CATEDRA CONSTRUCCIONES. CARRERA: ING. EN MINAS.

Facultad de Ciencias Físicas, Matemáticas y Naturales.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN LUIS.
AÑO 2.018.

TEMA 1: HORMIGON :
1.1. DEFINICIÓN DE HORMIGÓN:

Mezcla homogénea, compuesta de una pasta adhesiva de cemento portland y agua que mantiene
adheridas un conjunto de partículas de materiales generalmente inertes, denominados agregados.
A estros materiales componentes debe sumarse en todos los casos la presencia de un volumen
variable ocupado por huecos o vacíos que contienen aire.

1.1.1. Descripción de la definición:

1.1.1.1. Mezcla homogénea: para que la mezcla sea homogénea los materiales deben ser agitados
enérgicamente mediante dispositivos mecánicos que aseguren que las proporciones de los
distintos componentes se distribuyan en forma pareja en toda la masa. Existen algunos
procedimientos que atentan contra la homogeneidad y es que no sea haga un apropiado mezclado
o que el transporte de la mezcla sea prolongado facilitando la segregación de los distintos
componentes.

Causas de la heterogeneidad del Hormigón:

 Dosificación inadecuada.
 Exceso de agua.
 Deficiencia de la hormigonera (excesivo desgaste)
 Insuficiencia de tiempo de mezclado.
 Transporte prolongado.
 Vibración durante el transporte.
 Alturas de colocación excesivas.
 Falta de correlación entre cantidad y diámetro de barras y diámetro del agregado grueso.

1.1.1.2. Pasta Cementicia: es la que da a la mezcla la propiedad de formar una mezcla

endurecida. La sola mezcla de agua y agregados no permiten formar el cuerpo sólido. Dado que
la pasta cementicia puede endurecer sola, sin agregados, podríamos pensar que son innecesarios
los agregados. Pero la razón fundamental es la económica. Se abaratan costos sin perder calidad
ni resistencia. La reacción química que se produce entre las partículas de cemento y agua es
exotérmica, es decir que se produce liberación de calor y es directamente proporcional al
contenido de cemento. A esta reacción química se la denomina hidratación. La desventaja de esto
es que toda reacción exotérmica implica una variación de volumen que se traduce en grietas.

1.1.1.3. Materiales Granulares: Arena y Grava: constituyen el mayor volumen de la mezcla. Son
inertes porque ofrecen resistencia a los cambios volumétricos. Con la presencia de ellos se logran
mezclas económicas con bajos contenidos de cemento entre 300 a 400 Kg/m3.

1.1.1.4. Aire: existe naturalmente en la mezcla y además se lo incorpora intencionalmente

distribuyéndose en la masa en forma de burbujas esféricas incrementando la trabajabilidad del
mismo.

1.2. ESTADOS DEL HORMIGÓN:

Una de las propiedades que ha facilitado la generalización del uso del hormigón es su condición,
única entre todos los materiales de construcción, de participar de las características de un líquido

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durante el período en el que se lo fabrica, transporta y coloca y luego pasar al estado de sólido,
en el cual resiste a esfuerzos mecánicos y la acción de agentes externos agresivos.

Esta versatilidad permite que se lo fabrique en la misma obra, empleando materiales

componentes cuyo transporte y manipulación también es fácil, dado que se trata de una mezcla
de agua, cemento y áridos. Todos estos materiales pueden ser fácilmente transportados y
estibados.
Hay tres estados en que se presenta el hormigón:

1. Mezcla fresca
2. Mezcla en proceso de fragüe
3. Mezcla endurecida.

Mezcla fresca: todos los materiales integrantes del hormigón pueden llegar a la obra en diversas
formas. Una vez dosificada la mezcla, sólo se necesita agitar todos los componentes para lograr
un contacto íntimo, lo que se logra, para las hormigoneras comunes, en un lapso de dos a tres
minutos, luego de lo cual ya se puede transportar al lugar donde va a ser vertido. Dado que
cuando recién se lo elabora, el hormigón contiene suficiente agua como para darle al conjunto las
características y propiedades de un líquido viscoso, puede ser transportado mediante distintos
procedimientos; es decir por ejemplo con baldes, volquetes, vagonetas, camiones, tuberías, cinta
transportadora, etc.
Las precauciones a tener en cuenta es que durante el transporte se debe cuidar de que las partes
constitutivas de la mezcla no se segreguen. De lo contrario antes de verterlo se deberá mezclar
nuevamente. Asimismo, se deberá cuidar de que el tiempo que transcurre desde elaborado hasta
su vertido no sea excesivo para evitar que el hormigón pierda movilidad por haber comenzado su
tiempo de fragüe.

Mezcla en proceso de fragüe: es un período posterior a la preparación del hormigón durante el

cual el proceso de hidratación comienza a desarrollarse. En realidad, este proceso comienza ni
bien se pone en contacto el agua con el cemento, pero se hace evidente pasada una hora u hora y
media en que el hormigón comienza a perder gradualmente su capacidad de cambiar de forma,
manteniendo su homogeneidad.
Durante este período el hormigón no tiene resistencia mecánica pero ya no permite su transporte
sin que se deterioren sus propiedades finales. Finalmente, después de un periodo de 4 a 10 hs
(depende de varios factores como tipo de cemento, temperatura y humedad ambiente) termina el
fraguado habiendo la masa de hormigón ya adquirido resistencia mecánica, es decir que ofrece
resistencia a la rotura en ensayos mecánicos tales como tracción, compresión o flexión. El
proceso de endurecimiento de la pasta cementicia es el siguiente: al ponerse en contacto las
partículas de cemento con el agua, los dos componentes principales del primero (silicatos tri y
bicálcicos) se hidratan y dan lugar a la formación del denominado gel de tobermorita que tiene
dimensiones coloidales (0,01 micrón). Este tamaño tan pequeño explica la atracción molecular
que se produce entre ellas tan fuerte que hace que se adhieran entre sí y a las paredes de los
agregados y partículas de cemento que no han alcanzado a reaccionar. Este proceso es gradual y
progresivo y si se favorece la hidratación este proceso puede continuar hasta después de varios
años de vertido el hormigón.

Mezcla endurecida: una vez que el hormigón comienza a endurecerse, el proceso continúa por
años hasta que se completa la hidratación de todas las partículas de cemento; para ello es
necesaria la presencia de agua, o sea que, si el hormigón en algún momento deja de estar en
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contacto con agua, interrumpe su hidratación. Esta es muy importante, sobre todo en estructuras
de hormigón armado protegidas de la intemperie, puesto que una vez que han sido revestidas
dichas estructuras, no hay oportunidad de acceso de agua y el endurecimiento se paraliza, por lo
cual no puede esperarse que el paso del tiempo mejore la calidad del hormigón. El caso contrario
ocurre en los pavimentos y otras estructuras de hormigón expuestas a la intemperie, los cuales
están sometidas habitualmente a alternativas meteorológicas que hacen que periódicamente se
humedezcan, con lo que generalmente se logra un incremento de resistencia, al cabo de algunos
años de exposición.

1.3. CONDICIONES A CUMPLIR POR LA MEZCLA FRESCA Y LA ENDURECIDA.

1.3.1 Hormigón fresco:

1.3.1.1. Trabajabilidad: esta propiedad es la que indica si el hormigón puede ser

transportado sin que se separen los componentes y una vez colocado debe envolver
completamente las armaduras y llenar sin huecos los moldes, cuando se lo compacta con
una energía de compactación acorde con su consistencia; a este conjunto de cualidades se
las engloba dentro de la denominación de trabajabilidad. Esta característica es cualitativa.
1.3.1.2. Consistencia: suele confundirse esta característica con la anterior. La consistencia
es cuantificable, a diferencia de la trabajabilidad. Pero están íntimamente relacionadas ya
que una cuantificación de la consistencia me permite decir si ese hormigón es o no
trabajable.
Para esta determinación es común emplear el denominado “Cono de Abrams” o
denominado también ensayo de asentamiento. Este es un ensayo expeditivo y que se
emplea a pie de obra permitiendo determinar rápidamente la característica del hormigón.
Es un ensayo sencillo pero que suele traer el inconveniente de que, al determinar un valor
bajo de asentamiento, tienta a los obreros en obra a agregar agua al hormigón provocando
la disminución de la relación cemento / agua en desmedro de la calidad del mismo.

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1.3.2. Período de fraguado: las condiciones están vinculadas fundamentalmente con su duración,
ya que, a fin de permitir la colocación sin inconvenientes, el fraguado debe empezar lo más tarde
posible (para ello se emplean cementos especiales o aditivos para retardar este proceso) y durar
hasta completarse, lo menos posible, pues de esa manera se pueden aprovechar más rápidamente
los encofrados y apuntalamientos y habilitar las estructuras.

1.3.3. Hormigón endurecido: una vez finalizado el período de fragüe, el hormigón comienza a
comportarse como un sólido y como tal, es resistente a cargas actuantes, como a agentes
agresivos externos. La resistencia mecánica es la propiedad más conocida del hormigón
endurecido, puesto que está directamente vinculada con las presunciones teóricas tenidas en
cuenta por el proyectista, al calcular la estructura. Se adopta un valor de resistencia unitaria a la
compresión, considerada como admisible, que es el límite máximo al que se tolera que sea
solicitado el hormigón por las cargas actuantes.
Este valor de ninguna manera debe corresponder a la resistencia última del hormigón a la rotura,
puesto que en tal caso no se dispondría en absoluto de seguridad, para el caso presunto de cargas
que superen a las que se adoptaron en el cálculo. Por lo tanto, es necesario adoptar un coeficiente
de seguridad para el caso presunto de cargas que superen a las que se adoptaron en el cálculo.
Por lo tanto, es necesario adoptar un coeficiente de seguridad que es el valor por el cual debe
multiplicarse la carga unitaria admisible, para obtener la resistencia unitaria a la que debe romper
el hormigón. Este coeficiente varía según los reglamentos, el tipo de estructura, el rigor de
cálculo y el criterio que se adopta para definir la resistencia a la rotura del hormigón.
Una vez definida la resistencia a la compresión, debe establecerse a qué edad se exigirá este
valor y deberá dosificarse el hormigón de manera que cuando se ensayen probetas
confeccionadas con mezclas de estudio, igualen o superen la resistencia unitaria pedida a la edad
prefijada.
Finalmente, una condición importantísima, en general, es que su costo sea el menor posible
compatible con el cumplimiento de las demás condiciones. Es decir que, si una mezcla en
determinadas condiciones adquiere las propiedades deseadas, por ejemplo, con 300 kg/m 3 de
cemento, sería antieconómico ejecutar el hormigón con 350 kg/m 3, salvo que existan condiciones
de seguridad que justifiquen el mayor consumo. Otro caso puede darse con la elección de los
agregados, para los que a veces se establecen condiciones de granulometría o de origen
geológico que no son indispensables para el uso a que están destinados; la exigencia de emplear
un determinado árido con un costo de transporte elevado, justificaría el empleo de un árido de
calidad menor que se vería compensado en costo con el empleo de una mayor proporción de
cemento para alcanzar las características de resistencia deseadas.
Existen otras características a lograrse con el hormigón y es la resistencia a la agresión de
agentes exteriores (durabilidad), la estabilidad dimensional, la impermeabilidad o la capacidad
de deformarse irreversiblemente luego de períodos de carga prolongados. El factor económico
debe conjugarse con los anteriores a fin de lograr el más bajo costo posible optimizando al
máximo todas las cualidades exigidas al material.

1.4. AGLOMERANTES O LIGANTES.

1.4.1. Propiedades de los aglomerantes.

Desde la más remota antigüedad, el hombre se dedicó a construir. Los materiales que empleó
fueron necesariamente los que tenía a su alcance y que al mismo tiempo le aseguraran una cierta
permanencia a lo largo del tiempo. En el caso de agricultores debían plantear viviendas que
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permanecieran durante el tiempo. Es así que se valieron de la piedra, de la madera y del barro
como incipiente aglomerante. Asimismo, fueron evolucionando y también emplearon como
ligante al asfalto a la vez que también les serviría para impermeabilizar sus viviendas. Lo que el
hombre buscaba era la durabilidad de los materiales a través del tiempo.
Así es que hoy se conocen entre los aglomerantes más usados a las cales, yesos, asfaltos,
cementos y otras sustancias químicas.
Los ligantes pueden clasificarse en función de su composición y propiedades, según el siguiente
cuadro:

Bituminosos
(asfaltos
No cálcicos alquitranes)
Plásticos (resinas
epoxi)
yeso cocido
Anhidrita
aérea
Cal Hidráulica
Ligantes
puzolánico
Mixto Siderúrgico
Cálcicos Alto horno
normal
Alta resistencia
inicial
Portland Bajo calor de
puro hidratación
Alta resistencia a
sulfato

El que nos interesa en este curso son los cementos, el cual tardó en conocerse ya que su
elaboración implica un proceso bastante elaborado.

1.4.2. Tipos de Cementos:

1.4.2.1. Cemento Portland:
Composición: está principalmente compuesto por compuestos calcáreos y arcillas que son
minerales que en la naturaleza se presentan en conjuntos de óxidos, con preponderancia de cal
(OCa), magnesia (OMg), alúmina (Al2O3), óxido de hierro (Fe2 O3), álcalis (ONa y OK2) y sílice
(SiO2). Los óxidos entran en la siguiente proporción:

Componente % en peso promedio

Cal (Oca) 64
Sílice (SiO2) 21
Alúmina (Al2O3) 7
Óxido de Hierro (Fe2 O3) 3
Magnesia (OMg) 2
Anhídrido sulfúrico (S O3) 2
Álcalis (ONa y OK2) 1
Total 100
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De la tabla anterior se observa que los tres primeros componentes constituyen el 90% en peso del
cemento. En realidad, estos óxidos se combinan en el horno y dan lugar a silicatos, aluminatos y
ferroaluminatos de calcio, compuestos que no son detectados en el análisis químico, pero que sí
son visibles si se observa una partícula de clinker material granular poroso que sale del horno. El
clinker está formado principalmente por cuatro compuestos de calcio, dos silicatos (bicálcico y
tricálcico), aluminato tricálcico y ferroaluminato tetracálcico; estos productos son los
responsables de las principales características del producto.

1.4.2.2. Propiedades de los compuestos del cemento portland:

1.4.2.2.1. Silicato tricálcico SC3: reacciona desprendiendo gran cantidad de calor, debido a
que se hidrata rápidamente durante los primeros días posteriores a la puesta en contacto con
el agua. Por esta razón los cementos ricos en este compuesto (45 a 60%) de contenido se
calientan a muy altas temperaturas y posteriormente al disminuir la velocidad del proceso, se
enfrían, con lo que se producen esfuerzos de tracción que, al no ser soportados por el
hormigón, lo agrietan. Son de estas características los cementos de alta resistencia inicial,
que tienen una gran proporción de este compuesto.

1.4.2.2.2. Silicato bicálcico SC2: tiene características opuestas a la del silicato tricálcico. Su
reacción con el agua es lenta, por lo tanto, produce menos calor de hidratación y libera
menos cal. Los cementos con altos contenidos de este compuesto son de endurecimiento
lento y apto para uso en obras masivas, porque no aumentan su temperatura en la medida en
que lo hacen los ricos en el compuesto anterior.

1.4.2.2.3. Aluminato tricálcico AC3: es el primer compuesto que se hidrata; es el que hace
necesaria la incorporación de yeso al cemento, porque de lo contrario provocaría un fraguado
instantáneo.
Este también provoca aumentos de temperatura. Es vulnerable ante la acción de los sulfatos
originando una reacción expansiva, que destruye la pasta cementicia.

1.4.2.2.4. Ferroaluminato tetracálcico FAC4: no aporta resistencia al cemento pero si controla

el efecto del elemento anterior.

1.4.2.3. Tipos de cemento portland:

1.4.2.3.1. Cemento portland normal (C.P.N.): es el más usado, tiene progresivo aumento de
resistencia mecánica con el tiempo y baja resistencia a las agresiones de agentes exteriores. Apto
para la ejecución de estructuras comunes de hormigón armado, en climas templados y sin
exposición a ataques de agua, gases o suelos agresivos.

1.4.2.3.2. Cemento portland de alta resistencia inicial: alcanza altas resistencias mecánicas a
corta edad (a 7 días la resistencia es similar a la del cemento portland normal a 28 días). Como
consecuencia del rápido aumento de resistencia, hay gran desprendimiento de calor y
consiguientemente cambios volumétricos (agrietamientos). Es vulnerable a aguas ácidas, puras,
carbónicas como sulfatadas. Es ideal para climas fríos, en estructuras de pequeñas dimensiones y
premoldeados.

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1.4.2.3.3. Cemento portland de bajo calor de hidratación. Por su bajo calor de hidratación tiene
lento aumento de resistencia mecánica (con curado húmedo) Es apto para hormigones masivos y
climas cálidos.

1.4.2.3.4. Cemento portland de alta resistencia a los sulfatos: es apto para suelos y aguas con
sulfatos. Adquiere buena resistencia a corta y a mucha edad, reemplazando con éxito al cemento
portland normal.

1.4.2.3.5. Cemento puzolánico: es un cemento mixto, es decir que está compuesto por una
mezcla de clinker portland y una puzolana artificial o natural. Las proporciones en que
intervienen ambos componentes están comprendidas entre el 25% y el 40% para la puzolana, y el
resto para el portland.
La ventaja que los cementos puzolánicos ofrecen respecto de los portland es desde el punto de
vista técnico, económico y ecológico. Es resistente a los sulfatos, pero no siempre dan seguridad
en cuanto a esto.
En lo referente a lo económico diminuye el consumo de clinker portland y por ende también
mejora el aspecto económico porque disminuye también la contaminación.

1.5. FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND.

1.5.1. Materias Primas: se emplean generalmente rocas de dos composiciones distintas: calcáreas
y arcillosas. Las primeras proveen la cal (OCa) y las segundas la sílice (SiO 2) y la alúmina
(Al2O3).
En los casos en que las materias primas disponibles no contengan óxido de hierro se agregan
minerales que contienen este óxido. Por razones económicas, dado que para producir una
tonelada de clinker se necesita más de 1,5 ton. De material crudo (materia prima), las fábricas de
cemento se ubican en las cercanías de yacimientos que aseguran una adecuada disponibilidad de
los dos componentes principales. La explotación de las canteras se efectúa a cielo abierto, previo
destape de las capas de suelo inadecuadas; las formaciones rocosas se disgregan mediante el uso
de explosivos que se colocan en perforaciones practicadas mediante barrenos.
El material volado es retirado con pala cargadora que se lo deposita en camiones para su
transporte. La siguiente etapa consiste en triturar el material recogido alcanzando tamaños de
hasta 1,20 m de lado a un tamaño de 30 mm. Este material triturado es transportado mediante
cinta transportadora hasta los depósitos de acopio, en los que se efectúa una primera clasificación
por composición química de la materia prima. Así se dispone de sectores de acopio dedicados
exclusivamente, ya sea a calcáreos con contenido normal, o elevado de cal, arcilla, materiales
correctores de sílice, aluminio y de óxido de hierro.

1.5.2. Dosificación del material crudo: mediante tolvas provistas de básculas comandadas
automáticamente se retiran de cada sector del acopio las cantidades de materia prima necesarias
para lograr una proporción adecuada de los cinco óxidos que al combinarse darán lugar al
clinker, ellos son: OCa, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y OMg.
Los materiales indicados son conducidos a los molinos de crudo, en los que se mezclan entre sí,
al mismo tiempo que se pulverizan.

1.5.3. Homogeneización del material crudo: se usan dos procedimientos diferentes, el de la vía
húmeda y el de la vía seca. El primero consiste en el empleo como vehículo de homogeneización
al agua que se halla contenida en grandes piletas a las que se hace llegar el polvo el cual se
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mantiene en suspensión mediante mecanismos removedores desplazables de paletas que mezclan

íntimamente los componentes del crudo.

El otro procedimiento (vía seca) se basa en la utilización del aire a presión, que al ser introducido
a través de placas porosas por el fondo de silos a los que se lleva el material molido también
llamado crudo, lo homogeiniza por el efecto de la fluidificación que se produce en los materiales
pulverulentos al estar en contacto con el aire a presión.

1.5.4. Cocción: una vez completa la homogeneización del crudo, éste pasa al horno, el que
consiste en un tubo de paredes de chapa de acero de 20 a 30 mm de espesor, con un diámetro de
hasta 6 m y longitudes de hasta 180 m. La posición de este tubo es casi horizontal, con una ligera
inclinación, a fin de que el material que se introduce por el extremo más alto, vaya
desplazándose por gravedad y del movimiento de rotación hacia el extremo más bajo, por el cual
ya sale convertido en clinker. La tendencia moderna consiste en precalentar los elementos del
crudo previo al ingreso al horno para tener un mejor rendimiento del proceso de cocción,
entrando el crudo a una temperatura de 800 ºC y saliendo a 1500 ºC. En el horno se produce la
“clinkerización” de los componentes que consiste en la combinación de los diferentes
componentes y se forman nuevas sustancias que caracterizan al cemento portland (silicatos,
aluminatos, ferroaluminatos). A la salida del horno se enfría bruscamente a fin de fragilizarlo y
evitar la cristalización de los compuestos de magnesio.

1.5.5. Molido del clinker: el clinker se presenta en forma de piedras porosas granuladas con
tamaños variables. El enfriamiento antes mencionado se logra con aire. Para que se convierta en
cemento portland se lo muele en molinos de bolas en los cuales se introduce yeso para el control
del fraguado. Luego del molido y la incorporación de yeso, se almacena en silos.

1.6. ENSAYOS DESTINADOS A DETERMINAR LA CALIDAD DEL CEMENTO.

A los efectos de asegurar las propiedades establecidas por las normas (IRAM 1503), se plantean
una serie de ensayos que a los fines del curso sólo se enumeran:

Ensayos físicos.
 Finura
 Residuo sobre tamiz Nº 200
 Superficie específica por permeametría (Blaine)
 Constancia de volumen por expansión en auto clave.
 Tiempos de fraguado

Ensayos mecánicos:
 Resistencia a la compresión y a la flexión.

Ensayos químicos:
 Residuo insoluble
 Anhídrido sulfúrico
 Óxido de Magnesio
 Pérdida por calcinación
 Sulfuros
 Cloruros
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1.7. AGREGADOS.
1.7.1. Definición: son denominados así todos los materiales granulares generalmente inertes que
cumplen la función de ser envueltos por la pasta cementicia, la que los une firmemente entre sí,
formando una masa homogénea y compacta.

1.7.2. Propiedades:

Composición mineralógica, resistencia estructural, forma, tamaño y textura superficial, dureza,

impermeabilidad, resistencia a los ataques químicos, reacción ante los álcalis del cemento.

Origen: natural o artificial.

Agregados naturales: provienen de roca, uso en forma original o por zarandeo y/o trituración.
Agregados artificiales: provenientes de procesos industriales, deliberados (arcillas expandidas) o
desechos de determinadas industrias (escoria de altos hornos)

1.7.3. Tipos de agregados naturales por su origen.

Ígneo: material solidificado proveniente de erupciones volcánicas (granito)

Sedimentario: material transportado por agua, aire, hielo o gravedad (caliza)
Metamórfico: materiales ígneos o sedimentarios transformados por presión o calor (cuarcita)

1.7.4. Resistencia estructural: para hormigones de alta resistencia inicial tiene importancia la
resistencia mecánica a la compresión o tracción del agregado.
Pueden obtenerse hormigones de resistencia mediana (400 kg/cm 2) con agregados blandos
(arcillas expandidas, cascotes)

1.7.5. Forma: tanto en la mezcla fresca como endurecida la forma ideal es la esférica o poliédrica
por la mayor facilidad de desplazamiento y mejor acomodamiento de partículas. Las piezas
alargadas disminuyen la trabajabilidad y la resistencia mecánica.

1.7.6. Textura superficial: las superficies rugosas mejoran la adherencia y aumentan la resistencia
mecánica. Las superficies lisas mejoran la trabajabilidad, pero disminuyen la adherencia.

1.7.7. Tamaño: oscilan entre 75 (tamiz 200) y 6” (150mm) Tamaños inferiores a 75 tiene muy
alta superficie específica (1000cm2/g) y por lo tanto necesitan alto contenido de agua para que la
mezcla adquiera movilidad.

Tamaños superiores a 6” no se usan por inconvenientes en las hormigoneras. Hay limitaciones de

tamaños superiores por dimensiones de elementos estructurales (menor de 1/5 de dimensión
transversal) y en caso de secciones con armaduras (menor de ¾ de separación entre barras)

Clasificación por tamaño: separación de los agregados por tamaños en 2 tipos: agregados finos,
tamaño máximo 4,8 mm (tamiz N° 4) y agregados gruesos, partículas mayores a 4,8mm.
Conveniencia de la separación entre finos y gruesos de los agregados naturales: los yacimientos
naturales pueden contener proporciones variables de las diferentes fracciones por lo que no es
aconsejable su uso sin clasificar por zarandeo previo.

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Granulometría adecuada: los agregados se identifican determinando los contenidos porcentuales

de partículas de tamaños limitados por tamices prefijados según una serie normalizada de
tamices, tanto para los agregados gruesos como finos. Para ello se emplea una curva
granulométrica determinada y que permite contemplar ciertos límites de tolerancia.

1.7.8. Características físicas de los agregados a emplear en la elaboración del Hormigón.

Peso específico
Peso unitario compactado y suelto
Absorción
Granulometría

Peso específico: peso de la unidad de volumen de las partículas individuales. Dado que las
partículas poseen oquedades vinculadas con el exterior y otras aisladas, se establece que el
volumen que se considera es el que quedaría limitado por una membrana ceñida que envolviera
cada partícula e incluyera tanto los huecos aislados como los vinculados.

Peso unitario compactado: es el peso de la unidad de volumen de un conjunto de partículas

acomodadas en un recipiente mediante una compactación normalizada, por lo tanto el volumen
medio incluye los de las partículas propiamente dichas y los vacíos entre las mismas.

Absorción: dado que los agregados contienen poros que comunican su interior con su superficie,
estos poros pueden contener distintas cantidades de agua. Cuando todos los poros están llenos de
agua, pero no se presenta agua libre en la superficie se define ese estado como de saturado y con
superficie seca. Menos humedad es seca al aire y más humedad es húmedo o mojado. Las
humedades de absorción figuran para la arena entre 0,2% hasta un 25% para agregados livianos.

Calidad: los agregados pueden presentar características tales, que su comportamiento en el

hormigón sea inadecuado. Las causas pueden ser las siguientes:
1) Sustancias que causas reacción química.
2) Sustancias que provocan expansión
3) Capas superficiales
4) Partículas chatas o alargadas
5) Partículas blandas

Presencia de materia orgánica: ácidos húmicos o azúcares. Pueden provocar modificaciones del
proceso de hidratación (ensayos colorimétricos y comparativos de morteros)
Destrucción de las partículas por reacciones provocadas por acción meteorológica o química que
destruyen el hormigón (ensayos de durabilidad en sulfato de sodio o congelamiento y deshielo).
Las capas superficiales actúan de dos maneras: por un lado, disminuyen adherencia entre
agregados gruesos y mortero y por otro aumentan enormemente la avidez de agua
(determinación de contenido de arcillas y limos por lavado sobre tamiz de 75)

Partículas chatas o alargadas: disminuyen resistencia a la flexión y permiten alojamiento de agua

en su cara inferior disminuyendo durabilidad (ensayos de resistencia a la flexión)

Partículas blandas disminuyen la resistencia a la compresión y a la abrasión superficial (ensayo

de desgaste Los Ángeles)

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1.8. AGUA.

El agua tiene una relación estrecha con el hormigón, en varios aspectos. Es junto con el cemento
uno de los componentes de la pasta cementicia la que, a su vez, por su efecto aglomerante es la
responsable de las propiedades finales de la mezcla.
Por otro lado, el agua puede ponerse en contacto con los hormigones endurecidos, en diferentes
etapas de la vida de éstos. Este contacto, en algunos casos es beneficioso y en otros es perjudicial
para el buen comportamiento de las estructuras. En efecto, como se ha visto, el proceso que
comienza no bien se mezcla el cemento con el agua, no termina cuando alcanza el estado
endurecido, sino que continúa durante un período prolongado (por varios años), mientras existen
partículas de cemento que no se haya hidratado.

1.8.1. Acción del agua sobre la mezcla endurecida.

Las propiedades finales deseadas para el hormigón están directamente vinculadas con el grado de
hidratación de los componentes de cemento (si la hidratación es más completa, se forma mayor
cantidad de geles de tobermorita, y por lo tanto las fuerzas que adhieren entre sí los agregados se
incrementan), cuanto más tiempo y en mayor cantidad permanezca el agua en contacto con el
hormigón, este alcanzará mayor resistencia mecánica.
En los casos en que se suman la presencia en el cemento de cantidades importantes pasibles de
formar compuestos solubles en aguas o expansivos y las condiciones antes mencionadas en la
misma (ya sea en lo referente a pureza o a su contenido en sales) puede sobrevenir la
disminución del efecto cohesivo de la parte cementicia hidratada, en mayor o menor grado, con
la consiguiente degradación de la masa de hormigón, la que puede llegar a perder parcial o
totalmente las propiedades previstas en el proyecto.
Otro efecto negativo del agua sobre las propiedades del hormigón endurecido se da en el caso en
que, como consecuencia de la exposición a temperaturas por debajo de la congelación de aquella,
la que ha penetrado en el interior de la masa de hormigón por los vasos capilares, pasa al estado
sólido, con el consiguiente cambio de volumen. Las fuerzas que se generan (si las posibilidades
de alcanzar ese aumento de volumen son limitadas por las dimensiones de los canales en los que
se encuentra alojada el agua), son lo suficientemente grandes como para superar la resistencia del
hormigón a la tracción, lo que trae como consecuencia la rotura del mismo.
Teniendo en cuenta la importancia que reviste conocer el comportamiento de los hormigones
endurecidos ante la acción de agentes exteriores que lo agredan, de los cuales el agua es uno de
los más comunes.

1.8.2. Agua para mezclado de morteros y hormigones.

En lo referente al agua de mezclado que se emplea para la elaboración del Hormigón, puede
afirmarse que las sustancias que pueda contener en suspensión o en solución tienen un efecto
mucho menos marcado sobre el comportamiento del hormigón endurecido.

1.8.2.1. Condiciones generales de aceptación o rechazo:

Se consideran aptas las aguas potables aptas para el consumo humano, o las aguas no potables
por la presencia de microorganismos productores de enfermedades.
Se consideran no aptas, las aguas con contenidos de azúcares, aceites o sales del tipo cloruros,
sulfatos, sulfuros, ya que afectan el proceso de fraguado y también las armaduras.

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1.8.2.2. Ensayos químicos: en el caso en que el agua en estudio resulte sospechosa, por alguna de
las circunstancias mencionadas se deben efectuar los ensayos químicos que se indican a
continuación.

N° de orden Ensayo Valor tolerado

1 Propiedades colorantes Nulas o débilmente perceptible
2 Materia orgánica < 3 mg/l
3 Residuo sólido ≤ 5 g/l
4 PH ≥5,5 ; ≤ 8
5 Sulfatos < 0,6 g/l
6 Cloruros < 1 g/l
7 Hierro < 1 mg/l
8 Carbonatos y bicarbonatos < 1 g/l
(alcalinidad total)

A los fines prácticos, puede estimarse en principio el contenido total de sales solubles, mediante
el expediente simple de evaporar en un vaso de precipitación de peso conocido, una cantidad
también conocida de agua a investigar. Por diferencia de peso antes y después del proceso de
evaporación total del agua por ebullición, se puede conocer el residuo sólido total; en el caso en
que el mismo fuese inferior a 0,6g/l puede asegurarse que los contenidos de sulfatos, cloruros,
carbonato y bicarbonatos son tolerables.

1.8.2.3. Ensayos definitorios: en los casos que el agua sea conocida como agresiva y por razones
económica no sea rentable ni factible el transporte de agua de mejor calidad se harán morteros de
prueba empleando ese mineral y evaluando cómo afecta los tiempos de fraguado de las pastas
cementicias o las resistencias mecánicas a la compresión de morteros de prueba. Siempre la
evaluación se hace en forma comparativa ya que paralelamente al mortero elaborado con el agua
sospechada, se deberá elaborar un mortero con agua de buena calidad para medir y comparar
comienzo y fin de fragüe en ambas y resistencia a la compresión en probetas elaboradas con
ambos morteros teniendo en cuenta de respetar procedimiento de elaboración y la edad de las
mismas para este último caso.
Si los valores promedio a 7 y a 28 días, de las probetas confeccionadas con el agua en estudio, no
son inferiores en más de un 10% con respecto a aquellas en que se usó el agua patrón, se
considera que el agua ensayada es apta para el amasado y /o curado de morteros y hormigones
siempre que el tiempo de fraguado también no difiera en más de un 10% respecto del mortero
patrón.

1.9. ADITIVOS:

1.9.1. Definición: sustancia que se agrega a los demás componentes del hormigón en el
momento de la mezcla, generalmente en el estado de polvo o de líquido y que modifica
sustancialmente una o varias propiedades de las mezclas frescas o endurecidas. No son
aditivos los que se agregan al clinker en el proceso de elaboración (yeso o puzolanas).
Tampoco son aditivos los productos que se emplean como películas de curado o
impermeabilizantes.

1.9.2. Distintos tipos de aditivos en relación con el efecto que producen sobre el hormigón:

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 Incremento de trabajabilidad
 Aceleración de endurecimiento.
 Incremento de resistencia
 Retardo o acelerador de fragüe.
 Modificación de la exudación.
 Incremento de durabilidad.
 Control de expansión por reacción álcali-agregado.
 Retardo o reducción en la producción de calor de hidratación.
 Reducción del flujo capilar.
 Reducción de permeabilidad.
 Hormigón bombeado.
 Reducción de segregación.
 Reducción de contracción.
 Incremento de adherencia hormigón-acero.
 Incremento de adherencia entre hormigones.
 Hormigón coloreado.
 Hormigón fungicida, insecticida, germicida.
 Inhibidor de corrosión de metales.
 Disminución de costo unitario de hormigón.

Todos estos requerimientos se pueden agrupar en cuatro clases de aditivos:

a) reductores de contenidos de agua (también denominados fluidificantes o plastificantes)

b) Retardadores de fragüe.
c) Aceleradores de endurecimiento.
d) Incorporadotes de aire.

Cada vez que se emplea un aditivo debe haber un ajuste en la dosificación para corregir los
diferentes contenidos de las partes constitutivas.

1.10. DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES:

Dosificar es en cierta forma pronosticar o presuponer que mezclando materiales en cierta y

determinada proporción la mezcla que se obtenga se comportará, tanto en estado fresco como
endurecido, de acuerdo con las condiciones prefijadas.
Ahora el problema a resolver consiste en determinar que proporciones hay que dosificar a fin de
obtener las características prefijadas y necesarias.

Hasta principios del siglo XX se desconoció la influencia que tiene sobre las propiedades
mecánicas y químicas de la mezcla endurecida la relación entre las cantidades de agua de
amasado y el contenido de cemento. Como consecuencia de ello los métodos de dosificación que
no tienen en cuenta esta relación no son métodos confiables.

1.10.1. Relación agua / cemento.

La influencia de esta relación se pone en evidencia comparando la pasta cementicia con una cola
de carpintero. Si se diluye dicho pegamento en cantidades crecientes con agua, se comprueba
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que su efecto adhesivo disminuye; esto que resulta tan sencillo ocurre en forma similar en los
hormigones.
Abrams pudo demostrar con su ensayos que la resistencia a la compresión simple del hormigón
“R” esta íntimamente relacionada con la relación agua /cemento, por medio de la expresión: R =
A/ B (a/c), donde A y B son valores que dependen de las características del cemento y los
agregados empleados como también de la edad a la que se realiza el ensayo. De esta expresión
surge que en la medida en que aumenta el valor a/c, lo hace el denominador “B” con lo cual
disminuye el cociente, al mantenerse constante el numerador “A”, o sea que R y a/c varían
aumentado o disminuyendo el primero, simultáneamente con una disminución o un aumento del
segundo.

1.10.2. Métodos de Dosificación:

Se pueden separar tres métodos:
 Método empírico.
 Método semiempírico
 Método racional.

Ubicamos en el primer grupo a los procedimientos en que los materiales que intervienen se
proporcionan por unidades de volumen o de peso, sin estudiar ni tener en cuenta las
características de los materiales componentes.
Damos la segunda denominación a las dosificaciones en que se fija la relación agua/cemento en
peso, mientras que los agregados se proporcionan mediante tanteos sucesivos usando pastones de
prueba, variando las cantidades de aquellos para una cantidad fija de pasta cementicia, hasta
conseguir la trabajabilidad y consistencia adecuada.
En tercer término, ubicamos a las dosificaciones denominadas racionales, sólo por razones de
nomenclatura ya que se basa también en datos empíricos, en la que además de fijar la relación
agua/cemento en peso, se determinan los contenidos óptimos de cada uno de los componentes en
base al estudio de las características físicas de los agregados.

1.10.2.1. Dosificación empírica: no tiene en cuenta las características de los agregados (salvo
estimaciones visuales de los mismos). Estas formas de dosificar sólo son justificables en obras de
pequeña importancia en las que se prevean muy bajas tensiones de trabajo para el hormigón.
Peso Unitario de los materiales. Influencia del grado de esponjamiento del cemento y de la arena.
En las dosificaciones volumétricas adquiere importancia el conocimiento de los pesos unitarios
de los materiales en las condiciones que se los mide, pues de esa manera se puede saber qué
cantidad de cada componente interviene en un pastón y en un determinado volumen de
hormigón.
El peso unitario que se determina es el denominado suelto y corresponde a la cantidad de peso de
material seco o con la humedad natural que cabe en un recipiente de volumen conocido, cuando
se lo coloca en la forma habitual que se lo coloca en obra. El valor de este peso unitario suelto
depende de la forma del agregado, granulometría, forma y dimensión del recipiente y de la
energía con que se coloque el agregado en el recipiente. Por esta razón es casi imposible dar
valores precisos para estos pesos unitarios, así por ejemplo para la arena seca oscila entre 1.300 y
1.600 Kg/cm3, para cementos entre 1.200 a 1.500 Kg/cm3; cantos rodados de 1.500 a 1700
Kg/cm3 y piedra partida granítica de 1.400 a 1.500 Kg/cm3.

1.10.2.2. Método semiempírico:

Se elimina un importante factor de dispersión al establecer y mantener fija la relación
agua/cemento en peso.
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El procedimiento consiste en mezclar la pasta Cementicia de la relación a/c fijada, con distintas
cantidades de agregados finos y gruesos.
Este método se denomina de los pastones de prueba, porque de la observación de las
características de las mezclas confeccionadas con distintas proporciones de agregados, se puede
seleccionar las que más se adapten a las condiciones fijadas.
Se debe tener en cuenta que el empleo de este método exige disponer de elementos de
laboratorio para efectuar los controles, y además el equipo de mezclado en obra debe permitir la
medición del agua y del cemento en peso.
Si partimos de una cantidad entera de bolsas por pastón, el cemento ya queda dosificado en peso,
ya que cada bolsa pesa 50 kg; en cuanto al agua no hay mayor inconveniente en adaptar al
equipo un medidor de agua, que puede ser del tipo de depósitos de cantidad fija mediante
flotante y descarga instantánea por válvula. Este método adolece de la certeza de que la
proporción relativa entre agregados fino y grueso, sea la que permita obtener la mezcla más
económica.

1.10.2.3. Método de dosificación racional:

Mediante un estudio previo se pueden determinar las constantes físicas y mecánicas de todos los
componentes y también puede determinarse los volúmenes absolutos o sólidos ocupados por
cada uno de los materiales que intervienen y de estos volúmenes absolutos deducir los
contenidos correspondientes a un volumen establecido de hormigón (habitualmente 1 m3)

Ensayos a efectuar con los materiales:

Agua de mezclado: en caso de no ser potable, ensayos ya explicados de la calidad (salinidad y
agresividad).
Cemento: ensayo de resistencia a la rotura por compresión
Agregado fino: peso específico, humedad de absorción, granulometría, módulo de finura.
Agregado grueso: peso específico, peso unitario compactado, humedad y absorción, módulo de
finura, tamaño máximo, granulometría.

Determinación de los volúmenes absolutos de los componentes: el procedimiento más empleado

consiste en calcular en primer término los volúmenes absolutos del agregado grueso y del agua,
los que están relacionados con las dos propiedades básicas de la mezcla fresca, la trabajabilidad
para el agregado grueso y la consistencia para el agua. Una vez conocidos esos dos volúmenes
absolutos, se fija el contenido de cemento en base a la resistencia o la durabilidad fijadas, para
que corresponda a valores de la relación a/c que se obtienen de reglamentos o de experiencia
previa. Conocidos el cociente a/c y el contenido de agua se sabe el contenido de cemento. En
cuanto al volumen de la arena se determina por diferencia, pues es la última incógnita:

Vol. Arena = 1,000m3 – Vol. Agregado Grueso- Vol. Agua- Vol. Cemento.

Ahora resta pasar de volumen a contenido en peso por unidad de volumen de hormigón.

Peso específico = Peso/ Volumen Absoluto;

Peso = Volumen Absoluto * Peso específico

Volumen absoluto de agregado grueso (VCAG)

Para su determinación debe calcularse previamente el volumen compactado de agregado por m 3
de Hn (VCAG/m3).

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El volumen antes citado es la fracción decimal que ocuparía el agregado grueso correspondiente
a un volumen de mezcla de 1 m3, si se eliminaran los restantes componentes y se compactara en
forma normalizada.
El comité de la ACI (American Concrete Institute) preparó una tabla en la que, dados los
módulos de finura del agregado fino y el tamaño máximo del agregado grueso, se obtiene el
volumen compactado de agregado grueso por metro cúbico de hormigón (VCAG/m 3). Los
valores indicados corresponden a las cantidades máximas que pueden alcanzar los volúmenes
ocupados por los AG para permitir obtener mezclas trabajables (por encima de los valores
fijados, el AG interviene en cantidad excesiva, por lo que el mortero resulta insuficiente para
envolver adecuadamente todas sus partículas)

Control de Calidad del Hormigón:

Se trata de un estudio estadístico que permite determinar la “Resistencia Característica del

Hormigón”. Se hace en base al análisis estadístico de los resultados de los ensayos de
compresión simple. Cada vez que se hace un pastón denominado de “prueba” se hace con una
cierta dosificación o proporción de agua/cemento que me indicará la resistencia a futuro de ese
hormigón. Se confeccionan probetas de hormigón que luego de 28 días de fragüe serán
ensayadas a la compresión simple. La cantidad mínima de probetas para esta determinación
estadística es de 30 ejemplares, es decir que se trata de un número discreto.
Cálculos a efectuar:
Promedio aritmético
Desviación normal
Coeficiente de variación
Resistencia característica

1) Resistencia promedio a la compresión:

 ´bi
 ´bm 
N

2) Desviación normal

   ( ´bm   ´bi ) 2

3) Coeficiente de Variación


s
 ´bm

4) Resistencia Característica:

 ´bk   ´bm(1  1.65s )

En definitiva el criterio probabilística para la determinación de la calidad del hormigón se

basa en la fijación de un valor de resistencia denominada característica,  ´bk , que se
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define como aquella para la cual existe un cierto grado de probabilidad (95%) de ser
superada por las mezclas elaboradas, de las cuales las probetas ensayadas son muestras
representativas.

Esto significa que se está aceptando el riesgo calculado de que en el conjunto de una
estructura a ejecutar exista una fracción inferior al 5% de lugares donde la resistencia a la
compresión no supere el valor de la característica.

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