija održavanja i proizvodnje, kao jedinstvenom činiocu
proizvodnje, onda se imaju u vidu osnovne postavke:
- ukupna funkcija proizvodnje se sastoji od zbira aktivnosti proizvodnje i održavanja,
podržanih od ostalih poslova u preduzeću (poslovi razvoja, marketinga, finansija i dr.),
- funkcija održavanja (bez obzira kako je organizaciono postavljena) ne predstavlja
uslužnu delatnost, nego ima proizvodni karakter,
- radnici u održavanju su proizvodni radnici,
- poslovi održavanja savremenih tehničkih sistema su multidisciplinarne prirode i
zahtevaju stručniju radnu snagu nego klasični poslovi proizvodnje.
Održavanje je proces koji se proteže kroz sve faze nastanka i eksploatacije tehničkih
sistema, do njihovog konačnog rashodovanja. Ono je sastavni deo reprodukcionog procesa, te
ga zato treba posmatrati i izučavati kao integralnu aktivnost u obezbeđenju planiranog životnog
ciklusa svakog tehničkog sistema. To je funkcija proizvodnje, koja ima jasno definisan proces
rada, a kao sistem, to je deo proizvodnog sistema preduzeća. Savremena predviđanja, daju
održavanju u budućnosti, odlučujuću ulogu u proizvodnji sa ciljem da se ostvaruju optimalni
proizvodni rezultati uz uvođenje novih tehnologija održavanja. U budućnosti će u fabrikama,
uglavnom raditi samo radnici na održavanju.
4.4.3. Integralni sistematski prilaz održavanju
Održavanje tehničkih sistema može da se posmatra i analizira metodama Integralnog
sistematskog prilaza, tj. kao skup većeg broja segmenata koji svoju funkciju obavljaju u
određenoj okolini i u određenom vremenu. Drugim rečima može se govoriti o Sistemu
održavanja, kao skupu segmenata ili elemenata koji zajedničkim dejstvom obezbeđuju
održavanje tehničkog sistema, u skladu sa postavljenim zahtevima i kriterijumima (slika 4.8).
41
Materijal i rez delovi Okruženje Izvršeni poslovi održavanja
Radna snaga Projektovani nivo pouzdanosti i

raspoloživosti
Energetski resursi
PROCES
Što duže vreme u radu
Dokumentacija ULAZ ODRŽAVANJA IZLAZ
TEHNIČKIH Što manje zastoja
Baza podataka SISTEMA
Što niži troškovi održavanja
Informacije
Što niže zalihe rezervnih delova
Tehnički sistemi
POVRATNA SPREGA Što viši nivo kvaliteta proizvoda
Što više primene računara u

informacionom sistemu
Slika 4.8 Proces održavanja tehničkih sistema [16]16

Treba da se ukaže da se ovi prikazani segmenti održavanja razlikuju po svom karakteru.
Karakteristike kao Pouzdanost (R(t)) i Pogodnost održavanja (Po) odnose se očigledno na same
mašine koja se održavaju, i to su, dakle, sa stanovišta održavanja „spoljni elementi“, od kojih
potiču zahtevi za održavanje kojima sistem održavanja treba da se prilagodi. Nasuprot tome,
preostali elementi, koji se odnose na Koncepciju, Tehnologiju, Organizaciju sistema
održavanja, itd. čine „unutrašnje elemente“ sistema održavanja, koji se rešavaju njegovim
projektovanjem i kasnije upravljanjem.
Pouzdanost mašina na površinskim kopovima predstavlja jedno od njihovih osnovnih
svojstava, jedan od najvažnijih činilaca ukupne Sigurnosti funkcionisanja. Ove osobine mašina
na površinskim kopovima neposredno utiču i na njihov sistem održavanja, diktirajući potrebe
i zahteve za održavanjem, kako u pogledu sadržaja, tako i u pogledu obima. Kada bi mašina
bila „apsolutno pouzdana“, odnosno kada ne bi nikada, ni pod kakvim uslovima mogla da
otkaže, ne bi je ni trebalo održavati.
Pouzdanost održavanja (verovatnoća da će održavanje biti izvedeno u datom vremenu)
je, takođe, jedno od bitnih svojstava mašine na površinskim kopovima, što je veoma uticajno
na njenu ukupnu Sigurnost funkcionisanja, a posebno na Performanse raspoloživosti. Ovim
pojmom obuhvataju se osobine mašine na površinskim kopovima u pogledu mogućnosti
sprovođenja potrebnih postupaka održavanja, odnosno „prilagođenost“ mašine za obavljanje
preventivnih i korektivnih postupaka održavanja.
16
[16]. Adamović, Ž., Stanković, N., Savić, B., Pouzdanost mašina i postrojenja, Stylos, Novi Sad, 2011., ISBN
978-86-7473-552-7
42
4.4.4. Koncepcija i tehnologija održavanja
4.4.4.1. Sistem tehničkog održavanja
Sistem održavanja mašina na površinskim kopovima može da se realizuje na više načina,
u više međusobno različitih varijanti. Pojedine varijante, odnosno pojedina rešenja sistema
održavanja mogu da se razlikuju u nizu detalja, ali i u osnovnim, za sistem bitnim obeležjima.
Ovo se odnosi pre svega na koncepciju sistema održavanja, a zatim na primenjenu Tehnologiju
i Organizaciju. Pod koncepcijom sistema održavanja podrazumeva se princip donošenja odluka
o vremenu u kojem treba da se sprovode postupci (skup aktivnosti) održavanja. U ovom
pogledu postoje osnovne mogućnosti: preventivno, korektivno i kombinovano održavanje. Kod
preventivnog održavanja, potrebni postupci se sprovode pre nego što dođe do pojave otkaza, a
kod korektivnog pošto se otkaz već pojavi. Tehnološki aspekt se odnosi na vrstu i način
izvođenja postupka održavanja, a organizacija zavisi od odnosa pojedinih nivoa na kojima se
sprovode postupci održavanja (pri ovome, postupci održavanja su one aktivnosti koje se
sprovode na mašini da ne bi došlo do otkaza – pregled (ili dijagnostika), zamena delova i dr.).
4.4.4.2. Koncepcija sistema održavanja
Koncepcija sistema održavanja predstavlja njegovo obeležje, koje utiče na opšti kvalitet
sistema održavanja. Pod ovim pojmom podrazumeva se obeležje sistema koje zavisi od
principa na osnovu koga se odnose odluke o sprovođenju postupaka održavanja. Tri su osnovne
koncepcijske mogućnosti: Preventivno, Korektivno i Kombinovano održavanje. U prvom
slučaju, postupci održavanja se sprovode pre nego što dođe do pojave otkaza, odnosno u ovoj
koncepciji održavanje ima zadatak da spreči ili odloži pojavu otkaza. Koncepcija korektivnog
održavanja, nasuprot prethodnoj, predviđa da se postupci održavanja sprovode tek pošto dođe
do pojave otkaza. U ovom slučaju, dakle, njihov je zadatak da mašinu iz stanja „u otkazu”
ponovo vrate u stanje „u radu“. Obe ove osnovne koncepcije mogu da se povežu – to je
kombinovano održavanje.
Kombinovano održavanje može da se realizuje na više načina, ali obično tako da se
određeni delovi mašine (određeni elementi) održavaju preventivno, dok se za preostale delove
postupci održavanja sprovode tek pošto dođe do pojave otkaza. Preventivno održavanje, može
da se realizuje na više načina. Ovo se posebno odnosi na vrstu i karakter postupaka
preventivnog održavanja, a zatim i na vreme koje se određuje za sprovođenje ovih postupaka.
U načelu postoje dve osnovne vrste preventivnog održavanja. U prvom slučaju
preventivno održavanje se sprovodi isključivo na osnovu informacije o pouzdanosti, tj. na
osnovu podele vremena rada do pojave otkaza za posmatranu mašinu, odnosno njegov sastavni
deo. U drugom slučaju posmatra se prati neki pokazatelj – parametar, koji reprezentuje stanje
posmatrane mašine, tj. njegovog dela, i koji je po svom karakteru slučajan. Obe ove vrste
preventivnog održavanja mogu da se vežu za neki određeni period vremena, ili za vreme koje
se ne određuje unapred, već se tokom rada sistema podešava (adaptira) konstantovanom stanju,
odnosno informacijama o izabranim pokazateljima stanja koji se prikupljaju i analiziraju.
Moguće postupke preventivnog održavanja čine sve one aktivnosti koje je potrebno
sprovesti da bi se mašine na površinskim kopovima održale u radno sposobnom stanju na
zahtevanom nivou eksploatacione pouzdanosti, kako je već rečeno.
43
4.4.4.3. Organizacija sistema održavanja
Organizacija sistema održavanja definiše odnose koji postoje između pojedinih nivoa,
odnosno mesta – radionica, u kojima se sprovode postupci održavanja. Ukoliko je sistem
održavanja složeniji, tj. ukoliko ima više mesta ili radionica u kojima se obavlja održavanje,
struktura sistema održavanja je složenija, te je i njegova organizacija kompleksnija
(centralizovana i decentralizovana koncepcija).
Od većeg broja mogućnosti organizovanja, najznačajnije su Linijski i Hijerarhijski
sistemi. Kasnije će biti pokazano da je organizacija sistema održavanja u tesnoj vezi sa
njegovim makro – tehnološkim obeležjima, posebno ako se radi o Hijerarhijskim sistemima,
kao i podsistemom koji se odnosi na personel, odnosno radnike koji rade na poslovima
održavanja. Organizaciona struktura funkcije održavanja je jedna od najsloženijih i potrebno
je da je prave (formiraju) stručnjaci koji se bave ovom problematikom u dužem periodu
vremena.
4.4.4.4. Tehnologija održavanja
Tehnologija održavanja definiše postupke održavanja i način sprovođenja postupaka
održavanja. Tehnologijom održavanja određuje se na koji način postupak treba da se obavi, sa
kojim alatom, kojim redosledom, u kom vremenu. Ovo se odnosi na svaki nivo održavanja
posebno, a i na sve predviđene postupke održavanja [14]17:
- osnovno održavanje od strane rukovaoca,
- preventivni periodični pregledi, bez posebnih instrumenata,
- kontrolni pregledi regulisani propisom i zakonom,
- podmazivanje delova tehničkih sistema,
- tehnička dijagnostika (utvrđivanje stvarnog stanja sistema),
- preventivne periodične zamene delova,
- traženje i otklanjanje slabih mesta (inovacije),
- popravljanje i obnavljanje istrošenih delova,
- preventivne periodične opravke (profilakse) – male i srednje,
- generalne periodične opravke i modernizacije (remonti).
Očigledno je da tehnologija održavanja zavisi u velikoj meri od konstrukcijskih i drugih
osobina sistema koji se održava, ali isto tako i od uslova u kojima se održavanje sprovodi. Isti
uticaj imaju ekonomski činioci, koji se odnose na raspoložive kapacitete, produktivnost,
potrebnu brzinu obnavljanja postupka na raspoložive kapacitete, odnosno potrebnu gotovost
tehničkog sistema, itd. Shodno tome, tehnološki postupci održavanja mogu da se reše na
različite načine, što zavisi od niza bitnih uticajnih činilaca.
Očigledna je stvar da tehnologija održavanja može biti za svaki posebni slučaj rešena na
mnogo različitih načina. Svako rešenje više ili manje neposredno utiče na kvalitet sistema
održavanja, odnosno na Pogodnost održavanja, Gotovost i druge karakteristike procesa
održavanja, a isto tako i na troškove održavanja i ukupne troškove ostvarene efektivnosti. Izbor
tehnologije održavanja predstavlja, prema tome, jednu od značajnih faza u projektovanju
sistema održavanja jednog tehničkog sistema.
17
[14]. Adamović, Ž., Savić N., Paunjorić P., idr., Restruktuiranje i preprojektovanje održavanja tehničkih sistema,
Društvo za tehničku dijagnostiku – Adam institut, Smederevo, 2014. ISBN 978-86-83701-31-5
44
Na izbor tehnologije održavanja neposredno utiču i druge komponente sistema
održavanja, odnosno koncepcija i organizacija sistema održavanja. To znači da sistem
održavanja treba da se projektuje jedinstveno, tražeći uvek najpovoljnije kompromise mogućih
pojedinačnih rešenja (slika 4.9).
Slika 4.9 Tehnologija održavanja Slika 4.10 Tehnologije održavanja

Tehnologija održavanja se neposredno nadovezuje na razvojne i proizvodne tehnologije.
Ona traži odgovore na više pitanja, pri čemu se izdvajaju: zašto treba da se sprovede postupak
održavanja, kada nastaje potreba da se sprovede određeni postupak, kakav postupak održavanja
se primenjuje, gde se izvode radovi održavanja, koji izvršioci rade, na koji način i kojim
redosledom se izvode postupci održavanja. Za sprovođenje tehnologije održavanja neophodno
je imati jasno koncipirane Koncepciju i Organizaciju održavanja (slika 4.10).
4.5. Analiza pouzdanosti hidrauličnog bagera RH 120 E

4.5.1. Životni ciklus bagera
Na sistemu za kopanje i utovarivanje rude bakra u pogonu Cerovo koristi se hidraulični
bager RH120E. Ovaj bager je proizvod firme BUCYRUS iz Nemačke.
Mašina je napravljena u skladu sa najnovijim standardima i prepoznatim sigurnosnim
pravilima. Ipak, njena upotreba može izazvati rizik po život korisnika ili trećih lica, ili
prouzrokovati oštećenje mašine i drugih materijalnih dobara (prihvatljiv rizik).
Prihvatljiv rizik je prisutan, npr.: nestabilan materijal koji se utovara može ispasti iz
čeone kašike ili rovokopača dok se radna oprema okreće.
Mašina sme da se koristi samo u tehnički odličnom stanju u skladu sa predviđenom
primenom i instrukcijama navedenim u uputstvu za rukovanje, a samo od strane sigurnosno-
svesnih osoba koje su u potpunosti svesne rizika koji obuhvata posao rukovanja mašinom. Sve
45
greške u funkcionisanju, posebno one koje utiču na sigurnost mašine, stoga trebaju odmah da
se isprave.
Bager sa utovarnom kašikom je namenjen isključivo za kopanja i utovarivanje:
- iskopanog zemljišta,
- peska,
- šljunka,
- miniranog kamenja,
- ruda,
- uglja, i drugih sirovina.
Rad hidrauličnog bagera je neprekidan i dugotrajan. Bager je projektovan za dugotrajnu
eksploataciju u teškim uslovima rada. Mesto bagera u procesu kopanja i utovarivanja rude je
veoma značajan i od njegove ispravnosti i izdržljivosti zavisi rad celog sistema. Iako je radni
vek bagera veoma dug potrebno je redovno održavati i istrošene delove na vreme zameniti
novim kako bi se izbegle veće havarije.
S obzirom na potrebu da se hidraulični bager što ekonomičnije koristi vrlo je važno

njegovo tehničko održavanje. Da bi bager što duže sačuvao svoja projektovana eksploatacijska
svojstva, neophodno je sprovoditi redovno tehničko održavanje. Iako se bager pravilno održava
delovi se ipak troše u okviru dopuštenih granica.
Od održavanja i servisiranja zavisi uglavnom sigurnost u radu, kao i sprečavanje

nastajanja skupih kvarova. S održavanjem treba da se počne odmah nakon puštanja mašine u
rad, uz redovno čišćenje.
Čista mašina ostaje duže vremena sposobna za rad, nego zapuštena mašina.
Potrebno je da se mašina redovno kontroliše i da se istrošeni delovi na vreme zamene
novima, da bi se izbegle veće reparature.
U redovno održavanje spada:
- svakodnevno održavanje,
- nedeljno održavanje,
- periodično održavanje (šestomesečno i godišnje) i
- velike reparature (remonti).
4.5.2. Otkazi hidrauličnog bagera RH120E
Najčešći otkazi hidrauličnog bagera RH120E su:
1) elektromotor
2) električni sistem
3) hidraulični sistem
4) reduktor prenosa pumpe
5) reduktor okreta
6) reduktor hoda
7) pogonski lanci
8) okretni prsten i
9) centralno podmazivanje
46
Da bi se što manje habali delovi bagera veoma veliki značaj ima sistem za centralno
podmazivanje i vrste maziva koje se koriste u toku eksploatacije. Najčešći otkazi u sistemu za
centralno podmazivanje dati su u tabeli 4.1.
Otkaz Korektivna radnja
Pumpa za podmazivanje ne radi, BCS ne pokazuje

upozorenje
Provera
Uključena automatska sklopka P
Podešavanje
E
Zamena
Pumpa za podmazivanje ne radi, svetli probna W
lampica
Dopuna
A
Smanjenje
S
Čišćenje
Pumpa za podmazivanje radi, nema
R
isporuke masti
Odzračenje
L
Previsoki ili prenizak Obratite se

pritisak podmazivanja Bucyrus HEX
servisu
Poglavlje
Uzrok
● ● Neispravan P/W
tajmer
● Neispravni P/W
vodovi između tajmera
i hidromotora
● ● Neispravan P/W
hidromotor
47
● ● ● ● Neispravna P/W
pumpa za
podmazivanje
● Zapušeno sito za P/R

most
● Neispravan P/W
distributor
● Prazna posuda P/A

za masti
● Pumpa za P/L
podmazivanje ne
usisava masti
● Curenje na P/L
vodovima
● Neispravan P/W
nepovratni ventil
● Neispravan E
prekidač pritiska
Tabela 4.1. Tabela otkaza sistema za centralno podmazivanje
Najčešći otkazi u sistemu za centralno podmazivanje kod hidrauličnog bagera su (slika

4.11):
- neispravan hidromotor,
- neispravna pumpa za podmazivanje,
- zapušeno sito za mast,
- curenje na vodovima,
- neispravan nepovratni ventil.
48
10%
10%
40% HM
PP
10% SM
CV
NV
30%
Slika 4.11 Procentualni udeo najčešćih otkaza u sistemu za centralno podmazivanje kod
hidrauličnog bagera RH120E pre uvođenja održavanja prema stanju
4.5.3. Pregled rezultata istraživanja

Predmet ovog istraživanja je analiza najčešćih otkaza na hidrauličnom bageru. Rezultati
istraživanja koji su sistematizovani odnose se na bager RH120E. Oni prikazuju trajanje zastoja
izazvanim kvarovima hidrauličnog bagera. Analiza rezultata ovog istraživanja je pokazala da
se najveći zastoj u radu hidrauličnog bagera RH120E dešava ubog oštećenja pumpe za
podmazivanje. Održavanjem pouzdanosti određenih celina hidrauličnog bagera moguće je
postići veću ukupnu pouzdanost hidrauličnog bagera. Pri tome prioritet treba dati onim
celinama hidrauličnog bagera čija je pouzdanost najniža. U cilju sprovođenja istraživanja
hidrauličnog bagera rađene su parcijalne analize sledećih celina sistema za centralno
podmazivanja:
- hidromotor (HM)
- pumpa za podmazivanje (PP)
- sito za mast (SM)
- curenje na vodovima (CV)
- nepovratni ventil (NV).
Rezultati analize pokazuju da funkcije pouzdanosti odgovaraju Weillbullovoj
dvoparametarskoj raspodeli (slika 4.12).
𝑡 1,2
𝑅𝐻𝑀(𝑡) = 𝑒 −(5330)
𝑡 1,66
𝑅𝑃𝑃(𝑡) = 𝑒 −(4284)
𝑡 1,07
𝑅𝑆𝑀(𝑡) = 𝑒 −(6065)
𝑡 1,07
𝑅𝐶𝑉(𝑡) = 𝑒 −(6065)
𝑡 1,07
𝑅𝑁𝑉(𝑡) = 𝑒 −(6065)
49
Rezultati ovih istraživanja se poklapaju sa prethodnim i pokazuju da je najnepovoljnija
celina u sistemu za centralno podmazivanje kod hidrauličnog bagera je neispravna pumpa za
podmazivanje.
Funkcije pouzdanosti hidrauličnog bagera

1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
R(t/5330;1,20) R(t/4284;1,66) R(t/5330;1,20)3
Slika 4.12 Funkcije pouzdanosti hidrauličnog bagera [76]18
Izborom odgovarajućeg koncepta održavanja hidrauličnog bagera kao najznačajnije

mašine u procesu kontinualne proizvodnje rude bakra površinskom eksploatacijom treba da se
omogući efikasno otklanjanje otkaza u toku njene eksploatacije. Potrebno je skratiti vreme
trajanja otkaza, odnosno povećati efektivno vreme rada. Time se postiže povećanje
raspoloživosti mašine.
Dugotrajan neometan rad hidrauličnog bagera može se postići uvođenjem sistema

automatizovanog permanentnog praćenja dinamičkih veličina putem monitoringa stanja, koje
se očitava praćenjem odgovarajućih signala na vitalnim mestima na hidrauličnom bageru.
Sistem monitoringa stanja hidrauličnog bagera mora da ispuni neke osnovne zahteve kao
što su: prikupljanje, obrada, arhiviranje, interpretiranje i prezentovanje podataka o pojedinim
parametrima elemenata i sklopova hidrauličnog bagera u realnom vremenu.
Ovi zahtevi se mogu obezbediti primenom moderne merne i računarske tehnike.
18
[76]. Paunjorić, P., Adamović, Ž., Implementacija održavanja prema stanju tehničkih sistema na površisnkim
kopovima, Časopis Tehnička dijagnostika, br. 3, 2016, Beograd, ISSN 1451-1975
50
4.6 Analiza pouzdanosti drobilice Allis Chalmers 48''-74''
4.6.1. Životni ciklus drobilice
Na sistemu za transport-izvoz i drobljenje pogona CEROVO za primarno usitnjavanje
rude Bor koristi se kružna drobilica Allis Chalmers 48''-74''. Ova drobilica je proizvod firme
Allis Chalmers iz Amerike. Drobilica služi za usitnjavanje rude od 1000 mm na komade 0-
150mm.
Kapacitet drobilice je 1000t/h. Drobilicu pokreće elektromotor snage 430 KW preko 12

klinastih kaiševa profila 40 x 10000. Za promenu izlaznog otvora drobilice koristi se sistem
hidraulike. Podmazivanje drobilice je cirkularno i obavlja se pomoću posebnog agregata. Za
manipulaciju delovima i opremom pri održavanju drobilice u hali za drobljenje postavljen je
kran nosivosti 40 t, a za kretanje osoblja na opsluživanju i održavanju drobilice postavljen je
lift nosivosti 800 kg. Primarna drobilica Allis Chalmers 48''-74'' ima ulogu da prihvati rudu
krupnoće 150-1000 mm i izdrobi je na komade 0-150 mm. Ruda koja prođe kroz drobilicu pada
u prihvatni bunker.
Kako sva proizvedena ruda u pogonu CEROVO prođe kroz ovu drobilicu jasno je da su
ispravnost i pouzdan rad drobilice od prvorazrednog značaja za rad celog pogona.
Rad drobilice je neprekidan i dugotrajan. Drobilica je projektovana za dugotrajnu

eksploataciju u teškim uslovima rada. Mesto drobilice u procesu usitnjavanja rude je veoma
značajan i od njene ispravnosti i izdržljivosti zavisi rad celog sistema. Iako je radni vek
drobilice veoma dug potrebno je redovno održavati i istrošene delove na vreme zameniti novim
kako bi se izbegle veće havarije.
S obzirom na potrebu da se drobilica što ekonomičnije koristi vrlo je važno njeno

tehničko održavanje. Da bi drobilica što duže sačuvala svoja projektovana eksploatacijska
svojstva, neophodno je sprovoditi redovno tehničko održavanje. Iako se drobiličar pravilno
održava delovi se ipak troše u okviru dopuštenih granica.
Od održavanja i servisiranja zavisi uglavnom sigurnost u radu, kao i sprečavanje

nastajanja skupih kvarova. S održavanjem treba da se počne odmah nakon puštanja mašine u
rad, uz redovno čišćenje.
Čista mašina ostaje duže vremena sposobna za rad, nego zapuštena mašina.
Potrebno je da se mašina redovno kontroliše i da se istrošeni delovi na vreme zamene

novima, da bi se izbegle veće reparature.
U redovno održavanje spada:
a) svakodnevno održavanje,
b) nedeljno održavanje,
c) periodično održavanje (šestomesečno i godišnje) i
d) velike reparature (remonti).
51
a) Svakodnevno održavanje [55]19
Pre i posle puštanja mašine u rad održavaoci moraju da prekontrolišu sledeće:
- Nivo ulja u rezervoaru za cirkularno podmazivanje, kao i rezervoaru agregata za
hidraulično pomeranje drobećeg tela. U oba slučaja nivo ulja treba da je na
polovini gornjeg okca za kontrolu nivoa ulja, a u najgorem slučaju do polovine
donjeg okca.
- Temperatura ulja ne sme da bude niža od 22°C kod puštanja mašine u rad, niti
viša od 45°C za vreme rada. Kod agregata za cirkularno podmazivanje
temperatura se čita na kontaktnom termometru koji se nalazi na samom
rezervoaru za ulje.
- Pritisak ulja na manometru pozadi filtera pri puštanju mašine u rad treba da
iznosi 1,1-1,3 bara, a posle izvesnog vremena on mora da bude 0,6-0,9 bara.
Količina ulja koja se vraća iz drobilice, kroz cev od 4“, u rezervoar za ulje i ulja
koja se direktno vraća kroz vod, na kome je ugrađen ventil za regulaciju, treba na
početku kada je temperatura ulja 22°C da bude 100 l/min., što je polovina
kapaciteta pumpe. Kada je ulje zagrejano na oko 40°X, onda se celokupna
količina ulja vodi u drobilicu i vraća u rezervoar kroz glavnu povratnu cev od 4“.
Sve se ovo vidi i proverava podizanjem poklopca na rezervoaru za ulje.

- Razlika u pritiscima na manometru ispred i pozadi filtera treba da se u toku
rada redovno kontroliše da bi se filter očistio na vreme. Razlika pritisaka treba
da je 0,2-0,4 bara.
- Svi merno regulacioni instrumenti moraju da budu ispravni. To se odnosi na :
kontaktni termometar, grejači za ulje sa termostatom, regulator temperature ulja
uključuje i isključuje ventilator za hlađenje, ventil za regulisanje, kontrolnik
protoka ulja, termostat na ležaju remenice.
Pre svakog starta drobilice treba proveriti da li je drobilica čista. U samoj drobilici ne
sme biti ni najmanja krupica rude pre njenog starta.
- Ulje za podmazivanje treba kontrolisati svakoga dana. Ovo se kontroliše

podizanjem poklopca na rezervoaru za ulje. Visok stepen zaprljanosti ulja dovodi
do lošeg zaptivanja ispod kruške što se mora odmah otkloniti.
- Treba kontrolisati jačinu struje motora drobilice. Jačina struje koju pokazuje
ampermetar mora da bude niža za 25% od normalne struje motora.
- Zvuk mašine u radu treba redovno kontrolisati.
b) Nedeljno održavanje (servisiranje)

Jednom nedeljno mora se prekontrolisati sledeće:
1) Klinasti kaiševi, zategnutost i habanje.

2) Zategnutost zavrtnjeva na šapama elektromotora.
19
[55]. Jevtić, N., Adamović, Ž., Josimović, Lj., Paunjorić, P., Hidraulični cilindri, Akademija inžinjerstva
održavanja, Beograd, 2008
52
3) Zaptivenost cevovoda drobilice.
4) Sve zavrtnje na drobilici, kao i fundament zavrtnjeva. Svi zavrtnjevi moraju
da budu dobro zategnuti i da budu dobro postavljeni u svojim ležištima.
5) Sprežnjaci (1/18) proveravaju se udaranjem čekića da bi se ustanovilo da li su
dovoljno zategnuti. Svaki zavrtanj prilikom provere mora da daje isti zvuk.
6) Potrebna je kontrola izlaznog otvora drobilice kako bi se postizala ista finoća
izdrobljene rude.
7) Potrebna je kontrola merača nivoa rude ispod drobilice. Naročita pažnja treba
da se obrati na maksimalni nivo rude ispod drobilice.
c) Periodično održavanje (šestomesečno i godišnje) [3]20
Periodičnim pregledima treba obratiti posebnu pažnju na dole navedene delove i
sklopove. Učestalost pregleda i kontrole dole navedenih delova drobilice zavisi od dužine
dnevnog rada drobilice:
1) Donji i gornji konus za drobljenje (5/3 i 5/4) kao o obloge lonca (statora)
(1/4.1/9) treba kontrolisati da li dobro (čvrsto) leže. Kontrola se mora vršiti kad
je drobilica prazna i u mirovanju. Obloge se mogu za vreme rada odvojiti. Zato
ih treba bar jedanput nedeljno prekontrolisati i pažljivo ispitati. Treba paziti da
li se na oblogama pojavljuju neke promene. Usled stalnih udara rude može doći
do udubljenja (ispupčenja) na oblogama, kao i nažuljenja na mestima udara.
2) Odstojanje između obloženih pločica mora biti konstantno, tj. ploče se ne smeju
dodirivati. U slučaju da se ploče dodiruju postoji opasnost da se pritisak pri
drobljenju prenese na lonac što može dovesti do toga da lonac prsne.
3) Ulje u rezervoaru mora biti čisto, a na dnu rezervoara ne sme se odtaložiti veća
količina mulja od 30-50 mm. Ovo kontrolisati na 15 dana.
4) Sita za filtriranje ulja, ima ih dva u samom rezervoaru, moraju se jedanput
nedeljno vaditi i kontrolisati da nema metalnih opiljaka na njima. Sitniji opiljci
u manjim količinama nisu opasni, dok veće količine i krupniji opiljci znače da
je neka od čaura propala i to treba odmah ispitati i kvar otkloniti.
5) Obložene ploče (1/4 do 1/9), kapa poprečnog tela (2/2), krak poprečnog tela
(2/4). Obloga drobećeg konusa (5/3 i 4), zaštita konzole (1/14 i 1/15). Ovi
delovi moraju se kontrolisati s obzirom na habanje. Ukoliko su se delovi
istanjili, kontrola se mora sprovoditi svakoga dana, da bi se izbeglo oštećenje na
delovima koje treba štititi.
6) Popunjenost mašću prostora između zaptivnih prstenova (5/7) i drobećeg
konusa (5/2) sa prstenovima (5/5 i 5/6). Pomoću mazilice na prstenu (5/5)
treba dobro utisnuti mast u prazan prostor zaptivanja. Svi prazni prostori moraju
uvek biti dobro popunjeni mašću da bi se izbeglo prodiranje prašine u ulje koje
dolazi cirkulacionim podmazivanjem.
7) Hidraulični agregati i pripadajući cevovodi treba da se stalno kontrolišu s
obzirom na zaptivenost.
20
[3]. Adamović, Ž., Đurić, Ž., Josimović, P., Paunjorić, P., Osnovi hidraulike i pneumatike, Tehdis, Smederevo,
2002
53
d) Velike reparature (remonti)
Remonti treba da se obavljaju svake godine. Remont treba da obuhvati defektažu same
drobilice, kontrolu delova i sklopova, reparaciju oštećenih delova ili ugradnju novih, kao i
kontrolu sklopljene drobilice.
4.6.2. Otkazi kružne drobilice Allis Chalmers 48’’-74’’

Najčešći otkazi kružne drobilice Allis Chalmers 48’’-74’’ su (slika 4.13) :
- oštećenje pogonske grupe (bronzane čaure),

- oštećenje čaure u telu drobilice,
- oštećenje obloge na kruški,
- oštećenje hidrauličnog sistema,
- oštećenje čelične ploče.
Procentualni udeo najčešćih otkaza kružne drobilice Allis Chalmers

60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Oštećenje pogonske Oštećenje čaure u Oštećenje obloge na Oštećenje Oštećenje čelične
grupe (bronzane telu drobilice drobilici hidrauličnog sistema ploče
čaure)
Slika 4.13 Procentualni udeo najčešćih otkaza kružne drobilice Allis Chalmers 48''-74'' posle
uvođenja održavanja prema stanju
4.6.3. Pregled rezultata istraživanja
Predmet ovog istraživanja je analiza najčešćih otkaza na drobilici. Rezultati istraživanja

koji su sistematizovani na slici i odnose se na ceo sistem kružne drobilice Allis Chalmers 48’’-
74’’. Oni pokazuju trajanje zastoja izazvanim otkazima drobilice.. Analiza rezultata ovog
istraživanja je pokazala da se najveći zastoj u radu kružne drobilice Allis Chalmers 48’’-74’’
dešava zbog oštećenja pogonske grupe (bronzane čaure). Održavanjem pouzdanosti određenih
celina drobilice moguće je postići veću ukupnu pouzdanost drobilice. Pri tome prioritet treba
dati onim celinama drobilice čija je pouzdanost najniža. U cilju sprovođenja istraživanja
drobilice rađene su parcijalne analize sledećih celina:
- pogonska grupa (PG),

- čaure u telu drobilice (ČTD),
54
- obloge na kruškama (ONK),
- hidraulični sistem (HS),
- čelične ploče (ČP).
Rezultati analize pokazuju da funkcije pouzdanosti odgovaraju Weibullovoj
dvoparametarskoj podeli.
1,1
R PG(t) =𝑒 −(𝑡/5220)
1,66
R ČTD(t) =𝑒 −(𝑡/4284)
1,2
R ONK(t) =𝑒 −(𝑡/5330)
0,73
R HS(t) =𝑒 −(𝑡/5086)
1,07
R ČP(t) =𝑒 −(𝑡/6065)
Rezultati ovih istraživanja se razlikuju od prethodnih i pokazuju da je najnepouzdanija

celina na drobilici čaura u telu drobilice [15]21.
21
[15]. Adamović, Ž., Savić, N., Josimović, Lj., Milošević, D., Paunjorić, P., Statističke metode u
naučnoistraživačkom radu, Društvo za tehničku dijagnostiku Srbije, Beograd, 2010, ISBN 978-86-83701-28-5
55
5. TEORIJSKA ISTRAŽIVANJA
5.1. Održavanje prema stanju (CBM)
Pouzdanost je oduvek bio značajan aspekt u proceni industrijskih proizvoda i/ili
opreme. Dobar dizajn proizvoda je naravno suštinski za proizvode sa visokom pouzdanošću.
Ipak, bez obzira na to koliko je dizajn proizvoda dobar, proizvodi se vremenom pogoršavaju s
obzirom na to da oni operišu pod izvesnim stresom ili opterećenjem u stvarnom okruženju,
često uključujući slučajnost. Održavanje je, dakle, uvedeno kao efikasan način obezbeđivanja
zadovoljavajućeg nivoa pouzdanosti u toku korisnog života fizičkih sredstava.
Najranija tehnika održavanja je u osnovi održavanje posle otkaza (takođe poznato i kao
neplanirano održavanje ili radi-dok-ne-propadne održavanje), koje se odvija samo tokom
otkaza. Kasnija tehnika održavanja je preventivno održavanje zasnovano na vremenu (takođe
poznato i kao planirano održavanje), koje postavlja periodični interval za sprovođenje
preventivnog održavanja bez obzira na stanje fizičkih sredstava. Sa brzim razvojem moderne
tehnologije proizvodi postaju sve više i više kompleksni uz zahtev za boljim kvalitetom i
većom pouzdanošću. Ovo čini troškove preventivnog održavanja sve višim i višim. Na kraju,
preventivno održavanje postaje najveći trošak mnogih industrijskih kompanija. Stoga se
implementiraju efikasniji pristupi preventivnom održavanju, kao što je održavanje na bazi
stanja (CBM), da bi upravljali situacijom.
CBM je program održavanja koji preporučuje akcije održavanja koje se zasnivaju na
informacijama prikupljenim u toku procesa praćenja stanja. CBM pokušava da izbegne
nepotrebno delanje pri održavanju tako što preduzima akcije održavanja samo kada postoji
dokaz abnormalnog ponašanja fizičkog sredstva. CBM program, ako je propisno uspostavljen
i efikasno implementiran, može značajno redukovati troškove održavanja smanjenjem broja
nepotrebnih operacija predviđenih planskim održavanjem.
CBM program se sastoji od tri ključna koraka [15]22:
1. Korak prikupljanja podataka (prikupljanje informacija), za dobijanje podataka
relevantnih za zdravlje mašina na površinskim kopovima,
2. Korak obrade podataka (rukovanje informacijama), za rukovanje i analizu
podataka i signala prikupljenih u koraku 1 sa ciljem boljeg razumevanja i
interpretacije podataka,
3. Korak donošenja odluka o održavanju (donošenje odluka), za preporučivanje
efikasnih politika održavanja.
Dijagnostika i prognostika su dva značajna aspekta u CBM programu. Dijagnostika se
bavi detekcijom otkaza, izolacijom i identifikacijom kada se on dogodi. Detekcija otkaza je
zadatak prilikom koga se ukazuje da li je nešto krenulo po zlu u sistemu koji se prati; izolacija
otkaza je zadatak lociranja neispravne komponente; i identifikacija otkaza je zadatak
utvrđivanja prirode otkaza kada je detektovan. Prognostika se bavi predviđanjem otkaza pre
nego što se on dogodi. Predviđanje otkaza je zadatak utvrđivanja da li otkaz predstoji i
procenjivanje za koje vreme i sa kojom verovatnoćom će se otkaz dogoditi. Dijagnostika je
posteriorna analiza događaja, a prognostika je priorna analiza događaja. Prognostika je mnogo
efikasnija od dijagnostike u smislu postizanja performansi kada je vreme zastoja jednako nuli.
Dijagnostika se, ipak, zahteva kada predviđanje otkaza ne uspe i otkaz se dogodi.
22
[15]. Adamović, Ž., Savić, N., Josimović, Lj., Milošević, D., Paunjorić, P., Statističke metode u
naučnoistraživačkom radu, Društvo za tehničku dijagnostiku Srbije, Beograd, 2010, ISBN 978-86-83701-28-5
56
CBM program može biti korišćen da sprovede dijagnostiku, ili prognostiku, ili oba, ipak,
bez obzira na to koji je cilj CBM programa, prethodna tri CBM koraka će biti ispraćena.
Literatura posvećena mašinskoj dijagnostici i prognostici je velika i raznolika
prevashodno zbog raznovrsnosti sistema komponenti i delova. Stotine radova u ovoj oblasti,
uključujući teorije i praktične primene, pojavljuju se svake godine u akademskim časopisima,
zbornicima radova i tehničkim izveštajima. Ovaj rad prati pregled istraživanja dijagnostike i
prognostike mehaničkih sistema koji implementiraju CBM sa naglaskom na modelima
algoritmima i tehnologijama za obradu podataka i donošenje odluka pri održavanju mašina na
5.2. Dobijanje podataka

Dobijanje podataka je proces prikupljanja i čuvanja korisnih podataka (informacija) iz
konkretnih fizičkih sredstava u svrhu CBM. Ovaj proces je suštinski korak u implementiranju
CBM programa za dijagnostiku i prognostiku mašinskog otkaza (ili kolapsa, što je obično
posledica jednog ili više mašinskih otkaza). Podaci prikupljeni u CBM programu mogu biti
kategorizovani u dva glavna tipa: podaci prikupljeni tokom događaja i podaci prikupljeni u
toku praćenja stanja. Podaci prikupljeni tokom događaja uključuju informaciju o tome šta se
dogodilo (npr. instalacija, oštećenje, remont, itd. i šta je bio uzrok toga) i/ili šta je urađeno (npr.
minimalna popravka, preventivno održavanje, zamena ulja, itd.) na konkretnom fizičkom
sredstvu. Podaci prikupljeni u toku praćenja stanja su merenja koja se odnose na zdravstveno
stanje fizičkog sredstva.
Podaci prikupljeni u toku praćenja stanja su vrlo raznovrsni. Mogu biti podaci o
vibriranju, akustični podaci, podaci o analizi ulja, temperatura, pritisak, vlaga, vlažnost,
vremenske prilike, podaci o okruženju, itd. Razni senzori, kao što su mikro senzori, ultrasonični
senzori, senzori sa akustičnom emisijom, itd., su dizajnirani da prikupe različite tipove
podataka. Bežične tehnologije, kao što je Bluetooth, obezbeđuju alternativno rešenje za
isplativu komunikaciju podacima. Informacioni sistemi za održavanje, kao što su
kompjuterizovani informacioni sistem za održavanje (CMMS), sistemi za planiranje resursa u
preduzećima, itd., su razvijeni za čuvanje i rukovanje podacima. Kolekcija podataka
prikupljenih tokom događaja obično zahteva ručni unos podataka u informacioni sistem. Sa
ubrzanim razvojem kompjutera i naprednih senzorskih tehnologija, uređaji i tehnologije za
prikupljanje podataka postaju mnogo moćniji i manje skupi, čineći na taj način prikupljanje
podataka za CBM implementaciju dostupnijim i izvodljivijim.
Ovaj rad neće pokriti detalje o tehnikama prikupljanja podataka. Podaci prikupljeni
tokom događaja i podaci prikupljeni u toku praćenja stanja jednako su značajni u CBM. U
CBM praksi, ipak, ljudi imaju tendenciju da više ističu kolekciju podataka prikupljenih u toku
praćenja stanja i ponekad zanemare kolekciju podataka prikupljenih tokom događaja.
Zanemarivanje podataka prikupljenih u toku događaja može biti posledica pogrešnog
verovanja da podaci prikupljeni tokom događaja nisu korisni sve dok se indikatori stanja (ili
osobina) čine da rade dobro u smislu redukovanja otkaza opreme. Ovo uverenje je netačno s
obzirom na to da su podaci prikupljeni tokom događaja korisni bar u proceni performansi
tekućih indikatora stanja (ili osobina), i mogu se čak koristiti bilo kao povratna informacija
dizajneru sistema za razmatranje redizajniranja sistema ili za poboljšanje indikatora stanja (ili
osobina). Zanemarivanje može takođe biti posledica činjenice da kolekcija podataka
prikupljenih tokom događaja obično zahteva ručni unos podataka. Jednom kada ljudsko biće
biva uključeno sve postaje komplikovanije i sklonije greškama. Rešenje bi moglo biti da se
implementira i automatizuje prikupljanje podataka tokom događaja i izveštavanje u
informacionom sistemu održavanja.
57
5.3. Obrada podataka
Prvi korak obrade podataka je selekcija podataka. Ovo je važan korak s obzirom na to
da podaci, posebno podaci prikupljeni tokom događaja, koji su, u stvari, uneti ručno, uvek
sadrže greške. Čišćenje podataka obezbeđuje ili bar povećava verovatnoću da su čisti podaci
(podaci bez grešaka) korišćeni za dalju analizu i modelovanje. Greške u podacima su
prouzrokovane mnogim faktorima, uključujući već spomenuti faktor. Kod podataka
prikupljenih u toku praćenja stanja, greške mogu biti prouzrokovane senzorskim greškama. U
ovom slučaju treba primeniti izolaciju senzorskih grešaka. Generalno, ipak, ne postoji
jednostavan način za čišćenje podataka. Ponekad ono zahteva ručno ispitivanje podataka.
Grafički alati bi bili veoma korisni u pronalaženju i uklanjanju grešaka u podacima. Čišćenje
podataka je zaista velika oblast. Ono je izvan okvira ovog rada i neće biti detaljno razmatrano
ovde.
Sledeći korak obrade podataka je analiza podataka. Razni modeli, algoritmi i alati su
dostupni u literaturi za analiziranje podataka usled boljeg razumevanja i interpretacije
podataka. Modeli, algoritmi i alati koji se koriste za analizu podataka zavise uglavnom od
tipova prikupljenih podataka.
Kao što je već spomenuto, podaci prikupljeni u toku praćenja stanja dobijeni u koraku
prikupljanja podataka su raznovrsni. Oni se svrstaju u tri kategorije:
Vrednosni tip: Podaci prikupljeni u specifičnom vremenskom trenutku za neku

promenljivu pri praćenju stanja imaju jednu vrednost. Na primer, podaci o analizi ulja,
temperatura, pritisak i vlažnost su sve podaci vrednosnog tipa.
Signalni tip: Podaci prikupljeni u specifičnom vremenskom trenutku za neku

promenljivu pri praćenju stanja su vremenske serije, koje se često nazivaju vremenski signali.
Na primer, podaci o vibriranju i akustični podaci su signalnog tipa.
Višedimenzioni tip: Podaci prikupljeni u specifičnom vremenskom trenutku za neku

promenljivu pri praćenju stanja su višedimenzioni. Najčešći višedimenzioni podaci su slike kao
što je infracrvena termografija, rentgenski snimci, vizuelne slike, itd.
Obrada podataka za signalne i višedimenzione podatke se takođe naziva i obrada

signala. Razne tehnike obrade signala su razvijene za analiziranje i interpretaciju signalnih i
višedimenzionih podataka sa ciljem ekstrahovanja korisnih informacija za dalju dijagnostiku i
prognostiku. Procedura ekstrahovanja korisnih informacija iz sirovih signala je tzv.
ekstrahovanje karakteristika.
Obrada signala za multidimenzione podatke, kao što je obrada slika, je slična obradi
signala, ali je komplikovanija s obzirom na to da imamo uključenu jednu dimenziju više. U
praksi, sirove slike su obično vrlo komplikovane i informacija za detekciju kvara ne može biti
dostupna odmah. U ovim slučajevima, tehnike za obradu slika su moćne pri ekstrahovanju
korisnih karakteristika iz sirovih slika za dijagnostikovanje otkaza. Obrada slika se čini
nepotrebnom kada sirove slike obezbeđuju dovoljne i jasne informacije za identifikaciju
šablona i detekciju otkaza. Ipak, obrada slika može da pomogne u ekstrahovanju karakteristika
pri automatskoj detekciji kvara u takvim situacijama. Pored sirovih slika dobijenih putem
prikupljanja podataka, neke tehnike za obradu signala, kao što je vremensko-frekvencijska
analiza, takođe proizvode slike. U ovim situacijama obrada slika se može kombinovati sa
obradom signala da bi se dobili bolji rezultati. Obično obrada signala niskog nivoa je dovoljno
dobra za dobijanje zadovoljavajućih rezultata. U skladu sa tim, istraživanje koje primenjuje
naprednu obradu slika u mašinskoj dijagnostici i prognostici nije veliko.
58
5.3.1. Analiza signalnih podataka
U literaturi za dijagnostiku i prognostiku mehaničkih sistema postoje brojne tehnike i
algoritmi za obradu signala. Neophodni su znanje i ispitivanje koji zavise od slučaja do slučaja
da bi se odabrao odgovarajući alat za obradu signala među brojnim mogućnostima.
Najčešći signalni podatak u praćenju stanja su vibracioni signali i akustična emisija.
Drugi signalni podaci su ultrazvučni signali, struja motora, parcijalno pražnjenje, itd. U
literaturi postoje tri glavne kategorije analize signalnih podataka: vremenska analiza,
frekvencijska analiza i vremensko-frekvencijska analiza.
5.3.1.1. Vremenska analiza

Vremenska analiza se direktno bazira na obliku signala kroz vreme. Tradicionalna
vremenska analiza izračunava karakteristike iz samog oblika signala u odnosu na vreme, kao
što su opisne statistike: srednja vrednost, pik, interval između dva pika, standardna devijacija
faktora koji govori o tome koliki je odnos između maksimalnog i efektivnog nivoa signala (eng.
crest factor); statistike višeg nivoa: srednja kvadratna vrednost, iskošenost, spljoštenost, itd.
Ove osobine se obično nazivaju vremenske osobine. Popularni pristup vremenske analize je
vremenski sinhronizovani prosek (TSA). Ideja za TSA je da se iskoristi prosek sirovog signala
u brojnim evolucijama u pokušaju da se ukloni ili redukuje šum i efekti iz drugih izvora, tako
da se pojačaju komponente signala koje su od interesa. TSA je dat sa:
N–1
1
s(t) = N ∑ s(t + nT), 0 ≤ t ≤ T,
n=0
gde s(t) označava signal, T je period u kom se vrši uprosečavanje i broj N je broj semplova
(uzoraka) za uprosečavanje. Detalji TSA neće biti razmatrani u ovom radu.
Mnogo napredniji pristupi vremenske analize primenjuju modele vremenskih serija na
signalne podatke. Glavna ideja modelovanja vremenskih serija je uklopiti signalne podatke u
parametrizovani model vremenskih serijama i ekstrahovati karakteristike bazirajući se na ovom
parametrizovanom modelu. Popularni modeli koji se koriste u literaturi su autoregresivni (AR)
model i autoregresivni model sa pomerajućim prosekom (ARMA). ARMA model reda p,q se
označava sa ARMA (p,q) i izražen je:
xt= a1xt-1 + . . . +apxt – p + ɛt – b1ɛt – 1 – . . . – bqɛt –q
gde je x oblik signala, ɛ-i su nezavisni, normalno distribuirani sa očekivanjem 0 i konstantnom

devijacijom ơ², a ai, bi su koeficijenti modela. AR model reda p je specijalan slučaj ARMA
(p,q) za q = 0. Ovo se može primeniti kao AR model na vibracione signale prikupljene sa
indukcionog motora i koristiti koeficijente modela AR kao ekstrahovane karakteristike.
5.3.1.2. Frekvencijska analiza
Frekvencijska analiza se bazira na transformisanom signalu u domenu frekvencija.

Prednost frekvencijske analize nad vremenskom analizom je njena mogućnost da lako
identifikuje i izoluje izvesne frekvencijske komponente koje su od interesa.
Najrasprostranjenija konvencijalna analiza je spektralna analiza putem brze Furijeove
transformacije (FFT). Glavna ideja spektralne analize je da posmatra celi spektar ili da
59
posmatra bliže svaku frekvencijsku komponentu koja je od interesa i, dakle, ekstrahuje
karakteristike iz signala. Najčešće korišćeni alat u spektralnoj analizi jeste spektar snage
signala. Definiše se kao E [X(f) X*(f)], gde je X(f) Furijeova transformacija signala x(t), E
označava matematičko očekivanje i * označava konjugovano kompleksni broj. Neki korisni
pomoćni alati za spektralnu analizu su grafička prezentacija spektra, frekvencijski filteri,
analiza anvelope (takođe se naziva i amplitudna demodulacija), analiza strukture jednog
bočnog opsega signala.
Uprkos širokoj prihvaćenosti spektra snage signala, razvijeni su drugi korisni spektri za
obradu signala i pokazano je da imaju svoje prednosti nad FFT spektrima u izvesnim
slučajevima. Keptar ima mogućnost da detektuje harmonike i oblike bočnog spektra u spektru
snage signala. Ima nekoliko verzija definicije keptra. Među njima, keptar snage signala,
definisan kao inverzna Furijeova transformacija logaritma spektra snage, se najčešće koristi.
Spektar višeg nivoa, tj. bispektar ili trispektar, može obezbediti više dijagnostičkih informacija
nego spektar snage za ne-Gausove signale. U literaturi, spektar višeg nivoa se takođe naziva
statistika višeg nivoa. Ovo ime je posledica činjenice da su bispektar i trispektar, u stvari,
Furijeova transformacija statistike trećeg i četvrtog reda signala u odnosu na vreme, redom.
Ali, ovo ime može da se pobrka sa vremenskim statistikama višeg reda. Pokazano je da
bispektralna analiza ima široke primene u mašinskoj dijagnostici za razne mehaničke sisteme
kao što su zupčanici, ležajevi, rotacione mašine i indukcione mašine.
Uopšteno govoreći, postoje dve klase pristupa za procenu spektra snage signala. Prva
su neparametarski pristupi koji procenjuju autokorelisanu sekvencu signala i onda primenjuju
Furijeovu transformaciju na procenjenu autokorelisanu sekvencu. Druga klasa uključuje
parametarske pristupe koji grade parametarski model za signal i onda procenjuju spektar snage
signala na osnovu odgovarajućeg modela. Među njima, AR spektar i ARMA spektar koji se
zasnivaju na AR modelu i ARMA modelu, redom, su najčešće korišćeni parametarski spektri
u mašinskoj dijagnostici otkaza.
5.3.1.3. Vremensko-frekvencijska analiza

Jedno ograničenje frekvencijske analize jeste njena nemogućnost da barata
nestacionarnim signalima, koji su vrlo uobičajeni kod pojave mašinskih otkaza. Stoga se za
nestacionarne signale razvija vremensko-frekvencijska analiza, koja ispituje oblik signala u
oba, vremenskom i frekvencijskom domenu. Tradicionalna vremensko-frekvencijska analiza
koristi vremensko-frekvencijske distribucije koje predstavljaju energiju snage signala kao
dvodimenzionalne funkcije vremena i frekvencije za bolje otkrivanje šablona grešaka i time
precizniju dijagnostiku. Kratkotrajna Furijeova transformacija (STFT) ili spektrogram (snaga
STFT) i Wigner-Ville distribucija su najpopularnije vremensko-frekvencijske distribucije.
Spektrogram ima izvesna ograničenja u vremensko-frekvencijskoj rezoluciji s obzirom na
segmentaciju signala. Može se primeniti samo na nestacionarne signale sa sporom promenom
u njihovoj dinamici. Bilinearne transformacije kao što je Wigner-Ville distribucija ne baziraju
se na segmentaciji signala i stoga prevazilaze ograničenja vremensko-frekvencijske rezolucije
spektrograma. Ipak, postoji jedan glavni nedostatak bilinearnih transformacija s obzirom na
uslove smetnje koji su posledica same transformacije. Ovi uslovi smetnje čine interpretaciju
procenjene distribucije teškom.
Sledeća transformacija za vremensko-frekvencijsku analizu je transformacija
talasićima. Za razliku od vremensko-frekvencijske distribucije, koja je vremensko-
frekvencijska reprezentacija signala, transformacija talasićima je reprezentacija signala na
vremenskoj skali. Teorija talasića se ubrzano razvija u prethodnoj deceniji i ima široku
primenu. Kontinualna transformacija talasićima se definiše kao:
60
∞
1
W (a,b)=√a ∫ x(t) ψ* (t-ba ) dt,
-∞
gde je x(t) oblik signala, a je parametar skale, b je vremenski parametar i ψ(.) je talasić, koji je
skoro konstantna oscilatorna funkcija, centrirana oko nule sa konačnom energijom, i *
označava konjugovano kompleksni broj. Najčešće korišćeni talasići su Morlet, Meksički šešir,
Haar, i dr. Slično Furijeovoj transformaciji, transformacija talasićima ima takođe svoju
diskretnu formu koja se dobija diskretizacijom a i b, i izračunavanjem x(t) u diskretnoj formi.
Slično FFT, brza transformacija talasićima je takođe dostupna za izračunavanje.
Analiza oblika signala talasićima izražava signal nizom oscilatornih funkcija sa
različitim frekvencijama u različitim vremenskim trenucima preko dilatacija parametra skale a
i translacija vremenskog parametra b. Slično spektru snage signala i faznom spektru u
Furijeovoj analizi, skalogram definisan kao |W (a,b) | i fazni spektar talasića definisan kao fazni
ugao kompleksne promenljive W (a,b), koriste se za interpretaciju signala. Jedna glavna
prednost transformacije talasićima je njena mogućnost da proizvede visokofrekventnu
rezoluciju na niskim frekvencijama i kratkotrajnu rezoluciju na visokim frekvencijama za
signale sa dugim trajanjem niskih frekvencija i kratkim trajanjem visokih frekvencija. Još jedna
prednost transformacije talasićima je njena mogućnost da redukuje šum u sirovim signalima.
Transformacija talasićima se uspešno primenjuje na obradu signala u dijagnostici
kvarova na zupčanicima, ležajevima i drugim mehaničkim sistemima. Nova tehnika poznata
kao potraga za bazom i koja se bazira na rečniku uopštenih paketa talasića primenjena je na
analizu vibracionih signala za dijagnostiku kvarova na kugličnim ležajevima. Pokazano je da
potraga za bazom ima izvesne prednosti u odnosu na druge često korišćene pristupe analizom
talasićima.
5.3.2. Analiza podataka vrednosnog tipa

Podaci vrednosnog tipa uključuju i sirove podatke dobijene putem prikupljanja
podataka i vrednosti karakteristika ekstrahovanih iz sirovih signala putem obrade signala.
Podaci vrednosnog tipa izgledaju mnogo jednostavnije nego signali i podaci o slikama. Ipak,
kompleksnost leži u strukturi međusobne zavisnosti kada je broj promenljivih veliki.
Multivarijacione tehnike analize kao što je PCA i analiza nezavisnih komponenti (ICA) su vrlo
korisne za manipulisanje podacima sa komplikovanom strukturom međusobne zavisnosti.
Tehnike analize trenda kao što su regresivna analiza i model vremenskih serija su često
korišćene tehnike za analiziranje podataka vrednosnog tipa.
5.3.3. Analiza podataka kombinovanjem podataka dobijenih tokom

događaja i podataka dobijenih praćenjem stanja
Analiza samo podataka dobijenih tokom događaja je poznata kao analiza pouzdanosti,
koja uklapa podatke dobijene tokom događaja u vreme između verovatnosne distribucije
događaja i koristi dobijenu pogodnu distribuciju za dalju analizu. U CBM su, ipak, dostupne
dodatne informacije – podaci dobijeni praćenjem stanja. Stoga je korisno analizirati podatke
dobijene tokom događaja i podatke dobijene praćenjem stanja zajedno. Ova analiza
kombinovanih podataka može biti ostvarena kreiranjem matematičkog modela koji valjano
opisuje osnovni mehanizam kvara ili kolapsa mašine. Kreirani model koji se bazira i na
61
podacima dobijenim u toku događaja i na podacima dobijenim praćenjem stanja je osnova za
podršku u odlučivanju prilikom održavanja – dijagnostiku i prognostiku.
Vremenski zavisan model proporcionalnog rizika (PHM), koji je popularan model u
analizi opstanka, je pogodan za analiziranje podataka dobijenih tokom događaja i podataka
dobijenih praćenjem stanja zajedno. Dobra osobina vremenski zavisnog PHM je mogućnost da
utvrdi zavisnost verovatnoće kolapsa mašine od promenljivih koje se odnose na starost i
promenljivih koje se odnose na stanje mašine (promenljivih stanja), tako da smo u mogućnosti
da procenimo verovatnoću kolapsa mašine zadate starosti u datom stanju. Vremenski zavisan
PHM ima funkciju rizika koja je oblika:
h( t ) = h0( t )exp(γ1x1( t )+...+γpxp ( t ))
gde je h0( t ) osnovna funkcija rizika, x1( t ),...,xp( t ) su kovarijate koje su funkcije vremena i
γ1,...,γp su koeficijenti. Osnovna funkcija rizika h0( t ) može biti u neparametarskom ili
parametarskom obliku. Često korišćena parametarska osnovna funkcija rizika je Weibull
funkcija rizika, koja je funkcija rizika Weibull raspodele. PHM sa Weibull osnovnom
funkcijom rizika se naziva Weibull PHM. Kovarijate x1( t ),...,xp ( t ) mogu biti ma koje
promenljive koje se odnose na stanja, kao što su indikatori zdravlja i karakteristike praćenja
stanja. Procena maksimalne verodostojnosti se obično koristi za kreiranje PHM iz podataka
dobijenih u toku događaja i podataka dobijenih praćenjem stanja. Procena maksimalne
verodostojnosti se obično koristi za kreiranje PHM iz podataka dobijenih u toku događaja i
podataka dobijenih praćenjem stanja. Modelovanje PHM je manje – više slično procesu
regresivne analize: skup značajnih kovarijata se konačno pronađe i samo te značajne kovarijate
su uključene u model. Ipak, PHM modelovanje se razlikuje od analize regularnom regresijom
u tome da ne postoje posmatranja „zavisne“ promenljive h( t ) i, umesto toga, zapažanja su
dostupna kao podaci dobijeni u toku događaja. Proširenje za PHM je model proporcionalnog
intenziteta (PIM), koji usvaja okruženje stohastičkog procesa i podrazumeva sličnu formu za
funkciju intenziteta stohastičkog procesa. Vlok i dr. izučavali su primenu PIM na analiziranje
otkaza i podataka dobijenih pri dijagnostičkim merenjima na ležajevima.
U održavanju usmerenom na pouzdanost, koncept poznat kao P – F interval se koristi
za opis šablona otkaza u praćenju stanja. P – F interval je vremenski interval između mogućeg
otkaza (P), koji se identifikuje indikatorom stanja, i funkcionalnog otkaza (F). P – F interval je
koristan alat za utvrđivanje intervala praćenja stanja za periodično praćenje stanja. Interval
praćenja stanja je obično postavljen na P – F interval podeljen celim brojem. U praksi je, ipak,
obično teško odrediti P – F interval.
Sakriveni Markovljev model (HMM) je još jedan odgovarajući model za analiziranje
podataka dobijenih u toku događaja i podataka dobijenih praćenjem stanja zajedno. HMM se
sastoji od dva stohastička procesa: Markovljevog lanca sa konačnim brojem stanja koji opisuje
osnovni mehanizam i procesa za posmatranje koji zavisi od sakrivenog stanja. HMM u
diskretnom vremenu se definiše kao:
Xk+1 = AXk + Vk+1,
Yk = CXk + Wk,
gde Yki Xk označavaju sakriveni proces i proces za posmatranje, redom. Vki Wksu elementi
šuma sa martingal inkrementima, i A i C su parametri. Podaci dobijeni u toku događaja i podaci
dobijeni u toku praćenja stanja se koriste za obuku HMM modela, tj. za procenu parametra
modela. S obzirom na to da cela funkcija verovatnoće nije dostupna za HMM, za procenu
parametara se obično koristi statistički pristup poznat kao EM algoritam. Klase kvarova su
62
tretirane kao stanja u sakrivenom Markovljevom lancu, dok su vibraciona merenja tretirana
kao realizacije procesa posmatranja. HMM je obučen korišćenjem laboratorijskih test
podataka, a onda je bio primenjen na klasifikaciju kvarova za skup podataka iz operativnog
menjača.
U praćenju stanja, stanje kvara je obično uočljivo. U ovoj situaciji, nije zgodno koristiti
HMM za opisivanje procesa mašinskih stanja do kvara. Parametri modela su procenjeni
koristeći i podatke dobijene u toku događaja i podatke dobijene u toku praćenja stanja.
Odgovarajući model se može koristiti za dalju dijagnostiku i prognostiku.
Drugi modeli koji su se pojavili u literaturi i koji se mogu koristiti za analiziranje
podataka dobijenih u toku događaja i podataka dobijenih praćenjem stanja su modeli koji
koriste koncept vremenskog kašnjenja i modeli stohastičkih procesa kao što je gama proces.
5.4. Podrška donošenju odluka pri održavanju mašina na površinskim

kopovima
Poslednji korak CBM programa je donošenje odluka pri održavanju. Dovoljna i
efikasna podrška odlučivanju bila bi presudna za odluke osoblja koje radi na održavanju tokom
preduzimanja akcija održavanja. Tehnike za podršku donošenju odluka pri održavanju u CBM
programu mogu se podeliti u dve glavne kategorije: dijagnostika i prognostika. Kao što je već
spomenuto ranije, dijagnostika otkaza se fokusira na detekciju, izolaciju i identifikaciju otkaza
kada se oni dogode. Prognostika, ipak, pokušava da predvidi otkaze ili kolapse pre nego što se
oni dogode. Očigledno, prognostika je superiornija u odnosu na dijagnostiku u smislu da
prognostika može sprečiti otkaze ili kolapse, pa, ako je moguće, biti spreman (sa pripremljenim
rezervnim delovima i planiranim ljudskim resursima) na probleme, i samim tim izbeći dodatni
neplanirani trošak pri održavanju. Ipak, prognostika ne može u potpunosti nadomestiti
dijagnostiku s obzirom na to da u praksi uvek postoje neki otkazi i kolapsi koji nisu predvidivi.
Pored toga, prognostika, kao bilo koja druga tehnika predviđanja, ne može biti 100% pouzdana
pri predviđanju otkaza. U slučaju neuspešnog predviđanja, dijagnostika može biti
komplementarni alat za obezbeđivanje podrške donošenju odluka pri održavanju. Dodatno,
dijagnostika takođe pomaže u poboljšanju prognostike na način da dijagnostičke informacije
mogu biti korisne za pripremanje mnogo preciznijih podataka o događajima i samim tim
izgradnju boljeg CBM modela za prognostiku. Štaviše, dijagnostičke informacije mogu
poslužiti i kao korisne povratne informacije za redizajn sistema.
5.4.1. Tehnička dijagnostika
Dijagnostika mašinskih otkaza je procedura mapiranja informacije dobijene prilikom
merenja prostora i/ili karakteristika u prostoru karakteristika na mašinske otkaze u prostoru
otkaza. Ovaj proces mapiranja se takođe naziva prepoznavanje šablona (paterna).
Tradicionalno, prepoznavanje šablona se radi ručno uz pomoć grafičkih alata kao što je graf
spektra snage signala, graf spektra faze, graf keptra, graf AR spektra, spektrogram, skalogram
talasića, graf faze talasića i dr. Ipak, ručno prepoznavanje šablona zahteva ekspertizu u
konkretnoj oblasti primene dijagnostike. Za to je neophodno visoko podučeno i vešto osoblje.
U skladu sa tim, automatsko prepoznavanje šablona je vrlo poželjno. Ovo se može postići
klasifikacijom signala koja se bazira na informaciji i/ili karakteristikama ekstrahovanih iz
signala.
63
5.4.1.1. Statistički pristupi
Čest metod dijagnostike otkaza je detekcija da li je konkretni otkaz prisutan ili ne na
osnovu dostupnih informacija dobijenih praćenjem stanja bez nametljive inspekcije mašine.
Ovaj problem detekcije otkaza se može opisati kao problem testiranja hipoteze sa nula
hipotezom H0: otkaz A je prisutan, protiv alternative hipoteze H1: otkaz nije prisutan. U
konkretnom problemu dijagnostike otkaza, hipoteze H0 i H1 su interpretirane kao izraz koristeći
specifične modele ili raspodele, ili parametri specifičnog modela ili raspodele. Test statistike
se onda konstruiše za sumiranje informacija dobijenih praćenjem stanja sa ciljem odlučivanja
da li da prihvate nula hipotezu H0 ili da je odbace.
Konvencionalni pristup, SPC, koji je originalno razvijen u teoriji kontrole kvaliteta, je
dobro razvijen i široko korišćen u dijagnostici otkaza. Princip SPC je merenje devijacije
tekućeg signala iz referentnog signala koji predstavlja stanje da bi se videlo da li je tekući signal
u okvirima kontrolnih limita ili ne.
Klaster analiza ili analiza grupisanja, kao metod multivarijacione statističke analize, je
pristup statističke klasifikacije koji grupiše signale u različite kategorije otkaza na osnovu
sličnosti karakteristika ili osobina koje oni poseduju. On nastoji da minimizuje varijansu u
okviru grupe i maksimizuje varijansu između grupa. Rezultat analize grupisanja je broj
heterogenih grupa sa homogenim sadržajima. Postoje značajne razlike između grupa, ali signali
u okviru jedne grupe su slični. Prirodan način grupisanja signala se zasniva na izvesnim
merenjima rastojanja ili merenju sličnosti između dva signala. Ova merenja su obično izvedena
iz izvesnih diskriminacionih funkcija u statističkom prepoznavanju šablona. Često korišćene
mere rastojanja su euklidsko rastojanje, Mahalanobisovo rastojanje, Kullback-Leibler
rastojanje i Bajesovo rastojanje. Osim merenja rastojanja, koeficijent korelacije vektora
karakteristika je takođe mera sličnosti koja se često koristi za klasifikaciju signala u mašinskoj
dijagnostici otkaza. Mnogi algoritmi grupisanja su dostupni za utvrđivanje grupa signala.
Algoritam koji se često koristi u klasifikaciji mašinskih otkaza je algoritam najbližeg suseda
koji spaja dve najbliže grupe u jednu novu grupu i izračunava rastojanje između dve grupe kao
rastojanje najbližeg suseda u dvema odvojenim grupama. Granica dve susedne grupe je
određena diskriminacionom funkcijom koja je korišćena. Tehnika koja se naziva mašina sa
nosećim vektorima (SVM) je najčešće korišćena da optimizuje graničnu krivu u smislu da je
rastojanje najbliže tačke do granične krive maksimizovano.
5.4.1.2. AI pristupi
AI tehnike se sve više primenjuju u mašinskoj dijagnostici i pokazuju poboljšane
performanse u odnosu konvencionalne pristupe. U praksi, ipak, nije lako primeniti AI tehnike
s obzirom na nedostatak efikasnih procedura za dobijanje podataka za obuku i konkretnog
znanja, koji se zahtevaju za obuku modela. Do sada većina aplikacija u literaturi je koristilo
samo eksperimentalne podatke za obučavanje modela. U literaturi, dve popularne AI tehnike
za mašinsku dijagnostiku su veštačke neuralne mreže (ANN) i ES. Druge AI tehnike koje su
korišćene uključuju fazi logičke sisteme, fazi – neuralne mreže (FNN), neuralne – fazi sisteme
i evolutivne algoritme (EA).
ANN je model za računanje koji imitira strukturu ljudskog mozga. Sastoji se od
jednostavnih elemenata za procesiranje povezanih u složenu slojevitu strukturu koja
omogućava modelu da aproksimira kompleksnu nelinearnu funkciju sa više ulaza i više izlaza.
Element za procesiranje obuhvata čvor i težinu. ANN saznaje nepoznatu funkciju podešavajući
svoje težine sa onim što je uočio na ulazu i izlazu. Ovaj proces se obično naziva obuka ANN.
Postoje razni modeli neuralnih mreža. Struktura neuralne mreže sa propagacijom unapred
(FFNN) je najšire korišćena struktura neuralne mreže u dijagnostici mašinskih otkaza.
Specijalna FFNN, višeslojni perceptron sa BP algoritmom za učenje, je najčešće korišćen
64
model neuralnih mreža za prepoznavanje šablona i klasifikaciju, pa, dakle, i za dijagnostiku
mašinskih otkaza. BP neuralne mreže, ipak, imaju dva glavna ograničenja: (1) teškoća
utvrđivanja strukture mreže i broja čvorova; (2) spora konvergencija procesa učenja. Neuralna
mreža kaskadne korelacije (CCNN) ne zahteva inicijativno utvrđivanje strukture mreže i broja
čvorova. CCNN se može koristiti u slučajevima gde je poželjna online obuka. Drugi modeli
neuralnih mreža primenjeni u mašinskoj dijagnostici su neuralne mreže sa radijalnim bazisnim
funkcijama, rekurentne neuralne mreže i neuralne mreže sa obrnutom propagacijom.
Uobičajena praksa obuke modela neuralne mreže je korišćenje skupa eksperimentalnih
podataka sa poznatim (postojećim) otkazima. Ovaj proces obuke je nadgledano učenje.
Nasuprot nadgledanom učenju, nenadgledano učenje ne zahteva spoljašnji ulaz. Nenadgledana
neuralna mreža uči sama koristeći nove dostupne informacije [51]23
Nasuprot neuralnim mrežama, koje uče znanje obukom nad uočenim podacima sa
poznatim ulazima i izlazima, ES ugrađuje ekspertsko znanje iz odgovarajućeg domena u
kompjuterski program sa mašinom za automatsko zaključivanje za izvođenje rezonovanja u
cilju rešavanja problema. Tri glavna metoda rezonovanja za ES koja se koriste u oblasti
mašinske dijagnostike su rezonovanje bazirano na pravilima, rezonovanje na osnovu slučajeva
iz ranijeg iskustva i rezonovanje zasnovano na modelima. Za razliku od drugih modela
rezonovanja, negativno rezonovanje barata negativnim informacijama, koje svojim odsustvom
ili nedostatkom simptoma ukazuju na značajne zaključke.
ES i neuralne mreže imaju svoja ograničenja. Jedno glavno ograničenje ES baziranog
na pravilima je kombinatorna eksplozija, koja ukazuje na problem izračunavanja izazvan
eksponencijalnim povećanjem broja pravila sa porastom broja promenljivih. Drugo glavno
ograničenje je održavanje konzistentnosti, koje ukazuje na proces kada sistem odlučuje kada
treba ponovo izračunati vrednost nekih promenljivih kao odgovor na promene u drugim
vrednostima. Dva glavna ograničenja neuralnih mreža su teškoća da se ima fizičko objašnjenje
obučenog modela i teškoća da se sprovede proces obuke. Očito, kombinacija obe tehnike bi
značajno poboljšala performanse.
U praksi praćenja stanja, znanje eksperata iz konkretne oblasti obično nije egzaktno i
rezonovanje po tom znanju je često neprecizno. Stoga se kod ES zahtevaju mere neizvesnosti
znanja i rezonovanja da bi se omogućilo rešavanje zahtevnijih problema. Često korišćene mere
neizvesnosti su verovatnoća, fazi funkcije članice u teoriji fazi logike i funkcije uverenja u
teoriji mreža uverenja.
Neuralne mreže i ES se takođe kombinuju sa drugim AI tehnikama sa ciljem
unapređenja sistema za mašinsku dijagnostiku. Pokazano je da EA, koji imitiraju proces
prirodne evolucije populacije, imaju takođe zasluga u primenama u mašinskoj dijagnostici.
Genetski algoritmi (GA) su najšire korišćeni tip EA.
5.4.1.3. Drugi pristupi

Druga klasa pristupa u dijagnostici mašinskih otkaza su pristupi koji se zasnivaju
na modelima. Ovi pristupi koriste fizički specifičan, eksplicitni matematički model posmatrane
mašine. Na osnovu ovog eksplicitnog modela, za dobijanje signala koji se nazivaju reziduali,
a koji su indikativi prisutnosti otkaza u mašini, korišćeni su metodi za generisanje reziduala
kao što su Kalman-ov filter, procena parametra (ili identifikacija sistema) i relacije sličnosti.
Konačno, reziduali se evaluiraju da bi se stiglo do detekcije otkaza, izolacije i identifikacije.
Ova uopštena procedura je ilustrovana na slici 1. pristupi koji se zasnivaju na modelima mogu
biti mnogo efektivniji nego drugi pristupi koji se ne zasnivaju na modelima, ako je izgrađen
korektan i precizan model.
23
[51]. Ilić. B., Adamović Ž., Savić, B., Paunjorić P., Automatizovani dijagnostički sistemi električnih mašina,
Srpski akademski centar, Novi Sad, 2012, ISBN 978-86-89087-01-7
65
Ipak, eksplicitno matematičko modelovanje može biti nemoguće za kompleksne sisteme, s
obzirom na to da bi bilo vrlo teško ili čak nemoguće izgraditi matematičke modele za takve
sisteme.
Razni dijagnostički pristupi koji se zasnivaju na modelima primenjuju se u dijagnostici
otkaza raznih mehaničkih sistema kao što su menjači, ležajevi, rotori i alati za sečenje.
Pokazalo se da su informacije obezbeđene ovim metodama veoma korisne u dobijanju mnogo
preciznije identifikacije otkaza zajedno sa evaluacijom poverenja dijagnostičkoj odluci.
Dijagnostički
Posmatranja Generisanje Reziduali Evaluacija signali Dijagnostika
reziduala reziduala otkaza
Slika 5.1: Uopšteni tok pristupa koji se zasniva na modelu
Petri mreže, kao grafički alat opšte namene za opisivanje relacija koje postoje između
stanja i događaja, nedavno su primenjene na detekciju i dijagnostiku mašinskih otkaza.
5.4.2. Prognostika stanja mašina

Postoje dva glavna tipa predviđanja u mašinskoj prognostici. Najočiglednija i najšire
korišćena prognostika je predviđanje koliko je vremena preostalo pre nego što se „kolaps
mašine“ dogodi (ili jedan ili više otkaza) u odnosu na zadato trenutno mašinsko stanje i protekli
operacioni profil. Preostalo vreme do uočavanja otkaza se obično naziva preostali korisni život
(RUL). U nekim situacijama, pogotovu kada je otkaz ili „kolaps mašine“ katastrofičan, bilo bi
mnogo poželjnije predvideti šansu da mašina radi bez otkaza ili „kolapsa“ sve do nekog perioda
u budućnosti (npr. sledećeg intervala inspekcije) u odnosu na zadato trenutno mašinsko stanje
i protekli operacioni profil. U stvari, u ma kojoj situaciji, verovatnoća da mašina radi bez otkaza
sve do sledećeg intervala inspekcije (ili praćenja stanja) mogla bi da bude dobra referenca
osoblju koje radi na održavanju da utvrdi da li je inspekcioni interval odgovarajući ili ne.
Većina radova u literaturi mašinske prognostike razmatra samo prvi tip prognostike, naime
procenu RUL. Samo nekoliko radova obrađuje drugi tip prognostike.
5.4.2.1. Preostali korisni životni vek

RUL, koji se takođe naziva i preostali servisni život, rezidualni život ili ostatak života,
ukazuje na vreme preostalo do uočavanja „otkaza“ u odnosu na datu trenutnu starost i stanje
mašine i protekli operacioni profil. Definiše se kao uslovna slučajna promenljiva:
T – t | T > t, Z (t),
gde T označava slučajnu promenljivu vremena do „otkaza”, t je tekuća starost i Z (t) je

potekli profil stanja do trenutnog vremena. S obzirom na to da je RUL slučajna promenljiva,
raspodela RUL bi bila od interesa za potpuno razumevanje RUL. U literaturi termin „procena
preostalog korisnog života (RULE)“ se koristi sa dvostrukim značenjem. U nekim slučajevima
on znači nalaženje raspodele za RUL. U nekim drugim slučajevima, pak, on znači samo
očekivanje za RUL, tj.
E[T – t |T > t, Z(t)].
66
Primetimo ovde da je odgovarajuća definicija „otkaza mašine“ suštinska za konkretnu
interpretaciju RUL. Iako postoji kontroverza u trenutnoj industrijskoj praksi, formalna
definicija „otkaza“ se može pronaći u mnogim udžbenicima o pouzdanosti. Za sprovođenje
prognostike, pored znanja (ili podataka) o procesu propagacije otkaza, moraju biti dostupni i
znanje (ili podaci) o mehanizmu „otkaza“. Prvi podrazumeva da „otkaz“ zavisi samo od
promenljivih stanja, što reflektuje aktuelni nivo otkaza, i unapred utvrđenih granica. Najčešće
korišćena definicija „otkaza“ u ovom slučaju je jednostavna: „otkaz“ se događa kada otkaz
dostigne unapred utvrđeni nivo. Druga kreira model za mehanizam „otkaza“ koristeći dostupne
istorijske podatke. U ovom slučaju mogu se koristiti različite definicije „otkaza“. „Otkaz“ se
može definisati kao događaj kada mašina operiše na nezadovoljavajućem nivou, ili to može biti
funkcionalni „otkaz“ kada mašina uopšte ne može izvoditi funkcije za koje je predviđena, ili
to može biti samo slom kada mašina zaustavlja rad, itd. Slično dijagnostici, pristupi kod
prognostike se svrstavaju u tri glavne kategorije: statistički pristupi, pristupi koji se zasnivaju
na veštačkoj inteligenciji i pristupi koji se zasnivaju na modelima.
Pristupi u prognostici koji se baziraju na modelima zahtevaju konkretno mehanističko
znanje i teoriju koji su relevantni za posmatranu mašinu. Drugačiji način primene pristupa koji
se zasnivaju na modelima u prognostici je izvođenje eksplicitne mreže između promenljivih
stanja i životnih vekova (tekući životni vek i životni vek otkaza) putem mehanističkog
modelovanja.
5.4.2.2. Prognostika koja uključuje metode održavanja

Cilj mašinske prognostike je da obezbedi podršku odlučivanju pri sprovođenju akcija
održavanja. U skladu sa tim, prirodno je uključiti metode održavanja u razmatranje procesa
mašinske prognostike. Ovo čini situaciju mnogo komplikovanijom s obzirom na to da je
potreban dodatni napor da se opiše priroda metoda održavanja. Održavanje u ovoj situaciji je
tzv. CBM. U poređenju sa konvencionalnim održavanjem, matematičkih modela primenjenih
na CBM scenario je mnogo manje.
Glavna ideja prognostike koja uključuje metode održavanja je da optimizuje metode
održavanja prema izvesnom kriterijumu kao što je rizik, cena, pouzdanost i dostupnost. Rizik
se definiše kao kombinacija verovatnoće i posledice. Obično, posledica se može izmeriti
cenom. U ovom slučaju, kriterijum rizika je ekvivalentan kriterijumu cene. Ipak, postoje neki
slučajevi, na primer, kritična oprema u elektrani, u kojoj posledica ne može biti procenjena
cenom. U ovim scenarijima, kriterijum verovatnoće ili pouzdanosti bi bio mnogo prikladniji.
S obzirom na to da se kriterijum cene može primeniti u većini slučajeva, ne iznenađuje
činjenica da u literaturi o CBM optimizaciji dominira CBM optimizacija zasnovana na ceni.
U praćenju stanja, bez obzira koje se mašine prate, one se svrstavaju u dve kategorije:
kompletno praćeni sistemi i delimično praćeni sistemi. Za kompletno praćen sistem, mašinsko
stanje može biti kompletno praćeno ili identifikovano. Informacije sakupljene iz ovog sistema
se nazivaju direktne informacije. Za delimično praćen sistem, mašinsko stanje ne može biti
potpuno praćeno ili identifikovano. Informacije dobijene iz ovog sistema nazivaju se indirektne
informacije, što je nekako povezano sa stvarnim mašinskim stanjem. Onda su pronađeni
tragovi optimalne degradacije intervencije prilikom održavanja da bi se minimizovala
očekivana cena celog sistema preko datog vremena rada direktnom pretragom. Primena modela
Markovljevog procesa odlučivanja za sistem koji otkazuje u diskretnom vremenu u cilju
nalaženja optimalne politike zamene u kojoj je sprovedena minimalna popravka nekog dela,
ako odluka nije da on bude zamenjen. Formulisati proces odlučivanja kao diskretan Markovljev
problem odlučivanja koji se zasniva na kontinualnom procesu oštećivanja, da bi se pronašla
optimalna metoda održavanja u smislu cene. Uspostaviti CBM model koristeći Markovljev
proces da bi opisao evolutivni proces promenljivih stanja, i PHM za opis mehanizma otkaza,
67
koji zavisi i od promenljivih koji se odnose na starost mašine i od promenljivih stanja. Onda je
minimiziranjem dugoročne očekivane ukupne cene po jedinici vremena određena optimalna
metoda zamene sa rizičnom kontrolom granice. Neki su primenili teoriju optimalnog
zaustavljanja da bi pronašli metode zamene maksimizovanjem ukupnog očekivanog profita u
toku života mašine, gde nije napravljena nikakva pretpostavka o monotonosti signalnog
procesa. Predstavili su okosnicu za CBM optimizaciju zasnovanu na kontinualno-diskretnom
stohastičkom modelu. Evolucija sakrivenog mašinskog stanja je opisana Markovljevim
procesom u neprekidnom vremenu, a proces praćenja stanja je opisan stohastičkim procesom
za posmatranje u diskretnom vremenu koji zavisi od sakrivenog mašinskog stanja. Onda je
pronađena optimalna metoda zamene da bi se minimizovala dugoročna očekivana cena po
jedinici vremena korišćenjem teorije optimalnog zaustavljanja. Stohastički rekurzivni model
filterovanja je korišćen da se predvidi rezidual, a onda je uspostavljen model odlučivanja za
preporučivanje optimalnih akcija održavanja. Optimalni intervali praćenja stanja utvrđeni su
hibridnom simulacijom i analitičkom analizom. Minimiziranjem dugoročne prosečne cene po
jedinici vremena, dobijeni su vektor optimalnog inspekcionog vremena i nivo upozorenja
konkretnog sistema koji se održava, pod ograničenjem verovatnoće preventivne zamene.
Razmatrali su optimalnu CBM politiku za sistem sa dve jedinice, povezane paralelno, kod kojih
su praćene informacije iz nivoa jedinica nesavršene i/ili parcijalne.
5.4.2.3. Interval praćenja stanja

Postoje dva tipa praćenja stanja: neprekidno i periodično. Kod neprekidnog praćenja,
neko neprekidno prati (obično montiranim senzorima) mašinu i aktivira alarm upozorenja kad
god je detektovano nešto pogrešno. Dva ograničenja neprekidnog praćenja su: (1) ono je često
skupo; (2) neprekidno praćenje sirovih signala sa šumom proizvodi netačne dijagnostičke
informacije. Periodično praćenje se, stoga, koristi s obzirom na to da je jeftinije i obezbeđuje
tačniju dijagnostiku koristeći filterovane i/ili obrađene podatke. Naravno, rizik korišćenja
periodičnog praćenja je mogućnost da se izgubi neki događaj kvara nastao između uzastopnih
inspekcija.
Glavni problem relevantan za periodično praćenje je utvrđivanje intervala praćenja
stanja. Neki od modela su:
- Model za nalaženje optimalnog vremena za sledeću inspekciju koja se zasniva na stanju

istrošenosti utvrđenom do tekuće inspekcije. Kriterijum je da se minimizuje očekivana
cena po jedinici vremena preko vremenskog intervala između tekućeg i sledećeg
perioda inspekcije.
- Model odloženog vremena za dobijanje optimalnih sekvencijalnih inspekcionih
intervala kod CBM politike nad sistemom koji se troši, minimizovanjem dugoročne
prosečne cene po jedinici vremena.
- Model razvijen za utvrđivanje dužine sledećeg intervala praćenja stanja za dati nivo
rizika.
- Model za optimalne intervale praćenja stanja koji se zasniva na konceptu odloženog
vremena kvara i konceptu uslovnog rezidualnog vremena.
Pretpostavlja se da se praćenje stanja biti izvedeno u fiksiranom intervalu praćenja stanja

tokom čitavog života, a takođe i u dinamičkom intervalu praćenja stanja u periodu odloženog
vremena kvara, polazeći od toga da će u ovom odloženom periodu možda biti potrebno češće
praćenje. Korišćen hibrid simulacije i analitičke procedure za nalaženje optimalnih intervala
koji se zasnivaju na jednoj od pet kriterijumskih funkcija za definisanje cene.
68
5.5. Fuzija podataka dobijenih višestrukim senzorima
Za kompleksni sistem, samo jedan senzor nije u stanju da sakupi dovoljno podataka za
tačno praćenje stanja, dijagnostiku i prognostiku kvarova. Potrebni su višestruki senzori sa
ciljem da se uradi bolji posao. Sa brzim razvojem računarske nauke i napredne senzorske
tehnologije, postoji rastući trend korišćenja višestrukih senzora za praćenje stanja, dijagnostiku
i prognostiku kvarova. Kada se koriste višestruki senzori, podaci prikupljeni sa različitih
senzora mogu sadržati različite delimične informacije o istom mašinskom stanju. Sada je
problem kako iskombinovati sve delimične informacije dobijene od različitih senzora za tačniju
mašinsku dijagnostiku i prognostiku. Rešenje ovog problema poznato je kao fuzija podataka
dobijenih višestrukim senzorima.
Postoje mnoge tehnike za fuziju podataka dobijenih višestrukim senzorima. One se
mogu grupisati u tri glavna pristupa: (1) fuzija na nivou podataka, (2) fuzija na nivou
karakteristika i (3) fuzija na nivou odluka. Pokazano je da dijagnostika koja se zasniva na fuziji
podataka dobijenih višestrukim senzorima nadmašuje dijagnostiku zasnovanu na samo jednom
senzoru.
- Fuzija na nivou odluka se naziva Dempster – Shafer teorija dokaza za dijagnostiku
otkaza na dizel motoru.
- Pristup koji se bazira na modelu za prediktivnu dijagostiku na baterijama koristeći
fuziju na nivou odluka.
- Metodi fuzija karakteristika nesrazmernosti ulja i vibracija za bolju dijagnostiku i
prognostiku otkaza na menjačima.
- Neuralna mreža sa radijalim bazisnim funkcijama za fuziju karakteristika
ekstrahovanih iz slika obrađenih površina i zvukova generisanih u toku procesa obrade,
za praćenje stanja i dijagnostiku alata za sečenje.
- Radni okviri kod primena fuzije podataka u praćenju stanja i dijagnostičkom
inžinjeringu.
- Pouzdanost i samodijagnostika senzora u dijagnostičkom sistemu za fuziju podataka
dobijenih višestrukim senzorima.
U mehaničkom sistemu sa instaliranim višestrukim senzorima, podaci prikupljeni sa

svakog senzora mogu biti komplikovana mešavina podataka iz više izvora. Ali, samo neki od
tih izvora su u vezi sa konkretnim mašinskim stanjem koje je od interesa. Sada je problem kako
razdvojiti različite izvore za bolju mašinsku dijagnostiku i prognostiku fuzijom podataka
uočenih višestrukim senzorima. Tehnika za rešavanje ovog problema je poznata kao slepo
razdvajanje izvora (BSS). Odskora raste pažnja usmerena na BSS u oblasti dijagnostike i
prognostike mašinskih kvarova. Uopštena ideja iza BSS je prikazana na slici 2. Pretpostavlja
se da su izvorni signali S(t) = [s1(t),....,sn(t)], generisani iz n nepoznatih nezavisnih izvora, i
signali šuma N(t) nezavisni od izvornih signala, kombinovani zajedno nepoznatim procesom
mešanja. Rezultat mešanja se na izlaznom kanalu uočava kao m-dimenzionalni (m ≥ n) signal
X(t) = [x1(t),....,xm(t)]. Formula za proces mešanja se može zapisati kao:
X(t) = f ( S(t), N(t) ),
gde je f uopšte nelinearna funkcija koja zavisi od vremena. Često korišćena forma za proces
mešanja razdvaja signal i šum, tj. X(t) = f ( S(t))+ N(t). Cilj BSS je da se pronađe funkcija
razdvajanja koja je primenjena na posmatrane signale X(t) da bi se dobila procena izvornih
signala S(t) (slika 5.2).
69
S(t) Proces Razdvajanje
X(t) funkcija
N(t) mešanja Ŝ(t)
Slika 5.2: Uopštena ideja iza BSS
U literaturi, postoje dve kategorije procesa mešanja: trenutni i konvolutivni proces

mešanja. Proces mešanja je trenutni ako je f (.) vremenski nezavisna (zaboravna) funkcija, inače
je konvolutivni. Konvolutivni proces mešanja je češći, posebno za mehaničke sisteme. Trenutni
model mešanja se takođe naziva ICA model, koji je prirodno proširenje PCA modela. Nekoliko
autora je primenilo ICA zajedno sa drugim tehnikama obrade signala u praćenju stanja i
mašinskoj dijagnostici kvarova.
5.6. Pristup održavanju prema stanju

Stanje na osnovu održavanja je definisano kao: „Preventivno održavanje na osnovu
performansi i/ili parametar praćenja i narednim akcijama.“ Stoga je održavanje tip koji se
koristi na stanje zadataka u cilju praćenja stanja tokom vremena i načina korišćenja telefona.
Ovo se radi u cilju da se odluči ulaz na dinamičke akcije održavanja. Stanje na osnovu
održavanja vrši se u sledeće dve svrhe:
- da utvrdi da li postoji problem, da li je problem ozbiljan, i koliko dugo deo može da
radi pre totalnog otkaza, i
- da se otkriju i identifikuju specifične komponente.
Kontrolisanje je definisano kao: „delatnost, koja se obavlja ručno ili automatski, sa

namerom da se posmatra stvarno stanje dela.“ Praćenje stanja sistema se može izvršiti pomoću
više različitih pristupa i korišćenja različitih nivoa tehnologije (slika 5.3.) zajednička tačka će
im biti aktivnosti, koje se obično obavljaju u radnom stanju.
70
Praćenje kontrole stanja
Subjektivno Objektivno
i/ili
isključen i/ili uključen
Periodično i/ili kontinualno
Statična granica i/ili Dinamička granica

upozorenja upozorenja
Ručna analiza i/ili Automatična

analiza
Slika 5.3. Različiti pristupi praćenja stanja [1]24

Cilj potreba praćenja stanja je da prikuplja podatke o stanju, da omogući da se otkriju
propusti tako da se održavanja planiraju u odgovarajuće vreme. Još jedan cilj praćenja stanja
je da se poveća znanje uzroka i posledice neuspeha i propadanje uzroka.
Postoji različit broj tehnika da se izmeri stanje stavke. U zavisnosti od vrste potencijalnih
neuspeha, uslov je da krenemo od mere jedne ili više tehnike, koja se može koristiti. Tehnika
praćenja stanja u skladu sa simptomima dizajnirani su da detektuju :
- dinamičke efekte, kao što su vibracija i buka,
- čestice, koje se ispuštaju u životnu sredinu,
- hemikalije koje se ispuštaju u životnu sredinu,
- fizičke efekte, kao što su pukotine, prelomi i deformacije,
- temperature porasta u opremi, kao i
- električne efekte, kao što su otpor, provodljivost, dielektrična čvrstoća, itd.
Stanje na osnovu održavanja podrazumeva pristup korišćenja rezultata monitoringa
(odnosno potencijalni neuspesi) i dalje ih analizira. To podrazumeva dijagnostikovanje
potencijalnih propusta i prognosticiranje komponente preostalog korisnog veka trajanja. Ovo
se koristi zajedno kako bi se planirali najefikasniji zadaci održavanja.
5.7. Tehnologija na osnovu praćenja stanja
Sveobuhvatna tehnologija na osnovu stanja može da se vidi kao uslov održavanja mašina
na površinskim kopovima. Uslov za održavanje sistema se definiše kao: „Sistem koji koristi
uslov na osnovu održavanja određuje i raspoređuje aktivnosti održavanja samostalno ili u
24
[1]. Adamović, Ž., Ašonja, A., Milošević, D., Paunjorić, P., i dr., Teledijagnostika mašina, Duga knjiga,
Sremski Karlovci, 2011., ISBN 978-86-86127-30-3
71
interakciji sa drugim sistemima ili čovekom.“ Stanje zasnovano na sistemu za održavanje
sadrži i module/aktivnosti: akviziciju podataka (senzori), obradu signala, praćenje stanja,
dijagnozu, prognozu, podršku odlučivanju i prezentaciju (slika 5.4).
Prikupljanje podataka je prva aktivnost. Normalno, kada se koristi u objektivnom
kontekstu, senzori su komponente prikupljanja podataka i smatraju se delovima modula stanja
monitora. Senzori su:“ uređaj koji prima signal i reaguje sa električnim signalom.“
Svrha signal procesora je trostruka: (1) da uklone poremećaje i vrati signal u svoj
prvobitni oblik, (2) da ukloni nevažne podatke senzora za dijagnostiku ili prognozu, i (3) da
transformiše signal da relevantne karakteristike budu jasnije. U modulu praćenja stanja, mereni
podaci su upoređeni u odnosu na normalne podatke sa bilo kog praga vrednosti ili druge
tehnike, kao što je veštačka inteligencija. Ako je prekoračen normalni nivo ili druge neprirodne
pojave se dešavaju, kao što su iznenadna povećanja ili smanjenja u nivou (ali još uvek ne
prelaze normalne nivoe), podaci treba da se dijagnostikuju. Granice upozorenja se koriste da
se utvrde da li su ili statične ili dinamičke. Statična upozorenja se koriste za unapred određen
prag vrednosti. Primer takvih ograničenja je ISO, koja je proizvela karte vibracije za određene
tipove aplikacija. Lakše se upravlja statičkim upozorenjenim granicama nego onim
dinamičnim. Ipak, oni nemaju dijagnostičke snage za predviđanje kada će alarm biti postignut.
Praćenje Prikupljanje Manipulacija Stanje

složenog podataka podacima monitora
tehničkog
Pasivni/pametni Preprocesiranje Pragovi
sistema senzori
Izdvajanje Logičke faze
obeležja
Karakter signal
Kompjuterski Automatsko Prognoze Procena

interfejs rezonovanje dijagnoze
Funkcija
odluka
zasnovana na Komponenta
Podaci spolja bazi prognoze specifičnosti
Klasifikator Model zasnovan Anomalije i

na prognozi dijagnoze
Odgovor
generatora
Planovi misije Fizički model
Slika 5.4 Moduli stanja na osnovu održavanja sistema [76]25
25
[76]. Paunjorić, P., Adamović, Ž., Implementacija održavanja prema stanju tehničkih sistema na površinkim
72
Prateći dijagnozu, sistem sada ima saznanje kao neko stanje koje je neprirodno, gde je to
neprirodno, i šta izaziva neprirodno merenje, i šta je potrebno da se to predvidi. Koliko dugo
može mašina da radi pre nego što je potrebno da se obavi održavanje u cilju sprečavanja otkaza?
Prognoze mogu biti izvedene kao modul dijagnostike, kroz različite tehnike veštačke
inteligencije, kao što su rekurentna neuronska mreža i dinamičke mreže neutralnih talasića.
Naravno, uslov na osnovu održavanja i uslov na osnovu održavanja sistema može imati
različite nivoe automatizacije, koja se proteže od ljudi za obavljanje svih zadataka, do kako je
objašnjeno, hardvera i softvera koji obavljaju te zadatke.
5.8. Implementacija metoda održavanja

5.8.1. Opšta implementacija i upravljanje promenama
Uspešno sprovođenje promena u preduzećima mora da sledi dva važna modela: prvo,
promene da prate multi-korak, proces koji stvara snagu i motivaciju da nadvladaju reakcionare,
a drugi proces mora da bude vođen od strane snažnog rukovodstva.
Da bi bili uspešni, organizaciona implementaciona strategija treba da bude organizovana.
Uspeh primene inovacija odnosi se na vreme koje je proteklo između generacije inovacija i
njegove implementacije. Uspeh se postiže ako se ovog puta sve svede na minimum. Takva
implementacija je uspešna samo u preduzećima koja prate stroge uslove primene strategije.
Jedanaest praktičnih saveta u vezi sa implementacijom su: dobra komunikacija i informacija,
obuka, proces učenja, gore-dole i bottom-up komunikacija, pristup projektu, moćni lideri,
podrška od lidera mišljenja, da spreče „grupna mišljenja“, naprave podršku, sprovođenje nije
odvojeno od procesa projektovanja, spreče otpore (ako je to moguće), i upravljanje mora da
podržava promene.
5.8.2. Primena uslova za uvođenje metoda održavanja
Uslov održavanja zasnovan uz korišćenje praćenja stanja može podrazumevati različite
parametre, tehnike i tehnologije. Kao takav, mnoge odluke treba da budu preduzete.
Tehnologija, iako pravilno izabrana, nije garancija za uspešan rezultat. Ova tehnologija treba
da bude uvedena i integrisana u društvo i u obični svakodnevni rad.
Zadatak donošenja odluke uključuje tri koraka: (1) spisak svih alternativnih strategija,
(2) procenu svih posledica koje slede svaku strategiju i (3) procenu posledice. Očigledno,
nemoguće je znati sve alternative.
Mnogo toga je objavljeno u različitim strategijama o tome kako izabrati strategije
održavanja. Pokazalo se da 31% koristi neku drugu vrstu modelovanja na vreme neuspeha ili
optimizaciju prilikom izbora strategije održavanja, 10% koristi neuspeli režim efekta i analizu
kritičnosti, FMECA ili odluka i 2% se koristi kao kriterijum donošenja odluka MCDM.
Konačno, 6% se koristi u druge metode kao što su: mesečna lista, dokumentacija i iskustva,
veliki remont dva puta godišnje, troškovi održavanja, proizvođač preporuke, analiza rizika, kao
sopstvene baze podataka. Nekoliko kompanija, oko 30%, je pomenulo da su koristili više od
jedne metode. Mnoge odluke su, dakle, uzete na osnovu iskustva.
Uslov na osnovu programa održavanja trebao bi biti dizajnirani i implementarni kroz:
„Dobro definisanim ciljevima i isplativim investicionim strategijama...“. Ljudski aspekt ne
može biti zaboravljen u stanju održavanja: „Tačna analiza i dijagnoza na osnovu prikupljenih
73
informacija je od suštinskog značaja za pravo održavanje akcije, koje treba sprovoditi za
određeni deo opreme. Očigledno, učešće i intervencija ljudskih stručnjaka su neophodni za sve
ove aktivnosti“.
I teorijska i studija slučaja mogu se naći u odnosu na implementaciju uslova na osnovu
održavanja. Prediktivno održavanja (PDM) programa može biti uspostavljeno sa fokusom na:
(1) ciljeve, koristi, (2) funkcionalni zahtevi, (3) praćenja intuitivnog načina za održavanje
programa, (4) izbor predviđanja održavanja sistema, (5) baza podataka, (6) početak.
Prediktivno održavanje (PDM) implementirano je u Sjedinjenim Državama Ministarstva
za energetiku strateških naftnih rezervi. Program je sastavljen od pet glavnih elemenata:
testiranje i vežba, praćenje stanja, skladištenje podataka i pretraživanje, obuka i programski
ciljevi i izveštaji. PDM program se sastojao od osam logičkih koraka: (1) razvoj politike i
programa PDM plana, (2) zadaci odgovornosti, (3) definisanje i specifikacija potrene opreme,
(4) nabavka opreme, (5) razvoj primene procedure, (6) obuke zapošljavanja, (7) sprovođenje
programa, i (8) izveštavanje o rezultatima i procena programa efikasnosti. Anketa koja je
sprovedena dovodi do četiri tačke implementacije, koja ima za cilj da pomogne lakše uvođenje
stanja na osnovu održavanja u preduzeću:
- podrška top menadžmentu,
- preispitati ceo pristup organizacije održavanja u svakom odeljenju,
- da se izabere odgovarajući sistem uzimajući u obzir sredstva i organizacije na nivou
ekspertize zaposlenog, i
- trenirati i edukovati zaposlene da cene ideju stanja na osnovu održavanja.
Ova metodologija održavanja modela je i RTB Bor, na površinskim kopovima. Stanje na
osnovu održavanja, kao i druge filozofije i održavanje tehnike, zaista mogu da povećaju
efikasnost održavanja. Pre unovčenja, prvi pristup mora da bude realizovan. To nije uvek lako.
Zaključak koji se može izvući je da tehnologija jednostavno nije dovoljna da se obezbedi
uspešno sprovođenje. Umesto da jednostavno usvajamo najnoviju tehnologiju, važno je da se
izabere najbolja tehnologija za održavanje posebne situacije. Ostali faktori očigledno treba da
budu uzeti u obzir.
Pod tehničkom dijagnostikom treba podrazumevati sve aktivnosti koje se sprovode u
cilju ocene trenutnog tehničkog stanja sistema (sa rastavljanjem i bez rastavljanja sistema) radi
preduzimanja planiranih aktivnosti održavanja ili davanja prognoze tehničkog stanja sistema u
budućnosti. To je ključni postupak proaktivnog održavanja.
Pouzdanost i dijagnostika – to su uzajamno povezani parametri, koji određuju tehničko
stanje sistema u celosti. Dijagnostika, koja se bazira na dovoljno razrađenoj naučnoj osnovi,
na matematičkim i fizičkim metodama, koje omogućuju postizanje optimalnih rezultata,
predstavlja novi ogranak Tehničke kibernetike, koji se ubrzano razvija. Osim toga, dijagnostika
predstavlja važni sastavni deo tehnologije održavanja, jer omogućuje da se i bez demontaže
odredi tehničko stanje sistema i predvidi resurs njihovog sigurnog rada. Ona jedina može u
celosti da odredi stanje sistema.
Tehnička dijagnostika kao sastavni deo održavanja prema stanju, kako je ranije rečeno,
treba da utvrdi tehničko stanje sastavnog dela sistema sa određenom tačnošću u određenom
trenutku vremena. To je, zapravo, nauka koja se bavi prepoznavanjem tehničkog stanja sistema.
Može se koristiti za većinu postrojenja u industriji (uvek i na svakom mestu).
74
Teorija raspoznavanja se koristi algoritmima, pravilima i modulima radi određivanja
tehničkog stanja sastavnih delova sistema, dok se kod teorije praćenja stanja na osnovu
dijagnostičkih informacija i automatskog praćenja stanja vrši sprečavanje stanja „u otkazu“, ili
se pak ono locira kada se pojavi.
Dijagnostikom se:
- proverava ispravnost.
- proverava radna sposobnost,
- proverava funkcionalnost, i
- istražuje otkaz (mesto, oblik i uzrok otkaza).
Utvrđivanje radnog stanja sastavnog dela sistema, može se ostvariti kako primenom
odgovarajuće instrumentacije, tako i na osnovu čulnih opažanja izvršilaca (specijalista za
dijagnostiku). Utvrđivanje radnog stanja podrazumeva prethodno definisane kriterijume
dozvoljenog i nedozvoljenog stanja.
RADNA SPOSOBNOST je stanje tehničkog sistema pri kome je on sposoban da izvrši
svoju funkciju sa parametrima utvrđenim zahtevima tehničke dokumentacije. Odnosno,
sposobnost sistema da vrši funkciju kriterijuma u određenim uslovima u toku određenog
vremena realnog procesa eksploatacije.
ISPRAVNOST SISTEMA je tehničko stanje sistema pri kome on odgovara svim
zahtevima ispravnosti, propisanim normativno-tehničkom dokumentacijom.
Simptom je opservacija kojom se dodatno opisuje moguće stanje tehničkog sistema, koje
se javlja u toku rada. Simptom ili skup simptoma mogu da prouzrokuju otkaz.
Dijagnoza je, znači, procedura ili skup procedura kojom se određuju otkaz ili otkazi koji
odgovaraju simptomu ili skupu simptoma.
U toku procesa eksploatacije mogu nastati izražene posledice zbog ispada tehničkog
sistema iz rada. Tehnički sistem se podvrgava spoljnim i unutrašnjim dejstvima, što se odražava
na njegovu radnu sposobnost. Pri radu tehničkih sistema na njih dejstvuju različite energije, što
dovodi do izmene parametara pojedinih sastavnih delova sistema. Postoje tri osnovna izvora
dejstva:
- energija okolne sredine, uključujući rukovaoce i održavaoce,
- unutrašnji izvori energije, povezani kako sa radnim procesima, tako i sa radom
pojedinih sastavnih delova sistema, i
- potencijalna energija, koja je sakupljena u obrađivanim materijalima i u procesu
njihovog korišćenja (montažni naponi, unutrašnji naponi u odlivcima i sl.).
Pri eksploataciji tehničkog sistema, na izmenu njihove radne sposobnosti utiču sledeći
oblici energija: mehanička, toplotna, hemijska, elektromagnetna i dr.
Nabrojani oblici energije, dejstvujući na tehničke sisteme, izazivaju u njima niz
neželjenih procesa, stvaraju uslove za pogoršavanje njihovih tehničkih karakteristika, što
menja početne parametre sistema. Ti procesi su povezani, po pravilu, sa složenim fizičko -
hemijskim pojavama i dovode do deformacije, habanja, loma, korozije i drugih vidova
oštećenja, što doprinosi izmeni izlaznih parametara sistema i može dovesti do otkaza.
Deo procesa koji se dešavaju u tehničkom sistemu, utiče na njegove tehničke
karakteristike. Ti procesi privremeno menjaju parametre sastavnih delova sistema u nekim
75
granicama bez progresivnog pogoršavanja. Najkarakterističniji primeri takvih procesa su
elastična deformacija sastavnih delova sistema, temperaturne deformacije i dr.
Druga grupa su procesi koji vremenom dovode do progresivnog pogoršavanja tehničkih
karakteristika sistema. Kao najkarakterističniji primeri javljaju se habanje, korozija, zamor,
unutrašnji naponi i dr.
5.9. Dijagnoza stanja tehničkih sistema
5.9.1. Opšte
Tehnička dijagnostika je pomoćno sredstvo za obezbeđenje neophodne pouzdanosti
sistema sa što manjim troškovima održavanja mašina.
Ona podrazumeva poznavanje teorija i metoda organizacije procesa dijagnoze tehničkih
sistema a takođe i principe funkcionisanja i izgradnju sredstava za dijagnozu. Ispunjenjem
prethodnih uslova, tehnička dijagnostika može da se primeni u više slučajeva određivanja
stanja tehničkih sistema – objekata:
- određivanje stanja u kome se objekat nalazi u trenutku posmatranja, a to je zadatak
dijagnoze,
- oceniti kvalitet dobijenog algoritma za sve mogućnosti i potrebe korišćenja,
- izabrati od postojećih ili razrađivati nova sredstva za dijagnozu kojima treba
realizovati algoritam dijagnoze,
- oceniti kvalitet izabranih novoizabranih sredstava za dijagnozu sa stanovišta
njihove pouzdanosti i tačnosti,
- istraživati eksperimentalni sistem dijagnosticiranja celog tehničkog sistema i dr.
5.9.2. Sistemi dijagnoze za određivanje stanja tehničkih sistema
Sisteme dijagnoze za određivanje stanja tehničkih sistema (mašina) možemo svrstavati u
dve grupe [17]26:
- sistem test dijagnoze, i
- sistem funkcionalne dijagnoze.
U sistemu test dijagnoze uticaj na objekat dijagnoze je postupan i dolazi od sredstava za
dijagnozu. Vrstu i redosled prenosa uticaja možemo birati u početku uz uslov efektivne
organizacije procesa dijagnoze.
Naredne uticaje određujemo zavisno od odziva na prethodni uticaj. Test uticaji mogu se
upotrebljavati u periodu kada se objekat ne koristi po pravoj nameni, tako i u procesu
izvršavanja prave namene funkcionisanja. U drugom slučaju test uticaji mogu biti samo sa
takvim signalima koji ne utiču na normalan rad objekta. Test –uticaji koriste se kako za osnovne
ulaze u objekat, tako i za dopunske ulaze koji se uvode specijalno za potrebe dijagnoze.
Uticaji na osnovne ulaze objekta u sistemu funkcionalne dijagnoze zadati su njegovim
radnim algoritmom funkcionalnog osposobljavanja tehničkog sistema, posle otkaza, za
namenu za koju je projektovan.
Kod oba vida sistema dijagnoze odzivi objekata ostvaruju se preko sredstava za
dijagnozu. Odzivi se mogu uzimati kao osnovni izlazi sistema koji su neophodni za upotrebu
objekata po nameni, kao i dopunski izlazi uspostavljeni samo za potrebe dijagnoze. Osnovne i
dopunske izlaze nazivamo kontrolnim tačkama.
Elementarna provera obuhvata predaju ulaznih signala objektu i prijem i merenje
odgovarajućih izlaznih signala (odziva). Sredstva dijagnoze realizuju neki algoritmi kao i način
rezultata elementarnih provera objekata.
26
[17] Adamović, Ž., „Tehnička dijagnostika“, Zavod za udžbenike i nastavna sredstva, Beograd, 1998.
76
Za realizaciju tih operacija, sredstva dijagnoze treba da sadrže:
- izvor uticaja (za test – dijagnoze),
- merne uređaje (ugrađene ili prenosne), i
- uređaje veze.
Rezultate dijagnoze treba predstaviti u obliku koji je pogodan za praktično korišćenje.
Rezultat dijagnoze treba da bude jedan od odziva:
- „sistem je ispravan“, ili
- „sistem je neispravan“.
Rezultate elementarnih provera prikupljenih u procesu realizacije algoritma treba
dešifrovati. Dešifrovanje je poređenje fizičkih veličina signala u kontrolnim tačkama sa
zadatim veličinama signala. Dešifrovanje rezultata elementarnih provera u procesu dijagnoze
može vršiti i čovek u slučaju nedovoljne automatizacije.
Sredstva dijagnoze raspolažu određenom informacijom o ponašanju ispravnog sistema
kao i o ponašanju u neispravnom stanju. Ove informacije su im neophodne za operaciju analize
rezultata elementarnih provera. Fizički modeli sistema dijagnoze čine: sredstva za dijagnozu,
aparatura za čuvanje informacija o ponašanju tehničkog sistema ili neki drugi nosilac tih
informacija.
5.9.3. Vrste primene tehničke dijagnostike

Tehnička dijagnostika se primenjuje pri određivanju [17]27:
a) radnog stanja,
b) stepena oštećenja,
c) pouzdanosti, i
d) kvaliteta (eksploatacije) i održavanja.
a) Određivanje ili utvrđivanje radnog stanja
Pri utvrđivanju stanja mere se važni radni parametri tehničkog sistema, koje su utvrdili
proizvođači i koji se radi ekonomičnog funkcionisanja mašine moraju održavati u određenim
tolerancijama. Ove mere dijagnostike su vrlo raznovrsne i zauzimaju znatan obim pri praktičnoj
primeni tehničke dijagnostike. Tu spada, na primer, periodično ispitivanje pritiska
ubrizgavanja kod dizel motora. Smanjivanje pritiska ubrizgavanja dovodi do lošeg
rasprskavanja goriva (stvaranje čađi, povećanje habanja motora i dolazi do smanjenja njegove
snage).
Slični primeri mogu se nabrojati za mnoge druge sklopove, po pravilu oni se odnose na
merenje pritiska, temperature, protoka i zazora.
Kao posledica ovih mera dijagnostike često se vrše podešavanja i regulisanja mašina. U
određenim slučajevima može biti potrebna i zamena nekih delova mašine.
b) Utvrđivanje stepena oštećenosti
Predstavlja onu vrstu primene tehničke dijagnostike koja je dovela do naročitog značaja
dijagnostike. Pri tome se pomoću određenih postupaka dijagnostike utvrđuje koliko je
oštećenje prouzrokovano radom mašine. Iz rezultata dijagnoze izvode se zaključci u odnosu na
dalje korišćenje mašina ili o merama održavanja. Isti postupci dijagnoze primenjuju se iz
traženja grešaka na mašinama na kojima je nastala neka smetnja. Ova vrsta primene tehničke
27
77
dijagnostike ima veliki značaj za utvrđivanje obima održavanja mašina koje se kampanjski
koriste i koje se posle svake kampanje ili turnusa podvrgavaju merama održavanja.
Za utvrđivanje stepena oštećenja primenjuju se najčešće takvi postupci dijagnostike koji
se odnose na merenje parametara koji se menjaju u zavisnosti od oštećenja. Pošto se, kada je
reč o mašinama za utvrđivanje stepena oštećenja mašina, ne sme rastaviti direktno utvrđivanje
oštećenja i nije moguće. Zato se stepen oštećenja mašina utvrđuje indirektno preko parametara
ili spoljnih pojava koje su u zavisnosti sa oštećenjem. Pri tome se pretpostavlja da su stepeni
oštećenja i merni parametri u direktnoj i nama poznatoj zavisnosti.
c) Utvrđivanje pouzdanosti
Pri utvrđivanju pouzdanosti pomoću tehničke dijagnostike utvrđuje se, između ostalog,
da li je zadovoljena potrebna radna sposobnost i sigurnost od havarije. Za ovu vrstu primene,
tehničke dijagnostike primenjuju se razni postupci dijagnostike. Na osnovu veće zastupljenosti
automatizacije i mehanizacije i značaj tehničke dijagnostike za radnu sposobnost je veći. Taj
značaj će u budućnosti sve više rasti [17]28.
d) Ispitivanje kvaliteta proizvoda
Zbog povećanih zahteva za sigurnost i raspoloživost mašina, kontrola kvaliteta dobija na

kraju nekog proizvodnog procesa ili procesa održavanja sve veći značaj. Pošto se kontrola
kvaliteta vrši skoro na svim mašinama, za kvalitetno procenjivanje stanja mašina moraju se
naći odgovarajući postupci tehničke dijagnostike. Iako se u tehničkoj kontroli kvaliteta u ovom
trenutku samo u malom broju proizvodnih pogona i pogona za održavanje primenjuju postupci
tehničke dijagnostike, očekuje se da će se u budućnosti otvoriti jedna velika oblast primene
tehničke dijagnostike.
Postupci dijagnostike pri tehničkoj kontroli trebalo bi da bude isti kao i za vreme
korišćenja u okviru preventivnog održavanja. Pri tome se dobija prednost kroz kontrolu
kvaliteta, pomoću postupaka dijagnoza se izvrši merenje nultog stanja, i treba odrediti i polazne
parametre za kasnije ocenjivanje stepena oštećenosti.
e) Oblici primene tehničke dijagnostike
Za primenu mera tehničke dijagnostike na raspolaganju su načelno dva oblika:

- stalna ili permanentna dijagnoza, i
- periodična dijagnoza.
Kod permanentne dijagnoze uređaji za dijagnostiku su ugrađeni u samu mašinu, oni na
osnovu izabranih dijagnostičkih parametara kontrolišu sklopove sistema za vreme njegovog
rada. Nastupajuće nedozvoljene promene stanja se pri tome trenutno analiziraju. Prekidi rada
sistema u svrhu dijagnoze u tom slučaju nisu potrebni. Ovim prednostima kao nedostatak
pojavljuje se potreba za povećanim ulaganjem u uređaje za dijagnostiku, pošto svaka mašina
mora da raspolaže uređajima koji, sa druge strane, zahtevaju dodatna ulaganja u svoje
održavanje. Suprotno tome, kod periodičnih dijagnoza mere dijagnostike se primenjuju posle
određenog vremena rada mašina ili posle propisanih izvršenih radova. Mašina se pri tome,
može i isključiti iz procesa proizvodnje. Nasuprot nedostatku isključenja mašine iz procesa
proizvodnje stoji prednost manje potrebe za uređajima za dijagnostiku (ugrađenih) i mogućnost
primene boljih dijagnostičkih uređaja. Periodična dijagnoza predstavlja trenutno a
28
78
najverovatnije i u budućnosti glavni oblik primene dijagnostike. Permanentna dijagnoza će se
ograničiti na funkcionalnu kontrolu, kontrolu stanja vrlo važnih sklopova mašine.
Permanentna dijagnoza se trenutno primenjuje u brojnim slučajevima. Njome se, npr.,
kontroliše stepen zaprljanosti filtera kod mašina, pomoću jednog elektronskog kontrolnog
uređaja. Kod kompresora postoje uređaji za kontrolisanje nivoa ulja sa automatskim
dopunjavanjem i za kontrolu stepena istrošenosti.
Treba računati da će se oblici primene tehničke dijagnostike sa porastom
komplikovanosti mašina i rastućim zahtevima za pouzdanost mašina, u budućnosti još u većoj
meri primenjivati.
5.10. Osnovni postupci tehničke dijagnostike
Metode dijagnostike (ili postupke dijagnostike) moguće je klasifikovati prema sledećim
obeležjima [17]29:
1. Prema nameni:
- tekuće,
- sa karakterom prognoze.
2. Prema karakteru i obimu iskorišćene informacije:
- determinisane,
- statističke.
3. Prema metodološkom postupku i kontroli tehničkog stanja objekta:
- u prostoru parametra,
- u prostoru signala.
4. Prema primeni sredstava tehničke dijagnostike:
- subjektivne,
- objektivne.
5. Prema temeljnosti dijagnostike:
- opšti,
- veoma temeljne.
6. Prema načinu dobijanja dijagnostičke informacije:
- testirajuće,
- funkcionalne,
- kombinovane.
7. Prema tipu upoređene informacije:
- korelacione metode,
- spektralne i spektralno-korelacione metode,
- metoda kalibracionih (normiranih) zavisnosti,
- metoda kalibracionih (normiranih) modula,
- metoda kalibracionih (tipiziranih) oscilograma,
- metode upoređivanja i superpozicije oscilograma,
- metode vremenskih intervala,
- metode utvrđivanja graničnih stanja.
8. Prema tipu kontrolisanih parametara:
- parametarske,
- prema kvalitativnim obeležjima.
9. Prema tipu dijagnostičkog modela objekta:
- fenomenološke,
- fizičke,
29
79
- matematičke.
10. Prema tipu promene parametra objekta:
- metode dijagnostike diskretnih objekata,
- metode dijagnostike neprekidnih objekata.
11. Prema načinu podele objekta:
- bez rastavljanja,
- po agregatima (agregatne celine),
- po delovima,
- sa zamenom kontrolisanih delova – delovima sa poznatim tehničkim stanjem.
12. Prema korišćenju prikupljenih informacija za postavljanje dijagnoze:
- sa korišćenjem prikupljenih informacija,
- bez korišćenja prikupljenih informacija,
- sa korišćenjem adaptivnih metoda.
13. Prema metodama podele dijagnostičkih osobina [12]30:
- linearne metode podele,
- metode podele u dijagnostičkom prostoru,
- metode orjentisanih funkcija,
- metode potencijala,
- metode stohastičke aproksimacije,
- metričke metode,
- logičke metode.
14. Prema količini informacija;
- mestu i uzorku otkaza,
- trenutku, mestu i uzroku otkaza.
Pored ove postoje i mnoge druge podele postupaka tehničke dijagnostike u literaturi.
5.10.1. Objektivni postupci tehničke dijagnostike
U narednim poglavljima biće objašnjeni sledeći objektivni postupci tehničke dijagnostike
[11]31:
- postupci kontrole radnih parametara (energetski, toplotni i drugi postupci),
- vibroakustični postupak,
- postupci kontrole produkata habanja i sagorevanja (kontrola hemijskih sastava),
- postupci geometrijske kontrole (utvrđivanje dimenzija),
- postupci ispitivanja (kontrole) bez razaranja (ultrazvuk, radiografija i dr.),
- postupci ispitivanja (kontrole) korozije,
- postupci kontrole električnih parametara,
- ostali postupci (opšti, lokalni, specijalni, laboratorijski i dr.).
5.10.1.1. Postupci kontrole (merenja) radnih parametara
a. Osnovne karakteristike. – Tehničko stanje nekog tehničkog sistema uslovljeno je
tehničko-tehnološkim rešenjima, koja određuju pogonske uslove, konstruktivna izvođenja i
karakteristike materijala. Pri analizi tehničkog stanja sistema, da bi se sagledali njegovi uticaji,
30
[12]. Adamović, Ž., Tehnička dijagnostika, Tehnički fakultet „Mihajlo Pupin“, Zrenjanin, 2010
31
[11]. Adamović Ž., Paunjorić P., Metode optimizacije tehničke dijagnostike, Akademija inženjerstva
održavanja Srbije, Beograd, 2008.
80
mora se poći od uzroka nastajanja toplotne energije, koja može poticati od tehnološkog procesa
ili od samog sistema (trenje u ležištima i sl.).
Praćenjem tehničkog stanja može se izvesti zaključak o intenzitetu razmene toplote i
eventualnim odstupanjima od veličina definisanih pravila za rukovanje i održavanje sistema.
Daljom analizom uzoraka nastalih promena u termičkom stanju može se doći do saznanja
o vrsti i veličini neispravnosti u sistemu.
Kontinualno se mogu pratiti termička stanja složenih i za proces proizvodnje vitalnih

tehničkih sistema, čiji otkaz može izazvati veliki zastoj u proizvodnji. Na ovim tehničkim
sistemima ugrađuju se temperaturni davači, koji električni signal o termičkom stanju prenose
do dijagnostičkog centra (Služba dijagnostike u okviru Pripreme održavanja).
Prisustvo ili odsustvo temperature, njena visina, raspodela ili odstupanje od normalne
vrednosti daju dosta preciznu procenu tehničkog stanja sistema.
Praćenjem temperature omogućeno je:
- da se manuelno kontroliše temperatura ili da se vrši nadzor nad pravilnim

kontrolisanjem temperature,
- da se otkrije promena temperature usled neispravnog rada dela sistema,
- da se otkrije promena u provođenju toplote kroz ili van njega izazvana
neispravnim radom sistema ili stvaranjem naslaga u suprovodnim delovima.
Praćenjem temperature dobijamo termičko stanje koje nam omogućava ne samo
blagovremeno pronalaženje neispravnih delova u sistemu, i u sprečavanju težih otkaza, već i
dobijanje niza važnih podataka za statističku analizu, analizu kvaliteta, trajnost sistema, kao i
periodičnost aktivnosti održavanja.
Za praćenje termičkog stanja mogu se primeniti sledeće metode:
- kontaktne (termoelementi, termistorski termometri, električni otporni termometri
i merni elementi na principu termičke ekspanzije)
- beskontaktne (optički pirometar, pirometar za zračenje i termovizijska kamera), i
- indikatorske (osetljivost pojedinih boja, kreda, papira i kuglica na promenu
temperatura).
Kod kontaktnih metoda merni element je u neposrednom kontaktu sa sredinom čija se
temperatura meri. Tačnost merenja uslovljena je nizom faktora koji određuju mogućnost
toplotnog kontakta mernog elementa i merne sredine. S gledišta održavanja, posebno je važna
mogućnost praćenja termičkog stanja čvrstih delova sistema na osnovu čega se može doneti
ocena o termonaponskom stanju sistema. Merenjem temperature fluida, pored ocene stanja
procesa, može se indirektno sagledati temperaturno stanje sistema.
Beskontaktne metode zasnivaju se na principu merenja elektromagnetne energije

zračenja. Ove metode su vrlo pogodne za primenu u održavanju, jer omogućavaju brzo
utvrđivanje radne sposobnosti odnosno tehničkog stanja celog sistema pri periodičnim
kontrolama. Za ovo su naročito pogodne termovizijske kamere koje mogu dati sliku (i na
fotografiji) temperaturnog polja sistema.
81
Indikatorske metode se zasnivaju na osetljivosti pojedinih materijala (boje, krede, papira,
kuglice) na promenu, odnosno porast temperature. Primenom ovih materijala može se samo
ustanoviti približno postignuta maksimalna temperatura neke površine, što u praćenju stanja
nema većeg značaja, ali ima za razne radove održavanja.
Prema navedenim mernim metodama, očigledno je da se praćenje termičkog stanja može

organizovati kao:
- Kontinualno praćenje stanja, i
- Periodično praćenje stanja
b. Uticaj termičkog stanja na delove tehničkog sistema. – Termičko stanje jednog
tehničkog sistema uslovljeno je nizom faktora, koji se mogu grupisati u tri osnovne celine:
- pogonski uslovi,
- konstruktivno – tehnološko izvođenje,
- karakteristike i svojstva materijala.
Tehnološkim procesom definisani pogonski uslovi određuju intenzitet razmene toplote
u pojedinim sistemima, a konstruktivno izvođenje i primenjeni materijali svojim
karakteristikama određuju stvarno i predstavljaju ograničenja za dopušteno termičko stanje.
Prema tome, praćenje termičkog stanja mora omogućiti sagledavanje termičkog stanja s
obzirom na sve tri navedene grupe faktora.
U delovima tehničkih sistema termičko stanje manifestuje se kao:
- termičko naprezanje,
- termičke deformacije i
- termičke dilatacije.
Pri promeni režima rada, odnosno promeni opterećenja tehničkog sistema, dolazi do
znatnih termičkih naprezanja usled promene intenziteta i pravca toplotnog fluksa koji s radnog
medijuma prelazi na čvrste delove sistema. Promene su naročito intenzivne u masivnim
delovima, kao što su rotori i kućišta parnih turbina.
Da bi se ostvarila odgovarajuća pouzdanost i gotovost tehničkih sistema, neophodno je
definisati kriterijume dozvoljenog termičkog stanja. Ovi kriterijumi se mogu realizovati:
- pogonskim propisima za rukovanje sistemom,
- praćenjem stanja kritičnih delova,
- ostavljanjem sigurnosnih uređaja.
Na taj način se može postići ograničavanje i praćenje veličina koje mogu dovesti do
oštećenja delova sistema. S obzorom na termičko stanje neminovno dovodi do umanjenja
karakteristika čvrstoće delova, praćenjem termičkog stanja možemo to umanjenje kvalitativno
izraziti.
Kada se razmatra termičko stanje tehničkih sistema da bi se sagledali njegovi efekti, mora
se poći od izvora toplotne energije u sistemu. Prema tome, u jednom sistemu izvor toplotne
energije može biti od procesa (sagorevanje goriva u kotlu, para u turbini) ili od samog sistema
(trenje u ležištima). Praćenjem termičkog stanja, poznavajući izvore toplote u sistemu može se
doneti zaključak o intenzitetu razmene toplote u pojedinim delovima i na osnovu toga
zaključiti:
- umanjenju mehaničkih karakteristika pojedinih delova,
82
- oštećenju površina za razmeru toplote,
- zaprljanju površina za razmeru toplote,
- oštećenju izolacionih materijala,
- oštećenju ležaja,
- oštećenju električnih komponenata i instalacija itd.
c. Metode merenja temperature. – Merenje temperatura može se izvesti: kontaktnim
termometrom, termoparovima, termistorima, temperaturnim kredama i bojama, i infracrvenim
detektorima. Metode merenja određuju se na osnovu mernog mesta merenja temperature.
Nijedna metoda merenja nije univerzalno primenjiva već je ograničena svojim

karakteristikama, bilo da je reč o površinskim merenjima temperature, ili o unutrašnjosti nekog
uređaja.
Termovizija se nezamenjivo potvrdila i našla svoju primenu u svakodnevnoj praksi: u

industriji čelika, cementa i sličnim industrijama, postoje brojni postupci koji su vezani za
stvaranje, očuvanje i distribuciju toplote energije, a mnogi procesi delovanja rada i kontrole su
vezani za temperaturu.
Zahvaljujući termoviziji, u ovim industrijskim sistemima načinjen je veliki korak u

dijagnosticiranju stanja ozida u visokim pećima, livnim loncima, konvertorskim posudama za
tečni metal, rotacionim pećima i sl. Stanje ozida, npr. kod vagona (lonca koji služi za transport
od visoke peći do konvertora), ranije je određivano na osnovu prenete količine tečnog metala.
Sada pomoću termovizije kontinualnim praćenjem temperatura na omotaču, koje su u direktnoj
zavisnosti od stanja ozida, određujemo granicu bezbednog rada i vremena početka remonta
lonca. Posle izvršenog ponovnog ozida, termovizijom se vrši kontrola izvedenih radova (primer
iz industrije čelika).
Primenom termovizije omogućena je kontrola ozida na svim procesnim pećima i

dimnjacima, zatim sa pronalaženjem zacepljenja i prskanja cevovoda, kontrola izolacija cevi
utvrđivanje nivoa tečnosti u rezervoarima, ne prekidajući proces rada sistema i dr.
5.10.1.2 Merenje ugaone brzine i broja obrtaja

a. Opšte karakteristike. – Merenje ugaone brzine i broja obrtaja koristi se za proveru
rada motora, turbogeneratora, vretena alatnih mašina i dr. Sem toga, merenje brzine vozila
svodi se na merenje ugaone brzine. Pribore za merenje ugaone brzine obrtanja vratila mašina
nazivamo tahometri. Po principu rada oni mogu biti: mehanički (centrifugalni, frikcioni,
vibracioni i sl.), magnetno – indukcioni, električni, elektro – impulsni, fotoelektrični i
stroboskopski [12]32.
b. Indukcioni tahometar s vihornim strujama. – princip ovog tahometra zasniva se na

elektromagnetskoj indukciji. Permanentni magnet obrće se zajedno sa osovinom koja je u vezi
32
83
s mernim objektom čije se n meri. U polju magneta NS nalazi se cilindar u obliku čaše od
dijamagnetnog materijala (Cu, Al, bronza).
c. Indukcioni tahogeneratori. – Postoji više varijanti indukcionih tahogeneratora za

merenje broja obrta odnosno obrta ugaone brzine:
- sa obrtnim kalemom na rotoru i nepokretnim permanentnim magnetima u statoru

- sa obrtnim višepolnim permanentnim magnetom – rotorom i nepokretnim
namotajima u statoru.
d. Merni princip stroboskopskog efekta. – Stroboskopski efekat omogućuje ispitivanja
i merenja periodičnih odnosa repetivnih pojava na pokretnim objektima, koristeći bljeskajuću
svetlost koja se emituje na merni objekat i čiji se učestalost bleskanja može podešavati.
Sinhronizacijom učestalosti bljeskajuće svetlosti sa učestalošću pojave, tj. merne veličine,
dobija se utisak da objekt miruje. Ta pojava nastaje zbog inercije čovečjeg oka koje brze
redoslede kratkih blesaka prima kao neprekidnu svetlost.
Stroboskop ima elektronsku „bljeskalicu“ (elektronsku cev) punjenu neonom ili

ksenonom. Na rešetku cevi dovode se periodični impulsi čija se učestalost može podešavati
npr. pomoću multivibratora. Na mernom objektu obeleži se jasna kontrasna oznaka, npr. bela
crta ili slično.
5.10.1.3 Merenje pritiska

a. Opšte. – Često dolazi do otkaza delova mašine zbog maksimalnog pritiska i oscilacija
pritiska u delovima sistema. U praksi se ne može uvek jednostavnim sredstvima pomoći, a da
pri tome ne dođe do ograničenja produktivnosti koja se zahteva od mašine. Da bi se odstranio
ili bar smanjio maksimalni pritisak najpre treba objasniti kako da se izmere maksimalni pritisci
i kolebanja pritiska u kružnom kretanju (ciklusu). Potrebna je pogodna metoda o kojoj će ovde
biti reči.
b. Uobičajene primenljive metode merenja. – Za merenje pritiska obično se koristi
manometar. Manometri mogu da se priključe pomoću cevnog zavoja na svako mesto ciklusa
tako da se registruje pritisak koji vlada na određenom mestu.
Pritisak koji traje duže vreme može besprekorno da se meri na ovaj način.
Manometri imaju određenu inerciju i ne mogu reagovati na kratko trajanje pritiska.
Za ispitivanje pojave i merenja toka pritiska u cevima i komandnim organima
preporučuju se opsluživanje „boljim“ mernim uređajima ili njihovo razdvajanje od slučaja do
slučaja.
5.10.1.4.Merenje obrtnog momenta

a. Opšte. – U zavisnosti od režima rada mašine, obrtni moment može da bude statički i
dinamički, dok dinamički moment može da bude stacionaran (dM/dt = 0) i nestacionaran M(t)
≠ 0.
Merenjem dinamičkog obrtnog momenta saznajemo o karakteru opterećenja

(ravnomerno, periodično, impulsivno itd.), čime se otkrivaju (dijagnosticiraju) uzroci i
postupci za njihovo odstranjivanje.
84
b. Merenje obrtnog momenta (momenta torzije) tenzometarski mernim trakama. –
Kod vratila opterećenih na torziju na površini se javljaju tangencijalni naponi pri čemu merne
trake treba zalepiti pod uglom α u odnosu na izvodnicu vratila pri kome se javljaju maksimalne
dilitacije.
c. Mehanički torziometar sa stroboskopskom indikacijom obrtnog momenta. – Ovaj

torziometar služi za merenje obrtnog momenta koji primaju radne površine kao što su:
centrifugalne pumpe, ventilatori, turbokompresori i generatori. Koristi se i za merenje obrtnog
momenta elektromotora, motora s unutrašnjim sagorevanje i dr. Torziometar se pri merenju
stavlja između pogonske i radne mašine. Ovaj torziometar se primenjuje za merenje
konstantnih (stacionarnih) obrtnih momenata.
5.10.1.5. Merenje mehaničke snage

Za merenje snage, rada i stepena iskorišćenja, koji su po prirodi proizvod ili količnik
dveju mehaničkih veličina, koriste se složene računarske operacije. Mehanička snaga je
proizvod obrtnog momenta i broja obrtaja, npr. kod motora s unutrašnjim sagorevanje pritiska
i protoka fluida, kod hidrauličkih motora ili sile i brzine kod motornih vozila. U svakom slučaju
moraju se izmeriti dve međusobne nezavisne veličine i združiti u proizvod. Multiplikacija se
vrši računskim ili električnim putem. Osim toga, za određivanje stepena iskorišćenja potrebno
je najpre izmeriti ulaznu i izlaznu snagu, pre nego što se obrazuje količnik.
Posebno mesto zauzima merenje indicirane snage motora sa unutrašnjim sagorevanje. Pri
tome se pritisak u cilindru, u zavisnosti od puta klipa ili ugla kolenastog vratila, najčešće meri
pijezoelektričnim davačima s katodnim osciloskopom[12]33.
5.10.1.6. Merenje vremena

Većina mernih parametara sistema zavisi od vremena, odnosno vremenske su funkcije.
Zbog toga je potrebno meriti vreme. Za te svrhe koristi se konvencionalni i specijalni merači
vremena. Pored uobičajenog merenja vremena, potrebno je meriti i trenutke vremena, odnosno
kratke intervale, kao npr. tačku paljenja smeše kod motora SUS i sl.
5.10.1.7. Merenje tvrdoće

Osnovni postupci za merenje tvrdoće su nemehaničke i mehaničke prirode. Pri tome se
koriste statističke (Rokvel, Vikers i dr.) i dinamičke (udarni otisak po minerološkoj skali i dr.)
metode određivanja tvrdoće.
5.10.1.8. Primena termografije

Tokom eksploatacije putničkih vučenih voznih sredstava, primećeni su tehnički problemi
na ležajevima osovinskih sklopova. Tehnički problemi su se ogledali u isticanju masti iz
kućišta ležajeva i tamnom obojenju masti. Postojala je sumnja u pojavu nehomogenih raspodela
temperatura u zoni podmazivanja osovinskih ležišta u eksploataciji predviđeno je
eksploataciono ispitivanje, sa ciljem utvrđivanja raspodele temperatura i zona zagrevanja
33
85
osovinskih ležišta, koje bi mogle da izazovu visoku penetraciju, termičku degradaciju i
isticanje masti. Ispitivanja su vršena pomoću termovizije[12]34.
Merenja termovizijskom kamerom spadaju u grupu nedestruktivnih ispitivanja i

omogućuju kontinualno, precizno i brzo određivanje raspodela temperatura sklopa, koji se
analizira u realnim uslovima. Analizom dobijenih termovizijskih informacija omogućava se
višeznačna uporedna komparacija termograma i ostalih izmerenih veličina. Time se dobija
sveobuhvatna analiza problema (Tabela 5.1).
UGAO
Oznaka Srednja Standard. Standard. Minimalna Maksimalna Raspon
ležaja vrednost devijac. greška vrednost vrednost
merenja
FB529689 101.84 1.680 0.751 99.48 104 4.52

7020B 82.75 4.178 1.868 77.94 86.06 8.12
7020B 59.79 3.100 1.386 56.94 64.38 7.44
Tabela 5.1 Statistička analiza izmerenih segmenata zagrevanja ležaja
Iz prikazanih rezultata može se izvući, pre svega, zaključak da kod ležajeva u

eksploataciji dolazi do formiranja asimetričnih temperaturnih polja. Iako prema teoriji treba da
postoje četiri oblasti na ležaju u kojima dolazi do različitih termičkih opterećenja, u izvršenim
eksperimentima takva pretpostavka nije dokazana, ako se radi o snimanjima termovizijskom
kamerom iz aksijalnog pravca. Eksperimenti su pokazali da do stvaranja zona sa povišenom
temperaturom dolazi posredstvom fluida za podmazivanje ležaja. Ta činjenica je interesantna,
jer pokazuje da se zagrevanje fluida za podmazivanje ležaja vrši na jednom uskom delu
površine ležaja i da se generisana toplota prenosi na ostale delove ležaja upravo fluidom za
podmazivanje.
Kompleksniji slučaj zagrevanja samog ležaja je onaj kada se ležaj optereti iz bilo kog
pravca. U tom slučaju nastaje vrlo kompleksna slika raspodela temperatura na samom ležaju,
kako je to konstantovano termovizijskim snimcima. Eksperimenti su pokazali da se svojevrstan
temperaturni otisak ležaja formira jako brzo i ne menja tokom vremena.
Snimanje temperaturne projekcije na oplatu ( kućište ) ležišta imalo je dvojaku ulogu.

Prva je da se analizira mogućnost dobijanja korisnih informacija za snimanje u eksploataciji,
kako bi se izvršile sve potrebne korekcije (emisivnost ekstincija na realnom ležištu vagona ).
Drugi razlog ispitivanja je bio utvrđenje rezolucije same termovizijske kamere, odnosno
utvrđivanje nivoa temperaturnih fluktuacija, koje se mogu detektovati na realnom ležištu.
Dobijeni rezultati su pokazali da je dizajniran termovizijski akvizicioni sistem potpuno
adekvatan za namenu snimanja temperaturnih promena na realnom ležištu u toku eksploatacije.
Što se tiče same masti koja je korišćena za podmazivanje, u sistemu nije došlo do
pregrejavanja, a izvršena analiza uzorka masti posle tretmana, nije pokazala nikakve značajne
promene.
34
86
Temperature na ležištu nisu značajno različite, ali postoji jedan mali deo na spoju
poklopca ležišta, gde dolazi do značajnijeg zagrevanja.
Postojali su uslovi za stvaranje površine na kojima bi moglo doći do lokalnog pregrevanja

masti, a samim tim i do promena fizičkih svojstva (viskoziteta) same masti.
Kamera za termovizijsko snimanje ležišta bila je postavljena u položaju koji je

omogućavao snimanje celokupnog ležišta. Na snimcima se uočava asimetrično grejanje ležišta.
Topliji deo ležišta je bliže točku odnosno otvoreni deo ležišta se više zagreva.
Termovizijskim snimanjima ležišta, uočeno je i lokalno pregrevanje na sredini kućišta.
5.10.2. Postupci kontrole produkata habanja i sagorevanja

5.10.2.1.Metode kontrole kvaliteta ulja i maziva
a) Opšte karakteristike. – Danas je u svetu razvijeno više metoda kontrole i ispitivanja
ulja u eksploataciji na osnovu kojih se može pratiti tehničko stanje sistema. Prema vrsti
parametara, odnosno veličina do kojih se želi doći merenjem, postoje metode zasnovane
na kontroli i merenju fizičkih veličina u sistemu za podmazivanje, odnosno
hidrauličkom sistemu (pritisak, zapremina, protok, vreme izvršenja ciklusa i dr.),
metode zasnovane na kontroli, merenju i analizi sadržaja produkata habanja u ulju (
količine, oblika, sastava, veličine, trenda porasta) i metode zasnovane na merenju
promena određenih karakteristika ulja ( izgleg, viskozitet, temperatura paljenja,
temperatura sitnjavanja, sadržaj vode, ukupni bazni broj, dielektrična čvrstoća,
oksidaciona stabilnost i dr.) [12]35.
Redovnom kontrolnom zapreminom ulja u koritu motora može se doći do podataka o
veličini potrošnje ulja za podmazivanje ( prekomerna potrošnja znači istrošenje klipnih
prstenova).
Odstupanje od normalnog trenda porasta količine produkata habanja u ulju je znak da
su moguća znatnija oštećenja, što ukazuje na potrebu potpune dijagnostike kako bi se
ustanovio uzrok habanja.
Veći delići produkata habanja nošeni uljem sakupljaju se u filteru kao i ostale nečistoće,
ili na magnetnom sakupljaču. Ispitivanjem ovih nečistoća pod mikroskopom može se
dobiti osnovna informacija o veličini i obliku delića, a spektrometrijskim metodama
određuje se sastav.
Manji delići koji prolaze kroz uloške filtera nalaze se u suspenziji u ulju.
Utvrđivanje prisustva delića metala u suspenziji daje najranije upozorenje da se delovi
sistema oštećuju. Određivanjem sastava produkata habanja može da se utvrdi njihov
izvor nastajanja. Poznavanjem vrste konstruktivnih materijala od kojih su izrađeni
delovi sistema i poređenjem sa produktima habanja dolazi se do zaključaka koji su
delovi izloženi habanju.
b) Metode ispitivanja promene svojstava maziva. – Uobičajeno je da se u praksi vrlo
često govori, s jedne strane o konvencionalnoj ili klasičnoj laboratorijskoj tehnici i
metodologiji kontrole kvaliteta maziva, i sa druge strane o modernoj instrumentalnoj
35
87
tehnici, koja je poslednjih godina toliko usavršena da u potpunosti pruža željene
podatke. S obzirom na kompleksnost ove problematike, u praksi se, naravno u
zavisnosti od opremljenosti pojedinih laboratorija, koristi kombinovano sve poznate
metode ispitivanja promene svojstava maziva u toku eksploatacije. Dugi niz godina
laboratorije, koje su bile angažovane na analitici maziva iz eksploatacije, proveravala
određenje fizičko – hemijske promene kao što su :
- viskoznost na različitim temperaturama ,
- temperatura paljenja,
- neutralizacioni broj ( kiselinski broj),
- sadržaj nerastvorenih materijala u organskim rastvaračima,
- dijalektrična konstanta ulja,
- sadržaj goriva,
- sadržaj vode,
- boja i dr.
Daljim usavršavanjem metode ispitivanja ista su se proširila i na određivanje
kontaminacije maziva se česticama metala kao i određivanje same hemijske promene
ulja i to ne samo kvalitativno već i kvantitativno. Dosta je bilo rasprostranjena i
tehnika tzv. Papirne hromatografije ili „uljna mrlja“ radi kvalitativne procene
naročito kod upotrebljivih motornih ulja po principu „ ide-ne ide“ .
Najznačajnije su danas sledeće metode :
- gasna hromatografija,
- atomska apsorpcija i emisiona spektroskopija,
- infracrvena spektroskopija,
- ultraljubičasta spektroskopija,
- masena spektroskopija i
- nuklearna magnetna rezonansa i dr.
Sve ove metode primenjene izolovano daju određenje informacije o ispitivanom
organskom jedinjenju. Međutim, njihova puna snaga, i u mnogo čemu
komplementarnost, sagledava se tek kombinovanjem podataka dobijenih pomoću
više njih; tek tada fragmentarne informacije i pojedini delovi strukture počinju da se
uklapaju u jednu logičku celinu. Kombinovana spektroskopska analiza, zajedno sa
gasnom hromatografijom kao separacionom metodom predstavlja najmoćnije
sredstvo sa kojim savremena analitika organskih jedinjenja raspolaže. U kombinaciji
sa ovim tehnikama koriste se i neke druge, kao što je npr. membranska filtracija, pa
iako sve one nisu standardizovane, veoma su široko primenjene.
Najznačajnije među ovim metodama su pre svega atomska spektroskopija i

diferencijalna infracrvena spekrofotometrija, koje u kombinaciji sa membranskom
filtracijom pružaju najveći broj najpouzdanijih podataka.
c) Atomska spektroskopija. – I atomska apsorpciona i atomska emisiona

spektrofotometrija su metode preko kojih se određuje sadržaj metala u uljima. S
obzirom na mogućnosti koje pruža, ovom metodologijom se određuju metali u ulju bez
88
obzira na njihovo poreklo te se tako dolazi do podataka o intenzitetu habanja pojedinih
delova, o kontaminaciji ulja u toku eksploatacije, naravno uzimajući u obzir
koncentraciju određenih elemenata koji potiču iz aditiva.
S obzirom na različito poreklo pojedinih elemenata, pri ispitivanju ulja metali
se posebno određuju iz uljnog dela, a posebno iz nerastvorenog dela radi analize
procesa habanja, ređe, kontaminacije. Primera radi, olovo se pojavljuje u ulju i kao
proizvod habanja ležajeva kod motora sa unutrašnjim sagorevanjem, a takođe i kao čisti
kontaminant iz etiliziranog benzina. Sličan primer važi i za aluminijum čije je prisustvo
u motornom ulju u principu vezano za habanje aluminijumskih klipova ali isto tako da
bude prisutan i iz prašine ili drugih nečistoća iz okolne atmosfere. Bor je u principu
kontaminant iz razhladnih fluida motora sa unutrašnjim sagorevanjem koji sadrže bor,
a takođe je i aktivni ingredijent aditiva upotrebljenih u formulacijama motornih ulja.
Slično je sa kalcijumom koji je u formi detergentnog disperzanta deo aditiva ili spoljne
kontaminacije sa vodom ili, čak, iz prašine kod nekih lokaliteta.
Atomskom apsorpcionom spektrofotometrijom fosfor se ne može direktno analizirati,
a ova metoda takođe ima i lošu senzibilnost za određivanje bora, dok je korelacija
između dobijenih rezultata za kalcijum kod različitih laboratorija ponekad loša, pre
svega zbog teškoća da se održi konstantna viskoznost rastvora ulja o organskom
rastvaraču [12]36.
Za istraživanje u ovoj oblasti, a isto tako i za praksu, važna je činjenica da se atomskom
apsorpcionom spektroskopijom u pogledu sadržaja gvožđa, u principu dobijaju nešto
niže vrednosti u odnosu na one dobijene emisionom spektroskopijom. Za proučavanje
stepena hemijskih primesa maziva u toku eksploatacije, kao i za, identifikaciju
kontaminacije nekim drugim, pre svega spektroskopske metode. Najširu primenu našle
su masena spektrometrija, nuklearna magnetna rezonanca, ultraljubičasta i infracrvena
spektrofotomaterija. Sve ove metode zasnivaju se na određenim fizičkim osobinama
materije.
d) Infracrvena spektrofotometrija. – Značaj infracrvene spektrofotometrije, primenjene

za analizu hemijskih promena kao i kontaminacije kod maziva, je i u činjenici da se
veoma veliki broj značajnih podataka može dobiti a da se na uzorku ne vrši separacija,
tj. razdvajanje komponenata. U onoj oblasti najviše se koristi diferencijalna infracrvena
analiza. Kod ove analize u spektrofotometru sa dvostrukim talasom upoređuju se dva
uzroka, i to uzorak ulja iz eksploatacije sa uzorkom svežeg ulja. Opet u zavisnosti od
intenziteta apsorpcije kvantitativno, u jedinicama apsorpcije ili zapreminskim
procentima, dobija se istovremeno više vrednih podataka. Intenzitet apsorpcije dobija
se merenjem apsorpcije različitih talasnih dužina od osnovne linije i podelom iste
debljinom ćelije u centimetrima.
e) Membranska filtracija. – Ova analiza se obavlja na vrlo jednostavnoj aparaturi i

zasniva se na filtriranju u vakumu prethodno odmerene količine uzoraka ulja
rastvorenog u N-pentanu , kroz odabrane kalibrisane membrane. Ove membrane su
36
89
izgrađene na bazi celuloznih estara i imaju pore jednakih dimenzija koje su ravnomerno
raspoređene po njihovoj površini.
Pod uslovom da se analiza obavlja pedantno, dobijeni rezultati se veoma dobro
podudaraju sa određivanjem veličine čestica putem elektronskog mikroskopa. Suštinski
značaj membranske filtracije je dvojak. Pre svega dolazi se do podataka o trenutku
pojave rasta veličine čestica nastalih procesom starenja ulja, odnosno do njihove
aglomeracije.
f) Postupak uzimanja uzoraka. – Uzimanje uzoraka je osnovni preduslov za dobijanje
pouzdanih rezultata u analitici istrošenih čestica.
Uzorci ulja treba da omogućavaju dobijanje prosečnog sastava ukupnog ulja; osim toga,
svi se uzorci moraju uzimati po istom postupku. Vremenski razmak uzimanja uzoraka
zavisi od mašine o kojoj je reč i načina njenog korišćenja.
Za određivanje veličine i oblika istrošenih čestica se primenjuje polarizacioni, svetlosni
mikroskop sa svetlosnim izvorima iznad i ispod uzoraka i jednim grejnim telom.
Elektronski mikroskop je, nasuprot tome, podešen za uveličavanje malih čestica, kao i
za kvalitativnu i kvantitativnu hemijsku analizu.
Podela čestica habanja po veličini može se odrediti optičkom procenom raspoređenosti
po staklenoj ploči. Udeo malih i velikih čestica se može meriti registrovanjem
intenziteta svetlosti duž jedne određene linije.
Razlika između metalnih i nemetalnih čestica može se utvrditi svetlosnim
mikroskopom. Razne metalne čestice određuju se prema boji. Uvođenjem gasova,
isparenja ili drugih reagensa izaziva se promena boje. Osim toga, gvozdene čestice,
koje se nalaze na staklenoj ploči, razvijaju boje otpuštanja tipične za čelik, putem
zagrevanja specijalnim postupkom.
Na osnovu oblika i veličine istrošenih čestica dobijaju se podaci o stanju istrošenosti.
Osnovni tipovi vrsta habanja su adhezivno habanje ( tačkasto hladno zavarivanje),
abrazivno habanje (brusno trošenje), tribohemijsko habanje, kao i pojave zamora i
oštećenja površine.
Osnovno ograničenje za primenu dijagnostike preko produkata habanja je zatvoren
sistem u kome se nalazi ulje.
Na to koliko je bitno pratiti priraštaj produkata habanja u ulju najbolje ukazuju
istraživanja obavljena na hidrauličnim instalacijama. Utvrđeno je, na primer, da oko
70% problema u radu dolazi od visokog sadržaja produkata habanja u hidrauličnom
ulju. U navedenom slučaju se produkti habanja registruju kao uzročnik potencijalnog
otkaza i kao posledica triboloških procesa.
Dijagnostička oprema mora prvenstveno da identifikuje koncentraciju i raspored
dimenzija produkata habanja. Prema preovlađujućim dimenzijama može se utvrditi
dijagnoza o stanju podmazanosti kontaktnih elemenata i uslovima ostvarenja kontakta.
5.10.2.2.Uvođenje sistema proaktivne kontrole hidrauličnih sistema

Uvođenje u praksu koncepta proaktivnog održavanja hidrauličnih sistema podrazumeva
sprovođenje niza aktivnosti, koje se mogu svrstati u tri grupe [12]37:
37
90
a) Utvrđivanje ciljnog nivoa čistoće. – Opšte prihvaćena i najčešće korišćena metoda za
određivanje nivoa kontaminacije hidrauličnog fluida čvrstim česticama, definisana je
standardom ISO 4406. Paralelno se, u ove svrhe, koristi i standard NAS 1638. ISO 4406
je oznaka nivoa čistoće radnog fluida, koja se sastoji od tri broja međusobno odvojenih
sa „/“.
Kada se definiše ciljni nivo kontaminacije radnog fluida za neki hidraulični sistem treba
se uzeti u obzir: pojedinačne zahteve ugrađenih komponenti, zahtevi sistema kao celine,
uslove rada hidrauličnog sistema.
Sistemi sa komponentama proporcionalne, a naročito servo hidraulike su sa tog aspekta
najzahtevniji.
Povećanje pritiska u hidrauličnom sistemu podstiče razorno dejstvo čvrstih čestica na
radne površine komponenti, pa su u skladu s tim i zahtevi za čistoćom fluida veći u
sistemima sa visokim pritiskom.
b) Redovna kontrola čistoće fluida. – Pre nekih 30 godina na svetskom tržištu su se
pojavili prvi prenosni uređaji za on-line kontrolu kontaminacije radnog fluida. Ovi
instrumenti se sastoje od senzora, koji se na posebno određenom mestu priključuje na
hidrauličnu instalaciju i delu za kondicioniranje signala i prikazivanje rezultata.
Senzorski deo se sastoji od izvora laserskog zraka i foto detektora između kojih prolazi
struja radnog fluida. Čestice u fluidu zaklanjaju foto detektor što za posledicu ima
stvaranje signala koji je proporcionalan veličini, odnosno broju čestica. Izlaznu
vrednost predstavlja ISO 4406 kod čistoće fluida u ispitivanoj instalaciji, s tim što je
moguće odrediti i broj čestica u opsezima do 25 mikrometra i 50 mik. M. i 100 mik. M.
Poznato je da su poremećaji u radu i otkazi hidrauličnih sistema građevinskih, rudarskih
i poljoprivrednih mašina, transportnih sredstava, brodova, aviona i mašina u industriji,
posledice kontaminacije i degradacije hidrauličnih fluida. Brzina i stepen kontaminacije
i degradacionih promena hidrauličnih fluida zavise od ispravnosti sistema, okruženja i
uslova rada, kao i od kvaliteta samog fluida.
Postoje dve grupe kontaminanata. Prvi čine #autokontaminanti# - smole i kisele
materije što postaju termooksidativnom degradacijom ulja i aditiva. Drugu grupu čine
vlaga/voda, čestice metala i rđe, prašina dospela iz atmosfere kroz oštećene filtere i sve
nečistoće zaostale u sistemu iz ranijeg perioda, negde još od montaže ili remonta.
Svaki od kontaminanata na svoj način negativno utiče na radni vek ulja i sistema. Smole
nižih molekulskih masa rastvaraju se u ulju i povećavaju mu viskoznost. Viši polimeri
nerastvorivi su u ulju i izdvajaju se u vidu čvrstih taloga po svim površinama sistema.
Kisele materije, postale oksidacijom ugljovodonika ili razlaganjem aditiva, rastvaraju
se u ulju i mogu izazvati veća korozivna oštećenja sistema. Porast njihove koncentracije
kontroliše se određivanjem kiselinskog broja. Voda spada u grupu najštetnijih
kontaminanta.
Sistematičnim praćenjem promena viskoznosti, kiselinskog broja, sadržaja vlage/vode,
sadržaja i vrste nerastvorenih taloga u n-pentanu i bemzenu, korozije, deemulzivnosti i
sposobnosti za brzo izdvajanje rastvorenog vazduha, odnosno, sklonosti građenju
stabilne pene, mogu se preduprediti velike štete.
91
Porast viskoznosti može biti posledica rastvaranja smola što postaju oksidacijom ulja.
Međutim, i porast i sniženje mogu biti posledica dolivanja ulja više ili niže viskozne
gradacije od propisane. Toleriše se promena ±10%.
Penušanje – sklonost građenju stabilne pene takođe se mora kontrolisati. Penu sa
fluidom gradi rastvoreni vazduh prilikom promena radnih pritisaka i temperatura.
Savremeni hidraulični fluidi sadrže aditive za brzo oslobađanje vazduha, ali kada se oni
istroše, ta sposobnost se gubi, stvara se stabilna pena, ubrzava se oksidacija ulja,
povećava se korozivnost. To može imati za posledicu velike poremećaje u radu sistema
i ubrzano habanje delova, pa i otkaz.
Nerastvorni talozi u n-pentanu potiču od smolastih oksidacionih proizvoda i
neorganskih abrazivnih čestica. Toleriše se sadržaj do 0,2% m/. Nerastvorni u benzenu
su sve neorganske abrazivne čestice. Toleriše se sadržaj do 0,1% m/m, a u finijoj
hidraulici i ispod toga.
Sve spomenute promene hidrauličnih fluida mogu se odrađivati samo u
specijalizovanim laboratorijama. Međutim, mali je broj takvih laboratorija, nisu svima
ni dostupne, analize dugo traju, nisu ni jeftine, a dobijeni rezultati traže stručnu
interpretaciju. Korisnike hidrauličnih fluida često zanima samo da li je ulje za dalju
upotrebu ili nije, te kako da ga kontrolišu sami na licu mesta.
U novije vreme to se može raditi pomoću Hidroil Sensor-a, prenosnog, elektronskog
aparat koji je specijalno prilagođen za pouzdano merenje promene dielektrične
konstante hidrauličnih ulja u toku njihove upotrebe.
Dielektrična konstanta je merilo sposobnosti ulja da provodi električnu struju. Čista
ulja su izolatori, ali prisutni aditivi menjaju tu osobinu, tako da svako hidrauličko ulje
karakteriše određena provodljivost, odnosno, dielektrična konstanta.
5.10.3. Vibroakustički postupak (vibracije i buka)
5.10.3.1. Vibracije kao parametar stanja
U poslednje vreme razvijena je potpuno nova tehnologija merenja vibracija i zvuka koji
zbog svog generisanog sadržaja predstavljaju jedan od najznačajnijih indikativnih pokazatelja
sveukupnog dinamičkog stanja mašine, ili pojedinih njenih sastavnih delova. Ova tehnologija
može rešiti veliki broj problema na mašinama i postrojenjima.
Mehaničkim vibracijama, u opštem slučaju, podrazumevamo oscilatorno kretanje krutog

tela u odnosu na svoj ravnotežni položaj. Uzročnik kretanja je poremećajna prinudna sila
(prinudne vibracije) koja po svojoj prirodi može biti determinisana ili slučajna. Slobodnim
vibracijama nazivamo kretanje koje telo izvodi po prestanku delovanja poremećajne sile.
U svim ovim slučajevima se opšti karakter kretanja može izraziti harmonijskom

vremenskom funkcijom, a kao osnovni parametri za njenu identifikaciju, pored frekvencije
oscilovanja (broj ciklusa u jedinici vremena), alternativno se može izabrati i jedna veličina kao
što su amplituda pomeranja, njegova brzina, odnosno ubrzanje. Pored analitičkog istraživanja,
vibracije se mogu prikazati i grafički. U praksi su zapisi vibracija daleko složeniji. U najvećem
broju slučajeva sreće se složeno oscilovanje, dobijeno superpozicijom dveju ili više
elementarnih vibracija sa različitim intenzitetima i različitim frekvencijama.
92
Ono što je dijagnostika danas u medicini za kontrolu zdravlja ljudi, to je isto tehnička
dijagnostika u kontroli stanja mašina.
5.10.3.2.Uzročnici nastanka vibracije i buke
S obzirom na karakter i prirodu nastanka, mehaničke vibracije su, u opštem slučaju,
podeljene u dve grupe: prinudne i sopstvene.
Svaki pojedinačni izvor generiše vibracije. Lista potencijalnih poremećenih uzročnika
nastanka vibracija, može biti [12]38 [5]39:
- neuravnoteženost masa rotacionih delova sistema,
- nedovoljna dinamička krutost kućišta i temelja sistema,
- poremećaj centričnosti spojnica i ležaja,
- ugib vratila ( mehanička „popustljivost),
- pohabani, ekscentrični ili oštećeni zupčanici,
- loši pogonski kaiševi i lanci,
- neispravni kotrljajući ležaji i klizna ležišta,
- odstupanja obrtnog momenta,
- elektromagnetne sile,
- aerodinamičke sile,
- hidraulične sile,
- nejednak zazor između rotora i statora elektromotora (ili generatora),
- olabavljenost spojeva,
- „prolazak“ kroz rezonancu,
- zaribavanje (mehaničko dodirivanje),
- zatupljeni rezni alat i dr.
Uzrok vibracija mora da bude sila koja se menja ili prema svom pravcu ili prema svojoj
veličini. Svaki uzorak vibracija ima svoje karakteristike.
Sopstvene vibracije su funkcija fizičkih konstanti mehaničkog sistema (masa, krutost,

prigušenje). Za razliku od prinudnih vibracija koje prestaju sa uklanjanjem poremećajne sile,
na sopstvene vibracije je moguće delovati samo preko izmene konstrukcionih parametara
sistema.
5.10.3.3.Karakteristike vibracija
Osnovne karakteristike koje identifikuju vibracije, kako je ranije rečeno su:
- Frekvencija vibracija,
- Amplituda vibracija,
- Brzina vibracija i
- Ubrzanje vibracija.
Stvarni sadržaj karakteristika je u činjenici što se one koriste za dijagnostiku štete i

opisivanje neželjenog kretanja sastavnih delova sistema.
38
39
93
Frekvencija vibracija (ako je poznata) pomaže nam da identifikujemo koji je deo sistema
neispravan i da ukaže na vrstu problema. Dobijene vibracije će imati frekvenciju koja zavisi
od brzine rotiranja dela sistema koji je neispravan ili ima smetnje.
To omogućava da identifikujemo prirodu problema. Na primer, debalans

(neuravnoteženost) nekog rotirajućeg dela proizvešće frekvencije vibracije koja će biti jednaka
brzini obrtanja dela. S druge strane, mehanička labavost proizvešće vibracije pri frekvenciji
dvostruko većoj od brzine obrtanja. Neispravni kotrljajući ležaji prouzrokovaće visoku
frekvenciju vibracija zavisno od broja obrtaja, broja kuglica u ležaju, i to nekoliko puta veću
od brzine obrtanja vratila. Neispravni zupčanici će takođe, prouzrokovati vibracije visoke
frekvencije, i to obično pri frekvenciji koja je jednaka broju zubaca pomnožene sa brojem
obrtaja zupčanika.
Prednosti pomeranja i ubrzanja se ponekad koriste za merenje nivoa vibracija. Međutim,

i tada je neophodno znati frekvenciju vibracija. Često se za povezivanje odnosa pomeranja ili
ubrzanja sa frekvencijom, radi utvrđivanja nivoa vibracija, koriste posebno napravljeni
dijagrami od strane proizvođača uređaja za vibracije.
5.10.3.4.Nivo kompleksnih (složenih) vibracija

Vibracije sastavnih delova sistema su kompleksne i sastoje se od više frekvencija.
Uglavnom, ukupno ili totalno pomeranje biće zbir svih pojedinačnih vibracija. Tamo gde je
vibracija kompleksna, da bi smo primenili pomeranje na dijagram nivoa vibracija, treba najpre
utvrditi pojedinačna pomeranja i njihove frekvencije. To se vrši uz pomoć analizera vibracija
sa podesivim filterom.
Signal vibracija snimljen na nekom karakterističnom mernom mestu mašine je suma

velikog broja manje ili više izraženih individualnih izvora, i po pravilu sadrži u sebi dosta
kompleksnog sadržaja.
Merenja ubrzanja vibracija su tesno povezana sa inercionim silama koje deluju na sistem,
pri čemu se mogu javiti relativno velike sile pri visokim frekvencijama, mada pomeranje i
brzina vibracija mogu da budu mali. Prekomerna sila može rezultirati u prekidu podmazivanja,
a zatim može doći do oštećenja površine ležaja. Uglavnom, merenja ubrzanja vibracija se
preporučuju za frekvencije vibracija iznad 60.000 ciklusa u minuti, mada se mogu koristiti i
merenja brzine.
Osim toga, pri ocenjivanju nivoa vibracija treba meriti i fazu, koja omogućuje primenu
pogodnijeg načina za upoređivanje jednog kretanja sa drugim. Upoređivanje relativnog
kretanja dva ili više dela sistema, često je bitno kod dijagnosticiranja specifičnih neispravnosti
na sastavnim delovima sistema. Na primer, ako se analizom otkrije da se vibracije nekog dela
sistema nalaze izvan faze sa postoljem ili fundamentom, odnosno njihovim apsolutnim
vibracijama, moraju se proveriti labavost vijaka, zalivanje betona i dr.
Merenje faze je važno i za balansiranje (uravnotežavanje masa). Ako je problem dela

sistema debalans, pri čemu se može meriti faza, onda možemo u tom slučaju izvršiti
balansiranje dela (primer balansir4anja točkova automobila).
94
Nije cilj da se odredi koliko nivoa vibracija neki deo sistema može da izdrži pre nego što
otkaže, već da se postigne odgovarajuća opomena u pogledu smetnji, tako da se one mogu
eliminisati pre otkazivanja sistema. Apsolutne tolerancije vibracija ili granice za bilo koji deo
sistema nisu moguće. Analiza neispravnosti i otkazivanja je prilično kompleksna da bi takve
granice mogle da postoje. Iskustvo specijalista za vibracije može pomoći za dobijanje izvesnih
realnih smernica. Prilikom utvrđivanja prihvatljivih nivoa vibracija sistema, treba razmotriti
iskustvo i činioce kao što su: bezbednost, troškovi otklanjanja neispravnosti, troškovi usled
zastoja u proizvodnji, važnost sistema u tehnološkom lancu proizvodnje i dr.
5.10.3.5.Karakteristike buke
Tehnički posmatrano, zvuk (ili buka) je oscilacija pritiska u vazduhu koja se javlja iz
pravca izvora. Buka može da se generiše na tri načina:
- vibriranje čvrstih konstrukcija,

- kretanje vazduha duž čvrstih konstrukcija (protok vazduha preko lopatice ventilatora),
- turbulentno mešanje vazduha koji se brzo kreće sa vazduhom koji se relativno sporo
kreće, pri čemu nije angažovana nikakva čvrsta konstrukcija (let mlaznog aviona).
Slično vibracijama, buka ima čitav niz karakteristika neophodnih za njeno definisanje ili
opisivanje.
5.10.3.6.Merenje vibracija
Vibracije se registruju analognim putem – pretvaranje mehaničkih pomeranja u analogne
električne signale (strujne ili naponske). Instrumentalni set, prilagođen upotrebi u pogonskim
uslovima, se sastoji od pretvarača, mernog instrumenta sa pojačivačem i filtera. Konfiguracija
omogućava merenje sva tri karakteristična oblika vibracija (sekcija pretrojačivača objedinjuje
i sekciju integratora).
Pretvarači vibracija mogu da budu kontaktni i bezkontaktni, pri čemu prvi mere
apsolutne, a drugi relativne vibracije. Osim toga, na njihov izbor utiče i odnos snage izvornog
signala i provodljivost veza do mernog mesta. Kontaktni pretvarači mogu meriti ubrzanje
vibracija (piezoelektrični), brzinu (induktivni) i pomeranje (seizmički). Bezkontaktni
pretvarači se uglavnom izvode na induktivnom ili kapacitativnom principu.
5.10.3.7. Analiza vibracija

U signalu vibracija snimljenom na površini mašinskog dela (sklopa) prisutni su tragovi
mnogih individualnih signala generisanih na mestima neželjenog transformisanja dela korisne
energije u energiju vibriranja. Radi identifikovanja takvih izvora nedovoljno je izvoditi samo
upoređivanje ukupnog nivoa vibracije, već treba izvesti pažljivo raščlanjavanje na sastavne
delove i proceniti parcijalan deo svakog dela.
Postupak frekventnog razlučivanja naziva se frekventna analiza, a kao njen krajnji

rezultat dobija se pomenutu frekventni spektar. To se postiže filtriranjem signala vremenskog
zapisa vibracija u instrumentu zvanom analizer.
95
Analiza vibracije vrši se kada periodične kontrole ukupnih vibracija ili buke na tehničkim
sistemima otkriju njihovo značajno povećanje. Ova analiza treba takođe, da se izvrši na početku
izvođenja programa održavanja, kako bi se utvrdilo tehničko stanje sistema.
Postupak analize može se podeliti u dve faze:
- Prikupljanje podataka i
- Interpretacija i obrada podataka (upoređivanje registrovanih podataka sa baznim
podacima o stanju sastavnih delova sistema).
5.10.3.8. Prikupljanje podataka

Nivo upotrebljivosti izmerenih rezultata u mnogome zavisi od obima preduzetih
pripremnih aktivnosti i sprovedene metodologije merenja. Izbor reprezentne veličine stanja,
izbor broja i rasporeda mernih mesta, izbor konfiguracije merne opreme zadovoljavajućeg
frekventnog i dinamičkog dijapazona, izbor filtera optimalnih karakteristika – samo su neki od
najznačajnijih elemenata vrlo značajnog procesa pripreme.
Danas skoro svaki merni instrument ima mogućnost izražavanja amplitude, preko neke
od fizičkih veličina stanja: pomeraj, brzina, ubrzanje. Ove veličine ne mogu biti generalno
preporučene, već izbor svake veličine zavisi od slučaja do slučaja. Ipak najviše je u upotrebi
brzina vibracija, s obzirom da u sebi istovremeno sadrži linearnu meru amplitude i frekvencije.
Za uprošćavanje registrovanih i analitičkih podataka može se koristiti „karta merenja

vibracija i buke“(ili „karta trenda“)
Pored informacija koje su potrebne za označavanje (skica) sistema i položaj davača i

mikrofona, treba obuhvatiti i dodatne informacije kao što su: podaci o ozubljenju, broj lopatica
ventilatora, broj krilaca na radnom kolu pumpe i dr. Ponekad je potrebno prikazati i položaj
cevovoda, kanala, zidova zgrada i sl. Kod uslova ispitivanja treba obuhvatiti: brzinu,
opterećenje, temperaturu, protok itd.
Merenje i registrovanje ukupne amplitude ili amplitude „bez filtera“ i merenje

preovladajuće frekvencije treba obaviti u svakoj mernoj tački. Amplitude merene bez filtera i
vrednosti frekvencije korisne su iz više razloga. Prvo, vrednosti amplitude ukazuju koliki je
problem. Drugo, vrednosti dominantne frekvencije mogu da usmere našu pažnju na sam izvor
problema i veoma često omogućavaju otkrivanje frekvencije vibracije i buke, koje nismo ni
očekivali da ćemo naći. Međutim, zaključci o prirodi problema ne mogu se doneti na bazi samo
vrednosti dobijenih bez filtera. Mora se izvršiti detaljna analiza vibracije ili buke sa podesivim
filterom pre donošenja konačne odluke.
5.10.3.9.Interpretacija podataka
Posle korišćenja metoda za dobijanje potrebnih podataka za analizu vibracija i buke, sledi
ispitivanje registrovanih podataka i utvrđivanje značajnih vrednosti za frekvenciju vibracija
96
koja je utvrđena. Obično se letimično pogleda svaka kolona sa podacima o frekvenciji i
zaokruži jedna, dve ili tri najznačajnije vrednosti amplitude [12]40.
Frekvencije se upoređuju na osnovu brzine obrtaja u sistemu. Ako je frekvencija vibracija
ili buke direktno povezana sa brojem obrtaja mašine, onda treba upotrebiti stroboskopsku
lampu.
Postoji čitavo mnoštvo kriterijuma pomoću kojih se jedno utvrđeno dinamičko stanje
mašinskog sistema može deklarisati kao stabilno ili nestabilno, odnosno, kao dobro ili loše.
Zajednička osobina svih ovih prilaza, zasnovanih najčešće na upoređivanju odnosa fizičkih
veličina (npr. buke ili vibracija) i ulaza (npr. sila i momenata) jednog mašinskog sistema – u
funkciji frekvencije, svakako je zavisnost od usvojenih teorijskih modela.
Razumljivo da im otuda, i praktična primenjenost ostaje ograničena, bilo da

pretpostavljaju komplikovan metodološki postupak, bilo da postavljeni modeli ne mogu
dovoljno verno interpretirati osobine realnog mašinskog sistema.
Analiza vibracija pokazuje, međutim , da se uočljive promene kod snimljenih signala

manifestuju isključivo na karakterističnim delovima frekventnog spektra, tj. u očekivanim
frekventnim područjima koja odgovaraju sopstvenim i/ili prinudnim vibracijama. Odavde se
izvodi zaključak da za uspešno praćenje i ocenu stanja i nije potrebna stalna obrada signala u
kompletnom frekventnom opsegu, već da je sasvim dovoljno, obratiti pažnju na ograničen broj
izabranih frekventnih područja i pratiti nivo signala po njima.
Složeni rotacioni sistemi zahtevaju svakako, daleko veći broj vitalnih tačaka čije
ponašanje stalno, ili povremeno treba pratiti. Monotorski sistem koji bi bio postavljen na
klasičan način, nesumnjivo, bio bi glomazan i nedovoljno pregledan. Stoga se rešenje zadatka
traži u pravca angažovanja složenije opreme za akviziciju i obradu podataka. Inteligentni „data
loggeri“, predstavljaju samo početnu etapu ka stvaranju snažnih centralizovanih računarskih
sistema, čiji bi brzi procesor ne samo pratio, već isto tako automatski identifikovali stanje,
prognozirali njegovu dalju promenu i donosili merodavne odluke od značaja za održavanja.
5.10.3.10. Pristup dijagnostici pomoću vibracija

Celokupan dijagnostički pristup polazi od činjenice da svaki poremećajni utročnik
generiše vibracije tačno određenog karaktera, prepoznatljive, pre svega, po frekvenciji kao
ključnom parametru. Pri tome, identifikacija dominantnih parcijalnih komponenti,
registrovanih u području vremenskog ili frekventnog domena, postavljena je na korišćenju
asimiliranog znanja i iskustva o specifičnim karakteristikama potencijlne slike oscilovanja
pokretnih, najčešće rotirajućih, mašinskih delova. Za mnoštvo vitalnih rotirajućih mašinskih
delova i pored osnovne frekvence i njenih viših harmonika, egtaktnim matematičkim putem
definisan je niz prinudnih i sopstvenih frekvenci kojima mogu odgovarati i dominantne
komponente u snimljenim spektrima [12].
40
97
5.10.3.11. Utvrđivanje uzoraka neispravnosti tehničkih sistema
a) Vibracije nastale usled neuravnoteženosti masa rotora obrtnih mašina. -
Neuravnoteženost masa rotora obrtnih mašina je najuobičajeniji i dominantan uzrok
vibracija koje se javljaju pri frekvenciji koja je jednaka 1x [o/min] neuravnoteženog
dela, a amplituda je direktno proporcijalna veličini prisutne neuravnoteženosti
(debalansa) odnosno inercionim silama.
b) Vibracije nastale usled poremećaja centričnosti (nesaosnosti). - Poremećaj
centričnosti je isto toliko uobičajen kao i neuravnoteženost, a razlog je sasvim
jednostavan, nepoklapanje osa vratila rotora sa geometrijskom osom obrtanja i osom
ležišta. Tri su moguća tipa poremećaja centričnosti (ugaone pomerenosti) spojnice:
- -pomeranje osa obrtanja koje su parelelne,
- -ugaono pomeranje osa obrtanja,
- -kombinacija ugaonog i paralelnog pomeranja osa obrtanja.
Značajna karakteristika vibracija nastalih usled odstupanja centričnosti je ta što se
javljaju kako u radijalnom tako i u aksialnom pravcu. Kada je poremećaj centričnosti
ozbiljan, mogu se javiti frekvencije vibracija drugog reda (2x [o/min]) ili, ponekad i
trećeg reda(3x [o/min], harmonici drugog i višeg reda).
Bez obzira o kojoj je pojavi reč, uvek su izražene vibracije u aksialnom pravcu.
Generalno posmatrano čim komponenta vibracija u aksialnom pravcu iznosi više od
polovine najveće komponente u radijalnom pravcu, nesaosnost ili iskrivljenost vratila,
mogu biti najverovatniji, ali ne i jedini uzročnici vibracija.
U slučaju kliznog ležišta sa poremećenim centriranjem klizne ležajne čaure neće doći
do pojave vibracija sve dok ne dođe do pojave neuravnoteženosti. Pojaviće se samo
aksialne vibracije. Balansiranjem (uravnotežavanjem obrtnih masa) dela doći će do
smanjenja kako aksialnih tako i radijalnih vibracija.
Kad dođe do poremećaja centričnosti kotrljajućeg ležaja, javiće se aksialne vibracije i
posle balansiranje dela. Neophodna je pravilna montaža kotrljajućeg ležaja kako bi se
eliminisale vibracije.
c) Vibracije nastale usled ekscentričnosti - Ekscentričnost (pomeranje ose obrtanja u
odnosu na geometrijsku središnju osu rotora predstavlja uobičajeni izvor
neuravnoteženosti masa koja rezultira u povećanoj težini sa jedne strane ose obrtanja.
Radi otklanjanja neuravnoteženosti, može se preporučiti balansiranje rotora na licu
mesta (u sopstvenim ležajima). Pored toga, mora se obratiti pažnja da se položaj
unutrašnjeg prstena ležaja na vratilu ne menja, pošto se ekscentričnost prstena ležaja
kompenzira korekcijom neuravnoteženosti na rotoru.
Ekscentričnost može, takođe, da rezultira i nastajanjem reakcionih sila u nekim
slučajevima koji se mogu korigovati jednostavnim balansiranjem. Na primer, najveće
vibracije kod spregnutog zupčanika, pri frekvenciji jednakoj 1x [o/min] ekscentričnog
zupčanika. To može da izgleda kao neuravnoteženost, ali nije.
Ekscentričnost kaišnika sa klinastim kaišem, rezultiraće nastajanje reakcionih sila na
sličan način kao i ekscentrični zupčanik. U tom slučaju naveće vibracije će se pojaviti
pri frekvenciji koja je jednaka frekvenciji 1x [o/min] ekscentričnog kaišnika u pravcu
98
zatezanja kaiša. I ovde će ekscentričnost izgledati kao neuravnoteženost, ali se ne može
korigovati uravnotežavanjem masa [12]41.
U slučaju ekscentričnog rotora motora, generiše se sila 1x [o/min] između rotora i
statora zbog variranja magnetnog privlačenja između ekscentričnog rotora i polova
motora. Pojačanjem sile magnetnog polja, povećanjem opterećenja motora, nastaju
povećane vibracije. Jedan način kontrole ovog stanja je merenje vibracija, bez filtera,
kod motora koji radi.
Zatim se isključi električna energija i posmatra šta će se desiti sa amplitudom vibracija.
Ako se amplituda smanjuje postepeno kako motor počinje da se zaustavlja, onda je
najverovatniji problem neuravnoteženost. S druge strane, ukoliko se amplituda
vibracija izgubi u momentu kada se energija isključi, onda je problem električne prirode
i verovatno je nastao usled ekscentričnosti rotora motora. Postoje i drugi električni
problemi kod motora i generatora koji izazivaju nastajanje vibracija. Na primer, kratko
spojeni namotaji, prekinute lamele rotora, ili nepropisno centrirani rotor u statoru
(neujednačen "vazdušni zazor" između rotora i statora), prouzrokovaće takođe
vibracije. Kontrola uz pomoć standardnih postupaka za ispitivanje motora, otkriće
prirodu električnog problema.
d) Vibracije nastale usled neispravnih kotrljajućih ležaja. - Ležaji koji imaju
površinske defekte na svojim prstenovima, kuglicama ili valjcima, obično će
prouzrokovati vibracije visoke frekvencije. Ta frekvencija je obično nekoliko puta veća
od brzina obrtanja dela. Za kontrolu rada kotrljajućih ležajeva koriste se specijalni
uređaji (SKF instrumenti i dr.).
e) Vibracije nastale usled neispravnih kliznih ležišta.- Problemi koji se javljaju kod
kliznih ležišta dovode do visokih nivoa vibracije ili buke, i uglavnom nastaju zbog
prekomernog zazora ležišta ("uljni zazor"), labavosti ili nepravilnog podmazivanja.
Klizno ležište sa prekomernim zazorom može da "dozvoli" pojavu relativno male
neuravnoteženosti, poremećaj centričnosti, ili pojavu neke druge vibrirajuće sile koja
će prouzrokovati mehaničku labavost.
U tom slučaju, ležište neće biti pravi uzrok. On će dozvoliti samo da se pojavi viši nivo
vibracija nego što bi bio da je zazor u ležištu u dozvoljenim granicama.
Mašine koje su pravilno montirane na krutom fundamentu imaće veću amplitudu
vibracija u horizontalnom pravcu. U nekim slučajevima kod kojih se javljaju
neuobičajeno visoko amplitude vibracija u vertikalnom pravcu, u poređenju sa
horizontalnim pravcem, utvrđeno je da je uzrok neispravno klizno ležište.
Turbulencija ulja predstavlja drugi problem koji se dovodi u vezu sa kliznim ležištem,
naročito pri podmazivanju pod pritiskom i pri relativno velikim brzinama iznad druge
kritične brzine rotora. Vibracije usled turbulencije ulja su često velike, od polovine
broja obrtaja vratila u minuti [12].
Problem vrtložnog kretanja ulja pripisuje se nepravilnoj konstrukciji ležišta. Međutim,
i ostali uzroci mogu biti problem: prekomerno habanje ležišta, porast pritiska ulja za
podmazivanje ili promena viskoziteta ulja. Svuda gde se javi turbulencija ulja može se
izvršiti korekcija promenom temperature (viskoziteta) maziva. Ponekad se postižu
41
99
dobri rezultati i izradom posebnih žljebova na unutrašnjoj površini ležišta da bi se
eliminisao "klin" maziva. Tako se može izvesti nekoliko primera za smanjenje
mogućnosti stvaranja turbulencije ulja: ležište sa aksijalnim žljebom koristi se u gasnim
i gasno-turbinskim kompresorima; ležište sa tri žljeba pruža poboljšanu stabilnost
ležaja na pojau turbulencije ulja. Samopodesivo ležište (Mičelov ležaj) sa aksijalnim
segmentima predstavlja uobičajeni izbor na većim mašinama (turbogeneratorima,
turboduvaljkama i sl.) velike brzine. Karakteristika samopodešavanja omogućava
svakom segmentu da prati vratilo, poboljšavajući pri tome amortizovanje sistema i
njegovu ukupnu stabilnost.
Ponekad će mašina koja je potpuno stabilna pokazivati vibracije nastale usled
turbulencije ulja. To se može javiti kada neki spoljašnji izvor prenosi vibracije na
mašinu preko fundamenata ili cevovoda. Ovo stanje se smatra "spolja pobuđenom
turbulencijom". Rezonantna vibracija cevovoda ili fundamenata može da bude rezultat
pulsiranja ili turbulencije protoka. Turbulencija ulja koja nastaje iz tog stanja naziva se
rezonantna turbulencija.
Čim se utvrdi karakteristika vibracije zbog turbulencije ulja, treba sačiniti kompletan
pregled (analizu) vibracija uključujući osnovne izvore vibracija, fundament i okolni
cevovod kako bi se utvrdio pravi uzrok pojave vibracija.
Jedan drugi problem koji se javlja na mašinama opremljenim kliznim ležištima naziva
se "frikciona turbulencija" ili histerezna turbulencija. Ove vibracije su slične u mnogo
čemu sa turbulencijom ulja, osim u tome što se vibracije javljaju na rotorima koji rade
iznad prve kritične brzine, i frekvencija vibracija će uvek biti frekvencija kritične brzine
rotora. Za mašine koje rade iznad ili blizu druge kritične brzine, frekvencija "histerezne
turbulencije" može se poklapati sa frekvencijom turbulencije ulja koja može da rezultira
u veoma ozbiljan problem vibracije. U slučaju "histerezne turbulencije" doći će do
delovanja inertnog frikcionog rotora iz faze i to prigušenje će delovati na dalje ugibanje
rotora.
Ovo stanje se kontroliše prigušenjem, koje pružaju ležišta. To se može učiniti
promenom ležišta i postavljanjem samopodesivih ležišta sa segmentom ležišnom
posteljicom ili ležištem neke druge specijalne konstrukcije. U izvesnim slučajevima,
problem se može rešiti redukcijom amortizovanja rotora. To može da bude jednostavna
stvar zamenjivanja zupčaste spojnice, spojnice bez frikcije i dr.
Nepropisno podmazivanje, takođe može biti uzrok nastajanja vibracija kod kliznog
ležišta. Ukoliko se prekine podmazivanje ležišta ili ako se upotrebi pogrešno mazivo,
rezultat toga može biti prekomerno trenje između rukavca vratila i ležaja. To trenje
pobuđuje vibracije ležišta i drugih delova mašina. Ove vibracije su uglavnom visoke
frekvencije i slične su vibracijama koje izazivaju kotrljajući ležaji.
f) Vibracije nastale usled mehaničke labavosti (zazor između delova). - Mehanička
labavost (olabavljenost mehaničkih veza) izaziva nastajanje vibracija pri frekvenciji
koja je dva puta veća od brzine obrtanja (2x [o/min] i višeg reda veličina kod labavih
delova mašina.
Karakteristike vibracija nastalih usled mehaničke labavosti neće se javiti sve dok ne
budu prisutne neke druge sile pobuđivanja, kao što su neuravnoteženost ili poremećaj
centričnosti, koje će ih izazivati.
100
g) Vibracije nastale usled dejstva pogonskih kaiševa ( zbog oscilatorne energije
kaiševa).
Trapezni kaiševi mogu biti izvor visokih nivoa vibracija, posebno na alatnim mašinama
kod kojih se moraju održavati niski nivoi vibracija.
Problemi vibracija koji su u vezi sa trapeznim kaiševima uglavnom su podeljeni na:
- reakcije kaiša na druge ometajuće sile, i
- vibracije nastale usled problema na kaiševima.
Često, prekomerna neuravnoteženost, ekscentrični kaišnici, poremećena centričnost ili
mehanička labavost mogu da izazovu nastajanje vibracije kaiševa.
Zbog toga, pre zamenjivanja kaiševa treba da se izvrši analiza kako bi se odredila
priroda problema.
Frekvencija vibracija predstavlja ključni činilac za utvrđivanje prirode vibracija kaiša.
ukoliko kaiš reaguje na druge ometajuće sile u mašini, kao što su neuravnoteženost ili
ekscentričnost kaišnika, frekvencija vibracija kaiša će biti ista kao i frekvencija smetnji.
Kaiš jednostavno pojačava ove ometajuće sile.
Ukoliko je to slučaj, onda deo mašine koji generiše ometajuće sile izgleda kao da stoji
mirno pod svetlom stroboskopske lampe. Labavi kaiševi mogu da prouzrokuju
nastajanje prekomernih nivoa vibracija čak i pod dejstvom veoma malih sila ometanja.
h) Vibracije nastale usled problema na zupčanicima. - Vibracije nastale usled
problema na zupčanicima lako se identifikuju zbog toga što se one normalno javljaju
pri frekvenciji koja je jednaka učestalosti "ozubljenja" zupčanika, tj. broj zubaca na
zupčaniku x [o/min] neispravnog zupčanika.
Vibracije na zupčanicima nastaju usled prekomernog habanja, nepravilnog
podmazivanja, nepravilnog uzubljenja, poremećaja centričnosti ili savijanja vratila i dr.
Problemi u vezi sa zupčastim prenosnicima mogu da prouzrokuju nastajanje vibracija
pri frekvenciji koja nije jednaka učestalosti ozubljenja zupčanika.
Ako zupčanik ima samo jedan polomljen ili deformisan zubac, mogu da nastanu
vibracije pri frekvenciji od 1x [o/min] zupčanika. Taj problem može se razlikovati od
problema neuravnoteženosti zbog signala zupčastog oblika, koji je nastao zbog
neispravnog zupca zupčanika. Ako je deformisano više zubaca, može da nastane
frekvencija vibracija jednaka broju deformisanih zubaca, puta o/min zupčanika [12]42.
Zupčanik koji je ekscentrično montiran na svom vratilu, takođe će izazvati vibracije pri
frekvenciji od 1x [o/min] zupčanika, slično neuravnoteženosti.
i) Vibracije električnog porekla.- Vibracije električnih mašina mogu da budu

mehaničkog ili električnog porekla. Električni problemi nastaju kao rezultat nejednakih
magnetnih sila. Ove sile mogu da nastanu iz sledećih razloga:
- rotor nije dovoljno okrugao - nesimetričnog je oblika,
- ekscentrični rukavci rotora,
- prekomeran "vazdušni zazor" između statora i rotora motora,
- elipsasti unutrašnji otvor statora,
- oštećene lamele,
- prekinuti ili kratko spojeni namotaji,
- nejednako hlađenje i dr.
42
101
Uglavnom frekvencija vibracija koje nastaju usled ovih električnih problema iznosiće
1x [o/min], a izgledaće kao i kod neuravnoteženosti. Jednostavan način kontrole
vibracija usled električnih problema predstavlja posmatranje promene amplitude
vibracija u momentu kada se isključi električna energija, onda su električni problemi
uzrok ovim vibracijama. Ako se amplitude vibracija smanjuju samo postepeno posle
isključenja električne energije, onda je problem verovatno mehaničke prirode.
Električni problemi kod asinhronih motora često će izazvati podrhtavanje merača
amplitude. Ovo izaziva "frekvencija klizanja" koja predstavlja karakteristiku ovog tipa
motora. "Frekvencija klizanja" predstavlja razliku između broja obrtaja rotora u minuti
i električne ili sinhrone frekvencije obrtnog magnetnog polja.
j) Vibracije nastale u rezonantnom području. - Svaki deo sistema (mašine) ima
sopstvenu frekvenciju pri kojoj on "želi" da vibrira. Ove vibracije mogu se smanjiti
prigušivanjem.
Osim sopstvenih vibracija postoje prinudne vibracije tamo gde frekvencija zavisi od
frekvencije pobudne sile koja se dovodi na mašinu. Na primer, prinudne vibracije može
da izazove pobudna sila neuravnoteženosti rotora. U tom slučaju, frekvenciju ovih
prinudnih vibracija određuje brzina obrtanja motora.
Stanje rezonancije postoji ukoliko su sopstvene frekvencije iste kao i frekvencije
pobuđivanja izmerene u toku rada mašine. Ukoliko postoje rezonantna stanja, onda će
se jasno identifikovati karakteristične vršne vibracije koje javljaju pri velikim faznim
pomeranjima (približno 180°)[12]43.
Ako se javi problem rezonancije postoji više načina za njegova otklanjanje. Jedan način
je da se promeni frekvencija sile pobuđivanja tako da se više ne poklapa sa sopstvenom
frekvencijom mašine. To se može izvesti povećanjem ili smanjenjem broja obrtaja
mašine. Ukoliko se frekvencija pobuđivanja ne može izmeniti, problem se može
otkloniti promenom sopstvene frekvencije (povećanjem ili smanjenjem krutosti ili
mase objekta).
Naravno, rezonancija se može izbeći eliminisanjem sila pobuđivanja. Najbolje rešenje
problema rezonancije je odvajanje frekvencija pobuđivanja. Najbolje rešenje problema
rezonancije je odvajanje frekvencija pobuđivanja.
k) Vibracije nastale usled delovanja aerodinamičkih i hidrauličnih sila. – Vibracije
ovog tipa su uobičajene na ventilatorima, pumpama i dr. i mogu se odmah identifikovati
jer će frekvencija biti jednaka: broj loptica ili krilca na radnom kolu puta broj obrtanja
mašine u minuti.
Aerodinamičke i hidraulične vibracije“ retko mogu biti štetne ukoliko ne pobuđuju neki
deo mašine. Tamo gde se javljaju prekomerne vibracije ovog tipa mogu se izvesti
ispitivanja rezonancije radi utvrđivanja koji deo mašine izaziva problem. Ukoliko su
aerodinamičke ili hidraulične vibracije nedozvoljene i ako nema rezonantnog stanja,
problem može poticati od nepropisnog projektovanja mašine ili susednih cevovoda.
Dodatni problemi vibracije i buke koji se javljaju pri kretanju tečnosti ili gasova
obuhvataju kavijaciju, turbulenciju proticanja i sl. Njihove karakteristike vibracija su
slične vibracijama koje nastaju usled aerodinamičnih i hidrauličnih sila.
l) Vibracije nastale usled delovanja naizmeničnih sila. – Tehnički sistemi kao što su
klipni kompresori, klipne pumpe, oto-motori, dizel-motori i dr., pokazivaće nivoe
vibracija koje nastaju usled naizmeničnog kretanja koje je svojstveno konstrukciji i radu
mašine. Ove vibracije nastaju usled inercijalnih sila delova koji se kreću (klipova i dr.)
i promene pritiska na klipovima koji izazivaju promenu obrtnog momenta.
43
102
Analiza vibracije i buke, nastalih na mašini sa naizmeničnim kretanjem, može da bude
kompleksna zbog više frekvencija koje nastaju. Frekvencije su obično jednake 1 i 2x
[o/min], međutim, mogu se sresti i frekvencije višeg reda u zavisnosti od broja klipova
i međusobne veze.
Problemi sa mašinama sa naizmeničnim kretanjem koji uzrokuju nastajanje
prekomernih vibracija i buke mogu da budu i mehanički problemi, kao što su
neuravnoteženost, poremećaj centričnosti, savijana vratila, labavost, neispravni ležaji i
dr. Eksploatacioni problemi koji izazivaju vibracije obuhvataju: „popuštanje“ (npr.
popuštanje klipnih prstenova) ili zaribavanje ventila, problemi ubrizgavanja ili paljenja
i dr.
U nekim slučajevima karakteristike vibracija koje nastaju usled mehaničkih i
eksploatacionih problema biće skoro iste. Stoga je teško tačno utvrditi problem bez
posebne analize podataka.
m) Vibracije nastale usled trenja. – Trenje između delova sistema može da izazove
vibracije. Ukoliko je trenje kontinualno, neizvesno je da će se primeniti posebne
karakteristike vibracija. Međutim, mogu se javiti veoma visoke frekvencije vibracija i
buke usled frikcije koja pobuđuje sopstvenu frekvenciju sistema.
Trenje u zaptivačima parne turbine (zadiranje „lavirintskih zaptivača“) ili neke slične
mašine, može izazvati promenu u amplitudi i fazi. Ti trenje mora da se otkloni pre nego
što se preduzme uravnotežavanje rotora. Trenje je obično rezultat savijenog vratila,
oštećenih zaptivača turbine itd., i obično se otkriva na osnovu karakteristika vibracija.
n) Vibracije nastale usled „pulzacija“. – Udari ili pulzacije mogu biti rezultat sile
pobuđivanja koja se kontinualno menja po svojoj amplitudi i frekvenciji. Često se
pulsirajuće vibracije i buka javljaju zbog interakcije dva ili više stabilna izvora
nejednakih frekvencija.
5.10.4. Postupci ispitivanja strukture materijala

5.10.4.1. Uvod
Kontrola bez razaranja ili defektoskopija (ispitivanje strukture materijala) uključuje razradu
tehnologije detekcije grešaka i procene uticaja grešaka na kvalitet materijala sastavnih delova
sistema. Metode kontrole bez razaranja se temelje na fizičkim svojstvima materijala koji se
ispituje.
Svaka metoda namenjena je detekciji određene grupe grešaka vezane nekom zajedničkom
karakteristikom ili pak sprovođenju određenog merenja. Metode su pogodne za prognozu nivoa
pouzdanosti sistema, a koriste se i prilikom kontrole gotovih proizvoda iz procesa proizvodnje.
5.10.4.2. Klasifikacija postupaka bez razaranja

S obzirom da se metode kontrole bez razaranja temelje prvenstveno na fizičkim svojstvima
materijala to je logična podela metoda prema fizičkim svojstvima koja primenjuju. Ovom
podelom razlikuje se 10 osnovnih grupa metoda (postupaka): zvučne metode, metode
kapilarnosti, magnetske metode, optičke metode, radijacijske metode, radiotalasne metode,
toplotne metode, proticajne metode, električne metode, elektromagnetske metode i dr.
5.10.4.3. Postupak magnetske kontrole – magnetna ispitivanja

a) Opšte karakteristike. – Magnetska metoda ispitivanja materijala je jedna od prvih
metoda kontrole bez razaranja feromagnetnih materijala s ciljem otkrivanja površinskih
grešaka, kao i grešaka blizu površine materijala. Metoda otkrivanja grešaka
magnetskim česticama u feromagnetnim materijalima zasniva se na magnetiziranju
103
stalnim magnetom ili puštanjem struje koja stvara magnetno polje. Ovom se metodom
mogu otkriti i vrlo sitne površinske greške kao i greške blizu površine. Ove greške, kao
što su: površinske pukotine, gasni mehurići i uključci ispod površine itd., prekidaju tok
magnetnih silnica. Usled toga na mestu greške ili iznad nje, ukoliko se radi o
unutrašnjoj grešci, dolazi do nagomilavanja magnetnih linija. Kad se komad u području
ispitivanja pospe magnetskim česticama, usled nagomilavanja magnetskih silnica na
mestu greške zgusnuće se i magnetske čestice, a taj način je i označiti. Naročito jako
skretanje je kod grešaka koje imaju pravac prostiranja uspravan na pravac polja, zbog
čega se ovakve greške najlakše otkrivaju. Gustoća otklona polja na mestu greške
međutim, ne zavisi samo od položaja greške (uzdužno ili poprečno) nego i od
magnetske indukcije (treba da je dovoljno velika), a i od magnetske propustljivosti
komada (ne sme biti jako visoka).
Magnetizacija ispitivanog komada može se izvesti stalnim ili elektromagnetom:
- Magnetizacija stalnim magnetom vrši se tako što se oba magnetska polja priključuju
na ceo komad ili deo komada koji se ispituje, a pri tome se stvara magnetno polje u
kome se greške otkrivaju pomoću magnetskih čestica,
- Magnetizacija elektromagnetom može biti kružna ili uzdužna. Kružna
magnetizacija je ona, u kojoj su silnice formirane u unutrašnjosti samog komada
prolaskom struje, a obrazuju zatvorene krugove bez formiranja polova. Uzdužna
magnetizacija sastoji se iz toga da kroz ispitivani deo prolazi magnetsko polje
stvoreno spolja.
Kružna magnetizacija može da se izvede na dva načina: u obliku šipki preko kojih
prolazi električna struja kroz njima ograničenu površinu ispitivanog komada, ili
direktnim prolazom struje kroz čitavi ispitivani komad preko priključaka struje na
krajevima komada.
Greške koje se nalaze pod pravim uglom u odnosu na smer silnica najjasnije se vide.
Takođe će se videti, iako manje jasno, i greške koje su pod nekim uglom prema smeru
magnetnih silnica, dok se neće moći otkriti one greške koje su u smeru magnetnih
silnica.
Uzdužna magnetizacija izvodi se tako što se ispitivani deo ako je manjih dimenzija,
uvodi u namotaj (solenoid) kroz koji prolazi struja ili ako je većih dimenzija, oko njega
se obavijaju namotaji kabla.
b) Metode magnetisanja. – Posebnu pažnju zaslužuje metoda koja se upotrebljava za
magnetisanje mašinskih delova složenog oblika i kod koje se koristi trofazna struja. U
ovom slučaju magnetisanje vršimo pomoću jednakih polja, koja dobijamo ispravljenom
naizmeničnom strujom, pri čemu pozitivni polutalas stvara vrtložno polje, a polutalas
naizmenične struje sa faznim pomeranjem od 180° i 270°, stvara uzdužno polje.
Magnetska ispitivanja pomoću praška zahtevaju da se i te kako vodi računa o
karakteristikama samog ispitivanog dela i njegovih defekata. Zbog toga se često javljaju
teškoće u određivanju optimalne tehnologije ispitivanja.
c) agnetske suspenzije. – U većini slučajeva upotrebljavamo magnetske suspenzije
pripravljene u mineralnim uljima ili kerozinu, kao i u smeši ulja sa kerozinom.
d) Metoda fero-sonde. – Fizička suština ove metode sastoji se, kao i kod magnetske-
defektoskopije pomoću praška, u stvaranju i otkrivanju magnetskog polja u oblasti
postojećeg defekta. Razlika se svodi na to što se kod magnetske defektoskopije pomoću
praška koriste feromagnetske čestice za otkrivanje polja rasipanja iznad defekta, dok se
kod metode fero-sonde ovo polje otkriva pomoću para diferencijalno povezanih
minijaturnih fero-sondi [12]44.
44
104
U suštini, fero-sonda predstavlja jedan elektromagnetski sistem, koji se sastoji od dva
kalema sa jezgrima od mekog magnetskog materijala (legura nikl-gvožđe). Primarni
namotaji kalemova vezani su paralelno tako da su naponi magnetskih polja, koja deluju
na jezgra, u svakom trenutku jednaki po veličini i suprotnog smera.
Treba imati u vidu da su značajne perspektive primene metode fero-sonde u oblasti
otkrivanja defekata u feromagnetskim materijalima. Preimućstvo ove metode, u odnosu
na metodu pomoću praška, leži u mogućnosti da se otkriju defekti, a da se sonda ne
dovede u kontakt sa površinom dela, što otkriva nove mogućnosti primene ove metode
za kontrolu u uslovima automatskih proizvodnih linija. Defektoskopija pomoću fero-
sonde može uspešno da se primeni za kontrolu štapova, cilindričnih proizvoda, cevi,
vratila i drugih delova sistema.
e) Magnetska metalografija. – Magnetska metalografija zasniva se na korišćenju
neposrednog međusobnog dejstva između sitnih feromagnetskih čestica i „magnetskih
naboja“ spontane namagnetisanosti feromagnetskih faza. Prvo se metalografski polirani
uzorak premaže tankim slojem magnetske paste, koja sadrži vrlo sitne čestice bliskog
dejstva, a zatim pere u sapunskoj peni dok se ne pojave magnetske silnice i, konačno,
posmatra pod odgovarajućim povećanjem na mikroskopu.
5.10.4.4. Penetranti
Penetrirajuće tečnosti su najstariji postupak ispitivanja bez razaranja. Zahvaljujući svojoj
jednostavnosti i pouzdanosti i danas se široko primenjuje, usavršava i razvija.
Osobina nekih tečnosti da, zbog izrazito malog površinskog napona, prodiru u uske
pukotine i procepe, (kapilarni efekt) iskorišćena je za otkrivanje ovakvih defekata. Navedenu
osobinu imaju tečnosti koje su u principu organske prirode : alkoholi, biljna i mineralna ulja i,
u novije vreme, čitav niz sintetičkih materijala i njihovih mešavina.
Najčešće, ispitivani deo nije čist, a eventualne naprsline su popunjene ili prekrivene
naslagama različite prirode. Očigledno, neophodno je temeljito očistiti deo, bilo mehanički,
bilo pogodnim organskim rastvaračem. Može se smatrati da je ovo najvažnija faza ispitivanja,
jer je mogućnost greške u ostalim fazama zanemarljiva. Posle čišćenja i sušenja, nanosi se
penetrirajuća tečnost, koja prodire u sve naprsline i pukotine. Trajanje procesa penetriranja
zavisi od vrste penetranta, materijala koji se ispituje i oblika i dimenzija defekta.
5.10.4.5. Metoda ultrazvuka – ultrazvučna ispitivanja

a) Osnovne karakteristike. – Jedna od metoda, koja se u poslednje vreme naročito može
koristiti za ispitivanje materijala ( delova sistema ) je metoda pomoću ultrazvuka.
Ultrazvučna defektoskopija je zasnovana na sposobnosti ultrazvučnih talasa da u vidu
usmerenog snopa prodiru kroz materijal, a odbijaju se od raznih nehomogenosti. To
omogućava otkrivanje raznih grešaka, čak i kada su one u dubini materijala tj. kada je
primena magnetne metode nemoguća, a primena rendgenskih i gama zraka ograničena
debljinom materijala. Pod ultrazvukom se podrazumevaju mehanički talasi učestalosti
preko 20 [kHz], što se smatra granicom čujnosti čovečijeg uha. Mehanički talasi
predstavljaju elastična treperenja delića u čvrstim, tečnim telima. Učestalost treperenja
se izražava u broju treptaja u jedinici vremena, a jedinica za učestalost je herc [Hz] što
predstavlja jednu punu oscilaciju u jedinici vremena. Danas se proizvode ultrazvučni
105
talasi do 1000 [MHz], a za ispitivanje materijala (delova sistema) uglavnom se koriste
učestalosti do 10 [MHz] [12]45
Metoda (postupci) prodirućih tečnosti ima jedan važan nedostatak – budući da može
otkriti samo one nedostatke koji su otvoreni na površini i koji dozvoljavaju prodiranje
obojene tečnosti. O onome što se nalazi ispod površine – ta nam metoda ne može ništa
reći.
Magnetska metoda (postupci) nadoknađuje delimično taj nedostatak, jer smo videli da
ona otkriva i “pune” nedostatke, kao što su začepljenje ili podpovršinski mehuri
vazduha, samo ako se ne nalaze SUVIŠE ispod površine. i ta metoda, međutim, ima
svoje ograničenje u tome što može ispitivati samo materijale (delove sistema) koji se
mogu magnetisati.
U ovom slučaju, materijalima koji se ne magnetizuju treba smatrati ne samo sve
materijale koji nisu feromagnetni, već i one delove koji, iako su feromagnetni, ne mogu
biti podvrgnuti ispitivanju magnetskom metodom – jer bi ih i čak i eventualni, lagani
tragovi preostalog magnetizma učinili neupotrebljivim.
Ultrazvučna metoda (postupci), se može prilagoditi i materijalima (delovima sistema)
koji nisu feromagnetni, i može otkriti nedostatke (metalne pločice, pukotine) koji su
prilično duboko u unutrašnjosti komada.
Ova metoda postavlja kao uslov – da materijal (deo sistema) bude provodnih zvučnih
talasa i u praksi se može primenjivati na skoro svim materijalima, od metala savršene
metalurške strukture pa sve do betona za mostove, brane itd. Područje u kojem je
ultrazvučna metoda pronašla primenu je u ispitivanju kod zavarivanja, uopšte, a
posebno kod specijalnih tipova zavarivanja.
b) Metode ultrazvučnog ispitivanja. – Metode ultrazvučnih ispitivanja mogu se podeliti
na:
- metode prozvučavanja,
- impulsne – eho metode,
- rezonantne metode ( sa rezonansom) i dr.
Metode prozvučavanja služe za konstantovanje grešaka u materijalu na osnovu
slabljena intenziteta ultrazvučnih talasa propuštenih kroz materijal (deo sistema). Kod
ove metode koriste se dva ultrazvučna vibratora, jedan kao odašiljač, a drugi kao
prijemnik. Ako se intenzitet propuštenih ultrazvučnih talasa menja, znači da je u
materijalu nastupila refleksija usled prisustva grešaka različitog akustičnog otpora.
Impulsna – ego metoda može da bude takođe sa dva vibratora ali može da bude i sa
jednim koji naizmenično radi kao odašiljač i prijemnik.
Ova metoda koristi eho odaslanog impulse za utvrđivanje homogenosti materijala (dela
sistema). Ultrazvučni talas prolazi kroz ispitivani materijal, a reflektuje se onda kada
naiđe na graničnu površinu između dve sredine različitih akustičnih otpora. Ako u
materijalu (delu sistema) nema grešaka onda će se ultrazvučni talasi reflektovati od
suprotne površine komada tj. Neće moći da pređu u vazdušnu sredinu.
45
106
5.10.4.6. Postupak ispitivanja vrtložnim strujama
Ovaj postupak vrtložne struje u praksi prikazuje dve karakteristike :
- merenje je indirektno i zato zahteva (po potrebi) baždarenje instrumenta za svaku

seriju predmeta (delova) u ispitivanju;
- kontrola je bez stvarnog dodira s predmetom. Radi se o metodi koja se izvodi
jednostavno, brzo, može se automatizovati i nije preskupa.
Strogo razmatranje teorijskih principa, koji su temelj ove metode, zahtevalo bi izlaganje
mnoštva pojmova iz fizike i proširenje razmatranja koje prevazilazi ciljeve ove disertacije.
5.10.4.7. Metoda radiografije i gamagrafije

a) Uvod – Pod terminom radiografija podrazumevamo proces fotografisanja izveden
upotrebom rendgenskih zraka (nazvanih još i x-zracima).
Gamagrafija je oblik radiografije koji, međutim, koristi gama zrake (y) ali se temelji na
istim teorijskim principima.
Radiografskom metodom mogu se ispitivati predmeti od čelika, debljine do 250
[mikrometra], za veće debljine - sa betatronom. Osim toga, u ovom slučaju nedostatak
nije signaliziran indirektnim putem – električnim signalom, već se fotografiše direktno
u svojoj poziciji, obliku i stvarnim dimenzijama.
Ako se nakon toga pribegne radioskopiji, koja je jedan oblik primene radiografije,
nedostatak se može “videti” ako se komad primiče, ali ne može uvek biti tako dobro
evidentiran.
b) Radiografija – ispitivanje rendgenskim zracima. – Ispitivanje rendgenskim zracima
(ili X-zracima) naišlo je na veliku primenu kod utvrđivanja unutrašnjih defekata i
uopšte nehomogenost materijala (dela sistema). Ovo ispitivanje zasnovano je na
sposobnosti rendgenskih zraka da prolaze kroz razne materijale. Prilikom prodiranja
zraka kroz metale dolazi do njihove apsorpcije tj. zraci slabe. Ovo slabljenje je manje
ako zraci nailaze na greške i nehomogenosti, tj. tada je manja apsorpcija. Druga važna
osobina rendgenskih zraka je da deluju na fotografsku ploču ostavljajući zatamnjenja
različitog stepena (fotoefekat), kao i da na fluorescentnim ekranima izazivaju
fluorescenciju.
c) Gamagrafija – ispitivanje gama zracima. – Gama zraci nastaju prilikom prirodnih ili
veštačkih radioaktivnih materijala, a imaju iste osobine kao i rendgenski zraci. Oni
takođe prodiru kroz materijal (deo sistema) u kome se apsorbuje u većoj ili manjoj
meri, već u zavisnosti od toga da li prolaze kroz homogeni materijal ili nailaze na neke
greške, a prilikom dejstva na fotografsku ploču dovode do razlaganja emulzije [12]46.
Međutim, njihova talasna dužina je manja od talasne dužine rendgenskih zraka i iznosi
10-10 do 10-11 [cm], pa usled toga gama zraci imaju veću moć prodiranja.
U odnosu na primenu rendgenskih zraka, prozračavanje gama zracima (gamagrafija)
ima sledeće prednosti:
46
107
- radioizotopi i uređaji koji služe za prozračivanje materijala (defektoskopi) lakši su
i manje osetljivi na način rukovanja i transport, tako da mogu odlično da služe pri
terenskoj kontroli,
- dimenzije gama radioaktivnih izvora mogu da budu vrlo male, tako da je moguće
prozračavanje uskih i rendgenskih cevi nepristupačnih delova,
- gama zracima moguće je prozračiti predmete većih debljina nego pomoću
rendgenskih zraka.
Pri izboru gama izvora treba voditi računa o vrsti i debljini ispitivanog materijala. Za
prozračivanje debljih uzoraka, težih delova (npr. Čelični liv) biraju se radioizotopi sa
tvrdim gama zračenjem (većom energijom gama zračenja), dok se za prozračivanje
tanjih uzoraka lakših delova (npr. aluminijum) koriste izotopi sa mekim gama
zračenjem (nižom energijom gama zračenja).
Kod izbora izvora zračenja treba se uvek odlučiti za izvor sa što manjom zračnom
površinom.
5.10.4.8. Primena inženjerske holografije

Pionirski rad Abea i Gabora u oblasti holografije i paralelno, razvoj ideja Webera,
Townesa, Schawlova u konceptima kvantne elektronike, zajedno sa tehničkim razvojem
materijala i preciznošću obrade, doneli su danas novu, robustnu visokoprimenljivu praktičnu
tehniku za ispitivanje mnogih svojstava i karakteristika materijala, u vidu holografskih tehnika
(uključujući i danas sve poznatije tehnike speckles sa laserima). Glavni pravci razvoja
holografije (koja je i sama postala vrlo široka teorijska i praktična oblast, zahvaljujući velikoj
prostornoj i vremenskoj koherenciji kvantnih generator) će biti razmotreni u nekoliko kraćih
primera i teorijskih i praktično ostvarenih šema, koje ilustruju tu mnogostrukost.
Za polje pruga, koje vibriraju, vremensko usrednjavanje se vrši okom posmatrača ili
procesom zapisa i daljeg transfera i obrade podataka. Kontrast pruga za realno vreme
interferencije nije dobar, kao što je kod tehnika dvojne ekspozicije.
5.10.4.9. Primena holografske interferometrije

Da se podsetimo, holografska interferometrija se koristi kao bezkontaktna tehnika za
proučavanje napona i vibracija, mapiranje po dubini konture, za analizu prelaznih i dinamičkih
fenomena uopšta. U nedestruktivnom ispitivanju se koristi za detekciju i lokaciju prekida jezgra
po preseku sandwich struktura, ispitivanje pneumatskih problema (zaptivenost guma i drugih
prslina u hidrauličnim ležištima). Koristi se za kvalitativnu ocenu loptica turbina, za nalaženje
i ocenu korozionih prslina u metalnim konstrukcijama.
5.10.4.10. Aerobalistički eksperimenti i primena holografije

Ispitivanja trodimenzionalnih tokova fluida klasičnim metodama zahtevane nekoliko
optičkih uređaja, čime se eksperiment poskupljuje i gini glomaznim. Holografske tehnike
pojednostavljuju, ali i unose mnogo novih detalja zapisa u eksperimente ove vrste.
Od bitnog značaja su kretanje udarnog talasa i graničnog sloja, što je u vezi sa promenom
gustine fluida. Holografske interferencione metode mogu da daju sliku vizualizacije strujanja
oko nekog objekta i pri nižim brzinama kretanja fluida pod uslovom da se vazduh u aerotunelu
108
zagreva, čime se postižu veće promene gustine. U cilju takvih eksperimenata mora se
obezbediti:
- zapis holograma
- uspostavljanje talasnog fronta i
- merenje potrebnih parametara talasnog fronta, pomoću drugih klasičnih metoda.
5.10.5. Postupci ispitivanja korozije

Pod „praćenjem stanja“ korozije ovde se podrazumeva skup svih mera koje se primenjuju
u normalnim proizvodnim uslovima jednog tehničkog sistema, odnosno pojedinačnog dela. Tu
spadaju, na primer, posebne analize, merenja elektro-hemijskih potencijala i merenja brzine
korozije pomoću uzoraka ili elektro-hemijskih senzora, primena gasne analize,
termoelemenata, uređaja za praćenje stanja, kontrolnih otvora, pirometara, televizijskih kamera
i dr. kao i postupci ispitivanja bez razaranja.
Uopšte uzevši, praćenjem stanja treba da se ostvare dva cilja:
- dobijanje informacija o postojanosti korozije i njenom napredovanju; one
doprinose poboljšanju koncepcije održavanja i omogućuju ograničenje broja pregleda
stanja pri zaustavljanju naročito osetljivih delova,
- sa stanovišta radnih uslova čitavog tehničkog sistema na stepen sa minimalnim
napredovanjem korozije. To se izvodi pomoću korelacije rezultata praćenja stanja i
radnih parametara i primenom dobijenih podataka u vođenju procesa.
Sa stanovišta rada sistema postupci praćenja stanja sistema mogu se svrstavati u dve
zasebne grupe. U prvoj grupi se nalaze postupci praćenja stanja koji se primenjuju dok sistem
radi, dok se u drugoj grupi nalaze pregledi stanja koji zahtevaju zaustavljanje sistema. Druga
grupa se primenjuje u većini slučajeva, mada se, kao što je poznato, i za vreme rada sistema
mogu uopšteno primeniti postupci ispitivanja bez razaranja (npr. analiza pomoću odašiljanja
zvuka, ultrazvučna ispitivanja itd.).
Prva grupa se dalje može podeliti na tri podgrupe: u jednoj su tečni procesni medijumi
(odnosno medijumi koji su se kondenzovali). U drugoj su gasoviti procesni medijumi, a u trećoj
su medijumi koji su nastali od kondenzovanih para ili smeša dveju faza. Tako je, na primer,
samo pri praćenju pojava korozije u vlažnoj sredini ispravno meriti potencijal, provodljivost i
srodne veličine. Nasuprot tome, za praćenje korozije u suvoj sredini karakteristična su merenja
magnetskog permeabiliteta, temperature zida ili tačke rose, a takođe i u slučajevima prisustva
rastvorenih soli, koje koroziju mogu da izazovu procesom mešanja. Konačno, postoji još
nekoliko drugih pouzdanih postupaka koji se mogu primeniti. Ovde spadaju postupci analize,
primena sondi za određivanje brzine korozije ili korišćenje senzora – osetljivih na vodonik i
kiseonik.
Sa stanovišta podataka i informacija postoje „aktivni“ i „pasivni“ postupci praćenja. Oni
se odlikuju sledećim osobinama:
- „aktivni“ postupci označeni su tako jer dozvoljavaju korigujuće, „terapeutske“
radnje (akcije), i to kao dopunu preventivnim merama;
- „pasivni“ postupci nose naziv zbog toga što pružaju samo informacije o
mogućoj pojavi kritične korozije, od koje može da zavisi bezbednost ili otpornost
sistema, odnosno dela.
109
Uopšte uzevši, „aktivnim“ postupcima se smatraju svi oni postupci koji su pogodni za
praćenje korozije u vlažnoj sredini (npr. postupci analize, kao što su „pH vrednost“ i merenje
povodljivosti). Oni pružaju neposredne informacije o onim parametrima koji su karakteristični
za agresivnost procesnog medijuma, odnosno o elektrohemijskim odnosima (stabilnost,
aktivnost itd.), i na taj način omogućuju primenu kratkoročnih protivmera radi izbegavanja
štetnih posledica. Što se tiče mogućih zahvata kod parametara proizvodnje, kao sredstvo za
korišćenje „aktivnog“ postupka moglo bi da se predvide uređaji kao što su, na primer, uređaji
za analizu gasa ili uređaji za analizu gasova sagorevanja, termoelementi i senzori tačke rose.
Danas su na tržištu savremena sredstva za praćenje stanja pomoću kojih se za vreme rada
sistema otkrivaju ozbiljni i skriveni uzroci smetnji i korozije u različitim tehničkim sistemima.
Na taj način mogu da se odrede vrste korozije kod ugljeničnih, niskolegiranih i
visokolegiranih čelika, nerđajućih čelika, bakra i legura bakra, kao i aluminijuma i legura
aluminijuma.
5.10.6. Postupci ispitivanja geometrijske tačnosti

5.10.6.1. Opšte
Za sva ispitivanja geometrijske tačnosti mašina (recimo mašina-alatki) koja se odnose na
oblik, položaj, pomeranje linija ili površine mašina:
- pravost (pravost linija u dve ravni, pravost delova mašine, pravost pomeranja),
- ravnost,
- paralelnost i podudarnost (paralelnost linija i ravni, paralelnost pomeranja),
- uspravnost (uspravnost prave i ravni, uspravnost pomeranja),
- obrtanje (rotacija) i „aksijalno bacanje“ (recimo centriranje rotacionih mašina).
Za svako ispitivanje treba da je dat najmanje jedan postupak merenja, kao i princip
merenja i instrumenti koji se tom prilikom koriste.
Sa ciljem uprošćavanja, merne metode se sistematski zamenjuju metodama koje koriste
osnovne merne instrumente, najčešće korišćene u radionicama kao što su merni lenjir, merni
trn, merni sat itd.
Druge metode, naročito one sa optičkim uređajima, danas se često koriste kako u
radionicama tako i u laboratorijama. Za ispitivanje određenih delova većih dimenzija često se
koriste posebni merni uređaji, kao pogodniji oni koji rezultate daju odmah.
5.10.6.2. Geometrijska i radna tačnost mašina

Karakteristike koje se proveravaju kod mašina su sledeće:
- geometrijska i radna tačnost,
- statička i dinamička krutost,
- dinamičko – energetski bilans,
- buka i vibracije,
- startnost i zaustavljanje i
- prilagođavanje mašine čoveku.
Od svih ovih karakteristika najbitnija je geometrijska i radna tačnost, kao i krutost
mašine.
110
5.10.7. Postupci kontrole električnih parametara
Postupci električne kontrole (kontrole električnih parametara) koriste se za određivanje
veličina i promena napona, struje ili drugih električnih veličina, kao što su, na primer:
- slabljenje kontakta,
- slabljenje izolacije,
- slabljenje dijaelektričnosti,
- slabljenje emisione moći,
- varničenje,
- razdešenost elektronskog kola,
- otkaz lemljenog spoja,
- slabljenje električnih karakteristika,
- oslabljeno napajanje električnom energijom i dr.
5.11. Teleautomatizacija tehničkih sistema na površinskim kopovima

5.11.1. Teleautomatizacija
Pod teleautomatizacijom se podrazumevaju metode i tehnike, koje omogućavaju

daljinski pristup automatizovanim uređajima, mašinama i postrojenjima. Teleautomatizacija
mašina i postrojenja čini metode za daljinsko vođenje i daljinsko održavanje. Metoda
daljinskog vođenja sadrži tehnike daljinskog nadzora i daljinskog rukovanja, dok metodu
daljinskog održavanja čine daljinsko korektivno održavanje (otklanjanje otkaza), daljinska
dijagnostika (teledijagnostika), daljinsko preventivno održavanje (teleservis) i daljinske velike
popravke (teleremont), slika 5.5. [12]47
47
111
TELEAUTOMATIZACIJA MAŠINA I
POSTROJENJA
DALJINSKI NADZOR
DALJINSKO VOĐENJE
DALJINSKO RUKOVANJE
DALJINSKO KOREKTIVNO ODRŽAVANJE-

OTKLANJANJE OTKAZA
DALJINSKA DIJAGNOSTIKA-
TELEDIJAGNOZA
DALJINSKO ODRŽAVANJE
DALJINSKO PREVENTIVNO
ODRŽAVANJE-TELESERVIS
DALJINSKE VELIKE POPRAVKE-

TELEREMONT
Slika 5.5. Oblasti teleautomatizacije mašina i postrojenja [12]48
Pod daljinskim pristupom podrazumeva se pristup korisnika udaljenom računarskom

sistemu pomoću podataka za daljinski prenos podataka. Najviši cilj daljinskog održavanja u
tom slučaju jeste rukovođenje vremenski dugotrajnim, troškovno skupim angažovanjem
velikog broja ljudstva na lokaciji gde je nastao zastoj.
Daljinski pristup se može podeliti u tri grupe:
- pristup udaljenim tehničkim sistemima (izgradnja konekcije za razmenu podataka sa
ciljnim sistemom) slika 5.6. [12]
- pristup udaljenim tehničkim sistemima (udaljeni tehnički sistem preuzima inicijativu sa
korisnikom odnosno sa servisom, u zavisnosti od prethodno definisanih procesnih
događaja) i
- razmena podataka među tehničkim sistemima (međusobno daljinsko komuniciranje
između tehničkih sistema u cilju razmene procesnih podataka).
48
112
DALJINSKI PRISTUP MAŠINAMA I POSTROJENJIMA
Pristup udaljenim mašinama i postrojenjima-izgradnja

konekcije za razmenu podataka
Udaljena mašina preuzima inicijativu za uspostavljanje

veza sa održavaocima (serviserima) i vrši se transfer
podataka
Razmena podataka među mašinama-međusobno

daljinsko povezivanje mašina u cilju razmene procesnih
podataka
Slika 5.6 Daljinski pristup mašinama i postrojenjima [12]49

Razvoj informacionih tehnologija doveo je do revolucije u tehnologiji automatizacije.
Korišćenje novih telekomunikacionih tehnologija omogućava daljinsko praćenje
dijagnostičkih parametara mašine i preduzimanja aktivnosti održavanja na osnovu rezultata
praćenja. Na taj način se mogu otkloniti i preduprediti mnogi zastoji što doprinosi povećanju
raspoloživosti i pouzdanosti rada mašina.
Praćenje dijagnostičkih parametara na daljinu dozvoljava serviseru proizvođača opreme
i/ili korisniku pristup visoko tehničko – tehnološkim komponentama i sistemu. Kao rezultat
korisničkog pristupa visoko tehničko – tehnološkim komponentama i sistemu dobija se
dijagnoza grešaka i njihovo brzo daljinsko otklanjanje, što umanjuje troškove zastoja na
tehničkom sistemu, kao i troškove angažovanja servisera specijaliste na licu mesta.
Korišćenje telekomunikacione infrastrukture i eksploatacija telekomunikacione
tehnologije nesumnjivo dovodi do povećanja efikasnosti i kvaliteta procesa održavanja
tehničkih sistema. U procesnoj automatizaciji je „znanje“ o postrojenju, uređajima i stanju
procesa sve važnije. Potrebno je obezbediti jednostavan pristup informacijama, kao i njihovu
raspoloživost. Funkcije kao što su parametriranje i monitoring uređaja, kao i integracija
fieldbus-a u intra i internet strukture imaju sve veću ulogu.
Skoro svi savremeni tehnički uređaji (merni uređaji, regulatori i PLC-ovi) koriste
mikroprocesore, koji omogućavaju visoku korisničku funkcionalnost. Mnogi od njih poseduju
Ethernet (najčešće korišćena tehnologija za lokalne mreže) interfejs veb konfiguraciju. Ova
funkcionalnost je postala standard i neophodan preduslov za opstanak na tržištu. Nažalost,
kompleksnost uređaja stvara probleme ukoliko sistem ne funkcioniše korektno i najčešće
zahteva angažovanje servisera.
Pod daljinskim vođenjem podrazumeva se vođenje udaljene opreme. Tu spadaju daljinski
nadzor ciljnog sistema na samo sa mesta odvijanja procesa, već takođe i preko mreže, npr.
vizualizacijom procesa pomoću „Human Machine interface“. Na ovaj način se aktivno
učestvuje u procesu, na primer, postavljanja novih zadatih vrednosti ili promenom parametara
sistema.
Oblast daljinskog održavanja može se podeliti u tri dela: daljinska dijagnostika, daljinsko
sprovođenje aktivnosti održavanja i daljinske popravke.
49
113
Daljinsko sprovođenja mera preventivnog održavanja ima za cilj da se zadato stanje
postrojenja što je moguće duže i opsežnije održi u tom stanju. U slučaju zastoja, pomoću
metoda daljinske popravke proces se vraća u željeno stanje tj. uspostavlja se normalan režim
rada tehničkog sistema bez potrebe za intervencijom sa lica mesta.
Cilj korišćenja novih telekomunikacionih tehnologija u održavanju mašina jeste i
povećanje raspoloživosti i pouzdanosti rada mašina. Praćenjem parametara stanja mašine i
preduzimanjem aktivnosti preventivnog održavanja na osnovu rezultata praćenja, mogu se
preduprediti mnogi zastoji. Isto tako, promenom neke granične vrednosti (koja je značajna za
rad sistema) može se direktno sa mašine npr. putem e-mail-a obavestiti korisnik o mestu,
datumu, vremenu i uzroku promene stanja.
Prednosti ovih rešenja daljinskog praćenja parametara baziranih na primeni
informacionih tehnologija su [12]50:
- davanje dijagnoze na daljinu,
- brza podrška u slučaju zastoja na dislociranom sistemu,
- pristup servisera specijaliste sa bilo kog mesta,
- mogućnost daljinske konfiguracije,
- pozivanje željenih podataka,
- racionalnije raspolaganje resursima,
- redukovanje troškova,
- smanjenje vremenskog zastoja sistema,
- u slučaju ozbiljnog otkaza moguća su obaveštavanja putem govorne pošte, e-mail-a, ili
faksa-a i
- pristupačnost tehničke dokumentacije FAQ (spisku najčešće postavljenih pitanja) bazi
podataka.
- Nedostaci ovih sistema daljinskog praćenja su:
- primena ove usluge uglavnom se odnosi na sofisticirane mašine i postrojenja,
- početna ulaganja u mašine su znatna,
- nesigurnost podataka na internetu i
- potreba za moćnim hardverskim rešenjima za „real time monitoring“ je još uvek skupa
opcija.
Prilikom izbora adekvatnog komunikacionog medija mora se voditi računa i o različitim
vrstama pristupa s obzirom na zahtevane intervale pristupa.
U realizaciji merenja i praćenja dijagnostičkih parametara treba razlikovati „online“ i
„offline“ sistem za praćenje. Offline sistemi se postavljaju u onim slučajevima gde je potrebno
brzo prepoznati promene na sistemu i povremeno reagovati. Za održavanje tehničkih sistema
najčešće nije neophodno konstantno praćenje mernih vrednosti, pošto se oštećenja razvijaju
tokom vremena. U ovim slučajevima je dovoljno povremeno nadgledanje parametara stanja.
Fiksno instalirani sistemi za praćenje dijagnostičkih parametara koji se permanentno ili
povremeno koriste označavaju se kao online sistemi.
Tehnički sistemi sastoje se i u podsistema koji imaju različite uticaje na vrednovanje
funkcionalnosti celokupnog sistema. Prilikom odabira parametara koji će se daljinski pratiti na
udaljenim lokacijama treba uzeti u obzir sledeće prioritete:
- parametri tehničkih sistema ili njihovih podsistema čiji otkaz može uticati na
bezbednost ljudi i postrojenja,
- parametri tehničkih sistema ili njihovih podsistema čiji otkaz može dovesti di totalnog
ispada proizvodnog pogona,
- parametri tehničkih sistema ili njihovih podsistema čiji otkaz smanjuje stepen
funkcionalnosti sistema i
50
114
-parametri tehničkih sistema ili njihovih podsistema čiji otkaz ne utiče na proizvodni
proces.
Rizici uvođenja daljinskog praćenja dijagnostičkih parametara su sledeći:
- netačna procena stanja zbog nedostataka informacija i
- loše interpretacije merenja, odnosno greške u proračunima.
Veoma je bitno naglasiti da se razmena informacija kod daljinskog održavanja ostvaruje
žičanim (putem provodnika) ili bežičnim putem, a naravno nije isključen i kombinovani način
prenosa informacija.
5.11.2. Teleservis i teledijagnoza
Postupak teledijagnostike u sebi objedinjuje dve moguće tehnike daljinskog održavanja
teleservis i teledijagnozu. Pod teledijagnostikom se podrazumeva oblast teleautomatskog
održavanja tehničkih sistema koja se bavi dijagnozom stanja postrojenja ili procesa na daljinu.
Gotovo svi složeniji tehnički sistemi današnjice su opremljeni komunikacionim sistemima koji
služe teledijagnostici. Mnogi složeniji tehnički sistemi su opremljeni komunikacionim
mikroprocesima, interfejsima i adapterima koji omogućavaju nesmetano izvođenje procesa
teledijagnostike.
Teleservis i teledijagnoza predstavljaju implementiranje novih tehnologija u daljinskom
prikupljanju informacija sa mašina uz računarsku podršku. Prenos podataka se može obaviti
preko javne telefonske mreže, zakupljenih telefonskih parica, ostalih dodeljenih žičnih veza,
dvosmernih radio sistema, satelitskih veza, fiber – optičkih veza, dostupnih LAN mreža (mreže
visoke brzine koje pokrivaju relativno malu površinu) ili bilo kojeg medija koji omogućava
prenos digitalnih podataka. Klasični servis prerastao je u sveobuhvatnu servisnu podršku
korisnika (u smislu daljinskog davanja dijagnoze i dr. održavanja).
Ovakve vrste prenosa podataka omogućuju održavaocu (serviseru) da prikupi
odgovarajuće procesne parametre sa mašina u najkraćem mogućem roku, stekne uvid u stanje
tehničkog sistema i izvrši eventualnu dijagnostiku grešaka sistema. Sam proces
teledijagnostike se sastoji od:
- ranog upozoravanja o mogućem nastanku problema,
- identifikacije problema i
- kontinuiranog monitoringa.
Kao elementi procesa teledijagnostike izdvajaju se [12]51:
- daljinski monitoring selektovanih vitalnih parametara sistema,
- analiza podataka radi detektovanja trenda (trendovanje),
- upoređivanja dobijanih parametara sa poznatim ili očekivanim parametrima,
- nakon detektovanja opadanja performansi, predikcija momenta otkaza putem
ekstrapolacije i
- plan održavanja kada je to stvarno neophodno, vremenski određeno da se spreči
otkaz ili zastoj.
Kao razlozi uvođenja teledijagnostike izdvajaju se sledeći zahtevi:
- limitiranje lokalnog ljudstva ili svođenje na minimum lokalnog ljudstva,
- smanjenje rizika u opasnim radnim sredinama,
- centralna ekspertiza (lokalno se rešavaju mali problemi, a daljinski
centralizovano kompleksni problemi od strane servisera),
- efikasno i brzo reagovanje od strane servisera i
- unapređenje postupaka preventivnog održavanja zahvaljujući stalnom praćenju
performansi mašina.
51
115
5.11.3. Teledijagnostika složenih tehničkih sistema na površinskim kopovima
Dijagnostika kompleksnih tehničkih sistema je postala finansijski i vremenski veoma
zahtevan posao, i oslanja se na teledijagnostiku kao standard budućnosti. Izdvajanje procesa
kreiranja dijagnostike od procesa dizajna i analize pouzdanosti (što je slučaj u mnogim
kompanijama) znači da analiza pouzdanosti funkcioniše često ignorisano ili bespotrebno
ponovljeno od strane inženjera koji kreiraju dijagnostiku.
Potrebno je dakle razmotriti kako da se automatska produkcija analize pouzdanosti (pa i
trendovanje) inkorporira u proces kreiranja dijagnostike sistema. S obzirom na to da je analiza
pouzdanosti kompleksnih tehničkih sistema stvar servisera ili servisnih službi, a da su ovakvi
sistemi dislocirani, teledijagnostika se čini kao jedino rešenje koje može odgovoriti na sve
izazove koji se mogu nametnuti [12]52.
Prilikom izbora adekvatnog komunikacionog medija u svrhu teledijagnostike, mora se
voditi računa o tome koja frekvencija daljinskog pristupa tehničkom sistemu je potrebna.
Interval pristupa je veoma važan faktor i prilikom donošenja odluka o investiranju u
teledijagnostička sredstva.
Kada se govori o tehničkim sistemima, prihvatljiva definicija teledijagnostike bi mogla
da glasi: „Teledijagnostika je proces unapređivanja pouzdanosti vitalnih ili najvažnijih
instalacija i redukovanje troškova održavanja izbegavanjem neplaniranih akcija ili putem
monitoringa stanja sistema daljinskim putem“. Ovako definisana, teledijagnostika je usko
povezana sa pojmom pouzdanosti te su ove kategorije neodvojive u tom smislu. Za razliku od
klasičnog definisanja pouzdanosti kao kvantitativne vrednosti date u zavisnosti od operativnog
rada mašine, sa aspekta primene tehničke dijagnostike, a time i teledijagnostike, pouzdanost
možemo definisati kao kvantitativnu vrednost ne samo u zavisnosti od operativnog vremena
rada, već takođe i na bazi tehničkog stanja dela sistema, koji se dijagnostički određuje.
Pouzdanost je, dakle, sposobnost da se očuvaju parametri koji karakterišu sposobnost
ispunjavanja zadate funkcije, odnosno očuva kvalitet u predviđenim uslovima eksploatacije za
predviđeno vreme. U tom pravcu je neophodno izvršiti procenu procesnih parametara koji će
se pratiti kao i njihovih graničnih vrednosti. U svrhu praćenja procesnih parametara služi razna
hardverska oprema danas dostupna na tržištu od koje se mogu izdvojiti:
- pozicioni senzori,
- fotoelektrični senzori,
- senzori nivoa tečnosti,
- senzori protoka tečnosti,
- senzori pritiska,
- senzori vakuma,
- senzori temperature,
- senzori vibracija,
- mehanički senzori,
- električni senzori,
- IC senzori,
- senzori zvuka,
- senzori voltaže,
- senzori brzine rotacije,
- pojačivači signala itd.
Uprkos najpreciznijim merenjima i sveukupnom iskustvu, procena o preostalom
životnom veku tehničkog sistema može biti nepredvidiva. Proces dijagnostike je u velikoj meri
zavisan od ljudi koji poznaju sistem i bave se monitoringom i vrednovanjem mernih podataka.
Softverski modeli pouzdanosti integrisani sa teledijagnostičkim mogućnostima i savremenim
52
116
tehnološkim rešenjima mogu igrati jako značajnu ulogu u smislu estimacije pouzdanosti i
preostalog radnog veka (na osnovu procesnih parametara), naročito kada je u pitanju veliki broj
preventivnih akcija održavanja koje se uzastopno primenjuju na datom tehničkom sistemu.
Zbog toga što je nekada potrebno imati brz odziv i proračun zadatih parametara sistema koji se
prati, potrebno je razvijanje softvera za estimaciju pouzdanosti. Konflikt leži u tome što
praćenje većeg broja parametara ili/i složenog modela za procenu pouzdanosti složenih mašina
znače i sporiji proračun i daleko zahtevniji softver koji je usko specijalizovan pa je njegov
razvoj zahtevan finansijski, po pitanju metodologije i kadrova. Ipak teledijagnostika
predstavlja ogroman iskorak napred u smislu mogućnosti kreiranja obimnih baza podataka koje
su još uvek nedostupne mnogim održavaocima i preduslov stvaranja ozbiljnijih ekspertskih
sistema.
Monitoring stanja u realnom vremenu ili kontinuirani monitoring se može definisati ako
proces stalnih inspekcija ili nadgledanja rada opreme u cilju osiguravanja ispravnog
funkcionisanja i otkrivanja nenormalnosti koje najavljuju nastupajući otkaz. Pogodan je za
opremu kod koje nije moguće predvideti trend trošenja, odnosno propadanja periodičnim
pregledima, gde offline pregledi nisu poželjni i gde kritičnost otkaza zahteva stalnu pažnju nad
procesom ili opremom. Upravo to ga svrstava u veoma skupu mogućnost u okviru koncepcije
održavanja prema stanju [12]53.
Ako se tehnički omogući direktan i stalan pristup mernim tačkama, odnosno stalno ili
veoma često merenje, nakon toga unos i obrada tih podataka odgovarajućim softverskim
paketom, onda se govori o kontinuiranom monitoringu, monitoringu u realnom vremenu ili
online monitoringu. Neki od razloga da se pređe na monitoring u realnom vremenu su:
- postrojenje je ekstremno kritično,
- pristup opremi je veoma težak ili opasan,
- nedostatak ljudstva za prediktivne inspekcije,
- veliki broj opreme na kojoj treba sprovoditi dijagnostiku,
- karakteristike otkaza ne mogu se identifikovati rutinskom inspekcijom,
- vreme nastupanja otkaza je kraće od periodike inspekcija i
- karakteristike otkaza nisu uopšte predvidive.
Pored osnovnog cilja da se izbegnu neplanirani otkazi, može se reći da se kontinuiranim
monitoringom postiže iskorišćenje opreme u svim pa i abnormalnim situacijama.
Tako se na primer mogu pratiti razni parametri pri maksimalnim opterećenjima, a koji
nisu predviđeni za regulaciju sistemom automatskog upravljanja. Takođe se postiže sposobnost
da se dostigne maksimalni vek opreme pažljivim praćenjem i dokumentovanjem stanja opreme.
Te korišćenje tih informacija za balansiranje opterećenja u realnom vremenu. Takođe,
skupljeni podaci mogu se koristiti za podešavanje radnih procedura. I na kraju, online
monitoring generiše detaljnije podatke koji se mogu koristiti za dijagnozu najverovatnijih
uzroka otkaza ili defekta. Neki otkazi se mogu desiti samo pod posebnim stresnim i teško
ponovljivim okolnostima.
Zbog toga tekuće procedure održavanja teško mogu da se dijagnostikuju. Ugrađeni
monitoring sistemi imaju sposobnost da detektuju i izoluju otkaz kada se desi u takvoj situaciji.
Kada govorimo o monitoringu u kontekstu pouzdanosti tehničkog sistema, neki od bitnih
zadataka monitoringa u realnom vremenu su:
- detekcija starta evolucije otkaza,
- klasifikacija evolucije otkaza,
- modelovanje i praćenje degradacije putem modelovanja pouzdanosti,
- predikcija preostalog korisnog životnog veka postrojenja sa velikim stepenom
sigurnosti,
53
117
- predviđanje otkaza itd.
Primer monitoringa u realnom vremenu radi praćenja pouzdanosti tehničkog sistema koji
se može implementirati korišćenjem teledijagnostike je dat na slici 5.7. koji je podržan od
strane SCADA sistema, (sistema za merenje, praćenje i kontrolu tehničkih sistema). Ovakav
sistem na osnovu estimacije pouzdanosti tehničkog sistema stvara sliku o stanju tehničkog
sistema i to čini u cikličnom, permanentnom toku kruženja informacija. Dalje na osnovu
softverskih rešenja, simulira se rad tehničkog sistema i vrši procena budućeg stanja tehničkog
sistema. Na osnovu trendovanja procesnih parametara vrše se prognoziranja i planovi
aktivnosti budućih akcija održavanja.
SCADA Estimacija pouzdanosti
Stanje sistema
Prognoza
Trendovanje
Simulacija
Planiranje
akcija
Održavanje
Procenjeno
buduće vreme
Slika 5.7 Dijagram toka primene teledijagnostike radi estimacije pouzdanosti tehničkog
sistema u realnom vremenu
5.11.4. Decentralizovani sistemi automatizacije

Poslednjih 10-15 godina, fieldbus-ovi su prodrli u sve oblasti tehnike automatizacije. Oni
omogućavaju prelaz sa centralizovane na distribuiranu arhitekturu automatizacije. Jednostavni
ulazno-izlazni uređaji, aktuatori i senzori sa analognim naponskim ili strujnim kanalima, koji
su bili priključeni na centralno upravljanje, zamenjeni su inteligentnim uređajima, koji pomoću
jednog digitalnog komunikacionog sistema (fieldbus-a) međusobno komuniciraju.
Fieldbus predstavlja „kičmu“ distribuiranog sistema automatizacije i samim tim idealnu
tačku pristupa za dijagnostifikovanje stanja sistema. U proteklih desetak godina razvijen je i
standardizovan broj magistrala i odgovarajućih komunikacionih protokola za primenu u
industriji. Protokol je skup pravila i standarda koji određuju način razmene podataka između
hardverskih i softverskih komponenti u mreži.
Ovi standardi su razvijani u različita vremena, od strane različitih proizvođača, za
različite namene. Ne postoji standard koji se može smatrati najboljim rešenjem, već svaka od
mnoštva industrijskih magistrala, poseduje neke specifičnosti koje određuju njenu oblast
primene. U kontrolnim sistemima koji upravljaju procesom na tržištu dominiraju
118
FOUNDATION Fieldbus i PROFIBUS. U aplikacijama koje su kontrolisane PLC-om najčešće
se primenjuje PROFIBUS, dok u aplikacijama koje su kontrolisane DCS-om (distribuiranim
kontrolnim sistemom) preovladava FOUNDATION Fieldbus.
Pristup procesnim podacima na fieldbus-u preko Ethernet struktura ostvaruje se pomoću
Gateway uređaja, a samim tim i jednostavan pristup na daljinu (kako korisničkog interneta,
tako i sa interneta). Ovaj uređaj se koristi za prenos podataka između dve mreže koje koriste
različite veze podataka i standardne mreže. On prima podatke sa jedne mreže, obrađuje ih da
bi ih prilagodio formatu druge mreže i šalje ih preko te druge mreže. Koncepti koji postoje
vezano za povezivanje fieldbus-a na internet su razni. Proizvođači nude svoje Gateway-eve
koji povezuju njihove fieldbus-ove sa udaljenim internetom ili internetom. Na ovaj način se
pomoću odgovarajućeg softverskog alata može daljinski pristupiti informacijama u
unutrašnjosti fieldbus-a. i dalje postoji nekompatibilnost među proizvođačima, što predstavlja
problem za korisnike.
Dakle, zahvaljujući globalnoj raspoloživosti interneta, moguće je sa bilo kog mesta u
svetu pristupiti fieldbus sistemu. Monitoring i dijagnostika fieldbus varijabli: upravljanje,
aktualiziranje softvera, setovanje parametara i pokretanje rutina mogu se daljinski realizovati.
U slučaju zastoja, moguće je brže i efikasnije reagovati uvidom stanja sistema i preduzeti
odgovarajuće mere za njegovo otklanjanje.
Na ovaj način, značajno se može pomoću teleservisa podići nivo održavanja i smanjiti
troškovi dijagnostifikovanja u oblasti fieldbus sistema. Povezivanje na fieldbus sisteme putem
interneta nosi sa sobom i neka ograničenja i rizike:
- ograničena brzina prenosa (u zavisnosti od pristupa internetu postoje ograničenja
propusnog opsega, što predstavlja problem u realizaciji rada u realnom vremenu koji
zahtevaju filedbus mreže i
- zaštita pristupa (zahteva se primena postojećih koncepata zaštite, o kojima je već bilo
reči, npr. autorizacija pristupa, Firewall itd.).
Pri realizaciji povezivanja fieldbus sistema na internet, kao i ostalih sistema
automatizacije uopšte, mogu se koristiti isti koncepti. Pristup fieldbus sistemu putem interneta
ostvaruje se korišćenjem standardnih internet servisa. Na prelaznoj tački između interneta i
fieldbus-a nalazi se Gateway, koji s jedne strane podržava primenjene internet servise, a sa
druge strane raspolaže potrebnim interfejsom za fieldbus. Mogu se koristiti ili računarska
bazirana serverska rešenja kao što su Microsoft Internet Information Server, Apache HTTP
Server ili tkz. inteligentni veb serveri, koji su dovoljno mali da se integrišu u mikrokontrolerski
upravljane fieldbus sisteme.
Od internet servisa najčešće se primenjuju WWW i njemu pripadajući HTTP protokol.
U najjednostavnijem slučaju fieldbus alat sadrži nekoliko WEB stranica u HTML ili HML
formatu, koji se mogu pozvati preko WWW i u browser-y na platformi alata se mogu
posmatrati. Jedna od alternativa povezivanja preko interneta je pomoću HML poruka.
Komunikacija sa fieldbus-om se ostvaruje razmenom HML poruka preko WWW-a. Treća
mogućnost je u primeni fieldbus. Ostali internet servisi kao što su FTP, e-mail i telnet mogu se
postaviti uz pomoć odgovarajućih korisničkih alatki kao što su FTP-Clients, telnet terminali
itd.
5.11.5. Teleservis
Pod teleservisom podrazumevamo metodu koja korišćenjem modernih tehnologija
omogućava virtuelno prisustvo proizvođača opreme na mašini korisnika uz računarsku
podršku. Postoji više termina koji se koriste za opisivanje ove funkcije:
- daljinsko održavanje,
- daljinski pristup (prilaz spolja),
119
- upravljanje daljinskim servisima (nešto sveobuhvatnije) i
- dijagnoza na daljinu, daljinska konfiguracija itd.
Teleservis se može još definisati kao metod za razmenu podataka na bazi daljinskog
pristupa mestu održavanja odnosno, tehničkoj opremi (mašini, proizvodnoj liniji,
kompjuterima i sl.) u cilju detekcije kvara, dijagnoze, održavanja, analize podataka i
optimizacije. Veza između korisnika i sistema može da se uspostavi korišćenjem sledećih
komunikacionih medija:
- analogne telefonske mreže,

- ISDN-a (oznaka za digitalnu telefonsku tehnologiju),
- ADSL-a(asimetrična digitalna pretplatnička linija),
- Mobilne mreže,
- GSM mreže(globalni sistem za mobilnu komunikaciju) i
- Interneta.
Univerzalno prihvaćena definicija teleservisa je ustanovljena kako bi se izbegli
nesporazumi. Sledeći kriterijumi koji treba da budu ispunjeni su formulisani kako bi
pojednostavili definiciju teleservisa:
 Geografska udaljenost. Servis treba da bude obezbeđen sa prostorne
udaljenosti. Ovo znači da servis mora da obavi serviser koji je prostorno udaljen
od korisnika;
 Upotreba informatičke tehnologije. Upotreba informatičke i
komunikacione tehnologije je neophodna pri izvođenju servisa (tj. Upotreba
ISDN-a ili modema za transfer procesnih ili kontrolnih podataka);
 Industriski servis. Izvedeni servisi treba da budu na polju industrijskih
servisa.
Industrijsku servisi su na primer održavanje, dijagnostika i popravke.
Primena informacionih tehnologija dovela je do značajnih promena i u servisnoj
organizaciji proizvođača opreme. Klasična tehnička podrška u toku eksploatacije (prodaja
rezervnih delova, organizovanje poseta servisera) prerasla je u sveobuhvatnu servisnu podršku
korisnika (daljinsko davanje dijagnoze, ažuriranje softvera mašina, online monitoring i dr.).
Naime, u svetu, kod proizvođača mašina, kao vid elektronske podrške korisnicima, prisutan je
trend stvaranja timova servisera za mašine i procesne tehnologije - „teleservis“. Oni mogu da
funkcionišu jedino ukoliko imaju direktan pristup aktuelnim informacijama o stanju
postrojenja. To znači, da merni podaci moraju biti preneti sa mašine do servisera. Na ovaj
način, raste kvalitet raspoloživih informacija, odnosno smanjuje se zavisnost od verbalnog
opisa situacije od strane korisnika mašine.
Zbog ovih pomenutih razloga, mnogo je bolje rešenje ako serviseri specijalisti za
održavanje mogu ostati u svojoj kancelariji. Iz ovog razloga kompjuteri i PLC-ovi na daljini
spajaju servisere preko telekomunikacionih veza. Serviseri za rešavanje problema mogu
manipulisati PLC-ovima i posmatrati njihovu funkciju, posao održavanja se može obavljati i
sa znatno velike udaljenosti, ali pristup PLC-ovima još uvek ostaje nekompletan i svi alati
imaju svoje nedostatke:
- serviseri za rešavanje problema ne mogu videti unutrašnjost PLC-ova,
- ne mogu videti kvarove jednostavno gledajući jer se sve odvija prebrzo,
- ako se greška retko pojavljuje, teško se može pogoditi pravi trenutak kada treba gledati
i
- ako uzrok greške traje dugo, gubi se pregled.
Uopšteno posmatrano pod teleservisom se može misliti na podršku potrošačkog servisa

obezbeđenu pomoću informatičkog i komunikacionog servisa i komponenti koje omogućavaju
120
dijagnostiku mašina na daljinu i eliminaciju kvarova. Teleservis se razmešta pri instalaciji i
puštanju u rad postrojenja i mašina, za otklanjanje poremećaja i unapređenje novog softvera.
Nova polja primene teleservisa u budućnosti će uključiti podršku procesu i obezbeđenju
savetničkog servisa korisnicima.
Teleservis, kao servis, treba da omogući svim korisnicima kontakt u vezi sa planiranjem,
instalacijom i radom postrojenja i mašina. Uz pomoć moderne komunikacije i informacionih
tehnologija kombinovanih sa multimedijalnim alatima, teleservis se izvodi jednostavnije, brže
i sa bilo kog mesta. Preduslov je da proizvođači, korisnici i postrojenje ili mašine budu široko
umreženi pomoću računara.
Interakcija na bazi umreženosti između proizvođača i korisnika se vidi kao ključni,
centralni elemenat u lancu obezbeđenja servisa. Tehnološka baza je obezbeđena pomoću
telemedijski datog alata za distribuisanu saradnju, tj. u obliku zajedničkog pristupa od strane
kompanije koja je konstruisala postrojenje i operatora postrojenja za kontrolu mašina,
vizualizaciju procesa ili tehničke dokumentacije, slika 5.8.
Podaci/Informacije
Isporučilac
- Matični fajl (proizvodi, korisnici, delova
dobavljači);
- Tehnički dokumenti (lista rezervnih

Poslovna delova, dijagrami);
kompanija Proizvođač
- Nadogradnja softvera; mašine
- Ugovori;
- Servisni izveštaji;
Alati
- Telefonija
- Teletekst Organizacija
- Telefaks -Upravljanje servisom
- Videotekst -Upravljanje projektom
- Video/audio konferencije -Upravljanje radnim tokom
- E-mail
- Prenos fajla
- Panel za pomoć
Slika 5.8 Komponente teleservisa mašina na površinskim kopovima
121
5.11.5.1. Uopšteno o načinu funkcionisanja teleservisa
Obično je priroda funkcionisanja tehničkih sistema takva da se često dešava da mašine
otkažu u njima baš kada su najpotrebnije. Najbrži i najjeftiniji način da se mašine dovedu u
radno stanje je svakako korišćenje usluga teleservisa.
Sam proces izvođenja teleservisa se može pokrenuti operativnim signalom sa mašine
koja treba da se popravi. Osoblje teleservisa će se tada prijaviti na sistem koji se dijagnostikuje
tj. kada servisni centar dobije odgovarajući zahtev da je negde potrebna intervencija za
servisom, nikada obrnuto. Operateri mašine koja se popravlja mogu tako tačno tokom čitavog
perioda servisa, ako je u pitanju dvosmerna veza, pratiti proces servisiranja na svom računaru
ili na računaru mašine. Veoma karakteristično je da se servis može na zahtev korisnika usluge
otkazati u bilo koje vreme[12]54.
Potrebno vreme čekanja na ovlašćenog servisera da stigne i otkloni kvar na lokaciji gde
je mašina u otkazu je od nekoliko sati ukoliko serviser postoji u toj zemlji pa čak i do nekoliko
dana ukoliko su u pitanju veće udaljenosti od servisnog centra do mašine koja je u otkazu. Kao
alternativa svemu ovome izborom usluge teleservisa eliminišu se nepotrebna vremena za
putovanja servisera. Vrlo jednostavno se uspostavlja kontakt, pozove se podrška u centru za
daljinski servis. Inženjer koji je na dužnosti će pristupiti dijagnostifikovanju mašine, a radnik
na održavanju koji nadzire proces, ili neko drugo lice zaduženo za popravak mašine može
pratiti iz svoje kancelarije postupak i tok servisiranja. Isti postupak nadziranja može se pratiti
i na računaru mašine koja se popravlja. Za otkaze kompleksnije prirode, karakteristično je da
uslugu teleservisa (servisiranja) mogu da vrše nekoliko servisera u isto vreme, a da se sa druge
strane nalaze na različitim lokacijama.
Navedena prikazana online podrška na tehničkim sistemima štedi vreme i novac, jer
činjenica je da se do 90% svih elektronskih kvarova na mašinama i postrojenjima može
otkloniti korišćenjem usluge teleservisa. Koristeći mrežnu vezu može se pratiti stanje na
računaru ili direktno na posmatranoj mašini. Online podrška uključuje elektronske usluge u
vidu konfiguracije sistema, konsultantskih usluga u veti podrške, pitanja za podršku, slanja i
primanja podataka itd. Putem online podrške moguće je ažuriranje softvera, ukoliko se ukaže
potreba za time. Online teleservis trening takođe štedi dragoceno vreme kada su u pitanju
kursevi obuke za nove softverske programe ili posebne zahteve koji oni pružaju.
Primera radi slobodan pristup daljinskom servisu može da se zasniva na korišćenju
pripejd telekomunikacionih usluga. Uz saglasnost naručioca usluge teleservisa, primera radi,
može da se odobri kredit od pet sati. Tokom procesa teleservisa, može se u svakom trenutku
proveriti koliko je kredita odnosno vremena preostalo. Dakle, naručilac usluge uvek zna koliki
mu je trenutni kredit i po potrebi ga može uvek dopuniti. Prilikom skapanja prvog ugovora o
daljinskom održavanju obično veće poznate kompanije daju pet ili više sati kredita besplatno.
5.11.5.2. Bezbednost funkcionisanja usluge teleservisa

Sve usluge daljinskog servisa predstavljaju bezbedonosni rizik za njihovu upotrebu.
Pored čisto tehničkih parametara veoma bitno je usmeriti pažnju na neka od organizacionih
pravila za korišćenje daljinskog upravljanog softvera. Osmišljene su ugovorne obaveze koje
regulišu proces daljinskog održavanja. Sledeće bezbedonosne funkcije su moguće kao neke od
primera koji bi trebalo da se sprovode u zavisnosti od nivoa bezbednosti ili zahteva da
kompjuter bude pod kontrolom:
- u okviru sadržaja prikazuju se informacije vezane za kontinuirano daljinsko održavanje,
54
122
- podešavanja ili konfigurisanja koja se odnose na daljinski upravljani softver su
neizvodljiva jer je on zaključan i može se promeniti samo od strane operatera koji imaju
veze sa procesom,
- za vezu sa udaljenim tehničkim objektom serviser specijalista mora imati autentičnost,
- daljinska sesija je prijavljena (tekst protokol) i
- daljinske sesije se mogu snimati (video protokoli).
Sofisticirana strategija o bezbednosti mašine koja se popravlja u prvom je planu kada su

u pitanju usluge teleservisa. Iz tog razloga neophodno je primeniti više sigurnosnih
mehanizama za sam proces obavljanja usluge teleservisa. Svaka sesija usluge teleservisa radiće
određen vremenski period i automatski će se isključiti kada se proces završi. Dakle, ovakvi
centri treba da obezbede da nijedno neovlašćeno lice ne može pristupiti podacima sa mašine
koja se servisira. Dinamički generisane lozinke nude dodatne mere bezbednosti.
Podaci se u svakom slučaju moraju zaštititi na odgovarajući način, jer činjenica je da
sajberkriminal i neovlašćeno rukovanja podacima može izazvati ogromnu štetu za kompaniju
naručioca usluge. Usluge daljinskog održavanja i njena bezbednost ne smeju da dođu u koliziju.
Jednostavni postupci zaštite, podešavanje sigurnosnog zaštitnog zida (Firewall) i tajnost
ugovorenih obaveza, mogu da obezbede visok nivo bezbednosti usluge daljinskog održavanja.
Za proizvođače mašina veliki problem predstavlja definisanje sigurnosnih standarda za
daljinski pristup od strane korisnika opreme. Formulišu se različite varijante - počev od vrste
izbora(modem/ISDN/internet/GMS/UMTS), preko različitih VPN standarda (virtualnih
privatnih mreža) za povezivanje podataka do raznih virus skenera i Firewall-ova. Serviser
specijalista mora da zadovolji sigurnosne zahteve mnogobrojnih korisnika.
Direktna veza dva modema preko analogne telefonske mreže se ne preporučuje, s
obzirom da je ova konfiguracija ekstremno nesigurna, i ne dozvoljava potreban komfor za
svakodnevnu primenu. Ovako priključeni modemi najčešće nisu dozvoljeni od strane
odgovornih za IT bezbednost, jer predstavljaju nepouzdan sistem /hakeri mogu prodreti u oba
sistema, a javljaju se i česti problemi sa konfigurisanjem modema) što može prouzrokovati
troškove koji su posledica ovih opasnosti.
Korišćenjem jednog jeftinog Firewall rutera može se obezbediti potrebna bezbednost,
bez obzira da li se pristupa preko ISDN-a, modema ili interneta (VPN tunel). Dalje mere
predostrožnosti u Firewall-u, kao što je provera broja sa koga se poziva (Dialer identification
kod ISDN) i filtera kao što je CHAP Authentication pružaju veliku sigurnost uz minimalne
troškove. Firewall je specijalno programiran ruter koji se obično nalazi između zaštićenog dela
mreže i interneta. To je ruter u smislu da fizički povezuje dve ili više mreža i prosleđuje pakete
od jedne mreže do druge. Firewall dozvoljava administratoru sistema da implementira
sigurnosne polise na jednom centralizovanom mestu. Firewall-ovi bazirani na filterima su
jednostavni i veoma široko zastupljeni.
5.12. Preventivne periodične popravke – remonti tehničkih sistema na

površinskim kopovima
5.12.1. Vrste perodičnih opravki mašina na površinskim kopovima
5.12.1.1. Osnovne definicije

Sistem preventivnih periodičnih opravki (remonta), pouzdanost i raspoloživost sistema
(mašine) zavisi, pored ostalog, od pravilne organizacije održavanja, nadzora sistema u periodu
eksploatacije, blagovremene zamene pohabanih delova i kvaliteta materijala sastavnih delova
123
sistema. Efikasnost sistema opravki zavisi, takođe, od trajanja preventivnih periodičnih
opravki.
Preventivnom periodičnom opravkom (remontom) naziva se kompleks tehničkih
operacija za popravku i zamenu pohabanih delova, a takođe i za opštu proveru (dijagnostiku) i
podešavanje mašine u cilju obezbeđenja normalnog rada u periodu između dve preventivne
opravke (u međunarodnom ciklusu).
U praksi postoje sledeće preventivne opravke:
- preventivne periodične opravke (profilakse: mala i srednja opravka),
- preventivne generalne opravke (remont sa modernizacijom).
Sistemom preventivne opravke naziva se celokupnost organizacionih i tehničkih mera za
održavanje i nadzor koje se sprovode preventivno i obezbeđuju pouzdanu eksploataciju
sistema. Ove mere sprečavaju porast nastajanja otkaza, habanja i havarija, a takođe ostvaruju
obnovu tačnosti rada opreme, koja se gubi u procesu eksploatacije.
Osim toga, sistem preventivne periodične opravke daje mogućnost rešavanja sledećih
pitanja: određivanje složenosti opravke, razrada tehnologije i nomenklature remontnih radova
po vrstama opravke, razrada normi za teže opravke, sastavljanje godišnjih i mesečnih grafikona
opravki, određivanje potrošnje materijala za opravku, određivanje cene koštanja opravke,
ravnomerno opterećenje „pogona na remont“, izrada crteža za rezervne delove, analiza otkaza
sistema, proučavanje habanja osnovnih delova i način za njihovo smanjivanje, kontrola
kvaliteta opravke i održavanja sistema i način mehanizacije remontnih radova. Suština sistema
preventivne opravke je regularno sprovođenje preventivnih periodičnih pregleda, revizije
opreme, tehničke dijagnostike, podmazivanja, a na osnovu njih određivanje obima opravke.
Rezultati pregleda, odnosno dijagnostike moraju da se upišu u posebnu knjigu, a takođe i u
smensku knjigu prilikom prijema i predaje smene od strane rukovaoca tehničkih sistema (ili se
rezultati pregleda registruju na neki drugi način).
5.12.1.2. Vrste preventivnih periodičnih opravki (remonta)

Sistem preventivnih opravki predviđa sledeće postupke (kako je već rečeno) [18]55:
- preventivne periodične opravke (profilakse: mala i srednja opravka),

- preventivne generalne opravke (remont sa modernizacijom).
Glavni oblik opravke je tekući remont – profilaksa, koji pri pravilnom korišćenju
obezbeđuje pouzdan rad sistema i dozvoljava za duži period odlaganje skupe preventivne
generalne opravke.
Svi sistemi preventivnih opravki uključuju obavezne preventivne mere, koje se sastoje
od tekućeg održavanja i dijagnostike mašina, što obezbeđuje potreban nivo radne sposobnosti
mašina i blagovremeno otkrivanje neispravnosti.
55
[18]. Adamović, Ž., Tehnologija održavanja, Univerzitet u Novom Sadu, Tehnički fakultet „Mihajlo Pupin“,
Zrenjanin, 1996.
124
Vrsta, forma organizacije, metoda sprovođenja, periodičnost i trajanje preventivnih
opravki moraju se definisati posebnim „Pravilnikom o preventivnim opravkama (remontima)
u preduzeću“.
5.12.1.3. Male preventivne periodične opravke (profilakse)

Mala preventivna periodična opravka vrši se obično, na mestu ugradnje tehničkog
sistema (opreme).
To su: delimično rasklapanje mehanizma, tehnička dijagnostika, markiranje, čišćenje

revizija delova, određivanje stepena habanja delova, zamena delova, podešavanje sklopova,
zamena ulja, zamena zaptivača, provera učvršćenja i zazora, čišćenje radnih površina, a takođe
i radovi, koji se izvršavaju prilikom preventivnog periodičnog pregleda, kontrolnih pregleda,
podmazivanja i tehničke dijagnostike.
U zavisnosti od obima radova razlikuju se 1,2 i3 tekući remonti, čiji odnos je 1:2:3 ili 8,
16 i 24 sati. Po obimu i težini male preventivne periodične opravke (tekući remont) može trajati
i duže od tri radne smene.
Ove opravke vrše se u danima, kada je po planu zaustavljanje mašine prema godišnjem
grafikonu ili se usklađuju sa pauzama u radu mašine (za neradne smene i neradne dane). Može
se, recimo, jedan dan u nedelji planirati za izvođenje opravke.
Za izvršenje ovih preventivnih opravki koriste se kao osnova istorijat periodičnih

pregleda i revizija, kontrolnih pregleda, podmazivanja, dijagnostike, te se sastavljaju spiskovi
neispravnosti opreme, gde se ukazuje na planirani datum zaustavljanja opreme, popis radova,
naziv potrebnih delova, obim rada, broj radnika i rokova izvršenja opravke. Ove opravke
izvršavaju pogonske remontne brigade iz Jedinice održavanja pogona, a može se uzeti i
ispomoć iz Centralnog pogona za remonte.
5.12.1.4. Srednje preventivne periodične opravke (profilakse)

Srednja preventivna periodična opravka obuhvata zamenu ili opravku sastavnih delova
sistema sa dužim radnim vekom. To je širi zahvat u odnosu na male opravke. Tehnički sistem
se obično pomera sa temelja (ukoliko nisu u pitanju posebno veliki i teški sistemi) i u Radionici
investicionog održavanja (remonta radionica) obavljaju sledeće radnje (nekada je racionalnije
opravku izvesti na licu mesta) [18]56:
- dijagnostika stanja delova pre demontaže,

- demontaža sastavnih delova sistema (posle demontaže),
- pranje i čišćenje rastavljenih delova,
- dijagnostika stanja rastavljenih delova,
- regeneracija sastavnih delova sistema (popravka i obnavljanje istrošenih delova),
- obezbeđenje novih sastavnih delova neophodnih za zamenu dotrajalih rezervnih
delova,
- montaža sastavnih delova sistema,
56
Zrenjanin, 1996.
125
- funkcionalna regulacija i provera funkcionisanja sastavnih celina višeg reda,
- montaža i regulacija celina višeg reda u okviru tehničkog sistema,
- dijagnostika stanja delova posle montaže,
- instaliranje u proizvodnji,
- dokazivanje radne sposobnosti u toku probnog rada,
- primopredaja tehničkog sistema na normalnu upotrebu u proizvodnji,
- izveštaj o izvršenoj preventivnoj opravci i davanje garancije o radu tehničkog
sistema u budućnosti i dr.
Ako su u pitanju veliki i teški tehnički sistemi, onda se demontaža vrši na mestu gde je
sistem instaliran. Sve manje i srednje preventivne opravke na teškim sistemima vrše se na licu
mesta, a sistemi koji se mogu transportovati dopremaju se u Radionicu investicionog
održavanja gde se obavljaju potrebne operacije opravke.
Srednje preventivne periodične opravke, dakle, obuhvataju sve radove male opravke i
još dodatne, koji spadaju u srednje opravke. Vreme kada treba izvesti srednju opravku
predviđeno je planom preventivnog (investicionog) održavanja tehničkog sistema, recimo,
jednog istog dana svake nedelje.
5.12.1.5 Generalne preventivne periodične opravke
Generalna preventivna periodična opravka tehničkih sistema je najviši nivo obnove –

regeneracije sistema u celini. Ona obuhvata opravku ili zamenu sastavnih delova sistema koji
imaju najduži radni vek. Ovom se preventivnom intervencijom obnavlja (vraća) izgubljena
radna sposobnost sistema na nominalni nivo, koji je sistem imao kada je bio nov (na nivo bazne
pouzdanosti).
Kod generalne (velike) preventivne opravke vrši se totalna demontaža tehničkog sistema
do nivoa elementarnih celina – delova. Ostale radnje su analogne kao i kod srednje preventivne
opravke, s tim što su ovde obimnije i detaljnije. Zbog toga se i ova opravka u praksi , najčešće
zove generalni remont sa modernizacijom.
Velike investicione opravke obavljaju se u Radionicama preventivnog (investicionog)

održavanja ili na licu mesta, i to najčešće u vreme godišnjih odmora ili dužih zastoja. Ove
opravke planiraju se blagovremeno planovima investicionog održavanja (godišnjim
planovima).
U celini posmatrano, ova preventivna opravka, tj. Investiciono održavanje tehničkih
sistema je najskuplja radnja održavanja, pa treba voditi računa da se one ne obavljaju češće
nego što je potrebno. Obim generalne preventivne opravke se definiše na bazi prethodne
dijagnostike stanja tehničkog sistema, izvedenih preventivnih pregleda, kontrole sistema,
podmazivanja i dr.
Generalna preventivna periodična opravka uključuje:
- tehnička dijagnostika pre demontaže,

- potpuno rasklapanje mašine i markiranje delova,
- čišćenje i ispiranje svih delova i njihova klasifikacija,
126
- zamena ili opravka osnovnih (baznih) delova (postolja, ramova , kućišta, kartera
itd.),
- potpuna zamena ili obnova pohabanih delova,
- tehnička dijagnostika za vreme demontaže,
- remont fundamenta i zamena delova za pričvršćivanje,
- otklanjanje slabih mesta na mašinama,
- sklapanje i podešavanje mašine prema osama (osi) i u odnosu na druge mašine,
- po potrebi uraditi rekonstrukciju osnovnih delova ili modernizaciju cele mašine
koja menja tehnološke ili mehaničke karakteristike mašine,
- podešavanje i regulisanje mašine,
- antikorozivna zaštita mašine i obnova svih vrsta zaštitnih pokrivača,
- tehnička dijagnostika posle montaže,
- tehnička dijagnostika u toku probnog rada i dr.
Generalna opravka se radi na osnovu podataka ispitivanja, revizija i tekućih opravki
opreme i spiskova neispravnosti opreme, koji se sastavljaju, odnosno prave šest meseci pre
zaustavljanja mašine.
Ispitivanja osnovnih delova mašine vrši komisija na čelu sa glavnim inženjerom

održavanja (tehnički direktor) dva meseca pre početka opravke.
Inženjer opravke sastavlja operativni grafikon, gde se određuju vrste radova, rokovi i
potreban broj radnika.
Cena preventivnih pregleda, revizije, dijagnostike, kontrolnih pregleda, podmazivanja i
tekućih preventivnih opravki ide na račun eksploatacionih troškova pogona.
Cena generalne preventivne periodične opravke pokriva se iz amortizacije, koju izdvaja

svako preduzeće godišnje u određenom % od cene koštanja opreme. Norme amortizacije
izdvajanja zavise od intenziteta istrošenosti i režima rada opreme (broj smena i broj radnih
dana) i ukupno se sastoje od izdvajanja za generalne opravke i modernizaciju.
Stopa amortizacionog izdvajanja za metaluršku i transportnu opremu u % prema ceni, pri

roku trajanja opreme 20 – 30 godina, iznosi 8-10%, među kojima za generalnu preventivnu
opravku 4-5,5% i na modernizaciju 0,5%. Za alatne mašine u neserijskoj proizvodnji ove
norme čine 9-11%, gde se 5,5-7% planira za generalne opravke i modernizaciju. Ova izdvajanja
mogu biti veća.
5.12.2. Određivanje složenosti preventivne periodične opravke

5.12.2.1. Proračun složenosti
Proračun složenosti preventivne periodične opravke (remonta) opreme ostvaruje se po
redosledu:
- određivanje strukture i dužine perioda između preventivnih opravki

(međuremontnog ciklusa),
- određivanje obima i složenosti svake vrste preventivne opravke,
- određivanje dužine svake vrste preventivne opravke,
127
- određivanje potrebnih materijala, rezervnih delova, radne snage i cene koštanja
svake vrste preventivne opravke,
- sastavljanje obračuna za sprovedenu preventivnu opravku (zaključne
kalkulacije).
Zbog boljeg upoznavanja metode određivanja složenosti preventivne opravke treba
poznavati norme date od strane proizvođača opreme.
Međuremontni period (ciklus) je vreme između dve redovne preventivne opravke bilo
koje vrste.
Dužina zaustavljanja u opravci je vreme neophodno za izvršavanje radova, počevši od

momenta zaustavljanja opreme za opravku do momenta puštanja u eksploataciju.
5.12.2.2. Planiranje preventivnih opravki

Planiranje opravki sadrži izbor takvog vremenskog perioda i utvrđivanja takvog obima
opravki koji omogućuju eksploataciju sistema sa maksimalnom efektivnošću. Pri planiranju
održavanja uzimaju se u obzir dve protivrečne okolnosti. S jedne strane, međuremontni period
mora biti što duži da ne bi došlo do prekida u eksploataciji tehničkog sistema, a sa druge strane,
pri njegovom uveravanju raste opasnost od pojave otkaza i narušavanje zahteva za
bezotkaznošću.
Za opravke se predviđaju periodična zaustavljanja uređaja, po pravilu posle jednakih
vremenskih perioda. Za to vreme obim opravki i odgovarajuće trajanje prekida rada sistema u
toku opravki nisu isti jer mora biti uspostavljena radna sposobnost prilikom pojava raznih
otkaza i neispravnosti.
Kod pogona, kao i kod bilo kojeg tehničkog sistema, postoje delovi i elementi sa širokim
dijapazonom potencijalnog veka trajanja pre nastupa otkaza.
Savremene tehničke mogućnosti dozvoljavaju izvršenje opravki i uspostavljanje
izgubljene radne sposobnosti posle bilo kojih otkaza sistema 8osim katastrofalnih havarija).
Postavlja se pitanje samo u vezi ekonomičnosti i efektivnosti opravki. Sistemu opravki podležu
sistemi u celini, i zato verovatnoća otkaza pogona i njihov radni vek određuju se u zavisnosti
od periodičnosti opravki sistema. Pri oceni radne sposobnosti uređaja podela delova i sklopova
na one koji podležu opravkama i na one koje ne podležu opravkama, što se često čini, nije
obavezna, jer za uspostavljanje radne sposobnosti uređaja nije važno zameniti ili reparirati deo,
važno je da zamenjeni ili reparirani deo odgovara tehničkim uslovima.
U intervalu između periodičnih opravki obavljaju se aktivnosti koje imaju svrhu
predupređenja pojave otkaza i eliminisanje njihovih posledica. U ove aktivnosti spadaju
planirani periodični pregledi kada se izvode profilaktične aktivnosti i dijagnostika stanja
vitalnih sklopova kao i neznatne opravke.
Osim toga, ukoliko postoji verovatnoća otkaza pojedinih delova i sklopova uređaja, vrše
se opravke u međuremontnom intervalu po potrebi. Takav oblik međuremontnih aktivnosti
neophodan je pri unapred predviđenim oblicima eksploatacije do prvog otkaza, pri pojavama
nedopustivih otkaza, koji su nastupili ranije, pre tekuće periodične opravke.
128
Na taj način, sistemom planiranih opravki predviđa se takav kompleks mera koji će
obezbediti održavanja i uspostavljanje radne sposobnosti uređaja. Zadatak se sastoji u
racionalnom raspoređivanju obima opravki i predviđanja njihove periodičnosti, kako bi se
obezbedilo postojanje pouzdanosti uz minimalne utroške vremena i sredstava za opravke
uređaja.
Periodičnost Tp opravki određuje se u zavisnosti od obima opravki i od veka trajanja
sklopa ili dela. Odluka o uvođenju datih delova ili sklopova u opravku usložnjava se time što
imaju različit vek trajanja koji dovodi do neiskorišćenja ukupnog veka trajanja delova ili do
porasta verovatnoće otkaza u međuremontnom periodu.
Faktički vek trajanja TF mora biti srazmeran međuremontnom periodu Tp tj. TF = kTp,
gde ja k – broj periodičnosti opravki, pošto se planiranje delova obavlja pri tekućim opravkama.
5.12.2.3. Struktura i dužina perioda između preventivnih periodičnih opravki

Zbog različitih tehničkih sistema i uslova njihove eksploatacije strukture
međuremontnog ciklusa su različite.
Međuremontni period mora da odgovara rokovima trajanja sastavnih delova koji se brzo
habaju. Obično prilikom prve (posle generalnog remonta) profilakse menjaju se delovi i
sklopovi, čiji je rok jednak ili nešto veći od međuremontnog perioda, prilikom duge profilakse
menjaju se isti delovi i sklopovi, plus novi čiji rok se određuje između dva međuremontna
perioda itd.
5.12.2.4. Obim i složenost radova preventivnih periodičnih opravki

Postoje nekoliko načina (metoda) proračuna obima i složenost radova preventivnih
opravki (remontnih radova).
Obim i složenost remontnih radova opreme određuje se uz pomoć proračuna ili iz tabele
kategorije složenosti, koje su sastavljene za opremu koja se nalazi u eksploataciji.
Procena obima i složenosti preventivnih periodičnih opravki (remonta) opreme ostvaruje

se putem upoređenja sa etalonom.
Etalon prve kategorije složenost remonta, na primer elektrotehničke opreme služi

asinhroni elektromotor sa kratko spojenim rotorom snage 0,6 KW. Kategorija složenosti se
određuje za svaku mašinu ili agregat nezavisno od vrste remonta.
Složenost remonta opravke se izračunava:
S = R *r
gde je:
R – kategorija remonta opravke, koja se određuje proračunom ili uz pomoć tabela,
129
r – složenost remontnih radova na jedinicu remontne složenosti (čov/h).
Obim i složenost remonta opreme u industriji čelika određuje se prema normama

potrošnje remontnog materijala (metala).
Za određivanje potrebne količine rezervnih delova za jednu godinu uzimajući u obzir sve
vrste preventivnih opravki (remonta), razrađuju se sledeće norme:
- agregatne (blokovske), koje određuju potrebu u remontnom materijalu za izradu

rezervnih delova za svaki tip opreme (visoke peći određenog obima, konvertori
određenog kapaciteta i dr. – primer industrije čelika),
- pogonske, koje određuju količinu remontnog materijala za izradu rezervnih delova,
koji se rashoduju u održavanju opreme (koksare, aglomeracije, visoke peći i dr.),
- fabričke, koje prikazuju ukupnu potrošnju rezervnih delova u celom preduzeću i dr.
- Agregatne norme zbog velike raznovrsnosti opreme nisu dobile široku primenu.
Nasuprot tome, zbog jednostavnosti u korišćenju, pogonske norme su dobile široku
primenu. Ove norme zasnovane su na podacima ispitivanja i sastavljene su recimo, na 1000 t
metalurškog proizvoda. Norme pokazuju potrošnju materijala u masi (konceptu), potrebnog za
izradu rezervnih delova, koje obezbeđuje remont opreme.
Količinu remontnog materijala (metala) za pomoćne pogone (vatrostalni pogon,

saobraćajni, remontni, energetika i dr.) određuje se u procentno odnosu od ukupne potrebe
glavnih pogona.
Polazeći od količine materijala potrebnog za sprovođenje remonta, određuje se obim

mehaničke obrade ovog materijala, potreba za radnom snagom i cena koštanja remonta.
5.12.2.5. Potreba za materijalima, rezervnim delovima i radnom snagom

Godišnja potreba za materijalima i delovima koji se izrađuju, izračunava se za svaku
mašinu prema razrađenim normama za jedinicu remontne složenosti i sumira se prema vrstama
preventivnih opravki (remonta) i prema broju opreme u pogonu. Pod materijalima se smatra i
uže, cevi, sitna armatura, podloške, zaptivači, filteri, trake, koža, lepak, tekstili i dr.
U toku rada potreba za rezervnim delovima za preventivnu opravku (remont) opreme u

industriji izračunava se na osnovu nomenklaturnih spiskova delova, koji se habaju i koji su
sastavljeni za svaku mašinu prema statističkim podacima o stvarnom roku trajanja pojedinih
rezervnih delova.
U nomenklaturne spiskove uključuju se svi delovi, koji se habaju i koji su za zamenu.

Kompletiraju se prema sklopovima mašina, sa izuzetkom delova koji se izrađuju prema JUS-
u. Daje se materijal, težina, rok trajanja, broj (količina) delova u mašini i po pogonu, godišnja
potreba za delovima u komadima i prema težini i isporučiocima delova.
Potreba za rezervnim delovima rešava se:
- izradom novih i obnavljanjem pohabanih delova u radionicama preduzeća,
130
- nabavkom novih delova, koji se izrađuju u specijalizovanim preduzećima (ležišta,
zaptivači, uređaji za podmazivanje i sl.),
- naručivanjem specijalnih agregata (pumpe i sl.) i složenih delova i dr.
5.12.3. Metode sprovođenja preventivne opravke mašina na površinskim kopovima

U praksi postoje sledeće metode sprovođena preventivne generalne opravke (remonta)
opreme: (pojedinačne, sklopne, agregatne i alocirane) [18]57:
-Prema metodi „pojedinačne opravke“ mašinu remontuje jedna brigada, na licu

mesta, prema sledećem redosledu: demontaža na sklopove i delove, remont i
zamena delova i sklopova, montaža, regulisanje, podešavanje. Ispitivanje i
farbanjw. Ova metoda zahteva duže zaustavljanje opreme i visoke kvalifikacije
održavaoca posebno za izvođenje postupaka tehničke dijagnostike;
- Prema metodi „sklopne opravke“ mašinu treba rasklopiti na sklopove koji treba da
se remontuju, zamenjuju prethodno pripremljenim rezervnim, posle čega se vrši
montaža, regulisanje i ispitivanje mašine. Pri ovoj metodi dužina remonta je i dva
puta kraća od „pojedinačne opravke“, a kvalifikacije održavaoca mogu da budu
niže zbog manjeg obima složenih operacija. Pri ovoj metodi se povećava
opterećenje remontnih pogona za proizvodnju rezervnih delova jer treba izraditi ne
samo pohabane delove, već i delove koji ulaze u sastav zamenjenih sklopova,
obično postoje dva načina remonta sklopova:
o delovi u svakom sklopu se remontuju pojedinačnom metodom,
o delovi u sklopu se menjaju sa delovima koji su već promenjeni.
- Metodom „agregatnih zamena“ mašinu treba skinuti sa postolja ili raditi na
fundamentu mašine. Ovde se ugrađuju agregatne celine (ili blokovi), izvršava se
neophodno podešavanje prema koordinatama. Skinuta mašina sa postolja, ako
treba, šalje se u Remontni pogon. Ova metoda se koristi recimo za remont radnih
valjaoničkih stanova, reduktora kružnih testera, makaza, motalica i dr. mehanizama
u industriji čelika. Zastoj opreme za vreme remonta pri agregatnoj metodi iznosi
0,2 – 0,1 od vremena „pojedinačne opravke“;
- Metoda „alociranih opravki“ primenjuje se za pun obim remontnih radova većih i
složenih postrojenja, a izvršavaju se po mestu ugradnje postrojenja, delimično i u
dane planskog zaustavljanja opreme za preventivne opravke. Time se znatno
skraćuje vreme zaustavljanja postrojenja za generalnu preventivnu opravku.
Ove preventivne opravke svrsishodne su u slučaju kada je za svako zaustavljanje
postrojenja za malu preventivnu opravku tehnički moguće i izvršiti kompleksnu generalnu
opravku zasebne (paralelne) mašine ili samostalnog sklopa (na primer reduktora) mašine.
Alokacija generalnih preventivnih opravki dozvoljava:
- skraćenje ili potpuno anuliranje zastoja opreme za vreme posebno planiranih
preventivnih opravki,
57
Zrenjanin, 1996.
131
- smanjenje obima radova i broj remontnog osoblja u periodu sprovođenja remonta u
odnosu na obimne metode remonta,
- obezbeđenje remonta kvalifikovanom radnom snagom i povećanje kvaliteta remonta
radova,
- izvršavanje remonta ravnomerno u toku godine i znatno olakšanje snabdevanja
pogona – rezervnim delovima.
Za veća postrojenja koja se sastoje od velikog broja tehnološki povezanih mašina, i
ukupno vreme remonta zavisi od vremena remonta mašine najvećeg radnog kapaciteta. Zato
treba maksimalno alocirati remont najsloženijih mašina.
Sprovođenje remonta prema alociranom grafikonu zahteva maksimalno uvođenje
„sklopne metode“ remonta i raščlanjivanje radova prema remontu zasebnih sklopova mašina.
Tako na primer, treba izbegavati povezivanje novih delova starim i predviđati podešavanje i
regulisanje svakog opravljenog sklopa mehanizma sa ostalim sklopovima.
Prelaz na generalne remonte opreme prema „alociranoj metodi“ zahteva dobru tehničku
i organizacionu pripremu, koja se sprovodi prema sledećim merama:
a. Tehničke mere
15. sastavljanje nomenklaturnih popisa delova, potrebnih za remont svake mašine,
određivanje veka njihovog rada i dr,
16. priprema remonta prema programu izrade i montaže delova,
17. unifikacija proizvodne opreme i njenih sklopova, a takođe i zamena učvršćenja baznih
delova, koji se ugrađuju direktno na fundament sa dodatkom (zalivanjem) betona, za
pričvršćivanje za fundamentalne ploče,
18. razna uputstva za zamenu i reviziju delova opreme sa ukazivanjem preporučene
tehnologije za sprovođenje remonta, sastava remontnih brigada, potrebnog alata i
pribora,
19. priprema tehničke dokumentacije u vidu albuma crteža za svaku mašinu, uključujući i
opšti presek mašine, specifikaciju delova, sklopne crteže mehanizma i sklopova, i
crteže delova koji se habaju,
20. sastavljanje popisa defekata za generalnu preventivnu opravku opreme, posebno za
svaku mašinu, na osnovu rezultata periodičnih pregleda tehničke dijagnostike i tekućih
preventivnih opravki,
21. obezbeđenje potrebne mehanizacije remontnih radova, ugrađivanje u pogonu radnih
platformi (površina) i dr.
a. Organizacione mere:
- obavezno je pridržavanje grafikona preventivnih periodičnih pregleda, preventivnih
zamena tehničke dijagnostike i tekućeg remonta opreme (uključujući i podmazivanje),
- blagovremena izdavanja narudžbine za izradu rezervnih delova, za preventivne
generalne remonte – za šest meseci pre početka remonta, a prilikom naručivanja sa
strane – za 12-18 meseci,
- priprema radnika za izvršenje remonta,
- sprovođenje remonta prema utvrđenom mrežnom grafikonu ili drugoj dokumentaciji,
132
- obezbeđenje evidencije rezervnih delova u Centralnom magacinu i izdavanje u
pogonske magacine samo delove koji se brzo habaju.
Danas se uglavnom primenjuju sledeće forme preventivnih opravki . remonta:
decentralizovana, kombinovana i centralizovana.
Decentralizovana forma se karakteriše uključivanjem održavalaca iz Tekućeg održavanja

(pogona9 zajedno sa izvršiocima Remontnih radionica (pogon izrađuje u svojim radionicama
25.20% potrebnih rezervnih delova). Oko 75-80% rezervnih delova izrađuju Remontni pogoni
ili se naručuju sa strane. Ovaj vid remonta se danas primenjuje malo.
Kombinovana forma predviđa delimično izvršavanje preventivne opravke (tekućeg

remonta) izvršiocima iz Pogonskih remontnih radionica, delimično izvršavanje svih generalnih
remonta izvršiocima Centralnih remontnih pogona sa učešćem u remontu i drugih preduzeća.
Ova forma sprovođenja remonta danas je dobila široku primenu, naročito u industriji čelika.
Centralizovana forma se razlikuje po tome što se sve preventivne opravke (remonti)

sprovode sa učešćem specijalizovanih preduzeća. Proizvodni pogoni raspolažu malim
remontnim odeljenjima, koja obezbeđuju dežurno održavanje, periodične preglede, tehničku
dijagnostiku i reviziju opreme. Prilikom sprovođenja remonta učestvuju i izvršioci iz dežurstva
proizvodnih pogona (rukovaoci postrojenja).
5.12.4. Tehnologija izvođenja preventivnih periodičnih opravki mašina na površinskim

kopovima
Proces izvođenja preventivnih periodičnih opravki sastavnih delova sistema se mora
razložiti na:
- preuzimanje na relaciji korisnik – održavaoc. Ovo je značajno zbog eventualnih

naknadnih zahteva od strane naručioca;
- ustanovljavanje stanja oštećenosti (snimanje i utvrđivanje stanja u otkazu). Ovo treba
vršiti pri preuzimanju uz izradu protokola (zapisnika);
- demontaža (obrnuti proces montaže). Za ovo su neophodni specijalni alati, pribori i
instrumenti kako bi se umanjila mogućnost oštećenja delova sistema. Opredeljenja idu
u dva pravca: gruba demontaža (skidanje sklopova) i fina demontaža (rastavljanje
sklopova na najmanje sastavne delove). Demontaža može biti znatno olakšana, ako se
demontirani delovi odlažu u zato prilagođenim kutijama (sanducima). Ovi sanduci se
izvode tako da se svaki sastavni deo predviđaju odgovarajuća mesta;
- čišćenje (odstranjivanje prljavština , boja, taloga i sl.). Ovaj postupak ne sme razorno
delovati na sastavne delove, pri čemu sve šupljine moraju biti dobro očišćene. Kod
izbora postupaka i sredstava za čišćenje treba poći od vrste delova, vrste nečistoće i
stepena neočišćenosti;
- dijagnostika (snimanje) oštećenosti (analiza stanja). Obuhvata skoro sve sastavne
delove sistema, posebno oštećene. Pri dijagnostici potrebno je po mogućnosti
izbegavati subjektivne metode dijagnostike (npr. vizuelne preglede), odnosno treba
primenjivati objektivne metode dijagnostike (ultrazvuk i dr.). Za ovo dijagnosticiranje
se obično angažuju specijalne grupe radnika (specijalisti za tehničku dijagnostiku);
133
- razrada postupka vraćanja sistema u stanje rada;
- kompletiranje (posle snimanja oštećenosti i posle izdvajanja rashodovanih delova i
delova za popravke, preostali deo sastavnih delova se kompletira sa delovima za
popravljanje i novim rezervnim delovima, pa se ovako pripremljeni predaju na dalji
postupak). Kompletiranje treba vršiti od prvog do poslednjeg sastavnog dela sistema.
Treba oceniti da li je kompletiranje sa standardnim delovima neophodno. Isto treba
uraditi i sa kompletiranjem alata i neophodne tehničke dokumentacije;
- popravljanje sastavnih delova sistema (biće posebno opisano u sledećim poglavljima),
ima sledeći raspored: plansko popravljanje pojedinih delova ,korišćenje specijalista i
uređaja za popravljanje, poštovanje tehničko – ekonomskih granica kod popravljanja
pojedinih delova;
- zamena sastavnih delova i sklopova na kojima su sprovedene inovacije;
- pred-montaža. Ovde se montiraju sklopovi koji se kao takvi u završnoj montaži
ugrađuju u sistem. Kod složenih sistema može se vršiti pred-montaža paralelno na
većem broju sklopova. Ova faza obuhvata i poslove podešavanja, uravnoteženja i sl.
Obično se ovo definiše uputstvom o montaži sistema. U pred-montaži se svaki sklop
funkcionalno podesi, ispita i pripremi za završnu montažu;
- montaža, čiji je zadatak da poveže sve sastavne delove sistema. Merenje i ispitivanje
zazora ima posebnu ulogu kao kod izrade delova. U uputstvima za montažu posebna
pažnja se poklanja parametrima podešavanja, napravama i mernim alatima neophodnim
za montažu;
- ispitivanje, čime se završava proces popravljanja sastavnih delova sistema i
ustanovljava da je popravkom delova postignuta neophodna radna sposobnost sistema.
Ovaj deo procesa izvođenja opravki (popravljanja) moguće je spojiti sa uhodavanjem.
Često treba proces eksploatacije simulirati, ako je to moguće. Obim ispitivanja u većini
slučajeva iziskuje specijalne ispitne naprave (stolove). Nedostaci uočeni u fazi
ispitivanja se odmah ili na kraju ispitivanja moraju otkloniti. O svemu tome treba
sačiniti protokol o ispitivanju (protokol se predaje korisniku i održavaocu);
- kontrola izvedenih radova koja obuhvata: kvalitet popravljanja, s obzirom na dimenzije,
kvalitet površina, tvrdoću i dr., sposobnost funkcionisanja, kontrolu obrtnog momenta,
pogonsku sigurnost i dr.;
- priključenje sistema na energetski izvor;
- probni rad i otklanjanje neispravnosti u toku probnog rada (ispitivanje funkcije i
tačnosti);
- preuzimanje tehničkog sistema od održavaoca i njegovo uključenje u normalno
korišćenje (period podešavanja) i dr.
134
6. METODA ISTRAŽIVANJA
6.1. Istraživanje o konceptu održavanja
Tradicionalno istraživanje o održavanju je posmatrano iz perspektive operacionih

istraživanja i teorije pouzdanosti, koristeći uglavnom kvantitativne metode. Obnova teorija,
pouzdanost testova, procenа stopе neuspeha, zamor materijala itd. su izračunati, istraženi i
analizirani. Životni ciklus za održavanje i logističku podršku se često zanemaruje sve dok
proizvod i dizajn nije završen. Ovo može da posluži kao pokazatelj istraživanjima u drugim
oblastima. Dakle, druge metode i pristupi se koriste i oni će biti razrađeni u nastavku.
6.1.1. Metodološki pristup
Postoje tri metodološka pristupa: analitički, sistemski i osnovni (slika 6.1). Analitički
pristup postoji da objasni realnosti objektivno ako je moguće. Istraživanje traži objašnjenja
uticaja pojedinih uzroka. Pristup nastoji da pronađe uzroke koji su nezavisni, klasične zakone
fizike, koji mogu da se smatraju modelom. Sistem pristupa takođe smatra stvarnost da bude
objektivan, ali nešto drugačije konstruisano, kao komponente koje su međusobno zavisne.
Sistemski pristup teži ka objašnjenju i razumevanju situacije primenjujući sveobuhvatnu
perspektivu. U sistemskom pristupu mogu biti otvoreni i zatvoreni sistemi. Otvoreni sistem je
u interakciji sa okolinom i uglavnom se rezimira kao holistički pristup. Osnovni pristup je
sasvim drugačiji od ostala dva pristupa. Osnovni pristup sugeriše da je teško da se ne utiče na
pojave koje se proučavaju.
Istraživanje sprovedeno u okviru ove doktorske disertacije leži u umetnosti tehnike.
Istraživač je primenio sistem pristupa prilikom obavljanja istraživanja. To je zbog toga što
sistem pristupa sa realnošću konstruisan kao komponenta međusobne zavisnosti kako je stanje
zasnovano sistemom za održavanje, koje se tretira u ovom istraživanju. Takođe, istraživanje je
izvršeno u cilju da se postavi određeni pristup, stanje na osnovu održavanja, i sveobuhvatnа
perspektivа, to jest, da to i sprovede u preduzećima naše zemlje.
Analitički pristup
Sistemski pristup
Osnovni pristup
Objašnjenje znanja Razumevačko znanje
Slika 6.1 Metodološki pristup istraživanja leži u sistemskom pristupu
Sistem u ovom istraživanju je zasnovan na održavanju. Ovo treba smatrati kao otvoreni
sistem, jer će biti pod uticajem ulaza iz okruženja. Takođe, implementacija ili promena u
preduzeću je složen fenomen, i uvek će biti pod uticajem spoljašnje sile.
135
6.1.2. Sistemi perspektive za održavanje
U sistemskom pristupu postoje neke krajnje pretpostavke koje se mogu posmatrati kao
preduslov za znanjem stvaralaca napora:
- Stvarnost se pretpostavlja da je napravljen od „jedinice“ koje se zovu „ sistemi“.
- Jedinica se sastoji od reda komponenti koje su prilično blisko povezane jedna sa
drugom.
- Svaka jedinica obično ima veze sa drugim jedinicama, a zatim su dobile ime „otvoren“
sistem. Otvoren sistem nema prirodnih granica.
- To ne pravi razliku od pragmatičnog metodološkog stanovišta sistemskog pristupa, o
tome da li je stvarnost zaista konstituisana na ovaj način ili kreator znanja studija kao
da je to slučaj.
Sistem se definiše kao: „...grupa objekata koji su spojeni u nekim redovnim interakcijama
ili međuzavisnost pravcu ostvarivanja neke svrhe.“ Svrha tehničkog sistema da: „...
transformiše dobro definisane ulaze, naročito sirovinu, energiju i informacije u željeni efekat u
prostoru i vremenu.“
Projektovani sistem ispoljava se sledećim karakteristikama:
1) Oni imaju funkcionalnu svrhu kao odgovor na utvrđene potrebe i imaju sposobnost da
ostvare neki operativni cilj.
2) Oni su doneli u postojanje rad tokom životnog ciklusa, počevši od potreba i završava
se sa postepenim odlaganjem.
3) Oni su sastavljeni kombinacijom resursa, kao što su ljudi, informacije, softver,
materijali, opreme, objekata i novca.
4) Sastoje se iz podsistema i srodnih komponenti koje komuniciraju jedni sa drugima da
proizvede reakciju sistema ili ponašanje.
5) Oni su deo hijerarhije i pod uticajem su eksternih faktora.
Složen sistem se sastoji od tri atributa: (1) projektovanje proizvoda, (2) da sadrži različite
komponente, (3) da se koristi unapređena tehnologija. Stanje zasnovano sistemom za
održavanje može se u mnogim slučajevima smatrati kao složen sistem. Ovo, jer je
projektovano, može da sadrži različite komponente (na primer: senzori, kablovi, softver i
grafički korisnički interfejs), on može da koristi i napredne tehnologije (na primer obradu
signala), a može da sadrži i različite analize softvera (kao što su neutralna mreža, slučaj
rasuđivanja i fazilogika). Stanje zasnovano sistemom za održavanje kao: „Sistem koji koristi
uslov na osnovu održavanja može odrediti i raspored aktivnosti održavanja samostalno ili u
interakciji sa drugim sistemima ili čovekom“.
6.1.3. Kreiranje novih znanja koristeći sistemski pristup
Cilj stvaranja novih znanja sistemskog pristupa ne počinje sa formulisanjem hipoteza.

Umesto toga, kreće se još opreznijim određivanjem tipa sistema u okviru studije (to jest
kategorizacije sistema). U analitičkom pristupu stvaraoci traže uzročne veze (uzrok i efekat).
U međuvremenu, u sistemskom pristupu, konačnost odnosa (indikator efekat) se traži. Takođe
prihvaćeno je da je pokazatelj jedan od mnogih mogućnosti da se postigne određeni efekat i da
indikator može imati alternativne efekte. Svrha korišćenja sistema pristup je da se reprodukuje
stvarnost kao što je objektivno moguće. Jedan deo ove svrhe može da reprodukuje pojedincima
subjektivne ideje, ambicije, koncepte i tretirati ih kao da su objektivni. Slika 6.2 vizualizuje
istraživačke procese pomoću sistemskog pristupa u stvaranju novih znanja. Istraživač može da
uhvati problem, ali mora biti oprezan i ostaviti ga za reviziju na duži vremenski period.
136
Određivanje tipa sistema vrši se paralelno. Ovo istraživanje je izvršeno kroz nekoliko studija
slučaja. To znači da interaktivni kontakt sa objektima studije je izveden dobro. To znanje
ponekad uz pomoć drugih lica koji učestvuju u procesu stvaranja znanja, ko odlučuje kada ima
dovoljno znanja da se ispuni cilj.
Formulisati problem
Formulisanje mogućih odnosa Utvrđivanje
Planiranje nastavka
tipa
Projektovanje metoda za
prikupljanje podataka
Prikupljanje podataka
od
Zadovoljni
saznanjem
Ne
Da
Kodiranje i sortiranje podataka

realnog
Završna kontrola
Izveštavanje
sistema
Slika 6.2 Istraživački proces modeliranja sistema
U sistemskoj analizi pravi sistem je prikazan u modelu sistema bez promene realnog
sistema. Njegova svrha je da se razjasne interni i eksterni faktori koji utiču na sistem. Drugim
rečima, analiza sistema je i opisno objašnjena. U sistemu gradnje, potencijalni novi sistem je
prikazan u modelu sistema. Teorija sistema sadrži sistem modela sa indikatorom-efekat odnosa
koji važe u više od jednom sistemu. U modernizaciju sistema primenjenu u ovom istraživanju,
može se primeniti na različitim klasama sistema. Model sistema opisan u ovom istraživanju se
vrši na različitim nivoima apstrakcije. Holistički ili sveobuhvatni model procesa
implementacije ima visok nivo apstrakcije, dok detaljni modeli koji se mogu naći u njemu su
prikazani na više nivoa analize.
137
6.2. Naučno istraživačka strategija
Različite istraživačke strategije su pogodne za različita istraživačka pitanja (tabela 6.1)
Da li potrebna kontrola
Forma istraživačkog Da li se fokusira na
Strategija nad događajima u
pitanja savremena pitanja?
ponašanju?
Eksperiment Kako, zašto Da Da
Pregled Ko, šta, gde, koliko Ne Da
Arhivska analiza Ko, šta, gde, koliko Ne Da/ne
Istorija Kako, zašto Ne Ne
Studija slučaja Kako, zašto Ne Da
Tabela 6.1 Različite istraživačke strategije
Ovo istraživanje se zasniva na studijama slučaja. Studija slučaja može biti objašnjena
kao: „...empirijsko istraživanje, koje istražuje fenomen savremenog stvarnog života, posebno
kada granica između pojave i konteksta nije jasno vidljiva“. U ovom istraživanju, na osnovu
uslovnog održavanja, pristup se može posmatrati kao fenomen, a proces implementacije u
preduzeću se može posmatrati kao kontekst. Takođe, studija slučaja je odgovarajuća strategija
kada je u pitanju organizaciona i rukovodeća studija, kao i sprovođenje uslova za održavanje
pristupa. U studijama slučaja strategija može se usredsrediti na uvid, otkrivanje i tumačenje,
nego na hipotezu testiranja.
Dalje, fokusirajući se na jedan događaj ili situaciju koncentracija može biti usmerena na
proučavanje odnosa između važnih faktora koji karakterišu događaje ili situacije koje se
proučavaju.
6.3. Proces istraživanja
Studija slučaja istraživanja se sastoji iz tri koraka: (1) definicije i planovi, (2) pripreme,
prikupljanja i analize, (3) Analiza i zaključci. U fazi definicije i planova teorija se proučava,
predmeti se biraju, sprovode se metode kako će se voditi i analizirati istraživanje. U fazi
pripreme, prikupljanja i analize, slučajevi se sprovode i analiziraju. U poslednjoj fazi
analiziranja i zaključaka, zaključci o slučaju mogu biti urađeni i teorije se mogu menjati.
138
Analiza i
Definisanje i planovi Priprema, prikupljanje i analiza zaključci
Napisati Nacrtati
1.Ponašanje studiju zaključke
slučaja slučaja studija
Izabrani Modikovati
slučajevi teoriju
Pregled 2.Ponašanje Napisati

teorije slučaja studiju
slučaja Razvijanje
implikacije
Protokol
podataka
Napisati
3.Ponašanje Napisati
studiju
slučaja ključne
slučaja
izveštaje
Slika 6.3 Metod studija slučaja
Kao što je prikazano na slici 6.3 slučaj u ovom istraživanju se redom vrši i obavlja. Svaki
slučaj je dao doprinos dolazećem slučaju. Isprekidane strelice pokazuju povratne informacije.
Dakle, proces selekcije je postignut o osnovnom, gde je razvijeno novo znanje (sistem analize
i konstrukcije).
6.4. Kvalitet istraživanja
Postoji mnogo različitih definicija kvaliteta, od kojih mnoge proizilaze iz zadovoljstva
kupaca. Sveobuhvatna oznaka kvaliteta: „Kvalitet je pogodnost za korišćenje“. „Kvalitet
proizvoda je njegova sposobnost da zadovolji potrebe i očekivanja kupaca“. „Kvalitet treba da
bude usmeren na sadašnje i buduće potrebe potrošača“. Ko je onda kupac ovog istraživanja?
Dve stranke postaju vidljive iz praktičnog i akademskog okruženja. Baš kao što postoje mnoge
definicije kvaliteta tako postoji mnogo različitih načina procene kvaliteta istraživanja. Najčešći
kriterijumi su procene da razgovaraju, pouzdanost i validnost istraživanja. Pouzdanost se može
posmatrati kao mera rezultata studija koja se može ponoviti u neko drugo vreme. Validnost se
može posmatrati kao stepen u kojem merenje zapravo meri ono što je trebalo da se meri.
Pregled n pouzdanosti i validnost donekle se razlikuje u zavisnosti od izabranog
metodološkog pristupa (analitički, sistemski) i podaci treba da se prikupljaju (kvantitativni ili
kvalitativni). U okviru sistema pristupa (ne samo kao kvantitativno orjentisani nego i analitički)
rezultati merenja nisu toliko precizni. Kao i u drugim kontekstima, sistemski pristup dobija
pragmatičan stav. Fokus je na onom merenju koje se može koristiti, a ne kako su merenja
sprovedena ili kako su bila precizna. Dakle, pouzdanost nije toliko važna u sistemskom
pristupu nego u analitičkom pristupu.
Kao najbolji pokazatelj pouzdanosti ovde se daje istraživanje intenziteta otkaza na
mehanizaciji površinskog kopa u Boru (tabela 6.2)
Trend promene ostvarenja cilja karakteristike kvaliteta procesa održavanja prema stanju
dat je na slici 6.4.
139
Redni Sastavni deo sistema Intenzitet otkaza
broj
λsr.(10-5
otkaza/sat)
1. Uzdužni klinovi 7,15
2. Zavrtan M10, JUS M.B0.012 0,934
3. Torzione zavojne opruge 0,165
4. Fleksione opruge 0,226
5. Loptasti rukavci 0,770
6. Ožljebljena vratila srednjeg tipa 0,46
7. Zglavkasta vratila 0,570
8. Vratila reduktora 0,410
9. Elastične spojnice 0,606

10. Zupčaste spojnice 0,370
11. Elektromagnetne – frikcione spojnice 0,296

12. Klizna ležišta (radi-aksijalna) od ø 100 mm 0,065
13. Klizna ležišta (radi-aksijalna) od ø 100 do ø 250 0,051
14. Klizna ležišta (aksijalna) 0,030

15. Kotrljajni ležaji (radijalni) Tip: BS 0,482
16. Kotrljajni ležaji (radi-aksijalni) Tip: KB 0,881
17. Kotrljajni ležaji (aksijalni) Tip: TA 0,782
18. Hidraulični cilindri 0,0096
19. Pneumatički cilindri 0,0040
20. Hidraulički klipovi 0,322
21. Hidraulički motori 0,965
22. Hidrauličke pumpe 3,852
23. Gumene zaptivke 0,0371
24. Kontrolni ventili 6,302
25. Perifleks spojnice 0,4043
26. Zupčasti prenosnici sa kosim zubima 0,224
27. Zupčasti prenosnici sa pravim zubima 0,273
28. Hidraulička creva 0,0251
140
29. Elektromotori (snage do 200 kW) 0,205
30. Elektromotori (snage do 2000 kW) 0,405

31. Centrifugalne pumpe 0,051
32. Potapajuće pumpe 0,031
33. Vakuumske pumpe 0,042
34. Ventil do NO 100 6,202
35. Zasuni do NO 250 5,403
36. Tiristori (»SIMENS«) 4,403
37. Ventilatori (opšte namene) 1,596
38. Fotoćelije (odstupanje od karakteristika) 3,755
39. Oscilatori (odstupanje od karakteristika) 0,433
40. Osigurači (odstupanje od karakteristika) 0,383
41. Stanej maziva i ulja 0,0672
42. Omotači transformatora (smanjenje otpora) 0,0352

43. Diode (Si) 2,1*10-9
44. Ugljeni otpornici 3,3*10-9
45. Keramički kondenzatori 2,6*10-9

46. Tranzistori (germanijum) 3,2*10-8
47. Mesta ručnog lemljenja 1,9*10-10
48. Mesta automatskog lemljenja 2,4*10-9
49. Konektori 5*10-9
50. Umnoživač frekvencije 82*10-8
Tabela 6.2 – Srednje vrednosti intenziteta otkaza [82]58
58
[82]. Paunjorić, P., Tul, R., Cukić, D., Ispitivanje geometrijskih parametara mašina i uređaja, Majski skup
održavalaca Srbije – „Tehnička dijagnostika mašina i postrojenja“, Vrnjačka Banja, 2016.
141
100%
90% 91%
90% 83% 85% 83% 84%
Vrednosti karakteristike procesa 77%
80% 74% 74% 74%
66% 68%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Jan. Feb. Mar. Apr. Maj Jun Jul Avg. Sep. Okt. Nov. Dec.
Ostvarenje cilja karakteristike kvaliteta procesa u posmatranom periodu
Slika 6.4 Trend promene ostvarenja cilja karakteristike kvaliteta procesa – održavanje
prema stanju [76]59
59
[76]. Paunjorić, P., Adamović, Ž., Implementacija održavanja prema stanju tehničkih sistema na površisnkim
142
7. IMPLEMENTACIJA ODRŽAVANJA PREMA STANJU
7.1. Metod implementacije
Samu metodu treba posmatrati kao opštu metodologiju i vodič za proces implementacije.
Metod sadrži sveobuhvatnu smernicu sprovođenja implementacije, sa predloženim alatima i
merenjima, modelom i spiskom sa faktorima i aktivnostima.
7.1.1. Pregled
Metod implementacije je podeljen u četiri faze, kao što je i predstavljeno na slici 7.1
[8] . Proces počinje testom izvodljivosti. Test treba da ispita da li se uslov za održavanje
60
primenjuje ili ne. Ako je tako proces se nastavlja fazom analize, koja treba da odgovori na
pitanja koja se odnose na praćenje, kako treba izvršiti praćenje, kada treba da se izvrši nadzor.
Nakon odgovora na ova pitanja proces se nastavlja realizacijom tehničkih rešenja u
organizacionom okruženju. Dakle, nastavlja se sa uvođenjem menadžmenta. Proces u ovom
kontekstu je kontinuiran. Ako se smatra važećim, kontinuirano poboljšanje se može pokrenuti
u ovoj fazi.
Da li je uslov važeći na -Ko je odgovoran?

pristupu održavanja?
-Šta da se meri?
-Kako treba da se meri?
-Kada treba da se meri?
1. Test izvodljivosti 2. Analiza
4. Procena 3. Implementacija
Kako da se procenjuje i stalno Kako da se upravlja ?

unapređuje?
Slika 7.1 Implementacija metoda podeljena u četiri faze: test izvodljivosti, analiza,
implementacija i procena [8]
60
[8]. Adamović, Ž., Josimović, Lj., Veljković, D., Paunjorić, P., Metodologija i tehnologija naučnog istraživanja,
Društvo za tehničku dijagnostiku Srbije, Beograd, 2007.
143
7.1.2. Test izvodljivosti
Test izvodljivosti treba da odgovori na pitanje da li je uslov za održavanje zasnovan na

pristupu zrelosti. Kao što je istaknuto održavanje može biti vrlo efikasno gde je to potrebno i
duboko razočarenje gde nije potrebno. Stanje na bazi održavanja, uz potrebnu tehnologiju
praćenja stanja ili drugih uslova na zadatke, trebalo bi da bude donešen i sproveden od strane
dešavanja. Umesto toga, evaluaciju treba uraditi pre prve investicije. Kao što je objašnjeno
odluku o tome da li se sprovodi uslov održavanja mora da se sprovodi i na tehničkom i
finansijskom nivou. Dodatni faktor koji treba uzeti u obzir kada se istražuje primena uslova
održavanja je organizacija i njene zrelosti. Obe teorije i predstavljeni slučajevi podržavaju ovaj
dodatni faktor. Ispitanici navode da je neophodno da se prava tehnologija sprovodi na pravom
mestu, da bi dobici i gubici bili istraženi i da se zrelost u organizaciji oceni pre svega i u procesu
odlučivanja na osnovu stanja održavanja tehnologije.
U ovoj fazi preporučuje se da se ne pokušava zaključiti primenljivost na previše dubokom
nivou. Pomoću alata i merenja, možda u svetlu – pristupa, primenljivost bi trebalo da bude
prilično lako određena. Preporučuje se u ovoj fazi da kompanije koriste alate i merenja poznate
organizaciji. Primeri uključuju manju verziju FMEA, neke od sedam kvalitetnih alata, i odluke
stabla. Za tehnička pitanja, pitanja na koja treba odgovoriti u cilju procene primenljivosti su
sledeća:
- Da li je mehanizam i kritičnost komponente neuspeha poznat i ako jeste d li je merljiv?
- Da li postoje odgovarajući indikatori statusa neuspeha i degradacije, i ako je tako da li
postoje pogodni dijagnostički alati za merenje indikatora?
- Da li je otkaz ili degradacija reverzibilna?
- Da li je razlika između maksimalne i minimalne štete visoka?
- Da li je moguće da se smanji verovatnoća velike štete?
Teško je proceniti finansijski problem sa velikom tačnošću u tako ranoj fazi, a možda to neće
ni biti od velike važnosti. Međutim, procene finansijskih problema, čak i u najjednostavnijem
obliku, je neophodna, kako bi se vizuelno predstavio predmet poslovanja. Diskusije i
razmišljanja o mogućim dobicima, u odnosu na to koliki će troškovi ulaganja biti, troškovi za
izgubljene proizvodnje, izgubiti kupce i tako dalje, može da posluži kao ulaz u proceni
poslovnih slučaja. Procena zrelosti u organizaciji je važno pitanje. Na taj način se pomaže da
se vidi da li će stanje na osnovu održavanja biti prihvaćeno u kompaniji. Različiti autori su
razvili različite zrelosti održavanja mreže koja se može koristiti za ovu fazu (tabela 7.1).
3.Izvrsnost 2.Razumevanje 1. Naivnost

1. Održavanje Preko 80% OEE. Održavanje 20-80% OEE. Održavanje Manje od 20% OEE.
efikasnosti veoma zadovoljno je ocenjeno kao zadovoljno Održavanje odeljenja je
performansama performansama ocenjeno kao
nezadovoljno
performansama
2. Politika Ima pisanu politiku Pisana politika je u mestu Bez formalnog održavanja
primene i održavanja koja se pokreće iz održavanja. Srednji ili politike.
poslovnih ili proizvodnih mlađi menadžeri su
organizacije strategija. Direktori koji su zaduženi za održavanje.
uključeni u postavljanje Održavanje je pod
smernice i politike redovno proizvodnjom.
revidiraju
3. Pristup Zaposliti proaktivno Preventivno održavanje Oslanjanje na reaktivne
održavanju održavanje, strategiju za bude glavni pristup. Neka strategije održavanja
održivo poboljšanje. Svi operativna učešća u (>50% napora). Nema
problemi su analizirani i održavanju. rada u održavanju.
trajno rešeni. Autonomna
održavanja se primenjuju.
144
4. Planiranje Više od 90% rada koje je Više od 50% rada koje je Manje od 50% rada koje
planirano se ostvari. Nizak planirano se ostvari. je planirano se ostvari.
prekovremeni rad (>15%). Relativno visoki Visok prekovremeni rad
prekovremeni rad(>15%). (>30%).
5. Upravljanje Integrisani CMMS se koristi. CMMS ili barem PS se Ne koristi se CMMS.
informacijom i Najbolje korišćenje CMMS koristi. Mere se Manuelni rad. Grupni
karakteristika i koristi od performanse. CMMS nije protok informacija na
CMMS CMMS se realizuju. dobro iskorišćen i nije u papiru. Ne mere se
potpunosti realizovan. performansi sistem koji se
koristi.
6. Ugovaranje Ostvaruju se visoke Ostvaruju se neke koristi Male ili nikakve koristi se
održavanja prednosti od ugovaranja od ugovaranja održavanja. ne ostvaruju od
održavanja. ugovaranja održavanja.
7. Stalno Proaktivno održavanje. TPM Ima PM u mestu, sa Nema PM ili TPM-a ili
poboljšavanje ili RCM se primenjuje, rukovodstvom učešće u RCM. Nisko uključivanje
performanse menjanja su na politici podešavanje i menadžmenta. Korektivno
mestu i efikasno se koriste. kritike. održavanje je vrlo često.
8. Finansijski Lako održavanje je Relativno visoko Bez održavanja troši
aspekt sprovedeno na efektan održavanje se troši zbog zapisa. Bez održavanja
nastup. Odlična kontrola nedostatka efikasne budžeta. Loše
budžeta. Gubitak kontrole troškova. Gubitak razumevanje proizvodnih
proizvodnje se meri i proizvodnje se meri, ali ne gubitaka i pratećih
istražuje. istražuje. troškova.
9. Upravljanje Akcenat je na upravljanju Na osnovu tehničke obuke, Bez buke. Nedostatak

ljudskim obuke usmerene na buduće imaju neki timski rad i održavanja veštine.
potrebe. Ljudi koji obavljaju rešavanje problema. Dobre Nedostatak motivacije.
resursima održavanje su dobro performanse, ali Ralativno veliki broj
motivisani. upravljanje ljudskim zaposlenih, ali je
resursima nije efikasno. održavanje slabog
kvaliteta.
10. Rezervni deo Niska vrednost akcija - Vrednost akcija - zamena Nema rezervnih zaliha.
zamena vrednosti. Paretova vrednosti je relativno Nema akcija koji
analiza se uspešno koristi za visoka u poređenju sa kontroliše sistem koji se
kontrolu. najboljim u klasi. koristi.
Tabela 7.1 Primer za održavanje organizacione zrelosti koja se može koristiti kao
jednostavan alat kada kompanije procene svoju zrelost
7.1.3. Analiza
Faza analize treba da da odgovor na gde, šta, kako, kada i ko treba da prati. Donošenje
odluka je razvijena korišćenjem teorije i podataka prikupljenih u slučaju. Smernica se sastoji
od pet glavnih odluka koja je putem testa izvodljivosti već objašnjena. Dodatni koraci su
zadaci, odgovornosti i ovlašćenja, izbor sredstava za praćenje, izbor parametara za praćenje
povezanih sa tehnikom, kao i izbor tehnologije.
Izbor odgovarajućih komponenti, podsistema i/ili sistema da se uključe u stanju na
osnovu održavanja pristup je aktivnost koja čini proces upravljanja. Kao što je istaknuto, na
osnovu uslova održavanja ne treba da se primenjuje opšta politika, već treba iskoristiti
sistematski gde je efikasan. Opet alati, metoda merenja, ili metode koje se koriste u obavljanju
kritičnosti analize, bilo da je to FMEA, FTA, kompletan RCM-pristup, kalkulacije RAM-a ili
drugih, treba da odražavaju za šta određena kompanija koristi u radu.
Kada se zna gde treba da se izvrši merenje, pitanje koje se postavlja je , naravno, šta da
se kontroliše (tj. koji parametar i sa kojom tehnikom). Kao što je rečeno, početni neuspesi u
145
većini slučajeva pokazuju različite simptome u različitim fazama i ove informacije mogu da se
koriste u donošenju odluka koristeći potencijalne neuspehe kao neuspeh, P – F interval analizu,
Potencijalne Lakoća Potencijalni Trošak Preporuka
tehnologije implementacije(5) uticaj (5) (5) od strane
dobavljača (3)
Vibracija 4x5=20 1x5=5 3x5=15 1x3=3
Analiza ulja 4x5=20 3x5=15 4x5=20 2x3=6
Nivo buke 2x5=10 4x5=20 2x5=10 3x3=9
Temperatura 2x5=10 1x5=5 1x5=5 3x3=9
Tabela 7.2 Primer odluke matrice, gde su različiti kriterijumi ponderisani i različite
potencijalne tehnike
Znajući gde i šta treba da se prati, treba odgovoriti na pitanja kako i kada treba da se
izvrši praćenje (tabela 7.2). Kao što je prikazano praćenje stanja može se izvršiti na različitim
nivoima tehnologije. Ako je izabrano subjektivno praćenje treba da se napravi odluka o tome
ko treba da obavlja nadzor, koliko često, kako treba predati izveštaje sa rezultatima i kome,
kako da podesite trend ANS. Korišćenje skupljih objektivnih praćenja sistema može u nekim
slučajevima biti preterano. Ako je cilj monitoringa izabran, odluka o off-line ili on-line
praćenju, periodičnom ili kontinuiranom praćenju, statička ili dinamička upozorenja granica i
manuelna ili autonomna analiza, itd. treba da budu preduzeti.
Iako su mnogi programi danas on-line, još uvek su mnogi na off-line bazi, na primer,
ručne opreme za monitoring. Bilo kako bilo, odlučujući adekvatan monitoring može biti
problematičan zadatak. Kao što je rečeno, obično je dovoljno da izaberete frekvenciju praćenja
jednaku polovini P-F intervala. Kao što je razmatrano, određivanje P-F intervala može da se
obavlja na više različitih načina. Putem racionalnog pristupa tražeći prava pitanja putem pravih
ljudi i koncentrišući se na jedan neuspeli režim u isto vreme je iznenađujuće precizan pristup.
Različite tehnologije će imati razlike u troškovima i oni će zahtevati različita znanja i
obuku tehničara za obavljanje monitoringa.
7.1.4. Implementacija
Pošto je odlučeno da je odgovarajući pristup praćenja, bilo da je to visoko tehnološko
stanje praćenja tehnologije ili subjektivni pristup, faze implementacije moraju da se prate. Kao
što je navedeno ranije, na osnovu primene uslova održavanja nije samo stvar primene
tehnologije nego implementacija nove kulture. Postoji onoliko ljudskih i organizacionih
faktora koje treba uzeti u obzir kao tehnološke. Naveden je i drugi način, interakcija između tri
vrste faktora, koji treba da se fokusira u cilju postizanja uspeha.
Faza implementacije je podeljena u dve faze: upravljanje i uvođenje. U fazi upravljanja
važno je da menadžment daje podršku za sprovođenje i komuniciranje. Neophodno je da se
postave ciljevi implementacije u ranoj fazi. Ciljevi treba da budu postavljeni u fazni pristup sa
više kratkoročnih i nekoliko dugoročnih ciljeva. Neophodno je da neka organizacija, bar za
održavanje odeljenja, bude uključena u postavljanje ciljeva da bi mogli da ispune ciljeve u
kasnijoj fazi. To je, naravno, od suštinskog značaja za upravljanje da se obezbede potrebna
sredstva da sprovođenje sistema bude uspešno. Takođe, u fazi upravljanja, može biti pametno
da se uključi i šampion. Zaposleni koji snažno podržavaju nove tehnologije i metode mogu da
komuniciraju između različitih odeljenja i između top menadžmenta, srednjeg menadžmenta
kao i zaposlenih. Odgovornosti i ovlašćenja treba da budu dodeljena u ranijoj fazi. Ipak, možda
će biti potrebno da se revidira i sprovede zadatak. Takođe, odgovornosti i ovlašćenja za ceo
proces implementacije (čak i kasnije) su neophodni da ne bi došlo do zastoja u implementaciji
ne znajući ko će da odgovara za naredne aktivnosti.
U fazi uvođenja sve odluke i svi napori bi trebalo da budu usmereni na stvarne promene
(tj. implementaciju). Mnoge aktivnosti se moraju odvijati u cilju da se ne izgubi zamah. Stanje
146
na osnovu održavanja treba da bude integrisano i u ostalim sektorima preduzeća. Radnici
odeljenja moraju biti upoznati sa novom metodom, tako da se razumevanje novih tehnologija
apsorbuje u kompaniji. Operatori su najčešće zaposleni najbliži mašini ili procesu, tako da
imaju najviše znanje o tome kako dobra oprema funkcioniše. Primena jake saradnje između
održavanja i proizvodnje će povećati kvalitet uslova za održavanje zasnovano pristupom.
Implementacija može veoma dobro početi sa pilot projektima, to je dobar pristup da se
verifikuje ispravnost ranijih odluka.
7.2. Rezime
Metod sadrži četiri faze. Prva ima za cilj utvrđivanje da li vredno da se ide na dalju
realizaciju održavanja prema stanju. Ova faza analize izvodljivosti na osnovu uslova
održavanja za specifične aplikacije uzima polazne tačke kao što je tehnička, finansijska i
organizaciona izvodljivost.
Ako se smatra izvodljivo faza analize je drugi korak. Faza analize treba da odredi koji
tip stanja se primenjuje i šta se procenjuje. Takođe se preporučuje da se dodele odgovornosti i
ovlašćenja u ovoj fazi. Znajući šta treba da se sprovede stvarni proces promena leži u ruci. Ova
faza uključuje nekoliko faktora koji se mogu uzeti u obzir (slika 7.2). Završna faza
podrazumeva procenu implementacije kao i moguće pokretanje kontinuiranog poboljšanja
programa.
-Tehnička izvodljivost -Prenos odgovornosti

-Finansijka izvodljivost -Sredstva za praćenje
-Organizaciona izvodljivost -Parametri i tehnika
-Tehnologija
1. Test izvodljivosti 2. Analiza
3. Procena 4. Implementacija
-Menadžment podrška
-Tehnička procena -Postavljanje ciljeva
-Finansijska procena -Vizualizovati ciljeve i podsticaje
-Organizaciona procena -Uključivanje najboljeg
-Inicirati stalni program -Edukacija (obuka)
poboljšavanja -Komunikacija
-Povećanje saradnje
-Postepeno sprovođenje
-Upotreba pilot projekta
-Držati se motivacija
Slika 7.2 Metoda implementacije sa četiri faze: test izvodljivosti, analiza, implementacija i
procena, sa faktorima koji omogućavaju da se fokusiraju u procesu implementacije
147
7.3. Upravljanje kadrovima za dijagnostiku
Menadžment funkcija vođenja kadrova predstavlja naročito značajnu aktivnost kojom se

mobilišu sve ostale funkcije i svi ostali resursi preduzeća. Uspostavljajući time sklad u
obuhvatanju svih tokova procesa rada i poslovanja, poslova i zadataka, te postizanju jasno
definisanih ciljeva poslovnih funkcija, a time i ciljeva preduzeća. Posredstvom odvijanja
adekvatnih tokova menadžment procesa vođenja kadrova, njihovom motivacijom za rad,
usmeravanjem, koordinacijom i rukovođenjem njihovim aktivnostima u izvršenju konkretnih
poslova i zadataka, te postizanju planskih ciljeva. Poslovne funkcije su važni segmenti sistema
preduzeća, bez kojih ono nema celinu i sadržaj, nužan za obezbeđivanje realnog
funkcionisanja. Među njima, posebno mesto, ulogu i značaj ima poslovna funkcija vođenja
kadrova. Pravilnim koncipiranjem ovih a naročito kadrovske funkcije, njihovog sadržaja rada
i organizacije, obezbeđuje se efikasno poslovanje preduzeća i ostvarivanje njegovih poslovnih
ciljeva. Preduzeće je sistem u kome se prikupljaju i obrađuju informacije, donose menadžment
odluke, realizuju akcije i na taj način menja ponašanje preduzeća, kao sistema. Ponašanje
sistema preduzeća u odnosu na sistem okoline, kao izvora njegovog delovanja, egzistencije i
razvoja. Sistemi se često shvataju kao celine, koje su više nego suma njihovih delova, ali ipak
on ima širi sadržaj, smisao i svrhu, koja se može iskazati i sagledavati u dinamičkom odnosu
sa drugim sistemima.
U tome vodeću ulogu ima kadrovska funkcija, znanje, sposobnost i radno kreativna moć
svakog pojedinca u doprinosu realnoj egzistenciji, unapređenjima i razvoju delatnosti svake
funkcije zasebno i preduzeća kao celine. Pretpostavka celine, sastavljena od elemenata (delova)
je samo pokušaj da se odgovori na pitanje o sastavu bića preduzeća ili da se najpre to pitanje
izbegne. Sistemi se, dakle, moraju razumeti kao identiteti u veoma složenoj i promenljivoj
okolini, koji teže izvesnoj ravnoteži svoje unutrašnjosti i spoljašnjosti delovanja, na osnovama
moći, pre svega kadrova. Stvaranje sistema, prema tome, sastoji se u stabilizaciji ili ravnoteži
individualnih i ka okolini upravljanih struktura, koje menjaju složenost ili pak promenama
olakšavaju složenost konkretnim ponašanjem.
Upravljanje kadrovima obuhvata formulisanje, predlaganje i usvajanje kadrovske
politike i strategije, vođenje menadžera u sprovođenju te politike i strategije, stvaranje
kadrovske službe sposobne da motiviše i razvija sposobnost zaposlenih, te unapređenje svesti
menadžera o važnosti razvoja zaposlenih. Međutim, pravilna i efikasna kadrovska politika,
obuhvata osnovna područja koja se bave pribavljanjem i selekcijom kadrova, finansiranjem i
davanjem beneficija kadrovima, povezivanjem sa udruženjima zaposlenih, razvojem karijera,
obukom i osposobljavanjem kadrova., zdravstvenom zaštitom, sigurnošću i pravima
zaposlenih. Kadrovska funkcija obuhvata realizaciju brojnih i raznovrsnih zadataka, koji se
odnose na planiranje potreba za kadrovima, selekciju, izbor i njihovo zapošljavanje, vršenje
neposredne obuke kadrova, vrednovanje njihovih učinaka ili rezultata rada, napredovanja,
zaštite itd.
U tržišno orijentisanim preduzećima, koja su permanentno izložena slobodnim uticajima
konkurencije, kadrovskim procesima, poslovima i zadacima se treba poklanjati posebna pažnja.
Iz razloga uspešnije aktivnosti u okolnostima, upravo snažnog uticaja konkurencije tržišnog i
opšteg okruženja. Menadžment pribavljanjem potrebnih kadrova, njihovim radom i razvojem,
nije više briga samo kadrovske funkcije, već i samog menadžmenta preduzeća. Menadžment
ljudskim resursima, postaje centralno područje bavljenja kadrovima i njihovim sposobnostima
za uspešan rad i postizanje ciljnih rezultata rada. Novi uslovi privređivanja utiču na promenu
poslovne aktivnosti preduzeća, pa samim tim i na promene u oblasti kadrova, čiji rad,
stvaralaštvo i njihovi rezultati rada postaju osnovno merilo njihove vrednosti. Njihove razvojne
radne i menadžerske mogućnosti postaju sve aktuelnije za angažovanje na ozbiljnije rangiranim
poslovima. Potrebe za efektivnijim radom, zavise od odvijanja niza tokova kadrovskih procesa,
148
kreacija i usavršavanja tih procesa, zasnovanih na sticanju tehničkih, tehnoloških,
organizacionih, ekonomskih, informatičkih i drugih znanja zaposlenih.
Menadžment kadrovskom funkcijom se bavi procesima planiranja kadrova, njihovog

pribavljanja, uvođenja u radne aktivnosti, usmeravanja, motivisanja, zaštite na radu i praćenja
razvoja. Zatim organizovanjem realizacije radnih aktivnosti, rukovođenjem neposrednim
izvršenjem i kontrolom načina i kvaliteta izvršenja tih aktivnosti, poslova ili zadataka. Prema
tome, ključna uloga kadrovske funkcije je veoma velika i sastoji se u:
- Pronalaženju i izboru adekvatnih kadrova za vršenje konkretnih poslova i zadataka,
- Njihovoj obuci i usavršavanju da te poslove i zadatke obavljaju uspešno,
- Oceni njihovog rada, nagrađivanju rezultata rada, zaštitu na radu i zdravstvenoj zaštiti
i
- Razvoju adekvatnih odnosa između zaposlenih i menadžera u kadrovskoj funkciji i
preduzeća u celini.
Kadrovska funkcija koja se stara o obezbeđenju, razvoju, nagrađivanju, oceni i zameni
kadrova preduzeća ima ključnu ulogu u odvijanju menadžerskih poslova, naročito onih koji su
nužni za odvijanje menadžerske saradnje sa kadrovskom poslovnom funkcijom u procesima
sagledavanja kadrovskih potreba, pronalaženja i izbora adekvatnih kadrova za obavljanje
konkretnih poslova i zadataka. Menadžeri poslovnih funkcija preduzeća imaju značajnu ulogu
u adekvatnom utvrđivanju postojećih poslova i zadataka, koji se moraju obavljati i potrebne
veštine i sposobnosti koje ti poslovi zahtevaju. Zatim, vršenje analize datih poslova i zadataka,
njihovo koncipiranje u vidu iskazanog opisa i specifikacije po vrstama, obimu i slično. Takođe
se mora voditi računa o izvorima potrebnih kadrova u perspektivi (budućnosti), koji moraju
biti utvrđeni i koji se mogu angažovati prema njihovim sposobnostima za obavljanje
konkretnih poslova i zadataka, uz poštovanje propisa i davanjem jednakih šansi za rad svim
kadrovima.
Vođenje poslovne politike preduzeća (slika 7.3) u zavisnosti je, najpre, od uredno
ostvarivanih poslova i zadataka iz oblasti kadrologije, ali i od brojnih drugih internih i eksternih
činioca. Procesom planiranja kadrova se ostvaruje proučavanje i sagledavanje potreba za
kadrovima, prognoziranje i projektovanje potreba za buduće vreme. Osim toga, utvrđuju se
organizacioni, ekonomski, socijalni i ostali uslovi za realizaciju planova kadrova, kao i oni koji
se odnose na unapređenje, obrazovanje, zaštitu, prekvalifikaciju i slične aktivnosti u vezi sa
kadrovima. Kadrovi u preduzeću su najznačajnija komponenta njegovog funkcionisanja i
razvoja, naročito u savremenim, veoma složenim uslovima tržišnog privređivanja, kada se
interesi preduzeća moraju vešto usaglašavati sa interesima eksternih činioca od kojih zavisi
njegova egzistencija i dalji razvoj delatnosti.
Prethodna osnova iz skupa elemenata sa slike 6.1 nam može poslužiti za dalju aktivnost
usmerenu na pribavljanju kadrova za rad na sistematizacijom definisana radna mesta, poslova
i zadataka svakog preduzeća i njegovih poslovnih funkcija. U tom smislu se i realizuje ceo
postupak zasnivanja radnog odnosa i dalji tretman novoprimljenih kadrova do njihove
adekvatne osposobljenosti za samostalan rad. Proces utvrđivanja potreba za privremenom ili
stalnom popunom radnih mesta podrazumeva određivanje i korišćenje internih i eksternih
izvora kadrova, korišćenje baze podataka o kadrovima, oglašavanje slobodnih radnih mesta i
poslova, prijavljivanje kandidata, ostvarivanje komunikacije sa potencijalnim kandidatima,
vršenje selekcije, predlaganje i donošenje odluke o zasnivanju radnog odnosa, te i
obaveštavanje kandidata o takvoj odluci. Zatim sledi uvođenje kandidata u preduzeće,
149
upoznavanje sa poslovima i pružanje dalje pomoći na savladavanju radnih veština za
samostalan rad i postizanje uspeha u radu.
Menadžment svakog preduzeća može sa sigurnošću da računa na sopstveni radni i
poslovni uspeh i prosperitet, samo ako ima istačan i ispravan odnos prema kadrovima u svim
fazama njihove pojave, ulaska, prisustva i delovanja u preduzeću. Dakle, u periodu od momenta
prvih interesovanja za kadrove kao pojedince do njihovog odlaska iz preduzeća. Briga o
ljudima, o ljudskim resursima uopšte rečeno je najvažnija i najdelotvornija u svakom pogledu,
zato se ista nikada ne sme smetnuti s uma menadžmentu i menadžerima pojedinačno na svim
nivoima i po funkcijama delovanja u preduzeću. Ljudi su najvažniji resursi svakog preduzeća,
organizacije, institucije i sl. Zato kada se jednom ljudi odaberu, menadžeri su odgovorni za
unapređenje i razvoj njihovih veština i sposobnosti, za realno ocenjivanje njihove radne
uspešnosti, za obezbeđivanje adekvatne nadoknade za rad, te za održavanje bezbednih i zdravih
uslova za rad. Zatim, da se obezbedi povoljna klima za boravak, rad i radno i profesionalno
unapređenje i razvoj ličnosti zaposlenih, odnosno da se u celini osećaju prihvaćenim i
poštovanim kao u svojoj kući. Da mogu u sasvim urednim radnim, organizacionim i ekonomski
okolnostima da dočekaju i završetak radne i profesionalne karijere, kada će i otići u penziju iz
preduzeća u kome su je zasluženo stekli. Vrednost ljudi se ne može izraziti u novcu , ali je
njihova vrednost za uspeh i prosperitet preduzeća ogromna. Najzad, sa kadrovima, sa ljudima
se počinje sve i završava sve. Tako da sve ima smisla uz češće ljudi, a bez njih je ipak sve
ništavno. Oni iniciraju, osmišljaju, kreiraju, pokreću, razvijaju i sve čine postojećim, živim ili
suprotno od toga (slika 7.3).
150
POSLOVNA POLITIKA
Ciljevi i zadaci
Plan rada i poslovanja
Proizvod usluga
Tehnologija
Organizacija(preduzeće)
Troškovi i profit
Potreba za radom Ponuda rada
Koliko? Koje vrste? Kada? *Interna:

Gde? -potencijal
-Radno angažovanje
-Produktivnost i
-zarade
Plan kadrova * Eksterna:
-broj
-potencijal i
*Zaposlenje *Promocija *Obuka -cena
*Radno angažovanje *Viškovi zaposlenih -
Slika 7.3 Uticajni činioci na planiranje kadrova
Konkurencija u trgovini i industriji posla je globalna, pa više nema mesta prečicama, što
znači moći će da prežive samo oni, koji su sposobni da uspešno i rentabilno proizvode i
isporučuju kvalitet najvišeg ranga. To takođe znači da ako mi ne uspemo, uspeće naša
konkurencija, kvalitetnim sopstvenih proizvoda i usluga. Dakle, kvalitet i to u totalnom smislu
je aktuelan i moguće ostvarljiv kvalitetom znanja ljudi. U središtu pažnje se zato, nalaze ljudi,
koji daju kvalitet onoga što stvaraju, te je u tom smislu, menadžment ljudskim resursima i
kvalitetom njihovih dela kroz proizvode i usluge, orijentisan na menadžment privrednih
aktivnosti preduzeća, mora se računati na izuzetne i snažne uticaje konkurencije iz bližeg i
daljeg tržišnog i opšteg okruženja. Zato će opstanak i razvoj svakog preduzeća zavisiti u
velikoj meri od uspešnog privrednog komuniciranja i učešća na svetskom tržištu, te do
plasmana proizvoda i usluga vrhunskog kvaliteta, postignutog na rentabilan, racionalan način,
odnosno:
151
- Prihvatanjem kvaliteta, kao sveobuhvatnog kruga delovanja, za čije rešenje imaju ključ
ljudi bez izuzetka u njihovim međusobnim odnosima,
- Kvalitetom ljudskog delovanja koji je u ulozi neprekidnog funkcionisanja i razvoja
preduzeća i
- Totalnim kvalitetom zahteva se da svi zaposleni u preduzeću budu motivisani za
zajednički cilj, tj. da to postane njihovo suštinsko ponašanje i kultura delovanja.
7.3.1. Potrebna znanja specijaliste za održavanje
Održavanje tehničkih sistema (postupci koji treba da što duže zadrže tehnički sistem u
radnom stanju), kao sistem promišljenih aktivnosti svodi se na donošenje različitih odluka sa
različitim ciljevima i na različitim nivoima. Odluke treba da se donose na nivou definisanja
koncepcijskih i strateških opredeljenja ili projektnih rešenja, neposredno vezano za osnovne
ciljeve i zadatke sistema održavanja, a zatim na svim nivoima na kojima utvrđene koncepcije i
projektna rešenja treba da se realizuju, sve do krajnjih izvršilaca postupaka održavanja.
Razumljivo je da je za efikasno održavanje nužno da se mnogo toga zna, da se poseduju
odgovarajuća osnovna i posebna znanja, i to na svim nivoima odlučivanja, da postoji
upravljanje znanjem.
Osnovna znanja se u suštini odnose na bitne naučne i stručne podloge na kojima počiva
sistem održavanja, bez obzira o kom tehničkom sistemu se radi. Tome u prilog govori i
činjenica da današnje tehničke sisteme, pored ostalog, karakteriše integrisanje različitih grana
tehnike, mašinstva, elektrotehnike, procesne i hemijske tehnologije. To omogućava da se
osnovna ili opšta znanja potrebna za održavanje mogu u velikom stepenu generalizovati,
nezavisno od toga koja vrsta tehničkog sistema se posmatra, tj. koja treba da se održava.
Logično je međutim da znanja potrebna za održavanje treba da budu usmerena i na vrstu
tehničkog sistema koji se održava. Ova posebna znanja se odnose na pojedine vrste tehničkih
sistema, odnosno na pojedina uža ili šira područja tehnike, i treba da obuhvate sve teorijske i
inženjerske podloge na kojima počiva sistem koji se održava, njegov projekat, konstrukcija i
način funkcionisanja, uključujući i specifična dejstva uslova rada i okoline.
Ne manji značaj imaju i posebna znanja koja se direktno odnose na sistem koji treba da
se održava. Nužno je najme, da se dobro poznaju zadaci sistema koji treba d ase održava, sve
bitne karakteristike i svojstva, kao što su koncepcija i algoritam funkcije, konstrukcijska
rešenja, primenjeni materijali, uslovi rada i zahtevi okoline i slično. Posebno mesto u svemu
ovome ima primena postupaka tehničke dijagnostike.
7.3.2. Obrazovanje održavalaca tehničkih sistema na površinskim kopovima
Danas je neophodno da se sistem obrazovanja i inženjera suštinski menja, on mora da
inženjerima i tokom inženjerske prakse pruža potrebne nove informacije i nova znanja. Drugim
rečima sistem obrazovanja inženjera mora da bude neprekidan. To znači da se završetkom bilo
koje škole ili univerziteta obrazovanje inženjera ne završava ono samo tokom vremena prima
druge oblike. Ovo se, naravno, ne odnosi samo na obrazovanje za održavanje već i na obrazovni
sistem u celini, bar kada je reč o tehničkim naukama i inženjersko-tehnički poslovima. Drugim
rečima potrebno je da postoji razvijen sistem „permanentnog obrazovanja“ ili sistem
obrazovanja „uz rad“, koji će stalno inovirati znanja svih inženjera, posebno u neposrednoj
vezi sa poslovima koje obavljaju. Dok obrazovanje u školama ima u načelu opšti karakter,
152
„permanentnog obrazovanje“ je više usmereno na pojedina uža područja, na posebne oblasti ili
vrste tehničko-inženjerskih poslova, ili na pojedine vrste tehničkih sistema. Obrazovanje
inženjera za oblast održavanja spada u grupu najsloženijih i najskupljih aktivnosti u preduzeću.
Sistem permanentnog obrazovanja ima poseban značaj za sisteme održavanja kako u
pogledu razvoja novih tehnologija u ovim procesima, tako i u pogledu posebnih znanja, vezanih
za pojedina uža područja tehnike. Ovo nije samo rezultat činjenice da se do sada kod nas, u
najvećem broju slučajeva, ne poklanja potrebna i dovoljna pažnja teorijskim i inženjerskim
osnovama procesa održavanja, već i neosporne činjenice da se intenzivan razvoj tehnologije
poslednjih godina vrlo snažno reflektuje baš na sisteme održavanja. Inženjerima koji upravljaju
održavanjem, dakle, treba obezbediti permanentni transfer savremenih znanja, kako teorijskih,
tako i inženjersko-praktičnih, i to u domenu osnovnih, i u domenu posebnih znanja.
Ako je reč o osnovnim znanjima, seminari ili kursevi za inovaciju znanja iz oblasti
održavanja mogu, na primer, da budu posvećeni sledećim programima:
- osnove inženjerstva (sigurnost funkcionisanja),
- metode analize otkaza (FMEA – analiza oblika, uzroka, posledica i efekata otkaza,
FTA – analiza i dr),
- metodologije održavanja (RCM- prema pouzdanosti, TM- totalno održavanje, PBI,
RIMAP, MACRO- održavanje prema riziku, i dr.),
- preventivno i korektivno održavanje,
- inženjerstvo dijagnostike (dijagnostika kao stub totalnog održavanja),
- tribologija i podmazivanje,
- preventivne opravke (remonti),
- popravljanje i obnavljanje istrošenih delova sistema,
- informacioni sistem održavanja (interpretacija svih delova funkcije održavanja),
- organizacija održavanja (centralizovano i decentralizovano),
- rezervni delovi za održavanje,
- obuka kadrova,
- reinženjering održavanja,
- benčmarking održavanje,
- upotrebni kvalitet tehničkih sistema,
- upravljanje znanjem u oblasti održavanja i dr.
7.3.3. Kvalifikacija „Stručnjak za održavanje“
Koliko je važno posedovati sva potrebna znanja za upravljanje sistemom održavanja,
svedoči i činjenica da je u Evropi pre više godina uvedeno zvanje stručnjaka za održavanje,
odnosno institucija polaganja ispita za sticanje zvanja „Evropski stručnjak za održavanje“.
Ovaj sistem funkcioniše u okviru Evropskog saveza nacionalnih udruženja održavalaca – The
European Federation of Nacional Maintenance Societes, koja je poznata pod skraćenicom
EFNMS.
Federacija EFNMS je detaljno propisala sve uslove za sticanje ovog znanja, sa ciljem
„obezbeđenja stručnosti u obavljanju poslova održavanja u Evropi“, odnosno za moderno i
ekonomično upravljanje i organizaciju održavanja.
Pravila utvrđuju zahteve u pogledu potrebnih znanja iz svih važnih oblasti koje mora
imati stručnjaka za održavanje, kao i uslove (teorijsko znanje i radno iskustvo) za dobijanje
zvanja „ovlašćenog“ evropskog stručnjaka, ili menadžera za održavanje, uključujući i
153
proceduru izdavanja odgovarajućeg svedočanstva, odnosno sertifikata. Programi provere
znanja u sistemu EFNMS iskazani su sa tri nivoa znanja, koji odgovaraju odgovarajućim
rangovima zvanja „stručnjaka za održavanje“: (1) vrlo dobro poznavanje, (2) dobro
poznavanje, (3) razumevanje. Prvi nivo omogućava stručnjaku rad na rukovodećim poslovima
(menadžmentu), drugi nivo daje znanja za upravljanje održavanjem u smislu organizovanja i
sprovođenja definisanih postupaka održavanja, a treći nivo pruža znanja dovoljna za donošenje
odluka o realizaciji pojedinih postupaka održavanja, unutar ili van preduzeća.
Program ispita, odnosno znanja koja se zahtevaju, obuhvataju sledeća osnovna
područja:
- Upravljanje i organizaciju sistema održavanja,
- Pouzdanost i gotovost proizvodnih postrojenja,
- Informacioni sistem održavanja,
- Metode i tehnike održavanja,
- Tehnološku dijagnostiku i
- Terminologiju u održavanju.
Svako od ovih područja je detaljno specificirano, navođenjem svih detalja odnosno
pojedinačnih pitanja. Ako se radi o pouzdanosti i gotovosti postrojenja, na primer, programom
ispita utvrđuju se sledeći zahtevi:
Vrlo dobro poznavanje
- Pouzdanost: definicije i izračunavanje pouzdanosti, vremenska slika stanja (vremena)
„u radu“, mere pouzanosti (npr. MTBF, MTTF, itd.), mehanizmi koji izazivaju pojavu
otkaza, rezerve/redundance, pouzdanost sistema sa rednim i paralelnim vezama i
drugim vrstama aktivne i pasivne rezerve/redudance, zakoni raspodele tokom vremena
(eksponencijalna, log-normalna, Vejbulova, i dr.);
- Pogodnost održavanja: definicije i izračunavanje pogodnosti održavanja, veze sa
pojavom otkaza i stanjima onesposobljenosti zbog sprovođenja održavanja, mere
pogodnosti održavanja (npr. MTTR, M, i dr.);
- Podrška održavanju: definicije i ocene podrške, uticaj na vreme „u otkazu“, mere
podrške održavanju (npr. MLDT, MWT, itd.);
- Gotovost: definicije i izračunavanje gotovosti, odnosi vremena „u radu“ i „u otkazu“,
veze gotovosti, pouzdanosti i pogodnosti održavanja i podrške održavanju, uticaj
gotovosti na proizvodnju i učinke sistema, mogućnosti povećanja gotovosti (zalihe
rezervnih delova, preventivno održavanje, dokumentacija, obuka, ljudski faktor i dr.).
Dobro poznavanje
- Verovatnoća i statistika: izraz i osnovne formule koje se koriste u izračunavanjima i
proverama pouzdanosti i pogodnosti održavanja;
- Upravljanje održavanjem: kako da se obezbedi zahtevana pouzdanost i zahtevana
gotovost;
- Pouzdanost čoveka: greške čoveka, njihovi uzroci i posledice, mogućnosti povećanja
pouzdanosti čoveka;
- Sigurnost: nepredviđeni štetni događaji i mogućnosti smanjenja njihovog dejstva i
posledica (na život, zdravlje, bezbednost, okolinu i dr.) primenom odgovarajućih
metodologija i postupaka održavanja;
154
- Rizik i opasnost: definicije i vrste rizika i opasnosti (rizik kao proizvod verovatnoće
pojave neželjenog događaja i posledica), mogućnosti ocene i izračunavanja, primena
metoda teorije pouzdanosti u analizi i oceni rizika (npr. FMEA i FTA).
Razumevanje
- Osiguranje kvaliteta; mere kvaliteta, standardi i metode osiguranja kvaliteta u odnosu
na održavanje, uticaj održavanja na kvalitet;
- Zakoni i propisi (tehnički aspekt): zakoni i propisi koji direktno utiču na održavanje,
organizacije odgovorne za utvrđivanje pravila i donošenje zakona vezanih za
održavanje, organizacije odgovorne za proveru ovih propisa i zakona;
- Dokumenti EFNMS-a detaljno regulišu i proceduru prijave i polaganje ispita za zvanje
„Evropskog stručnjaka za održavanje“. Od osnovne je važnosti da sve ispite organizuju
nacionalna udruženja članice ove međunarodne federacije.
Na sličan način su definisana i sva ostala područja, odnosno sva pojedinačna pitanja na
koja pretendent za sticanje zvanja „Evropskog stručnjaka za održavanje“ treba da odgovori.
Interesantno je da se, uz sve to, traži i dobro poznavanje termina iz oblasti održavanja.
Program ispita je detaljno obrađen u pomenutim dokumentima, a obuhvata dva dela: (1)
proveru znanja iz sadržaja koji su navedeni u odgovarajućoj specifikaciji i (2) prikaz jednog
članka iz područja održavanja na engleskom jeziku, koji treba u izvodu dati na svom maternjem
jeziku. Ispit može da traje najviše osam sati i može da se podeli u dva dela. Na primer, jedan
deo sa pitanjima koja obuhvataju „upravljanje i organizaciju“ i „informacione sisteme za
održavanje“, a drugi deo područja „obezbeđivanje pouzdanosti proizvodnih postrojenja“,
„metode i tehnike održavanja“ i „tehnička dijagnostika“.
Pripremu i sprovođenje ispita vrši Komisija od tri člana:
1. državni ispitivač, iz grupe ovlašćenih ispitivača nacionalnog Udruženja održavalaca,
2. posmatrač međunarodne federacije EFNMS i
3. član odbora nacionalnog Udruženja održavalaca.
U tom cilju svako nacionalno Udruženje održavalaca treba da ustanovi grupu ovlašćenih
stručnjaka u području upravljanja održavanjem, u čijem sastavu treba da se nalaze profesori
i/ili predavači sa univerziteta, rukovodioci iz neke srednje velike ili velike kompanije i
predstavnik odbora nacionalnog udruženja održavalaca. Iz ove grupe se za svaki ispit određuje
„državni ispitivač“. Program ispita, odnosno konačni sadržaj test (ispitnih) pitanja, kojim treba
da su na posebnim listovima, dostavlja se na odobrenje posmatraču EFNMS-a, koji treba svaki
list sa pitanjima da potpiše. Ova pitanja su tajna i ne mogu se staviti na uvid bilo kom licu van
Ispitne komisije.
Po uspešno položenom ispitu kandidat dobija diplomu EFNMS-a, odnosno zvanje
„Evropski stručnjak za održavanje“. U EFNMS-u se vodi registar svih izdatih diploma,
odnosno registra ovlašćenih Evropskih stručnjaka za održavanje.
Pored kvalifikacije „Evropski stručnjak za održavanje“ nacionalna Udruženja
održavalaca imaju pravo da izdaju i svoje Diplome sa zvanjem „Nacionalni stručnjak za
održavanje“, prema programima koji ne moraju u svemu da budu u skladu sa programima i
zahtevima EFNMS-a. Jednu od ovih diploma izdaje i Društvo za tehničku dijagnostiku Srbije.
155
7.3.4. Školovanje održavalaca u Srbiji
Posebna Škola održavanja mašina razvijena je u železari Smederevo od strane prof. Dr
Živoslava Adamovića još 1980. godine. Do danas školu je završilo preko 200 inženjera i
tehničara.
Od 1995. godine do danas na Tehničkom fakultetu „Mihajlo Pupin“ u Zrenjaninu
pripremaju se stručnjaci za održavanje, pre svega za sledeće oblasti [17]61:
- Tehnička dijagnostika,
- Održavanje hidrauličnih i pneumatskih sistema,
- Podmazivanje tehničkih sistema,
- Informacioni sistem održavanja,
- Reinženjering održavanja,
- Upravljanje znanjem u održavanju,
- Pouzdanost mašina i postrojenja,
- Proaktivno održavanje,
- Organizacija održavanja i
- Totalno održavanje.
7.3.5. Obuka putem interneta
Obuka ljudstva je jedan od bitnih preduslova za uspešno održavanje tehničkih sistema.
Pomoću novih informacijskih tehnologija kao što su multimedija, virtuelna realnost (Virtual
Reality) ili simulacija nude se sadržaji za obučavanje ljudstva. Termin e-obučavanja odnosi se
na prenošenje znanja putem elektronskih, informaciono-komunikacionih medija. Razlikujemo
sinhrone i asinhrone primene e-obučavanja. Sinhroni elementi kao što su video-konferencija,
chat, whiteboard ne služe samo za interaktivno otklanjanje zastoja, već i za ciljni obučavanje
internih i eksternih ciljnih grupa. U ovom kontekstu se podrazumeva da serviser specijalista
otklanjanjem uzroka zastoja istovremeno obučava korisnika mašine.
Sledeće što se javlja jeste jedan modularni koncept obuke, i vidu tutora i kratkih
didaktičkih lekcija za trening. Na ovaj način se putem interneta, osim prenošenja tehničkih
sadržaja, direktno uvode i osposobljavaju korisnici za praktične vežbe na mašini (Tele-
Coashing). Za razliku od trening centra (Trainings Centers) u centralama proizvođača opreme
ovim modelom obučavanja se postižu i značajne uštede, npr. na troškovima putovanja.
Asinhrona primena e-obučavanja ogleda se u Self-Service sistemima, iz čiju pomoć
korisnik prikuplja znanja u formi dokumentacije, u uputstvima vezanim za popravku mašine
(vizuelizacija sadržaja, npr. uz povezivanje sa slikama otkaza i dodavanje multimedijalnih
elemenata).
Obučavanje korisnika mašine se već neko vreme uspešno vrši putem multimedijalnih
programa za učenje, koji se doduše još uvek retko nude na internetu.
Pravljenje modela i simulacija dozvoljavaju jednu nadgradnju procesa odnosno mašina i
postrojenja. Uz pomoć simulacije mogu se odnosi jednog kompleksnog sistema u jednom
„virtuelnom“, sigurnom okruženju testirati i optimizirati. Prilikom modeliranja koriste se
različite metode i softverski alati, kako bi se dobio matematički model procesa i odnosa u
njemu.
61
[17]. Adamović, Ž., „Tehnička dijagnostika“, Zavod za udžbenike i nastavna sredstva, Beograd, 1998.
156
Osnovna oblast primene simulacije jeste u procesu obučavanja, pogotovo kompleksnih
sistema. Korisnik simulira različite scenarije i ima mogućnost da analizira izvedene akcije.
Dobra interpretacija rezultata jeste preduslov za uspešnu obuku i mora biti izvršena uz pratnju
iskusnog trenera.
Korišćenje multimedijalne komunikacije nudi jednu realističnu sliku situacije na licu
mesta, ali iziskuje dodatni hardver. Prenos velikih količina podataka često zahteva i postupke
komprimovanja podataka. Da bi se obezbedila vizuelizacija u realnom vremenu potrebno je
masovno korišćenje hardvera. Ovaj način elektronske podrške podržava se samo u slučajevima
primene gde je direktno vizuelno nadgledanje značajnije od prenošenja korisničkih podataka.
Poslednja alternativa se najčešće nudi od proizvođača kao deo automatskog sistema ili
softverskog paketa, odnosno dodatno nakon projektovanja individualno se proizvodi.
7.3.6. Obrazovne ustanove i asocijacije u svetu
Pored EFNMS-a na razvoju održavanja uspešno rade i sledeća nacionalna udruženja:
- MESA (Maintenance Engineering Society of Australia),
- AFIM (Association Francaise des Ingenieurs de Maintenace),
- BEMAS (Belgian Maintenance Association),
- SAMA ( Southern Africain Maintenace Association),
- SMRP (Society of Maintenance Reliability Professionals),
- Massachusetts Institute of Technology,
- Georgia Institute of Technology,
- Inernacional Maintenace Institute,
- Cranfield University,
- University of Wollongong,
- Monash University, i
- American TPM Institute.
7.3.7. Obrazovanje u Srbiji
Mnogo toga je napisano o elektronskom obrazovanju kao jednom od nezaobilaznih
pristupa napredovanja organizacija, ali ipak nedostaju još neka objašnjenja šta ono zapravo
znači. Ovde se postavlja hipoteza da se elektronsko učenje razvija zajedno sa upravljanjem
promenama (u ovom slučaju su to promene na nivou celokupnog društva). Ove dve, iako
praktično odvojene discipline su neodvojivo povezane. Štaviše, na taj način i elektronsko
učenje može biti sila koja podstiče promene, kao što upravljanje promenama podstiče potrebu
za elektronskim učenjem.
Pitanje je da li ove discipline uzrokuju jedna drugu, i ako uzrokuju, na koji način to rade?
Sukob koji postoji ovde jeste da elektronsko učenje samom svojom prirodom uvodi promene
kako u ljudima tako i u svim dimenzijama poslovanja organizacije, u svim razmerama. Eksperti
znaju da se način na koji društvo funkcioniše ne može promeniti samo uvođenjem promena.
On mora uključivati analizu, merenje, razmenu informacija i planiranje. Ovaj proces mora biti
upravljan i vođen.
Suštinski proces učenja uključuje pristupe, vrednosti, veštine i znanja, i ima za cilj uticaj
na promenu u obliku performansi i ponašanja. Na taj način se postiže cilj dodavanjem vrednosti
u organizaciji. U ovakvom okruženju stvarni potencijal elektronskog učenja bazira se na
157
sposobnosti da se obezbedi učenje dostupno u svim oblastima poslovanja, u kombinaciji sa
oruđem koje meri rezultate tog učenja i saradnjom. Prema tome, potencijal organizacije sastoji
se u tome da ona može biti u stanju permanentnog učenja – što podrazumeva permanentne
promene. Na ovaj način, elektronsko učenje ima mogućnost da promeni dinamiku
funkcionisanja organizacije, koja je osnovni cilj upravljanja promenama.
Postoji zajedničko shvatanje da elektronsko učenje još uvek nije dostiglo svoj puni
potencijal niti očekivanja. Nekoliko poslednjih godina preplavljene su publikacijama o
istraživanjima i studijama slučaja koji to dokazuju. Da li se elektronsko učenje ocenjuje kao
nemoguće iz jednostavnog razloga što ishod upravljanja promenama nije razmatran i
okarakterisan kao ključni deo procesa?
Ono što ovo saznanje otvara jeste definicija šta predstavlja elektronsko učenje u modelu
vremena. Ono opisuje novi pristup, sa jakim argumentom da se elektronsko učenje mora
razvijati ukoliko preduzeće nastoji da postigne punovažnu i bitnu ulogu u privatnom i javnom
sektoru preduzeća. U suštini, organizaciji je potrebno da se razvije do faze koja je bliža izrazu
„elektronska transformacija“.
Kako bi smo razumeli put kojim želimo da krenemo, potrebno je da razumemo i gde se
trenutno nalazimo i od gega polazimo, kao i odakle dolazimo, što znači da moramo imati jasnije
ideje o rezultatima i kretanjima.
Polazna tačka je prepoznati da elektronsko učenje mora biti često posmatrano sa aspekta
suprotnih rezultata i sila, kao i promena trajanja organizacionih struktura i promena.
Organizacije uvek moraju imati potrebu da, radi profita ili ne, postigni stanje permanentnog
usavršavanja i inovacija, sa ciljem da postanu što konkretnije. One teže ispunjenju pomenutog
kroz uvođenje novih tehnologija kao što su internet portali i menadžment informacioni sistemi.
Pomalo je čudna činjenica da elektronsko učenje nije uvek tretirano kao ključno oruđe u
njihovom postizanju, što je veoma istaknuto u nerazvijenim zemljama pa i u Srbiji. Međutim,
stalna inovativnost na nivou cele organizacije može se postići kroz neprekidno mešanje
postojećih načina razmišljanja sa novim načinima razmišljanja, novim iskustvima i idejama,
drugim rečima, okruženje u kome su zastupljeni timsko učenje i saradnja, gde se vrednosti
poslovnih veza povećavaju proporcionalno njihovoj veličini. Ukoliko posmatramo proces
elektronskog učenja, najproblematičniji je deo koji se odnosi na obuku. On je shvaćen kao
posebna aktivnost koja nije vezana za jezgro poslovanja, nemerljiva i nedeterminisana, drugim
rečima, nije zapaženo da se obuka tretira kao deo poslovanja, već kao nametnuti trošak koji se
pokušava odbaciti. Elektronskim učenjem se često upravlja u pozadini i ono uglavnom
predstavlja finansijske uštede koje će biti ostvarene umesto skupih i vremenski zahtevnijih
obučavanja. Ovaj pristup kreira obrazac u kojem, sa jedne strane, potencijalne uštede u
elektronskom obučavanju izgledaju veoma privlačno, ali sa druge strane izdaci uzrokuju da se
ova obuka izdvoji i posmatra kao potpuno posebna i izolovana aktivnost. Toliko dugo koliko
će biti posmatrani kao dodatni izdatak i suprotstavljati se poslovnim procesima, učenje i obuka
će ostati primarne aktivnosti kojima je finansiranje potrebno.
Kao dodatak ovome, postoji mnogo više značenja koja se baziraju na elektronskom
učenju kao proizvodu, a koje menadžment preduzeća uglavnom, ne prepoznaje. Ovaj pristup
ograničava ulogu učenja i čvrsto je zadržava u kontekstu sporedne aktivnosti u preduzećima –
daleko od programa rada top menadžmenta. Uticaj na poslovanje meri se novčanim uštedama
i posledicama obučavanja za svakog pojedinca. U ovom modelu, elektronsko učenje ne ostavlja
158
ništa više nego ad hok oruđe, dopunu aktivnostima u organizaciji, podržanu od strane top
menadžmenta, ali ne i neodvojivi deo njihovog programa rada.
Drugi deo problema sa elektronskim obrazovanjem leži u njegovom definisanju. Rečnici
i definicije u industrijskom poslovanju su vrlo loši i neretko bez dovoljnog razumevanja i
kvalitetne interpretacije. Ako samo upitamo nekoliko različitih ljudi da definišu elektronsko
učenje, vrlo je verovatno da ćemo dobiti nekoliko različitih odgovora. Ovo je rezultat
nedostatka razumevanja uloge poslovanja u elektronskom učenju, kao i uticaja koji tehnička
obuka može imati na preduzeće. Naravno, ovo nije potpuno neočekivani rezultat ukoliko
uzmemo u obzir različitost ljudi koja prouzrokuje česte konflikte između stručnjaka koji
obučavaju i trenera, tehnologa i dizajnera. Svaki od njih samo ima svoj sopstveni način i
odabrane prioritete.
Moglo bi se pomisliti da neki od ovih rezultata trebaju biti upućeni i rešeni kroz praksu
razvijanja i implementiranja odgovarajuće strategije i mišljenja tokom elektronskog učenja, što
nije baš primenljivo. Neke organizacije koje su iskoristile ovaj pristup posrnule su, druge su to
shvatile kao grešku. Zbog čega? Više je nego verovatno da su ove strategije isuviše uske i
kompletno fokusirane na to da obuka traži analize, vidljive ciljeve i smanjenje troškova. Svaki
pristup koji može biti razmotren tako da leži na području upravljanja promenama će biti sveden
baš na „borbu shvatanja“ koja teži da se izbegne.
Ukoliko spojimo tri sporna pitanja kod elektronskog učenja: e-obuku, ulogu IKT-a
(informacionih i komunikacionih tehnologija) i promenu pravila u organizacijama, videćemo
da su ovi elementi međusobno povezani ukoliko jedan od njih ne funkcioniše neće ni ostali.
Takođe, imamo faktore koji mogu da ubrzaju ili uspore elektronsko učenje. Ukoliko govorimo
o pravilima u organizacijama, to je prilagođenost potrebama, kada je u pitanju e-obuka to je
motivacija, dok je u slučaju kod IKT-a to spremnost na promene.
7.3.8. E-obrazovanje široke populacije građana
Informaciono društvo predstavlja izazov i šansu za zemlje u razvoju kao što je Srbija.
Umesto prirodnih resursa ili industrijskih kapaciteta znanje postaje vitalni resurs
informacionog društva a osnova za društveno blagostanje jesu inovacije i generisanje novog
znanja.
Generisanje novog znanja nesumnjivo zavisi od ljudi, njihovih inovativnih i kreativnih
sposobnosti, kao i njihovih veština za primenu IKT-a. Zbog toga je osposobljavanje
stanovništva za ove veštine šansa Srbiji da pristupi razvijenim zemljama i aktivno učestvuje u
globalnim ekonomskim aktivnostima.
E-obrazovanje ima zadatak da pruži građanima osnovne IKT veštine i da ih učini
ravnopravnim članovima informacionog društva. U izvesnim slučajevima ono treba da pruži i
mnogo više od obične kompjuterske pismenosti i tradicionalnih znanja. Potrebni su novi oblici
obrazovanja zasnovani na kontinuiranom učenju koje traje tokom čitavog života. Istraživanje i
razvoj su takođe bitni elementi za konkurentnost nacionalne ekonomije jer su oni osnovni
indikatori inovacija potrebnih za stvaranje novih roba i usluga koje se nude na globalnom
tržištu.
159
E-obrazovanje danas podrazumeva:
- pružanje potrebnih IKT veština građanima,
- pružanje potrebnih IKT usluga građanima (internet prodavnice, kiosci i slično),
- podsticanje istraživanja i razvoja,
- povećanje dostupnosti znanja i informacija svim građanima,
- povećanje motivacije za učenje kroz nove sadržaje i
- pripremu za rad u informacionom okruženju.
Prvi i najniži nivo e-obrazovanja može se nazvati e-pismenost. Ona podrazumeva
pružanje kompjuterske pismenosti kako nastavnicima tako i učenicima i osnovnu obuku za
korišćenje informacija. Uvodi se koncept učenja tokom čitavog života gde pristup
informacijama postaje osnova za funkcionisanje.
Kada govorimo o pružanju potrebnih IKT veština građanima misli se na pružanje
osnovnih, ali i ključnih IKT veština. Široka upotreba IKT i obezbeđenje javnih elektronskih
usluga menjaju mnoge oblasti življenja stoga će ovakve veštine postati neophodne za
obavljanje svakodnevnih aktivnosti. Ispunjavanje ovoga cilja je značajno za sprečavanje
digitalnih podela u društvu.
Stvaranje novih roba i usluga putem istraživanja i razvoja je jedini način za osiguranje
ekonomskog rasta su kadrovski potencijali, adekvatna infrastruktura za istraživanje i razvoj i
dalja promocija saradnje između istraživanja i razvoja i privrede.
Osnovnu i prvu oblast delovanja u ostvarivanju e-obrazovanja predstavlja uključivanje
široke populacije građana. Mlade generacije moguće je uključiti u ovu akciju kroz redovni
obrazovni proces, dok je za starije generacije neophodno organizovanje posebno pripremljenih
kurseva. Građanima se mora obezbediti kompjuterska pismenost i mora im se formirati svest
o značaju informacionog društva. Kada je u pitanju osposobljavanje građana za IKT veštine
učenici nisu samo studenti već svi učesnici u društvu.
Neophodno je uvesti koncept naknadnog obrazovanja i učenja tokom čitavog života jer
bez učenja se preduzeća ne mogu razvijati. Naknadno obrazovanje i učenje tokom čitavog
života su neophodni jer akteri trebaju da razvijaju postojeća znanja i iskorišćavaju najmodernija
tehnološka dostignuća. Ovakvo obrazovanje će biti ponuđeno od strane države, ali i privatnih
ustanova na svim nivoima obrazovanja, što mora biti podržano mrežom javnih i školskih
elektronskih biblioteka gde će elektronske publikacije i sve druge vrste materijala biti dostupne.
Država je dužna da obezbedi širokopojasnu internet mrežu svim osnovnim i srednjim
školama, univerzitetima, naučnim ustanovama, muzejima, bibliotekama i studentskim
prostorijama. Potrebno je razviti odgovarajući finansijski model kako bi se obezbedio
ekonomski prihvatljiv pristup internetu za obrazovne i istraživačke ustanove.
Za podsticanje istraživanja i razvoja potrebni je izgraditi mehanizme i instrumente od
strane države i organizovati odgovarajuće fondove za podršku inovacijama. Velika pažnja se
treba posvetiti razvoju tehnoloških transfer centara, naučnih parkova, inkubatora, kreativnih
centara i sl. Veoma je značajna o kooperacija sa akademskim i naučnim ustanovama iz
inostranstva i učestvovanje u istraživačkim projektima koje finansira EU. Glavne nacionalne
razvojne inicijative trebaju biti poverene nacionalnim kompanijama i akademskim
istraživačkim ustanovama kojima će praksa biti dobro iskustvo za kasnije globalno nadmetanje.
160
Obrazovanje i kultura trebaju biti podržani kroz nove tehnologije kako bi se podstaklo
učenje na daljinu, kao i elektronsko učenje. Osnovne aktivnosti su digitalizacija sadržaja u
papirnoj formi i javno širenje i razmena informacija kroz mrežu nacionalnih javnih biblioteka
i drugih kulturnih ustanova.
Jedan od veoma važnih aspekata razvoja kako informacionog tako i društva u svakom
smislu jeste odabir i razvoj stručnjaka. Mogućnosti razvoja stručnjaka rastu sa brojem ljudi
uključenih u informaciono društvo.
7.3.9. E-obrazovanje u školama i drugim obrazovnim ustanovama
Obrazovanje predstavlja temelj individualnog i društvenog razvoja. Ono svakako ne
može biti stvoreno niotkuda niti urođeno, već je potrebno mnogo vežbati i ulagati kako bismo
podstakli pojedince da uče i uz njihovu pomoć formirali društvo znanja.
Informaciono društvo i društvo znanja zahtevaju visok stepen znanja i veština koje mogu
biti obezbeđene samo odgovarajućim obrazovanjem, stoga je potrebno kreiranje nove uloge
koju tradicionalni obrazovni sistemi i istraživanje i razvoj uključuju. IKT veštine utiču na
konkurentnost nacionalnih ekonomija jer povećavaju mogućnosti za nove poslove i
zapošljavanje. Ključno pitanje jeste postizanje optimalne primene IKT na radnom mestu na
način koji postiže stepen efikasnosti i poboljšava kvalitet rada.
U ovoj oblasti je najvažnije uvesti novi koncept obrazovnog sistema koji se zasniva na
kreativnom razmišljanju i učenju tokom čitavog života, a koji je bolje usklađen sa zahtevima
informacionog društva. Tehnološke promene koje čine stečeno znanje brzo zastarelim,
zahtevaju moderne i delotvorne informacione sisteme.
Ne sme se zanemariti novi koncept istraživanja i razvoja koji se mora tretirati kao glavni
koncept ekonomije znanja i koji mora biti kreativan i delotvoran. Nacionalno istraživanje i
razvoj moraju biti u sklopu evropskog i međunarodnog prostora za istraživanje. Informacione
i komunikacione tehnologije predstavljaju tehnološku podlogu za moderno i efikasno
istraživanje i razvoj, koje treba iskoristiti u funkciji delotvornog obrazovanja, istraživanja i
razvoja.
7.4. Koristi od teleservisa

Teleservis omogućava proizvođaču da projektuje svoj servis efikasnije, u kojem obučeni
lokalni radnici mogu biti podržavani od strane servisera specijalista u centralnom servisnom
centru. Montaža, ispitivanje i popravke se mogu ubrzati. Putovanja servisera do korisnika koja
troše vreme mogu biti redukovana. Istovremeno, komunikacija između proizvođača i korisnika
postrojenja je znatno unapređena. Ovo pomaže smanjenju troškova servisa, dok raste
dostupnost sistema. Gruba procena pokazuje da se od 20 do 30% postprodajnih troškova može
smanjiti korišćenjem usluge teleservisa. Na bazi analize RTB-Bor kompanija na slici 7.4
prikazane su moguće uštede korišćenjem usluge teleservisa.
161
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Troškovi putovanja Troškovi osoblja Troškovi servisa nakon isteka
garancije
Min Max
Slika 7.4 Ustanovljene uštede potencijalno dobijene uslugom teleservisa

Za korisnike postrojenja, vreme otkaza mašina može se skratiti korišćenjem usluge
teleservisa, pri čemu se rad na održavanju, daljinska dijagnostika i eliminisanje kvara izvodi
znatno brže. Nema više drugih perioda utrošenih čekajući da serviser stigne. S obzirom da
usluga teleservisa omogućava jednostavniji pristup proizvođačevim uputstvima, raste i
produktivnost mašine. Prednosti koje postupak korišćenja teleservisa donosi korisniku opreme
i proizvođaču opreme prikazani su u tabeli 7.3.
Korisnik opreme Proizvođač opreme

- Dugoročno smanjenje troškova rada - Smanjenje troškova (ljudstva i troškova
- Smanjenje vremena otkaza prevoza)
- Minimalni troškovi servisa izvan - Povećana dostupnost stručnjaka unutar
garancije vlastite kompanije
- Podrška tokom puštanja u rad - Ako je neophodno, pravi stručnjak može
- Individualna podrška sa procesom biti poslat u fabrički krug
implementacije i modifikacije - Optimiziranje strukture servisa
- Povećanje kompetentnosti unutar firmi - Unapređenje efikasnosti servisa
za rešavanje problema - Povećana transparentnost procedura
- Povećanje zadovoljstva zaposlenih servisa
proširenjem baze znanja i proširenjem obima - Intenzivirane su obaveze korisnika
izvođenja zadataka - Prisutnost u udaljenim ekonomskim
- Unutrašnja obuka zaposlenih regionima
- Veći fokus na dostavne kompanije - Povećanje performansi servisa
- Smanjenje vremena odgovora
- Detaljnije informacije o smetnjama u
postrojenju se koriste da se postigne kontinualno
unapređenje
Tabela 7.3 Prednosti od korišćenja teleservisa za korisnike opreme i proizvođača opreme
162
Aktuelni problemi korišćenja usluge teleservisa:
Istraživanja do kojih smo došli koje se sastoje od informacionog, proizvodnog i servisnog
menadžmenta sprovodeći anketiranje proizvođača mašina na površinskim kopovima dobili
smo informacije o sledećim pitanjima iz oblasti teleservisa (slika 7.5):
- status rasprostiranja teleservisa,
- identifikacija najvažnijih problema kako bi se zaključilo koje korake treba preduzeti i
- svesnost primene i rasprostranjenosti različitih teleservisa.
Na slici 7.5 prikazani su aktuelni problemi u polju teleservis usluga, gde se kao najveći
problem pokazalo to kako ubediti korisnike mašina u korist koju obezbeđuje teleservis.
Očigledno je da korisnici nisu spremni da investiraju kapital u teleservis dok god nije korist od
teleservisa očigledna i dok je teleservis suočen sa opštim skepticizmom. Veoma su povezani
aspekti efikasnosti troškova i potrebnih investicija korisnika. I proizvođači i korisnici shvataju
da implementacija teleservisa može rezultirati u organizacionoj adaptaciji u različitim
odeljenjima kompanije. Na primer, efikasna implementacija može ne samo da utiče na servisno
odeljenje, nego i na marketing, razvoj i druga odeljenja. Evidentiran problem teleservisa je
njegova tehnička nezrelost, na njegovu primenu i alate se gleda na kritički način.
Procenti
Nejasnoće oko uvođenja
Organizaciona integracija
Efikasnost troškova
Neophodne investicije za korisnike
Tehnički aspekti
Bezbednost podataka
Obaveze
Sklapanje ugovora
0% 20% 40% 60% 80%

Procenti
Slika 7.5 Aktuelni problemi na polju teleservisa [79]62
7.5. Teledijagnoza
Pod teledijagnozom se podrazumeva deo teleservisa (teledijagnostike) koji se bavi
mernim vrednostima, odnosno dijagnozom stanja mašine ili postrojenja na daljinu.
Teledijagnoza može podrazumevati na primer i praćenje stanja pojedinih mašinskih elemenata,
poput kotrljajnih ležajeva, na mašinama ili na postrojenjima. Pri tome se posebna pažnja ovde
poklanja održavanju mašina u ispravnom stanju kako bi se podigla veća raspoloživost i
funkcionalnost tehničkih sistema. To znači da odgovarajuća servisna organizacija ili matična
služba održavanja unutar preduzeća mogu daljinskim pristupom pratiti pojedine parametre
mašine, na idealan način, bez potrebe za dijagnosticiranjem pojedinih parametara na licu mesta.
62
[79]. Paunjorić, P., Vulović, M., Spasić, D., Pouzdanost i proaktivno održavanje, Majski skup održavalaca
Srbije – „Tehnička dijagnostika mašina i postrojenja“, Vrnjačka Banja, 2016
163
Iz ovog razloga danas su gotovo svi složeni tehnički sistemi (upravljani i kontrolisani
kompjuterima, tj. mikroprocesorima) opremljeni komunikacionim procesorima (interfejsima i
adapterima) koji omogućavaju održavanje na daljinu. Ovi komunikacioni priključci
omogućavaju osoblju koje prati proces teledijagnoze, da prikupe i analiziraju aktuelne podatke
i parametre sa mašine, kako bi stvorili sliku o stanju mašina, na osnovu kojih mogu preduzeti
dalje mere korektivnog održavanja. Praćenje dijagnostičkih parametara na daljinu, odnosno
uvid u stanje tehničkog sistema, omogućava efikasnu dijagnozu grešaka i ponekad čak njihovo
brzo otklanjanje što svakako može umanjiti eventualne troškove zastoja. Sam proces daljinskog
praćenja parametara sastoji se iz sledećih faza:
- rano upozoravanje
- identifikacija problema i
- kontinuirani monitoring.
164
8. REZULTATI ISTRAŽIVANJA
8.1. Korelacija između radova
Istraživanje je sprovedeno kroz studije slučaja (slika 8.1).
Slučaj radionica IP1. Kako može biti

implementirano održavanje
prema stanju, i kako faktori
Slučaj mašine utiču na ovaj proces?
Ekspertni slučaj
IP2. Koje odluke treba da budu
urađene pre implementacije
Slučaj testa održavanja prema stanju?
Test istraživanja
IP3. Koji su delovi uslovnog

pristupa održavanja prema
stanju?
Slika 8.1 Ilustracija korelacije dodatnih radova, predmeta i istraživačkih pitanja
8.2. Slučaj istraživanja – potrebe identifikacije

8.2.1. Upitnik
Istraživanje intervjuom je registrovan upitnik u kojem su ispitanici zatraženi da dostave
svoje komentare na sve otvorene izjave. Ključni indeks pretrage se koristi za pregled literature:
uslov zasnovan na održavanju prema stanju, praćenje stanja, intuitivno održavanje,
implementacija, sprovođenje strategije, organizacioni aspekat, ukupno produktivno održavanje
i pouzdanost usmerena na održavanju. Pregled literature je bila osnov za upitnik. Ukupno 60
izjave, koje su date sa strane ispitanika, da odgovore sa skalom od jedan – šest (1 jednako
snažno neslaganje i 6 jednako jak ugovor).Ispitanici su takođe upitani da daju glavne razloge
zašto uslov za održavanje na bazi stanja nije mogao da stupi na snagu u svojim kompanijama.
Fokus procesa implementacije je na tome da proizvodi preduzeća budu na visokom nivou.
Menadžer u okviru slučaja kompanije preporučuje studiju ispitanika, ukupan broj ispitanika
iznosio je 20, podeljeni u dve kategorije, menadžera (10) i tehničara (10).
165
8.2.2. Rezultati
Analiza intervjua i upitnika prati prvih pet koraka i dvanaest koraka implementacije od
korektivnog do održavanja prema stanju.
Fokus koraka na taj način treba da bude : menadžerski problem, zaposleni, informisanje,
obrazovanje i problem, organizaciona pitanja; cilj - postavljanje pitanja i prvi koraci. Rezultati
pokazuju da je važno u ranim fazama implementacije, između ostalog, da imaju podršku u
upravljanju, odrediti podsticaje(poslovni slučaj), imaju komunikacijsku strategiju, i da se
postave realni i jasni ciljevi u faznom pristupu.
Komunikacija nije implementirana na osnovu održavanja prema stanju i punom obimu

na svim mašinama na površinskim kopovima. Dakle, otvoreno pitanje je, šta je glavni razlog,
zašto na osnovu stanja održavanje ne bismo implementirali. Dvanaest od šesnaest je izabralo
da daju komentar na ovo pitanje. Samo dva od ovih navedenih nije mislio ništa blizu
tehnologije. Jedan komentar bavio se dilemom planiranja održavanja da će nametnuti problem
sa implementacijom. Drugi je jednostavno izjavio da je strategija kompanije da na vreme radi
sa poznatim rešenjima i dizajnom, kao i da je veliki nedostatak da se obavežu na razvoj novih
tehnologija. Ostali odgovori su se uglavnom bavili problemima investicionih troškova,
nedostatku top menadžmenta podrške.
" Postoji nespremnost da se radi sa uslovima za održavanje na bazi od najvišeg
rukovodstva ; Takođe postoji nedostatak nadležnosti, posebno na nivou donošenja odluka,
nema industrijskog standarda. "
" Postoji strah od investiranja od strane firme. Top menadžment ne razume značaj
održavanja prema stanju. Unutar naše kompanije, mora da se podigne nivo zrelosti. "
" Najveća opasnost je da se pogrešnim ljudima daje da odlučuju, ljudima koji se plaše
promena, ljudima koji hoće da napuste proces implementacije održavanja prema stanju."
8.3. Test istraživanja
Test je izvršen 2014. godine. Cilj testa je bio da se sazna da li bi određeni sistem bio od
koristi za održavanje.
8.3.1. Intervjui
Studija test pristupa je bio intervju i posmatranje. Slučaj je počeo sa radionicom u Boru.
U radionici su prezentovana rešenja održavanja prema stanju i razmišljanja o mogućim
razgraničenjima za studije. Intervjui su obavljeni sa tehničarima. Posmatranja su napravljena u
radionici u kojoj je izvedeno održavanje i testiranje.
8.3.2. Rezultat
Odlučeno je pomoću zaključivanja da se kriterijumi za rad, dostupnost, finansijsko stanje

i sigurnost može primeniti u praćenju stanja. Kriterijum dostupnosti je zaključen pomoću
jednačine, koja se najčešće koristi za izračunavanje pogonske spremnosti (raspoloživosti):
MTBM
A0= MTBM+MLDT+MTW(A)+𝑀
166
gde je MTBM skraćenica od Mean Time Between Održavanje - srednje vreme između
održavanja, MLDT je Mean Logistics Down Time - srednje logističko vreme, MTW (A) je
Mean Time Waiting Administrative - srednje vreme čekanja administracije, a M je Mean
Maintenance Time - srednje vreme za održavanje, gde je uključeno i korektivno i preventivno
vreme održavanja. Takođe, finansijski i bezbednosni kriterijumi treba da bude obuhvaćen
jednačinom.
Razgovorom i posmatranjem otkriveno je da je konačan odgovor dat uglavnom na
korektivno održavanje, ali i na program podmazivanja i neke subjektivne sporadične kontrole.
Subjektivno pronalaženje curenja ulja u radionici, što može da ukazuje na predstojeće otkaze.
Pokazalo se da ne možemo previše lako naći početni neuspeh. Finansijski kriterijumi su takođe
napravljeni tako da se teško poboljšavaju. Finansijski kriterijum bi mogli eventualno da se
poboljšavaju ako bi se troškovi popravke jedinice uradile u radionici, gde je sistem za praćenje,
koji će verovatno dovesti do manjih problema tokom snimanja. Tehničari imaju dobro znanje
o onome što se obično održava, ovaj kriterijum može biti zanemarljiv. Bezbednost kriterijumi
je još uvek teško proceniti.
8.4. Uticaj vremena i strategije održavanja na pouzdanost i raspoloživost

tehničkih sistema u rudnicima
8.4.1. Uvod
Rezultati istraživanja raspoloživosti rudničkog dampera BELAZ-75131 u rudnicima još
nisu dovoljno poznati. Imajući to u vidu, a uzimajući u obzir da raspoloživost može biti
prikazana u procentu vremena ispravnog funkcionisanja dampera, ili kao verovatnoća da u
jednom trenutku vremena damper bude u radnom stanju, prišlo se istraživanju na jednom broju
dampera na površinskim kopovima u Boru i Majdanpeku u Srbiji. Kao motiv istraživanja
možemo navesti i to što je raspoloživost zavisna i od strategije preventivnog održavanja.
8.4.2. Zavisnost operativne i ukupne raspoloživosti od vremena
Raspoloživost dampera u opštem slučaju može biti prikazana odnosom vremena:
𝑇𝑜𝑟
𝐴=
𝑇𝑜𝑟 + 𝑇𝑧
gde je: 𝑇𝑜𝑟 – srednje vreme u radu,
𝑇𝑧 – srednje vreme u otkazu.
Može se reći da je raspoloživost u direktnoj korelaciji sa kapacitetom iskorišćenja

dampera isključujući uzroke otkaza (kvara). U opštem slučaju raspoloživost obuhvata:
- vlastitu raspoloživost 𝐴𝑉 ,
- operativnu raspoloživost 𝐴𝑂𝑃 i
- ukupnu raspoloživost 𝐴𝑈 .
167
Iste možemo izračunati pomoću sledećih obrazaca:
𝑇𝑜𝑧
AV =
𝑇𝑜𝑧 + 𝑇𝑝𝑜𝑔
𝑇𝑜𝑝
AOP =
𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑝𝑜
𝑇𝑜𝑝
AU =
𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑝𝑜𝑣
gde je: 𝑇𝑜𝑧 - srednje vreme između otkaza,

Tpo - srednje tehničko vreme trajanje opravki,
Top - srednje vreme između dve uzastopne intervencije održavanja,
Tpog - srednje tehničko vreme trajanja opravki nakon otkaza,
Tpov - srednje vreme trajanja opravki uključujući i vreme čekanja.
Vreme kada treba izvesti preventivnu intervenciju održavanja, u ovom radu, je ono
vreme kada su ukupni troškovi održavanja minimalni. Pri ovome se takođe vodilo računa i o
veličinama pouzdanosti R(T) i intenzitetu otkaza𝜆(T). Najveća operativna i ukupna
raspoloživost za najmanje troškove održavanja može se izračunati:
1) za preventivno održavanje “po konstantnom datumu“ (D) ( delovi se zamenjuju u
unapred planiranim momentima vremena nezavisno od ,,starosti" elemenata) [6]63:
𝑇(𝐶𝐷𝑚𝑖𝑛 )
𝐴𝑂𝑃𝐷 =
𝑇(𝐶𝐷𝑚𝑖𝑛 ) + 𝑇𝑝𝑜𝑔 ∙ 𝐻𝑚 + 𝑇𝑝𝑜𝑝
𝐴𝑈𝐷 =
𝑇(𝐶𝐷𝑚𝑖𝑛 ) + 𝑇𝑝𝑜𝑣 (𝑔)𝐻𝑚 + 𝑇𝑝𝑜𝑣 (𝑝)
gde je:
- 𝑇(𝐶𝐷𝑚𝑖𝑛 ) - period rada kada se ukupni troškovi održavanja minimalni,
- 𝑇𝑝𝑜𝑝 - srednje tehničko vreme trajanja opravki za operacije preventivnog održavanja ,
- 𝑇𝑝𝑜𝑣 (𝑔) - srednje vreme uključujući i vreme čekanja (opravka nakon otkaza),
- 𝑇𝑝𝑜𝑣 (𝑝) - srednje vreme opravki uključujući i vreme čekanja (opravka u
preventivnom zahvatu),
- 𝐻𝑚 -funkcija obnavljanja(srednji broj obnavljanja).
63
[6]. Adamović, Ž., Tomić, M., Pouzdanost u funkciji održavanja tehničkih sistema, Tehnička knjiga, Beograd,
1987.
168
2) za preventivno održavanje “po konstantnoj trajnosti” (T) (elementi se zamenjuju
kada dostignu određeni vek trajanja)[75]64:
𝑇𝑜𝑝 (𝐶𝑇𝑚𝑖𝑛 )
𝐴𝑂𝑃𝑇 = ,
𝑇𝑜𝑝 (𝐶𝑇𝑚𝑖𝑛 ) + 𝑇𝑝𝑜𝑔 ∙ 𝐹(𝑇) + 𝑇𝑝𝑜𝑝 ∙ 𝑅(𝑇)
𝐴𝑈𝑇 = ,
𝑇𝑜𝑝 (𝐶𝑇𝑚𝑖𝑛 ) + 𝑇𝑝𝑜𝑣 (𝑔) ∙ 𝐹(𝑇) + 𝑇𝑝𝑜𝑣 (𝑝) ∙ 𝑅(𝑇)
gde je:
- 𝑇𝑜𝑝 (𝐶𝑇𝑚𝑖𝑛 ) - srednje vreme između dve uzastopne intervencije održavanja za period
rada kada su ukupni troškovi održavanja minimalni,
- F(T) - funkcija nepouzdanosti,
- R(T) –funkcija pouzdanosti [𝑅(𝑇) = 1 − 𝐹(𝑇)].
Navedeni obrasci mogu se koristiti i za računanje raspoloživosti za bilo koji vremenski
period rada, a takođe za neke trenutne raspoloživosti 𝐴𝑂𝑃𝐷 i 𝐴𝑂𝑃𝑇 može se računati i srednje
vreme trajanja opravke (vreme obnavljanja 𝑇𝑝𝑜𝑝 ). Ako se minimiziraju izrazi:
𝑇𝑝𝑜𝑔 𝑇𝑝𝑜𝑝
∙ 𝐻𝑚 + = 𝑚1 𝑖
𝑇(𝐶𝐷 ) 𝑇(𝐶𝐷 )
𝑇𝑝𝑜𝑔 𝑇𝑝𝑜𝑝
∙ 𝐹(𝑇) + ∙ 𝑅(𝑇) = 𝑚2
𝑇𝑜𝑝 (𝐶𝑇 ) 𝑇𝑜𝑝 (𝐶𝑇 )
onda se može postići maksimalna raspoloživost što je i osnovni cilj.

Korišćenjem relacija dobija se:
1
𝑇𝑝𝑜𝑝 (𝐷) = ( ∗ − 1) ∙ 𝑇(𝐶𝐷 ) − 𝑇𝑝𝑜𝑔 (𝐷) ,
𝐴𝑜𝑝𝐷
1
𝑇𝑜𝑝 (𝐶𝑇 ) ∙ (𝐴∗ − 1) − 𝑇𝑝𝑜𝑔 (𝑇) ∙ 𝐹(𝑇)
𝑜𝑝𝑇
𝑇𝑝𝑜𝑝 (𝑇) = .
𝑅(𝑇)
64
[75]. Paunjorić, P., Adamović, Ž., Dependance of Reliability and Availability of Dampers on Maintenance
strategies od Opencast mines, Časopis Tehnička dijagnostika, br. 4, 2016, Beograd, ISSN 1451-1975
169
8.4.3. Obrada podataka i rezultata
Podaci o ponašanju dampera, dobijeni su iz "izveštaja o ponašanju dampera" i odnose se
na vremenski period rada dampera između dva srednja remonta. Da bi se na osnovu svih
snimljenih podataka omogućilo definisanje odgovarajućih zaključaka o mogućnostima da se
organizovanjem akcija održavanja u stvarnim uslovima eksploatacije poveća raspoloživost,
dobijeni podaci sređeni su na jedan nov način, kao što je to prikazano u tabeli 8.1 i u tabeli 8.2.
Vremenski period (T) nastanka otkaza izabran je u intervalu vremena od 100 časova, s obzirom
na periodičnost rada smenskih ekipa u održavanju. Naime, pokazalo se da nastajanje otkaza u
pojedinim intervalima vremena i njihovo otklanjanje zavisi i od sastava radnih grupa i timova
u održavanju.
Testom hi-kvadrat verifikovana je hipoteza o normalnoj (Gausovoj) raspodeli

verovatnoća otkaza. Takođe je utvrđeno da srednje vreme između otkaza (vreme bezotkaznog
rada) ima normalnu raspodelu što je olakšalo izračunavanje funkcije obnavljanja 𝐻𝑚 . Proračun
troškova održavanja je izvršen za jednu preventivnu intervenciju, kako za preventivno
održavanje "po konstantnom datumu", tako i za preventivno održavanje "po konstantnoj
trajnosti", uzimajući u obzir ukupne troškove za otklanjanje otkaza (𝐶𝑔 ) i za preventivnu
intervenciju (𝐶𝑝 )i to:
𝐶𝑔 ∙ 𝐻𝑚 + 𝐶𝑝
𝐶𝐷 = ,
𝑇𝑜𝑝
𝐶𝑔 ∙ 𝐹(𝑇) + 𝐶𝑝 ∙ 𝑅(𝑇)
𝐶𝑇 = .
𝑇𝑜𝑝
Period Broj Verovatnoća Nepouzdanost Pouzdanost Intenzitet Srednji br. Sr. vreme
nastanka obnavljanja trajanja
otkaza otkaza otkaza oprav
Rd.br
(f=Ni/∑ Ni) λ =f/R (Tpo /h/)
(Hm=∑F)
T(h) (Ni) (F=∑f) (R=l-F)
1. 2 3 4 5 6 7 8 9
1. 100 7 0,046 0,046 0,954 0,048 0,046 6,680
2. 200 4 0,026 0,072 0,928 0,028 0,118 12,210
3. 300 6 0,039 0,111 0,889 0,044 0,229 28,375
4. 400 2 0,013 0,124 0,876 0,015 0,353 28,495
5. 500 8 0,053 0,177 0,823 0,064 0,53 33,115
6. 600 5 0,033 0,21 0,79 0,823 0,74 33,755
7. 700 7 0,046 0,256 0,744 0,062 0,996 36,945
8. 800 5 0,033 0,289 0,711 0,046 1,285 41,935
170
9. 900 10 0,066 0,355 0,645 0,102 1,64 54,805
10. 1000 7 0,046 0,401 0,599 0,077 2,041 56,265
11. 1100 6 0,039 0,44 0,56 0,07 2,481 57,975
12. 1200 6 0,039 0,479 0,521 0,075 2,96 62,195
13. 1300 10 0,066 0,545 0,455 0,145 3,505 65,235
14. 1400 6 0,039 0,584 0,416 0,094 4,089 68,535
15. 1500 4 0,026 0,61 0,39 0,067 4,699 68,915
16. 1600 8 0,053 0,663 0,337 0,157 5,362 78,915
17. 1700 5 0,033 0,696 0,304 0,109 6,058 79,705
18. 1800 4 0,026 0,722 0,278 0,094 6,78 80,185
19. 1900 14 0,092 0,814 0,186 0,495 7,594 85,305
20. 2000 8 0,053 0,867 0,133 0,398 8,461 86,965
21. 2100 11 0,072 0,939 0,061 1,18 9,4 90,395
22. 2200 9 0,059 0,998 0 2,18 10,4 96,355
Tabela 8.1 Zavisnost pouzdanosti i raspoloživosti na damperu
Troškovi održavanja po konstantnom
Troškovi održavanja po konstantnoj trajnosti
datumu
Troškovi zbog Ukupni troš. Srednje vreme Troškovi Troškovi zbog Ukupni
nastanka otkaza održavanja između dve preventivnih
interv.održ. zbog interv. troškovi
nastanka održavanja
CD
Top/h/ otkaza Cp∙R(T) /eura/h /
Cg ∙Hm /eura/ / eura/h /
Cg∙F/eur/
10 11 12 13 14 15
1485,56 10014,86 100 1485,56 954000 9554,86
45119,09 5376,13 194,4 27530,29 928000 4915,28
219840,00 4242,92 287,5 106560 889000 3462,82
3448,499 2663,08 376,8 1211,37 876000 2328,06
127200 2422,00 465,4 42480 823000 1859,65
28777,76 1874,94 548,7 8166,66 790000 1454,65
24499,508 1628,78 629,0 6297,06 744000 1192,84
384729 1964,99 704,7 86526,6 711000 1131,72
171
1227321,373 2865,09 777,4 265670,18 645000 1171,43
182610,76 1402,53 843,4 35877,96 599000 752,94
192757,598 1318,84 904,4 34185,14 560000 656,99
753950,421 1823,61 961,8 122007,52 521000 668,55
650590,004 1625,56 1015,4 101161,64 455000 547,73
815084,045 1712,18 1060,1 116412,10 416000 502,23
136359,106 1028,38 1105,0 17701,44 390000 368,96
3215062,868 3679,35 1145,6 397535,75 337000 641,18
325919,976 1122,80 1180,9 37444,75 301000 289,14
196715,123 986,41 1213,2 20948,13 278000 246,41
3215430,445 3391,34 1243,0 344661,63 186000 426,92
898589,929 1503 1263,2 92078,65 133000 178,18
1794618,01 2188,20 1277,13 179270,88 61000 188,13
2479291,26 2709,73 1284,0 238393,39 0 185,66
Tabela 8.2 Troškovi održavanja po konstantnom datumu i konstantnoj trajnosti
Pomoću prethodnih relacija izračunati su troškovi održavanja i prikazani u tabeli 8.2. Iz

tabele 8.2 i slike 8.2 se vidi da su najmanji troškovi održavanja (178,18 evra/času) za period
rada do 2000 časova i to za strategiju održavanja "po konstantnoj trajnosti". Za taj period
vremena mogu se izračunati najveće operativne i ukupne raspoloživosti:
𝐴𝑂𝑃𝐷 = = 0,76036
𝑇(𝐶𝐷𝑚𝑖𝑛 ) + 𝑇𝑝𝑜𝑔 ∙ 𝐻𝑚 + 𝑇𝑝𝑜𝑝
𝐴𝑈𝐷 = = 0,75836
𝑇(𝐶𝐷𝑚𝑖𝑛 ) + 𝑇𝑝𝑜𝑣 (𝑔)𝐻𝑚 + 𝑇𝑝𝑜𝑣 (𝑝)
𝐴𝑂𝑃𝑇 = = 0,79278
𝑇𝑜𝑝 (𝐶𝑇𝑚𝑖𝑛 ) + 𝑇𝑝𝑜𝑔 ∙ 𝐹(𝑇) + 𝑇𝑝𝑜𝑝 ∙ 𝑅(𝑇)
𝐴𝑈𝑇 = = 0,79128
𝑇𝑜𝑝 (𝐶𝑇𝑚𝑖𝑛 ) + 𝑇𝑝𝑜𝑣 (𝑔) ∙ 𝐹(𝑇) + 𝑇𝑝𝑜𝑣 (𝑝) ∙ 𝑅(𝑇)
Očigledno da su za strategiju održavanja "po konstantnoj trajnosti" dobijene veće
vrednosti raspoloživosti nego za strategiju održavanja "po konstantnom datumu", što još
jednom potvrđuje činjenicu da je za posmatrani damper najprihvatljivija strategija održavanja
"po konstantnoj trajnosti". Rezultati pobuđuju poseban interes jer je do sada na damperu
isključivo primenjivana strategija održavanja "po konstantnom datumu". Korišćenjem tabele
8.1 i slike 8.1 zapaža se da intenzitet otkaza λ(T) počinje naglo da raste posle 1800 časova rada,
te bi zato trebalo obuhvatiti ceo damper i izvršiti preventivnu aktivnost održavanja. Međutim,
172
kako su za ovaj period vremena troškovi održavanja veći nego za vremenski period od 2000
časova, to je preventivna aktivnost održavanja odložena do 2000-tog časa rada.
λ(T) 1
R(T)
0.9
0.8
0.7
0.6 R(T)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1 λ(T)
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Period T/100h/
Slika 8.2. Dijagram intenziteta otkaza λ(T) i pouzdanosti R(T) u periodu od 180 dana za
damper BELAZ-75131[76]65
10000
CD
CT9000
8000
7000
6000
5000
CD
4000
3000
2000
1000 CT
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Period T/100h/
Slika 8.3. Dijagram troškova preventivnog održavanja “po konstantnom datumu“ (CD) i “po
konstantnoj trajnosti“ (CT) u periodu od 180 dana za damper BELAZ-75131[76]
65
[76]. Paunjorić, P., Adamović, Ž., Implementacija održavanja prema stanju tehničkih sistema na površinskim
173
8.4.4. Zaključak
Rezultati istraživanja omogućavaju sledeće zaključke:
1) Što je bolje preventivno održavanje dampera, veća je i raspoloživost. Razlika između

operativne i ukupne raspoloživosti daje uticaj vremena pripreme za otklanjanje otkaza.
2) Ukupna raspoloživost je manja od operativne, međutim, ukoliko se poboljša
organizacija održavanja, moguće je da se ukupna raspoloživost približi operativnoj po
vrednosti. Krajnji cilj treba da bude operativna raspoloživost.
3) Korišćeni način uračunavanja raspoloživosti i ukupnih troškova održavanja pogodan je
za planiranje održavanja. U analizi datog primera nije izvršen detaljan komentar svih
rezultata, budući da je akcenat dat definisanju raspoloživosti, a namera je bila da se
ukaže na jedan mogući način izračunavanja raspoloživosti složenog tehničkog sistema
u rudnicima - rudnički damper BELAZ-75131.
4) Troškovi održavanja “po konstantnoj trajnosti“ za analizirani damper su manji od
troškova održavanja “po konstantnom datumu“, što je veoma bitno za tehnološku
službu koja vrši planiranje aktivnosti održavanja.
5) Na osnovu više slučajeva održavanja složenih mašina na površinskim kopovima u
Boru, urađen je predlog održavanja za održavanje 6-8 sati, 50 sati, 100 sati, 200 sati,
1000 sati, 2000 sati i 5000 sati (dato u prilogu).
8.5. Ekspertni slučaj

Ekspertni slučaj je izvršen 2014 godine. Svrha ekspertnog slučaja je da postavi ideje,
stavove i iskustva iz implementacije, napore uslova za održavanje zasnovano pristupom i
razvoj podrške za pomoć preduzećima u procesu implementacije. Tako, ekspertni sistem je
izvršen da se ispita drugo i treće pitanje istraživanja.
8.5.1. Ispitanici
Istraživanje expertnog slučaja je putem e-mail, intervjuisala 30 expertnih industrija.
Ispitanici su birani tako da imaju znanje i interesovanje za predmet. Dva otvorena pitanja su
postavljena putem e.mail pošte:
1) Kako se uslov za održavanje najbolje sprovodi, s obzirom na tehnologiju i organizaciju
u kojoj će tehnologija biti korišćena?
2) Da li postoje neki modeli koji mogu da se koriste, i da li postoje specifični faktori na
koje treba da se usredsredi prilikom sprovođenja prema stanju održavanja?
3) Ispitanici su zamoljeni da odgovore u pismenoj formi putem e-maila, a takođe i da se
kategorizuju u jednoj od sledećih kategorija:
A. Oni koji imaju praktična iskustva iz primene praćenja stanja opreme
(KM)/Održavanju na osnovu (CBM) proizvodnih opreme.
B. Oni koji imaju praktična iskustva iz procesa implementacije KM/CBCG u
svojim proizvodima (koji se prodaju kupcima).
C. Oni koji nemaju praktična iskustva iz procesa implementacije KM/CBM, ali
koji predaju ili obavljaju istraživanje u oblasti CM/CBM.
D. Oni koji nemaju praktična iskustva iz primene CM/CBM, ali razvijaju
KM/CBM alate.
174
8.5.2. Rezultati
Nalazi istraživanja prikazani su u dva dela. Prvi deo obuhvata faktore koji su pronađeni
u odgovorima ispitanika, kao i pokušaj da se razvija smernica za implementaciju. Drugi deo
uključuje prvi pokušaj za razvoj rešenja i podrške razvoju.
8.5.2.1. Prvi deo: Prvi nacrt uputstva za implementaciju

Analizom odgovora ispitanika sugerisano je 15 bitnih faktora koje treba uzeti u obzir kao
uslov za održavanje koje se sprovodi. Faktori su sledeći: upotreba metoda za podršku
odlučivanju, podrška upravljanja, saradnja između službi, pogona, kvalifikacija mogućih
dobitaka i gubitaka, postepeno sprovođenje, vizualizacija ciljeva i inicijativa, edukativni rad,
motivacija saradnika, uključiti šampiona, komunikacija, organizacione zrelosti, pilot projekat
i dodela odgovornosti (slika 8.4).
Razlika se može naći u pristupu koji obuhvata nekoliko različitih tipova ispitanika
industrije daju svoje ideje, stavove i iskustva o temi da bi obezbedili kolektivno prianjanje na
pitanje. Jedan aspekt interesantnog faktora leži u činjenici da sve kategorije ispitanika daju
prilično slične odgovore, nema kategorija, koja se posebno izdvaja više nego druge. Podrška
za različite faktore u mnogim slučajevima pred nekoliko grupa, a samo u dva slučaja nema
grupne podrške faktora. To bi moglo da ukazuje na to da implementacija praćenja stanja mašina
se sastoji od opštih pitanja i problema i da bi moglo biti moguće da se razvije opšti metod
sprovođenja.
Ispitanici
Dodeljivanje odgovornosti
Pilot projekat
Zrelost u organizaciji
Komunikacija
Uključiti šampiona
Motivacija saradnika
Edukacija
Vizualizacija ciljeva
Postepena implementacija
Kvantifikovati moguće gubitke
Koperacija između pogona
Menadžment podrška
Podrška odlučivanju
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Slika 8.4 Faktori koji su od suštinskog značaja u pokušaju sprovođenja, koji se nalaze u
ekspertnom slučaju
175
8.5.2.2. Drugi deo: Prvi nacrt odluke i podrška razvoju
Bilo je jasno da posle analize faktora koji koriste neku vrstu podrške u odlučivanju u
procesu implementacije je veoma visoko cenjena među ispitanicima. Polovina od 30 ispitanika
misli da je važno korišćenje neke vrste strukturiranog procesa donošenja odluka prilikom
sprovođenja uslova za održavanje prema stanju. Ispitanici nisu jasno dali predloge za bilo koje
metode, koje treba da se koriste, osim možda pristupa pouzdanosti usmerene na održavanje ili
šest sigma DMAIC pristupa. Međutim, oni sugerišu da je moguće koristiti alate i merenja u
procesu donošenja odluka.
Oni su sledeći:
- DuPont proračun,
- Povratak na investicioni proračun,
- Obračun troškova,
- Proračun troškova životnog ciklusa (LCC),
- Procena organizacione zrelosti,
- Analiza kritičnosti,
- Ukupna ocena efikasnosti (OEE),
- Pouzdanost – u centru za održavanje (RCM),
- RAMS proračun (pouzdanost, dostupnost, održavanje i sigurnost).
U pokušaju da sistematizuju alate i merenja ispitanici koji su bili uvršteni u Šest Sigma
metodologiju DMAIC su predložili: definisati mere, analizirati, poboljšati i kontrolisati. Jedan
ispitanik je predložio DMAIC kao prilično jednostavan metod za veliko poboljšanje procesa.
Integracija filozofije V-dijagrama, sa verifikatorom i validnošću procesa posebno sa DMAIC
metodologijom, za odluku i podršku razvoja modela alata za praćenje stanja, će obezbediti
ulaganje kako bi našli izlaz kroz održavanje bazirano na proizvodnju i praćenje stanja, DMAIC
metodologija će biti iskorišćena da bi se prvo saznalo da li su uslovi na osnovu praćenja stanja
jedan od najefikasnijih načina za poboljšanje procesa. Shodno tome, primena i validacija
procesa verifikacije u tehničkoj realizaciji faze alata praćenja stanja bi značilo da bi pravilnu
vrstu alata trebalo iskoristiti prilikom projektovanja novih uslova alata za nadgledanje.
Međutim, oni se verovatno mogu iskoristiti prilikom sprovođenja praćenja stanja u procesu
rada.
Osnovni problem modela leži u potrebi za nekom vrstom procesa napretka funkcije
održavanja kompanije. DMAIC metodologija definiše i meri osnovni problem, analizira koren
uzroka problema i sugeriše rešenja poboljšanja. Prednosti V-dijagrama leže u svojoj verifikaciji
i validaciji procesa između različitih faza u razvoju/proces nabavke. Korišćenje verifikacije i
validacije u razvoju ili procesu nabavke može da obezbedi da pravilno praćenje stanja bude
usloženo i sprovedeno. Ovo je prvi nacrt odluke i razvoja podrške i on se i dalje razvija u
radionici [38]66.
66
[38]. Dimitrijević, D., Paunjorić, P., Adamović, Ž., Janjić, Z., Nikolić, D., Janjić, N., Flexible Application of
CAD/CAM Systems and Optimisation of the Production Process as Factors of Strenghthening the
Competitiveness of small and medium sized Enterprises of apparel Industry in Developing Countries, Journal of
the Balkan Tribological association, Book 1, Vol 23 (2017), Sofia, Bulgaria (potvrda 09.06.2016.)
176
Da li se CM/CBM primenjuje?
Drugi proces
implementacij
e
Analiza Dokazati Kontrola
Zahtevi Prihvatanje testa za Operativna

kupaca proveru valjanosti sposobnost
Zahtevi Sistemski test za Kompletni

sistema verifikaciju sistem mašina
Detaljno Integracijski test za Sklopovi-delovi,

projektovanje verifikaciju komponente
Komponentno Komponente testa Razvoj

projektovanje za verifikaciju komponenata-
delova
Slika 8.5 Deo prvog nacrta odluke i razvojne pomoći, vizuelno poboljšanje faze u DMAIC
koristeći V-dijagram [38]67
8.6. Slučaj mašina na površinskim kopovima

8.6.1. Uvod
Pristup studiji slučaja je bio rađenje intervjua i posmatranja. Kontakt sa menadžerima
održavanja je pokrenut preko proizvođača opreme za praćenje stanja. Menadžer održavanja,
zauzvrat, je predložio za intervju tehničara koji obavlja preventivno održavanje. Menadžeri su
intervjuisani da se stekne obimno znanje o procesu implementacije praćenja stanja. Tehničari,
koji obavljaju preventivno održavanje su intervjuisani da se steknu znanja o tome kako se
merenja sprovode i koja vrsta informacija se prikuplja i koristi u analizama.
8.6.2. Rezultati
Nalazi predmeta prikazani su u dva dela. Prvi deo podrazumeva dalji razvoj
implementacije smernica, kao i model razvoja zasnovan na osnovu održavanja prema stanju.
Drugi deo obuhvata razvoj modela komunikacije i informacije u kontekstu praćenja stanja. Oba
modela su razvijena da vizualizuju ceo pristup stanja na osnovu održavanja prema stanju. Ovo
je da se istakne da je primena uslov na osnovu održavanja prama stanju nije tako laka kao
kupovina alata, već ona uključuje dodatne faktore.
67
[38]. Dimitrijević, D., Paunjorić, P., Adamović, Ž., Janjić, Z., Nikolić, D., Janjić, N., Flexible Application of
CAD/CAM Systems and Optimisation of the Production Process as Factors of Strenghthening the
Competitiveness of small and medium sized Enterprises of apparel Industry in Developing Countries, Journal of
the Balkan Tribological association, Book 1, Vol 23 (2017), Sofia, Bulgaria (potvrda 09.06.2016.)
177
1. Deo: Primena uslova na osnovu održavanja prema stanju
Nekoliko uspešnih faktora su identifikovani u analizi intervjua sa menadžerima.

Ispitanici su bili prilično jednoglasni u deljenju uspešnih faktora u naporu implementacije. Svi
ispitanici su izjavili važnost upravljanja, uključivanja i podrške, obrazovanja i obuke, kao i
efikasne komunikacije. Dodatni faktori su: uključiti šampiona, kreativnost, postavljanje jasnih
ciljeva i davanje adekvatnih resursa za ciljeve, vizualizacija podsticaja, tretiranje praćenja
stanja kao jezgra kompetentnosti, stavljanje čoveka u centar, izgradnja poverenja u tehnologiji
radi jačanja preventivnog održavanja prema stanju.
U odgovoru na pitanje o tome šta je glavna greška organizacije u toku sprovođenja,
ispitanici su se fokusirali na nedostatak informacijskih strategija, nedostatak podrške za
upravljanje, investiranje u pogrešnu tehnologiju, i imaju suviše veliki fokus na tehnologiju (i
zaboravljanje ljudi i organizacije koje bi trebalo da rade sa njim). Ispitanici su se fokusirali
mnogo na značaj vizualizacije i dokazivanju da će opterećenost pasti na duge staze. Ispitanici
su takođe priznali da će implementacija trajati nekoliko godina, i da će rukovodstvo morati da
podrži sprovođenje od početka do kraja (ako se smatra da implementacija može ikada biti
završena).
Kao što su ispitanici istakli u slučaju rada mašina na površinskim kopovima to nije samo
pitanje tehnologije koje treba uzeti u obzir prilikom uvođenja uslova za održavanje. Umesto
toga, interakcija između tehnologije, ljudi i organizacije je važna kako bi se postigao uspeh.
Adaptiranje modela transformacijom sistema tako da se uklapa u uslov za održavanje,. kako bi
mogli da pomognu vizuelno na šta zapravo treba da se fokusiraju za vreme implementacije
(slika 8.6).
∑ Hu A Env
Povratne
informacije
∑CM
1
∑Od2
∑ Od
CBM
Slika 8.6 Model zasnovan na osnovu uslova za održavanje prema stanju ∑Od 1 ulazna
količina energije (npr. povećana vibracija ili temperatura), ∑ Od 2 je izlazna količina pod
uslovom procene koje mogu biti osnov za održavanje prema stanju
Kao što je predstavljeno na slici 8.7, obe tehnologije (odnosno praćenje stanja), i
interakcija između tehnologija, ljudi i organizacija su od veoma velikog značaja za uspešne
rezultate. Dakle, to je uzajamno dejstvo koje treba da se sprovodi, a ne samo praćenje stanja
mašina.
178
2. deo: Informacije o projektovanju praćenja stanja mašine
U analizi podataka iz razgovora (uključujući i upravljanje i preventivno održavanje

prema stanju), uzimajući u obzir holističke perspektive prilikom primene i korišćenja programa
praćenja stanja je identifikovan kao osnovni. Takođe postoje različite vrste informacija, sve što
treba uzeti u obzir kao uslov da se izvrši procena. Na slici 8.7 predstavljeni su drugačiji oblici
informacije kao procesa komunikacije i informacije modela. Ovaj model je podeljen u tri nivoa
konteksta: (unutrašnji, zatvoreni i eksterni) kao i informacije provajdera, informacioni sistem i
informacije korisnika. Unutrašnji kontekst je praćenje stanja (npr. Skup informacije), a sadrži
integrisane podatke. Set informacije sadrži snimljene podatke koji mogu biti analizirani. Podaci
se evidentiraju u neposrednom kontekstu od provajdera podataka, koji sadrži informacije o
karakteristikama mašine (kao što su vibracije, zvuk i temperatura).
Informacije o Informacije o mašini Informacije o korisniku

provajderu
Oličene informacije: Set informacija Informacijska iskustva:
- prostor mašina Snimljene informacije: - P-M tehnologije

WO
- karakteristike mašina - Dizajn interfejsa Ljudsko čulo, kao što
je sluh, vid, miris i ……
- Odeljenje za Tekst
dodirni osećaj
operacije
Slika
- Odeljenje za Mašina ili
Oblik
menadžer
održavanje
održavanja
- Mašina dobavljačima
Unutrašnji kontekst
Zatvoreni kontekst
Spoljašnji kontekst
Slika 8.7 Komunikacije i informacije u kontekstu praćenja stanja
8.7. Radionica slučaja odlučivanja

Radionica slučaja je nastup kao razmišljanje/radionica. Sednici su prisustvovala dva
istraživača sa industrijskim iskustvom i sve u vezi sa održavanjem i/ili proizvodnjom u vezi
istraživanja. Cilj sednice je bio da se ispita i diskutuju odluke koje treba da se preduzmu pre
primene održavanja prema stanju. Radionica je izvedena tako da se ispita drugo pitanje
istraživanja.
179
8.7.1. Uvod
Jedan od najvažnijih faktora koje treba uzeti u obzir prilikom implementacije je uslov za
održavanje prema stanju, kada je bio zasnovan upotrebom nekih vrsta podrške pri odlučivanju.
Prvi nacrt takve odluke je podrška razvijena u ekspertnom slučaju. Međutim, radionica je bila
obavljena u cilju unapređenja podrške odlučivanju.
Studija je zasnovana na kombinaciji teorije i razmišljanja/radionici. Kao uvod u sesiju
razmišljanja učesnici su pročitali tri novine kao inspiraciju neznajući temu sednice. Radove su
pokrivali: (1) alat i donošenja odluka u uslovima na osnovu održavanja stanja, (2) aspekti
(uključujući i organizacione) u vezi uslova za održavanje i (3) napredne tehnike i tehnologije
na osnovu održavanja prema stanju, procena stanja i sistemi za podršku u odlučivanju. Izabrani
su radovi, sa namerom da svi učesnici čitaju i razmišljaju o uticaju primene održavanja prema
stanju u industrijskom okruženju. Nakon radionice razmatraju se dodatne teorije na dubljem
nivou. Nacrt odluke smernica je ponovljen. Ovo je urađeno da bi oni mogli da daju povratnu
informaciju o materijalu i da se uvere da niko nije pogrešio u toku sesije.
8.7.2. Rezultati
Rezultatu radionice su bili predstavljeni kao smernice za donošenje odluka, koje se

sastoje od pet koraka: test izvodljivosti, zadaci odgovornosti, izbor sredstava za praćenje, izbor
parametara za praćenje povezana sa tehnikom i izbor tehnologija (slika 8.8). Koraci su u suštini
struktuirani da se odgovori na sledeća pitanja:
- Da li stanje na osnovu održavanja prema stanju može biti implementirano?
- Ko će ga implementirati, a ko će obaviti monitoring?
- Gde će se nadzor odvijati?
- Šta će se pratiti?
- Kako će se vršiti monitoring?
180
Test izvodljivosti:
- Tehnički
- Finansijski
- Organizacioni
Da li je CM/CBM
važeća? Ne Istražnja drugih
mogućih pristupa
u održavanju
Da
Analize:
- Zadaci
- Sredstva
- Parametri
Da li je navedena Ne
tehnologija i
pristup pogodna?
Da
Implementacija:
- Tehnička
- Finansijska
- Organizaciona
Da li je proces
implementacije Ne
uspešan?
Da
Procena
Inicirati procene i stalno

poboljšati program
Slika 8.8 Putokaz donošenja odluka putem četiri faze: testiranje izvodljivosti, analize i
tehnički razvoj, implementacija i procena
Proces donošenja odluka počinje otvorenom i opštom odlukom o tome da li je uslov za

održavanje prema stanju zasnovan i moguć za firmu i njene procese.
Ovaj test izvodljivosti treba da se zasniva na tehničkim, finansijskim i organizacionim
predrasudama. Dakle, rezultati ovog slučaja dodaju posebne dimenzije tom procesu,
organizaciji, a posebno njenoj zrelosti. Drugi korak u smernicama je dodeljivanje
odgovornosti. S obzirom na suprotno, ako ne bi dodeljivali odgovornost proces će trajati
181
verovatno duže i kvalitet odluka će biti verovatno manja. Dodeljivanje odgovornosti je takođe
jedan od faktora koji se nalazi u ekspertnom slučaju, kao u teoriji. Preostali koraci u
smernicama podrazumevaju rad sa nekim od alata predstavljeni u ekspertnom slučaju. Da bi
izabrali odgovarajuća sredstva da se deo programa prati potrebno je izvršiti analizu kritičnosti.
To može biti izvršena koristeći režim neuspeha i analize efekata. Izbor parametara za praćenje
povezana sa tehnikom se može vršiti preko potencijalnih neuspeha, P-F, interval analize, na
primer. Ako je moguće naći više od jednog parametra, odluka matrice se može koristiti kao
pomoć u evaluaciji. Pri izboru tehnologija mnoge odluke se moraju doneti. Korišćenje
subjektivnih ili objektivnih praćenja može biti prava odluka.
8.8. Unapređenje operativnog rada mašina pomoćne mehanizacije (pm)
Upravljanje pomoćnom mehanizacijom obuhvata upravljanje održavanjem pomoćne
mehanizacije (PMO) i upravljanje eksploatacijom pomoćne mehanizacije (PME). Nadalje će
biti razmatrani poslovni procesi PME i sistem PME kao poslovni sistem za kontinuirano
unapređenje operativnog rada PM, podržan savremenim informacionim sistemom i
informacionim tehnologijama (IS/IT) za upravljanje sistemom na bazi raspoloživosti/gotovosti
i proizvodno-ekonomskih pokazatelja. Pomoćni radovi (PR) obuhvataju: Prethodne radove,
Prateće radove, Naknadne radove i Uslužne radove.
Prethodni radovi obuhvataju aktivnosti u sledećim potprocesima: Priprema kopa za
otvaranje, Čišćenje površine terena ispred kopa, Priprema odvodnjavanja, Bušenje i miniranje.
Prateći radovi obuhvataju aktivnosti u sledećim potprocesima: Putno-kolosečni radovi,
Zemljani radovi, Dizalični radovi, Transportni radovi, Remontno-konzervacijski radovi,
Čišćenje i osiguranje. Naknadni radovi se odnose na poslove tehničke rekultivacije. PM radi u
izuzetno teškim uslovima na etažama površinskih kopova sa vrlo promenljivim režimima rada.
Zbog toga njihova pouzdanost veoma brzo opada, dok troškovi eksploatacije i održavanja brzo
rastu.
Zbog toga je neophodno stalno planiranje i praćenje njihove eksploatacije, održavanja i
pokazatelja efektivnosti rada. Upravljanje PM, posmatrano kao proces, je poslovni proces koji
primamo ima za cilj da obezbedi uslove da mašina za koju je primljen zahtev efikasno izvrši
rad, uz optimalne troškove.
U skladu sa savremenim sistemskim pristupom upravljanju poslovnim procesima
preduzeća, poslovni ciljevi su definisani ključnim pokazateljima (KPI) i mernim veličinama u
cilju unapređenja poslovnog procesa (npr. smanjenje potrošnje goriva mašine/vozila je cilj
poslovnog procesa, a KPI je potrošnja goriva iskazana u litrima po moto-času [l/mč] ili litrima
po kilometru [1/km]).
Procesno orijentisan pristup upravljanju PM obuhvata: identifikaciju poslovnih procesa
sa merljivim pokazateljem ostvarenja postavljenog poslovnog cilja kojeg treba da bude svestan
ceo tim učesnika u realizaciji aktivnosti procesa, identifikaciju vlasnika procesa i odgovornosti
pojedinih učesnika za glavne aktivnosti/potprocese, definisanje procedura rada za glavne
aktivnosti/potprocese, što je u skladu sa zahtevima savremenog sistema kvaliteta. Ističemo da
se planiranje i ocena efikasnosti rada PM ocenjuje na bazi pokazatelja rada mašina pomoćne
mehanizacije - tehničkih i ekonomskih pokazatelja. Jedan od mogućih tehničkih pokazatelja
rada (i održavanja) je efektivnost za koju se koriste sledeći pokazatelji : pouzdanost,
raspoloživost i gotovost tehničkih sistema, konkretno teške i lake pomoćne mehanizacije koja
se eksploatiše na površinskom kopu uglja. Za realizaciju navedenog treba uvesti merenje
182
tehničkih karakteristika i njihovu ocenu radi upravljanja sistemom operativnog rada i
održavanja mašina. U naučnoj literaturi ne postoji jedinstvena naučno zasnovana metoda
praćenja efektivnosti rada pomoćne mehanizacije (pouzdanost, raspoloživost, troškovi
životnog ciklusa i sl.) za specifične uslove radne sredine na površinskim kopovima uglja.
Međutim, u naučnoj i stručnoj literaturi se sreće razmatranje pojedine ciljne funkcije
eksploatacije pomoćne mehanizacije i dobra praksa ove složene problematike, i razmatra se
način praćenja pojedinih pokazatelja efektivnosti rada i određivanja optimalnog vremena
zamene ove mehanizacije.
Ne ulazeći u razloge nedostataka primene savremenog upravljanja pomoćnom
mehanizacijom na površinskim kopovima u našoj zemlji, a sledeći naprednu praksu drugih,
neophodno je sistemski unapređivati korišćenje pomoćne mehanizacije, što podrazumeva:
- Uvođenje sistemske organizacije same eksploatacije pomoćne mehanizacije, u pogledu
maksimalne iskorišćenosti dostupnih resursa ali i trenutne i planirane raspoloživosti,
kao i stalno praćenje toka eksploatacije svake jedinice mehanizacije. Ovo je moguće
ostvariti primenom savremenih metoda organizacije rada uz podršku savremenog IS i
mogućnosti primene satelitskog praćenja (GPS). Poseban izazov je implementacija PM
u celovit sistem PK koji podrazumeva sintezu celovitih potreba, osnovne mehanizacije,
resursa i uslova okoline.
- Uvođenje savremenog sistema održavanja PM koji podrazumeva primenu savremenih
metoda,
- Sistemsko planiranje obnavljanja parka PM odnosno nabavke nove mehanizacije, a na
osnovu sagledavanja realnih potreba odnosno stvarnog obima posla u sistemu
savremene organizacije eksploatacije i održavanja,
- Kontinualno analiziranje efektivnosti i efikasnosti PM, kao i ekonomskog aspekta
životnog ciklusa njenih jedinica.
Sledeći naprednu praksu drugih, za unapređenje operativnog rada PM treba primeniti
sistemski pristup u projektovanju celovitog obuhvata ključnih procesa („od-kraja-do-kraja”),
podržanih savremenim IS/IT (uključujući GPS tehnologiju), što treba da obezbedi kontinuirano
unapređivanje eksploatacije PM, uz optimizaciju troškova.
Uvođenjem savremenog sistema održavanja PM, koji uključuje primenu savremenog IS
za upravljanje procesima održavanja, moguće je uticati na raspoloživost parka mehanizacije,
ali i na resurse sistema održavanja. To podrazumeva obezbeđenje raspoloživosti kapaciteta
servisnog dela održavanja u pogledu prostora, opreme i ljudstva, kao i raspoloživost rezervnih
delova.
Uvođenje procesa kontinualnog analiziranja efektivnosti i efikasnosti PM, kao i
ekonomskog aspekta životnog ciklusa njenih jedinica, obezbeđuje uslove za sistemsko
planiranje obnavljanja voznog parka. To je bazirano na definisanim potrebama u smislu
tehničkih i eksploatacionih karakteristika neophodne mehanizacije, uzimajući u obzir ciljeve
proizvodnje, uslove okoline i raspoloživa ekonomska sredstva.
U okviru savremenih trendova unapređenja sistema operativnog rada PM, analiziraju se
i prate posledični problemi pojave zagađenja životne sredine. U funkciji cilja maksimizacije
tehničke i ekonomske efikasnosti sistema, potrebno je, paralelno sa uspostavljanjem IS/IT
sistema za praćenje operativnog rada PM, uz prethodno urađenu dokumentaciju i analize,
183
obuhvatiti i monitoring elemenata sistema kvaliteta životne sredine, u skladu sa savremenim
trendovima i kriterijumima EU i/ili IFC.
Integrisani model (IM) pristup je holistički pristup koji obuhvata tri značajne dimenzije
savremenog preduzeća: procesnu orijentisanost, IT podršku operacijama i zahteve sistema
kvaliteta. IM je jedan integrisani model poslovnog procesa (PP) i IS koji pokazuje da su PP i
IS u interakciji da bi realizovali poslovni cilj. Realizacija poslovnog procesa predstavlja
suštinsku integraciju PPi i ISi, jer bez istovremenog izvršavanja aktivnosti/događaja poslovnog
procesa PPi (npr. izvršenje konkretnog pomoćnog rada - prenos cevi na kopu i informacionog
sistema ISi (da postoji zahtev u IS - nalog za rad mašine/rukovaoca), ne može da se realizuje
operativni poslovni cilj. Ovim pristupom i modelom se naglašava da poslovni proces (PPi) i
informacioni sistem (ISi) moraju da se integrišu u smislu istovremenog ,,učestvovanja“ (,,od
ulaza do izlaza“ poslovnog procesa) u realizaciji poslovnog cilja (PCi). Osim toga, ova
integracija nije moguća bez stalne interakcije izmenu PPi i ISi koja se obezbeđuje razmenom
podataka. U skladu sa navedenim, struktura integracije poslovnog procesa PPi i informacionog
sistema ISi obuhvata:
- Postavljen poslovni cilj poslovnog procesa,
- Izvršavanje poslovnog procesa,
- Izvršavanje operacija IS,
- Interakciju izmenu poslovnog procesa i informacionog sistema u izvršavanju procesa,
- Realizovan (postignut) poslovni cilj,
- Povratnu spregu u funkciji poboljšanja poslovnog procesa i u skladu sa tim,
usklađivanje informacionog sistema (npr. ,,upgrade“ aplikativnog softvera).
Na osnovu izvršenih istraživanja literature i svetske prakse i analize stanja predmetnog
sistema u TE-KO, izvršeno je identifikovanje poslovnih procesa koje prioritetno treba podržati
sa IS/IKT:
- Održavanje baze podataka tehničkih karakteristika mašina i vozila,
- Podrška upravljanju gorivom,
- Podrška upravljanju mazivom i rashladnom tečnošću,
- Podrška godišnjem rasporedu rada po smenama i grupama radnika,
- Dnevno raspoređivanje mašina i radnika,
- Praćenje rada mašina i radnika, sa kontrolom i nadzorom (IS, GPS/GPRS),
- Rešavanje otkaza mašine na terenu,
- Obračun troškova rada mašina i drugih pokazatelja,
- Izveštavanje o radu mašina i radnika (za operativni i top menadžment).
Projektovanje navedenih procesa (i potprocesa) na savremenim osnovama, sa
odgovarajućim nosiocima odgovornosti i resursima, i njihovom implementacijom obezbeđuje
se jedan savremeni pristup u upravljanju mašinama i rukovaocima PM na površinskim
kopovima TE-KO Kostolac. Upravljanje podrazumeva praćenje, analizu, donošenje i
kopovima TE-KO Kostolac na osnovu činjenica- pokazatelja o radu mašina, radnika i troškova
eksploatacije za ostvarenu raspoloživost i gotovost. Obezbeđenjem ulaznih podataka, njihove
odgovarajuće obrade i prezentacije sa podrškom savremenih IS/IT (sa GPS/GPRS i drugim
tehnologijama i sistemima) stvaraju se uslovi za efektivnije upravljanje PM. U tom smislu, u
realnom vremenu, svi koji učestvuju u upravljanju i izvršenju radova mašina pomoćne
mehanizacije koristiće savremen IS/IT.
184
Pilot projekat je realizovan na mašinama PM koje pokrivaju karakteristične radne
procese angažovanja mašina na PK TE-KO Kostolac: buldožer/dozer i pomerač/cevopolagač
za radove njihovog opsega.
U izabrane mašine PM su montirani AVL uređaji, postavljene GPS antene izvučena žična
instalacija sa instrumenta koji pokazuje moto-časove i nivo goriva sa senzora rezervoara. Na
ovaj način je omogućeno da se AVL uređaj napaja tek kad je uključen motor mašine. AVL
uređaj periodično, na svakih 45 - 60 sekundi, šalje serveru u dispečerskom centru poruku o
trenutnoj poziciji i trenutnom tačnom vremenu (podaci dobijeni sa satelita) i vrednosti broja
moto-časova i digitalizovana vrednost nivoa goriva preko senzora u rezervoaru (podaci
dobijeni sa mašine). Poruka sa opisanim podacima se smešta u jedan zapis baze podataka, koji
služi za prikaz trenutne pozicije mašine na mapi (georeferencirane podloge) kopa Drmno.
Podaci o tačnom vremenu slanja poruke služe da se dobiju izveštaji o radu motora mašine na
nivou dana. Podaci su prikupljani i obrađivani u toku 2014. godine.
Na osnovu postavljenih ciljeva i operativnog rada postavljenog GPS/GPRS sistema u
pilot projektu, dobijeni su sledeći rezultati [65]68:
- instalirani su AVL uređaji na dve mašine (buldožer i cevopolagač),
- u dispečerskom centru se prati i arhivira pozicija mašina i prikupljaju se podaci o moto
časovima rada i nivou goriva,
- iz primljenih podataka su dobijeni izveštaji o radu mašina obuhvaćenih pilot
projektom,
- napravljena je tehnička specifikacija radova i opreme koja je potrebna za sve mašine
i vozila PM i za formiranje dispečerskog centra. Pilot projektom su obuhvaćene sve
komponente podsistema GPS/GPRS i na osnovu toga zaključeno je da je moguća
primena ovih tehnologija na svim mašinama PM. Za realizaciju Sistema za praćenje
mašina PM potrebno je uraditi sledeće:
- napraviti plan uvođenja GPS/GPRS uređaja za sve mašine,
- instalirati AVL uređaje na svim vozilima i mašinama pomoćne mehanizacije,
- izraditi definisane izveštaje sa podacima prispelim na server u dispečerskom
centru i integrisati sa implementiranim IS PME radi zajedničkog rada ova dva
dela sistema. Sve napred navedeno će omogućiti potpuno upravljanje radom PM
kao i potrošnjom goriva, tehničke tečnosti i masti. Da bi se sistem operativnog
rada i održavanja kao celina i činio tehnološko jedinstvo, bilo bi potrebno razviti
i implementirati i odgovarajući IKT sistem održavanja PM.
Za operativni rad i praćenje rada PM značajno je imati informacije u realnom vremenu o
lokaciji konkretne mašine/vozila, njegovom statusu (npr. da li je mašina aktivna ili kolika joj
je brzina kretanja), koji je stepen opterećenja u aktivnom stanju (na osnovu npr. potrošnje
goriva, broja obrtaja motora). Ove informacije značajno doprinose donošenju kvalitetnih
odluka za upravljanje eksploatacijom mašina PM. U TE-KO je iskazana zainteresovanost da
se obezbedi praćenje parametara mašina PM u realnom vremenu, pre svega lokacije putem
68
[65]. Kucora, I., Paunjorić, P., Tolmač, J., Vulović, M., James, G. Streight, Radovanović, Lj., Coke formation
in Pyrolysis Furnaces in the Petrochemical Industry, Petroleum Science and Technology, 2474 Overland Road,
Laramie, WY 82070-4808 USA
185
GPS/GPRS sistema u cilju efikasnijeg operativnog upravljanja pomoćnom mehanizacijom za
podršku osnovnim procesima.
Na osnovu sprovedenih istraživanja može se zaključiti da razvoj sistema upravljanja
operativnim radom pomoćne mehanizacije, kao što je već rečeno, treba da bude holistički, u
pravcu strategije održivog razvoja sistema upravljanja pomoćnom mehanizacijom. Istraživanje
predmetne oblasti u razvijenim zemljama kao rezultat nije dalo rešenja koja su primenljiva na
probleme korišćenja pomoćne mehanizacije na domaćim površinskim kopovima. Međutim,
primenom savremenih naučnih i stručnih metoda kojima bi se realizovala predmetna
unapređenja u poslovnim sistemima u Srbiji, omogućila bi se i značajna finansijska ušteda.
Projektovanje navedenih procesa (i potprocesa) na savremenim osnovama, sa odgovarajućim
nosiocima odgovornosti i resursima, i njihovom implementacijom obezbeđuje se jedan
savremeni pristup u upravljanju mašinama i rukovaocima pomoćne mehanizacije na
površinskom kopu uglja. Upravljanje podrazumeva praćenje, analizu, donošenje i sprovođenje
odluka, na osnovu činjenica - pokazatelja o radu mašina, rukovalaca i troškova eksploatacije
za ostvarenu raspoloživost i gotovost.
186
9. ZAKLJUČAK
Istraživanje se zasniva na problemu diskusije predstavljeno u poglavlju 2. Tri svrhe su

formulisane: lična, industrijska i povezana istraživanja. Drugi deo istraživanja je da se razvije
metod koji može da pomogne preduzećima u njihovim naporima implementacije. Metod je u
okviru ovog istraživanja bio tretiran kao „sistemski postupak kako bi se postigli konkretni
rezultati“. Metod implementacije je razvijen pomoću mešavine teorije i podataka prikupljenih
kroz različite slučajeve. On evoluira vremenom i razvojem sistema je napredovao sa dodatnim
podacima. Metod implementacije je razvijen da pomogne čitavom procesu implementacije od
prve faze u pronalaženju poslovnog slučaja i primene istraživanja do uvođenja i primene, a
završava se procenom tog procesa. Razvojem modela održavanja prema stanju postignut je viši
nivo pouzdanosti mašina na površinskim kopovima (slika 9.1)
Slika 9.1 Uzroci pada nivoa pouzdanosti za mašine na površinskim kopovima za period
praćenja od 2 godine
IP 1. Koji su osnovni delovi na bazi uslova za održavanje?
Istraživačko pitanje je formulisano da bi se mogao istražiti na koji način pristup zasnovan
uslov na održavanju, koji treba da čini kako bi se postigao uspešan rezultat implementacije ili
tačnije, koje sastojke treba uzeti u obzir pri promeni implementacije. Tokom istraživanja
postalo je sve jasnije da je uslov za održavanje zasnovano pristupom mnogo više od
tehnologije. Eksperti slučaj i slučaj mlinova papira posebno predstavlja da je međusobni uticaj
između tehnologije, ljudi i organizacije važna kada se primene i operativni uslovi za održavanje
zasnovane pristupom.
187
IP 2. Koje osnovne odluke treba da budu donešene, pre uvođenja uslova za održavanje
zasnovano na pristupu?
Istraživačko pitanje je formulisano da bi se istražio proces donošenja odluke da li može
da se počne sa primenom na osnovu održavanja. Kao što je navedeno, stanje na osnovu
održavanja ne treba koristiti kao opštu politiku, samo kada je to potrebno. Rigorozni proces
donošenja odluka je stoga neophodna. Ovaj sastav je takođe ojačan u ekspertnom slučaju kada
je polovina ispitanika u odgovoru na otvoreno pitanje u vezi sa sprovođenjem stanja na osnovu
održavana pominjala upotreba nekih vrsta podrške odlučivanju. Ekspertni slučaj i teorija
dovela je slučaj do radionice gde su struktuirani pet osnovnih koraka: test izvodljivosti, zadaci
i odgovornost, izbor sredstava za praćenje, izbor parametara za praćenje povezanih sa tehnikom
i izbor tehnologija. Koraci su formulisani tako da odgovaraju na pitanja kao što su: da li postoji
posao za stanje na osnovu održavanja, ko će ga sprovesti, ko će obavljati nadzor, šta parametri
prate i kako treba vršiti nadzor.
Iako postoje mnogo složenih načina i kalkulacija o tome kako da se odluči u kakvu vrstu
praćenja su u stanju da investiraju, mnogi ispitanici u ekspertnom slučaju su predložili sasvim
uobičajene alate i merenja kada se odlučuje gde i šta treba da se sprovodi. Alati i merenja
podrazumevaju DuPont proračune, LCC proračune, OEE merenja, analizu i kritičnost, kao što
su FMEA, FTA i kompletan RCM pristup. Zaključci izvučeni iz slučaja radionice bili su da
firma koristi alate i merenja za rad bar u početku implementacije. Jedan faktor uzet u obzir u
procesu donošenja odluka koji je bio iz drugih u ekspertnom slučaju, bio je da ispita nivo
zrelosti društva. Ovo je bili da se bolje odražava koja vrsta opreme za praćenje stanja i koji
nivo tehnologije je kompanije spreman u trenutku.
IP 3. Kako da uslov za održavanje zasnovan pristupom bude primenjen i koji faktori su
od suštinske važnosti da se fokusiraju u ovom procesu?
Istraživačko pitanje je formulisano da se ispita kako kompanije uspešno mogu da primene
uslove pristupa zasnovanog na održavanju i omogućava da se sagledaju faktori koji mogu da
pomognu u pokušaju implementacije.
Različite kompanije koje pokušavaju da sprovedu stanje na osnovu održavanja će imati
drugačije iskustvo i zrelost. Stoga je teško, ako ne i nemoguće, da se rangiraju faktori prama
važnosti. Nivo apstrakcije faktora je prilično na visokom nivou. Neki od njih su bili prikupljeni
kako bi se uklopili u ceo proces implementacije.
Takođe, ispitanici u slučaju mlinova otkrivaju zajedničke osnove o tome kako da se
sprovodi na osnovu stanja održavanje. Konsenzus se može naći u mnogim oblastima. Zrelosti
u održavanju odeljenja i mlinova bila na prilično visokom nivou pre pokušaja implementacije,
a sve se radilo već dugo unapred pre uvođenja stanja na osnovu održavanja.
Mnoga istraživanja su bila posvećena promenama i implementaciji menadžmenta.
Međutim, malo istraživanja je izvršeno u okviru oblasti održavanja i posebno u stanju na
osnovu održavanja. Većina istraživanja u okviru uslova za održavanje u energetskoj industriji
daje malo pažnju na to kako bi trebalo da moć komunalije sprovodi na osnovu stanja održavanja
i šta strategija treba da primenjuje. Nekoliko sličnih izjava daju dokaz da postoji potreba za
dodatnim istraživanjima u okviru oblasti.
188
Međutim, ako ne u izobilju, neka istraživanja su izvršena u okviru oblasti. Pitanje je ovo:
Kako se ovo istraživanje razlikuje od ranijih istraživanja? Diskusija na ovu temu se može
izvršiti na različitim nivoima. U dubini ovo istraživanje predstavlja nove poglede o stanju na
osnovu održavanja. Tako je predstavljeno da je međusobni uticaj između tehnologije, ljudi i
organizacija veoma važan u procesu implementacije i u procesu operativnih programa. Takođe,
treći faktor je dodat na pitanje o donošenju odluka, a možda posebno o ranim fazama donošenja
odluka.
Akademski značaj istraživanja proizilazi iz činjenice da prethodna istraživanja o
promenama i implementaciji menadžmenta je ponovo radila na novim podacima i da je nova
oblast – implementacija stanja na osnovu održavanja. Nekoliko faktora iz prethodnih
istraživanja su verifikovani da se uklapaju u ovu novu oblast.
Razvijen je metod implementacije koji mogu da koriste kompanije prilikom sprovođenja
uslova na osnovu održavanja i predstavlja industrijski značaj. Ovakav opšti metod sprovođenja
je do sada predstavljen na osnovu nedostatka održavanja.
189
10. PREDLOG DALJIH ISTRAŽIVANJA
Naučni doprinos ovog rada se može posmatrati u užem smislu i tada predstavlja
sistematizovan pregled metoda kao i izbor odgovarajućih parametara koji učestvuju u
formiranju datog modela, a širi smisao se ogleda u mogućnosti primene ovih metoda na svim
komponentama sklopova motornih vozila.
Postoje moguće buduće studije ovog istraživanja. Kao što je ranije dovelo do ove teze
prezentovanje studija o korišćenju na osnovu stanja održavanja i praćenja stanja u industriji. U
njoj se zaključuje da velike kompanije koriste praćenje stanja u većoj meri nego mala i srednja
preduzeća, Bilo bi zanimljivo da se, kao prvo, sazna zašto, i drugo, pokušati da se razviju alati
koji pomažu manjim preduzećima prilikom procesa implementacije. Takođe, postoji nizak nivo
integracije održavanja i logistička funkcija u projektima razvoja proizvodnje. Koristeći Dizajn
za održavanje i možda Dizajn za praćenje stanja u ranim fazama razvoja projekata može
pomoći da uklonite neke od rasipanja sredstava.
190
11. L I T E R A T U R A
1. Adamović, Ž., Ašonja, A., Milošević, D., Paunjorić, P., i dr., Teledijagnostika mašina, Duga
knjiga, Sremski Karlovci, 2011., ISBN 978-86-86127-30-3
2. Adamović, Ž., Bešić, C., „Održavanje tehničkih sistema“, Društvo za tehničku dijagnostiku
Srbije, Beograd, 2008.
3. Adamović, Ž., Đurić, Ž., Josimović, Lj., Paunjorić, P., Osnovi hidraulike i pneumatike, Tehdis,
Smederevo, 2002
4. Adamović, Ž., Gavrilov, O., Milanović, R., Milutinović, D., Adamović, M., Informacione
tehnologije i savremeno poslovanje, Društvo za tehničku dijagnostiku Srbije, Beograd, 2006
5. Adamović, Ž., Ilić, B.,“Nauka o održavanju tehničkih sistema“, Srpski akademski centar, Novi
Sad, 2013
6. Adamović, Ž., Tomić, M., Pouzdanost u funkciji održavanja tehničkih sistema, Tehnička knjiga,
Beograd, 1987.
7. Adamović, Ž., Joković, N., Jevtić, N., Adaptive Control of Electrohydraulic System,
International Journal of Fluid Mechanic Research, Institute of Hydromechanics, Kiev, 2000.
8. Adamović, Ž., Josimović, Lj., Veljković, D., Paunjorić, P., Metodologija i tehnologija naučnog
istraživanja, Društvo za tehničku dijagnostiku Srbije, Beograd, 2007.
9. Adamović, Ž., Milutinović, D., Vuković, V., Milovanović, R., Ašonja, A., Milenković, D.,
Modeli tehničke dijagnostike mašina i postrojenja, Društvo za energetsku efikasnost Bosne i
Hercegovine, Banjaluka, 2010.
10. Adamović. Ž., Nestorović, G., Paunjorić, P., Teorija pouzdanosti, Akademija inžinjerstva
održavanja, Beograd, 2008 ISBN 978-86-83701-17-9
11. Adamović Ž., Paunjorić P., Metode optimizacije tehničke dijagnostike, Akademija inžinjerstva
održavanja Srbije, Beograd, 2008.
12. Adamović, Ž., Tehnička dijagnostika, Tehnički fakultet „Mihajlo Pupin“, Zrenjanin, 2010.
13. Adamović, Ž., Pouzdanost mašina, Tehnički fakultet „Mihajlo Pupin“, Zrenjanin, 2007.
14. Adamović, Ž., Savić N., Paunjorić P., idr., Restruktuiranje i preprojektovanje održavanja
tehničkih sistema, Društvo za tehničku dijagnostiku – Adam institut, Smederevo, 2014. ISBN
978-86-83701-31-5
15. Adamović, Ž., Savić, N., Josimović, Lj., Milošević, D., Paunjorić, P., Statističke metode u
naučnoistraživačkom radu, Društvo za tehničku dijagnostiku Srbije, Beograd, 2010, ISBN 978-
86-83701-28-5
16. Adamović, Ž., Stanković, N., Savić, B., Pouzdanost mašina i postrojenja, Stylos, Novi Sad,
2011., ISBN 978-86-7473-552-7
17. Adamović, Ž., „Tehnička dijagnostika“, Zavod za udžbenike i nastavna sredstva, Beograd,
1998.
18. Adamović, Ž., Tehnologija održavanja, Univezitet u Novom Sadu, Tehnički fakultet „Mihajlo
Pupin“, Zrenjanin, 1996.
19. Adamović, Ž., „Totalno održavanje“, Tehnički fakultet „Mihajlo Pupin“, Zrenjanin, 2005.
20. Adamović, Ž., The Research of Vibrations Levels onto the Demage of the Turbogenerator
Engine Rotors, Mašinostroenie, Vol.3,pp.110-119, Moskva, 2009.
21. Alaković. L., Radić, Ž., Savanović, Ž., Značaj upotrebe teleservisa u industriji, XXXIII Majski
skup održavalaca sredstava za rad Srbije, „Teleautomatizacija mašina i postrojenja u industriji-
informatika i ekologija“, 28-29 maj, Vrnjačka Banja, 2010
22. Alexander Resources., Wireless M2M and Telemetric: Gaining Value in Vertical Markets, 2004.
on the http:/www.alexanderResources.com
23. Alsyouf, I.&Bjerke, B (1994). Foretageskonomisk metodara (In Swedish). Lund:
Studenlitteratur.
191
24. Anon, Rust causes mishap at Vallvik mill, PPI This Week, 2002. 17(19-20), 4.
25. Arbnor, I & Bjerke, B., (1997). Methodology for Creating Business Knowledge (2nd edition).
Thousand Oaks: SAGE Publications, Inc
26. Ašonja, A., Adamović, Ž., Dijagnostika stanja vratila primenom metode konačnih elemenata,
Časopis „Menadžment znanja“, Vol.5, No.1-2, 53-59, Smederevo, 2010.
27. Ašonja, A., Adamović, Ž., Održavanje kotrljajnih ležajeva, Duga knjiga, Sremski Karlovci,
2010.
28. Ašonja, A., Ekonomska opravdanost reparacije ležišnih sklopova, Poljoprivredna tehnika, XII
naučno-stručni skup DTP, Aktuelni problemi mehanizacije poljoprivrede 2008, Institut za
poljoprivrednu tehniku, Poljoprivredni fakultet, Vol.33, No.1, 67-73, Beograd, 2008
29. Baldini, A., i dr, „Priručnik za održavanje industrijskih postrojenja“, Održavanje mašina i
opreme – OMO, Beograd, 1979.
30. Barlow, R., Proschan, F., Mathematical theory of reliability, New York, 1996.
31. Batalović, V., Hidraulički transport čvrstih materijala, Rudarsko-geološki fakultet, Beograd,
2007.
32. Cigolini, R &Turco. F., (1997), Total Productive Maintenance Practices: A Survey in Italy,
Journal of Quality in Maintenance Engineering, 3(4), pp.259-272.
33. Cooke, F., (2000) Implementing TPM in Plant Maintenance: Some Organizational Barriers.
International Journal of Quality & Reliability Management, 17(9), pp.1003-1006.
34. Cook, R., &Paulsen, J., (1997), Concepts for Measuring Maintenance Performance and
Methods For Analysing Completing Failure Modes. Reliability Engineering and Aystem Safety,
5(2), pp. 135-141.
35. Crow, L.H., Reliability analysis for complex repairable systems, in Reliability and Biometry,
Philadelphia, Pennsylvania: SIAM., 1974., 379-410.
36. Cox, D.R. Oakes, D., Analysis of Survival Data, London: Chapman & Hall. 1984., 91-113.
37. Dengton, K., (1996), Four Simple Rules For Leading Change. Empowerment in Organizations,
4(4), pp. 5-9.
38. Dimitrijević, D., Paunjorić, P., Adamović, Ž., Janjić, Z., Nikolić, D., Janjić, N., Flexible
Application of CAD/CAM Systems and Optimisation of the Production Process as Factors of
Strenghthening the Competitiveness of small and medium sized Enterprises of apparel Industry
in Developing Countries, Journal of the Balkan Tribological association, Book 1, Vol 23 (2017),
Sofia, Bulgaria (potvrda 09.06.2016.)
39. Fabrycky, W. J., (2006). Embedding integrated product Development within the Systems
Engineering Process. 5th International Seminar and Workshop on Engineering Design, Zielona
Gor, Poland.
40. Fernandez, O., Labib, A., Walmsley, R., & Petty, D.,(2003), A Decision Support Maintenance
Management System. International Journal of Quality & Reliability Management, 20(8), pp.
956-979.
41. Garvin, D. A., (2000), Learning in Action: A Guide to Putting the Learning Organization to
Work, Boston: Harvard Business School Press.
42. Gits, C. W., (1994), Structuring Maintenance Control Systems. International Journal of
Operations & Production Management, 14(7), pp. 5-17.
43. Hansson,J., Backlund, F., & Lycke, L., (2003), Managing Commitment: Increasing the Odds
for Successful Implementation of TQM, TPM or RCM. International Journal of Quality &
Reliability Management, 20(9), pp. 993-1008.
44. Hess, S., Biter, W., & Hollingsworth, S., (2001). An Evaluation Method for Application of
Condition-Based Maintenance Technologies. Proceeding of Annual Realibility and
Maintainability Symposium, Philadelphia, P.A., USA.
45. Higgs, P. A., Parkin, R., Jackson, M., Al-Habaibeh, A., Zorriassatine, F., & Coy, J., (2004), A
Survey on Condition Monitoring Systems in Industry. 7thBiennial Conference on Engineering
Systems Design and Analysis, Manchester, UK.
192
46. Hokstad, P., Jersin, E., Sten, T., A risk influence model applied to North Sea helicopter transport,
Reliability Engineering & System Safety, 2001., 74(3), 311-322.
47. Hoyland, A., Rausand, M., System reliability Theory: Models and Statistical Methods, New
York: John Wiley & Sons, Inc. 1994.
48. Hubka, V., Eder, e., (1988), Theory of Technical Systems – A Total Concept Theory for
Engineering Design. Berlin: Springer – Verlang.
49. Hubka, V., (1982) Principals of Engineering Design. London: Butterworth Scientific.
50. Ignjatović D., Jovančić P., Mašine i uređaji za površinsku eksploataciju i transport - zbirka
zadataka, Rudarsko-geološki fakultet Beograd, 2012.
51. Ilić. B., Adamović Ž., Savić, B., Paunjorić P., Automatizovani dijagnostički sistemi električnih
mašina, Srpski akademski centar, Novi Sad, 2012, ISBN 978-86-89087-01-7
52. Ivković, S., Ignjatović, D., Jovančić, P., Tanasijević, M., Projektovanje održavanja opreme
površinskih kopova uglja, Rudarsko-geološki fakultet, Beograd, 2007.
53. Jackson, M., & Petersson, P., A Model for Development of Future Manufacturing Systems.
32nd CIRP International Seminar on Manufacturing Systems, Leuven, Belgium, 1999.
54. Jardine, A. K. S., Lin, D., % Banjevic, D., (2006). A review of Machinery Diagnostics and
Prognostics Implementing Condition – Based Maintenance. Mechanical Systems and Signal
Processing, 20(7), pp. 1483-1510.
55. Jevtić, N., Adamović, Ž., Josimović, Lj., Paunjorić, P., Hidraulični cilindri, Akademija
inžinjerstva održavanja, Beograd, 2008
56. Jiang, G., Zhaohui, L., Yitao, C., Yuewu, W., & Shijie, C., (2002). Virtual Environment
Conceptions for CBm of Hydro-electric Generating Units. International Conference on Power
System Technology, Kunming, China.
57. Jick, T., (1991). Implementing Change. Note 9-491-114, Boston: Harvard Business School
Pres.
58. Johansson, P., (1997). The Status of Maintenance Management in Swedish Manufacturing
Firms. Journal of quality in Maintenance Engineering, 3(4), pp. 233-258.
59. Jovančić, P., Održavanje rudarskih mašina, Rudarsko-geološki fakultet, Beograd, 2014.
60. Josimović, Lj., Milošević, D., Savić, N., Petrov, T., Paunjorić, P., Mere za sprečavanje oštećenja
nadzemnih delova gasovoda, Treći naučno-stručni skup „Energetska efikasnost“, Visoka
tehnička škola strukovnih studija, Beograd, 23.10.2015., (ISSN 2334-914X)
61. Juran, J. M., (1989). Juran on Leadership for Quality – An Executive handbook. USA: The Tree
Press.
62. Kolegaev, N.R., Opredelenie optimalnoj dolgovečnosti tehničeskih sistem, Sovetskoe radio,
Moskva, 1967.
63. Kong, L. X., and Nahavandi, S., On-line tools condition monitoring and control system in
forging processes, Journal of Materials Processing Technology, 2002., 125-126, 464-470
64. Kossiakoff, A., & Sweet, W. N., (2003). System Engineering Principles and Practice. Hoboken:
John Wiley
65. Kucora, I., Paunjorić, P., Tolmač, J., Vulović, M., James, G. Speight, Radovanović, Lj., Coke
formation in Pyrolysis Furnaces in the Petrochemical Industry, Petroleum Science and
Technology, 2474 Overland Road, Laramie, WY 82070-4808 USA, LPET-2016-0572;
DOI:10.1080/10916766.2016.1198810 (potvrda od 07.06.2016.)
66. Kvale, S., (1996). Interviews – An Introduction to Qualitative Research Interviewing. Thousand
Oaks: SAGE Publications, Inc.
67. Maggard, B., & Rhyne, D., (1992). Total Productive Maintenance: A Timely Integration of
Production and Maintenance. Production and Inventory Management Journal, Fourth Quarter,
pp. 6-10.
68. Markeset, T., & Kumar, U., (2001). R&M and Risk – Analysis Tools In Product Desing, to
Reduce Life – Cycle Cost and Improve Attractiveness. Proceedings of Annual Reliability and
Maintainability Symposium, Philadelphia, P.A., USA.
193
69. Maxwell. J., (1996). Qualitative Research Design: An interactive Approach. Thousand Oaks.
Sage Publications, Inc.
70. Moazzami, M., Hemmati, R., Haghighatdar Fesharaki, F., Rafiee Rad, S., Reliability evaluation
for different power plant busbar layouts by using sequential Monte Carlo simulation, Electrical
Power and Energy Systems, 2013., 53,987-993.
71. Moubray, J., Reliability Centred Maintenance, New York: Industrial Press, 1997.
72. Muždeka, S., Logistika – Logističko inženjerstvo – pouzdanost, pogodnost za održavanje,
gotovost, integralno tehničko obezbeđenje (skripta), SSNO, Beograd, 2000.
73. Naess A., Leira B.J., Batsevych O., System reliability analysis by enhanced Monte Carlo
simulation, Structural Safety, 2009., 31,349-355.
74. Nikhil Dev, Samsheb, S.S. Kachhwaha, Rajesh Attri, Development of reliability index for
combined cycle power plant using graph theoretic approach, Ain Shams Engineering Journal,
Ain Shams University, 2014., 5, 193—203.
75. Paunjorić, P., Adamović, Ž., Dependance of Reliability and Availability of Dampers on
Maintenance strategies of Opencast mines, Časopis Tehnička dijagnostika, br. 4, 2016,
Beograd, ISSN 1451-1975
76. Paunjorić, P., Adamović, Ž., Implementacija održavanja prema stanju tehničkih sistema na
površinskim kopovima, Časopis Tehnička dijagnostika, br. 3, 2016, Beograd, ISSN 1451-1975
77. Paunjorić, P., Adamović, Ž., Meza, S., Faktori jednovremenosti i električno termoakumulaciono
grejanje, Časopis „Menadžment znanja“, Godina X br. 1-2, 2015, Smederevo ISSN 1452-9661
78. Paunjorić, P., Vulović, M., Spasić, D., Meza, S., Adamović, Ž., Model pouzdanosti u sistemu
proaktivnog održavanja mašina, Časopis „Održavanje mašina“, br. 1, 2016, Smederevo
79. Paunjorić, P., Vulović, M., Spasić, D., Pouzdanost i proaktivno održavanje, Majski skup
održavalaca Srbije – „Tehnička dijagnostika mašina i postrojenja“, Vrnjačka Banja, 2016
80. Paunjorić, P., Josimović, Lj., Petrov, T., Savić, N., Nanomikroskopija, Časopis „Održavanje
mašina“, br. 1-2, 2016, Smederevo
81. Paunjorić, P., Adamović, Ž., Malić, D., Podmazivanje kliznih radijalnih ležaja, Majski skup
održavalaca Srbije – „Tehnička dijagnostika mašina i postrojenja“, Vrnjačka Banja, 2016
82. Paunjorić, P., Tul, R., Cukić, D., Ispitivanje geometrijskih parametara mašina i uređaja, Majski
skup održavalaca Srbije – „Tehnička dijagnostika mašina i postrojenja“, Vrnjačka Banja, 2016
83. Petrov, T., Savić, N., Paunjorić, P., Praćenje i kontrola realizacije projekta, Zbornik radova
Vrnjačka Banja, 30.10.2015. (ISBN 978-86-83701-38-4)
84. Petrov, T., Savić, N., Adamović, Ž., Paunjorić, P., Sistemski pristup tehničkom održavanju –
model za reinženjering, Zbornik radova Vrnjačka Banja, 30.10.2015. (ISBN 978-86-83701-38-
4)
85. Rao, B.K.N., Handbook of Condition Monitoring, UK: Elsevier Advanced Technology, 1996.
86. Ristović, I., Efektivnost rada i održavanje pomoćne mehanizacije na površinskim kopovima
lignita, Rudarsko-geološki fakultet, Beograd, 2007.
87. Savić, N., Petrov, T., Adamović, Ž., Paunjorić, P., Indikatori aktivnosti održavanja, Zbornik
radova Vrnjačka Banja, 30.10.2015.(ISBN 978-86-83701-38-4)
88. Savić, N., Petrov, T., Paunjorić, P., Upravljanje rizikom projekta, Zbornik radova Vrnjačka
Banja, 30.10. 2015. (ISBN 978-86-83701-38-4)
89. Tsang, A. H. C., Condition-based maintenance: tools and decision making, Journal of Quality
in Maintenance Engineering, 1995., 1(3): p. 3-17.
90. Yam, R., Tse, P., Li, L., & Tu, P., (2001). Intelligent Predictive Decision Support System for
Condition – Based Maintenance. International Journal of Advanced Manufacturing
Technology. 17(5), pp. 383-391.
91. Walker, N., (2005). The Implementation of a Condition Based Maintenance Strategy. 18 th
International Conference on Condition Monitoring and Diagnostic Engineering Management,
Cranfield, UK.
194
92. Webera, P., Jouffe, L., Complex system reliability modelling with Dynamic Object Oriented
Bayesian Networks (DOOBN), Reliability Engineering and System Safety, 2006., 91,149-162.
93. Wireman, T., (1990). Word Class Maintenance Management. New York: Industrial Press,
Inc.
94. Vorfolomeev, B. H., Naučnie osnovi, Sovetskae radio, Moskva, 1994.
195
12. PRILOZI
S obzirom da je u disertaciji analizirana metoda “po konstantnom datumu” i “po konstantnoj
trajnosti” (poglavlje 8.4) to je za jedan broj uređaja složenih mašina na površinskim
kopovima u preduzeću RTB-Bor urađen predlog za održavanje na svakih:
- 6-8 sati
- 50 sati
- 100 sati
- 200 sati
- 500 sati
- 1000 sati
- 2000 sati i
- 5000 sati.
U nastavku se daje skraćeni opis pojedinih operacija održavanja koji je koncipiran na bazi
preporuka RTB-Bor.
PLAN ODRŽAVANJA
RASPORED ODRŽAVANJA
OPIS RADNJA PODMAZIVANJE
NA SVAKIH 8-10 SATI ILI DNEVNO
Tačke podmazivanja:
Centralni blok tornja 5 nanosa maziva na svaki priključak
Centralni blok okvira 5 nanosa maziva na svaki priključak MPG-EP1 mazivo
Čekrci i lančanici 5 nanosa maziva na svaki priključak
Nosač i čašice 5 nanosa maziva na svaki priključak
Provera - ispusna i usisna creva, zaptivač
Kolektor prašine osovine i isoust ventilatora Pogledajte uputstvo za delove
Provera - impulsni vazdušni ventili i filteri
Održavanje mašine Čišćenje bušilice
SVAKIH 50 SATI
Proverite da ne curi ulje
Menjač motora pumpe 80W90 mašinsko ulje
Proverite nivo ulja
Proverite nivo ulja ISO VG220 (Preporučeno mazivo)
Obrtni menjač gusenica Proverite da ne curi ulje
Slušajte ima li neobičnih zvukova.

Pogledajte uputstvo za servisiranje
Zategnutost gusenica
proizvođača
Pomoćna dizalica Povremeni pregled
196
SVAKIH 100 SATI
Pomoćna dizalica Promenite prvo ulje TEXACO MEROPA 150 OR
EQUIVALENT API GL-2/3
SVAKIH 250 SATI
Provera - zategnutost momenta ili
zavrtanja/navrtki
Obrtni menjač gusenica
Promenite prvo ulje ISO VG220 (Preporučeno mazivo)
Dizalica sa kranom Provera - stanje sajli
SVAKIH 500 SATI

Hidraulični rezervoar Promena - odušak hidrauličnog rezervoara Pogledajte uputstvo za delove
Promena - sito za kompresorsko ulje

Kompresor
Promena - filteri za kompresorsko ulje Pogledajte uputstvo za delove
Menjač motora pumpe Promenite prvo ulje 80W90 mašinsko ulje
Pumpa za ubrizgavanje vode Promena - ulje kućišta radilice SAE40 (antikoroziono)
TEXACO MEROPA 150 ILI
Pomoćna dizalica Provera - nivo ulja
Dovodno & žičano uže Očistite i podmažite sajlu/uže Pogledajte uputstva
Crevo/stezaljke vazdušnog Proveritevazdušno crevo, pritegnite šrafove
Pogledajte uputstva
kompresora stezaljke
SVAKIH 1000 SATI
Prijemni rezervoar za odvajanje Promena - ulje kompresora DRILLCare LP-150
DRILLCare HP-350
Zamena - Glavni filteri povratnog ulja Pogledajte uputstvo za delove
Filteri hidrauličnog ulja
Zamenite filter povratnog ulja kućišta
Rotaciona glava Zamena - ulje rotacione glave SAE 90W mašinsko ulje
Menjač motora pumpe Zamenite ulje 80W90 mašinsko ulje
Izmenjivač šipki Zamenite ulje pogonskog reduktora 140W mašinsko ulje
TEXACO MEROPA 150 ILI
Pomoćna dizalica Zamenite ulje
SVAKIH 2000 SATI
Prečistači vazduha Zamena - prvobitni/sigurnosni delovi Pogledajte uputstvo za delove
Obrtni menjač gusenica Isprazniti & napuniti menjač ISO VG220 (Preporučeno mazivo)
SVAKIH 4500 SATI

Ležajevi motora (pogonska strana- Količina = 60 gm. Shell Aeroshell # 7
strana kompresora)
Ležajevi motora (ne-pogonska
Motor radi- dodajte dok ne ispadne iz niže
strana - menjačka kutija) Shell Aeroshell # 7
GR. potpore
Vrh poklopca ventilatora
SVAKIH 5000 SATI

Isprazniti, očistiiti & napuniti hidraulični
Hidraulični rezervoar ISO AW32
rezervoar
197
PRVI SERVIS NAKON RAZRAĐIVANJA
Nova oprema zahteva sledeći prvi servis nakon razrađivanja, nakon 50 do 100 sati rada.
Posle ovog prvog servisa treba pratiti regularne intervale navedene u rasporedu održavanja.
Proverite podešavanja navrtki točkova
Sledeći servis se mora izvesti nakon 50-100 sati:
1. Proverite da li su navrtke točkova (C) zategnute na ispravnu vrednost od 571 Nm.
2. Ponovite isti postupak na pogonu druge gusenice.
SERVIS PO POTREBI
Treba obavljati sledeće servise u ovom odeljku SERVIS PO POTREBI pre, tokom i posle
završetka dnevnog rada sa bušilicom To je dodatak na 10-satnu svakodnevnu proceduru
održavanja. Izvođenje ovih servisa može produžiti vek trajanja i povećati produktivnost vaše
bušilice.
PREČISTAČI VAZDUHA
Dole su navedena detaljna uputstva za izvođenje rutinskih procedura održavanja prečistača

vazduha kompresora.
Indikatori prečistača vazduha
Proveravajte vizuelne indikatore zagušenja prečistača vazduha pre, za vreme i nakon svake
smene.
Očistite i pregledajte vizuelne indikatore zagušenja prečistača vazduha kompresora.

Treba da su ZELENI. Ako su CRVENI očistite ili zamenite filtere.
Nakon čišćenja filtera resetujte indikator zagušenja na ZELENO kada ponovo postavite
filter u kućište prečistača vazduha.
198
Prečistači vazduha kompresora se moraju proveriti kako bi se uverili da se indikatori zagušenja
nisu zaglavili. To proverite utiskujući gumenu navlaku. Unutrašnji zeleno/crveni indikator
treba slobodno da se pomera.
Spojevi i cevi
Proverite spojeve i cevi prečistača vazduha da ne ispuštaju pre, tokom i nakon svake
smene. Proverite da li su svi spojevi između prečistača vazduha i kompresora pritegnuti i
zaptiveni.
Delovi prečistača vazduha

Prečistač vazduha je suvog tipa sa dva dela: Primarni element koji je zamenjiv i može se
očistiti, i sigurnosni element koji se može samo zameniti i nikad se ne čisti.
Kada je vizuelni indikator zagušenja CRVEN, očistite i zamenite delove prečistača
199
vazduha. Mora se izvršiti sledeća procedura održavanja.
1. Otpustite tri stege koje pridržavaju posudu za prašinu.
2. Uklonite posudu za prašinu.
3. Uklonite krilnu navrtku i podlošku. Pažljivo uklonite primarni element prečistača
vazduha.
4. Pregledajte indikator zagušenja sigurnosnog elementa (sigurnosni signal). Ako je
indikator CRVEN, zamenite sigurnosni element.
5. Očistite unutrašnjost poklopca i kućišta sa čistom, vlažnom krpom.
POGONSKI LANCI BUŠILICE
Povremeno pregledajte lance kako biste proverili istrošenost i ispravnost.
Podešavanje pogonskih lanaca za pomeranje bušilice
1. Sa spuštenim tornjem i rotacionom glavom na vrhu tornja ali tako da ne dodiruje

odstojnike, izmerite ulegnuće gornjeg pogonskog lanca od donjeg dela prednjeg tornja
do centra pogonskog lanca. Ulegnuće ne sme biti veće od 7.6 cm.
2. Ako je ulegnuće lanca veće od 7.6 cm, pritegnite navrtke za podešavanje na vrhu tornja.
Zategnite lanac tako da ulegnuće oba pogonska lanca bude između 6.35 cm 7.6 cm.
3. Ako jedna strana pogonskog sistema ide ispred druge pri spuštanju ili podizanju
rotacione glave, zategnite gornju podešavajuću navrtku one strane pogonskog lanca
koja predvodi.
4. Podignite toranj i spustite rotacionu glavu sve dok osovina ne dotakne centralizator.
Proverite da li je osovina dobro poravnata sa centralizatorom.
5. Ako osovina nije poravnata sa centralizatorom, to se može ispraviti podešavanjem bilo
koje strane pogonskog sistema.
a. Spustite toranj i otpustite gornju podešavajuću zavrtku i zategnite donju
podešavajuću zavrtku da biste odmakli osovinu od lanca na kome radite.
b. Otpustite donju podešavajuću zavrtku i zategnite gornju podešavajuću zavrtku
kako biste primakli osobinu lancu na kome radite.
c. Podešavajuća zavrtka sa jedne strane pogonskog lanca mora biti zategnuta
200
jednakim brojem okreta (računajući i delove okreta) kojim je popuštena sa druge
strane tako da se tenzija lanca ne menja.
6. Podignite rotacionu glavu na vrh tornja. Ako su pogonski cilindri u potpunosti uvučeni
pre nego što rotaciona glava dođe do odstojnika na vrhu tornja, donje podešavajuće
zavrtke se moraju popustiti a gornje zategnuti.
7. Spustite rotacionu glavu na dno tornja. Ako su pogonski cilindri u potpunosti izvučeni
pre nego što rotaciona glava dođe do odstojnika na dnu tornja, gornje podešavajuće
zavrtke se moraju popustiti a donje zategnuti.
8. Postavite sigurnosnu navrtku na svaku podešavajuću zavrtku, a kao dodatnu meru
predostrožnosti dodajte i zavrtanj, sigurnosnu podlošku i ravnu podlošku na kraj svake
podešavajuće zavrtke.
9. Podižite rotacionu glavu na vrh tornja dok vrh rotacione glave ne počne da dodiruje
odstojnike. Ako rotaciona glava dodiruje samo jedan odstojnik, razmak između drugog
odstojnika i rotacione glave se mora popuniti podmetačima.
Smernice za zamenu
Crtež pokazuje razmotan prikaz žičanog užeta. Zičano uže je sastavljeno od snopova
omotanih oko jezgra. Svaki snop je sastavljen od pojedinačnih žica. Ako su u užetu
polomljene četiri (4) žice iz istog snopa unutar použne dužine, uže se prema ASME
standardima treba zameniti.
Jedna použna dužina jeste dužina užeta koje treba jednom snopu da napravi ceo okret.
Prečnik užeta se meri na najvišim tačkama. Prečnik se NE meri preko ravnih delova snopa.
Podešavanja pogonske sajle
Da bi sprečili sajlu da se „odmota” prilikom podešavanja sajle, postavite 1-1/2"

jednostrani viljuškasti ključ na usadni zavrtanj sajle kako biste je sprečili da se okreće. Ako
dozvolite sajli da se odmota, zahtevaće česta podešavanja koja će upotrebiti sve žice za
podešavanje.
1. Pomerite rotacionu glavu na vrh tornja.

2. Postoje dve sigurnosne navrtke na prednjem delu metalnog kraja sajle i jedna
sigurnosna navrtka na stražnjem delu. Pravilni postupak za podešavanje sajle je da
popustite prednji sigurnosni zavrtanj nekoliko okreta kako biste omogućili zatezanje
sajle. Potom, popustite spoljnu stražnji sigurnosni zavrtanj kako biste omogućili
podešavajućem zavrtnju da se rotira. Držeći usadni navrtanj sajle sa ključem,
zategnite podešavajući zavrtanj prema držaču.
3. Sajla NE sme da rotira dok se rotaciona glava pomera gore i dole na tornju. Kada su
upotrebljene sve žice za podešavanje, sajla se mora zameniti.
201
DODATAK - BUBANJ SA MAZIVOM
Na bušilicama opremljenim dodatnim sistemom za centralizovano podmazivanje

zamenjivanje 55- galonskog (208.45 litara) bubnja za podmazivanje potpada pod održavanje
"po potrebi”. Programator/regulator se nalazi unutar kabine, na strani pored vrata sa strane
tornja.
ODRŽAVANJE (NA 8-10 SATI ILI SVAKODNEVNO)

PREČISTAČI VAZDUHA
Dole su navedena detaljna uputstva za izvođenje rutinskih procedura održavanja

prečistača vazduha kompresora.
Indikatori prečistača vazduha
Proveravajte vizuelne indikatore zagušenja prečistača vazduha pre, za vreme i posle

svake smene.
Očistite i pregledajte vizuelne indikatore zagušenja prečistača vazduha kompresora.

Treba da su ZELENI. Ako su CRVENI očistite ili zamenite filtere.
Nakon čišćenja filtera resetujte indikator zagušenja na ZELENO kada ponovo postavite
filter u kućište prečistača vazduha.
Prečistač vazduha kompresora se mora proveriti kako bi se uverili da se indikatori
zagušenja nisu zaglavili. To proverite utiskujući gumenu navlaku. Unutrašnji zeleno/crveni
indikator treba slobodno da se pomera.
202
Spojevi i cevi
Proverite spojeve i cevi prečistača vazduha da ne ispuštaju pre, tokom i nakon svake
smene. Proverite da li su svi spojevi između prečistača vazduha i kompresora pritegnuti i
zaptiveni.
Nivo ulja u hidrauličnom rezervoaru

ČEP USISNOG
KOLEKTORA POKLOPAC
1. Proverite nivo ulja u rezervoaru pregledom mernog prozora.

2. Nivo ulja u hidrauličnom rezervoaru zavisi od toga da li su hidraulični cilindri u
izvučenom ili u uvučenom položaju. Važno je da se posmatra i obrati pažnja na sledeće
informacije kada se očitava merač nivoa:
a. Nivo ulja sa uvučenim svim hidrauličnim cilindarima (toranj dole a ravnajuće
dizalice podignute) treba da je u nivousa oznakom na hidrauličnom rezervoaru
pored mernog prozora.
b. Površina nivoa ulja MORA biti vidljiva kada motor radi i kada je motor
zaustavljen. Ulje mora biti vidljivo u meraču u svakom trenutku. Dodajte ulje
203
za dovođenje do gore definisanih nivoa.
3. Ako je potrebno, dodajte sveže, čisto hidraulično ulje protiv habanja (filtrira se kroz
filter od 5 mikrona) kroz poklopac punjača da nivo bude PUN (Pogledajte slika 6.5-
34). Ne dodajite ulje kroz čep usisnog razvoda.
4. Tokom rada proveravajte termometar hidrauličnog ulja.
RUČNO PODMAZIVANJE
Sledeći postupci podmašćivanaj se moraju obaviti kao deo 10-satnog ili svakodnevnog
postupka održavanja.
Centralno podmazivanje tornja bušilice
1. Ako je potrebno podignite toranj bušilice i zaključajte ga u vertikalnom položaju.

2. Isključite električni motor.
3. Očistite sve cevne spojnice za podmazivanje.
4. Ušpricajte 5 puta mazivo MPG-EP1 u svaku spojnicu na bloku 1.
5. Obrišite višak maziva.
Centralno podmazivanje glavnog okvira
1. Ako je potrebno spustite toranj bušilice u horizontalni položaj.

4. Ušpricajte 5 puta mazivo MPG-EP1 u svaku spojnicu na bloku 2.
Podmazivanje čekrka i lančanika
1. Ako je potrebno spustite toranj bušilice.

4. Ušpricajte 5 puta mazivo MPG-EP1 u svaku spojnicu za podmazivanje čekrka i
lančanika
204
Podmazivanje čašica nosača
1. Ako je potrebno podignite toranj bušilice i zaključajte ga u vertikalnom položaju.

5. Ušpricajte 5 puta mazivo MPG-EP1 u svaku spojnicu za podmazivanje čašicu nosača
šipki bušilice.
Podmazivanje gornjih ležajeva rotacione glave
Podmažite gornje ležajeve rotacione glave svakodnevno u tačci podmazivanja na vrhu

rotacione glave.
Proverite da mazivo na otpusnom ventilu može da se pomera i da otvor nije začepljen.

Uklonite otpusni priključak za obavljanje ovog zadatka. Potom podmazujte lagano dok se ne
otvori. Proverite da li otpusni priključak radi. Zamenite otpusni priključak i nastavite sa
dodavanjem maziva sve dok otpusni indikator ne iskoči.
KOLEKTOR PRAŠINE
Da bi osigurali da sistem skupljanja prašine radi po planiranim specifikacijama treba

periodično izvršiti sledeću vizuelnu inspekciju.
205
Ispusno crevo
Proverite da li je ispusno crevo smešteno na dnu kolektora prašine sigurno učvršćeno na

ispusni konus. U ovom crevu ne sme da bude rupa i treba da sigurno zaptiva tokom perioda
kada kolektor vuče vakuum. Crevo će se odmah otvoriti tokom svakog povratnog pulsiranja
sabijenog vazduha kada se čiste delovi filtera.
Usisno crevo
Usisno crevo koje vodi od izvoda plašta protiv prašine do ulaza u kolektor prašine ne
sme da ima prepreke kao što su sakupljena prljavština ili blato. Usisno crevo ne sme da ima
nikakve pukotine ili izuzetno oštre krivine.
Sklop ventilatora
Pogledajte pražnjenje sklopa ventilatora. Nikakva vidljiva prašina ne sme da izlazi iz

ispusta kućišta ventilatora. Ako je ima, delove filtera i/ili zaptivki treba zameniti odmah da bi
se izbeglo oštećenje točka ventilatora.
206
ODRŽAVANJE (NA 50 SATI ILI SVAKODNEVNO)
MENJAČ MOTORA PUMPE
Provera nivoa ulja
Vrsta servisa i radni uslovi će odrediti intervale održavanja. Međutim, preporučuje se da

se nivo ulja proverava kao deo 50-satnog rutinskog rasporeda održavanja. U isto vreme se
poverava i curenje ulja. Zbog toga što je sistem podmazivanja srce uređaja izuzetno je važno
da se ulje održava čistim.
1. Pomerite bušilicu na ravnu podlogu.

2. Zaustavite električni motor pre provere ili dodavanja ulja.
3. Očistite oko merača nivoa ulja i ulaznog otvora za punjenje pre provere ili dodavanja
ulja.
4. Proverite nivo ulja u menjaču pomoću mernog štapa. Izvadite merni štap i očistite ga.
Vratite pa ponovo izvadite merni štap da očitate nivo ulja u menjaču
5. Ako je potrebno dodajte mašinsko ulje 80W90 i napunite do određenog nivoa. Uvek
koristite čisto ulje iz čistih posuda.
6. Proverite i očistite odušak menjača.
MENJAČ GUSENICA
Sledeći postupci podmašćivanja se moraju obaviti kao deo rutinskog 50-satnog postupka
održavanja.
Provera nivoa ulja
207
1. Pomerite bušilicu na ravnu podlogu i isključite električni motor.
2. Proverite da obrtna kućišta nisu vrela na dodir. Ako jesu, neka se ohlade pre
nastavljanja.
3. Očistite oko čepa otvora za punjenje/merača nivoa pre nego ga izvadite. Izvadite čep
otvora za punjenje/merača nivoa (A).
4. Ulje treba da je u nivou dna otvora za punjenje/merača nivoa. Ako je potrebno dodajte
ulje kroz ovaj otvor.
5. Preporučeno mazivo za krajnje pogonske menjače je ISO VG220.
6. Sačekajte da ulje iscuri iz otvora.
7. Očistiite, postavite i zavrnite čep.
8. Proverite da ne curi.
GUSENICE
Sledeći postupci održavanja gusenica se moraju obaviti kao deo rutinskog 50-satnog
Jedan od kritičnih faktora za habanje donjeg stroja je pravilno podešavanje gusenica.
a. Gusenice koje su previše zategnute će dodatno opteretiti kako donji stroj tako i
delove pogonskog uređaja i smanjiti konjsku snagu.
b. Gusenice koje su suviše labave stvaraju previše savijanja unazad, izvijanje i loša
su osnova koja izaziva nepotrebno habanje prirubnica valjka, zubaca lančanika i
vođica gusenica.
Pravilno podešavanje gusenica se menja sa uslovima podloge i primenom bušilice. Na
primer, nabijen teren oduzima opuštenost i zateže gusenice. Ako je postavljen lanac za bager
habanje unutrašnjeg osigurača i čaure izaziva labavljenje gusenica i uravnotežuje zategnutost
gusenica izazvanu nabijenim terenom.
Provera zategnutosti gusenica
1. Bušilica treba da se nalazi na terenu. Provozajte bušilicu kroz blato da se prljavština

nakupi na gusenicama.
2. neka se bušilica kreće u prevcu međuzupčanika. Zaustavite kada se osigurač gusenice
nalazi baš iznad prednjeg nosača valjaka (najbližeg među-zupčaniku)
3. Postavite ravnu ivicu na vrh kramponskih ploča između prednjeg nosača valjaka i
međuzupčanika.
208
4. Pravilan ULEGNUĆA (razmak između dna ravne ivice do vrha ploče gusenice) je 3-4
% razmaka između vrha međuzupčanika i nosača valjaka.
5. Gusenica zahteva ponovno zatezanje kada vrh njenog ulegnuća između vrha nosača
valjaka premašuje 1-1/2” (38 mm).
Podešavanje gusenica
Ako su gusenice suviše labave moraju se zategnuti dodavanjem maziva u podešivač

gusenica. Ako su gusenice previše zategnute treba ukloniti mazivo iz podešivača gusenica.
1. Očistite spojnicu za podmazivanje (A).

2. Ušpricavajte mazivo MPG-EP2 pištoljem visokog pritiska dok ne dobijete željenu
zategnutost gusenica.
3. Za smanjenje zategnustosti gusenica lagano odvrnite čep na poklopcu (B). Unutrašnja
opruga odbojnika će se opustiti i izbaciti mazivo.
4. Za ponovno podešaanje osigurajte poklopac (B) i ušpricavajte mazivo na tačku
podmazivanja (A) dok ne dobijete željenu zategnutost gusenica.
Sledeći postupci održavanja gusenica se moraju obaviti kao deo rutinskog 50-satnog
1. Proverite da li su navrtke točkova (C) zategnute na ispravnu vrednost od 420 ft./lbs
(571 Nm).
209
ODRŽAVANJE (NA 100 SATI)
POMOĆNA DIZALICA
Zamena ulja
Mašinsko ulje bi trebalo da se menja posle prvih stotinu (100) sati rada, a zatim na svakih
1.000 radnih sati ili šest (6) meseci, šta god se prvo dogodi. Mašinsko ulje mora da se promeni
da bi se uklonile zaostale čestice koje ometaju pouzdan i siguran rad kvačila kočnice i troše
ležajeve, zupčanike i zaptivke.
Mašinsko ulje takođe treba da se menja svaki put kada se okolna temperatura značajno
menja i ulje različite temperature bi bilo više pogodnije. Viscozitet ulja u vezi sa okolnom
temperaturom je bitan za pouzdan rad kočnica. Uverite se da je viskozitet mašinskog ulja koje
se koristi u vitlu odgovarajući za prevladavajuću radnu temperaturu.
Mašinsko ulje treba menjati posle prvih stotinu (100) sati rada, a potom posle svakih
1000 radnih sati.
1. Pomerite bušilicu na stabilnu, ravnu podlogu i isključite električni motor.

2. Spustite toranj u horizontalni položaj.
3. Postavite posudu zapremine od najmanje 2 pinte (.94 litra) ispod ispusta za skupljanje
iskorišćenog ulja.
4. Uklonite čep poklopca merača ulja da bi ulje glatko isticalo.
5. Za ispuštanje ulja uklonite mali čep isteka.
6. ispustite ulje u odgovarajuću posudu.
7. Očistite i vratite bezbedno čep.
8. Uklonite posudu i bacite upotrebljeno ulje u skladu sa lokalnim smernicama.
9. Ponovo napunite kućište mašinskim uljem. Obrtna vitla se pune u fabrici mašinskim
uljem
10. Očistite i vratite čep merača nivoa.
11. Kad god se mašinsko ulje promeni uklonite čep ventila (smešten u nosaču bubnja),
očistite u rastvaraču i vratite na mesto.
12. Podignite toranj, pokrenite pomoćnu dizalicu i proverite da li curi.
210
OBRTNI MENJAČ GUSENICA
Sledeći servis se mora izvesti na svakih 250-100 sati ili jednom mesečno:
1. Proverite da li su navrtke točkova (C) zategnute na ispravnu vrednost od 420 ft./lbs

(571 Nm).
Takvo održavanje preporučuje Katerpilar kao deo rasporeda za podmazivanje i
preventivno održavanje da bi se pomogao najduži vek trajanja obrtnog menjača.
211
Sito za kompresorsko ulje
1. Temeljno očistite oblast oko sita za kompresorsko ulje.

2. Uklonite poklopac prijemnika i izvadite deo sita.
3. Očistite sito i magnetni čep.
4. Ponovo instalirajte deo sita.
5. Zamenite i sigurno namestite poklopac.
Promena filtera za kompresorsko ulje
Sledeći postupci održavanja filtera za kompresorsko ulje se moraju obaviti kao deo
rutinskog 500- satnog postupka održavanja.
Temeljno očistite i obrišite svu spoljnu nečistoću i ulje sa kućišta filtera i oblasti oko
glave da smanjite na najmanju meru da zagađenje uđe u sistem.
POMOĆNA DIZALICA
Nivo ulja dizalice s kranom
Nivo mašinskog ulja treba proveravati na svakih pet stotina (500) sati rada.
212
1. Pomerite bušilicu na stabilnu, ravnu podlogu i spustite toranj u horizontalni položaj.
3. Da proverite nivo ulja uklonite lep punjača ulja prikazan na slika 6.9-10. Ulje treba da
je u nivou sa dnom ovog otvora.
4. Ako je potrebno dodati ulje, napunite kućište do dna čepa za punjenje/merača. Obrtna
vitla se pune u fabrici mašinskim uljem Texaco Meropa 150 ili mazivom slične
industrijske klase koje je u skladu sa AGMA 4EP ili API GL-2 sa ISO stepenom
viskoziteta 150, za temperature između -10°F(-25°C) do 80°F (26°C).
5. Ispustite i ponovo napunite kućište ako ulje pokazuje znake vlage ili drugog zagađenja.
6. Podmažite podupirač osovine bubnja i kvačilo (ako ga ima) mazivom.
7. Podmažite veze radnih spojeva koristeći ulje SAE 30.
213
Ulje pogonskog reduktora
1. Očistite oko ulaznog/mernog čepa (B,) i skinite ga.

2. Očistite oko ispusnog čepa (A) i skinite ga.
3. Neka ulje potpuno isteče iz kućišta. Uklonite iskorišćeno ulje u skladu sa lokalnim
smernicama.
4. Očistite i vratite ispusni čep (A).
5. Napunite menjač kroz ulazni otvor (B) dok se nivo ulja ne izjednači sa dnom
ulaznog/mernog otvora.
6. Očistite i instalirajte ulazni/merni čep (B).
7. Zamahnite izmenjivač šipki u položaj za smeštanje.
8. Pokrenite bušilicu i proverite da ne curi.
214
Prvobitni i zaštitni delovi
Prvobitni i zaštitni delovi se moraju zamenjivati kao deo rasporeda rutinskog 2000-
satnog postupka održavanja
1. Otpustite tri stege koje pridržavaju poklopac za prašinu.

2. Uklonite poklopac za prašinu.
3. Uklonite krilnu navrtku i podlošku. Pažljivo uklonite primarni element prečistača
vazduha.
4. Kako biste zamenili sigurnosni element uklonite osigurač i indikator zagušenja.
Pažljivo uklonite sigurnosni element. Pažljivo odbacite korišćeni element.
5. Očistite unutrašnjost poklopca i kućišta čistom, vlažnom krpom.
6. Postavite novi sigurnosni element i pričvrstite ga sa indikatorom zagušenja i
osiguračem.
7. Pregledajte da novi prvobitni element nije poderan ili oštećen, da nema deformisane
krajeve, čauru ili zaptivke.
8. Proverite da li su krilna navrtka i podloška prvobitnog elementa napukli ili oštećeni.
Zamenite po potrebi.
9. Pažljivo postavite novi primarni element i pričvrstite ga krilnom navrtkom i podloškom.
10. Postavite poklopac za prašinu.
Zamenite obrtno ulje u gusenicama
Mašinsko ulje treba menjati posle prvih dve stotine pedeset (250) radnih sati, a potom
na svakih 2000 radnih sati. Takvo održavanje preporučuje Katerpilar kao deo rasporeda za
podmazivanje i preventivno održavanje da bi se pomogao najduži vek trajanja obrtnog
menjača.
215
1. Pomerite bušilicu na ravnu podlogu i isključite električni motor.
2. Uverite se da li je ulje toplo pre isticanja.
3. Stavite posudu zapremine od najmanje 25 četvrtine galona (24 litra) pod ispusnu tačku
pogona gusenice (B) kao što je prikazano na slika 6.11-2.
4. Uklonite čep ispusta i čep otvora za punjenje/merač nivoa (A). Sačekajte da ulje iscuri
iz ispusnog otvora u posudu. Ne dozvolite izlivanje korišćenog ulja na tlo. Uklonite
korišćeno ulje na pravi način.
5. Očistite čep ispusta pa ga vratite.
6. DML bušilice - Napunite ulje kroz čep otvora za punjenje (A) sa oko 8.4 četvrtine
galona (8 litara) ulja ISO VG220 dok se ne napuni i uljem preko vrha.. Neka višak ulja
iscuri dok nivo ulja ne bude u nivou dna otvora za punjenje (A).
7. Očistite čep ispusta pa ga vratite.
8. Posle pokretanja proverite pogon obrtnu gusenice radi curenja na radnim
temperaturama.
216
HIDRAULIČNI REZERVOAR
Zamena hidrauličnog ulja
1. Otvorite otpusni ventil.

2. Pustite neka ulje isteče i zatvorite otpusni ventil.
3. Uklonite otpusno crevo.
4. Očistite i vratite čep ispusnog otvora.
5. Uklonite iskorišćeno ulje u skladu sa lokalnim smernicama.
6. Očistite oblast filtera za ulje i skinite poklopac punjača. Napunite rezervoar čistim,
filtriranim hidrauličnim uljem iz neotvorene posude do pune crte.
7. Proverite nivo ulja u rezervoaru pregledom mernog prozora.
217
13. BIOGRAFSKI PRIKAZ
Mr. Pera (Bogoljub) Paunjorić, rođen je 15.01.1971. godine u Laznici, opština Žagubica.
Osnovnu školu je završio u Laznici 1985. godine, a srednju Tehničku školu u Boru 1989.
godine. Tehnički fakultet „Mihajlo Pupin“ je završio u Zrenjaninu 1999. godine. Magistrirao
2009. na istom fakultetu.
Pera Paunjorić, započeo je radno iskustvo na poslovima održavanja u Rudniku mrkog
uglja „Jasenovac“ u Krepoljinu od 1991-1994. Od 1994. do 2016. godine radi kao profesor
grupe mašinskih predmeta u Tehničkoj školi u Žagubici. Učestvovao je više puta na
republičkim i okružnim takmičenjima iz oblasti mašinstva i obrada metala, obrazovnih profila
automehaničar i mašinbravar. U srednjoj školi je predavao ili predaje: Mašinske materijale,
Tehnologiju obrade, Mašinske elemente, Tehnologiju obrazovnog profile i Praktičnu nastavu.
Koautor je 2 rada objavljenih u međunarodnim časopisima sa SCI liste. Ima 9 objavljenih
radova u naučno stručnim časopisima nacionalnog značaja, i više od 10 objavljenih radova na
naučno stručnim konferencijama nacionalnog značaja. Član je uređivačkog odbora u
nacionalnim časopisima: „Tehnička dijagnostika“, „Održavanje mašina“ i „Menadžment
znanja“.
218

Metode Održavanja I Njihov Uticaj Na Pouzdanost Složenih Mašina Na Površinskim Kopovima

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Metode Održavanja I Njihov Uticaj Na Pouzdanost Složenih Mašina Na Površinskim Kopovima

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

UNIVERZITET U NOVOM SADU

TEHNIČKI FAKULTET „MIHAJLO PUPIN“ ZRENJANIN

METODE ODRŽAVANJA I NJIHOV UTICAJ NA

METODE ODRŽAVANJA I NJIHOV UTICAJ NA

KEY WORDS DOCUMENTATION

Scientific field: Industrial engineering

A well-organized maintenance of the opencast mine equipment depends on a number of

1.2 Istraživačka pitanja

1.3 Očekivani rezultati

1.4 Razvoj generacija sistema održavanja u svetu

Softverska podrška Softverski proizvodi Ekspertni sistemi Potpuno integrisani sistemi

Tabela 1.1 Razvoj generacija sistema održavanja [5]2

1.5 Analiza osnovnog uzroka otkaza

2.2 Uzroci koji dovode do neispravnosti rudarske mehanizacije

Otkazi sastavnih komponenata

Na kolenastom vratilu Na bregastom vratilu:

Slika 2.1 Stablo otkaza na sastavnim komponentama Dampera BelAZ-75131

2.3 Pouzdanost, pogodnost održavanja i raspoloživost rudarske

3.2. Hipoteza istraživanja

3.3. Metode istraživanja

3.4. Organizacija istraživanja

3.5. Naučna i društvena opravdanost istraživanja

4.1.1. Tehnički sistemi - opis

Slika 4.1 Bager Bucyrus RH 120 E

2. Damperi za površinske kopove BelAZ-75131

Slika 4.2 Damper BelAZ-75131

3. DML Electric bušilice

Slika 4.3 DML Electric bušilica

4.2. Održavanje tehničkih sistema na površinskim kopovima

Slika 4.4 Koncepti održavanja mašina na površinskim kopovima

Slika 4.5 Algoritam formiranja programa održavanja prema stanju [5]12

Slika 4.6 Koncepcije održavanja mašina na površinskim kopovima i relativni troškovi

Slika 4.7 Tehničko održavanje [14]

4.4.2. Održavanje kao funkcija

Radna snaga Projektovani nivo pouzdanosti i

Što više primene računara u

Slika 4.8 Proces održavanja tehničkih sistema [16]16

Slika 4.9 Tehnologija održavanja Slika 4.10 Tehnologije održavanja

4.5. Analiza pouzdanosti hidrauličnog bagera RH 120 E

S obzirom na potrebu da se hidraulični bager što ekonomičnije koristi vrlo je važno

Od održavanja i servisiranja zavisi uglavnom sigurnost u radu, kao i sprečavanje

Otkaz Korektivna radnja

Pumpa za podmazivanje ne radi, BCS ne pokazuje

Previsoki ili prenizak Obratite se

● Zapušeno sito za P/R

● Prazna posuda P/A

Tabela 4.1. Tabela otkaza sistema za centralno podmazivanje

Najčešći otkazi u sistemu za centralno podmazivanje kod hidrauličnog bagera su (slika

4.5.3. Pregled rezultata istraživanja

Funkcije pouzdanosti hidrauličnog bagera

R(t/5330;1,20) R(t/4284;1,66) R(t/5330;1,20)3

Slika 4.12 Funkcije pouzdanosti hidrauličnog bagera [76]18

Izborom odgovarajućeg koncepta održavanja hidrauličnog bagera kao najznačajnije

Dugotrajan neometan rad hidrauličnog bagera može se postići uvođenjem sistema

Ovi zahtevi se mogu obezbediti primenom moderne merne i računarske tehnike.

Kapacitet drobilice je 1000t/h. Drobilicu pokreće elektromotor snage 430 KW preko 12

Rad drobilice je neprekidan i dugotrajan. Drobilica je projektovana za dugotrajnu

S obzirom na potrebu da se drobilica što ekonomičnije koristi vrlo je važno njeno

Od održavanja i servisiranja zavisi uglavnom sigurnost u radu, kao i sprečavanje

Potrebno je da se mašina redovno kontroliše i da se istrošeni delovi na vreme zamene

U redovno održavanje spada:

Sve se ovo vidi i proverava podizanjem poklopca na rezervoaru za ulje.

- Ulje za podmazivanje treba kontrolisati svakoga dana. Ovo se kontroliše