Estaciones satélite: procesamiento y control de producción

VI - ESTACIONES SATELITE
Descripción General
La función que cumple la estación satélite es la de reunir la producción de un grupo de

pozos con el objeto de realizar las siguientes operaciones:
• Separar el gas del petróleo.
• Controlar la producción total de la estación.
• Controlar la producción de petróleo, agua y gas de cada pozo.
• Elevar la temperatura del fluido.
• Deshidratar el gas para el consumo o venta.
• Bombear el fluido a las plantas deshidratadoras.
• Cortar y tratar agua para inyectar.
Algunas estaciones no efectúan la totalidad de las operaciones descriptas. En la Fig.1-VI

se muestra un esquema de una estación satélite tipo en la que se indican los equipos e
instalaciones necesarios para efectuar el conjunto de operaciones ya citadas.
Como puede verse en dicha figura, el fluido de cada pozo entra al colector (manifold), de
allí la producción del conjunto se deriva a un calentador y al separador general donde se
produce la separación gas-petróleo, un juego de válvulas (bypass) permite derivar la
producción directamente al separador general sin pasar por el calentador.
Efectuada la separación del gas, el fluido es bombeado a la planta deshidratadora de

petróleo pasando previamente por el segundo calentador y el puente de medición de
fluido; un bypass en la entrada del calentador permite cerrar el paso del fluido por éste.
Normalmente uno de los calentadores también genera vapor para calefaccionar el fluido,
mediante serpentinas instaladas en los separadores de ensayo y tanques.
El gas a deshidratar pasa por el radiador, separador de líquidos (scrubber), torre de

absorción a glicol (torre de contacto), puente de medición de gas y finalmente ingresa al
sistema general de distribución para su consumo o venta. El glicol utilizado en el
proceso se lo recupera deshidratándolo en el rectificador de glicol que está próximo a los
calentadores.
Manual de Producción-PAE-Argentina 1-VI

La producción de los pozos a ensayar se la deriva a los calentadores, separadores de
ensayo o al tanque de ensayo. Al igual que con la producción general, un bypass en
cada línea permite derivar el fluido directamente a los ensayadores. Hay estaciones que
cuentan con generadores de vapor exclusivos, para calefaccionar tanques y separadores
de ensayo.
Completan las instalaciones de la estación satélite, los tanques de almacenaje y ensayo,

dispositivos de control, líneas secundarias de alimentación de gas a la estación y líneas
de drenaje de líquidos y venteo de gas.
En la actualidad y con motivo de

la producción de gas en
importantes volúmenes se ha
incorporado una Estación Satélite
(Zorro 4), que no cuenta con
tanques de almacenamiento de
petróleo dada su relación de gas
alta.
El funcionamiento de la misma se
circunscribe al procesamiento del
gas, que se deriva a la Planta
compresora de Zorro, mientras
que los líquidos que son
separados en el proceso mas los
provenientes de la producción
natural , por presión, desde el
sistema, son conducidos a la
planta de petróleo de Zorro 2.
Las instalaciones de esta

Estación no difieren del resto,
salvo en capacidades de
volúmenes y presiones acordes
a lo que se procesa.
Los venteos y escapes de

emergencia, son conducidos a
un separador de líquidos, que
cuenta con la antorcha de
venteo correspondiente.
A su vez ante la posibilidad de

no poder procesar la
producción en situaciones de
riesgo, el sistema cuenta con

un cierre de emergencia que presuriza hacia atrás el proceso y automáticamente se
produce el Shut Down de los pozos involucrados.
Así mismo la operación cuenta con estaciones que manejan grandes volúmenes y las
bombas transfieren el hidrocarburo directamente del separador general a la planta
deshidratadora, Ej. Resero 3, Meseta 14-1, Zorro 5, CG 9.

Fig. 1-VI

DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS E INSTALACIONES
1. Colector (Manifold de Estación): ASA-150 – 300.
Esta instalación cumple las funciones de: reunir la producción de los pozos y derivarla a
diferentes lugares de la estación satélite. Normalmente está constituido por tres líneas
colectoras: una general y dos de ensayo con sus respectivas conexiones, válvulas de
paso total y de retención que las conectan a las líneas de los pozos. (Fig. 2-VI).
Algunas estaciones que reúnen un número mayor de pozos tienen colectores de cuatro
líneas (tres de ensayo) lo que les da una flexibilidad mayor en la programación de los
ensayos. Las operaciones que podemos realizar con el colector pueden resumirse en
las siguientes:
• derivar la producción general al separador general o a los tanques.

• derivar la producción de un pozo o grupo de pozos a los separadores o
tanques de ensayo / control.
• derivar la producción de un pozo o grupo de pozos a los tanques.
Fig. 2-VI

Forma de Operar el Colector.
Para derivar un pozo a ensayo se deben operar las válvulas de la forma que se indica:
cerrar la válvula correspondiente al pozo que la conecta con la línea colectora general, e
inmediatamente abrir en forma lenta la válvula que la conecta a la colectora de ensayos.
La operación inversa se realiza de la misma forma, cerrando primero la válvula que la
conecta a la colectora de ensayos y abriendo lentamente la válvula de la colectora
general.
Si se desea ensayar un pozo a tanque o es necesario descargar una línea, en primer

término debe asegurarse que no haya alguna válvula abierta a esa línea colectora, luego
se abre la válvula a tanque (E1 o E2) y a continuación se procede en la misma forma
que para los separadores de ensayo. Si en estos casos además se requiere el uso del
calentador, deberá efectuarse tal operación operando directamente el bypass del
separador de ensayo o en el caso de pozos con mucho gas hacer pasar previamente la
producción por el separador y luego a tanque.
Si por alguna razón fuera necesario derivar toda la producción a los tanques se abren
las válvulas (E1 y E2), todas las válvulas correspondientes a esa línea colectora y
finalmente se cierran todas las válvulas de las restantes líneas colectoras. En todos los
casos que se opere el colector se deberá controlar, luego que se ha derivado la
producción de un pozo, si todas las válvulas están en correcta posición de apertura o
cierre y tener presente que siempre debe permanecer una válvula abierta en cada línea
de conexión del colector con la línea del pozo.
Características Constructivas.
Los colectores normalmente se los construye con cañería de 4" y 6" de diámetro, y en
sectores de cinco bocas con los extremos de sus líneas colectoras bridadas para su
posterior instalación sobre una base de hormigón. Las válvulas de paso son del tipo
esféricas de paso total y las de retención del tipo a clapeta; todas ahora bridadas.
La presión de trabajo del colector está limitada por la presión de trabajo de las válvulas.
Válvula tapón lubricado. Es del tipo cónica rotativa de 1/4 de vuelta, el sello se logra
por lubricación a presión. Con la válvula en posición cerrada la grasa a través de las
canaletas sellantes proporciona el sello entre el cuerpo y el tapón cónico. En ambas
posiciones de apertura y cierre la grasa a presión de la cámara sellante eleva el tapón
cónico sellando el conjunto de empaquetaduras.
La principal causa de pérdidas se debe en la mayoría de los casos a la falta de una

lubricación apropiada. Las válvulas deben operar suaves y las juntas deben estar
correctamente ajustadas. Si alguna válvula requiere demasiado esfuerzo para operarla
se puede aflojar los dos bulones superiores que sujetan la parte móvil al cuerpo y
engrasar, cuidando siempre que no se verifiquen pérdidas.

Nota: estas válvulas están siendo reemplazadas en la operación por otro tipo de
válvulas como se describe más adelante:
Los esquemas u descripción anteriores son solo una referencia de materiales utilizados
en el pasado
Válvulas esféricas de paso total:
Estas válvulas se caracterizan por la disminución de la perdida de carga a través de su

cuerpo de paso total, y fácil maniobrabilidad, ya que actúan solamente con ¼ de vuelta
sobre su eje y de esta forma, la posibilidad de error en el manejo de las mismas se
disminuye, al tener dos posiciones perfectamente definidas. Estas válvulas pueden ser
automatizadas, con actuadores de todas las generaciones (eléctricos, neumáticos,
hidráulicos, mecánicos).
Existen en el mercado en todas las series, y con conexiones variadas, (roscadas,

soldadas, bridadas,..) no requieren mantenimiento, pero si algún elemento de su
composición se deteriorara sus componentes son de fácil recambio. (Fig.3-VI y Fig.4-VI)

Válvula Esférica
Fig. 3-VI

Fig. 4-VI
Manual de Producción-PAE-Argentina 10- VI

Mantenimiento del Colector.
Es conveniente conservar en un lugar cubierto (por ejemplo, dentro del separador de

test) un esquema que indique el orden de entrada de los pozos, porque en caso de
roturas se puede ensuciar todo el conjunto de petróleo y no será posible leer el pozo a
que corresponde una determinada línea. Es aconsejable tener bien pintados y limpios los
números que identifican los pozos.
Todas las válvulas de la estación deben ser probadas (abriendo y cerrando) una vez por
año así se tendrá la seguridad de que funcionarán correctamente en el momento
necesario. Una vez cada seis meses se debe controlar la hermeticidad de las válvulas
del colector de la siguiente forma:
Se descargará el o los separadores de ensayos y se pondrán los contadores de barriles

en cero, se controlará el colector para estar seguro de que todas las válvulas que
comunican con los separadores de ensayo están perfectamente cerradas y se dejará en
esta condición durante 24 horas o bien durante un fin de semana si no se utiliza el
separador. Cumplido el lapso previsto, se controlarán nuevamente los contadores,
dándonos éstos una cifra indicativa de las pérdidas si las hubiese.
Se mantendrá en la carpeta de la estación satélite la planilla adjunta en la que se

registrarán los controles de engrase, prueba de funcionamiento y prueba de
hermeticidad.
Manifolds Auxiliares.
Se instalan frecuentemente en el campo y su objeto es el de evitar el tendido de largas

líneas individuales del pozo a la estación. Son ASA-300 (presión de trabajo 720psi) y
permiten enviar la producción de varios pozos a través de una sola línea de mayor
diámetro (línea general). La otra línea (de ensayo) permite realizar el ensayo individual
del pozo con la frecuencia que se estipule.

2. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CALENTADORES PUESTA EN MARCHA –
EQUIPAMIENTO
Calentadores Indirectos
En nuestra operación utilizamos distintos tipos de calentadores:
• abiertos a la atmósfera
De fuego indirecto:
• cerrados a la atmósfera
La característica de los calentadores indirectos es que la transferencia de calor se

realiza del tubo de fuego al agua que llena el calentador y del agua a la serpentina por
donde circula el fluido (Fig. 5-VI).
Fig. 5-VI

Como ya se indicó los calentadores indirectos pueden ser del tipo cerrado o abierto a la
atmósfera, la diferencia fundamental es que el primero por su diseño permite generar
vapor a baja presión. Ambos tipos se fabrican en distintas capacidades y número de
serpentinas, pueden tener uno, dos y hasta tres juegos de serpentina. Las dimensiones
del cuerpo y capacidades del quemador de los calentadores que utilizamos en nuestra
operación son las que se indican:
Dimensión del Cuerpo Capacidad Quemador Tipo

(Pies) BTU/Hora
2.5 x 10 500.000 Abierto

4 x 10 1.000.000 Abierto-Cerrado
6 x 30 5.000.000 Cerrado
Todos ellos tienen revestimiento térmico de lana mineral y recubrimiento exterior de

chapa de aluminio. Estos calentadores están compuestos básicamente por los siguientes
elementos:
• Cámara de agua.
• Tubo de fuego en "U"
• Serpentina.
• Quemador.
• Sistema de alimentación de gas.
• Controles automáticos.
En la Fig. 5-VI se muestra el esquema de un calentador indirecto con la indicación de

sus partes principales: cámara de agua, serpentina, tubo de fuego en forma de "U" y
quemador. Los calentadores cerrados tienen dos conexiones adicionales para el circuito
de vapor: una brida superior (salida de vapor) y una brida inferior (retorno de
condensado). Cuentan además con dos válvulas de seguridad que deben abrir cuando
la presión de vapor alcanza el valor de 15 psi (presión de trabajo del cuerpo del
calentador).
Para el correcto funcionamiento del circuito de vapor, el calentador-generador de vapor

se ubica en un nivel inferior respecto de las serpentinas de los tanques. Las líneas de
alimentación y retorno tienen revestimiento térmico (lana mineral) y recubrimiento de
chapa o plástico para evitar la humedad.

Quemador.
Es del tipo inspirador, en éste el flujo de gas induce el aire que necesita para su
combustión creando una mezcla combustible, es decir que el gas actúa como fluido
motor. El conjunto del quemador (Etchegoyen) (Fig. 6-VI) consta de los siguientes
elementos: dispositivo regulador de entrada de gas, disco giratorio regulador de aire
primario, tubo inspirador (Venturi), boquilla retenedora de llama, cámara de regulación
del aire secundario y dispositivo de llama piloto.
Fig. 6-VI
Algunos quemadores (Armexas, Felta) tienen además un conjunto arrestallamas en la

cámara de aire secundario cuya función es la de impedir la salida de elementos ígneos
al exterior, tales como chispas, o retroceso de llama.
Para lograr una combustión eficiente es importante controlar el porcentaje de oxigeno

existente en los gases de la chimenea del calentador. En la práctica se trabaja con
algún exceso de aire sobre el teórico necesario para asegurar que no quede combustible
sin quemar. La presencia de óxido de carbono en los gases, indica que el carbono al no
quemarse totalmente, no forma anhídrido carbónico sino óxido de carbono, liberando así
solamente una parte de calor.

Naturalmente con mayor exceso de aire el dióxido de carbono desaparece y tendremos:
oxígeno y anhídrido carbónico en los gases de la chimenea, no obstante el exceso de
aire debe ser controlado ya que si su valor porcentual es elevado disminuye el
rendimiento. En efecto, el exceso de aire que ingresa al tubo de fuego absorbe calor y
aunque ceda parte de él en su recorrido por el mismo, finalmente llevará a la chimenea
una parte del calor que contiene disminuyendo el rendimiento de la instalación.
Todos los quemadores llevan instalación remota de encendido, y los de nueva

generación, sistema de termocupla protectora de encendido, si la llama se apagara por
algún motivo.
En la práctica, al encender el calentador deberá asegurarse que la llama tenga una

tonalidad azulada, levemente amarilla en el frente. Si la llama es amarillenta debe
aumentarse el suministro de aire y en todo caso regular la entrada de gas al quemador
hasta lograr la relación adecuada. Dicha regulación deberá ajustarse posteriormente de
acuerdo al porcentaje de oxígeno existente en los gases de la chimenea; el valor
práctico del porcentaje de oxígeno para una combustión eficiente del gas natural debe
ser de 1 % a 2 %.
Analizador de gases de combustión
Esta es una gestión que lleva adelante el Departamento de Integridad dentro de su plan
de mantenimiento que dispone de los equipos y controles necesarios.
Sistema de Alimentación de Gas
Como puede verse en los dos tipos de calentadores utilizados, difieren en algunos
elementos de control. El calentador abierto cuenta con una válvula termoreguladora y
tienen además un control de nivel de agua, el calentador-generador de vapor tiene dos
elementos de control: nivel de agua y presión de generación de vapor.
En los dos tipos de calentadores la instalación hasta la válvula reguladora de presión tipo
630 y la alimentación de gas del piloto es idéntica: el gas pasa por la válvula manual de
entrada, separador de líquidos, luego se precalienta para aumentar el rendimiento de la
combustión (un tramo de la cañería de 3/4" pasa por la cámara de agua), circula por el
filtro en "Y" y por la válvula reguladora de presión tipo 630.
La alimentación de gas para el piloto es construida con cañería de 1/4" y tiene una
válvula reguladora de presión tipo Y-200. A partir de esta instalación común a ambos,
en el "calentador abierto" el paso de gas se controla con una válvula termoreguladora
que interrumpe el flujo de gas cuando la temperatura del agua llega a un valor prefijado.
En el calentador cerrado el gas se controla con: el dispositivo de nivel CMAQ 401 que
actúa (mandando aire) a la válvula tipo DSG-7501, y además con otra válvula tipo
DXSG-7501 que actúa por presión del vapor. La alimentación de aire para el dispositivo
de nivel CMAQ-401 lo efectúa una válvula reductora de presión y filtro tipo 67-FR.

Finalmente la instalación de la línea de gas al quemador y piloto se completan con las
respectivas válvulas manuales y manómetros.
Listado de Instrumentos

DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE REGULACIÓN Y CONTROL AUTOMÁTICO
Piloto de adaptación Etchegoyen (Fig. 7-VI)
Piloto diseñado para trabajar con válvulas de seguridad de termocupla. El diámetro del
inyector del mezclador es de 0.4 mm.
La presión de suministro de gas entre 0.7 y 1.0 barg.
La boquilla de retención de llama es de cámara presurizada.
Esta equipado con electrodo de chispa. Sistema de encendido piezoeléctrico.

Fig. 7-VI
Seguro por Falta de llama MAGNESAFE 484 DOMA (Fig. 8-VI)
Generalidades
Básicamente es un sistema para control y

seguridad del combustible a un quemador y
su correspondiente llama piloto.
Funcionamiento
Para la puesta en servicio presionar el botón

del reset manual A, a fondo (esto abrirá el gas
por S – B – P hacia D) y simultáneamente
encender el piloto D. Mantener presión sobre
A durante aproximadamente 30 seg., tiempo
en el que la termocupla E se calentara lo
suficiente para transmitir la corriente generada
a la bobina de electroimán F, que
magnéticamente fijara la posición de la válvula B abierta. Transcurrido dicho lapso de
tiempo, retirar la presión sobre A, que hará que el botón de reset vuelva a su posición
original, pero G arrastrara a abrir la válvula C que habilitara gas al actuador de la válvula
principal por V, abriendo el paso del gas al quemador.
En caso de apagado de la llama piloto D, el proceso será el inverso, ya que al enfriarse

la termocupla E, desaparecerá la corriente eléctrica generada por esta, el electroimán F
perderá su capacidad magnética, lo que hará que la válvula B se cierra, cortando el
suministro de gas tanto al piloto D como al actuador de la válvula principal.

Fig. 8-VI
Válvula de control DSG 7501 DOMA (Fig. 9-VI)
Es una válvula de control de accionamiento neumático.
Su aplicación más frecuente es en generadores de

vapor de baja presión, actuando sobre la línea de
alimentación de gas al quemador.

Fig. 9-VI

Válvula Reguladora Reductora Tipo 630 DOMA (Fig. 10-VI)
Válvula reguladora reductora, cargada con resorte, normalmente abierta.

Estos reguladores son utilizados en calentadores para reducir la presión de gases no
agresivos.
Distintos orificios permiten seleccionar la válvula adecuada a las necesidades de caudal

y salto de presión requerido.
La presión de salida se regula mediante el giro de un tornillo fácilmente accesible.
Fig. 10-VI

Autorreguladora Tipo 67FR-M DOMA (Fig. 11-VI)
Autorreguladora de pequeño volumen, para servicio con gas, especialmente indicadas

para alimentación de instrumentos neumáticos a presión constante.
Con grifo de purga y filtro interior de bronce sinterizado, Standard 40 micrones.

Conexión rosca hembra 14” NPT. Manómetro indicando presión regulada.
Fig. 11-VI

Control de Nivel modelo CMAQ DOMA (Fig. 12-VI)
Instrumento neumático de acción on-off, diseñados para mantener nivel entre dos cotas
prefijadas.
Se basa en un sistema flotante y brazo articulado, que en sus posiciones extremas

acciona una micro válvula de 3 vías de acción “snap”.
Según sea conectada la micro válvula, esta habilitara la señal en el nivel máximo y la
bloqueara en el nivel mínimo o viceversa. Provisión bridada o con acople de collar tipo
Victaulic.
Fig. 12-VI

Control de Temperatura modelo T12 DOMA (Fig. 13-VI)
Controlador neumático de temperatura de función proporcional, que puede manejar

directamente una válvula de control. Con una señal estándar 3 – 15 psig.
Basa su funcionamiento en la diferencia de dilatación de dos metales de distinto

coeficiente de dilatación, consiguiendo una buena sensibilidad.
Fig. 13-VI

VÁLVULA DXSG-7501 (Fig. 14-VI)
Esta válvula es del tipo

operada a diafragma y de
acción normalmente
abierta, es decir que al
descender la presión del
vapor, el resorte mantiene
el obturador en posición
abierta.
Está compuesta por:
• Cuerpo de válvula
simple asiento.
• Diafragma.
• Resorte regulador.
• Conjunto, barra de
accionamiento vástago.
• Tuerca de regulación.
Fig. 14-VI
Funcionamiento: la presión del vapor actúa directamente sobre el diafragma, si la

presión aumenta el diafragma comprime el resorte y mueve al vástago cerrando el flujo
de gas al quemador. Con el aumento o disminución de la tensión del resorte se aumenta
o disminuye la presión de generación de vapor.
Esto se realiza mediante la tuerca de regulación enroscando o desenroscando según se

requiera aumentar o disminuir la presión. Para un correcto funcionamiento del
calentador-generador de vapor la válvula debe regularse para que cierre a 14 psi.

Puente de Combustión Neumático

Muy importante:
Las instrucciones contenidas en el presente Manual de Operación sólo intentan brindar

una guía para la instalación, puesta en marcha y operación del Calentador.
Teniendo en cuenta los riesgos potenciales que implican los equipamientos de esta
naturaleza, no liberan al usuario de la responsabilidad de contar con personal
técnico idóneo y de probada experiencia para llevar a cabo las tareas mencionadas.
Datos del Equipo

Equipo: Calentador de Petróleo a fuego indirecto en baño de vapor 7-B-N (Neumático).
Cliente: Pan American Energy S.A.
Orden de Compra N°: CRN 050973 01 item: 01
N° de serie: 1594
Datos de Operación:
Fluido a calentar: Petróleo hidratado Caudal: 1475.04 m3/d
Densidad del petróleo seco: 910 Kg/m3
Porcentaje de agua: 30 % Temperatura de entrada: 25° C Temperatura de salida: 60° C
Temperatura de baño de vapor: 120° C Combustible: Gas natural
Presión del gas combustible: 1,5 / 7,0 Kg/cm2 (m) Caudal máximo del gas combustible:
238,2 Nm3/h
Datos de Diseño:
Código de diseño: API 12K – ASME Sec. IV / VIII Div. 1. Capacidad de transferencia
térmica: 1.260.000 Kcal / h Rendimiento mínimo de combustión: 70 %

2. Recomendaciones de Seguridad
El operador de una planta de procesamiento de gas presurizado, debe tomar conciencia

de la enorme energía potencial acumulada en la misma, para evitar que su liberación
accidental ponga en riesgo la vida del personal y/o la conservación de las instalaciones.
Si bien en este tipo de plantas cualquier equipo presurizado es potencialmente

peligroso, los mismos son provistos con los dispositivos de seguridad necesarios para
una operación confiable, y además diseñados para ser operados sin riesgo alguno
cuando se lo hace con sentido común y se siguen las reglas e indicaciones de
seguridad.
Es prácticamente imposible cubrir cada combinación de operaciones en el campo que

puedan ser potencialmente peligrosas, sin embargo, algunas de las recomendaciones a
tener muy en cuenta por los operadores son comentadas a continuación:
• Los dispositivos de seguridad (válvulas de seguridad, interruptores por bajo

nivel, por alta presión, etc.) no deberán ser modificados si no es con la
intervención de personal técnico autorizado, y con previo análisis de
consideraciones de diseño. Anualmente deberá chequearse que las válvulas de
seguridad operan correctamente y abren a las respectivas presiones de set.
Controlar periódicamente que los enclavamientos (alta temperatura, bajo nivel,
ausencia de llama) funcionan correctamente.
• Nunca se debe operar a los equipos componentes de una planta a una presión
mayor que las indicadas en sus placas de identificación.
• Nunca se deben ajustar o aflojar conexiones estando el sistema bajo presión.
• Nunca se deben desmontar los instrumentos sin antes verificar que los mismos
han sido venteados.
• Los venteos nunca deben ser conectados a una fuente combustible como puede
ser una caja de fuego o una chimenea.
3.-Instalación
En todos los conexionados que se detallan a continuación, se tratará de evitar esfuerzos

mecánicos por falta de coincidencias. Además se deberá verificar la correcta dirección
de los fluidos en las cañerías y verificar la identificación, el rango y el seteo de cada uno
de los instrumentos a instalar.
• Verificar que el trineo del calentador se encuentre nivelado y apoyado en toda su

longitud para evitar deformaciones estructurales.

• Montar la chimenea del calentador y disponer los cables contra el viento.
• Conectar las respectivas cañerías a las conexiones de entrada y salida del

petróleo a procesar, tratando de evitar esfuerzos por falta de coincidencia.
Verificar la correcta dirección del flujo de petróleo.
• Instalar el cuadro combustión, en caso que el mismo haya sido

desmontado para el transporte, e instalar la cañería de alimentación de gas
combustible. Verificar neumáticamente la ausencia de pérdidas en todas las
uniones.
• En las conexiones correspondientes, ubicadas en el cuerpo del

calentador, instalar cuidadosmente los siguientes elementos en caso que
hayan sido desmontados para el transporte:
§ Manómetro PI-05, con su correspondiente manifold de bloqueo y

venteo.
§ Termómetro TI-01 con su vaina correspondiente.
§ Válvula neumática de corte por alta presión del vapor, SDV-03.
§ Interruptor neumático por bajo nivel de agua, LSL-01, verificando

que su desplazador opere correctamente.
§ Indicador de nivel LG-01 con sus correspondientes válvulas de

bloqueo.
§ Válvula de seguridad PSV-02.
§ Válvulas de llenado y de drenaje.
• En las cuplas correspondientes, ubicadas en los colectores de entrada y salida

del petróleo de proceso,i Instalar cuidadosamente los siguientes elementos:
§ Termómetros TI-02 y TI-03 con sus vainas correspondientes.
§ Manómetros PI-06 y PI-07, con sus correspondientes manifolds de

bloqueo y venteo.
§ Interruptor por alta temperatura TSH-01, con su vaina

correspondiente.

• Si el equipo es instalado en zonas con poca ventilación es conveniente conectar
al colector de planta, los venteos correspondientes de la válvula de seguro de
llama BSL-01 y de la válvula de seguridad del gas combustible PSV-01.
4.-Puesta en Marcha
Antes de comenzar las tareas de puesta en marcha de la unidad, debe asegurarse que
las instalaciones estén preparadas para tal fin, teniendo en cuenta las normas de
seguridad y las buenas prácticas en la operación de plantas que operan con fluidos a
alta presión.
Los equipos deberán estar inspeccionados, las uniones bridadas o roscadas ajustadas
y los instrumentos verificados.
• Antes de iniciar la operación, todas las válvulas deberán estar cerradas.
• Abrir las válvulas de bloqueo del indicador de nivel LG-01, y proceder al llenado
del cuerpo del calentador, a través de la válvula ubicada en su parte superior,
con agua tratada para calderas hasta que el nivel del mismo alcance
aproximadamente el extremo superior visible del indicador mencionado. La
válvula utilizada para el llenado debe permanecer abierta hasta que el equipo se
ponga en marcha como se indica en el último punto.
• Habilitar todos los manómetros accionando sus válvulas de purga y

bloqueo correspondientes.
• Abrir lentamente la válvula de entrada de petróleo de proceso al serpentín del

calentador manteniendo cerrada la de salida, permitiendo que éste se presurice
hasta que la presión en el mismo, indicada en los manómetros PI-06 y PI-07,
alcance aproximadamente el 30 % de la presión de diseño. Cerrar la válvula
mencionada y verificar si no hay pérdidas en juntas y conexiones. De ser
así, se deberá despresurizar el serpentín antes de corregir las deficiencias.
• Seguir abriendo la válvula de entrada de petróleo hasta que la presión alcance el

valor de operación.
• Abrir la válvula de bloqueo de la línea que proporciona gas combustible al

sistema de combustión y verificar su presión los manómetros PI-01 y PI-03. Esta
deberá estar en el rango de 1.5 a 7.0 bar (m).
• Abrir lentamente las válvulas de bloqueo de la válvula autorreguladora de

presión PRV-01 y proceder a ajustar esta última hasta que la presión
indicada por el manómetro PI-02 sea de aproximadamente 1.3 bar(m).

• Abrir la válvula de bloqueo de alimentación al quemador piloto y sistema de
seguridad y ajustar el autorregulador de presión PRV-02 a una presión de 0.7 a
1.0 bar (m), indicada en su propio manómetro.
• Verificar que las clapetas de regulación de tiraje ubicada en las chimeneas estén
totalmente abiertas.
• Ver nota 2. Pulsar totalmente el botón de reset manual de la válvula de

seguridad por la falta de llama BSL-01A y accionar el pulsador del encendido
electrónico. Verificar el encendido del quemador piloto BP-01A, observando a
través de la mirilla. Logrado el encendido y después de transcurrido el tiempo
necesario (aproximadamente 30 seg.) para que el bulbo de la válvula BSL-01A
se caliente, soltar lentamente el botón de reset manual verificando que el piloto
permanezca encendido. De esta forma se habilitará la señal del sistema de
seguridad abriendo la válvula de shut-down SDV-01A. Esta última situación se
verificará en el manómetro PI-04.
• Si el quemador piloto BP-01A no enciende o se apaga, son causas posibles de

falla:
§ Bulbo o capilar de la válvula BSL-01A rotos.
§ Mal funcionamiento de la válvula de seguridad de llama BSL-01A.
§ Inyector del quemador piloto obturado.
• Verificar que la llama del quemador piloto BP-01A cumpla con las
siguientes características:
§ Color azul intenso

§ Llama pegada al pico.
§ Llama que no flamee.
Si no cumple estas condiciones, modificar la presión de alimentación de gas,

operando la válvula autorreguladora PRV-03.
• Proceder al encendido del quemador principal BM-01A. Para ello abrir

lentamente la válvula globo de alimentación al quemador, y mantener al mismo
con llama mínima durante por lo menos 15 minutos, con objeto de generar el
tiraje necesario para la operación normal.
• Si el quemador principal BM-01A no enciende, son causas posibles de falla:
§ Mal funcionamiento de la válvula de seguro de llama BSL-01A.

§ Falta de nivel de agua o mal funcionamiento del interruptor
neumático LSL-01.
§ Mal funcionamiento de la válvula neumática de corte por alta presión
del vapor, SDV-03.

§ Mal funcionamiento de las válvulas neumáticas de corte SDV-01A,
SDV-02 o SDV-04.
§ Mal ajustado o mal funcionamiento del interruptor neumático TSH-
01.
• Proceder a ajustar la combustión a pleno del quemador principal BM-01A, con el

objeto de lograr un régimen adecuado con llama azul y estable. Para esta
operación, el sistema dispone de los siguientes ajustes:
§ Registro de aire primario (en el quemador).

§ Registro de aire secundario (en la protección contra vientos).
§ Registro de tiraje (en la chimenea).
• Se podrá regular el consumo máximo de gas combustible mediante la válvula

globo de regulación fina dispuesta en el quemador. Dicho consumo dependerá
de la cantidad de calor requerido por el proceso y deberá ajustarse de modo tal
que los períodos en que el quemador permanece encendido sean prolongados.
Alternativamente se podrá ajustar el régimen de combustión mediante la

variación de la presión del gas combustible (entre 0.5 y 1.5 bar (m)), operando
sobre la válvula PRV-01. La presión de operación del quemador principal BM-
01A esta indicada por el manómetro PI-04.
• Una vez adoptado un régimen de combustión (si posteriormente el mismo es

modificado se deberán repetir los ajustes que se detallan a continuación),
regular el ingreso de aire primario con el quemador encendido a pleno. Para ello
cerrar el registro tanto como sea posible sin llegar a ver lenguas de llama
amarillas radiantes. De esta manera se logra una cantidad de aire en la mezcla
combustible cercana a la estequiométrica.
• Por último se deberá regular el ingreso de aire secundario. Esta operación se

lleva a cabo operando simultáneamente sobre el registro dispuesto en la
protección contra vientos y sobre el tiraje de la chimenea.
Una apertura excesiva provocará el apagado del quemador piloto cuando haya
fuertes vientos. Un cierre excesivo en cambio, causará que el mismo se ahogue
(esto también puede suceder durante el encendido, cuando el tiraje es débil), o
bien producirá hollín en la chimenea debido al ingreso insuficiente de aire para la
combustión.
Como primera aproximación establecer el registro de tiraje al 50 %. Luego cerrar

casi totalmente la entrada de aire en la protección contra vientos en el
quemador. El cierre debe llegar al punto en que la llama se torne amarilla.
Además, otro indicador es el ruido emitido por el quemador, característico de los

sopletes. Al cerrar demasiado los registros de aire secundario el sonido
mencionado se apagará indicando la falta de aire.
• Luego que el calentador comience a entrar en régimen de operación y el baño

de agua alcance aproximadamente los 100 °C, el mismo venteará primero el aire
contenido y luego vapor de agua a través de la válvula utilizada para el llenado.
Cerrar dicha válvula una vez asegurada la purga de aire. Esta operación es muy
importante, ya que la presencia de aire en el baño de vapor hará perder
eficiencia al equipo.
5. Parada
• Apagar cada uno de los quemadores principales BM-01A y BM-01B, cerrando el

paso de gas combustible mediante sus correspondientes válvulas globo de
bloqueo.
• Apagar los quemadores piloto BP-01A/B, cerrando la válvula aguja de

bloqueo del autorregulador de presión PRV-02.
• Cerrar la válvula de bloqueo de alimentación de gas combustible.
• Despresurizar la serpentina del calentador.
• Bloquear y ventear todos los manómetros accionando sus válvulas de purga y

bloqueo correspondientes.
• Cuando el baño del calentador se haya enfriado por debajo de los 100 °C,
despresurizar el cuerpo del mismo mediante la apertura lenta de la válvula
ubicada sobre su parte superior. Luego volver a cerrar la misma para evitar el
ingreso de materias extrañas al cuerpo del calentador.
• En el caso de paradas prolongadas, será conveniente drenar totalmente el

cuerpo del calentador para evitar la corrosión.

Encendido del Calentador
Puesta en marcha de calentadores no automatizados:
1. Realizar una inspección audiovisual sobre el equipo para detectar alguna

anormalidad.
2. Revisar suministro de gas igual o mayor a 1,2 kg/cm2 (17 psi). (A)
3. Revisar presión regulada de 1,2 kg/cm2 (17 psi) (B)
4. Revisar presión gas a piloto no mas de 1 kg/cm2 (14 psi) (C)
5. Revisar nivel de agua (D) que debe estar a 10 cm por encima nivel de corte
(verificar nivel en ¾ del visor de vidrio), sistema de control de nivel “CMAQ”.
En caso de nivel insuficiente, completar con agua tratada químicamente.
Responsable: Sector Integridad.
Nota: NO desactivar CMAQ. Posible colapso del tubo de fuego por bajo nivel.
6. Cerrar la válvula de bloqueo del quemador principal (E-1) y la válvula de

alimentación a puente de combustión (E-2).
7. Registros de aire totalmente abiertos (chimenea (F-1) y quemador (F-2).
8. Dejar ventilar como mínimo 15 minutos con el fin de evitar acumulación

de mezcla explosiva. Independientemente si el equipo estuvo en marcha o no.
9. Purgar el separador de entrada y filtro en Y ( hasta no observar presencia de

liquido) (G )
10. Abrir válvula de alimentación a puente de combustión (E-2) Encender el piloto

desde el lateral del tubo del fuego, no posicionarse frente al tubo para visualizar
el encendido del mismo. (Con el sistema de encendido piezoeléctrico (L)),
pulsando además la llave de seguro por falta de llama. Nota: NO desactivar en
ningún caso el seguro por falta de llama.
11. Con el piloto encendido, se deberá posicionar el registro de chimenea (F-1) y el

registro de aire secundario (F-2) del quemador al 50%.
12. Abrir en forma gradual la válvula de bloqueo (E-1) al quemador principal a

efectos que la chimenea se caliente, genere efecto de tiraje y no se produzca
retroceso de llama. La duración de esta maniobra es de aproximadamente 10
minutos. De esta forma se va barriendo el tubo de fuego con aire caliente
paulatinamente.

13. Registrar el aire primario (H) hasta lograr visualmente una llama azulada con un
leve naranja.
14. Si se observa excesivo tiraje se deberá cerrar el Damper (F-1).
15. Durante el proceso de calentamiento del agua, se deberá ir purgando el aire del
cuerpo por la válvula de purga manual (I) ubicada en la parte superior del
mismo. A partir de 100ºC deberá purgar solo vapor, durante un lapso de
15 minutos, la válvula se debe cerrar y Verificar que el
manovacuómetro (J) esté indicando una presión positiva. En caso contrario
repetir la operación. La válvula no se volverá a abrir durante el proceso de
puesta en marcha. Este punto es aplicable solo para calentadores del tipo
cerrado.
16. En los calentadores atmosféricos que cuentan con válvula termorreguladora

cuando la temperatura del agua en el cuerpo alcanza los 65°C verificar el
funcionamiento de dicha válvula, luego aumentar gradualmente la temperatura
de corte hasta llegar al valor deseado, en los calentadores indirectos abiertos la
temperatura no debe exceder de 85°C a fin de evitar pérdida de agua por
evaporación.
17. Controlar el corte por presión de la válvula DXSG 7501 ( K )
18. En caso de contar con termo estática a la salida de petróleo, regularla a un valor
de corte no mayor a 90 ºC.
19. Verificar a las 2hs la temperatura y presión del cuerpo, y que el piloto continúe
encendido.

Puesta en Marcha de Calentadores Automatizados
1. Realizar una inspección audiovisual sobre el equipo para detectar alguna

anormalidad.
2. Dejar ventilar como mínimo 15 minutos con el fin de evitar acumulación

de mezcla explosiva. Independientemente si el equipo estuvo en marcha o no.
3. Revisar suministro de gas igual o mayor a 1,2 kg/cm2 (17 psi).
4. Revisar presión regulada de 1,2 kg/cm2 (17 psi)
5. Revisar nivel de agua que debe estar a 10 cm por encima nivel de corte
(verificar nivel en ¾ del visor de vidrio).
6. Revisar presión gas a piloto no mas de 1kg/cm2 (14 psi)
7. Chequear falla en panel de control. Normalizar falla y reseteo.
8. Control de alimentación de gas a piloto y quemador principal en CERO (con

válvulas automáticas actuadas)
9. Inicio de secuencia de arranque de equipo
10. Rechequeo de secuencia por detección de falla (en caso de darse en los leds
del panel de control)
11. Durante el proceso de calentamiento del agua, se deberá ir purgando el aire del
cuerpo por la válvula de purga manual ubicada en la parte superior del mismo,
hasta alcanzar normal funcionamiento del equipo.-
12. Observar correcto funcionamiento de equipo.
Parada de calentadores por anormalidades de operación:
1. En caso de falla de funcionamiento de los elementos de control o protección del

calentador, cerrar válvula de alimentación a puente de combustión (M) y solicitar
mantenimiento.
2. En ningún caso suprimir elementos de protección o control.

Parada de Emergencia de Calentadores
La parada de emergencia de los calentadores es de aplicación a todo el personal propio

y contratado involucrado en forma directa con la operación (Lideres de Producción,
S.M.F., Operadores Multifunción)
1. Evaluar la emergencia (incendio, explosión, derrame por rotura de instalación).
2. Activar rol de llamadas de emergencia (0*, E desde radio tetra Tel.: 9862,9813).
3. Contener situación aislando del proceso la instalación a saber.
A- Cerrar la válvula general de alimentación de gas del equipo (L).

B- By passear el equipo derivando el fluido.
B. Controles Periódicos
Controlar el nivel de agua. En los calentadores abiertos verificar el nivel observando

directamente si el agua cubre las serpentinas. El nivel puede variar un poco debido a la
vaporización natural. Si se nota un excesivo consumo de agua es posible que tengamos
pérdidas (juntas, tubo de fuego) o bien la temperatura supera los 212°F.
En los calentadores cerrados el nivel de agua se controla con el nivel de vidrio. Es
conveniente verificar si alguna de las válvulas del nivel no está obstruida, para ello
procédase de acuerdo a lo que se indica:
1) Cerrar las dos válvulas que comunican con el interior del calentador.
2) Abrir la válvula de drenaje y vaciar el contenido del nivel.
3) Cerrar la válvula de drenaje.
4) Abrir las válvulas que comunican con el interior (primero la inferior,
luego la superior).
Verificar el correcto funcionamiento de los termómetros y manómetros, en caso de duda
contrólese con otros de cuyo funcionamiento se esté seguro.
Purgar condensados del decantador de líquidos y válvulas reguladoras de presión.
Verificar estado general de la chapa protectora del revestimiento térmico y sistema

general de distribución de vapor.
C. Tratamiento del Agua de Calentadores Y Generadores de Vapor
Se utilizará exclusivamente agua proveniente del acueducto Sarmiento-Comodoro

Rivadavia.

Para eliminar el oxígeno disuelto en el agua, se empleará sulfito de sodio.
Cuando sea necesario, el control de volumen de agua agregado se efectuará mediante
un tambor de 1290 litros ubicado entre el tanque y la bomba del camión abastecedor
calibrado.
La dilución del sulfito de sodio se hará en un recipiente de 10 litros también calibrado.
Para el control del PH se tomarán lecturas cada tres meses, como así también
impurezas del agua, sulfito remanente, registrando los valores en los archivos
correspondientes. Se considerarán normales, valores de PH entre 7 y 12. En caso que
se detecten valores anormales, consultar con el Departamento de Integridad y
Mantenimiento.
D. Procedimiento para Agregar Agua por falta de Nivel
1) Extraer 10 litros de agua del tanque de 1290 litros que se está utilizando.
2) Diluir 200 gramos de sulfito de sodio en estos 10 litros de agua (es necesario
agitar el agua hasta alcanzar la dilución completa, mínimo 2 minutos).
3) Reincorporar estos 10 litros de agua con sulfito al tanque "sumergiendo el

recipiente dentro del mismo" (es importante evitar la aireación del agua con
sulfito que se produciría al volcar el contenido del mismo en el tambor).
4) Bombear los 1290 litros de agua dentro del calentador y repetir el procedimiento
con cada tanque de agua que sea necesario agregar. Cuando sea necesario
reponer toda la carga de agua, el agregado de sulfito se hará de acuerdo a la
siguiente tabla:
Dimensión del Cuerpo Capacidad Quemador Sulfito de Sodio
(Pies) BTU/Hora (Kg.)

2.5 x 10 500000 0.200
4 x 10 1000000 0.500
6 x 12 2000000 1.500
6 x 22 4000000 2.500
6 x 30 5000000 3.500
La dilución del total del sulfito de sodio a incorporar podrá realizarse en el primer tambor
de 1290 litros que se incorpore al calentador, teniendo en cuenta las indicaciones de los
puntos (1), (2) y (3). Una vez incorporado el contenido de este tambor en el calentador,
con la totalidad del sulfito, se completará la carga del mismo bombeando el agua
restante.

Un tratamiento ineficiente del agua de los calentadores y un mantenimiento preventivo
inadecuado, producirán inevitablemente daños con corrosión, en algún componente del
calentador. Pueden ser frecuentes las roturas de serpentina, tubo de fuego y aún del
envolvente. La rotura de la serpentina quizás sea la falla más importante ya que
producirá con seguridad derrames de petróleo hacia el exterior.
Es posible conectar la descarga de la válvula de seguridad a un tanque ecológico

instalado cerca del calentador de tal manera que ante rotura de serpentina, al aumentar
la presión dentro del calentador, el fluido ( agua del calentador + petróleo ) salgan hacia
un recipiente en lugar de la atmósfera.
Esto si bien NO contiene el total del derrame, al menos puede mitigar el impacto
ambiental.
Calentador Eléctrico de Petróleo
Requerimientos:
• Bajo costo
• Salto térmico (DT): 30-40ºC
• Caudal: 10 m3-día
• Bajo costo de mantenimiento
• Seguro
• Fácil de instalar
• Bajo costo operativo
Antecedentes de Diseño
• Sistema por calentamiento indirecto

• Sistema de calentamiento por gases de combustión de motores a explosión
Especificaciones Técnicas del Equipo de Ensayo
• Potencia instalada: 18 Kw
• Alimentación: 3x 380 Vca
• Presión de ensayo hidráulico: 100 Kg/cm2
• Peso: 120 Kg
• Longitud del serpentín: 8 mts
• Conexión a proceso: 2” (Bridado o Roscado)
• Dimensiones: 0,90 x 0,80 x 0,70 mts
• Temperatura máxima: 100°C
• Instrumentos utilizados: Termostato, termo cuplas, indicador de temperatura,
tablero eléctrico, etc.
Datos del Ensayo
• Consumo: 4 Kw/hora
• Caudal Bruto: 4 m3/día
• Caudal Neto: 1,9 m3/día
• Temperatura de Entrada: 15ºC
• Temperatura de Salida: 94ºC
• Salto térmico ( T): 79ºC

RENDIMIENTO
300
250
5
10
15
200 20
25
Salto Termico (°C)
30
35
150 40
45
50
55
100 60
65
70
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Q (m 3/h)

Cartuchos Calefactores
Tablero Eléctrico

Beneficios
• Bajo costo comparativo

• Transportable en vehículos Pick-Up (Peso<120Kg)
• Rápida y económica instalación y puesta en marcha
• Fácil operación
• Mínimo mantenimiento
• Sin partes móviles
• Alto rendimiento térmico
• Reencendido Automático
• Contribución al cuidado del medio ambiente
• Disminución en la pérdida de producción
Seguridad
• No trabaja presurizado
• No produce sobrecalentamiento del fluido
• No libera vapores ni gases a la atmósfera
• No produce ignición
• No produce combustión
• No contamina el medio ambiente
• Circuito eléctrico protegido, seguro y confiable

3. Separador general Gas -Petróleo
Existen distintos diseños de separadores: horizontales, verticales y esféricos, en nuestra

operación contamos con separadores horizontales y unos pocos del tipo vertical. En lo
que sigue nos referiremos a los separadores horizontales fabricados por la Compañía
National Tank / Armexas. (Fig. 15-VI).
Fig. 15-VI
El separador horizontal está constituido por un cuerpo cilíndrico con conexiones de

entrada de fluido, salidas de fluido y gas, accesorios para el control automático del nivel
de fluido y los elementos de seguridad (válvula de alivio y disco de ruptura). Las
dimensiones del cuerpo de los separadores que utilizamos en nuestra operación son en
su mayoría de 48" de diámetro por 10' de longitud, dependiendo de las capacidades de
presión y volúmenes a tratar. (100 a 200 psi. y 100000 a 200000 m3gpd.)
Los elementos internos que tienen estos equipos para efectuar la separación del gas
están constituidos normalmente por una serie de deflectores angulares ubicados a la
entrada y a continuación un extractor de niebla. Algunos separadores incluyen un
elemento intermedio para eliminar la espuma. En todos ellos la instalación interior se
completa con una serpentina que eventualmente se conecta al sistema de distribución
de vapor.
En la entrada, al tomar contacto el fluido con los deflectores en ángulo, cambia la

dirección del flujo y se produce la etapa primaria de separación del gas. El líquido cae
por gravedad y pequeñas gotas del mismo son arrastradas por el flujo de gas hacia el
extractor de niebla, constituido por una serie de placas paralelas y pasos sinuosos

distribuidos convenientemente. Esta es la segunda etapa de separación en la cual las
pequeñas gotas de líquido se separan del gas y caen al fondo del recipiente.
El flujo de gas sale por la conexión superior del separador, pasa por el radiador y luego
ingresa a la etapa de separación de condensados (scrubber) y deshidratación (torre de
contacto).
A su vez el fluido restante es derivado a los tanques, para su posterior bombeo a las
plantas deshidratadoras de petróleo.
Descripción y Funcionamiento de los Elementos de Control del Separador.
En la Fig. 16-VI se muestra un esquema del separador con sus elementos de control
automático y válvulas que a continuación se indican:
• Válvula de control 657-A, entrada de la producción general al separador.

• Válvula de control 657-A con dispositivo de control de presión PT con IP o
Wizard 4100
• UR y Relay 2601, sistema de alivio que deriva la producción general a los
• Tanques en caso de sobrepresión en la línea de entrada al separador.
• Válvula de control DFG-401/601 en la salida para descarga del fluido a los
tanques.
• Control de nivel normal de operación. Conjunto flotante, brida y brazo de
accionamiento 231-C, válvula piloto 779-K o con sensores de presión diferencial
trabajando con un lazo de control con las válvulas de descarga.
• Control de alto nivel CMAQ / F -401.
• Válvula reguladora de presión de gas 67-FR para alimentación de aire de los
controles automáticos.
• Válvula reguladora de contrapresión de gas 63-F.

Fig. 16-VI

Fig. 17-VI

Válvula de Control 657-A
Esta válvula es del tipo operada a diafragma, de acción normalmente abierta y cuerpo de
doble asiento (Fig. 17-VI). Cuando ingresa gas a la cámara de presión el diafragma
comprime el resorte y la válvula cierra. Por su acción, el resorte mantiene abierta la
válvula cuando la presión sobre el diafragma desciende.
Esta válvula se fabrica en distintos tamaños y presiones de trabajo; en nuestras

estaciones satélites normalmente utilizamos válvulas entre 4" y 8” de diámetro bridadas
ASA 150 (275 psi de presión máxima de trabajo) para la entrada al separador y el
sistema de alivio.
Observaciones. La válvula 657-A puede modificarse para que sea de acción

normalmente cerrada, es decir que la válvula abrirá cuando ingrese gas a la cámara de
presión. Para ello se invierte la posición del cuerpo de la válvula.
Observando la Fig. 17-VI vemos que si desmontamos la brida tapa inferior, invertimos el
cuerpo y colocamos la brida tapa en la nueva posición, el obturador por la acción del
resorte cierra contra el asiento. En este caso la válvula abrirá cuando la presión de gas
en el diafragma supere la tensión del resorte. Esta válvula así modificada se la utiliza en
la línea de "recirculación a los tanques", en este caso la válvula debe ser de acción
normalmente cerrada para evitar el retorno de la producción a los tanques, en caso de
que la válvula no actúe (se rompa el diafragma por ejemplo).
Otra válvula que se utiliza en la recirculación a tanque es la tipo 667; esta es una válvula
de acción normalmente cerrada con actuador especialmente diseñado para tal función.
En este caso la válvula abre con presión de gas que actúa por debajo del diafragma.

Válvula 657-A con Control de Presion Wizard 4100 UR Y Relay 2601
Este conjunto constituye el sistema de alivio y está conectado en derivación con la línea
de entrada de la producción al separador general. Su función es, descargar la
producción total de la estación a los tanques cuando la presión en la línea de entrada al
separador supera un valor prefijado (normalmente se regula a 15 psi sobre la presión
normal de operación del separador).
En la Fig. 18-VI se indica un esquema del funcionamiento. La válvula 657-A permanece

cerrada en condiciones normales de operación por la presión de gas que actúa sobre el
diafragma y que regula una válvula 67-FR (a).
Fig. 18-VI
Figura 18-V

El control de presión Wizard 4100 UR está constituido por el tubo Bourdon, el conjunto
placa de cierre-tobera, la perilla de regulación y los manómetros indicadores de la
presión de alimentación de la válvula 67-FR (b) y de presión de salida que actúa sobre el
relay neumático 2601.
El tubo Bourdon recibe la señal de presión a través de un tubo de 1/4" lleno de glicol que
está conectado a la línea de producción con un juego de bridas, entre las cuales se
instala un diafragma. Una conexión lateral en el tubo de 1/4" permite agregar el glicol al
sistema.
Cuando la presión en la línea de entrada al separador aumenta, se deforma el diafragma

conectado a dicha línea y transmite la presión al glicol, esto hace que el Bourdon se
expanda. En consecuencia la placa se aleja de la tobera dejando escapar gas y
desciende la presión en la cámara del relay 2601.
Las funciones que cumple el relay neumático 2601 son: mantener cerrada la válvula
657-A con la presión de gas que regula la 67-FR (a) y amplificar la señal que recibe del
control de presión Wizard en la relación 1:3.
De esta forma el relay 2601 provoca la apertura rápida de la válvula 657-A al permitir
ventear en menor tiempo el gas que la mantenía cerrada. Resumiendo, cuando se
incrementa la presión en la línea, el control de presión Wizard deja escapar gas para que
abra la válvula 657-A, esta señal neumática (descenso de presión) la recibe el relay
2601 que amplifica la misma produciendo el venteo de la válvula 657-A en la relación 1:3
y la tensión del resorte abre la válvula.
Válvula DFG-401
Esta válvula es del tipo operada a diafragma, de acción normalmente cerrada y cuerpo
de simple asiento, Fig. 19-VI. Funciona de igual manera que la válvula DSG-7501 (abre
con presión de gas) con la diferencia que es de mayor tamaño y para trabajar con
mayores caudales y presiones. La disponibilidad de una tercera válvula en el separador
estará en relación a los volúmenes a tratar y caudales a desplazar por el mismo
Normalmente tiene un indicador exterior de posición del obturador, abierto o cerrado, el

que es accionado por el plato del diafragma.

Fig. 19-VI

Control Piloto de Nivel 779-K
Este dispositivo controla automáticamente el nivel normal de fluido en el separador y

tanques. Es accionado por el conjunto 231-C, de manera que cuando se verifican
variaciones anormales de nivel en el tanque, envía una señal neumática a la o las
válvulas neumática DFG-401 ó (601) que descarga el fluido a los tanques.
En la Fig. 20-VI se muestra un esquema del funcionamiento del control 779-K;

considerando el nivel en el punto medio del recipiente como se indica en la figura, la
cantidad de fluido que ingresa al separador iguala a la que sale y ambas válvulas,
entrada y salida de gas al control piloto, se mantienen en sus asientos.
Control Piloto de Nivel 779-k
Fig. 20-VI

Si el nivel sube, el flotante mueve el sistema de palancas y desplaza hacia arriba el
vástago de accionamiento del control que tiende a cerrar la válvula de venteo y abrir la
de alimentación de gas, entra gas a la cámara del control piloto y se incrementa la
presión. Este aumento de presión actúa sobre el diafragma de la válvula DFG-401 y en
consecuencia saldrá más fluido del separador.
Al mismo tiempo la presión de gas en la cámara comprime el fuelle compensador el cual

al moverse hacia abajo, provoca el cierre de la válvula de alimentación de gas y en
consecuencia se mantendrá constante la presión en la cámara hasta que comience a
descender el nivel. Cuando ello ocurre, baja el vástago de accionamiento impulsado por
el resorte que abre la válvula de venteo y mantiene cerrada la de alimentación con lo que
la presión en la cámara desciende y se produce el cierre de la válvula DFG-401.
La alimentación de gas al control piloto se regula con una válvula tipo 67-FR. La
regulación del nivel óptimo de fluido en el separador se efectúa mediante el tope roscado
del vástago de accionamiento, acortando o alargando la longitud del mismo.
Funcionamiento en Conjunto de los Controles del Separador – Revisión General
Si por cualquier razón aumenta la presión en la línea de entrada al separador, actuará el

sistema de alivio constituido por el control de presión Wizard 4100 UR con relay 2601 y
la válvula de control 657-A, derivándose la producción a los tanques y liberando la
presión en la línea de entrada y en el manifold.
En todas las estaciones satélites las bombas succionan directamente de los tanques de
almacenaje. En este caso la producción que ingresa al separador se deriva a los
tanques a través de la o las válvulas DFG-401 comandada por el control piloto de nivel
779-K, a su vez otra válvula DFG-401 (segunda o tercera según se necesite) comandada
por el control de alto nivel CMAQ / F –401 permite derivar el excedente a los tanques
cuando aumenta el nivel de fluido en el separador general.
Elementos de Seguridad
Todos los separadores tienen instalados en la parte superior del cuerpo una válvula de
alivio y un disco de ruptura. La válvula de alivio funciona venciendo la acción del resorte
regulador que mantiene cerrada la válvula. Si la presión del separador llega a 125 /175
psi la válvula abre y vuelve a cerrar cuando la presión baja de dicho valor.
El disco de ruptura es otro elemento de seguridad adicional que rompe en caso que la
válvula de alivio no actúe, es simplemente un disco metálico que se instala entre dos
bridas.
El disco usado con más frecuencia en nuestra operación tiene las siguientes
características: 2" / 3”- 150 /175 Lbs - AT 72GRF.
Los Drenajes de estos Sistemas de Seguridad son Derivados a Piletas de
Emergencia.

Control de la Presión de Gas en el Separador. Válvula 63-F
En la parte superior del separador general está la conexión de salida del gas que se
deriva en dos líneas: una de ellas conectada al sistema de deshidratación (radiador,
scrubber y torre de contacto) y la otra conectada a la válvula reguladora de contrapresión
63-F (back pressure).
En las estaciones que no aportan gas al sistema esta válvula se regula para mantener
un valor constante de presión en el separador. Cuando la presión en el separador
supera un valor prefijado, la válvula abre y ventea el exceso de gas a los tanques, o
piletas de emergencia de la estación. (Antorchas en las de altos caudales)
En las estaciones que se trata el gas hay otra válvula de contrapresión (63-F) (Fig. 21-
VI) ubicada en el empalme con la línea de distribución de gas al sistema. Con esta
válvula regulamos la presión del separador a un valor ligeramente superior a la presión
del sistema, asimismo la válvula de contrapresión del separador se regula a un valor por
encima de aquella. De esta forma si la presión del sistema iguala a la presión de la
estación el gas sobrante se ventea a través de la válvula del separador.
Fig. 21 -VI

Forma de Regular Ambas Válvulas
1) Cerrar la válvula manual de la línea de gas al sistema (la válvula está ubicada al
lado de la reguladora de contrapresión 63F.
2) Regular la válvula de contrapresión del separador para que el gas ventee a una
presión superior en unas 10 psi a la presión de la estación. Esta presión estará
dada por la presión necesaria en el sistema general de gas.
3) Abrir la válvula manual y regular la válvula de contrapresión de salida para que

pase el gas al sistema cuando la presión en la estación es la deseada.
En general, es conveniente que la presión sea de 10 a 20 psi mayor que la del

sistema. Cuanto más baja es la presión en la estación (y en consecuencia en el
separador), mayor es el volumen de gas que se separa del petróleo.
Observación. En las estaciones cuyo volumen de gas es despreciable (no cuentan con
el sistema de tratamiento del gas) tendrán únicamente la válvula reguladora de
contrapresión del separador. En caso de aumentar la presión el gas excedente se
ventea a través de esta válvula.
Descripción de la válvula reguladora de contrapresión tipo 63-F
Como hemos visto la función de la válvula 63-F (Fig. 21-VI) es la de mantener constante
la presión aguas arriba de la misma. La válvula está constituida por un regulador piloto
con dos diafragmas vinculados entre sí y el cuerpo de simple asiento con obturador
operado a diafragma.
Cuando se incrementa la presión aguas arriba los diafragmas se desplazan venciendo la

acción del resorte regulador, la válvula de entrada de gas cierra y la de venteo se abre.
En esta posición se libera el gas que ejercía presión sobre el diafragma del obturador y
la válvula abre descendiendo la presión aguas arriba al valor regulado.
Si la presión desciende mucho se invierte el ciclo de funcionamiento y la válvula cierra

hasta alcanzar nuevamente su presión de regulación. La válvula descripta tiene el
regulador piloto incorporado al cuerpo de la válvula. En nuestra operación tenemos
también válvulas 63-F con regulador piloto externo al cuerpo de la válvula; la descripción
y funcionamiento de la misma es igual a la que hemos explicado.
Nota: existe una variante de conexión de la válvula descripta que mejora notablemente
su funcionamiento y que consiste en operar el regulador piloto con gas limpio del sistema
y evitar líquidos condensados sobre el diafragma de la válvula.

Controles Periódicos del Separador General
Diariamente
• Purgar condensados de válvulas reguladoras de presión (67-FR).
• Accionar control de alto nivel y verificar funcionamiento de las válvulas de
control.
• Accionar el nivel y comprobar funcionamiento del 779-K que acciona la
válvula DFG-401 a tanque y sensores de estados de alarma en general.
• Controlar movimiento de válvulas a traves del PLC desde el panel View.
• Controlar temperatura y presión.
• Controlar escape de gas o petróleo a pileta o tanque de emergencia.
• Controlar el sistema de alivio (válvula 657-A con control Wizard y relay).
Mensualmente
• Controlar funcionamiento de válvulas manuales.

• Controlar manómetros, termómetros y sensores en general.
• Lubricar alemites de movimientos.
Semestralmente
• Cambiar disco de ruptura.
Separador de Ensayo
Cuando se desea determinar la producción de fluido y gas de un pozo se lo deriva al

separador de ensayos pasando previamente por el calentador si así se requiere. En
nuestra operación contamos con los siguientes tipos de separadores de ensayos:
• Separador de ensayos horizontal con un recipiente medidor (BS&B,

National Tank, Salcor Caren, Armexas).
• Separadores de ensayo trifásicos.

El objetivo básico del ensayo de pozos es obtener información sobre la producción
petróleo-agua-gas de los pozos y su evolución en el tiempo. Los separadores de ensayo
trifásicos, permiten medir y registrar los caudales de cada fase de cada pozo e inferir, a
partir de ellos, la evolución futura del yacimiento.
Modos de operación del separador
Debido a la gran diferencia entre las producciones de los distintos pozos del yacimiento,
se han implementado dos modos de operación. Para ello, el equipo cuenta con dos
baffles internos y la instrumentación necesaria para poder operar con uno u otro modo.
Las diferencias que hay entre ambos modos son:
§ Posición de las válvulas manuales que vinculan las descargas de agua y

petróleo (válvula de tres vías y válvula esférica en la línea de descarga del cajón
de petróleo)
§ Ubicación del medidor de nivel de interfase (Sonda AGAR). (ver Procedimiento
de inserción- extracción del medidor de interfase en el Manual de Separadores
Trifásicos).
§ Transmisor de nivel de la fase petróleo. Cada modo cuenta con un transmisor de
nivel asociado para alarmas, control, indicación y enclavamientos.
Nota: estas diferencias son generales y se aplican a la mayoría de los separadores.

Para conocer con detalle el diseño de algún equipo en particular, consultar el Manual de
Separadores Trifásicos.
En las siguientes figuras se indican los dos modos de operación del Separador de
Prueba.

Separador de Prueba funcionando en MODO CHICO
Separador de Prueba funcionando en MODO GRANDE
Rangos operativos de cada modo
El tiempo de residencia es un factor determinante en la calidad de separación que se

obtiene en el equipo y es inversamente proporcional al caudal del pozo a ensayar.
Caudales muy bajos, generan tiempos de residencia excesivamente grandes, que
prolongan demasiado la duración del ensayo.
Hay entonces limitaciones tanto para caudales máximos como para caudales mínimos.
La limitación en cuanto a caudales máximos está en la performance deseada para el
separador. En cuanto a caudales mínimos, la limitación estará determinada por un
ensayo de duración razonable.
En la siguiente tabla se dan valores tentativos de caudales apropiados para cada modo
de trabajo. Los rangos de caudales aquí presentados no son excluyentes, sino
recomendados.
Rangos recomendados Modo Chico Modo Grande

(m3/d)
Caudal de Petróleo 1-38 5-50
Caudal de Agua 4-52 19-170
Caudal Total 5-90 24-220

Los caudales anteriores corresponden a los valores de diseño. A continuación se
muestran los caudales límite con los que puede operar el separador de prueba.
Rangos recomendados Modo Chico Modo Grande

(m3/d)
Caudal de Petróleo 38 50
Caudal de Agua 52 235
Caudal Total 90 285
Por ser superiores a los caudales de diseño, implican una calidad de separación inferior.
La calidad de separación que se obtenga en la fase acuosa es la que resulta penalizante
a la hora de evaluar cual es la capacidad máxima que puede manejar el equipo. Esto se
debe a que el separador cuenta con una medición adicional de corte de agua en la línea
de salida de petróleo, que podrá computar la cantidad de agua arrastrada en la fase
petróleo.
La definición del modo de operación que corresponda a cada pozo se hará comparando
los caudales producidos por el mismo, contra los informados en la tabla anterior.
En el caso que el caudal de agua producido por un pozo corresponda con los caudales
del modo grande del separador y que el caudal de petróleo del mismo pozo lo haga con
los caudales del modo chico, el modo de operación se definirá considerando los
caudales de agua exclusivamente.
Filosofías de control
Ambos modos del separador pueden ser operados de acuerdo a tres lógicas de control:
continua, discontinua y mixta.
La implementación de dichas lógicas permite adecuar el funcionamiento de la
instrumentación asociada al equipo a las características del pozo que se esté
ensayando.
Lógica de control Continua
Este modo se aconseja para pozos en producción secundaria, pozos de gran caudal en
general con producción continua y estable.
Cuando se implementa la lógica continua se controla:
§ el nivel de interfase agua-petróleo,

§ el nivel de petróleo,
§ la presión del gas,
con el objetivo de mantener la presión y los niveles aproximadamente constantes

durante la operación.

En este caso, el tiempo de purga se configura desde la orden de ensayo y es el tiempo
durante el cual está ingresando y saliendo fluido del separador. Una vez cumplido este
tiempo, el ensayo entrará en curso.
En este caso, los set points de los lazos de control del panel PC en la estación,
corresponden a SP de nivel.
En el lado de la internase agua – petróleo, se sugiere un SP=80% y en el cajón de

petróleo un valor de SP= 50%. También deberá adaptarse la sintonía de lazos PID.
Lógica de control discontinua
Se aconseja para pozos en producción primaria, pozos de bajo caudal en general, de

producción discontinua o inestable con slugs de líquidos y bolsones de gas.
Cuando se implementa la lógica discontinua se controla:
§ el nivel de interfase agua-petróleo,

§ el caudal de agua,
§ el nivel de petróleo,
§ el caudal de petróleo,
§ la presión del gas,
con el objetivo de mantener la presión y los caudales aproximadamente constantes,

mientras los niveles oscilan entre un máximo y un mínimo.
Para lograr esto, se reemplazan los dos lazos de nivel anteriores por dos lazos de
control de caudal más dos limites configurables de nivel, entre los cuáles se permite a
dichos lazos operar la válvula de control y, fuera de los cuáles, la válvula permanece
cerrada, de manera de que el separador pueda recuperar nivel o abierta cuando se
alcanza el set de alto nivel.
Cuando se alcanza el nivel operativo superior (HI), se abre la válvula de control y se

activa el lazo de control de caudal. Este operará hasta que se alcance el nivel operativo
inferior (LO) y la válvula se cierre, permitiendo que el separador acumule fluido.
Cuando el nivel supera el HI configurado en el pop up del másico, el lazo de control

permanece activo controlando por caudal.
Si por algún motivo (SP de caudal demasiado bajo, slugs del pozo, etc.) el nivel continúa
en aumento, eventualmente se alcanzará el set de muy alto nivel (HIHI).
La respuesta de la lógica, en este caso, será diferente según la válvula de salida de
agua esté cerrada o abierta:
§ Alto nivel de Petróleo y VC de Agua cerrada (estado de recuperando nivel de

interfase): el lazo de control de nivel de petróleo abrirá la válvula de control de

petróleo en el porcentaje de apertura que se haya fijado en el pop up del panel,
hasta alcanzarse nuevamente el HI configurado en el cajón de petróleo.
§ Alto nivel de Petróleo y VC de Agua regulando caudal: se abrirán las válvulas de
control de petróleo y de agua en los porcentajes de apertura fijados. La válvula
de petróleo se mantendrá en esta condición hasta alcanzarse el HI en el cajón
de petróleo. De la misma manera se comportará la válvula de agua, siempre y
cuando, el nivel de interfase esté por encima del 60% del LO fijado. Si el nivel de
interfase disminuyera por debajo de ese valor, la válvula de control de agua se
cerrará, de manera de asegurar la altura de la interfase.
El objetivo de la implementación de la lógica de HIHI es evitar la cancelación de ensayos

por alto nivel en el cajón.
Este valor es configurable tanto para el nivel de interfase como para el de petróleo. Sin
embargo, como el riesgo de alcanzar el alto nivel está del lado del cajón de petróleo, se
recomienda que el HIHI en el lazo de control del nivel de interfase permanezca
bloqueado (por ejemplo: HIIHI=105%), de manera de no provocar turbulencias en el
proceso. Caso contrario, el lazo de control de interfase abrirá la válvula de control de
agua en el porcentaje de apertura que se haya fijado, hasta alcanzarse nuevamente el
HI de internase.
Luego de haber iniciado el ensayo desde el shelter (botón Iniciar ensayo), para que el
ensayo comience en ésta lógica de control, se deben cumplir dos condiciones en
simultáneo:
§ C-1: que el nivel de interfase agua – petróleo esté en el nivel operativo superior
configurado en el panel (HI)
§ C-2: que el nivel de petróleo del lado del cajón esté en el nivel operativo inferior
(LO)
Puede ocurrir que con ciertos pozos, los tiempos de purga para alcanzar esta condición
sean demasiado largos. Para estos casos, se podrá optar por fijar un tiempo máximo de
validación en la orden de ensayo (ensayo forzado), luego del cual, el ensayo se iniciará,
independientemente del nivel de interfase en el equipo.
Para la finalización automática del ensayo, deberán cumplirse en simultáneo las

condiciones C-1 y C-2, más el tiempo cumplido de ensayo.
Con respecto a la configuración de set points y sintonía de lazos en el panel, en

principio, los valores de HIHI y apertura de válvula podrían mantenerse constantes para
todos los pozos ensayados en el separador. Se sugiere configurar el HIHI un 10% por
debajo del HIHI de shut down (enclavamientos en el PLC).
Durante la operación en lógica discontinua, también se pueden mantener constantes

para todos los pozos los SP de nivel y la sintonía de lazos PID.

Estos valores son aplicables tanto para modo grande como para modo chico.
En los SP de caudal de agua y de petróleo, influye tanto la producción del pozo como la
forma en que lo hace y, por lo tanto, estos valores deberán ser configurados para cada
ensayo en particular.
Para lograr una buena eficiencia de los másicos, conviene que este SP no esté por
debajo de 40 m3/d. Tomando este valor como mínimo, en principio, se podrían elegir
valores de SP cercanos al valor de la producción esperada de cada fase + 80 / 100%.
Es muy importante que los lazos de control estén bien configurados, de ésto dependerá
el comportamiento de las válvulas y, en el caso del lazo de control de presión, una mala
configuración puede ser motivo de shut down.
Lógica de control mixta
Esto significa que el equipo puede estar operando en forma continua para una fase y
discontinua para la otra. En lo que se refiere al funcionamiento del equipo, se respeta lo
que se explicó anteriormente para cada lógica de control. Cuando se implementa la
lógica de control mixta se controla:
§ el nivel y el caudal en la fase discontinua,

§ el nivel en la fase continua,
§ presión del gas,
Condiciones de inicio:
C-1: si el petróleo opera de manera discontinua, deberá cumplirse que el nivel de

petróleo del lado del cajón esté en un mínimo.
Si el agua opera de manera discontinua, se deberá cumplir que el nivel de interfase esté
en un máximo.
C-2: que haya transcurrido el tiempo de purga configurado en la orden de ensayo para la
fase que operará en lógica continua.
Condiciones de finalización:
Que se cumplan en simultáneo C-1 y el tiempo programado de ensayo.
De esta manera, la fase discontinua respetará las condiciones de inicio y fin de ensayo
correspondientes a la lógica discontinua y la fase continua hará lo respectivo con las
condiciones correspondientes a la lógica continua.
Control de presión
La lógica de control de presión implementada en el Separador de Prueba, podrá operar

de acuerdo a un modo manual o uno automático.

En el modo manual, el set point se ingresa manualmente.
En el modo automático el set point será función de una presión de referencia. En las
estaciones en las que exista un separador general, la presión de referencia será la
presión operativa de dicho equipo. En aquellas estaciones en las que no exista
separador general, se recomienda que la presión de referencia sea la del manifold
general.
La Presión Operativa del Separador de Prueba (SP) se definirá de acuerdo a las

siguientes relaciones:
Modo Automático: el set point del lazo deberá ser igual a la Presión de Referencia más
un delta de presión que compensará las pérdidas por fricción:
SP = PTREFERENCIA + delta P
Modo manual: el set del lazo deberá ser igual a Presión Seleccionada:
SP = PTSELECCIONADA
Esto quiere decir que el lazo se ajustará automáticamente adecuando la presión

operativa del separador a la presión del equipo al que se estén enviando los fluidos.
Requisitos operativos
Temperatura de operación: para garantizar la temperatura adecuada, la corriente

proveniente del pozo debe calentarse hasta 50ºC como mínimo (temperatura mínima del
cuerpo del separador). Para ello, se la calefaccionará previamente en los calentadores.
La temperatura óptima de operación es superior a 70°C.
Presión de operación: el separador de prueba debe operarse a la presión del separador

general, aproximadamente a 4kg/cm2. En caso de pozos sin gas, la presión se mantiene
con un sistema de gas de blanketing.
La fuente de dicho gas deberá ser, en lo posible, la de mayor presión en la batería para
garantizar la operación adecuada del equipo y para lograr que la separación gas-liquido
producida en el equipo sea representativa de la que se produce en el separador general.
El gas de blanketing será el mismo gas de salida de los separadores generales de modo
de ecualizar presiones. En aquellas estaciones sin separador general se utilizará como
blanketing el gas para consumo de la estación.
A los efectos de evitar medir el gas de blanketing como gas producido por el pozo, la
válvula reguladora deberá setearse entre 0.5 y 1kg/cm2 por debajo del SP del lazo de
control de presión.

Inyección de químicos: otro requerimiento operativo imprescindible es la inyección de
desemulsionante a las líneas de ensayo.
El desemulsionante ayuda a la coalescencia (formación y crecimiento) de las gotas,

favoreciendo la separación de las fases de petróleo y agua. Este proceso también está
automatizado. Desde el panel es posible configurar la inyección de químicos necesaria
para cada pozo a ensayar. Como el desemulsionante actúa en función de la producción
de petróleo del pozo y ese dato está implícito en la base de datos, simplemente con
estos dos valores y el caudal de inyección de la bomba, el PLC hace el cálculo de la
dosificación en campo (ver capitulo VII-Separadores trifásicos).
La separación gas-petróleo se produce básicamente en la misma forma que la descripta

para el separador general. Todos los separadores de ensayo están equipados con la
válvula de alivio regulada a 125/175 psi y un disco de ruptura. Al igual que el separador
general, los separadores de ensayo cuentan con una serpentina que eventualmente se
conecta al sistema de distribución de vapor. En esta sección describiremos los
separadores de ensayos horizontales (de uno y dos recipientes medidores):
Separador de Ensayos de un Recipiente Medidor. (FIG. 22-VI).
Efectuada la separación del gas el líquido ingresa por gravedad al recipiente medidor
pasando previamente por una válvula de tres vías utilizada en nuestra operación, tipo
1664-MY y 1663-A (Fig. 23-VI).
Cuando el nivel de fluido en el recipiente medidor corresponde al volumen de un barril,

un flotante acciona el sistema que comanda a la válvula de tres vías, enviando gas a la
cámara de presión de la válvula y el obturador operado a diafragma se desplaza hacia
arriba cerrando el paso entre el separador y el tanque medido.
En esta posición queda habilitado el paso de fluido desde el recipiente medidor a la línea
de descarga a tanque. En la Fig. 22-VI vemos que el separador tiene un tubo
ecualizador de presiones que comunica el cuerpo con el recipiente medidor, esto permite
descargar el fluido ya medido por la diferencia de presiones entre el separador de
ensayos y el tanque de almacenaje.
Una vez vacío el tanque medidor vuelve a funcionar la válvula de tres vías comandada
por el sistema del flotante, la que cierra el paso entre el recipiente y la línea al tanque de
almacenaje y comunica nuevamente el separador con el recipiente medidor.

Fig. 22-VI

Fig. 23-VI

Sistema Medidor y Registro.
En la Fig. 24-VI se muestra un esquema del sistema medidor registrador. Cuando el

flotante del recipiente medidor está en su posición más alta, el mecanismo vinculado a
su eje acciona la microválvula y ésta deja pasar el gas que acciona a la válvula de tres
vías, el mecanismo neumático del contador de barriles, al transmisor electrónico (Fig. 24-
a-VI) que envía información al SCADA y al dispositivo registrador a carta, con lo que:
• La válvula de tres vías cierra el paso entre el separador y el recipiente

medidor y se descarga el fluido a la línea.
• El contador acumula un barril.
• El registrador grafica una línea en la carta de ensayo y en el SCADA se
carga un registro similar.
El tanque medidor se va descargando y al llegar el flotante a su posición inferior, el
mecanismo de movimiento desplaza el brazo de la microválvula hacia el lado opuesto y
se invierte el ciclo descrito. La alimentación de gas a la microválvula se realiza con una
reguladora de presión 67-FR.
Fig. 24-VI

Fig. 24a-VI

Medición de gas en el separador de ensayo.
El gas sale del separador por la conexión superior del cuerpo y se lo deriva al puente de
medición de gas ubicado en el mismo recinto del separador de ensayos.
Conexiones adicionales en los separadores de ensayo.
En varias estaciones satélites, los separadores de ensayo tienen una conexión

combinada con el sistema de gas para dos usos diferentes (Fig. 22-VI):
1. En el caso de baja presión de gas en el sistema, con las válvulas 2 y 3

(Fig. 22-VI) se alimentan los instrumentos con gas del mismo separador.
2. Cuando el pozo en ensayo no tiene suficiente gas, normalmente no se logra la

presión necesaria en el separador para descargar el fluido al separador general o al
tanque. En este caso con las válvulas 1, 2 y 3 abiertas, se dispone del gas del
sistema para operar el separador de ensayos. Es importante tener en cuenta los
siguientes:
a) En condiciones normales de operación (presión suficiente de gas en el sistema y

en el separador), la válvula (3) debe permanecer cerrada, de no ser así, como la
presión del separador de ensayos normalmente es mayor que la del sistema,
pasará gas sucio a la línea de instrumentos pudiendo causar problemas
(congelamiento, taponamiento, etc.).
b) Es necesario instalar una reguladora de presión tipo 630 en la alimentación de

gas del sistema al separador de ensayos. La válvula de contrapresión del
separador (63-F) debe ser regulada a un valor superior al de alimentación de
gas (caso contrario enviaríamos gas del sistema al venteo.
c) Por último debe instalarse una válvula de retención en la línea de alimentación

de gas del sistema al separador, con el objeto de evitar que pase gas sucio al
sistema general.
Calibración de los Separadores de Ensayo.
Se efectúa comparando la producción medida por el separador con la producción real

medida en el tanque. Para ello se deberá proceder de acuerdo a lo que se indica:
1) Se circula por el separador un pozo buen productor, preferentemente con un

porcentaje de agua del 50 % y sin formación de espuma durante dos (2) horas.
2) Se cierran las válvulas de salida del tanque, se mide el nivel de fluido, se pone el
contador en cero y se comienza el ensayo.

3) Si la capacidad lo permite se toma la medida final del tanque y los barriles que indica
el contador a las 24 horas de iniciado el ensayo (cuanto más largo sea el control
mejores resultados se obtendrán). Tratar de tomar la medida en el tanque libre de
espuma (dejando en reposo hasta su eliminación si fuera necesario).
4) Con los valores correspondientes de las medidas de la capacidad del tanque se

obtiene el volumen real que pasó por el separador. Comparando este valor con el
obtenido del contador del separador obtendremos el error.
Tomaremos como error aceptable un 2 %, si fuese mayor se procede a calibrar el

separador acortando o alargando el tiempo de llenado del tanque medidor mediante el
mayor o menor desplazamiento de los brazos de comando regulables del sistema
contador.
Controles Periódicos de los Separadores de Ensayo Bifásicos.

Diariamente
• Purgar condensados de válvula 67-FR.
• Purgar el portaorificios "Daniel Senior.
• Controlar la presión de gas para automático.
• Controlar el funcionamiento del sistema de registro y conteo.
• Verificar la circulación de vapor (posibles pérdidas).
• Controlar presión y temperatura de operación y sensores de estados de

alarma.
Mensualmente
• Limpieza del dispositivo piloto de la válvula 63-F.

• Controlar manómetros y termómetros.
• Verificar funcionamiento de válvulas manuales.
• Controlar estado del disco de ruptura.
Semestralmente
• Cambiar disco de ruptura.

Bombas de Impulsión
Una estación satélite puede estar equipada con bombas alternativas o centrífugas para
transferir el fluido hasta la planta deshidratadora de petróleo. En las Figuras 25-VI y 26-
VI pueden verse los esquemas para la instalación de las bombas. Los separadores
generales descargan el fluido a los tanques de producción a través de dos válvulas
National DFG-401 (ó 601) instaladas en paralelo. Una comandada por el conjunto 231-
C/779-K que controla el nivel de operación normal del separador general. La otra
comandada por el control de alto nivel CMAQ / F -401. El nivel normal de operación de
fluido en los tanques se controla con el conjunto 231-C, control piloto de nivel 779 K y la
microválvula de tres vías, que actúan respectivamente sobre los aceleradores de los
motores que accionan las bombas y la válvula de recirculación tipo 667-A ó 657-A de
acción normalmente cerrada.
Fig. 25-VI

Para regular el comando automático de los
aceleradores de los motores se procede como
se indica: (Fig.26- VI)
Se baja la palanca del control de nivel

(conjunto 231-C) para que el control piloto 779-
K envíe gas al fuelle (1). Este se expande y
empuja a la varilla (2) hacia la izquierda
acelerando al motor. Mediante el control de
revoluciones (gobernor) se regula el motor al
número de revoluciones requerido.
Se ventea el gas de la línea y el resorte (3)

mueve a la varilla hacia la derecha
desacelerándose el motor. En esta posición,
con la bomba en funcionamiento normal, se
regula el mínimo de revoluciones con el tornillo
tope de la mariposa del carburador (4).
Fig. 26-VI

Control de Nivel en Baterías/Estaciones:
En algunas baterías/estaciones nuevas con motobombas a combustión interna, el control

de nivel de los tanques de stock se realiza por medio de señales electro-neumáticas,
reemplazando el control neumático usado hasta el momento.
La medición de nivel en tanques se realiza por medio de sensores, (por presión
hidrostática, radar, ultrasonido, etc.), que convierten la medida de nivel del líquido en una
señal eléctrica (lazo de corriente variable entre 4 y 20 mA), correspondiendo con el 0% y
100% del llenado del recipiente. Esta señal llega al PLC de control, donde:
• Se muestra en el panel PC local de la batería/estación
• Se envía, vía radio, al sistema SCADA para el monitoreo a distancia
• Se convierte en otra señal eléctrica, también variable entre 4 y 20 mA.,
que será proporcional al nivel del tanque y se usa para control de la de la
velocidad de las bombas.
El control final de velocidad del motor se consigue, convirtiendo esta señal eléctrica en
neumática, por intermedio de un dispositivo denominado “Convertidor I/P”, que a la
salida entrega una señal neumática, (aire o gas) actuando sobre el pulmón acelerador.
La variación de velocidad es lineal entre un mínimo y un máximo y es proporcional al
nivel de fluido en el tanque.
En caso de tener un bajo nivel de Tanque y los motores al mínimo de velocidad, actuara
una válvula de recirculación a tanques que también es comandada por el PLC actuando
con un convertidor I/P ubicado al pie de la válvula que permite la entrega de una señal
neumática (aire o gas) sobre la válvula.
Válvula de Alivio.
Para evitar roturas en las bombas debidas a sobre presiones en su funcionamiento, cada
una de ellas cuenta con una válvula de alivio tipo Cameron (de clavo) (Fig. 27-VI y 28-
VI). Cuando la presión sobre el asiento de la válvula alcanza el valor máximo admitido
por la bomba, el vástago se desplaza y corta el clavo. La válvula abre y la producción se
deriva al tanque de almacenaje a través de la línea de recirculación (Fig. 25-VI).
Una vez detectada y corregida la causa de la sobrepresión debe acondicionarse

nuevamente la válvula de alivio. Para ello se desenrosca la tapa, se baja el vástago y se
instala un nuevo clavo. Las válvulas de alivio Cameron que utilizamos en nuestra
operación son las siguientes:
• Válvula N° 212532-2 de una sección de corte (un clavo).
• Válvula N° 212552-2 de dos secciones de corte (un clavo).
• Válvula N° 212552-2 de cuatro secciones de corte (dos clavos).
En la tabla incluida en la Fig. 28-VI se indican las presiones máximas de apertura de las
válvulas de acuerdo al diámetro de los clavos.

Válvula de Alivio (de Clavo)
Fig. 27-VI

Válvula de Alivio (de Resorte)
Fig. 28-VI

Válvula de alivio PSV.
Es del tipo de resorte a platillos

calibrados, de construcción
compacta, sencilla y confiable,
requiriendo un mínimo
mantenimiento.
Está constituida por un cuerpo de

válvula fundido, sobre el que se fija
el asiento de válvula de acero
cementado y templado por medio
de una contrabrida, apta para ser
soldada a los accesorios de
conexión de la cañería de descarga
montada directamente sobre el
múltiple de descarga.
Sobre el asiento mencionado

apoya el inserto de válvula u
obturador, sólidamente montado al
vástago de acero inoxidable,
deslizante y guiado en sus
extremos en el cuerpo de válvula y
en el tornillo de presión
respectivamente.
El tornillo de presión rosca en la

parte superior del cuerpo de
válvula y tiene por finalidad dar la
tensión correspondiente al resorte
de platillos que actúa sobre el
obturador.
La válvula se completa con una

tuerca capuchón, roscada al tornillo
mencionado, para hacer el
conjunto estanco a los agentes atmosféricos, cumpliendo a su vez la función de
contratuerca y precinto.

Características de las Bombas Alternativas.
En esta sección nos referiremos a las bombas alternativas que se utilizan en las
estaciones satélite, plantas deshidratadoras y plantas de inyección de agua.
Las bombas alternativas son unidades de desplazamiento positivo cuya característica

principal es que mantienen prácticamente constante el caudal bombeado, para amplios
rangos de contrapresión en la cañería de descarga, a condición de mantener constante
el número de r.p.m. y que dicha contrapresión sea compatible con el diseño de la
bomba.
Esta característica establece la diferencia fundamental con sus equivalentes centrífugas,

adaptándose mejor que éstas al servicio de mediana y alta presión debido a la
uniformidad de su alto rendimiento volumétrico y mecánico.
Estas bombas constan de un conjunto hidráulico y un conjunto motriz. El primero

consiste en un cuerpo hidráulico con bridas de admisión y descarga del líquido, válvulas
de descarga y succión, y émbolos buzos o pistones. El extremo motriz consta del
cigüeñal, bielas, crucetas, vástagos del émbolo, y en algunas bombas, de una caja
reductora de velocidad.
Las bombas que utilizamos para el bombeo de petróleo en las estaciones satélite y
plantas de tratamiento son de pistón, duplex de acción doble (Fig. 29-VI) y en las plantas
de inyección de agua, de émbolo buzo, duplex, triplex y quintuplex de acción simple
(Fig. 30-VI). La denominación duplex, triplex, quintuplex indica que la bomba tiene dos,
tres y cinco pistones respectivamente.

Las bombas de acción simple desplazan el líquido en una carrera del émbolo y las de
acción doble en ambas carreras del pistón. Las bombas de acción doble a diferencia de
las de acción simple, tienen dos válvulas de succión y dos válvulas de impulsión (en la
Fig. 29-VI el corte abarca únicamente las válvulas de impulsión).

Fig. 29-VI

Figura 27-V
Fig. 30-VI

Por su principio de funcionamiento las bombas alternativas suministran un caudal
pulsante, dependiendo tal efecto del tipo de bomba (acción simple o doble) y el número
de émbolos. A mayor número de émbolos más regular es el caudal que entrega la
bomba. El caudal medio de una bomba de acción simple puede calcularse con la
siguiente fórmula:
Qm = n A S N (m3/h)
1017
Donde: n = número de émbolos

A = sección del émbolo (pulg.2)
S = carrera del émbolo (pulg.)
N = golpes por minuto
Qm = Caudal medio (m3/h)
1017 = Constante
Para una bomba de acción doble el caudal medio está dado por la siguiente expresión
Qm = n S N (2 A - a) (m3/h)
1017
Donde: A = sección del pistón (pulg.2)

a = sección del vástago del pistón (pulg.2)
En la Tabla I-VI se indican las características generales de las bombas alternativas y

rotativas multietapa, que se utilizan en nuestra operación, y en las páginas siguientes se
adjuntaron los gráficos de caudales y presiones máximas para cada diámetro del pistón.
Al seleccionar los pistones de una bomba deberán verificarse los valores de caudal y
presión máxima. Cuanto mayor sea el diámetro del pistón menor será la presión máxima
de bombeo, si se excede este valor máximo pueden provocarse serios daños a la
bomba.
Nota Importante: (Para bombas National-Siam modelos J-150, J-165, J-275, J-300)
Este tipo de bombas es operado en nuestro yacimiento a velocidades superiores a 200

rpm (entre 220 y 380 rpm).
A velocidades menores de 200 rpm estas bombas requieren de una bomba lubricadora
auxiliar. Esta bomba suplementa la lubricación standard por salpicadura. La descarga de
lubricación se hace por cañería hacia la bandeja de la cámara de la cruceta.

Todos los orificios requeridos para conectar dichas cañerías, están hechos y roscados
en cada cuerpo de bomba.
Tabla I-VI
BOMBAS ALTERNATIVAS y ROTATIVAS MULTIETAPA
Marca Modelo Acción Tipo Diámetro pistón Carrera

Mínimo Máximo
Gaso 2651 doble duplex 4" 5-1/2" 12"
Gaso 2652 doble duplex 4" 7-1/4" 12"
Wheatley 2150-A y B doble duplex 3" 5" 10"
Wheatley 1824 doble duplex 2-1/2" 4" 6"
Wheatley 7024 doble duplex 2" 4" 6"
Wheatley P-540-A simple triplex 2-3/4" 4" 5-1/8"
Conrad-Stork SP-4560 doble duplex 3" 4-1/2" 6"
Conrad-Stork SP-5080 doble duplex 3" 5" 8"
Conrad-Stork SP-75120 Doble Duplex 5” 73/4” 12”
Conrad-Stork SP-50100 doble duplex 3" 5" 10"
Gardner-Denver FC-FXX doble duplex 3" 5" 8"
Gardner-Denver FD-FXD doble duplex 3" 5" 10"
National-Siam J-150-L simple triplex 2-3/4" 4" 5"
National J-275-L simple quintuplex 2-3/4" 4" 5"
National J-275-M simple quintuplex 2" 2-3/4" 5"
National J-300 Simple Quintuplex 2” 4” 5”
B.J. multietapa DVMX Rotativa Multietapa 4x6x9C 9 etapas
FLOWSERVE WMSNDL Rotativa Multietapa S-3 X 9 12 etapas

Bombas Centrifugas Horizontales
Las bombas centrífugas están constituidas por dos partes principales: un elemento
rotante, formado por el impulsor y el eje; y un elemento fijo que incluye la carcaza, el
prensa estopa y los cojinetes.
Durante el bombeo en este tipo de bombas el fluido es guiado por el conjunto de

admisión al centro del impulsor, el que al girar lo impulsa a través de los álabes.
El impulsor descarga el fluido a alta velocidad y la carcaza de la bomba reduce esta

velocidad y convierte la energía debida a la misma, a columna de presión, ya sea por
medio de una voluta y/o un conjunto de paletas difusoras fijas.
En la maniobra de paro de un conjunto motor a combustión interna – Bomba centrífuga

se debe cerrar la válvula ubicada aguas debajo de la bomba previo al paro, con la
finalidad de evitar que en caso de no funcionar la válvula de retención, no se produzca
un flujo inverso que gire en sentido contrario al normal al conjunto motor/Bomba. La
consecuencia sería el agarre del motor por falta de lubricación.
En las Figuras 31-VI y 32-VI se indican los tipos de bombas centrífugas que se utilizan
en las operaciones, tanto para bombear agua como para petróleo.
La bomba de la Fig. 31-VI es del tipo de cámara partida vertical con rodete de simple
aspiración y la de la Fig. 32-VI es de cámara partida horizontal con doble aspiración.
Fig. 31-VI

Fig. 32-VI
Factores que modifican las características de la bomba centrífuga:
A) Velocidad de rotación del impulsor (rotor o rodete). (ver gráficos 31-vi y 32-vi)
Al variar la velocidad de rotación del impulsor, manteniendo constante su diámetro,

se verifican las siguientes relaciones:
El caudal bombeado varía aproximadamente en forma proporcional a la variación de

la velocidad de rotación.
Q1/Q2 = n1/n2 (1)
La altura de elevación o presión de descarga varía aproximadamente en forma
proporcional al cuadrado de la variación de la velocidad de rotación.
h1/h2 = (n1/n2)2 (2)
La potencia varía aproximadamente en forma proporcional al cubo de la variación de
la velocidad de rotación.
N1/N2 = (n1/n2)3 (3)

b) Diámetro del Impulsor (rotor o rodete).
Al variar el diámetro del impulsor y manteniendo la velocidad de rotación constante,

se verifican las siguientes relaciones:
El caudal bombeado varía aproximadamente en forma proporcional a la variación del

diámetro del impulsor.
Q1/Q2 = d1/d2 (4)
La altura de elevación o presión de descarga varía aproximadamente en forma
proporcional al cuadrado de la variación del diámetro del impulsor.
h1/h2 =(d1/d2)2 (5)
La potencia varía aproximadamente en forma proporcional al cubo de la variación del
diámetro del rodete. (Fig. 31a-VI).
N1/N2 = (d1/d2)3 (6)

donde:
Q = caudal en litros por minuto.
n = número de revoluciones por minuto.
N = potencia mecánica en HP.
d = diámetro del impulsor.
Interpretacion de las Curvas Características de la Bomba Centrifuga y de la Curva

del Sistema en el que se Instala la Bomba.
En la figura 32a-VI están representadas las curvas características de la bomba 6RL18 de

la marca Worthington para una velocidad de rotación de 1770 r.p.m. brindada por el
fabricante, y además se le ha agregado una curva correspondiente al sistema donde está
instalada la bomba.

Fig. 32-a-VI

Curvas de la Bomba. (Fig. 32-a-VI)
Sobre el eje horizontal está representado el caudal en GPM y en m3/hora. En el vertical

la altura de elevación o presión de descarga expresada en metros y en pies. Además,
sobre el eje vertical se puede leer la altura de aspiración neta requerida por la bomba.
Los números 18, 17, 16, 15 y 14 representan los distintos diámetros de impulsor
expresados en pulgadas, con los que puede armarse la bomba. Los números entre 62 y
80 se refieren a la eficiencia de la bomba y los números acompañados con las siglas HP
se refieren a la potencia requerida por la bomba.
Ejemplo: para una velocidad de rotación del impulsor de 1770 rpm, con un diámetro de
18", se podrá bombear un caudal de 2000 gpm (454 m3/hora o 10896 m3/día)
con una presión de descarga de aproximadamente 308 pies (93.9 m ó 134 psi).
La eficiencia de la bomba es de aproximadamente 78% y la potencia requerida
es de alrededor de 210 HP. El ANPA requerida, NPSHR (es de aproximada-
mente 20 pies ≅ 6 m).
Curva de la Cañería. (Fig. 32-a-VI)
Para bombear líquidos a través de una cañería es necesario vencer la contrapresión

originada por rozamiento y por diferencia de cotas cuando la bomba está a menor altura
que el punto de entrega. Manteniendo fija la diferencia de cotas, la contrapresión será
mayor cuanto mayor sea el caudal que circula por la cañería.
La parte "A" de la curva de la figura 32a-VI corresponde a la contrapresión de la bomba

sin funcionar, y la parte "B" a la contrapresión total generada con la bomba detenida,
más la generada por el funcionamiento de la bomba.
En el ejemplo visto, para un diámetro de impulsor de 18" las curvas se cortan en el punto
"1", para el cual el caudal es de 2500 gpm (568 m3/hora ó 13632 m3/día) y la
contrapresión en la bomba es de 228 pies (88 m ó 125 psi).
Todos los datos obtenidos de las curvas de la bomba son en este ejemplo para una
velocidad de rotación de 1770 rpm y para distintos diámetros de impulsores.
Bombas Multietapa (B.J.-Flowserve)
Estas bombas se caracterizan por sus caudales elevados y el reemplazo de varios

equipos de bombeo alternativo, con una de ellas.
De esta forma se genera operatividad, disminución de mantenimiento, mayor eficiencia

en la inyección y exigencias de las instalaciones de superficie, mucho menos agresivas.

Perfecta alineación en su montaje, que no existan restricciones en aspiración e
impulsión, fluidos filtrados y sistemas de lubricación perfectamente diseñados, son
prioritarios para el rendimiento requerido.

Funcionamiento del Sistema de Bombeo.
En la Fig. 33-VI se representa el esquema básico de un sistema de bombeo. En el

mismo, las presiones positivas que actuarán sobre el fluido del tanque de presión de
vapor PV, forzándolo a circular hacia la bomba son: la presión atmosférica (Pa) y la
presión estática (Hs) ejercida por el líquido del tanque en función de la diferencia de nivel
existente entre su superficie y el eje de la brida de succión de la bomba.
Fig. 33-VI
Apenas el émbolo inicia su carrera de aspiración, la presión total (Pa + Hs) empuja el
fluido a través de la cañería de succión de longitud L y sección A, forzándolo a abrir la
válvula de succión Vs y seguir al émbolo en su movimiento. La presión total (Pa + Hs)
deberá ser la suficiente como para:
a) Vencer las pérdidas de carga por fricción en la cañería de succión y accesorios de la

misma.
b) Acelerar el fluido en el sistema de admisión para que el mismo siga al émbolo en su
movimiento.

c) Vencer las pérdidas de carga en el interior de la bomba.
d) Producir la apertura de la válvula de succión.
e) Mantener la velocidad de circulación del fluido en la cañería y cuerpo de la bomba.
f) Mantener la presión del fluido en el interior de la bomba por encima de la presión de
vapor del fluido (Pv).
Cada uno de los puntos mencionados requerirá una porción de la presión (Pa + Hs); si
llamamos:
Hf a la componente de presión necesaria para vencer las pérdidas de carga en la

cañería de succión.
Ha a la componente de presión para acelerar el fluido en la cañería de succión de

su posición estática a su velocidad máxima, durante la carrera del émbolo.
ANPAR (altura neta positiva de aspiración requerida) a la suma de las componentes de

presión para vencer las pérdidas interiores a la bomba, producir la apertura de
la válvula de succión y mantener la velocidad de circulación del fluido en la
misma.
La condición que deberá cumplirse para que no se presenten problemas de cavitación o

bloqueo en el funcionamiento de la bomba, será que:
(Pa + Hs) - (Hf + Ha + Pv) > ANPAR (1)
(a)
Expresión en la cual las presiones se indican por su altura equivalente en columna de

líquido (metros o pies). Los términos indicados por (a) en la (1) se denominan ANPAD
(altura neta positiva de aspiración disponible), entonces:
ANPAD = (Pa + Hs) - (Hf + Ha + Pv) > ANPAR (2)
La ANPA requerida es una característica de la bomba, invariable para cualquier

instalación y su valor lo suministra el fabricante de la bomba.
La ANPA disponible es una característica de la instalación y puede ser definida por el

proyectista del sistema de bombeo relacionando las variables que en ella intervienen

(alturas, diámetros y longitudes de la cañería de succión, velocidad del fluido, utilización
de amortiguadores de pulsación, etc.)
De acuerdo a lo indicado, en toda instalación deberá cumplirse que ANPAD > ANPAR; si
por el contrario no se verifica esta condición, es decir, si ANPAD < ANPAR se
presentarán problemas de cavitación y bloqueo de la bomba.
El efecto de cavitación ocurre cuando la presión en la succión cae al valor de la presión

de vapor del líquido que se bombea (Pv), formándose burbujas de vapor, las que se
condensan bruscamente cuando alcanzan zonas de mayor presión en su camino a
través de la bomba.
Los efectos más evidentes de la cavitación son: ruido y vibración que afectan los
materiales de la bomba. Otro efecto perjudicial de la cavitación es una disminución en el
rendimiento de la bomba que se evidencia por un descenso de su capacidad de bombeo
(bloqueo parcial o total de la bomba).
En un sistema de bombeo, la altura de aceleración (Ha) constituye la componente más

importante en relación a las pulsaciones de presión en cañerías y bomba, por lo cual es
deseable reducir su valor a través de un adecuado diseño de la succión. A tal efecto, es
recomendable considerar los siguientes factores:
a) Acortar la línea de succión.
b) Usar una cañería de mayor diámetro para reducir la velocidad del fluido.
c) Reducir la velocidad de la bomba usando émbolos de mayor diámetro si la presión

de trabajo lo permite.
d) Instalar un amortiguador de pulsaciones.
e) Reducir viscosidad aumentando la temperatura del fluido en los tanques.
En la Fig. 33-VI se incluye en la cañería de succión, muy próxima a la brida de succión

de la bomba, un amortiguador de pulsaciones con un elemento separador flexible del
tipo de vejiga que separa el líquido de la cañería del gas contenido en el cilindro elástico.
El amortiguador de pulsaciones convierte la energía cinética del fluido en energía
potencial por medio de la compresión del gas en el cilindro elástico.
En el instante en que comienza la carrera de aspiración, la presión de la cañería a la

altura del amortiguador desciende bruscamente y el cilindro elástico se expande
desalojando un volumen de líquido que circula hacia el punto de menor presión que es el
cuerpo de la bomba y la cara del émbolo. El fluido de la tubería de succión también se

acelera y a medida que el émbolo se aproxima a la mitad de la carrera, la presión sobre
el cilindro elástico comienza a elevarse y éste a contraerse.
Pasada la mitad de la carrera el émbolo comienza a reducir su velocidad y la columna de
fluido, al ser frenada por la acción del émbolo, genera un aumento de presión que será
máximo al final de la carrera provocando la contracción del cilindro elástico.
De esta forma el amortiguador actúa como un mecanismo de alimentación que asegura

el contacto continuo entre el fluido y el émbolo; de allí la importancia de colocar el
amortiguador tan próximo a la brida de succión de la bomba como se pueda. Además, la
columna de fluido de succión fluirá del tanque a la bomba en forma más regular
permitiendo el amortiguador que los cambios de presión resultantes sean menores.
Cuando se instalan bombas con sistemas comunes de admisión y descarga la necesidad

de utilizar amortiguadores de pulsación aumenta, ya que las condiciones adversas de
cada bomba tienden a afectar el funcionamiento de las otras unidades. Por lo dicho,
resulta evidente que el volumen del amortiguador y su presión de carga tendrán suma
importancia en el buen funcionamiento del mismo.
Líneas de Succión e Impulsión.
En esta sección daremos normas generales que deben tenerse en cuenta cuando se
instalen las bombas, no obstante cuando se requiera efectuar el diseño de una
instalación o mejorar alguna ya existente deberá consultarse con el Departamento de
Ingeniería. Toda reforma que se realice debe enmarcarse en los procedimientos
existentes – Manejo del Cambio- Regla de oro numero 8.
Línea de Succión.
La cañería de succión deberá ser tan corta y recta como sea posible, evitando la
instalación de codos de 90°, tees, filtros u otras restricciones. Las válvulas serán de paso
total.
De ser necesario introducir un cambio de dirección de la cañería, es recomendable

utilizar a tal efecto codos de 45° y curvas de radio largo. El diámetro de la cañería
dependerá del caudal a bombear, pero no deberá ser menor que el diámetro de la brida
de succión de la bomba.
Para asegurar un flujo uniforme no es recomendable el uso de reducciones que

provoquen ensanchamientos o estrechamientos bruscos de la sección de la cañería.
La conexión de la cañería a la bomba, para diámetros de esta mayores que la brida de

succión, deberá hacerse con una reducción excéntrica y ubicando su cara recta hacia
arriba de manera de evitar la acumulación de aire o vapores en la elevación. Además,
para evitar perturbaciones en el flujo del último tramo de succión que se conecta a la
bomba, éste deberá ser recto y de una longitud no menor de 5 diámetros de la cañería.

En instalaciones con bombas múltiples es recomendable la alimentación individual del
tanque a cada bomba. Esto previene que las pulsaciones de presión anormales y
vibraciones de una bomba sean introducidas a una alimentación común donde pueden
afectar la operación de otras bombas.
Para evitar vibraciones en la cañería motivadas por un funcionamiento irregular de la

bomba, cambios de dirección en la cañería, etc., éstas deberán estar rígidamente
soportadas en distintos puntos de su longitud; el primer soporte deberá estar tan cerca
de la bomba como resulte práctico. También se deberán utilizar juntas de goma flexible
absorbedoras de vibraciones.
Línea de Impulsión
Dado que por su principio de funcionamiento la bomba alternativa suministra un caudal

pulsante, se tendrán en la descarga variaciones de presión tanto por pérdidas por
fricción como por cambios de velocidad, las que pueden ser amplificadas si las
condiciones de succión de la bomba son inadecuadas.
Por tal motivo, las instalaciones de la línea de impulsión no pueden ser adecuadamente
diseñadas si no se consideran las pulsaciones de presión y las vibraciones a que se ven
sometidas las cañerías. Las pulsaciones de presión pueden ser reducidas usando
amortiguadores en la descarga y las vibraciones de las cañerías mediante la instalación
de soportes adecuados. También utilizando juntas de goma flexibles absorbedoras de
vibraciones de alta presión.
La conexión de las descargas individuales de las bombas al colector se harán con

curvas suaves a 45° de forma tal que coincidan las direcciones de cada flujo individual
con la del colector.
El colector de descarga deberá ser recto y en caso de tener que introducir alguna curva,
ésta debe ser hecha utilizando codos de 45°. Las válvulas a utilizar deben ser en lo
posible de abertura total.
El amortiguador de pulsaciones debe ser instalado tan cerca como sea posible de la
bomba, de manera que las pulsaciones sean absorbidas antes de que se difundan por la
instalación. Además deberá instalarse antes de cualquier curva o restricción de la
cañería. Los amortiguadores que utilizamos son del tipo de vejiga, estos compensan las
variaciones de presión por cambios de volumen del elemento interior elástico que se
fabrica de material sintético de gran flexibilidad.
Otro elemento a tener en cuenta en las instalaciones de la línea de impulsión para

proteger la bomba y sus accesorios, es la válvula de alivio por presión (Fig. 28-VI). Esta
válvula, armada con el clavo correspondiente a la presión máxima de régimen de la
bomba deberá evacuar todo el caudal de la bomba en operación normal. Como ya
hemos indicado esta válvula deberá conectarse a la línea de recirculación a tanque,

evitando de conectarla a la cañería de succión pues se produciría calentamiento del
fluido afectando las condiciones de succión de la bomba. Además, al ser la instalación
de la succión de alta presión y teniendo en cuenta que tenemos bombas con presiones
de hasta 2765 psi, el impacto podría afectar la instalación de succión, amortiguador, etc.
Amortiguadores de Succión y Descarga
Los amortiguadores que utilizamos en nuestra operación son del tipo de vejiga (cilindro
flexible), marca Joy Larkin o según recomendación del fabricante. El código de
selección de los mismos se indica en el siguiente ejemplo:
Amortiguador SG 150 4 F
S: designación del modelo

S = 300 pulg3
M = 1200 pulg3
Sin letra indica modelo regular: 600 pulg3
G: tipo de cabezal
G - surcado (de admisión solamente)
T - roscado
150: Presión máxima de operación (psi),(deberá ser igual o mayor que la presión
máxima de funcionamiento del sistema.
4: Diámetro de la conexión (pulg.)
F: tipo de conexión
F - bridada
G - vitaulic
T - roscada

Instrucciones para la carga. Para la carga de los amortiguadores se utiliza
preferentemente nitrógeno debido a su inactividad química, el que además no produce el
envejecimiento de la goma sintética del cilindro flexible. Para la carga inicial o servicio
del amortiguador se detiene la bomba y se siguen las siguientes instrucciones:
1) Cerrar las válvulas de las líneas de succión o de impulsión según corresponda.
2) Válvula de carga (C) (Fig. 34-VI).

Abrir la válvula de escape (A).
Retirar el protector (B) de la válvula de carga.
Aflojar la tuerca (D) dos vueltas completas.
3) Utilizando nitrógeno solamente, cargar el cilindro flexible a través de la válvula de

carga con la presión de funcionamiento que se indica a continuación:
Succión: para las series "S" (300 pulg3) y "regular" (600 pulg3): 90 % de la presión de
funcionamiento de la línea, y para la serie "M" (1200 pulg3): 50%.
Descarga: determinar la presión de carga recomendada en el gráfico de la Fig. 34-VI.
4) Cerrar la válvula de escape (A).
5) Apretar la tuerca (D) de la válvula de carga y colocar el protector (B).
6) Cuando esté en funcionamiento el sistema abrir la válvula de escape (A) hasta que
salga fluido y cerrar la válvula.

Fig. 34-VI

Tanques
Los tanques son utilizados para recibir, almacenar y ensayar la producción de los pozos
y para efectuar la calibración de los separadores de ensayo (tanques comunes de
ensayo en una estación satélite típica).
Las estaciones que reciben la producción de los pozos afectados a recuperación

secundaria cuentan además con tanques de ensayo especialmente diseñados para tal
función, denominados "tanques de ensayos separadores de agua libre" cuya
descripción se efectuará más adelante.
Como puede verse en la Fig. 1-VI (diagrama de una estación satélite tipo) los tanques
están comunicados entre sí por las conexiones de succión, las conexiones de entrada de
fluido y las conexiones de alimentación de vapor a las serpentinas que calefaccionan el
fluido en los tanques. Uno de los tanques cuenta con el dispositivo automático de
control de nivel, constituido por: el conjunto 231-C, control piloto 779-K (controla el
acelerador automático de la bomba) y la microválvula de tres vías, que gobierna la
válvula de recirculación. Este tanque tiene además un vertedero de emergencia
conectado al tanque ecológico, o piletas con mantas impermeabilizantes y redes
antiaves. (Cumplen la función que cumplían anteriormente las piletas de tierra).
El otro tanque de almacenaje se lo utiliza también para ensayar la producción de los

pozos (tanque común de ensayo). A tal efecto se efectúan las mediciones de petróleo y
agua que contiene el tanque y luego se determinan los correspondientes volúmenes en
m3 utilizando la tabla de calibración del tanque. En el Capítulo VIII "Control de la
Producción" se indicará la forma de efectuar dichas mediciones y la determinación de los
volúmenes de fluido, petróleo y agua.
Completan las instalaciones de los tanques: las conexiones de drenaje, líneas de

alimentación de gas para automáticos y los accesorios: válvulas de paso; escalera
exterior e interior, tapa de entrada de hombre (superior y lateral), válvulas de presión y
vacío, arrestallamas, sistemas de inertización, barandas de protección, pasarela,
boca de medición y tubo de sondeo.
Tanque de Ensayo Separador de Agua Libre.
Este tanque (Fig. 35-VI) se utiliza para ensayar pozos de elevada producción de fluido y
alto porcentaje de agua (160 a 600 m3fpd y 95 % o más de agua), los que presentan
problemas durante su ensayo en los tanques comunes.
En efecto, debido a la alta producción de fluido y elevado porcentaje de agua de estos

pozos, su ensayo en los tanques comunes hace que pequeños errores en las
mediciones de interfase (petróleo-agua) o en la toma de las muestras, ocasionen errores
significativos en la determinación de la producción. En el Capítulo VIII "Control de la
Producción de Petróleo y Gas" se indicará en detalle el procedimiento de ensayo.

Fig. 35-VI
Las características constructivas más notables de estos tanques son las siguientes:
Fondo cónico: permite drenar totalmente el tanque al finalizar cada ensayo y eliminar la
medida del stock inicial. De esta forma se simplifica el procedimiento de medición y se
reducen los errores.
Sifón de drenaje: permite drenar automáticamente el agua separada y prolongar el

tiempo de ensayo con lo que se logra acumular mayor cantidad de petróleo en el tanque.
Conjunto tomamuestras: constituido por un recipiente cilíndrico totalmente comunicado

con el tanque y un tubo de muestreo. Permite obtener una muestra continua del fluido
contenido en la zona de medición superior del tanque, siendo innecesario determinar la
posición de la interfase agua-petróleo.
Dispositivo medidor de fluido: la medición del fluido que ingresa al tanque se realiza
en la zona calibrada inferior que cuenta con un timer que es activado y desactivado por
un par de flotantes ubicados en los extremos de dicha zona.

Operación del tanque de ensayo: el fluido entra en la zona de separación del tanque a
través del distribuidor. El agua separada desciende, ingresa al colector y pasa por el
sifón de drenaje hacia los tanques de producción. El petróleo separado del agua
asciende y se almacena en la zona de medición del tanque.
Este proceso es continuo y como el agua drena automáticamente no existe limitación de

volumen por lo que el ensayo puede prolongarse hasta obtener en el tanque una
cantidad medible de petróleo (la limitación está dada por la capacidad de petróleo que
pueda contener el tanque). Durante la operación se debe controlar el contenido de
petróleo en el agua drenada para lo cual se toman muestras y se determinan las partes
por millón (ppm) de petróleo contenidas en el agua drenada.
Un valor alto de esta determinación (mayor de 40 ppm) significa que se está

sobrepasando la capacidad de procesamiento del tanque (excesivo caudal de fluido) o
que la dosificación del producto químico (desemulsionante o clarificador) no es la
adecuada y deberá ser incrementada.
Medición de la Producción
Medidores Másicos: la medición del fluido que se bombea de la estación satélite a la

planta deshidratadora de petróleo se realiza con un medidor másico. La instalación
como puede verse en la Fig. 36-VI consta de:
• Puente de medición.
• Medidor de caudal Másico.
• Instrumento
• Receptor de lectura.
• Accesorios

Fig. 36-VI
El medidor Másico define diariamente la producción real de las estaciones satélites,

tanto en lo que respecta al fluido total como al petróleo seco correspondiente.
Este caudalímetro, está formado por tres bloques funcionales, Sensor, Transmisor y
Net Oil Computer.
Este último bloque (NOC), es el encargado de calcular y registrar las siguientes

variables:
• Caudal instantáneo de fluido.

• Tiempo de ensayo.
• Caudal instantáneo de petróleo.
• Caudal instantáneo de agua.
• Caudal acumulado de agua.
• Porcentaje de agua.
• Temperatura del fluido.
• Densidad de la emulsión a la
temperatura del fluido.

Es importante destacar que todos los valores están compensados en temperatura
(15ºC).
Y los mostrados automáticamente, son promedios diarios. Tambien cabe destacar, que
todos se obtienes a partir de la medición de la masa y la densidad del fluido que circula
por el sensor.
La tecnología desarrollada en el caudalímetro Másico, nos brinda la posibilidad de ser

controlado a distancia, transmitiendo señales proporcionales al porcentaje de agua
través de un lazo de 4-20 ma. o señales de pulsos proporcionales al caudal acumulado
de agua y petróleo a una PC remota. En el caso de Golfo San Jorge por medio del
sistema SCADA.
El panel del instrumento receptor

tiene en la parte superior un
totalizador digital que indica la
producción de fluido en m3/día,
porcentajes de agua, volumen neto de
petróleo, caudales instantáneos y
totalizadores. La producción diaria se
determina a través de las lecturas del
totalizador registradas cada 24 horas.
En la actualidad esta información se
toma en forma automática mediante el
Sistema de Control y Supervisión
Remota (ver información detallada en
el capítulo del mismo nombre). Este sistema puede ser consultado en cualquier
momento, y así disponer de la información.

La energía es suministrada por sistemas de paneles solares.
Medidores de Turbina: cuando se instalen, deberá verificarse su rango de medición de

caudal recomendado por el fabricante. En la Fig. 37-VI se muestra un gráfico para las
turbinas Halliburton en el que se indica el rango de medición para cada diámetro de
turbina en galones por minuto y la caída de presión que experimenta el fluido a través de
la misma en psi (para pasar de GPM a m3/día multiplicar los GPM por 5.45).

Fig. 37-VI
A continuación se indican los rangos de medición de las turbinas utilizadas en nuestra

operación:

Rango de Medición
GPM m3/día
1-1/2" 15-105 82-572
2" 40-400 218-2180
4" 100-1200 545-6540
6" 200-3000 1090-16350
Instalación
1) El medidor se puede instalar en forma horizontal o vertical. La dirección del flujo

en la línea de conducción debe corresponder con la flecha que está indicada en
el cuerpo del medidor.
2) Al instalar el medidor se requiere una sección recta de tubería sin restricciones

con una longitud mínima de cinco diámetros de tubería antes y después del
medidor. Ejemplo: diámetro del medidor 4", longitud recta mínima: 5" x 4" = 20".
3) Obsérvese las siguientes indicaciones al instalar el medidor:

a. Limpiar el filtro antes de instalar el medidor.
c. No golpear el medidor para evitar daños en su interior.
d. No exceder los rangos de caudal recomendados por el fabricante.
e. Verificar que el sentido de flujo coincida con el de la flecha impresa en el
medidor.

Caudalímetro Ultrasónico por Tiempo de Tránsito
Instalación
Una vez que se calcula el tiempo de tránsito diferencial, se deben tomar en cuenta
numerosas variables adicionales. La velocidad total del fluido se calcula de varias
velocidades individuales que varían según la distancia de la pared de la cañería. Las

velocidades en el centro de la cañería son mayores que las velocidades cerca de la
pared de la cañería. La combinación de estas velocidades individuales para un tipo de
fluido específico de cañería, produce una velocidad de distribución conocida como el
perfil del fluido, la cual es una función del número de Reynolds.
Los efectos del perfil del fluido son tenidos en cuenta cuando se calcula la velocidad del
fluido, siempre y cuando el medidor se configure correctamente. El medidor multiplica
esta velocidad por el área transversal de la cañería, para obtener el fluido volumétrico.
Condiciones Necesarias para la Instalación del Caudalímetro
1) El lugar seleccionado debe tener al menos 10 diámetros de tramo recto aguas

arriba del medidor y 5 diámetros de tramo recto aguas abajo de codos, conexiones
T, válvulas, orificios.
2) En caso de estar próximo a válvulas de control es necesario instalarlo algunos

diámetros aguas arriba, para mejorar la precisión. Cinco diámetros aguas abajo
son usualmente suficientes.
3) Dentro de lo posible, es recomendable que el caño donde se instale el medidor

esté en buenas condiciones. Exceso de corrosión o incrustaciones severas
pueden producir que el medidor no tenga las condiciones de operación.
Deshidratación del Gas
El gas natural producido del pozo contiene vapor de agua y otros hidrocarburos
fácilmente condensables (gasolinas), que deben ser eliminados en la forma más
completa posible pues dichos componentes contribuyen en menor o mayor grado a
dificultar el transporte del gas a través del sistema general y redes secundarias. La
gasolina debe ser eliminada para evitar su condensación en la cañería y reducir por tal
motivo su diámetro útil.
El vapor de agua ocasiona los mayores inconvenientes ya que su condensación en la

línea disminuye la eficiencia de la conducción y en la temporada invernal provoca
obstrucciones por congelamiento. Además, el gas en presencia de agua y a
determinadas temperaturas y presiones forma hidratos (compuestos sólidos con
apariencia de hielo) que pueden provocar obstrucciones en válvulas y tramos de la
cañería.
Instalaciones. Para eliminar la humedad del gas se emplean varios métodos; en nuestra
operación utilizamos plantas que operan con Trietilenglicol (National, BS&B, Salcor,
Armexas,QB. Johnson). En esta sección describiremos el funcionamiento de una planta
deshidratadora tipo, y adicionamos esquemas y características de algunas
específicamente. La misma está compuesta de las instalaciones que se indican:

Scrubber
El gas que sale del

separador general pasa
por el radiador donde
pierde temperatura, y los
condensados: agua y
gasolina o pequeñas
gotas de petróleo
arrastradas por el flujo de
gas son retenidos en el
scrubber.
Los elementos internos

que tienen estos equipos
para efectuar la
separación Gas–
condensador, están
constituidos normalmente
por un deflector a la
entrada y en la parte
superior un rompeniebla
(Fig. 38-VI).
El líquido (agua y
gasolina) se acumula en
el fondo del recipiente y
su nivel se controla con
un flotante que actúa en
forma mecánica sobre
una válvula tipo LFA-401
DP (ver detalle en la Fig.
38-VI). El scrubber cuenta
además con los
siguientes elementos de
control y seguridad: un
indicador de nivel de
vidrio en la parte inferior,
un manómetro, un
termómetro y una válvula
de seguridad ubicada en
la parte superior del
recipiente y disco de
ruptura.
Fig. 38-VI

Torre de Absorción (Torre de Contacto)
La torre de contacto como se
ve en la Fig. 39-VI está
constituida interiormente por
una serie de platos con
campanas de burbujeo, un
serpentín y un retenedor de
niebla. Los elementos de
control y seguridad consisten
en: un control automático de
nivel del glicol tipo CTQ-406
que actúa sobre una válvula
operada a diafragma tipo
DSA-160, un indicador de
nivel de vidrio, termómetro,
manómetro y una válvula de
seguridad ubicada en la parte
superior del recipiente.
El gas a tratar entra por la

conexión inferior y sale
deshidratado por la conexión
superior. El glicol entra a la
torre por la conexión superior,
pasa a través del serpentín,
desciende por los distintos
platos de burbujeo y se
colecta en la parte inferior
cuyo nivel controla el
dispositivo CTQ-406. El gas
en su recorrido ascendente
pasa por los platos de
burbujeo llenos con glicol
donde se produce el contacto
íntimo.
Fig. 39-VI
El gas cede su vapor de agua al glicol, pasa a través del intercambiador de calor
(serpentín) para enfriar el glicol y a través del rompeniebla ubicado en la parte superior
de la torre. El rompeniebla retiene las pequeñas gotas de líquido que pueden ser
arrastradas por el flujo de gas. El glicol húmedo cuando alcanza un determinado nivel
que controla el conjunto CTQ-406 y la válvula DSA-160, sale de la torre y circula hacia la
planta deshidratadora de glicol desplazado por la presión de operación de la torre.

Deshidratación de Glicol
El equipo consta de: el rectificador de glicol, compuesto por: un calentador de fuego

directo y las torres ciega y de destilación, el tanque de glicol seco que contiene un
intercambiador de calor (serpentina), las bombas alternativas, filtros y accesorios de
control (Fig. 40-VI).
Fig. 40-VI

El glicol húmedo de la torre de contacto pasa por el intercambiador de calor del tanque
de glicol seco, por los filtros y entra en la torre ciega, donde se separa parte del agua
que sale al exterior en forma de vapor. Luego pasa a la torre de destilación en la que el
glicol entra en contacto a contra corriente con los vapores generados en el calentador.
Estos vapores se componen fundamentalmente de vapor de agua y pequeñas
cantidades de vapores de glicol y gasolina.
El glicol que desciende por la torre condensa a los vapores de glicol. Los vapores de
agua y gasolina salen al exterior. El glicol húmedo desciende y entra al calentador
donde se separa el agua remanente en forma de vapor. El glicol ya deshidratado
desborda por un vertedero al tanque de glicol seco de donde es bombeado a la torre de
contacto, con lo que se completa el ciclo.
El tanque tiene un control de nivel de vidrio que permite además verificar el estado del
glicol. Como los vapores del glicol son corrosivos, se hace circular gas del sistema por
la parte superior del tanque para arrastrar los vapores hacia la torre de destilación.
Bombas
Son del tipo alternativas, de desplazamiento positivo y pueden ser de simple o de doble
efecto. En la Fig. 41-VI (a) vemos un esquema en corte de una bomba de simple efecto;
el émbolo buzo que impulsa el glicol está accionado por un conjunto motriz neumático
que funciona con gas a presión.
Un sistema mecánico accionado por el cuerpo del émbolo buzo actúa sobre la válvula de
alimentación de gas la que deja pasar el fluido motor (gas), alternativamente en una y
otra cara del pistón motriz en cada extremo de carrera, produciendo de esta forma el
movimiento alternativo del conjunto.
En nuestra operación utilizamos bombas de este tipo (Union Simplex, WKM, Mirbla y
Texteam). Para mantener la bomba en buenas condiciones de operación es importante
controlar el sistema de lubricación de la parte motriz. Otro detalle a tener en cuenta es el
estado de las empaquetaduras; si se notan pérdidas de glicol a través de ellas será
necesario reemplazarlas para evitar el consumo de glicol por tal motivo.
El lubricador que utilizamos es el tipo "Norgren" que está instalado en la línea de

alimentación de gas de las bombas. El gas que circula arrastra el aceite en forma de
niebla lubricando la parte motriz de las bombas. En las plantas deshidratadoras de alta
presión se utilizan bombas marca "Kimray" en las que el fluido motor lo constituye el
glicol húmedo que proviene de la torre de contacto.
Nota: en invierno usar aceite lubricante SAE 10 y en verano SAE 30.

En la Fig. 41-VI (b) se muestra un esquema de otro tipo de bomba; es una bomba de
doble efecto con dos pistones solidarios a un vástago que efectúan el bombeo de glicol
seco a la torre de contacto impulsados por el glicol húmedo que proviene de la torre. En

dicha figura se muestra el circuito de glicol motriz y el detalle de succión e impulsión de
glicol seco. Las válvulas manuales de regulación permiten variar el caudal circulante del
fluido motor (glicol húmedo) con lo que variamos en igual proporción el caudal de glicol
seco que circula por la torre de contacto.
Fig. 41-VI

Filtros
Su objeto es retener toda suciedad que pudiese arrastrar el glicol. En nuestra operación
utilizamos filtros marca "Peco" de cuatro elementos filtrantes; su diseño prevé un sistema
de alivio interior que permite el libre flujo de glicol cuando los elementos filtrantes se
obstruyen.
La válvula de alivio esta regulada para abrir a 25 psi de presión. La caída de presión a
través del filtro se controla con dos manómetros que están ubicados respectivamente en
la tapa del filtro y en la parte inferior del recipiente. Dicha caída de presión oscila entre 5
y 10 psi.
Cuando se observa un aumento progresivo de la presión es indicio de que los elementos

filtrantes están sucios, por lo tanto se deberán reemplazar en lo posible antes que se
produzca la apertura de la válvula de alivio.
Para reemplazar los elementos filtrantes se cierran las válvulas de entrada y salida del
glicol, se descarga la presión del filtro a través de la válvula de drenaje y luego se quitan
los bulones de la tapa.
Procesos de Deshidratación del Gas
En esta sección daremos los conceptos básicos sobre el proceso de deshidratación del
gas natural a fin de que el Supervisor conozca las variables que intervienen en el mismo.
Los ejemplos que se indican son a título ilustrativo por lo que toda vez que se requiera
mejorar las instalaciones u optimizar este proceso, deberá consultarse con el
Departamento de Ingeniería.
Es muy importante conocer las características físicas y químicas del gas a tratar, ANTES
de decidir que tipo de planta de tratamiento se instalará para el proceso o en plantas ya
en funcionamiento, corregir problemas serios y costosos.
El punto de rocío que se describe más adelante, preemitirá determinar el contenido de

agua.
Ensayos de cromatografía del gas preemitirán conocer el tipo y cantidad de

componentes tales como gasolinas, propano, butano, etc.
Por lo general los hidrocarburos livianos condensan en temperaturas cercanas a cero

grado Centígrado pero en muchos casos donde el gas a tratar es muy rico, la gasolina
especialmente, condensa a temperaturas inferiores a 0 ºC ( -10 ºC a -20 ºC ), esto
requerirá de un sistema adicional de enfriamiento no muy común en las plantas de glycol
o bien de enfriamiento adicional de los aeroenfriadores o radiadores; el uso de

ventiladores eléctricos puede ser muy útil para bajar la temperatura del gas por debajo
de 0ºC.
La gasolina que es un hidrocarburo liviano, que no sea retenida por el scrubber, pasará
junto con el gas hacia la torre contactora e invariablemente contaminará el glycol, muy
susceptible de contaminarse con hidrocarburo, esto producirá espuma y el glycol será
arrastrado por el gas hacia la línea con una pérdida económica importante ya que el
glycol contaminado se degrada y NO es posible re-utilizarlo aún cuando se recupere.
Como hemos visto, el gas a tratar pasa previamente por el radiador y el scrubber en el
que se separan del gas los condensados: gasolina y agua.
Para eliminar la humedad del gas utilizamos en nuestra operación plantas que operan
con Trietilen Glicol (TEG) que como hemos visto consisten de: una torre de absorción
(torre de contacto), un rectificador del TEG con un depósito para el mismo y los
accesorios (bombas, filtros, etc.).
El Trietilen Glicol es un compuesto químico cuya característica más importante es la

gran avidez por el agua, siendo por ello utilizado como elemento extractor de la misma
en el gas natural. Considerando que el gas proveniente de los pozos esté saturado con
vapor de agua, la cantidad de agua que puede tener el gas a distintas presiones y
temperaturas puede estimarse del gráfico para gas natural que se indica en la Fig. 42-VI,
así por ejemplo a 300 psi y 60°F el gas saturado, puede contener hasta 48 Lbs. de
agua/millón de pie3 de gas. (0.8 cm3 agua/m3 gas).
Otro método útil de indicar el contenido de agua de cualquier gas es en términos del
"punto de rocío" del agua en el gas. Denominamos "punto de rocío" al valor de la
temperatura a la cual el vapor comienza a condensar, a una determinada presión. La
temperatura del punto de rocío depende de la presión a la cual efectuamos la
determinación.
Por ejemplo, del gráfico de la Fig. 42-VI un gas que contenga 48 Lbs. agua/MMpie3 gas
a una presión de 300 psi tendrá un punto de rocío de agua de 60°F, si ese gas se regula
por medio de una válvula a 100 psi el gas seguirá manteniendo la misma cantidad de
agua (48 Lbs/MM pie3), pero el punto de rocío será ahora 31°F. Por esto es necesario
siempre que informemos la temperatura del punto de rocío, dar la presión a la cual se
efectuó la determinación.

Fig. 42-VI
Medidor de punto de Rocío Marca Shaw
El medidor de punto de rocío Shaw es un equipo sencillo de operar, pesa alrededor de

5 kg, y es provisto dentro de una caja casi cuadrada (20 cm x 20 cm x 27 cm). Para
medir se conecta a la válvula de muestreo con una manguera y se deja fluir el gas por
dentro del equipo. La humedad de la muestra puede ser conocida en pocos minutos
(Fig. 43-VI).

El procedimiento normal para
realizar el ensayo con este
equipo es el siguiente:
1) Colocar la perilla de
accionamiento en la posición
BATT y comprobar la carga
de las baterías.
2) Abrir la válvula de muestreo
y comprobar que no haya
salida de suciedad o
condensado. Si hay algo de
suciedad o condensado
arrastrado por el chorro de
gas, purgar hasta eliminarlo
o abandonar el ensayo.
(Generalmente este
problema puede aparecer a
la entrada del Scrubber).
3) Sin presencia de suciedad o
condensado, interconectar la
válvula de muestreo con
cualquiera de las dos
conexiones del cilindro
superior del equipo Shaw
4) Ajustar la válvula de
muestreo hasta obtener un
Fig. 43-VI pasaje suave a través del
instrumento. (5 a 10 l/min es
ideal. Aunque el caudal no
es sumamente crítico para la medición, no debe exceder los 20 l/min)
5) Dejar fluir el gas a través del equipo durante un intervalo de dos ó tres minutos con el
objeto de purgar la manguera de interconexión. Tapar el orificio de salida de gas del
cilindro superior con un dedo, hasta que la presión lo haga ascender. Remover el
dedo cuando el cilindro alcance el punto máximo. (Si no hay suficiente presión para
elevar el cilindro, conectar una manguera en el orificio de salida y levantar a mano
dicho cilindro).
6) La aguja del instrumento se moverá rápidamente (5 minutos) indicando la humedad
contenida en la muestra. Si la aguja se mueve hacia el extremo húmedo (hacia la
derecha) y luego hacia la izquierda, significa falta de purga antes de elevar el cilindro.
Si hay dudas acerca del caudal utilizado, incrementar el caudal después de alcanzar
la lectura máxima. Si la aguja se mueve hacia la zona seca, significa que el caudal
utilizado previamente era bajo.

7) Una vez terminada la lectura, bajar el cilindro superior y el equipo estará en
condiciones para el próximo ensayo.
8) Interpretación de las lecturas: la escala superior del dial del equipo marca el punto de
rocío, a presión atmosférica. Con ese valor entrar en la regla circular en la escala
"Dew point temperature centigrade" y leer el contenido de agua en las distintas
escalas que la circunscriben.
Ejemplo: lectura -30 ºC = -22ºF = 0.28 mg de agua/litro de gas = 18 lb de agua/millón de
pie cúbico a 60 ºF y una atmósfera = 370 partes por millón de vapor de agua en volumen
(vpm) a una atmósfera = 0.276 mmHg presión de vapor de agua. Para 7 lb de agua por
millón de pie cúbicos de gas, el punto de rocío de gas es de -38.2 ºC
"La depresión del punto de rocío" (eliminación de agua) es la diferencia en grados de

temperatura entre el punto de rocío del gas de entrada y el de salida de la torre de
contacto. La depresión del punto de rocío es producida por el proceso de deshidratación
del gas.
Normalmente las especificaciones comerciales para el transporte de gas en gasoductos

indican que el contenido de vapor de agua en el gas no debe superar 7
Lbs.agua/MMpie3 gas (0.15 cm3 agua/m3gas). Por ejemplo, del gráfico Fig. 42-VI si la
presión es 1000 psi, tal condición corresponde a un punto de rocío del agua de 32°F; por
lo tanto un gas cuyo punto de rocío a la entrada de la torre de contacto, es 75°F a 1000
psi, debe tener una depresión del punto de rocío de (75 - 32 = 43°F).
Las condiciones principales según las cuales pueden formarse hidratos en el transporte
del gas son:
• Gas por debajo del punto de rocío del agua y en presencia de agua libre.
• Bajas temperaturas del gas.
• Altas presiones.
En nuestra operación, y en lo que respecta al gas asociado, la tercera condición no es

un problema, ya que el transporte del gas se realiza a baja presión. Por lo tanto,
atendiendo a las dos primeras lo que trataremos de lograr es que el gas a la salida tenga
un bajo punto de rocío para garantizar que a bajas temperaturas no se verifiquen
problemas por formación de hidratos. Además, a presión constante y con un bajo punto
de rocío del gas se tendrá menor cantidad de agua por millón de pie3 de gas, con lo que
se logra menor cantidad de agua libre en la cañería en caso que la temperatura
descienda mucho. Este agua podrá ser eliminada de la línea mediante los "drips"
instalados en su trayecto y evitar de esta manera que pueda obstruirse la cañería por
congelamiento.

Temperatura de operación
La temperatura del gas de entrada a la torre de contacto influye en la eficiencia del

proceso de deshidratación. Si la presión es constante, a mayor temperatura del gas de
entrada, mayor será la depresión del punto de rocío para llevar el gas a las condiciones
de gasoducto (es mayor la cantidad de agua que debe eliminar la torre). En otras
palabras, para lograr un menor punto de rocío a la salida es recomendable una menor
temperatura del gas a la entrada.
Sin embargo se considera que 50 °F es la temperatura mínima de operación debido a

que el glicol es demasiado viscoso a menores temperaturas y se torna ineficiente el
proceso. También 100°F es límite superior práctico de la temperatura de operación ya
que a medida que esta temperatura aumenta, las pérdidas de glicol por evaporación
resultan mayores.
Cuando se utilicen calentadores de entrada para prevenir la formación de hidratos y

congelamiento en válvulas, etc. (caso pozos gasíferos) no debe aumentarse demasiado
la temperatura del gas.
Concentración de glicol
El glicol que sale de la torre de contacto (glicol húmedo) se deshidrata en la planta

rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto más concentrado (seco) sea el
glicol que entra a la torre de contacto, mayor será la eficiencia de deshidratación del gas.
El grado de deshidratación del glicol que pueda lograrse, depende en primer lugar de las
especificaciones de diseño de la planta de glicol. Así por ejemplo, tendremos plantas
cuyo diseño garantiza una eficiencia de concentración del glicol de: 98.5 %wt; 99.0 %wt;
99.5 %wt; (peso) etc.
Esto significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98.5 % la concentración

de glicol será 98.5 % y el resto, 1.5 % es agua incorporada al glicol en el proceso (que la
planta no elimina). Conocida entonces la eficiencia de la planta podrá determinarse si la
misma trabaja de acuerdo a las especificaciones de diseño. Para ello se realiza un
análisis de determinación de agua: la muestra de glicol se debe tomar a la salida del
tanque de glicol seco.
Otros factores que influyen en el grado de deshidratación del glicol son: la capacidad de
tratamiento de la planta que está relacionada con el caudal de circulación del glicol
(como veremos más adelante) y la temperatura del calentador. Para lograr una
concentración adecuada del Trietilen Glicol, la temperatura del calentador debe
mantenerse entre 375°F y 390°F. Es importante controlar el valor máximo de
temperatura para evitar la degradación del (TEG) que ocurre alrededor de los 404°F.

Caudal de circulación del glicol
Cuando conocemos la concentración del glicol y el número de platos de burbujeo que

tiene la torre de contacto, la depresión del punto de rocío del gas saturado es función de
la velocidad de circulación del glicol. Las torres de contacto standard tienen 4 a 8 platos
de burbujeo.
La circulación del glicol para asegurar un buen contacto gas-glicol varía de 3 a 5 gal/Lbs.
de agua en el gas. El valor práctico de operación de un sistema deshidratador standard
es 3 gal/Lbs. de agua a eliminar. Un caudal de circulación excesivo, especialmente por
encima de la capacidad de diseño, sobre-carga la planta rectificadora de glicol e impide
una buena reconcentración del glicol. En general una mayor depresión del punto de
rocío es más fácil de lograr aumentando la concentración de glicol que el caudal de
circulación.
Ejemplo:
Supongamos el siguiente caso: caudal de gas a deshidratar = 50400 m3/d

(1800000 pie3/d), punto de rocío del gas a la entrada de la torre de contacto = 40°F,
presión de operación = 85.3 psi (100 psia). Si adoptamos un valor límite de 7 Lbs.
agua/MMpie3, tendremos:
a. Contenido de agua del gas a la entrada; del gráfico Fig. 42-V para 40°F y 100
psia, encontramos que el gas puede contener 67 Lbs. agua/MM pie3.
b. Punto de rocío del gas a la salida; del gráfico para 7 Lbs. agua/MMpie3 y 100
psia, encontramos: - 15°F.
c. Depresión del punto de rocío: 40 - (-15) = 55°F
d. Agua a eliminar: 67 - 7 = 60 Lbs.agua/MMpie3 gas
Total = 1800000 pie3 gas x 60 Lbs./MMpie3 gas = 108 Lbs. de agua
e. Caudal de circulación del glicol: adoptando el valor práctico de 3 gal/Lb. agua

tendremos:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lbs. agua = 324 gal.glicol/día
Q glicol = 324 = 13.5 gal/hora

24
Por lo tanto, con el dato de 13.5 gal/hora recurrimos al gráfico de caudales de la bomba
suministrado por el fabricante y determinamos los golpes por minuto a que debe trabajar
la misma para mantener dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no

contarse con los gráficos de la bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el
sistema un medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo.
También podemos estimar el caudal circulante de la siguiente manera: se cierra la

válvula manual de la cañería de descarga del glicol de la torre de contacto y se mide la
altura del nivel por unidad de tiempo. Esta altura multiplicada por el área de la sección
interna de la torre dará el volumen de glicol bombeado:
h [cm/min] x A [cm] = Q glicol [cm/min]
Por ejemplo, en el caso anterior determinamos que el caudal de glicol era:
Q = 13.5 gal/hora = 13.5 gal/hora x 3785 cm3/gal x 1h = 851.6 cm3/min

60 min
Suponiendo una torre de contacto Natco, su diámetro interior es de aproximadamente 75

cm.
Área = 75 2 π = 4415 cm2

4
De acuerdo a lo visto:
Q glicol = h x A ∴ h = Q glicol = 851.6 cm3/min = 0.192 cm/min

A 4415.6 cm2
Es decir, midiendo el incremento de nivel por unidad de tiempo "h" podemos verificar si
el caudal de circulación es el que hemos estimado.
Nota: Si se dispone de equipo adecuado, medir el punto de rocío a la entrada de la torre

de contacto, y con el contenido de agua correspondiente estimar el caudal de circulación
de glicol.

Dispositivos Automáticos de Control.
Control de Nivel de glicol en la Torre de Contacto.
El sistema está formado por el control de nivel (flex-tube) CTQ-406 que actúa sobre la
válvula operada a diafragma DSA-160 de acción normalmente cerrada. En la Fig. 44-VI
se muestra un esquema del funcionamiento: el conjunto recibe gas del sistema que
regula una válvula tipo 67-FR, el gas de alimentación pasa por un orificio (a) que deja
pasar un reducido flujo que se ventea por la boquilla (b). En esta posición los
manómetros no acusan presión y la válvula DSA-160 permanece cerrada por la tensión
del resorte regulador.
Cuando el nivel de glicol sube, el flotante del dispositivo de control provoca el cierre del
orificio de la boquilla y aumenta la presión hasta el valor de registro de la válvula de
descarga, con lo que ésta comienza a abrir permitiendo la salida del glicol.
Fig. 44-VI
El nivel de glicol en la torre puede regularse alejando o acercando la boquilla a la placa

de cierre del control, si se desea elevar el nivel se enrosca la boquilla en el caso
contrario se desenrosca. A su vez la válvula DSA-160 puede regularse a la presión más
conveniente ajustando el tornillo regulador.

Es importante mantener limpio el sistema de alimentación (válvula reguladora 67-FR)
para evitar el taponamiento del orificio (a) o la boquilla (b). Sí se obstruye el orificio no
podrá operar la válvula de descarga con lo que el nivel de glicol subiría hasta escapar
por la conexión superior de la torre.
Si se tapa la boquilla, la válvula de descarga permanecería abierta y esto podría

provocar el escape de gas de la torre de contacto a la planta de glicol con el
consiguiente peligro que ello implica.
Control de Temperatura del Rectificador de Glicol.
Los controles de temperatura que utilizamos en los equipos Natco son los siguientes:
CTS-1030 y CTS-5025-B.
a. Control de temperatura CTS-1030.
El sistema está formado por el control de temperatura CTS-1030 que actúa

sobre la válvula operada a diafragma DSG-7501 de acción normalmente
cerrada. En la Fig. 45-VI (a) se indica un esquema de funcionamiento del
conjunto. El control de temperatura esta constituido por: el elemento sensible
(bulbo) que va instalado en el interior del calentador, y el conjunto receptor y de
regulación que es exterior.
El conjunto receptor y de regulación esta constituido por: las conexiones de

alimentación y salida de gas con sus respectivos manómetros, el eje transmisor
de movimiento, el orificio (a), la boquilla (b), la placa de cierre y la perilla de
regulación.
Funcionamiento. El gas de alimentación pasa por una válvula reguladora tipo

67-FR y entra al control por la conexión (1). Al pasar por el orificio (a) se
produce una caída de la presión y un pequeño flujo de gas escapa por la
boquilla, en esta condición la válvula DSG-7501 está cerrada.
Cuando la temperatura desciende en el rectificador, el sistema térmico se

contrae y el eje transmisor del movimiento empuja a la placa que cierra el
escape de gas por la boquilla. La presión se incrementa hasta que al alcanzar el
valor de registro de la válvula DSG-7501, esta comienza a abrir y pasa el gas al
quemador.
Cuando el glicol llega a la temperatura de régimen el ciclo se invierte y la válvula

DSG-7501 cierra. Para regular el control a la temperatura deseada se gira la
perilla a la derecha para aumentar la temperatura, o hacia la izquierda para
disminuirla.

b. Control de temperatura CTS-5025-B.
El sistema está formado por el control de temperatura CTS-5025-B que actúa

sobre la válvula operada a diafragma DSG-7501 de acción normalmente
cerrada. En la Fig. 45-VI (b) se indica un esquema del funcionamiento del
conjunto. El control de temperatura está constituido por el elemento sensible que
va instalado en el interior del calentador, y el conjunto receptor de regulación
que es exterior.
El elemento sensible consiste en un tubo y una varilla interior al mismo

construidos con materiales de distinto coeficientes de dilatación térmica; la
característica del material del tubo es de un alto coeficiente de dilatación
comparado con el material de la varilla que es de muy bajo coeficiente de
dilatación. La varilla esta vinculada al tubo en su extremo opuesto al conjunto
receptor, de manera que al variar la temperatura el tubo se dilata o contrae
moviendo a la varilla en un sentido u otro.
El conjunto receptor y de regulación esta constituido por: las conexiones de

alimentación y salida de gas con sus respectivos manómetros, el vástago
transmisor de movimiento con un resorte concéntrico, la válvula interior
(obturador y asiento), el perno de apoyo ajustable y el orificio que comunica con
el conducto de salida.
Funcionamiento. Cuando desciende la temperatura del glicol en el rectificador,

el tubo se contrae y mueve la varilla hacia el conjunto receptor y de registro
presionando contra el vástago transmisor del movimiento [ver detalle en la
Fig. 45-VI (b)]. Esto hace que se comprima el resorte y que el vástago se incline
en la dirección del punto de apoyo ajustable, con lo que el obturador de la
válvula interior también se inclina apoyando solamente en una parte de su
asiento.
De esta manera aumenta el pasaje de gas a través de dicha válvula

incrementándose la señal de salida que actúa sobre la válvula DSG-7501 que
abre y permite el paso de gas al quemador del calentador. Cuando la
temperatura aumenta el tubo se dilata y mueve la varilla vinculada a él en el otro
sentido, de esta forma deja de presionar en el vástago con lo que el obturador
vuelve a su posición inicial disminuyendo la señal de salida y la válvula
DSG-7501 cierra el paso del gas al quemador.
La regulación de la temperatura se efectúa girando la perilla exterior que actúa

sobre el perno de apoyo. Según sea el sentido de giro que le demos a la perilla
el perno de apoyo bajará o se elevará, aumentando el paso de gas en el primer
caso y disminuyéndolo en el segundo.

Fig. 45-VI

Otros Modelos de Plantas Deshidratadores de Gas.
En nuestra operación contamos con otros modelos de equipos National y también de

marca BS&B, Armexas, QB.Johnson, Salcor. Las diferencias más notorias con el equipo
que hemos descrito son:
• el scrubber y la torre de contacto están contenidos en una misma torre.

• el rectificador de glicol no tiene torre ciega, solo la torre de destilación.
• el cuerpo del rectificador y el tanque de glicol seco están instalados uno
sobre el otro.
El funcionamiento es básicamente el mismo que hemos explicado; en la Fig. 46-VI se

indica un esquema de funcionamiento de un equipo BS&B. Los condensados (agua y
gasolina) quedan retenidos en la sección de torre correspondiente al scrubber y se
descargan por la válvula (1). El glicol húmedo sale por la válvula (2), y por diferencia de
presión circula por el intercambiador de calor del tanque de glicol seco, por el filtro y
entra a la torre de destilación.
El glicol seco del rectificador ingresa al tanque a través de un vertedero y de allí lo

succionan las bombas para completar el ciclo. El sistema de regulación de temperatura
esta constituido por dos controles (T1 y T2) conectados en serie; éstos se regulan de la
siguiente forma:
a. Se mantienen ambos controles abiertos hasta alcanzar la temperatura deseada

en el rectificador.
b. Se regula uno (T) hasta que corte el suministro de gas.
c. Se marca (T) en la posición de corte y se lo abre nuevamente.
d. Se regula (T1) hasta que corte el suministro de gas.
e. Se vuelve (T) a la marca efectuada en el paso (c) y se deja el equipo en

operación.
Nota: en la actualidad todos los rectificadores de glicol cuentan con dos controles de
temperatura.

PLANTA DESHIDRATADORA DE GAS-TIPO B.S. & B
(2)
(1)
Fig. 46-VI

Planta Jonshon
En los pozos de gas autónomos se instalan plantas deshidratadoras con T.E.G. a los
efectos de proceder a la deshidratación del gas producido por dicho pozo. Dichas
plantas son similares, en cuanto al funcionamiento, a las plantas centrales de las
estaciones colectoras, tan solo que al estar ubicadas en las inmediaciones de los pozos
productores, están equipadas con instrumentación preparada para trabajar en lugares
alejados y con la posibilidad de monitorear y cambiar los parámetros de funcionamiento
a distancia.
Básicamente, en la
operación hay dos tipos
de estas plantas:
Unas están equipadas

con un separador
horizontal de alta presión
(para separar líquidos
antes del tratamiento) con
capacidad de tratamiento
200.000 m3/día de gas y
otras no cuentan con el
separador de líquidos y
tienen una capacidad
para 100.000 m3/día de
gas.
En la figura se puede observar una planta de las mencionadas, ubicada en las

inmediaciones del pozo PVH 618 para el tratamiento de su producción de gas.
Descripción de la Instalación (Sin Separador)
En la boca de pozo está montada la correspondiente armadura de surgencia, que entre

otros accesorios incluye la válvula de orificio variable y la de corte por seguridad line-
break. La configuración de la armadura está definida por Ingeniería de proyecto y varía
con las presiones de cada pozo, es decir no todos los pozos de gas tienen exactamente
la misma armadura. Desde la boca de pozo hasta la planta de tratamiento, generalmente
ubicada a 100 mts de distancia, el gas es conducido por una línea soterrada de alta
presión hasta el ingreso a la misma.
En la entrada a la locación de la planta, está instalada una válvula de accionamiento

neumático (normal cerrada) de alta presión que controla presiones aguas abajo.
A partir de esta válvula reguladora de la presión de trabajo colocada al ingreso de la

planta de tratamiento, la instalación es de baja presión.

El gas pasa, previo a la torre de contacto, por un sistema de enfriamiento con radiadores
(que tienen un sistema de by-pass con válvula neumática que permite ser accionada a
distancia, para sacarlos de servicio ante un congelamiento u obstrucción) para luego
ingresar a un scrubber donde se drena los líquidos.
Este tiene instalado un control de nivel del tipo transmisor de presión diferencial que
actúa sobre una válvula neumática de acción normal cerrada, drenando a un recipiente
soterrado que tiene a su vez instalado un control de nivel y bomba automatizados para
mantener el nivel deseado en forma constante.
Los líquidos drenados son bombeados generalmente a un tanque de estación o línea de

pozo.
A continuación el gas ingresa a la torre contactora donde se produce la separación de

agua a través del proceso de contracorriente con T.E.G. La torre tiene en su parte
inferior un scrubber con control de nivel del tipo desplazador, que actúa sobre una
válvula, drenado los líquidos al tanque soterrado ya mencionado.
Desde la torre el gas pasa al sistema siendo medido el caudal en un puente de medición
y antes de ingresar al sistema general colector, pasa por una válvula neumática (de
acción normal abierta) que regula el caudal de salida.
La parte correspondiente a los controles del

proceso de la planta, está ubicada en una casilla en
locación, desde donde los datos son transmitidos a
la estación remota en la Planta Zorro, donde el
operador tiene en la pantalla los parámetros de
presiones y caudales.
Todos estos datos son registrados en un “floboss”

ubicado dentro de la casilla, donde se almacenan
los últimos 30 días. El sistema esta montado de
manera que también a distancia se puedan
modificar los parámetros de producción y
presiones.
En esta casilla también están instalados los equipos compresores que aseguran
mediante un tanque pulmón, el abastecimiento de aire para las bombas y la
instrumentación. Este tanque tiene una capacidad para que los equipos trabajen hasta 4
horas ante un corte eléctrico en la red.
La válvula controladora de presión en la entrada a la planta es seteada con el valor

deseado desde el floboss, al igual que la controladora de caudal a la salida del sistema.
La secuencia operativa es la siguiente: Al detectarse un caudal superior al seteado, la

válvula comienza a restringir el paso para reacomodar caudal, comenzando el sistema

interior de la instalación (torre contactora, scrubber y radiadores) a incrementar la
presión, que a su vez es detectada por la reguladora de presión comenzando a restringir
su paso. Esto hace que aumente la presión hacia el pozo en la cañería de alta presión,
hasta llegar al valor de regulación por alta de la line-break, punto donde esta cierra el
pozo.
Cada vez que esto ocurre se debe ir al pozo para activar manualmente esta válvula.
En este tipo de instalación el caudal es fijado mediante el orificio de la válvula reguladora

ubicada en la armadura de surgencia, de manera que siempre se debe setear la válvula
reguladora de caudal con un valor ligeramente superior al fijado en aquella. Por ej.: si el
3
caudal fijado en boca de pozo a través de la reguladora es de 100.000 m gpd, se debe
setear la controladora neumática con 110.000 m3gpd. En caso contrario, ante una
pequeña variación en el caudal, se producirá alternativamente la secuencia descripta
anteriormente provocando cierres del pozo.
Se debe tener presente que el caudal estará dado en función de la presión en la boca de
pozo y el diámetro del orificio que se le de a la válvula, es decir que para saber el valor
de caudal tendremos que abrir parcialmente la válvula y observar el Floboss que se
encuentra en el interior de la casilla.
Proceso en la Planta
Estas plantas vienen armadas en un trineo (paquetizadas).
Al ser preparadas para trabajar en lugares alejados, tienen la posibilidad de

autoalimentarse de gas combustible para el regenerador de glicol desde una conexión a
la salida de la torre contactora. Antes de ingresar al quemador el gas pasa por un
sistema de precalentado a través del tanque de glicol seco y por un separador de
líquidos con corte por alto nivel.
El sistema de encendido del piloto es electrónico con sensor de llama.
En lo referente al circuito de glicol, el mismo tiene una diferencia con el resto de las
plantas, por la incorporación de un tanque separador bifásico (tanque flash). El mismo
está intercalado entre los intercambiadores de calor glicol-glicol en el circuito de glicol
rico hacia la columna de destilación. Tiene la función de liberar el gas contenido en el
glicol y con un sistema de control de nivel de tipo desplazador, mantener una cantidad
de glicol estable. Este tanque posee una válvula de seguridad por sobrepresión en la
parte superior que ventea a la atmósfera.
Posteriormente al tanque flash se encuentran dos filtros, uno de media y el otro de

carbón que filtran las partículas sólidas del glicol en su fase final, antes de entrar en la
columna de destilación. Además del by-pass que tiene cada filtro, hay una válvula entre
el tanque y estos que actúa por sobrepresión, derivando el glicol directamente a la
columna en caso de una obstrucción en la línea.

Las bombas de glicol son del tipo TXT 6100 operadas por aire y con un sistema de
lubricación por goteo regulable. Las mismas tienen incorporado un filtro en la succión.
En el ingreso de glicol seco a la torre contactora, se produce el intercambio de

temperatura al atravesar el intercambiador gas-glicol.
Las bombas que recuperan líquidos del tanque de condensados son a pistón accionadas
eléctricamente para una presión de 400 psi, y dentro de la casilla de control se encuentra
el indicador de nivel del tanque. En caso de falla en el sistema de arranque automático
se pueden energizar en forma manual.
La instalación tiene válvulas de sobrepresión en todos los recipientes y discos de rotura

en el scrubber, capaces de ventear la capacidad de tratamiento de la planta.
Instalación con Separador de Alta Presión
En aquellos pozos con importante aporte de fluido, se incorpora un separador bifásico

horizontal de alta presión que separa los líquidos, enviándolos por diferencia de presión
directamente a una línea de conducción (oleoducto).
Desde el pozo el gas ingresa a este separador, el que posee a la entrada una válvula
que actúa por sobrepresión cerrando el ingreso de fluido. En su interior tiene un control
de nivel que cierra la entrada al separador en caso de superar cierta altura.
Luego del separador está la válvula reguladora de presión (que regula aguas abajo) y a
partir de esta, la instalación es similar a la descripta anteriormente.
En algunos casos es necesario instalar un calentador con serpentina de alta presión

entre la armadura de surgencia y la entrada a la instalación de planta, con el fin de
prevenir congelamientos en la válvula reguladora de presión.
Captación Baja.
En los yacimientos existen algunas causas que hacen necesaria otra forma de captar
gas de los pozos. Las más importantes son:
a) Yacimientos con exceso de presión en las líneas de conducción y pozos con alto
G.O.R. (Pozos muy distantes de estaciones – concurrencia de estos a varios
manifold de campo) líneas de diámetro insuficiente entre manifold de campo y
estaciones)
b) Yacimientos donde los pozos no tienen suficiente presión entrecolumna para

ingresar a la línea de conducción. Esto se da generalmente con bajos caudales.
En estos casos se recurre a un sistema que se denominó “ captación a baja
presión “ y consiste en llevar ese caudal aportado por la entrecolumna del pozo

por una línea individual ( donde solo circule este fluido ) hasta la planta
deshidratadora, a una presión generalmente equivalente a la del manifold
principal de la estación (80 a 100psi).
Esto hace que el gas fluya más fácilmente al tener menor contrapresión.
Una manera de maximizar al máximo el caudal individual de cada pozo es montar

un compresor centrífugo que literalmente succiona el csg manteniendo la presión
entrecolumna alrededor de 7 psi. (En yac.K.Kayke).
Para determinar la factibilidad del proyecto se debe saber que caudal suplementario
se obtendrá con esta inversión. Para ello se utiliza un puente de medición portátil
(los parámetros de medición son los mismos que para las instalaciones fijas) que
puede tener una válvula Daniel de 2” o el juego de bridas portaorificio. Para la
medición se instala aguas abajo del orificio una válvula de contrapresión (del tipo
63R ) que se utiliza para generar dentro del csg del pozo una presión similar a la
que va a trabajar la captación, obteniendo de esta forma un caudal de aporte real en
las nuevas condiciones.
Por razones de política ambiental se instala luego del puente en locación un

recipiente que asegure la retención de cualquier líquido vertido.
Con este sistema se optimiza el aprovechamiento del gas y también se obtiene un

beneficio en la producción de petróleo derivado de la despresurización del espacio
anular. (Ver esquema de un modelo de captación en el yacimiento L. Flores.)

Planta Compresora de Gas Koluel Kayke.
Esta planta tiene como función captar el gas producido de las entrecolumnas de los
pozos, a través de un manifold de entrada, separar los líquidos por medio de un
separador de entrada bifásico horizontal con sus elementos de control de nivel y
descarga automática y válvula de seguridad.
El control de nivel es del tipo on-off, actuando sobre una válvula neumática y enviando
los líquidos a un tanque de 3000 lts de capacidad, mediante un sistema cerrado. Está
provisto de un eliminador de partículas liquidas mayor a 10 micrones y no permite un
arrastre superior a 0.1 galòn/MMSCF (galón por millón de pies cúbicos).
A la salida del separador y previo al compresor, se encuentra instalado el puente de

medición con placa orificio con su sistema de transmisor de presión diferencial, según
A.G.A.3.Estos datos de caudal y presión son colectados en un panel ubicado en
locación.
Desde el puente de medición el gas continúa hacia un scrubber de succión, en donde es

aspirado y comprimido por un compresor de desplazamiento positivo a paletas
accionado por motor eléctrico. Por último el gas pasa por un aeroenfriador y luego, en su
etapa final, se inyecta al gasoducto principal.
El equipo cuenta con un sistema de recirculación que permite, mediante un controlador

de presión, tener regulado el caudal del compresor.
Antes del separador horizontal se encuentra un sistema de venteo a antorcha que actúa
ante un exceso de presión en el separador. A esta línea concurren también los venteos
de válvulas de seguridad.
Todos los instrumentos funcionan con aire, provenientes de la batería E.V.-1

Este sistema de captación fue diseñado para las siguientes condiciones:
Caudal. 17000 m3gpd

Presión de succión: 1.5 a 10 psi (0.1 a 0.7 bar)
Presión de descarga: 60 a 90 psi (4 a 6 bar)
Temperatura succ. 50 a 70 º F.

Normas Generales para el Correcto Funcionamiento del Sistema de Deshidratación
de gas – Problemas Comunes.
Puesta en Marcha de la Planta Deshidratadora.
a) Llenar con Trietilen Glicol el calentador hasta que comience a desbordar al

tanque de glicol seco y luego llenar este último hasta la mitad de su capacidad.
b) Encender el calentador y una vez que el glicol alcanza la temperatura deseada

regular los controles de temperatura.
c) Abrir la válvula de entrada de gas a la torre de contacto hasta que la presión sea
la normal y cerrar la circulación de gas.
d) Poner en funcionamiento las bombas; al circular el glicol la temperatura en el

calentador comenzará a descender.
e) Cuando la temperatura del glicol se restablezca al valor de régimen, hacer

circular el gas a tratar con lo que la planta deshidratadora quedará en marcha.
Cuando se detiene el funcionamiento de la planta se deberá derivar todo el glicol de la

torre de contacto a la planta de glicol. Para ello accionar manualmente el control
automático de nivel de la torre y drenar.
Antes de poner en funcionamiento la planta drenar nuevamente la torre de contacto a fin

de eliminar la gasolina y toda suciedad que pudiese contener. Esto evitará la formación
de espuma con la que se puede perder mucho glicol a través de la conexión de salida
del gas.
Utilizar el radiador a fin de que el gas pierda temperatura y queden retenidos en el

scrubber los condensados de vapores de agua y gasolina. Mantener la temperatura de
operación de la torre de con tacto entre 80°F y 90°F sin sobrepasar los valores límites
que hemos indicado (mínimo: 50°F; máximo: 100°F)
Mantener un flujo continuo de gas entre el tanque de glicol seco y la torre de destilación
a fin de desalojar los vapores de glicol que en presencia de oxígeno se oxidan y forman
ácidos orgánicos corrosivos. En caso de interrumpirse dicho flujo de gas se corre el
riesgo de que los vapores de agua existentes en la parte superior de la torre de
destilación pasen a través de la cañería de gas al tanque de glicol seco.
Mantener limpio el glicol, para ello se deberá controlar el estado de los filtros y proceder
a su recambio en caso que se prevea un taponamiento a corto plazo. Visualmente

puede examinarse una muestra de glicol para identificar algunos contaminantes, por
ejemplo:
• Un precipitado finamente dividido puede indicar la presencia de productos

de corrosión de hierro.
• Una solución negra, viscosa, puede contener hidrocarburos pesados.
• el olor característico del glicol descompuesto (olor dulce aromático)
generalmente indica descomposición térmica.
• Una muestra con dos fases indica que el glicol está contaminado con
hidrocarburos.
Las conclusiones visuales pueden ser avaladas por el análisis químico. Algunos de los
ensayos de rutina que pueden hacerse son: PH, contenido de agua, contenido de sólidos
y determinación de hidrocarburo.
Control de PH. La velocidad de corrosión del equipo crece rápidamente con la

disminución del PH en el glicol. Los ácidos orgánicos resultantes de la oxidación del
glicol y productos de descomposición térmica son los principales causantes de la
corrosión. Por lo tanto el PH del glicol debe ser controlado periódicamente y mantenido
entre valores de 7 a 7.5 como prevención de la corrosión.
En caso de que la solución tenga valores de PH menores a los indicados deberán

consultarse con el Departamento de Ingeniería quien recomendará los productos
químicos y proporciones adecuadas para elevar el PH de la solución de glicol.
Si la deshidratación del gas no es la adecuada y el punto de rocío a la salida es

demasiado alto, esto puede ser mejorado de la siguiente forma:
a. Elevar la temperatura en el calentador para incrementar la concentración de

glicol. No exceder la temperatura máxima pues puede descomponerse el glicol.
b. Verificar el caudal de glicol si es posible. Controlar las bombas para asegurarse

que trabajen bien.
c. Controlar que la temperatura del gas de entrada a la torre de contacto no sea

muy alta (el gas puede retener mayor cantidad de agua a mayor temperatura).
En tal caso disponer del radiador para disminuir la temperatura del gas y
controlar que la temperatura de operación de la torre se mantenga entre los
límites ya indicados.
d. Controlar la temperatura del glicol a la entrada de la torre; en caso de ser

necesario instalar un radiador para refrigerar el glicol.

Pérdidas de glicol en la torre de contacto: En este caso el glicol es arrastrado por el flujo
de gas a la línea. Las posibles causas son las que se indican:
a. Temperatura de operación superior a los 140°F.
b. Retenedor de niebla corroído o parcialmente tapado.
c. Formación de espuma: En este caso además de la pérdida de glicol, la espuma

causa un contacto pobre entre el gas y la solución de glicol disminuyendo por tal
motivo la eficiencia de la deshidratación del gas. Algunas de las causas de la
formación de espuma son: la turbulencia creada por alta velocidad del flujo de
gas, gasolina, sólidos finamente divididos, sales, etc.
Para prevenir la formación de espuma debe mantenerse limpio el sistema y

lasolución de glicol. En oportunidades debe recurrirse al uso de productos
anti-espuma que no resuelve el problema básico, es tan sólo un control
temporario hasta que puedan determinarse las causas de la formación de la
espuma.
d. Conducto de salida de vapores obstruidos.
Pérdidas en la torre ciega o de destilación hacia el tanque de agua, las

probables causas son:
a. Conducto de glicol desde la torre ciega a la torre de destilación obstruido.
b. Torre de destilación obstruida.
c. Exceso de contenido de agua en el glicol. En este caso la solución más

conveniente será: detener las bombas de glicol y cerrar la válvula manual de
retorno desde la torre de contacto manteniendo la temperatura del calentador al
máximo permitido por el Trietilen Glicol. Cuando se nota que la condensación
de vapor de agua en la línea de drenaje es mínima podrá colocarse en
funcionamiento normal el sistema.
d. Conducto de comunicación del rectificador con el tanque de depósito obstruido.

Controles Periódicos.
1) Controlar la temperatura del rectificador, torre de contacto, y scrubber.
2) Controlar el nivel de glicol en el tanque por posibles pérdidas.
3) Controlar el agua drenada en el tanque. Una disminución repentina indicará

probablemente que la planta no funciona correctamente o que está circulando
menor cantidad de gas.
4) Verificar manualmente el buen funcionamiento de los automáticos y drenar las

purgas.
5) Verificar el nivel de aceite en los lubricadores de las bombas de glicol.
6) Controlar el funcionamiento de las bombas.
7) Intercambiar semanalmente las bombas a fin de evitar atascamiento por

corrosión y deposición de sólidos provenientes del agua que queda en ellas
cuando dejan de operar durante lapsos de tiempo prolongados.
Posibles Problemas en el Funcionamiento de las Estaciones Satélite y Sus

Soluciones.
En las Fig. 47-VI y 48-VI se han esquematizado algunos de los principales problemas
que suelen presentarse en las estaciones satélites. La Fig. 47-VI indica las causas que
pueden provocar que el petróleo pase a los tanques. Si se trata de una batería, el
separador general descarga a tanque, el esquema se simplifica.

Fig. 47-VI

Fig. 48-VI

De forma análoga la Fig. 48-VI se refiere a las causas que provocan la descarga de
fluidos al tanque ecológico. Si este tanque recibiese petróleo, es señal de una
anormalidad en el funcionamiento de la estación.
Por eso debe inspeccionarse la pileta (si la hubiera) en cada recorrida a la estación, para
lo cual las mismas deben estar provistas de un indicador de nivel. Es importante que las
piletas tengan suficiente capacidad disponible para cualquier emergencia. En caso de
tener petróleo en la pileta, debe recuperárselo a la brevedad posible a fin de evitar un
aumento de la viscosidad debido a la evaporación de los hidrocarburos livianos, lo que
provoca posteriores problemas en el bombeo de recuperación.
Además de los problemas indicados en dichas figuras, se presentan otros que no están
relacionados entre sí y que en consecuencia no pueden esquematizarse de forma
análoga. A continuación indicaremos los principales.
1) Colector
Roturas: debidas generalmente a un error en la operación de las válvulas o en

algunos casos por congelamiento de líneas fuera de servicio. (A las líneas fuera
de servicio se les deberá colocar tapones una vez que han sido descargadas.).
2) Calentadores - Generadores de vapor.
Rotura de la serpentina: En el calentador abierto rebasará por la tapa, en el

cerrado se abrirá la válvula de seguridad debido al aumento de presión.
Perdidas de agua: Controlar temperatura máxima, conexiones, tubo de fuego y

cuerpo de la misma.
Baja presión de vapor: Incorrecta regulación de la llama, equipo sobrecargado.
Alta presión de vapor (mayor de 15 psi): Válvula de seguridad (DXSG-7501)

defectuosa o mal regulada.
3) Separador de ensayo (exceso de presión).
Reguladora de contrapresión mal regulada o sucia, o pileta mal instalada.
Placa orificio del puente de gas mal seleccionada.
Línea de venteo a tanque ecológico.

4)Presión de bombeo muy alta.
Filtro del puente de medición o turbina obstruidos.
Calentador apagado.
Inyección de desemulsionante interrumpido.
5) Descenso anormal de presión de gas en la estación.
Válvula de contrapresión del separador general, de salida de la estación o

ambas mal reguladas.
Pérdidas de gas.
Wizard descargando a tanques.

Sistema de Aire
Descripción del Proceso
El sistema de compresión está constituido por dos compresores a tornillo lubricado con
motor eléctrico, uno en operación y el otro como reserva. El caudal de operación de los
mismos es de 1,4 Nm3/min y la presión de descarga es entre 7 a 11 kg/cm2 según el
compresor (INDUS AIRE, SULLAIR o ATLAS COPCO), siendo la presión de succión
atmosférica.
El aire comprimido húmedo que sale del compresor de aire de instrumentos, atraviesa el
secador de aire de instrumentos, compuesto por dos lechos de alúmina activada
(mientras uno de los lechos se está secando el otro se está regenerando utilizando una
pequeña corriente de gas seco). El punto de rocío en condiciones operativas del aire es
de - 40 °C. Antes de ingresar a los lechos, el sistema cuenta con una etapa prefiltrante,
que consiste en un filtro micrónico que retiene el 100% de los sólidos y aerosoles de
tamaño mayor a 1 micrón, remanente de aceite hasta 0,5 ppm; y de un filtro
submicrónico que retiene el 100% de los sólidos y aerosoles de tamaño mayor a 0,01
micrón, remanente de aceite hasta 0,01 ppm.
A la salida del secador de aire de instrumentos, a los efectos de evitar arrastre de finos
de alúmina, el mismo posee una etapa postfiltrante que consiste en un filtro micrónico
que retiene el 100% de los sólidos de tamaño mayor a 1 micrón.
El aire comprimido seco se almacena en el pulmón de aire de instrumentos. Este equipo

posee un tiempo de autonomía de aproximadamente 3.3 horas (éste cálculo fue hecho
para una presión de operación de 10 kg/cm2), dependiendo del consumo de aire de la
estación (cantidad de válvulas e instrumentos). Luego, el aire es distribuido a todos los
instrumentos neumáticos mediante un colector de 2”. Sobre este colector se regula la
presión del sistema de aire de instrumentos a 6 kg/cm2 por medio de la válvula
autorreguladora.
Se ha previsto una conexión de reserva de 2” aguas arriba del pulmón de aire de

instrumentos, a los efectos de posibilitar la conexión eventual de un compresor móvil.
Descripción del control
Cada compresor está provisto de un sistema de regulación con llave de tres posiciones
(Parada-Manual-Automático) y presóstato de alta y baja presión. En modo automático,
cuando se alcanza la máxima presión (normalmente entre 8 a 10 kg/cm2), el sistema de
regulación reduce el caudal de aire y el compresor opera de manera modulante o sin
carga; después de un cierto tiempo de operar en esa condición, el compresor para
automáticamente. Cuando se alcanza el valor de presión mínima (normalmente 8
kg/cm2), el compresor arranca automáticamente y el sistema de regulación reestablece
el suministro de aire. El compresor de reserva arranca automáticamente en caso de falla
del otro. El sistema de regulación será del tipo Todo-Nada y Modulante. Una llave de

conmutación permite seleccionar cuál es el compresor de trabajo y cuál el de reserva en
forma manual.
El panel de control de cada compresor cuenta con indicación de temperatura de aire y

aceite, presión de la línea de descarga, presión interna del equipo, pulsador de marcha,
pulsador de parada y horómetro digital. Además cuenta con protecciones de seguridad
por alta temperatura de descarga de aire, alta temperatura de aceite, alta presión de
descarga de aire y sobrecarga, que llevan a la parada de la máquina. El panel de control
tiene la posibilidad de enviar al cuarto de control una señal de estado del motor y otra de
falla de la unidad, y recibir desde el cuarto de control una señal remota para shutdown.
Para más detalles acerca del funcionamiento referirse al manual del proveedor.
El Secador de Aire de Instrumentos cuenta con indicadores de presión diferencial en

cada lecho para la detección de ensuciamiento de los mismos. Para las operaciones de
conmutación entre regeneración y secado, el equipo posee un panel de control local
(PLC).
El pulmón de aire de instrumentos cuenta con alarmas de baja, muy baja, alta y muy
alta presión.
Secador de Aire
Funcionamiento:
Los secadores de aire comprimido están diseñados para eliminar humedad del aire
comprimido.
Tienen un colector de entrada y de salida unidos por una columna de aluminio. La

columna tiene dos cámaras internas llenas de material desecante. Durante el
funcionamiento, una de las cámaras esta en línea (secando) mientras que la otra esta
regenerando, usando el proceso de absorción la oscilación de presión.
Absorción de oscilación de presión:
Toma un pequeño porcentaje de aire secado del flujo de salida del secador y se usa
para regenerar la cámara saturada expandiendo el aire secado de la presión de aire a la
presión atmosférica. Durante este proceso, la humedad se elimina físicamente de la
cámara y se expulsa a la atmósfera a a través de los silenciadores de escape.

Seguridad y medio ambiente
El equipo se detiene automáticamente ante las siguientes anomalías:
• Alta temperatura del aceite refrigerante

• Sobrepresión de aire (presostato de alta presión)
• Sobre intensidad (protector térmico)
• Presostato de inhibición de arranque
• Consideraciones: purgar periódicamente Pre y Pos filtro de secador de aire (Ver
rastros de aceite de agua purgada).Ver en visor de Secador el color de Alumina.
(disecante) (Azul= OK, Rosa = saturado).
• En gráficos de Scada ver presiones para evaluar el corrector arranque y paro de
los compresores.

Referencias
1- Válvula de derivación
2- Válvula de admisión
3- Filtro de Admisión
4-Línea de derivación
5-Válvula de salida
6-Filtro de salida
7-Mirilla indicadora
8-Manómetros
9-Caja de control
10- Línea de alimentación

Confección de Procedimientos Operativos I.M.S.
Siguiendo los lineamientos definidos por B.P. y de acuerdo al relevamiento de las

instalaciones que componen las Estaciones, Plantas, Plantas de Inyección, Locación de
pozo (Componentes), se definió el Estado de Operación al cual estará afectado cada
componente para elaborar el Procedimiento e Instructivo Operativo, correspondiente a
cada instalación.
Basándose en la Matriz de Riesgo, identificada por cada uno de los Distritos del Golfo
San Jorge, se procedió a establecer las prioridades en cuanto a la confección de cada
Procedimiento Operativo, comenzando siempre por el Estado de Operación: “Control de
Emergencia”.
Item Instalación Componente Estado de Operación

1 Operación normal y Limites seguros de operación
2 Arranque y parada normal
3 Cobertizo Entrega a mantenimiento
4 Recepción posterior a un mantenimiento
5 Control de emergencia
Muros de
8 Contención Entrega a mantenimiento
13 Separador General Entrega a mantenimiento
Estación Separador de
18 Satélite Ensayo Entrega a mantenimiento
23 Tanques Entrega a mantenimiento
27 Tanques Arranque y parada normal
28 Sumideros ( Entrega a mantenimiento
29 Ecológicos ) Recepción posterior a un mantenimiento
Colectores ( Alta y
33 Baja ) Entrega a mantenimiento

Item Instalación Componente Estado de Operación
38 Calentador Entrega a mantenimiento
42 Sistema de Arranque y parada normal
43 Tratamiento de Entrega a mantenimiento
44 Gas Recepción posterior a un mantenimiento
Ductos y Líneas de
Estación Conducción (
48 Entrega a mantenimiento
Satélite Aéreas y
49 Soterradas ) Recepción posterior a un mantenimiento
Separador
53 Trifásico Entrega a mantenimiento
Pileta ( Proceso /
58 Entrega a mantenimiento
Emergencia / API )

Estaciones satélite: procesamiento y control de producción

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Estaciones satélite: procesamiento y control de producción

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VI - ESTACIONES SATELITE

La función que cumple la estación satélite es la de reunir la producción de un grupo de

• Separar el gas del petróleo.

• Controlar la producción total de la estación.

• Controlar la producción de petróleo, agua y gas de cada pozo.

• Elevar la temperatura del fluido.

• Deshidratar el gas para el consumo o venta.

• Bombear el fluido a las plantas deshidratadoras.

• Cortar y tratar agua para inyectar.

Algunas estaciones no efectúan la totalidad de las operaciones descriptas. En la Fig.1-VI

Efectuada la separación del gas, el fluido es bombeado a la planta deshidratadora de

El gas a deshidratar pasa por el radiador, separador de líquidos (scrubber), torre de

Manual de Producción-PAE-Argentina 1-VI

Completan las instalaciones de la estación satélite, los tanques de almacenaje y ensayo,

En la actualidad y con motivo de

Las instalaciones de esta

Los venteos y escapes de

A su vez ante la posibilidad de

Manual de Producción-PAE-Argentina 2-VI

Manual de Producción-PAE-Argentina 3-VI

Manual de Producción-PAE-Argentina 5-VI

1. Colector (Manifold de Estación): ASA-150 – 300.

• derivar la producción general al separador general o a los tanques.

Manual de Producción-PAE-Argentina 6-VI

Si se desea ensayar un pozo a tanque o es necesario descargar una línea, en primer

La principal causa de pérdidas se debe en la mayoría de los casos a la falta de una

Manual de Producción-PAE-Argentina 7-VI

Válvulas esféricas de paso total:

Estas válvulas se caracterizan por la disminución de la perdida de carga a través de su

Existen en el mercado en todas las series, y con conexiones variadas, (roscadas,

Manual de Producción-PAE-Argentina 8-VI

Manual de Producción-PAE-Argentina 9-VI

Manual de Producción-PAE-Argentina 10- VI

Es conveniente conservar en un lugar cubierto (por ejemplo, dentro del separador de

Se descargará el o los separadores de ensayos y se pondrán los contadores de barriles

Se mantendrá en la carpeta de la estación satélite la planilla adjunta en la que se

Se instalan frecuentemente en el campo y su objeto es el de evitar el tendido de largas

Manual de Producción-PAE-Argentina 11- VI

En nuestra operación utilizamos distintos tipos de calentadores:

La característica de los calentadores indirectos es que la transferencia de calor se

Manual de Producción-PAE-Argentina 12- VI

Dimensión del Cuerpo Capacidad Quemador Tipo

2.5 x 10 500.000 Abierto

Todos ellos tienen revestimiento térmico de lana mineral y recubrimiento exterior de

En la Fig. 5-VI se muestra el esquema de un calentador indirecto con la indicación de

Para el correcto funcionamiento del circuito de vapor, el calentador-generador de vapor

Manual de Producción-PAE-Argentina 13- VI

Algunos quemadores (Armexas, Felta) tienen además un conjunto arrestallamas en la

Para lograr una combustión eficiente es importante controlar el porcentaje de oxigeno

Manual de Producción-PAE-Argentina 14- VI

Todos los quemadores llevan instalación remota de encendido, y los de nueva

En la práctica, al encender el calentador deberá asegurarse que la llama tenga una

Analizador de gases de combustión

Sistema de Alimentación de Gas

Manual de Producción-PAE-Argentina 15- VI

Manual de Producción-PAE-Argentina 16- VI

Piloto de adaptación Etchegoyen (Fig. 7-VI)

La presión de suministro de gas entre 0.7 y 1.0 barg.

La boquilla de retención de llama es de cámara presurizada.

Esta equipado con electrodo de chispa. Sistema de encendido piezoeléctrico.

Manual de Producción-PAE-Argentina 17- VI

Seguro por Falta de llama MAGNESAFE 484 DOMA (Fig. 8-VI)