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Manual de Operación de Planta Concentradora

Fundamentos de Operación

2.0 DESCRIPCIÓN GENERAL Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída
libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
Esta sección está diseñada para poder comprender de manera más clara los molienda más efectivo y con menor consumo de energía.
mecanismos de funcionamiento, fenómenos físico-químicos, etc. que ocurren
Las partes de un molino SAG son:
en el proceso de Molienda.

La alimentación del circuito de molienda, debe ser controlada para maximizar  Chute de Alimentación
la producción, mientras se sigue manteniendo el tamaño del producto dentro  Chumacera Fija
del rango previsto. Si el tamaño del producto es muy grueso, la recuperación  Cabezal de Alimentación
del metal será menor, reduciendo las ganancias. Si el tamaño del producto  Cuerpo del Molino
es demasiado fino, no habrá suficiente arena disponible para la construcción  Levantadores del Cuerpo
del dique de relaves y se usara una excesiva cantidad de energía,  Levantadores de Pulpa
añadiéndose a los de costos de operación  Cabezal de Descarga
 Chumacera Móvil
2.00.1 FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN PARA EL CIRCUITO DE  Trommel
MOLIENDA  Forro del Muñón
 Cono de Descarga
La molienda es una operación de reducción de tamaño de minerales para la  Frenos de Caliper
liberación de la parte valiosa, con la que se concluye la parte de  Disco de Freno
conminución.  Freno
 Guarda de Motor
El proceso de molienda se realiza utilizando molinos de forma cilíndrica, el  Rotor
área de molienda de Antapaccay cuenta con dos tipos de molinos: Molino  Estator
SAG, para molienda primaria y Molinos de Bolas para molienda secundaria,  Sellos
los cuales se describen a continuación:  Pedestal de Chumaceras
2.00.1.1 Molienda Primaria (Molino SAG)
El Trommel, desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de
Los molinos SAG (Semiautógenos) son equipos de mayores dimensiones y aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual
más eficientes que los convencionales, este molino sustituye a los circuitos modo sucede con el mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos
de chancado secundario y terciario. completamente, por tener una granulometría fura del rango quedan retenidas
en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas
El mineral se recibe directamente desde el chancado primario y se le
minerales muy gruesas ingresen al clasificador o bombas.
adiciona agua y reactivos. Este material es reducido por la acción del mismo
material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su
En los gráficos N° 001 y 002, nos muestran la alimentación y la descarga
nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de
del molino SAG,
acero, que ocupan del 12 al 16% de su capacidad.

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Figura N° 002 Molino de bolas.

Las partes del molino de bolas son:


Figura N° 001 Molino SAG.

 Chute de Alimentación
2.00.1.2 Molienda Secundaria (Molino de Bolas)  Chumacera Fija
 Cabezal de Alimentación
El molino de bolas consiste de un cilindro de acero rotatorio con extremos  Motor de Anillo
cónicos. Las bolas de acero de molienda llenan el molino de bolas en un  Cuerpo del Molino
promedio de 35 a 40% de su volumen total y la pulpa llena el vacío entre las  Cabezal de Descarga
bolas. La alimentación ingresa al molino a través del chute de alimentación  Frenos de Caliper
(agua y mineral) aumentando el volumen hasta que rebalsa a través del  Chumacera Móvil
muñón (trunion) de descarga. A medida que gira el molino, una combinación
de fuerza centrífuga y fricción retiene la carga de pulpa y las bolas de acero
contra el lado elevado del molino. En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos
trituradores (bolas) y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del
mineral molido a los dispositivos de descarga. Para dejar salir el mineral
molido, el muñón de descarga, está separado del espacio de trabajo por
parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia
la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las

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nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón


de descarga. Las parillas y las nervaduras se reemplazan fácilmente cuando
se desgastan.

Para más detalle del molino revisar el manual de equipo del molino de bolas.

2.00.2 FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN PARA EL ÁREA DE ACOPIO

Uno de los requisitos que debe cumplir un mineral para que se pueda
apilarse es el de tener muy buena fluidez.
Uno de los parámetros para medir la capacidad de flujo de los materiales es
el ángulo de reposo estático.

2.00.2.1 Ángulo de Reposo

Se denomina ángulo de reposo de un montículo de granel sólido al ángulo Figura N° 003 Ángulo de reposo.
formado entre el cono producido y la horizontal de la base, cuando el
material se estabiliza por sí mismo.
2.00.2.2 Capacidad Viva
Al acumular mineral sólido sobre un plano, éste queda apilado en forma de
Es la capacidad a cual el material apilado (Carga viva) forma un ángulo que
cono. El ángulo formado entre la generatriz del cono y su base se denomina
permite que los alimentadores puedan extraer el mineral en forma continua
ángulo de reposo.
sin dificultad.
Entre menor sea el ángulo de reposo, mayor será el flujo del material y
La capacidad viva de almacenamiento del stockpile es la cantidad de
viceversa. Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o flujo del
mineral que se puede extraer mediante los apron feeders que se encuentran
mineral.
ubicados debajo de la pila.
La capacidad total del Stockpile es de 55,000 tm.

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2.00.3 FUNDAMENTOS RESPECTO AL MINERAL

2.00.3.1 La Conminución

La conminución o reducción de tamaño de un mineral, es una operación importante y


normalmente la primera en el procesamiento de minerales esta se encuentra presente
en 2 etapas: Chancado y Molienda de minerales.

La conminución es el grado de reducción de tamaño que alcanzan las


partículas al ser sometidas a la energía producida por los equipos de
chancado y molienda.

MÁQUINA DE
CONMINUCIÓN

Figura N° 004 Capacidad viva.


MINERAL GRUESO MINERAL FINO

El mineral grueso se extrae de la parte inferior del área de acopio usando 3 ENERGÍA
de 4 alimentadores de placas (apron feeder). Las razones de flujo de cada
Figura N° 005 Reducción de tamaño por conminución.
faja alimentadora pueden ser reguladas para conseguir la mezcla deseada
de flujo de cada alimentador, y por lo tanto, todos los alimentadores se
controlan en común para cumplir con la razón total de alimentación requerida
La importancia de la conminución radica en que es por medio de esta
para el molino SAG. Habrá una cierta segregación en el área de acopio, con
operación metalúrgica unitaria que se logra la separación de los minerales
trozos más gruesos que tienden a colectarse sobre los bordes externos de la
valiosos (mena) de la ganga que los acompaña, de este modo las partículas
pila y los finos prevaleciendo más en el centro.
de mineral valioso pueden ser liberadas para su concentración.

Partícula Grande + Energía Partículas Pequeñas + Sonido + Calor

Para lograr esta reducción de tamaño se necesita entregar energía al


proceso, por lo tanto esta energía específica se convierte en un parámetro

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controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto en


cada etapa de Conminución.

2.00.3.2 Mecanismos de la Conminución de Minerales

Para establecer los mecanismos de la conminución de minerales, se debe


tener en cuenta las siguientes consideraciones:

 Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus uniones se deben a


diferentes tipos de enlace en la configuración de sus átomos. Estos
pueden ser rotos mediante la aplicación de esfuerzos de tensión o
compresión. Figura N° 006 Esquema de la acción de esfuerzos por compresión.
 Desintegrar una partícula necesita menos energía que lo que se indica
según teoría, esto debido a que todos los minerales presentan fallas o  Impacto, es la aplicación de esfuerzos compresivos a alta velocidad,
grietas que facilitan esta acción. de modo que la partícula absorbe más energía que la necesaria para
 Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados, que al romperse. El producto, normalmente es muy similar en tamaño.
ser aumentados causan su propagación y con ello la desintegración de la Usado en procesos de molienda gruesa.
partícula. Ej.: Molinos de impacto y los molinos de martillos.
 Cuando la fractura ocurre, la energía almacenada se puede transformar
en energía libre superficial, que es la energía potencial de los átomos en
estas superficies creadas. Estas superficies frescas son entonces más
reactivas y aptas para la acción de los reactivos de flotación.

De ahí que, los mecanismos que están presentes en un evento de


conminución son:

A) LA FRACTURA, es la fragmentación de un trozo de mena en varias


partes debido a un proceso de deformación no homogénea. Los métodos
de aplicar fractura en una mena son: Compresión, Impacto y Fricción.

 Compresión, es la aplicación de esfuerzos de compresión, es lenta. Figura N° 007 Esquema de la acción de esfuerzos por impacto.
Normalmente se produce en máquinas de chancado en las que hay
una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y
gruesas; donde la cantidad de material fino se puede disminuir  Fricción, ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos
reduciendo el área de contacto utilizando superficies corrugadas. de compresión y de impacto. Usado en procesos de molienda fina.
Ej.: Chancadoras de mandíbulas y las chancadoras giratorias. Ej.: Molinos de bola y molinos de barras.

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Donde:

ER = Energía suministrada por unidad de volumen.


CR = Constante.
σ2 = Superficie específica final.
σ1 = Superficie específica inicial.
Figura N° 008 Esquema de la acción de esfuerzos por cizalla. σ2 - σ1 = Nueva superficie específica producida.

2° “La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño


de cuerpos geométricamente similares es proporcional al volumen de
Un aparato que actúa por compresión produce una menor estos cuerpos” (Kick, 1885).
cantidad de finos que otro que actúa por impacto y éste, a
su vez, menor cantidad de material fino que los que actúa Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
por fricción. geométricos en el tamaño de un sólido. Matemáticamente está dado por:

B) ASTILLAMIENTO, se produce por la aplicación de esfuerzos fuera del


centro de la partícula, generando la ruptura de los cantos de esta.

C) ABRASIÓN, se produce abrasión cuando el esfuerzo de cizalla se


encuentra concentrado en la superficie de la partícula.
Donde:
2.00.3.3 Leyes de Conminución para la relación Energía – Tamaño de EK = Consumo de energía específica entregada.
Partícula Kk = Constante
V1 = Volumen inicial de la partícula.
1° “La energía específica consumida en la reducción de tamaño de una V2 = Volumen final de la partícula.
mena es directamente proporcional a la nueva superficie específica
creada” (Rittinger,1867).
Nota: Varios investigadores han demostrado que estas dos leyes se aplican
Esta teoría considera solamente cuerpos sólidos homogéneos isotrópicos y en casos específicos de conminución. Así, la teoría de Kick se cumple para
sin fallas. Matemáticamente se puede escribir.

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molienda de partículas menores que 1 micrón; del mismo modo, la teoría de


Rittinger aparentemente es válida para partículas gruesas (chancado).

3° “La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o


mena, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%;
siendo este último igual a la abertura de malla en micrones, que deja
pasar el 80% en peso de las partículas” (Fred.C. Bond, 1950).

Bond consideró que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la


energía consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas
creadas; de ahí que, basó su teoría en tres principios, los que a su vez
emergieron de mecanismos observados durante la reducción de tamaño de
las partículas de mena. Estos principios se enuncian a continuación:
Figura N° 009 Esquema del primer principio de bond.
 Primer principio: Puesto que se debe entregar energía para reducir de
tamaño, todas las partículas de un tamaño finito tendrán un nivel de
energía al cual se deberá añadir la energía de los productos. Sólo una Donde:
partícula de tamaño infinito tendrá un nivel de energía cero”.
Esquemáticamente su representación muestra en la Figura N° 2.70-8: W = Energía expresada en Kw-h/ton entregada a la máquina que reduce el
material de un tamaño de alimento a un tamaño de producto.
Wt = Nivel de energía de un tamaño determinado, o energía entregada en
Kw-h/ton para obtener un tamaño de producto desde un tamaño
teóricamente infinito.
Wi = Trabajo expresado en Kw-h/ton realizado para reducir un material de
un tamaño infinito a un tamaño de 100 micrones. El índice de trabajo
establece la resistencia de un material a la ruptura.

Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura
de una partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una
cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual.

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Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partículas tiene un


cierto registro o nivel energético correspondiente a toda la energía
consumida para llevar las partículas a su tamaño actual.

Solamente una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel energético de


cero.
Esto es: Reemplazando estas ecuaciones en:

Nos da como resultado la siguiente ecuación:

 Tercer principio: La falla más débil de la mena determina el


 Segundo principio: El consumo de energía para la reducción de tamaño esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el cual es determinado por la
depende de la longitud de las nuevas grietas. Como la longitud de la grieta distribución de fallas en todo el rango de tamaño involucrado y
es proporcional a la raíz cuadrada de la nueva superficie producida, la corresponde al promedio de ellas. Según Bond, el Wi - índice de
energía específica requerida es inversamente proporcional a la raíz trabajo - es una constante propia del mineral que es igual a los Kw-
cuadrada del diámetro de partícula del producto menos la del alimento, h/ton de mena alimentada, que se requiere para romper dicha mena
tendremos: desde un tamaño infinito a un tamaño promedio que en un 80% sean
inferiores de 100 micrones. Esto es:

Reemplazando esta ecuación en:

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Descripción del Mineral Wi Límite


Muy Blando 8
Blando 8 – 12
Medio 12 – 16
Obtenemos: Duro 16 – 20
Muy Duro 20 – 24
Extremadamente Duro > 24

Relación de Dureza y Wi

Como podemos ver, la Tercera Ley de la Conminución desarrollada por


Bond, tiene un carácter netamente empírico y su objetivo fue llegar a
establecer una metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos
de conminución.

2.00.3.4 Grado de Liberación


Donde:
Debemos entender por Liberación a la separación del mineral valioso de la
W = Son los Kw-h/ton utilizados en la conminución. ganga mediante la fragmentación de la mena en una máquina de
W i = Índice de trabajo de Bond en Kw-h/ton. conminución (Chancadora/ Molino), pero como la liberación no es al 100%
dP = P80 = Tamaño del producto en μm que pasa el 80%. se expresa por el grado de liberación que es el porcentaje de partículas
dF = F80 = Tamaño del alimento en μm que pasa el 80%. individuales del mineral valioso en forma libre.

Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos amarres


entre los valiosos (mena) y los no valiosos (ganga) y que a su vez están
formando diversas fases sólidas que al triturarse nos van a dar siempre
partículas no liberadas, denominadas mixtas o intermedias.

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2.00.3.5 Dureza de Mineral

Mientras más duro es el mineral con que se alimenta al molino, mayor será
el tiempo que toma su reducción de tamaño, por esto, para un flujo de
alimentación constante, el volumen de la carga aumentará junto con la
dureza del mineral y por ser un mineral más duro, consumirá más energía
por tonelada de mineral fresco, sin embargo si el molino está siendo operado
a su máxima capacidad, un aumento de la dureza, producirá un sobrellenado
que sólo podrá ser compensado con una disminución del flujo de
alimentación.

2.00.4 FUNDAMENTOS RESPECTO AL MOLINO – CARGA

2.00.4.1 Tipos de Molienda

La molienda se puede dar de 2 tipos:

 Molienda en seco ó
 Molienda en húmedo (la más usual)

A) MOLIENDA EN SECO, se caracteriza por:

Figura N° 010 Liberación de partículas.  Generar más finos.


 Produce un menor desgaste de los revestimientos (forros) y medios de
molienda (bolas).
 Casi siempre se emplea en casos excepcionales, tales como en
molienda de minerales solubles, cemento, sal y otros minerales
Para lograr una buena concentración se requiere que las industriales empleados en la industria química.
especies que constituyen la mena estén separadas o
liberadas.
B) MOLIENDA EN HÚMEDO, se caracteriza por:

 Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada,


haciendo que la molienda sea más eficiente.
 Logra una mejor capacidad del equipo.
 Minimiza problemas del polvo y del ruido, mejorando las condiciones
ambientales de trabajo.

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 Posibilita el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por


tamaño y lograr un adecuado control del proceso.
 Posibilita el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la
corriente de interés en equipos como bombas, cañerías, canaletas,
etc.

2.00.4.2 Tiempo de Residencia

El tiempo que una sustancia permanece dentro de un sistema se denomina


Figura N° 011 Esquema de estado estacionario.
tiempo de residencia. Este tiempo se calcula dividiendo el volumen del
sistema por el flujo volumétrico a través del sistema.
El tiempo de residencia depende del flujo volumétrico, mientras amas alto es
el flujo más corto es el tiempo de residencia. También depende del volumen B) ESTADO NO ESTACIONARIO
del sistema. Para un molino de bolas, consideremos la siguiente ecuación:
Estrictamente hablando casi ningún sistema opera en estado estacionario.
Las propiedades del sistema cambian constantemente. Cuando los cambios
son pequeños el sistema opera cerca de un estado estacionario, de modo
que para todo efecto práctico se considera en estado estacionario. Cuando
los cambios son mayores el sistema pasa a un estado no estacionario.

2.00.4.4 Dinámica del Sistema


2.00.4.3 Estados del Sistema
La dinámica del sistema está relacionada con la velocidad de cambio.
Se distinguen dos estados: Algunas perturbaciones causan una reacción rápida (dinámica rápida),
mientras que otras perturbaciones producen una reacción lenta (dinámica
lenta). La dinámica del sistema se puede estudiar mediante el uso de
A) ESTADO ESTACIONARIO registros de su evolución con el tiempo (registros temporales).

Se dice que un sistema está en estado estacionario cuando el flujo másico A) MOVIMIENTO DE CASCADA Y CATARATA
que entra al sistema es igual al flujo másico que sale del sistema. El balance
de masa se calcula en base al principio que todo lo que entra al sistema Las bolas en el molino como agente de molienda, junto con la carga de
debe salir. Un balance de masa se usa para predecir valores de flujos y otras mineral y agua describen un movimiento en cascada y catarata por efecto
propiedades del sistema que dependen de la masa en el sistema. del tipo de forro utilizado.

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Figura N° 013 Movimientos cascada y catarata.

En el interior del molino para que puedan tener lugar la elevación y caída de
los cuerpos moledores (bolas) es necesario que en la pared interior del molino
Figura N° 012 Tipos de forros.
existan forros con barras levantadoras ó liners corrugados "lifter", de otra
forma la carga se deslizaría como un todo por la superficie interior del molino.

Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de cascada, cuando El mantener el nivel de carga adecuada en el molino es uno de los
los medios de molienda (bolas) ruedan de la parte alta de la carga hasta el parámetros más importantes para una molienda eficiente. El operador de
pie de ella. El movimiento de cascada generalmente produce fragmentación molienda debe asegurarse que los revestimientos del molino estén
por fricción lo que da lugar a un producto de molienda fino. protegidos del impacto directo de las bolas de molienda. Esto se logra
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de catarata, cuando manteniendo un lecho de mineral en el que las bolas pueden caer durante la
los medios de molienda bolas son arrojados desde la parte alta de la carga acción de catarata.
hasta el pie de ella. El movimiento de catarata generalmente produce
fragmentación por impacto, lo que da lugar a un producto de molienda Si el mineral es más suave, la molienda es más rápida. Cuando el mineral es
grueso. suave y la velocidad es normal, es difícil mantener un lecho de mineral en el
molino y al mismo tiempo evitar que los circuitos aguas abajo reciban
En general el movimiento de la carga en el molino es una combinación de demasiada pulpa de mineral molido. En este caso, el operador puede bajar la
movimientos de cascada y catarata.

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velocidad del molino, esto reduce la cantidad de molienda y mantiene el ¿Por qué no cargar más el molino?
lecho de mineral en el molino. Si el mineral es más duro, el operador puede
acelerar el molino. Esto aumenta la acción de catarata, lo que a su vez Porque si lo cargáramos más el desgaste de bolas y forros sería excesivo y
aumenta la velocidad a la que se rompe el mineral. Por lo tanto, usando la porque podría ocasionar problemas mecánicos en el molino.
velocidad del molino, el operador puede variar el impacto de rompimiento del Consideremos que las bolas del molino SAG tienen un diámetro de 5”.
mineral y proteger los revestimientos. Es importante que el operador esté
consciente que la velocidad del molino y la potencia del motor son Existen 2 casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en un
directamente proporcionales. molino semiautógeno.

 Cuando se tiene una excesiva acumulación de mineral fino e


Para el caso del molino SAG, el movimiento que se origina es el intermedio, debido a una falta de rocas grandes en la alimentación al
de catarata, que da como resultado partículas gruesas de mineral molino, que permita formar una carga apta para moler esos tamaños.
y para en el molino de bolas se produce el movimiento de
cascada, que da como resultado partículas de mineral más finas.  Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la
incapacidad de la carga para romper esos tamaños.

En ambos casos el uso de las bolas incrementará las tasas de molienda de


2.00.4.5 Carga de Bolas
los tamaños críticos y la capacidad de tratamiento se verá favorecida.
En los molinos de bolas los cuerpos moledores son bolas generalmente B) MOLINO DE BOLAS
esféricas. En la fabricación de bolas intervienen una serie de aleaciones,
teniendo como material base el acero al carbono. A este se le agrega Ni, Cr,
La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran
Mo, V, con el objeto de aumentar alguna propiedad específica como puede ser
parte de la cantidad de energía disponible para mover el molino.
dureza, permeabilidad, etc. La determinación del tamaño adecuado de las
Generalmente nunca llega al 50% de volumen, siendo los valores usuales de
bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta porque estas dependen mucho 30 a 40% pero la carga de bolas no debe estar por debajo del 20%, para
del mineral a moler y la granulometría del producto que se desea obtener. alcanzar una distribución de tamaño P80 de 160 micrones, para la
alimentación a flotación.
A) MOLINO SAG
Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una
carga de bolas cuyo diámetro está relacionado al tamaño del mineral que se
Un factor que influye mucho en la operación de un molino semiautógeno, es
alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energía
el volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una Normalmente la carga de bolas se debe determinar mediante ensayos
fracción del volumen total del molino y su valor aproximado es del 14%. metalúrgicos (estudios detenidos).
El consumo de bolas esta dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del
mineral, al tamaño de la carga de mineral
Cuanto más pequeñas sean las bolas mayor será la finura del producto final,
la calidad de las bolas se fabrican de acero moldeado, fundido, laminado o

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forjado, normalmente se emplea acero al manganeso a al cromo, ya que


estos aceros tienen la propiedad de endurecerse más ante los impactos.

La frecuencia de carga de bolas depende de los siguientes factores:

 Tiempo de operación de la molienda.


 Tonelaje de mineral de trabajo.
 Tamaño de mineral de carga en la entrada del molino.
 Malla deseada por la planta.
 Dureza del mineral de alimentación.

A: Velocidad Reducida - B: Aumento de Velocidad - C: Velocidad Crítica


2.00.4.5 Velocidad Crítica del Molino
Figura N° 014 Velocidad en un molino de bolas.

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella


que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, Si la velocidad de rotación es relativamente lenta, los cuerpos moledores
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los rozan sobre el recubrimiento del molino; rodando unos sobre otros siguiendo
elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y una trayectoria aproximadamente circular concéntrico alrededor de una zona
no ejercen las fuerzas necesarias sobre el material para producir la mas o menos estacionaria llamada zona muerta. La molienda se realiza por
molienda. fricción interviniendo siempre fuerzas de cizallamiento. A este régimen de
funcionamiento de un molino se le llama “marcha en cascada”.

Si la velocidad de rotación es más rápida, los cuerpos moledores siguen una


trayectoria que comprende parte en caída libre, donde poseen una energía
cinética elevada. La molienda se realiza por choques, lo que permite
asegurara una molienda fina de materiales duros y abrasivos.
Cuando un molino funciona con este régimen se le dice “marcha en
Donde:
catarata”.
Nc = Velocidad Crítica del Molino (m/s2)
D = Diámetro Interior (m)

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2.00.4.6 Tipos de Circuito en circuito cerrado con el molino logrando una disminución en el consumo
energético al evacuar del circuito el material ya molido, al tamaño deseado.
En molienda generalmente se describen dos tipos de circuitos: Un circuito abierto que moliera a este mismo tamaño, consumiría una
cantidad mayor de energía y originaria una elevada producción de finos.
A) CIRCUITO ABIERTO
La disposición utilizada en molienda secundaria es el circuito cerrado.
Cuando el mineral pasa a través del molino sin una etapa de clasificación
paralela. La disposición utilizada en la molienda primaria es el circuito
abierto.

Figura N° 016 Circuito cerrado.

Figura N° 015 Circuito abierto. Los circuitos cerrados a la vez pueden dividirse en: C.C. Directo y C.C.
Inverso.
B) CIRCUITO CERRADO
 Circuito Cerrado Directo: Se caracteriza por alimentar el mineral
Cuando el molino trabaja con un clasificador (ciclón) cuyo producto grueso fresco directamente al molino de bolas conjuntamente con el flujo de
retorna de nuevo al molino, mientras que el fino pasa directamente a la etapa descarga del nido de ciclones.
siguiente. Se utiliza para evitar la sobre molienda en la cual el ciclón trabaja

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Figura N° 017 Circuito cerrado directo. Figura N° 018 Circuito cerrado inverso.

 Circuito Cerrado Inverso: Se caracteriza por alimentar el mineral En ambos casos, se agrega al cajón de la bomba la cantidad de agua
fresco primero a los clasificadores (ciclones), traspasando solo la requerida para alcanzar la dilución deseada en la pulpa de alimentación a los
descarga de éstos al molino de bolas. ciclones, cuyo flujo de rebalse constituye el producto final de la sección.
. Como es de esperarse, el comportamiento metalúrgico de ambas
configuraciones será tanto más eficiente como mayor sea la proporción de
finos en el flujo de alimentación fresca.

Para el caso de la molienda secundaria en Antapaccay se emplea el circuito


cerrado inverso.

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2.00.6 GRANULOMETRÍA

La forma más usual de determinar los tamaños de un conjunto de partículas


es mediante el análisis granulométrico por una serie de tamices.
Por medio de estos podemos agrupar partículas de un mismo tamaño y
trabajar de acuerdo a lo requerido.

Figura N° 019 Separación de partículas a diferentes tamaños.

2.00.6.1 Procedimiento de Tamizado

Por este procedimiento el tamaño de partícula se asocia al número de


aberturas que tiene el tamiz por pulgada lineal.

Figura N° 020 Procedimiento de tamizado.

Operacionalmente, un análisis granulométrico completo, consiste en hacer


pasar un peso determinado de mineral representativo de la muestra original,
por una serie de tamices o mallas ordenadas de arriba hacia abajo, es decir,
de la malla de mayor abertura a la de menor abertura.

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Por ejemplo, se especifica un rango de tamaños de partículas de los 2.00.6.2 Selección de Tamices
siguientes modos:
Los tamices son depósitos generalmente de forma cilíndrica en cuyo fondo
 Menos 150 mallas (-150m): Indica un material que pase a través de un llevan una malla que es una trama de alambre de distintas aberturas. Estas
tamiz que tiene 150 aberturas por pulgada lineal (% Passing). Por lo que mallas se designan por el tamaño nominal de la abertura, que es la
tendrá un tamaño menor a 106 micras que es la longitud de la abertura de separación central nominal de los lados opuestos de una abertura cuadrada
la malla. o el diámetro nominal de una abertura redonda.

 Mas 150 mallas (+150m): Indica que el material es retenido en un tamiz de Malla
Tejido como Tejido como Descripción de la Figura
150 aberturas por pulgada lineal lo que tendrá un tamaño mayor a 106 entrelazado textura textura No.
micras que es la longitud de la abertura de la malla. Alambres de urdimbre y
trama de la misma
Plana 1
sección, espaciado y
material.
Alambres de urdimbre y
Cuadrada
trama de igual sección, 2
A cuatro espaciado y material.
tablas Alambre de urdimbre de
Alto
sección más gruesa que 3
rendimiento
el alambre de trama.
Plana Alambres de urdimbre y 4
Rectangular A cuatro Rectangular trama espaciados en
5
tablas forma distinta.
Tejido
6
holandés Alambres de urdimbre y
Tejido trama espaciados en
holandés forma distinta. 7
invertido
Plana Los alambres más finos
Tejido son de menor sección
holandés de que el diámetro de
Triangular 8
alta la esfera tangencial a los
porosidad alambres que forman la
malla.
Tejido
9
holandés
A cuatro Los alambres más finos
Tejido
tablas están imbricados
holandés 10
invertido
Figura N° 021 Serie de tamices estándar Tyler.
Cuadro descriptivo de Tamices

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Figura N° 023 Ejemplo de zarandeo a malla ¾”.

La operación se puede explicar gráficamente con el siguiente esquema:

Figura N° 022 Tejidos de la malla del tamiz.

2.00.7 ZARANDEO Ó CRIBADO DE MINERALES

El zarandeo ó cribado de minerales, es el proceso por el cual se hace


separación ó clasificación de partículas de acuerdo a su tamaño,
separándola en dos ó más fracciones, cada una de las cuales estará
formada por partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original.

El zarandeo se realiza en máquinas de superficies perforadas (mallas) y se


aplica generalmente en los circuito de chancado y molienda primaria con el
fin de aumentar la capacidad de estos equipos.
Esta operación como habíamos dicho anteriormente, en su forma más
simple origina dos productos, uno de partículas más gruesas que la abertura
de la malla, denominado gruesos o rechazo (Over size) y otro de tamaño de
partícula menor a la abertura de la malla, denominada finos o pasante
(Under size). Figura N° 024 Esquema de zarandeo.

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B) DESPOLVADO O DE-DUSTING, consiste en retirar el material fino o el


polvo que se encuentra en un producto grueso, siendo la fracción fina,
la que no se desea tener en el producto final.
C) CLASIFICACIÓN O SIZING, que es cuando se clasifica un material para
obtener un producto dentro de un rango granulométrico específico.
El proceso de zarandeado es un proceso basado en probabilidades y el
objetivo principal del operador de los cribados es el de crear un ambiente
que sea conductivo a brindarle la mayor cantidad de probabilidades a las
partículas a pasar por las aberturas de las mallas.
En la superficie de zarandeo, el material queda sujeto a dos fenómenos: La
estratificación y la probabilidad.

2.00.7.2 Ocurrencia de Fenómenos durante el Zarandeo

A) LA ESTRATIFICACIÓN: El material forma una cama encima del piso


de la zaranda, el material puede estratificarse cuando el movimiento de
la zaranda reduce la fricción interna en el material.

Figura N° 025 Operación de zarandeo.

Las aberturas de las mallas, no sólo pueden tener diferentes tamaños, sino
que también pueden tener diferentes tipos de geométrica, dependiendo de la
aplicación para la cual sean utilizadas.

2.00.7.1 Aplicaciones del Zarandeo


Figura N° 026 Operación de estratificación.
A) DESBASTE O SCALPING, el cual consiste en retirar una porción del
material grueso que es alimentado a la zaranda, de modo de reducir la
cantidad de material que llega a la malla de clasificación final, siendo Esto significa que las partículas finas pueden pasar entre las más grandes
esta última malla conocida como la malla de corte. produciendo una forma de separación.

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b) Movimiento del equipo:

 Amplitud x Frecuencia ;
 Tipo de Movimiento;
 Dirección del Movimiento;
 Inclinación del Equipo

c) Movimiento del material.


 Espesor de la Cama;
 Formato de la Partícula;
 Grado de Adherencia (Pegajoso).

Figura N° 027 Separación.


B) LA PROBABILIDAD: Es el proceso de pasaje del Material a través de
la Apertura de la Malla.
Debido a la vibración, la cama de material segrega. Los finos van para la
parte inferior y entran en contacto con la malla.

Figura N° 029 Probabilidad en el zarandeo.

La posibilidad de separación de una partícula es función entre otros de su


tamaño con respecto a la abertura de la malla; cuanto mayor sea la
Figura N° 028 Estratificación del mineral.
diferencia de tamaño entre ambos, la partícula pasara o será rechazada más
fácilmente.

Los factores que influyen en la Estratificación son: Las partículas que posen un tamaño 1.5 veces mayor a la abertura de la
malla, serán rechazadas fácilmente. Las partículas con tamaño menor a 0.5
a) Humedad del material. veces la abertura de la malla pasaran fácilmente.

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2.00.7.3 Clasificación de Equipos de Zarandeo 2.00.7.4 Zaranda Vibratoria

En procesamiento de minerales, el equipo de zarandeo puede en general La zaranda vibratoria es el equipo de clasificación que más usado en
clasificarse en dos tipos: procesamiento de minerales y por tanto existe una gran variedad de estos,
por lo que pueden clasificarse de acuerdo a:
 Zarandas estacionarias o fijas.
 Zarandas dinámicas o móviles.  El movimiento vibratorio real de la superficie de la zaranda.
 El lugar en que se aplica el movimiento vibratorio.
A) ZARANDAS ESTACIONARIAS  La forma en que se genera el movimiento.
 La naturaleza de la superficie de la zaranda.
Las zarandas estacionarias se utilizan generalmente en la clasificación de  La forma en que está sostenida la zaranda.
partículas gruesas en la primera etapa de chancado en seco y en la etapa
húmeda de la molienda y se caracterizan por la forma que las partículas Por lo tanto la zaranda vibratoria está constituida de una malla que puede
toman contacto con la pendiente. Las máquinas más utilizadas de este tipo ser de alambre tejido o de planchas perforadas, montada en un armazón
son: metálica que vibra a gran.
Los movimientos que realiza esta zaranda permiten que las partículas
 Zaranda de parrilla o grizzly. puedan estratificarse y entrar en contacto con la malla y al mismo tiempo que
 Zaranda curva el material pueda avanzar sobre la superficie de la esta. Generalmente estas
zarandas se instalan de modo horizontal o inclinado.
B) ZARANDAS DINÁMICAS
A) TIPOS DE MOVIMIENTO DE LAS ZARANDAS VIBRATORIAS
Las zarandas dinámicas se caracterizan por favorecer la estratificación de
las partículas mediante el movimiento que se da en la pendiente de esta. Se Presenta 2 tipos de movimientos principalmente:
clasifican en:
 Movimiento Circular, el vibrador puede girar a favor o contra flujo
 Zarandas giratorias. para retener más el material, con el propósito de mejorar la
 Zarandas vibratorias. clasificación.

Detallaremos el caso de las Zarandas Vibratorias por ser un equipo con el


que contaremos en el proceso.

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Figura N° 030 Movimiento circular en zarandas inclinadas. Figura N° 032 Movimiento linear en zarandas horizontales.

Figura N° 031 Movimiento circular. Figura N° 033 Movimiento linear.

 Movimiento Linear, usados en zarandas horizontales o de Las zarandas horizontales generalmente proporcionan mayor eficiencia, pero
pequeñas inclinaciones que pueden ser Descendiente para la menor capacidad. El Mecanismo puede ser del tipo sincronizado y
clasificación y Ascendiente para el desagüe. autosincronizado.

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aberturas en la misma dirección del flujo de material, como se puede


2.00.7.5 Cama de Clasificación en Zarandeo apreciar en la Figura N° 034 (B).

La cama de clasificación es el lecho fluido de material que se desplaza sobre


la superficie perforada. En ella podemos distinguir ancho, espesor, velocidad
y eventualmente segregación así como sectorización del material
alimentado. De acuerdo a las condiciones tenemos la siguiente clasificación:

A) CAMA BAJA: El Material pasa muy rápido sobre el área de zarandeo,


perdiendo la oportunidad de pasar por una de las aperturas de la malla.

B) CAMA MUY ALTA: No permite que partículas menores la atraviesen


caminando así para la salida de descarga, sin tener la oportunidad de
entrar en contacto con la apertura de la malla.

2.00.7.6 Factores que afectan la Clasificación por Zarandeo

Son los siguientes:

 La correcta alimentación al equipo.


 Volumen de alimentación.
 Análisis granulométrico del producto alimentado.
 Partículas mayores al corte y al 50% del corte.
 Humedad del material alimentado.
 Peso especifico del material.
 Velocidad de desplazamiento del material. Figura N° 034 Mallas con abertura contra el flujo y con el flujo.
 Pisos de trabajo o medios de zarandeo.
 Área libre de la superficie perforada.
 Forma de la superficie perforada. 2.00.8 CLASIFICACIÓN POR CICLONES
 Forma de piso de clasificación.
 Eficiencia requerida. Un ciclón es un clasificador de uso muy común con el fin de entender su
funcionamiento podemos utilizar un modelo simplificado, supondremos que
Las mallas con aberturas rectangulares son normalmente instaladas con las las partículas que entran al ciclón se clasifican primero por medio de una
aberturas colocadas contra el flujo del material, como aparece en la Figura fuerza centrífuga y de acuerdo a su tamaño, el material grueso sale por la
N° 034 (A), para así retardar el flujo de material y aumentar el tiempo de descarga inferior y el material fino sale por el rebase este proceso se
exposición de las partículas a las aberturas de las mallas. representa mediante el bloque denominado clasificación, considerando que
Para aumentar la capacidad de proceso, pero sacrificando eficiencia de la alimentación del ciclón es una pulpa también tenemos que tomar en
clasificación, las mallas con aberturas rectangulares son instaladas con las cuenta el agua. Supondremos que el agua sale junto con el material fino por

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el rebase del ciclón, sin embargo una cierta cantidad de agua sale de todas consigo las partículas de mineral más pequeñas. Las partículas más
maneras por la descarga a lo que denominaremos corto circuito, esto se pesadas (gruesas) en suspensión en la parte exterior del ciclón continúan
representa mediante el bloque denominado corto circuito. acelerando y salen a través del ápex de la sección cónica. Gran parte del
líquido y las partículas finas son forzadas tanto hacia dentro como hacia
arriba. Esta fracción de la pulpa sale por el vortex a través de la salida del
rebalse. El material que deja la parte superior del ciclón es el rebalse, y el
material grueso en el ápex es pulpa espesada.

Figura N° 036 Funcionamiento del ciclón.


Figura N° 035 Clasificación – Cortocircuito.

El ciclón requiere altas velocidades de pulpa para generar las fuerzas


Los ciclones constan de una sección cilíndrica y una sección cónica. Por lo internas necesarias para un funcionamiento adecuado. Las altas velocidades
general están orientados de manera tal que el extremo cónico esté debajo dan como resultado una alta resistencia al flujo y requieren alimentación
del extremo cilíndrico. La pulpa ingresa a través de la tubería de presurizada. La densidad de la pulpa de alimentación, la presión de la
alimentación en la sección cilíndrica y se desplaza en forma descendiente en alimentación y los diámetros de las salidas en el ápex y el orificio del vortex
un espiral, forzado por la nueva alimentación que ingresa detrás. A medida determinan qué tan eficientemente se separan los minerales finos de los
que continúa la pulpa, su movimiento en espiral crea fuerzas centrífugas que gruesos. Estos factores también determinan el tamaño por debajo del cual
hacen que las partículas sólidas se muevan hacia la pared exterior. Esto las partículas tienden a salirse del rebalse. Esto se llama tamaño de corte.
desplaza líquido, el cual es forzado hacia el centro del ciclón, llevando
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2.00.8.1 Descarga de Ciclones

Existen 3 tipos de descarga para los ciclones:

A) Descarga Normal

B) Descarga Abierta ó Paraguas, a medida que disminuye el régimen de


alimentación, la presión y/o la densidad de la pulpa que ingresa al
ciclón, las fuerzas descendientes en la pulpa disminuyen en
comparación con las fuerzas centrífugas dentro del ciclón, y el ángulo
de campana aumenta, dando como resultado un rebalse del ciclón más
fino.

C) Descarga Tipo Sogueado, el caso extremo se produce cuando el


ciclón es sobrecargado y la pulpa desciende verticalmente desde el
ápex del ciclón. El sogueado indica que el vortex ya no existe; la
columna central de aire no está presente. En este caso el ciclón ya no
clasifica de manera adecuada la alimentación. Cuando el ciclón está
operando tal y como se ha diseñado, el ángulo de descarga refleja
aproximadamente el ángulo de ahusado del ciclón. Figura N° 037 Tipos de descarga en los ciclones.

Los ciclones están dispuestos en nidos para ahorrar espacio y para


garantizar una distribución pareja de la alimentación a cada ciclón. La pulpa
proveniente de las bombas de alimentación al ciclón ingresa por la parte
inferior de un distribuidor de alimentación cilíndrico, alrededor del cual se
encuentran dispuestas en forma simétrica las tuberías de alimentación al
ciclón. Las válvulas de alimentación que llevan a cada ciclón pueden
operarse o pararse en forma independiente. La pulpa espesada proveniente
de cada ciclón descarga en una canaleta circular instalada alrededor de la
tubería de alimentación. Otra canaleta circular recolecta el rebalse.

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Figura N° 038 Partes principales de una batería de ciclones. Figura N° 039 Curva ideal de clasificación.

2.00.8.1 Tamaño de Corte – Grado de Separación 2.00.9 FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN DEL CIRCUITO DE CHANCADO
PEBBLES
La curva de clasificación describe la manera en que las partículas en la
alimentación de una clasificador se reparten entre los flujos de rebase y de En la etapa de Chancado Pebbles se acondiciona el tamaño de mineral que
descarga. En un clasificador en donde la separación no es perfecta el viene del sistema de molienda primaria (gruesos) y termina con la entrega de
tamaño de corte es el tamaño al cual las partículas en la alimentación tienen un producto que es enviado nuevamente al sistema de molienda primaria
la misma chance de irse a la descarga o al rebase del ciclón. El grado de (SAG).
separación es una medida de eficiencia de la clasificación está dado por la Las chancadoras más usadas son las chancadoras de cono.
pendiente de la curva de clasificación, una pendiente pronunciada indica una
clasificación cercana a la ideal, una pendiente baja es una indicación de una
2.00.9.1 Chancadoras de Cono
clasificación pobre. El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas
que han sido arrastradas por el agua y salen por la descarga.
Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el
diseño aplanado de la cámara de chancado con el fin de lograr una alta
capacidad y una alta razón de reducción del material. El objetivo es
retener el material por más tiempo en la cámara y así lograr una mayor
reducción del material.

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El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido Un aspecto crítico en el chancado pebbles es el tamaño de
como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo alimentación la ventaja que presentan estas chancadoras es que
la cabeza giratoria o cono. pueden adaptarse a tamaños de alimentación en aumento.
Otra ventaja es que pueden procesar más mineral a la misma
reducción ó la misma cantidad de mineral a una reducción más fina.
2.00.9.2 Selección de Chancadora

En la selección de las chancadoras, hay tener en cuenta los siguientes


factores:

 Capacidad
 Tamaño de Alimentación
 Tamaño de Producto

2.00.9.3 Factores que determinan el rendimiento de las Chancadoras

La eficiencia ó rendimiento de una chancadora se debe a los siguientes


factores:

 A la velocidad de alimentación.
 Al tamaño del mineral que se alimenta.
 A la dureza del mineral.
 A la humedad del mineral.
 Al tamaño del mineral que se reduce.
 Al desgaste de los forros.
 A la potencia de trabajo requerido.
 Al control de operación.
 Insuficiente zona de descarga del triturador.
 Falta de control en la alimentación.
 Controles de automatización.

2.00.9.5 Chancadora Cónica MP-800


Figura N° 040 Chancadora cónica.
La concentradora Antapaccay trabajará para la etapa de Chancado
Pebbles con 2 Chancadoras Cónicas modelo MP-800, impulsadas por
un motor de 750 kW, y su capacidad nominal es de 580 t/h para
obtener un producto 85% bajo 13 mm.

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2.00.9.6 Ajuste del Setting medida que gira el manto, que es el que rompe la roca y que después
permite que caiga a través de la chancadora.
El ajuste del setting de la chancadora es la variable principal controlable por
el operador de la chancadora.

Figura N° 042 Fuerzas de chancado.


Figura N° 041 Excentricidad y Setting.
La distancia más cercana de la cabeza y el tazón en la boca más angosta
El incremento del Ecc (ajuste de la excéntrica) semejante al CSS puede entre los dos, es llamado el ajuste del lado cerrado (CSS) y limita cuan fino
tener alta capacidad, pero solamente con una descarga gruesa. es el producto proveniente de la chancadora.

Al decrecer el CSS puede mejorar la cubicidad pero también puede reducirse Se presenta un CSS limitante, por debajo del cual la cabeza puede hacer un
la capacidad e incrementar el riesgo de compresión o atoro. contacto metal a metal con el tazón directamente, conduciendo a lo que se
llama rebote en anillo. Esto puede dañar la chancadora y el golpeteo fuerte
El ajuste de la chancadora es normalmente medido como el ajuste del lado puede ocasionar una alta vibración en la chancadora. Cuan más pequeño
cerrado (CSS), el cual es el espacio más estrecho medido en la abertura sea la fijación del CSS, más fino será el producto.
más estrecha entre el manto y el cuerpo fijo de la chancadora. Esta abertura Con un CSS mayor, la producción de la chancadora será más alta, pero el
se abre y se cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del manto a producto será más grueso.

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2.00.9.7 Grado de reducción de la Chancadora

El grado de reducción de tamaño que se logra por medio de cualquier


máquina quebrantadora se le conoce con el nombre de relación de reducción
y puede definirse como el tamaño de la alimentación dividido entre el tamaño
del producto.

En realidad deben definirse ambos tamaños y si bien es posible establecer


varias definiciones; la que más se utiliza es simplemente el 80% del tamaño
que pasa en la distribución acumulativa de las mallas usadas en el análisis
granulométrico.

2.00.9.8 Distribución de alimentación en la Chancadora

La operación más eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por


ahogamiento a la chancadora, esto significa mantener el nivel de
alimentación dentro de la tolva de alimentación de la chancadora en o por
encima del plato distribuidor en la parte superior de la cabeza de la
chancadora. Esto proporciona una distribución uniforme alrededor de la
circunferencia de la chancadora y asegura una rotura máxima de piedra-
sobre-piedra, así como asegura un uso completo del volumen de la
chancadora, el cual es un método correcto de alimentación a la chancadora.

Figura N° 043 Método correcto.

Si la alimentación no está bien distribuida o si la cámara de chancado no se


mantiene llena, habrá una carga desigual y un alto golpeteo sobre la cabeza
de la chancadora, lo cual finalmente puede conducir a dañar la chancadora en
casos extremos. En ese caso, es probable que el desgaste en los
revestimientos sea también desigual, conduciendo a un mantenimiento mayor
y a una eficiencia y disponibilidad reducidas de la chancadora.

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Figura N° 044 Método incorrecto.

El chute está demasiado bajo, el conducto de descarga es demasiado grande


para dirigir el material al centro de la tapa de la estrella. La mayor parte de la
alimentación caerá en el lado de la tolva de alimentación resultando una carga
dispareja, con desgaste disparejo en la cámara de trituración, el cual es un
método incorrecto de alimentación a la chancadora.

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