Diário de Classe Automação Mecânica 2018

CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA GAÚCHA
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

DICIPLINA DE AUTOMAÇÃO MECÂNICA
AUTOMAÇÃO MECÂNICA
———————————————
LEONARDO MENEGHEL
leonardo.meneghel@gmail.com
54.999.749.491
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Caxias do Sul, 2018

SUMÁRIO
1 REFERENCIAL PARA CONSULTA ................................................................................................................. 6

1.1 LIVROS DE AUTOMAÇÃO ....................................................................................................................................... 6
1.2 LIVROS DE PNEUMÁTICA E HIDRÁULICA .......................................................................................................... 7
1.3 LIVROS DE PROGRAMAÇÃO EM LADDER .......................................................................................................... 8
2 SEMANA ................................................................................................................................................................ 9
2.1 DA MÁQUINA A VAPOR AOS SOFTWARES DE AUTOMAÇÃO ...................................................................... 10
3 SEMANA .............................................................................................................................................................. 14
3.1 REVISÃO SOBRE PNEUMÁTICA ........................................................................................................................... 15
3.1.1 Força, pressão e área ............................................................................................................................................ 15
3.1.2 Dimensionamento simples de compressor pneumático (apostila M1004 BR da Parker) ............................... 18
4 SEMANA .............................................................................................................................................................. 21
4.1 RESERVATÓRIO DE AR .......................................................................................................................................... 22
4.2 DIMENSIONAMENTO DE TUBULAÇÃO .............................................................................................................. 23
4.3 CUSTO DE UM VAZAMENTO ................................................................................................................................ 26
4.4 VÁLVULAS ............................................................................................................................................................... 27
4.4.1 SÍMBOLOS PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS ........................................................................................... 34
5 SEMANA .............................................................................................................................................................. 35
5.1 INDÚSTRIA 4.0: UMA VISÃO DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL....................................................................... 36
5.2 AUTOMAÇÃO ........................................................................................................................................................... 38
5.2.1 Definição................................................................................................................................................................ 38
5.2.1.1 Automação residencial ....................................................................................................................... 38
5.2.1.2 Automação comercial ......................................................................................................................... 38
5.2.1.3 Automação industrial .......................................................................................................................... 38
5.3 SENSORES ................................................................................................................................................................. 39
5.3.1 Sensor eletromecânico. ......................................................................................................................................... 39
5.3.2 Sensor magnético .................................................................................................................................................. 40
5.3.3 Sensores indutivos ................................................................................................................................................ 41
5.4 SENSOR CAPACITIVO ............................................................................................................................................ 42
5.5 SENSOR ULTRASÔNICO......................................................................................................................................... 43
6 SEMANA .............................................................................................................................................................. 44
6.1 SENSOR ÓPTICO ...................................................................................................................................................... 45
6.2 SIMBOLOGIA DE SENSORES ................................................................................................................................. 47
6.3 CONEXÃO ELÉTRICA DOS SENSORES ............................................................................................................... 48
7 SEMANA .............................................................................................................................................................. 49
8 SEMANA – AVALIAÇÃO 20 % DA NOTA TOTAL ..................................................................................... 50
9 SEMANA .............................................................................................................................................................. 55
9.1 ENCODER .................................................................................................................................................................. 56
9.2 SENSORES DE SEGURANÇA ................................................................................................................................. 57
9.2.1 Chaves de segurança ............................................................................................................................................ 57
9.2.1.1 Dispositivos de parada de emergência ............................................................................................... 57
9.2.1.2 Chave de emergência por cabo .......................................................................................................... 57
9.2.1.3 Chaves de intertravamento e bloqueio .............................................................................................. 57
9.2.1.4 Chave de final de curso de segurança................................................................................................. 58
9.2.1.5 Chaves de segurança sem contato...................................................................................................... 58
9.2.2 Dispositivos de detecção de presença .................................................................................................................. 58
9.2.2.1 Cortinas de luz optoeletrônicas .......................................................................................................... 58
9.2.2.2 Perfil anti esmagamento ..................................................................................................................... 58
9.2.2.3 Tapete de segurança ........................................................................................................................... 58
9.2.2.4 Scanners a laser de segurança ............................................................................................................ 59
9.2.2.5 Sensor de segurança de detecção de mãos ........................................................................................ 59
9.2.3 Relés de segurança ............................................................................................................................................... 59
9.2.3.1 Relé de função simples ....................................................................................................................... 59
9.2.3.2 Relé para monitoração de comando bimanual .................................................................................. 60
9.2.3.3 Relé de monitoração de velocidade ................................................................................................... 60
9.2.3.4 Monitor de força contraeletromotriz (monitor de velocidade zero).................................................. 60
9.2.4 Controladores de segurança ................................................................................................................................ 60
9.2.4.1 Controlador programáveis de segurança ........................................................................................... 60
9.2.4.2 Inversor de segurança ......................................................................................................................... 60
10 SEMANA .............................................................................................................................................................. 61
10.1 INTRODUÇÃO A PROGRAMAÇÃO ....................................................................................................................... 62
10.1.1 História .................................................................................................................................................................. 62
10.2 CLP – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL ............................................................................................ 63
10.3 INSTALAÇÃO DO PROGRAMA SIMULADOR DE LADDER WEG (FONTE MANUAIS WEG) ..................... 64
10.3.1 Instalação .............................................................................................................................................................. 64
10.3.2 Funções principais da tela do programa ............................................................................................................ 64
10.3.3 Menu principal ..................................................................................................................................................... 64
10.3.4 Programando ........................................................................................................................................................ 66
10.3.5 Simulando a programação ................................................................................................................................... 66
10.3.6 Programando telas na IHM do CLP ................................................................................................................... 67
10.3.7 Inserindo comentários .......................................................................................................................................... 68
10.3.8 Comunicando com CLP ....................................................................................................................................... 68
10.4 LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO LADDER ..................................................................................................... 69
10.4.1 Simbologia básica LADDER ............................................................................................................................... 69
10.4.2 Linguagem LADDER ........................................................................................................................................... 69
10.4.3 Diagrama LADDER ............................................................................................................................................. 69
10.4.3.1 Degrau do Ladder................................................................................................................................ 69
10.4.3.2 Fluxo reverso....................................................................................................................................... 70
10.5 EXERCÍCIOS PROPOSTOS ...................................................................................................................................... 72
10.5.1.1 Controle de nível ................................................................................................................................. 72
10.5.1.2 Controle de nível e de bombeamento ................................................................................................ 73
11 SEMANA .............................................................................................................................................................. 74
11.1.1 Variáveis do CLP WEG ....................................................................................................................................... 75
11.1.1.1 Entradas digitais [ I ] e [ X ] ................................................................................................................ 75
11.1.1.2 Saídas digitais [ Q ] e [ Y ].................................................................................................................... 75
11.1.1.3 Entradas via teclado [ Z ]..................................................................................................................... 75
11.1.1.4 Marcadores auxiliares [ M ] e [ N ] .................................................................................................... 76
11.1.1.5 Temporizador [ T ] .............................................................................................................................. 77
11.1.1.6 Contador [ C ] ..................................................................................................................................... 77
11.1.1.7 Relógio de tempo real - RTC [ R ] ........................................................................................................ 78
11.1.1.8 Comparador [ G ] ................................................................................................................................ 78
11.1.2 Variáveis especiais do CLP WEG ....................................................................................................................... 79
11.1.2.1 Lógica de pulso [ D ] ............................................................................................................................ 79
11.1.2.2 Lógica de pulso Flip-Flop [ P ] ............................................................................................................. 79
11.1.2.3 Função IHM [ H ] ................................................................................................................................. 80
11.2 RESOLVER EXERCÍCIOS PRÁTICOS NA BANCADA PNEUMÁTICA E MANIPULADOR ............................ 81
12 SEMANA .............................................................................................................................................................. 82
12.1 INSTALAÇÃO DO PROGRAMA SIMULADOR DE LADDER PSIM 2 ................................................................ 83
12.1.1 Instalação .............................................................................................................................................................. 83
12.1.2 Tela de abertura ................................................................................................................................................... 83
12.1.3 Funções principais da tela do programa ............................................................................................................ 84
12.1.4 Programando ........................................................................................................................................................ 85
12.1.5 Simulando a programação ................................................................................................................................... 85
12.2 VARIÁVEIS DO SIMULADOR PSIM 2 ................................................................................................................... 86
12.2.1.1 Temporizador [ TON ] e [TOF] ............................................................................................................ 86
12.2.1.2 Contador [ CTU ] E [CTD] .................................................................................................................... 87
13 SEMANA .............................................................................................................................................................. 88
13.1 RESOLVER DEMAIS EXERCÍCIOS NO SIMULADOR LOGIXPRO (PSIM2) .................................................... 89
13.1.1 Porta de Garagem (DOOR SIMULATOR) ....................................................................................................... 89
13.1.2 Silo de enchimento (SILO SIMULATOR) ......................................................................................................... 90
14 SEMANA .............................................................................................................................................................. 91
14.1.1 Silo de enchimento (TRAFFIC SIMULATOR) ................................................................................................. 92
14.1.2 Sistema de compressores (DUAL COMPRESSOR SIMULATOR) ................................................................ 93
15 SEMANA .............................................................................................................................................................. 94
15.1.1 Simulador de misturador (BACHT SIMULATOR) ......................................................................................... 95
16 SEMANA – AVALIAÇÃO ................................................................................................................................. 96
16.1 3ª AVALIAÇÃO 30% DA NOTA TOTAL ................................................................................................................ 97
16.1.1 Grupo de avaliação............................................................................................................................................... 97
16.1.2 Assunto e sorteio ................................................................................................................................................... 97
16.1.3 Critérios de avaliação ........................................................................................................................................... 98
16.2 ATIVIDADE DE REVISÃO DE SENSORES ........................................................................................................... 99
16.2.1 Seleção de sensor .................................................................................................................................................. 99
16.2.1.1 Empacotadora ..................................................................................................................................... 99
16.2.1.2 Torno de repuxo automático ............................................................................................................ 100
17 SEMANA ............................................................................................................................................................ 101
18 SEMANA – AVALIAÇÃO 30% DA NOTA TOTAL .................................................................................... 102
1
DESCRIÇÃO
Material produzido para a disciplina de automação mecânica do curso de Engenharia Mecânica do

Centro Universitário da Serra Gaúcha – FSG no período do primeiro semestre de 2018 pelo professor
Leonardo Meneghel. Este material segue a estrutura acadêmica do curso com a adição de revisão sobre
pneumática.
Demais anotações são indicações e informações para melhor andamento da disciplina.
Este material não deve ser disponibilizado como consulta única do estudante.
O estudante deve procurar demais livros da área, como recomendação são apresentados os livros do item 1
- Referencial para consulta
Versão.0.9.pre-alfa
Leonardo Meneghel FSG 2018

2
CONTEÚDO PROGRAMÁTICO
SEMANA CONTEÚDO DATA
1 Introdução, ementa, avaliações 5/3/18
Revisão Pneumática: dimensionamento de cilindros, de compressores e exercícios

2 12/3/18
(compartilhar conhecimento prático)
Revisão Pneumática: dimensionamento de reservatórios de ar, de tubulação, válvulas e
3 19/3/18
exercícios (compartilhar conhecimento prático)
Tipos de sensores mais utilizados, aplicações, ligações elétricas, exemplo de catálogos e
4 26/3/18
sensores pouco comuns e suas funcionalidades/aplicações (exemplificativo).
5 2/4/18
6 09/4/18
7 1ª Avaliação - escrita INDIVIDUAL - Pneumática e Sensores 20% da nota total1 16/4/18
8 CLP introdução e linguagem 23/4/18
9 CLP visita ao laboratório de automação e práticas em programa simulador 30/4/18
10 CLP práticas no CLP WEG e utilizando bancada de pneumática 7/5/18
11 CLP práticas no CLP WEG e utilizando bancada de pneumática 14/5/18
12 CLP práticas em programa simulador 21/5/18
15 CLP trabalho em grupo 11/6/18
16 Revisão sobre sensores e aplicações 18/6/18
Visita técnica na empresa SUMIG – Robótica –

17 25/6/18
Endereço Av. Ângelo Corsetti - Pioneiro, Caxias do Sul - RS
2ª Avaliação - GRUPO entrega de trabalho – CLP - 30% da nota total
18 2/7/18
3ª Avaliação - INDIVIDUAL - CLP e Sensores faltantes- 30% da nota total
1 A soma das avaliações é de 80%, os 20% para completar 100% é referente à APS (Atividade Prática
Supervisionada) que é desenvolvida pelos estudantes em sistema multidisciplinar em que a avaliação pode
ocorrer por professores de outras disciplinas.

3
EMENTA
Estudo da automação mecânica, sistemas de automação, circuitos eletromecânicos e seus

fundamentos, equipamentos de entrada e saída, CLPs e controladores, robótica aplicada a células de
produção.
OBJETIVOS DA DISCIPLINA
Desenvolver a base de conhecimento sobre automação mecânica, incluindo os sistemas de

automação tais como sensores, CLPs, controladores discretos, e itens pertinentes a área do conhecimento
incluindo sensores de segurança e células de produção com robôs.
COMPLEXO TEMÁTICO DO SEMESTRE
Desenvolver a base de conhecimento sobre automação mecânica, incluindo os sistemas de

automação tais como sensores, CLPs, controladores discretos, e itens pertinentes a área do conhecimento
incluindo sensores de segurança e células de produção com robôs.
CRONOGRAMA DAS ATIVIDADES
1. Introdução, ementa, avaliações

2. Revisão Pneumática: dimensionamento de cilindros, de compressores e exercícios
(compartilhar conhecimento prático)
3. Revisão Pneumática: dimensionamento de reservatórios de ar, de tubulação, válvulas e
exercícios (compartilhar conhecimento prático)
4. Tipos de sensores mais utilizados, aplicações, ligações elétricas, exemplo de catálogos e
7. 1ª Avaliação - escrita INDIVIDUAL - Pneumática e Sensores 20% da nota total
8. CLP introdução e linguagem
9. CLP visita ao laboratório de automação e práticas em programa simulador
10. CLP práticas no CLP WEG e utilizando bancada de pneumática
11. CLP práticas no CLP WEG e utilizando bancada de pneumática
12. CLP práticas em programa simulador
15. CLP trabalho em grupo
16. Revisão sobre sensores e aplicações
17. Visita técnica na empresa SUMIG – Robótica – Endereço Av. Ângelo Corsetti - Pioneiro,
Caxias do Sul - RS
18. 2ª Avaliação - GRUPO entrega de trabalho – CLP - 30% da nota e 3ª Avaliação -
INDIVIDUAL - CLP e Sensores faltantes- 30% da nota

4
ESTRATÉGIAS DE ENSINO
O conteúdo da disciplina será abordado através de aulas expositivas dialogadas com metodologia
ativa, trabalhando parte do conteúdo através de recursos áudio visuais e aulas práticas. As aulas práticas
serão desenvolvidas em laboratório específico com a utilização de bancadas didáticas pelo estudante e,
supervisão do professor. Os exercícios de fixação dos conceitos teóricos serão abordados incluindo questões
atuais e de relevância para o profissional na sociedade local. Os estudantes contarão com a assistência do
professor em aula e em períodos extra classe com horários determinados.
CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO
A nota final obedecerá aos seguintes critérios:

NF = N1 + N2 + N3 + APS
Sendo:
NF - ota final;
N1 - Avaliação individual em prova escrita (20% da nota final);
N2 - Avaliação em grupo (30% da nota final);
N3 - Avaliação individual em prova escrita (30% da nota final);
APS - Nota de acordo com a Atividade Prática Supervisionada do estudante e seu
orientador (20% da nota final).
Para as avaliações e trabalhos serão observados os seguintes critérios:

a. Entendimento do conteúdo da disciplina;
b. Clareza e coerência das respostas;
c. Capacidade de identificar, comparar e distinguir o conteúdo, relacionando com equipamentos
industriais/práticas.
Para a aprovação, o estudante deve obter aproveitamento igual ou superior a 70% (NF => 70) e
atender à 75% das aulas presenciais.
*O estudante que não comparecerem na data da avaliação poderá recupera-la em horário agendado
pelo professor apenas com apresentação de atestado médico
BIBLIOGRAFIA BÁSICA:
OGATA, Engenharia de Controle Moderno. 4 Ed. São Paulo: Prentice-Hall, 2003.
PRUDENTE, F. Automação Industrial: Pneumática - Teoria e Aplicações. Ed. LTC. 2013.
CAPELLI, A. Automação Industrial: Controle do movimento e processos contínuos. Editora Érica,
2006.

5
BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR:
NIEMANN, G. Elementos de Máquinas – vols. 1, 2 e 3. São Paulo: Edgard Blucher, 2004.
PARETO, L. Formulário Técnico: Elementos de Máquinas. São Paulo: Hemus, 2003.
FREIRE, M. e ANTUNES, I. Elementos de Máquinas – Mecânica. São Paulo: Erica, 2003.
WITTE, H. Máquinas Ferramentas. São Paulo: Hemus, 1998.
PROVENZA, F. Conformação de Elementos de Máquinas. São Paulo: Protec, 1993.
PROJETO ATIVIDADES PRÁTICAS SUPERVISIONADAS – APS
Problematização do projeto
As Atividades Práticas Supervisionadas consistem em projetos interdisciplinares, relacionadas à
pesquisa, envolvendo estudos de caso, de visita técnica, de viagem de estudos, de observação, de
aprofundamento de estudos, de prática profissionalizante, sempre relacionadas com as atividades teórico-
práticas das disciplinas nas quais o aluno estiver matriculado.
Objetivos do projeto
Oportunizar ao estudante o desenvolvimento da capacidade de iniciativa, autonomia, criatividade e
relacionamento interpessoal.
Conteúdos a serem desenvolvidos no projeto

Os conteúdos dependerão do tema de interesse do estudante, de acordo com o regulamento da área
de conhecimento em que está inserido o seu curso.
Operacionalização do projeto
As ações previstas são as seguintes:
 - Escolha do tema;
 - Discussão do projeto de Atividade Prática Supervisionada com o supervisor e demais colegas;
 - Cumprimento das tarefas próprias da natureza do trabalho;
 - Apresentação oral ou por escrito das atividades realizadas no final do semestre.
Avaliação do projeto
A avaliação do projeto deverá estar de acordo com o regulamento de cada área. Os projetos
selecionados serão apresentados na exposição de final do semestre e farão jus a prêmios.

6
1 REFERENCIAL PARA CONSULTA
1.1 LIVROS DE AUTOMAÇÃO
OGATA, Katsuhiko. Engenharia de controle moderno. 5. ed. São Paulo:

Pearson Education do Brasil, 2010. x, 808 p. ISBN 9788576058106. /
681.5.01 O34e 2010
CAPELLI, Alexandre. Automação industrial: controle da movimento e

processos contínuos. 3. São Paulo Erica 2013 1
Biblioteca (virtual)
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/books/9788536519616/pageid/0
THOMAZINI, Daniel; ALBUQUERQUE, Pedro Urbano Braga de.

Sensores industriais: fundamentos e aplicações. 8.ed. Érica, 2011.

7
1.2 LIVROS DE PNEUMÁTICA E HIDRÁULICA
PARKER, Tecnologia pneumática industrial, 2006

Livro M1001-1 BR
PARKER, Tecnologia eletropneumática industrial, 2001

Livro M1002-2 BR
PARKER, dimensionamento de redes de ar comprimido, 2006

Livro M1004 BR
PARKER, Tecnologia hidráulica industrial, 1999

Livro M2001-1 BR

8
1.3 LIVROS DE PROGRAMAÇÃO EM LADDER
SENAI, Sistemas Lógicos Programáveis.

http://digital.mflip.com.br/pub/senai/?numero=84#page/31 (link on line)
Franchi,Claiton Moro; Camargo,Valter Luis Arlindo, Controladores

Lógicos Programáveis - Sistemas Discretos, 2009
https://integrada.minhabiblioteca.com.br/books/9788536518275/pageid/0
(link on line)

9
2 SEMANA
Aula inicial, conversar com a turma, verificar quem já trabalha com CLP/PLC, automação etc e
anotar para que, na divisão de grupos, equilibrar o conhecimento.
OK ATIVIDADE TEMPO
Apresentação pessoal, contatos 30 min
Chamada e apresentação de cada estudante 30 min
Falar sobre disciplina, ementa, avaliações 15 min
Bibliografia 15 min
Apresentar os vídeos sobre mecanização na pasta “vídeos semana 1” 30 min
Apresentar as válvulas de controle automatizado mecânicas “Governor valves 20 min
Entregar impresso texto do item “9 - Da máquina a vapor aos softwares de 60 min
automação” impresso e debater com a turma

10
2.1 DA MÁQUINA A VAPOR AOS SOFTWARES DE AUTOMAÇÃO
Por: Weruska Goeking
Editado por: Leonardo Meneghel
A automação surgiu como o caminho para a redução da participação da
“mão humana” sobre os processos industriais, especialmente aos mais perigosos.
Partindo desse conceito, podemos dizer que a utilização em larga escala do moinho
hidráulico para fornecimento de farinha, no século X, foi uma das primeiras criações
humanas com o objetivo de automatizar o trabalho, ainda que de forma arcaica. Esse
desenvolvimento da mecanização teria impulsionado mais tarde o surgimento da
automação.
A disseminação do moinho hidráulico pela Europa Ocidental levou a um crescimento da produção de

alimentos nunca antes observado. Na época, um moinho era capaz de substituir o trabalho de dez a vinte homens.
Desde então o homem tem direcionado seu conhecimento para o desenvolvimento de tecnologias que desonerem
suas atividades braçais. Um exemplo é a máquina a vapor, que começou a ser utilizada para movimentar
equipamentos industriais em 1775 e fez um martelo de 60 quilos dar 150 golpes por minuto.
A necessidade cada vez maior de produzir mais e melhor culminou na Revolução Industrial, ocorrida a partir
da segunda metade do século XVIII. Grande marco da substituição do trabalho braçal por máquinas que executavam
a mesma tarefa com maior eficiência e qualidade, a Revolução acelerou o processo de transformação e
desenvolvimento de tecnologias. Mas foi com a ajuda do inventor James Watt que a máquina a vapor se tornou mais
eficiente, com a implantação do regulador de velocidade. Assim, estava criado o sistema que unia as tecnologias
pneumática e hidráulica.
As primeiras máquinas movidas a eletricidade surgiram em meados do século XIX, graças a esforços de
diversos pesquisadores – entre eles Michael Faraday e André-Marie Ampère – que estudaram a utilização da
eletricidade e do magnetismo em conjunto, levando ao desenvolvimento de motores que, conectados a sistemas
elétricos, acionavam alavancas. No final do século XIX, esse tipo de motor começou a ficar obsoleto e deu lugar às
máquinas que usavam a corrente elétrica em circulação em condutores para interagir com o campo magnético
produzido por imãs ou eletroímãs.
A Segunda Guerra Mundial (1939-1945) também contribuiu para a história do controle automático com o
desenvolvimento de sistemas para aplicação no lançamento de mísseis.
Evolução
O conceito de automação foi instituído nos Estados Unidos apenas em 1946, nas fábricas automotivas
e, atualmente, o termo significa qualquer sistema que utilize computação e que substitua o trabalho humano
com o intuito de aumentar a velocidade e a qualidade dos processos produtivos, a segurança dos funcionários,
além de obter maior controle, planejamento e flexibilidade da produção.
A criação, em 1947, do transistor ajudou a impulsionar o desenvolvimento da automação, pois se tratava de
um componente eletrônico capaz de controlar a passagem da corrente elétrica em determinados sistemas. “O
transistor é a base para qualquer processador moderno”, explica o especialista em manutenção de sistemas elétricos
e gerente técnico da Adimarco, Marcelo Paulino. Com o uso do transistor e da eletrônica, foi possível o
desenvolvimento dos primeiros computadores industriais. Embora o microprocessamento tenha sido comercializado
apenas a partir dos anos 1960, foi nesse período que surgiram os primeiros robôs mecânicos a incorporar sistemas de
microprocessamento e unir tecnologias mecânicas e elétricas.
Até o final da década de 1960, as empresas automobilísticas produziam em massa, com rapidez e qualidade,
mas não ofereciam muitas opções para os clientes, já que a linha de produção não era flexível. A solicitação de um
carro com acessórios específicos ou com uma cor diferente da disponível para pronta entrega poderia levar muitos
meses para ser produzida, por exemplo. Percebendo a necessidade do mercado, a General Motors (GM), nos
Estados Unidos, solicitou à empresa Allen-Bradley que confeccionasse um produto que conferisse
versatilidade à produção. A empresa, que já produzia contatores e dispositivos elétricos, desenvolveu, em 1968,
o equipamento chamado Controlador Lógico Programável (CLP), que substituiu os antigos relés e permitiu
fazer modificações rápidas no processo produtivo.

11
Com o CLP, as alterações eram feitas apenas mudando sua programação, enquanto que os sistemas a relés
implicavam modificar a montagem dos equipamentos e, muitas vezes, substituir os hardwares. O CLP foi introduzido
na planta da GM em 1969 e os Estados Unidos e a Europa foram os primeiros beneficiados com a tecnologia que só
chegou ao Brasil mais tarde, nos anos 1980.
Os CLPs são dispositivos digitais que permitem controlar o processo fabril graças a uma memória
programável que reúne as instruções que devem ser repassadas para as máquinas responsáveis pela produção
industrial. À medida que o CLP foi incorporado nas indústrias, evoluiu e adquiriu novas funções e é hoje capaz de
executar sequenciamento, temporização, contagem, energização/desenergização e manipulação de dados, regulação
PID, lógica fuzzy, entre outras funções. Os CLPs podem ser programados por meio de computadores, são adequados
para os ambientes industriais – muitas vezes inóspitos – e possuem linguagem amigável. A automação foi aplicada,
a princípio, em indústrias automobilísticas e petroquímicas. De lá para cá a tecnologia se disseminou para outras
áreas, como indústrias alimentícia, química, petroquímica, siderúrgica, automotiva e associadas (pneus, borracha,
etc.).
Foi também na década de 1980 que surgiu a “pirâmide da automação”. Essa pirâmide divide os níveis dos
equipamentos envolvidos nessa tecnologia de acordo com sua atuação na indústria e mostra como as informações
são filtradas do nível 1 até chegar ao seu topo. Em contrapartida, as ordens vindas dos níveis administrativos (4 e 5)
são repassadas para o nível 3, que garante que as tarefas sejam realizadas pelos níveis operacionais. Atualmente, a
pirâmide da automação baseia-se no modelo a seguir, que consta no livro “Engenharia de Automação Industrial“,
dos autores Cícero Couto de Moraes e Plínio de Lauro Castrucci.
A principal diferença entre a pirâmide atual e a utilizada nos anos 1980 é que os níveis 1 e 2 não estavam
integrados aos níveis 4 e 5 através do nível 3. Assim, as informações técnicas sobre a produção obtidas nos níveis 1
e 2 precisavam ser explanadas para os níveis administrativos por meio de relatórios.
Do mesmo modo, os
controladores do mesmo nível da
pirâmide não trocavam qualquer tipo
de informação, o que limitava os
benefícios da automação, pois os
computadores só existiam no nível 4
da tecnologia. Qualquer necessidade
de integração de dados para análise ou
para melhora no processo produtivo
era feita por meio de longos relatórios.
Isso perdurou até os anos 1980,
quando surgiram as redes de
comunicação, ou seja, era a primeira
vez que os equipamentos de diversos
níveis da automação poderiam trocar
dados.
Porém, mesmo com o

surgimento das redes de comunicação,
apenas os equipamentos de uma
mesma marca conseguiam se
comunicar, pois cada fabricante tinha
seu próprio sistema. A integração de linguagens – conhecida como interoperabilidade – só surgiu em 1993 com a
publicação da norma IEC 61131-3 (padrão de linguagem para PLC/CLP), que padronizou a programação de controle
industrial e, posteriormente, com a introdução da ISA 95 (terminologias), que é o padrão internacional para integração
de empresas e sistemas de controle.
Atualmente, além da integração entre os níveis operacionais e administrativos, já é possível integrar diversas
pirâmides, ou seja, várias indústrias de um mesmo grupo, por exemplo, podem se comunicar. “É a globalização da
integração trazida pela automação”, afirma o professor do curso de MBA em automação industrial na Universidade
de São Paulo (USP), Marcos Yukio Yamagushi.

12
Hoje há comunicação wireless, mas só é utilizada para transmissão de dados entre computadores. De acordo
com Yamagushi, a rede wireless HART (Highway Addressable Remote Transducer Protocol), por exemplo, não é
muito aplicada porque, apesar de ser confiável, é muito lenta. Para se ter ideia, a transmissão via cabos entre o CLP
e a IHM leva milissegundos, enquanto via wireless HART pode levar até 15 segundos, diferença de tempo que, em
um processo industrial, é de grande relevância.
No início do século XX, os relés temporizados, juntamente com os controles, já eram utilizados na indústria
automobilística Ford, cuja linha de produção automatizada levou à produção em massa, que ficou conhecida como
Fordismo.
Por que automação?

As principais vantagens da automação consistem em produzir mais produtos, em menor tempo e com maior
qualidade, com a menor intervenção humana possível. Também é possível otimizar os processos usando os
equipamentos responsáveis pela produção, de forma a obter seu melhor rendimento e diminuir a carga em horários
de ponta, quando a energia é mais cara, e diminuir os gastos com a concessionária. “A introdução da automação foi
muito importante para os processos produtivos porque se minimizou a variabilidade de resultados que era muito alta
com a interferência do homem. Agora temos repetição de processos com qualidade assegurada”, afirma o
coordenador do Centro de Pesquisa e Capacitação Tecnológica em Automação Industrial (EPUSP) – convênio entre
o Departamento de Energia e Automação Elétricas (PEA) da Universidade de São Paulo (USP) e a Rockwell –,
Cícero Couto de Moraes.
Também em caso de corte inesperado no fornecimento de energia, a automação também pode ser útil. É
possível fazer uma programação do CLP (que delega as orientações para os demais equipamentos e consegue
diagnosticar problemas mesmo antes da interrupção da operação) para que cargas vitais continuem a receber
alimentação por meio de geradores ou fontes alternativas. Contudo, os geradores levam até dez segundos para entrar
em operação e alguns processos não podem sofrer qualquer interrupção de energia. Nesses casos, a automação
supervisiona nobreaks que garantem o funcionamento das cargas até que os geradores entrem em operação. Sistemas
como esses foram desenvolvidos para redes de televisão, hospitais, centrais de processamentos de dados, entre outros.
Muitos deles trabalham com a possibilidade de falta de energia de um segundo a cada cinco anos na alimentação das
cargas consideradas vitais, mas esse critério depende da especificação do projeto.
A automação também permitiu a inclusão de práticas fabris que visam melhorar os processos, como programa
do Six Sigma. As indústrias que seguem esse modelo de qualidade garantem apenas um defeito a cada um bilhão de
produtos fabricados, padrão este de qualidade inserido no Brasil há aproximadamente 15 anos. A manutenção é outro
item que pode ser beneficiado com a implantação de processos automatizados, já que, com o monitoramento completo
das máquinas é possível verificar seu funcionamento e realizar os programas de manutenção preditiva. Antes da
automação as manutenções predominantes eram a corretiva e a preventiva. Até mesmo esta última foi melhorada,
porque, antes da automação, as máquinas eram paralisadas periodicamente e tinham suas peças trocadas, mesmo que
ainda não apresentassem problema. Como nem tudo são flores, uma das desvantagens da automação é que, ao
implementá-la, problemas repentinos podem ocorrer e, muitas vezes, se eles não forem previstos, a intervenção do
homem pode não ser permitida, levando a erros e outras consequências piores.
Outra questão sempre levantada quando se fala em automação é o eventual aumento do desemprego. De
acordo com o engenheiro eletrônico, diretor de treinamento e presidente eleito da Instrumentation Society of
Automation (ISA – Sociedade Internacional de Automação), Jorge Ramos, não há demissões em massa, mas sim
uma mudança no perfil da vaga de trabalho. “A programação é humana, só a atuação não é mais”, completa. Por
isso, a necessidade constante de atualização dos profissionais envolvidos nesta área de forma que consigam
acompanhar a evolução das novas tecnologias.
Principais equipamentos
O nível 1 da “pirâmide da automação” é o chamado “chão de fábrica”, pois é o nível em que estão as
máquinas diretamente responsáveis pela produção. É composto principalmente por relés, sensores digitais e
analógicos, inversores de frequência, conversores, sistemas de partida e Centro de Controle de Motores (CCMs).
O nível 2 é responsável pelo controle de todos os equipamentos de automação do nível 1 e engloba os
controladores digitais, dinâmicos e lógicos, como os CLPs, e de supervisão associada ao processo fabril. Esses
equipamentos também são responsáveis por repassar os comandos dos níveis superiores para as máquinas da planta
da fábrica (nível 1). São os CLPs que “delegam”as tarefas para os equipamentos do nível 1.

13
No nível 3 da pirâmide, podem ser encontrados os bancos de
dados com informações sobre qualidade da produção, relatórios e
estatísticas. Os sistemas supervisórios concentram as informações
passadas pelos equipamentos dos níveis 1 e 2 e as repassam para os
níveis administrativos (níveis 4 e 5).
O nível 4 é responsável pelo planejamento e programação da

planta fabril, passando as tarefas que devem ser realizadas para o nível
3 que, por sua vez, distribui o trabalho para os níveis inferiores.
Também é o nível responsável pelo controle e logística de
suprimentos. Já a administração de todos os recursos da empresa está
no nível 5, onde é gerenciado todo o sistema.
Os computadores localizados nos níveis 4 e 5 precisam ser

altamente confiáveis e possuir muita memória para o armazenamento de dados e grande capacidade de
processamento. Devem contar com redundância de máquina e de disco rígido, além de restrito acesso para garantir a
segurança de todo o sistema de automação.
As mais recentes tecnologias para automação do nível 3 são o Manufactory Execution Sistem (MES), sistema
de gerenciamento de operações, e o Enterprise Resource Planning (ERP), programa que realiza o planejamento de
negócios e logística.
Investimentos
O numerário investido na tecnologia dependerá do tipo e da amplitude da automação na fábrica e o retorno
do investimento ocorre entre três e cinco anos. A principal fonte desse retorno é a queda no custo de fabricação do
produto com o crescente aumento da produção. Com isso, a indústria pode escolher entre aumentar sua margem de
lucro sobre cada mercadoria ou baixar seu preço com o aumento das vendas.
A manutenção da automação é feita anualmente e, em 90% dos casos, pelos próprios funcionários da
indústria, que são devidamente treinados pela empresa responsável pela automatização. A cada cinco anos é preciso
trocar os equipamentos e os softwares responsáveis pela automação, sendo necessária a atuação da empresa que
implantou a tecnologia.CLP: o coração da automação. As diferenças entre o CLP utilizado hoje e os pioneiros da
década de 1960 são: tamanho reduzido, desempenho de mais funções e maior capacidade de processamento de dados.
Atualmente, o CLP pode até executar funções de outros equipamentos – do nível 1 –, caso eles venham a falhar.
Para complementar a atuação do CLP, é utilizado o sistema de supervisão Supervisory Control and Data
Acquisition (SCADA), que também faz parte do nível 2. O sistema produtivo é mostrado em uma tela específica pela
Interface Homem-Máquina (IHM), ou quando as informações são repassadas diretamente para um computador
SCADA compondo o sistema supervisório. Entretanto, antes do desenvolvimento dos sistemas supervisórios, os
dados do nível 1 apareciam em quadros sinóticos, em que o funcionamento adequado das máquinas era mostrado por
meio de Leds e lâmpadas que sinalizavam a operação das máquinas.
Atualmente, em substituição ao CLP e ao Scada, pode ser utilizado o Sistema Digital de Controle Distribuído
(SDCD), que reúne as funções tanto do software quanto do hardware. Foi desenvolvido em meados da década de
1970 pelas empresas Honeywell e Yokogawa e é capaz de suportar mais informações e realizar mais processos, como
supervisionar grandes malhas complexas de controle, como é o caso da indústria de petróleo. Inicialmente, o SDCD
era especialmente aplicado em indústrias de processos, como a petrolífera, com custo bem mais elevado que o CLP,
que, por sua vez, era mais utilizado por empresas automotivas. Hoje em dia, não existe essa distinção, de forma que
os CLPs realizam muitas das tarefas executadas pelo SDCD.
A chamada “indústria híbrida”, por exemplo, pode empregar tanto SCDC (Sistema digital de controle
distribuído) quanto o CLP no processo, ou até mesmo os dois conjuntamente, pois já são capazes de se comunicar.
Outra substituição ao CLP surgiu em 2002 com o Programmable Automation Controler (PAC), que executa ainda
mais funções que o primeiro e é capaz de trocar informações com diversos equipamentos da pirâmide e executar
programas complexos. A proposta desse equipamento é realizar as mesmas funções de um SDCD, mas com o preço
e a simplicidade do CLP.

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3 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Chamada 15 min
Bibliografia 15 min
Revisão sobre pneumática 180 min
Revisar o conteúdo de pneumática e hidráulica:

 Dimensionamento simples de cilindros (força, pressão e área);
 Dimensionamento simples de compressor;

15
3.1 REVISÃO SOBRE PNEUMÁTICA
3.1.1 Força, pressão e área

No Sistema Internacional de unidades (SI) a medida de pressão utilizada é o Pascal (Pa)
𝟏𝑵
𝟏 𝑷𝒂 =
𝟏 𝒎𝟐
Na indústria, as pressões mais utilizadas são:
𝟏 𝑩𝑨𝑹 = 𝟏𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎 𝑷𝒂
𝟏 𝑩𝑨𝑹 = 𝟏𝟒, 𝟓 𝑷𝑺𝑰2
𝒌𝒈𝒇
𝟏 = 𝟗𝟖. 𝟎𝟔𝟔, 𝟓 𝑷𝒂
𝒄𝒎𝟐
Demais conversões:
Exercício:
1. Qual o diâmetro mínimo do cilindro pneumático para que um elevador de carro possa subir um
veículo conforme dados:
mcarro = 1200 kg
mcamihonete = 2500 kg
P = 6 BAR
Respostas:
0,159 mm
0,230 mm
2
PSI, Pound per Inch, Libra por polegada.
16
2. Na fabricação de um guindaste manipulador de rápidas
velocidades, tu ficaste responsável por dimensionar o diâmetro
do cilindro para erguer uma caixa de massa de 1200 kg. O
compressor de parafuso atual da empresa que irá adquirir o
cilindro trabalha a uma pressão máxima de 6 BAR. Qual o
diâmetro mínimo do cilindro? Qual o diâmetro de catálogo
para a compra do cilindro?

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3. DESAFIO - Determine o diâmetro necessário do cilindro para empurrar a placa de aço carbono
abaixo. Considere o µe = 0,2, µc = 0,1, empilhamento máximo de 20 peças, massa individual de
1 kg.

18
3.1.2 Dimensionamento simples de compressor pneumático (apostila M1004 BR da Parker)
O dimensionamento do compressor deve ser realizado contando com o planejamento do crescimento do
pátio fabril onde será instalado. Por exemplo, expansão para dobrar a capacidade em 5 anos, portanto as
tubulações podem ser pensadas para transportar tal volume de ar.
Para o dimensionamento deverão ser obtidos as seguintes informações:
1. Equipamentos pneumáticos que serão utilizados, quantidade e taxa de utilização e pressão de
trabalho;
2. Volume de ar efetivo consumidor por equipamento (dado técnico de catalogo);
3. Coeficiente de majoração devido a perdas de pressão/vazão e futuras ampliações.
ATENÇÃO. Devem ser lembrados que até a tubulação chegar ao equipamento, esta possui curvas, desvios,
emendas, reduções, filtros, removedores de humidade entre outros itens que reduzem a pressão e a vazão
de ar.
Figura 1 - Tipos de compressores conforme vazão e pressão
Os catálogos de compressores geralmente informam a potência elétrica consumida (kW), a pressão

máxima de trabalho e a vazão máxima (PCM3 ou m3/h).
𝒎𝟑
𝟏 𝑷𝑪𝑴 = 𝟏 𝑪𝑭𝑴 = 𝟏, 𝟔𝟗𝟗
𝒉
3
PCM ou CFM é uma medida for a do Sistema Internacional de unidades e representa Cubic feet per minute.
PISTÃO OU
LOBULO PALHETA CENTRÍFUGO AXIAL PARAFUSO
ALTERNADO
Leonardo Meneghel
Exemplo de compressores
FSG
2018
19
20
Exercício:
1. Uma pequena fábrica precisa dimensionar o compressor de acordo com os equipamentos que irá
utilizar em seu novo pavilhão de preparação e montagem. A Tabela 1 apresenta os valores
requeridos para cada equipamento. Informe qual deve ser a capacidade do compressor
informando a pressão e a vazão de trabalho.
Tabela 1 - Lista de equipamentos pneumáticos (mais consumos de equipamentos na Figura 8)
Resposta:
EQUIPAMENTO CÁLCULO
Furadeira 2 x 8 x 0,25 = 4,0 PCM
Lixadeira pneumática 2 x 12 x 0,4 = 9,6 PCM
Pistola de pintura 3 x 6 x 0,30 = 5,4 PCM
Guincho pneumático 1 x 3 x 0,10 = 0,3 PCM
Bico de limpeza 5 x 6 x 0,10 = 3,0 PCM
TOTAL = 22,30 PCM
À pressão de 125 PSI
Recomenda-se definir um valor de no mínimo 20% maior para a compra do compressor para
prevenir sobrecarga.

21
4 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Chamada 15 min
Bibliografia 15 min
Apresentar automação na montagem de válvulas “vídeos semana 3” e debate 30 min
Revisão sobre pneumática 120 min
Entregar impresso a folha de simbologia de pneumática e hidráulica do item 34 - SÍMBOLOS

PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
 Dimensionamento simples de reservatório de ar;

 Dimensionamento simples de tubulações de rede principal;
 Custo de vazamentos.
 Válvulas:
o Numero de posições e número de vias em válvulas pneumáticas;
o Atuadores de válvulas (manual, final de curso, botão, ...)
o Válvulas “E” e “OU”;
 Simbologia padrão (ABNT NBR 8896);
 Exercícios de circuitos;

22
4.1 RESERVATÓRIO DE AR
Destinado para reduzir as variações de pressão da linha, podendo (geralmente) ser utilizado logo após o
compressor, mas também, no final da linha como “pulmão” para sobrecargas pontuais.
Principais funções do reservatório de ar:
Armazenar o ar comprimido.
 Resfriar o ar auxiliando a eliminação do condensado.
 Compensar as flutuações de pressão do sistema de distribuição estabilizar o fluxo de ar.
 Controlar as marchas dos compressores, etc.
Para calculo rápido do volume de um reservatório de ar, adota-se a seguinte regra:

Para compressores de pistão:
Volume do reservatório = 20% da vazão total do sistema medida em m3/min.
Exemplo: Vazão total = 5 m/min, portanto, volume do reservatório 0,2 x 5 m/min=1,0 m3
Para compressores rotativos:

Volume do reservatório = 10% da vazão total do sistema medida em m /min.
Exemplo: Vazão total = 5 m/min, portanto, volume do reservatório 0,1 x 5 m/min=0,5 m3
Figura 2 - Exemplo de instalação de reservatório e de rede de distribuição
Na Figura 2 pode ser verificado a vantagem do sistema de anel fechado de distribuição de ar comprimido,
caso seja necessária uma intervenção na rede para conserto do equipamento 1, as válvulas podem ser
fechadas sem comprometer a distribuição de ar para os demais equipamentos.
As tomadas de ar devem ser dispostas a prevenirem a captação de condensados pelo equipamento,
recomenda-se inclinação da tubulação no sentido do fluxo de ar e tomada de ar superior conforme Figura
3
Figura 3 – Tomada de ar

23
4.2 DIMENSIONAMENTO DE TUBULAÇÃO
O dimensionamento da tubulação leva em consideração, principalmente:
 Vazão consumida;
 Comprimento da rede;
 Queda de pressão admissível (considerado, geralmente o máximo de 10.000 Pa ou 0,1 BAR;
 Número de pontos de estrangulamento na rede.
 Futuras ampliações do pátio fabril
Para facilitar a compressão do monograma da Figura 4, segue exercício exemplo.
Exercício
1. Verifique o diâmetro da tubulação no monograma conforme dados:
DADOS PARA DIMENSIONAMENTO DADOS

Consumo projetado 5 m3/min
Ampliação do pátio fabril possível 300%
Distância dos compressores ao pátio fabril e consumidores 280 m
Conexões 6 Têe e 1 válvula
Queda de pressão admissível ∆p = 0,1 BAR
Pressão de trabalho do compressor 8 BAR
Resolução
Vazão total (com a ampliação do pátio fabril)
5 m3/min * 60 min/h = 300 m3/h - adicionando a ampliação - 300 m3/h * 300 % = 900 m3/h
No monograma, trace linhas conforme solicitado, prolongando até os eixos solicitados:

1. Trace uma linha entre o eixo A até o eixo B, prolongando ao eixo 1;
2. Trace uma linha entre o eixo G até o eixo E;
3. Trace a linha da resposta lingando as interseções dos eixos 1 e 2;
Comprimento total equivalente (com as conexões)

Se utiliza do diâmetro da tubulação lido no monograma. A perda de carga para esse projeto
é baixa, não apresentado na tabela e portanto desconsiderada.
280 m + 6 Têe + 1 válvula = 280 + (6*6) + (1*0,76) = 317 m de tubulação equivalente;
Se necessário, refaça as linhas no monograma para obter o diâmetro final.

24
Figura 4 - Monograma para dimensionamento interno de tubulação
Figura 6 – Perda de carga nas conexões
Figura 5 – Perda de carga na tubulação principal

25
Figura 7 – Perda de carga em mangueiras Figura 8 – Consumo de equipamentos pneumáticos

26
4.3 CUSTO DE UM VAZAMENTO
Em um pátio fabril onde equipamentos pneumáticos são utilizados muitas vezes é possível observar ruídos
sonoros de vazamentos. As empresas geralmente previnem os vazamentos e tentam manter em um patamar
aceitável, menor que 5% da vazão dos compressores instalados. Entretanto, o custo econômico de um
vazamento é alto, vejamos os dois exemplos de vazamentos abaixo:
Exemplo
1. Qual o custo de um vazamento de ar por um furo de apenas Ø1 mm a pressão de 6 BAR em uma
fábrica que mantêm a tubulação pressurizada o ano inteiro?
Resolução
Um furo de 1 mm permite o vazamento de 1 L/s e para manter a pressão do sistema
com o vazamento de 1 L/s precisamos de um compressor com potência elétrica
equivalente à 0,3 kWh.
Portanto:
0,3 kWh * 0,5 R$/kWh * 24 h * 365 dias = R$ 1.314,00/ano
2. E se o furo tivesse aumentado para Ø3 mm?

Resolução
Um furo de 3 mm permite o vazamento de 10 L/s e para manter a pressão do sistema
com o vazamento de 10 L/s precisamos de um compressor com potência elétrica
equivalente à 3 kWh.
Portanto:
3 kWh * 0,5 R$/kWh * 24 h * 365 dias = R$ 13.140,00/ano

27
4.4 VÁLVULAS
A válvula é um componente do circuito pneumático que se destina ao controle direcional, regular a vazão
ou regular a pressão. Geralmente se destinam ao controle dos atuadores do sistema. A simbologia de uma
válvula segue a simples ideia de representar seu funcionamento e direcionamento do fluxo.
Número de posições
Número de vias
Sentido do fluxo

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Nomenclatura das vias/portas das válvulas
PORTA SISTEMA SISTEMA
ALFABÉTICO NUMÉRICO
Porta de pressão P 1
Porta de trabalho A 2
Portas de trabalho A, B 4, 2
Porta de exaustão R 3
Porta de exaustão R, E, S 3, 5
Porta de pilotagem Z or Y 12
Porta de pilotagem Z 14
Porta de pilotagem Z or Y 10
Porta de pilotagem interna Pz, Py 81, 91
Descrição genérica das portas

NOMENCLATURA
PORTAS POSIÇÕES
SIMPLIFICADA
2/2 2 portas (1 entrada e 1 saída) 2 vias
3/2 3 portas (1 entrada, 1 saída e 1 exaustão) 2 vias
Exemplo

29
Métodos de atuação das válvulas

30
Exemplos de funcionamentos internos de válvulas direcionais
Exemplo real

31
Válvulas lógicas
Válvula de fluxo

32
Exercícios
1. (a) Desenvolva um circuito pneumático para comandar o avanço e o recuo de um cilindro

pneumático de dupla ação. (b) Insira uma válvula para controle da velocidade do avanço.

33
2. (a) Desenvolva um circuito pneumático para comandar o avanço de um cilindro dupla ação
somente com o acionamento de um sistema bimanual, com retorno por final de curso
pneumático. (b) Caso o operador mantenha acionado o bimanual mesmo quando o cilindro
acionar o final de curso, qual será a reação do cilindro (avançar ou recuar)? (c) adicione uma
válvula de corte geral (emergência).

34
4.4.1 SÍMBOLOS PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
Atuadores (fonte deste documento, SENAI)
Simples ação Dupla ação com Simples ação Dupla ação Dupla ação Dupla ação sem Dupla ação sem
retorno por amortecimento retorno por com haste para maiores haste ac. haste ac.
Mola força externa passante forças magnético mecânico
Válvulas direcionais
2/2 vias 3/2 vias 3/2 vias 4/2 vias 5/2 vias 4/3 vias centro saídas 4/3 vias centro
normal normal normal despressurizados fechado
fechada fechada aberta
Válvulas de Bloqueio e Fluxo
2 (A
2 (A 2 (A )
(P 1
(X 1 ) 1 (Y (X 1 ) 1 (Y )
) ) ) ) 3 (R
)
Reguladora de
Retenção Retenção Simultaneidade Alternadora Válvula de Escape rápido Fluxo
pilotada “E” “OU” fechamento unidirecional
Válvulas de pressão Unidade de Conservação Motores
Válvula Válvula Símbolo completo Símbolo 1 direção de 2 direções giro limitado

limitadora reguladora simplificado rotação de rotação
Conversão de Energia Diversos
Compressor Bomba Fonte de Manômetro Reservatório Silenciador Secador

hidrostática pressão
Acionamentos Musculares Acionamentos Elétricos
Geral Botão Botão c/ trava Alavanca Pedal Solenoide Servo acionamento

Acionamentos Pilotados Acionamentos mecânicos
Pneumático Hidráulico Came Rolete Gatilho Mola Centragem

Símbolos Elétricos - Contatos
Normal Normal Comutador Botão Botão Botão Botão c/ Botão c/ Botão c/ Rolete
aberto fechado pulsado pulsado pulsado trava trava trava
Sensores Relés
Retardo Retardo
Relé Retardo Retardo
Capacitivo Óptico Magnético Indutivo ativaçã o desativação ativação desativação C o n t a d o r
Outros Designação das conexões
Norma DIN / ISO 1219 ISO 1219 DIN 24300
Pressão 1 P
Solenoide Indicador Sinalizador Saídas 2, 4 A, B
óptico sonoro Escape/Tanque 3, 5 R, S, T
Piloto 10, 12, 14 X, Y, Z

35
5 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Entregar impresso texto do item “5.1 - Indústria 4.0: Uma Visão da Automação 60 min
Industrial” impresso e debater com a turma
Apresentar dos vídeos sobre indústria 4.0 e automação na pasta “vídeos semana 30 min
4” e debater/descrever o conteúdo dos vídeos
Sensores industriais
Entregar impresso a folha de sobre indústria 4.0 do item “5.1 - Indústria 4.0: Uma Visão da
Automação Industrial”. E apresentar os conteúdos de:
 Definição de automação
 Exemplos de aplicação?
 Rápido histórico

36
5.1 INDÚSTRIA 4.0: UMA VISÃO DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Por: Márcio Venturelli
A previsão do tempo é de chuva para daqui a dois dias, o governo precisa ampliar os estoques de etanol em
10% até o final da safra, o valor do açúcar tem previsão de subida de 3% até o final da safra, o fornecedor de insumos
não tem estoque suficiente para a produção no pico, duas válvulas e dois inversores de frequência críticos para
disponibilidade de planta estão previstos para manutenção daqui a uma semana… imagine todos estes dados, se
comunicando on-line, num único banco de dados da planta de produção de etanol e açúcar, na usina sucroenergética,
temos um cenários onde temos que tomar decisões.
Então o SISTEMA apoia-se na tomada de decisões e faz um setup automático das variáveis de controle de
produção, alterando parâmetros dos PLCs ou DCS, puxando a produção para contingenciar as chuvas previstas,
direciona o aumento da produção de 10% de etanol sob contrato de governo, direciona caldo primário para elevação
de produção de açúcar visto elevação do preço da oferta, contingencia compra de insumos de fornecedor alternativo,
faz uma parada programada para manutenção baseada em eventos, contingenciada para suportar a demanda, numa
eventual chuva já prevista, essas decisões foram tomadas, todas de forma automática, baseada num banco de dados
Big Data… essa é a indústria do futuro, essa é a Indústria 4.0.
A história da evolução da indústria passa por períodos de Revolução, para fins de grupos de estudos temos a
primeira Revolução Industrial no século 18, que foi o aperfeiçoamento da máquina a vapor por James Watt,
colocando a indústria têxtil como símbolo da produção excedente, gerando a riqueza da época, criando um novo
modelo econômico.
A primeira revolução industrial foi de aproximadamente 200 anos (1712-1913), quando Henry Ford criou a
linha de produção em massa, onde definimos a segunda Revolução Industrial, fazendo a produção empurrada, criando
o conceito da produção em escala, reduzindo o custo e popularizando o produto, para que a massa trabalhadora
pudesse adquirir, criando um ciclo virtuoso na indústria e na economia.
Esse período durou próximo de 60 anos (1913-1969), onde entramos na era da automação, sendo nossa
terceira Revolução Industrial, que foi a implantação de computadores no chão-de-fábrica, colocando controles
eletrônicos, sensores e dispositivos capazes de gerenciar uma grande quantidade de variáveis de produção, permitindo
a tomada de decisões de controle de dispositivos de forma autônoma, o impacto foi a elevação da qualidade dos
produtos, o aumento da produção, a gestão dos custos e a elevação da segurança na produção.
O período da terceira Revolução Industrial durou cerca de 40 anos (1969-2010), vemos que estes intervalos
vêm diminuindo, inaugurando uma nova era, ainda em transição, cujo maior protagonista é a Internet, que já está
consolidada entre as pessoas como um grande canal de comunicação convergente de todas as tecnologias, agora
sendo colocado dentro da indústria com seus conceitos, adaptados a máquinas e equipamentos.
Quando dizemos que a internet está na indústria, no meio produtivo, devemos pensar num ambiente onde
todos os equipamentos e máquinas estão conectadas em redes e disponibilizando informações de forma única, esse
conceito é chamado de Internet das Coisas. A Indústria 4.0 ainda é mais um conceito do que uma realidade, mas está
sendo motivada por três grandes mudanças no mundo industrial produtivo:
 Avanço exponencial da capacidade dos computadores;

 Imensa quantidade de informação digitalizada;
 Novas estratégias de inovação (pessoas, pesquisa e tecnologia).
Entendendo a Indústria 4.0 como uma evolução dos sistemas produtivos industriais, podemos listar alguns
benéficos previstos e já estudados e baseados no impacto nas plantas:
 Redução de Custos
 Economia de Energia

37
 Aumento da Segurança
 Conservação Ambiental
 Redução de Erros
 Fim do Desperdício
 Transparência nos Negócios
 Aumento da Qualidade de Vida
 Personalização e Escala sem Precedentes
A tecnologia base responsável por este conceito é o IoT – Internet of Things (Internet das Coisas) e o M2M –
Machine to Machine (Máquina para Máquina).
A Internet das Coisas, como comentado anteriormente é a conexão lógica de todos os dispositivos e meios
relacionados ao ambiente produtivo em questão, os sensores, transmissores, computadores, células de produção,
sistema de planejamento produtivo, diretrizes estratégicas da indústria, informações de governo, clima, fornecedores,
tudo sendo gravado e analisado em um banco de dados.
A ideia de Máquina para Máquina é a interconexão entre células de produção, os sistemas passam a trocar
informações entre si, de forma autônoma, tomando decisões de produção, custo, contingencia, segurança, através de
um modelo de inteligência artificial, complementado pela IoT.
Para que este sistema funcione, entregando os benefícios acima previstos, novas tecnologias para a Automação
Industrial surgiram e muitas delas oriundas do mundo da TI Tecnologia da Informação, perfazendo a convergência
destes dois mundos, entre elas podemos citar as principais:
 Uso do Protocolo IPV6 (ampliação dos pontos de conexão IP de todos Devices);

 Uso do Wireless (ampla utilização de redes sem fio);
 Uso de Virtualização (criação de diversos computadores a partir de softwares);
 Uso de Cloud (as informações estarão na Nuvem – compartilhada)
 Uso do Big Data (todas as informações reunidas, de forma dinâmica para tomada de decisões);
 Uso de RFID (todo movimento de materiais é rastreado com todas as informações).
A partir das principais tecnologias acima citadas, podemos entender que teremos uma nova realidade produtiva,
tudo estará conectado para que as melhores decisões de produção, custo e segurança sejam tomadas, tudo sob
demanda e em tempo real. Como dizemos estamos vivendo uma transição entre a Terceira Revolução e a Quarta
Revolução Industrial, a Indústria 4.0 e, para que se estabeleça um caminho para a implantação, é importante entender
este momento. Atualmente os sistemas de automação devem estar orientados a aumento da produção, redução de
custos e visão nas mudanças tecnológicas, para isso a plataforma técnica deve estar estruturada com redes industriais,
sistemas de otimização e banco de dados.
Entendendo que a partir do uso das premissas anteriores, o amadurecimento operacional, levará a esta nova
demanda, onde a visão da Indústria 4.0 estará orientada a eficiência energética, integração da cadeira produtiva e
orientação produtiva via BI (Business Intelligence), onde a estruturação técnica levará ao controle de
processos descentralizado, todos os ativos estarão on-line e as tomadas de decisões serão baseadas no Big Data.Com
isso, a Indústria 4.0, a partir de nosso momento atual, nos remete a entender sua tendência no meio produtivo e
propomos a observar as seguintes tendências que já estão em movimento no meio industrial:
 Interconexão “Das Coisas” numa Única Rede (Internet) através do IPv6 na Nuvem – Cloud;
 Geração, envio, acúmulo e análise de dados no Big Data – modelagem para tomada de decisões autônomas;
 Onipresença da Informação, não importa onde você esteja, a interação é em tempo real.
Concluímos que a Indústria 4.0 é um novo conceito que seguramente será uma realidade, mudará a forma como
lidamos hoje com a produção de bens de consumo e materiais, tendo uma melhor distribuição de riquezas e um
planeta mais sustentável.

38
5.2 AUTOMAÇÃO
No dia-dia nos deparamos com processos automatizados sem perceber, exemplo disso são: -O ligar
e programar o desligamento de um micro-ondas; -A seleção da temperatura de uma geladeira e ar
condicionado; -A seleção do andar no elevador. Esses usuais processos apresentam a interação da
automação durante as usuais atividades.
5.2.1 Definição
Desta forma, a automação é o processo de instalar controles automáticos em um equipamento,
máquina ou processo.
5.2.1.1 Automação residencial

Provavelmente sua residência possui alarme de segurança, portão eletrônico, no condomínio controle
de acesso por biometria, circuito de monitoramento por vídeo entre outros itens que são destinados à
automação residencial.
5.2.1.2 Automação comercial

A automação comercial é destinada aos processos de controle e gerenciamento de processos, tais
como: -Faturamento; -Controle de estoque; -Contas a receber; -etc.... Tecnologias mais recentes como
identificação de mercadorias por RFID (radio frequência ou Radio-Frequency IDentification), serviços
disponibilizados por meio eletrônico e relacionados a internet estão amplamente difundidas.
5.2.1.3 Automação industrial

Destinada a processos industriais, especialmente na produção em larga escala para que os produtos
finais possuam qualidade, quantidade, etc constantes. Muitos processos industriais repetitivos, monótonos,
insalubres entre outros podem ser automatizados e desta forma, os equipamentos irão trabalhar mais
rapidamente que os humanos. Outros processos que envolvam criatividade e tomada de decisões, ainda são
melhores executadas por seres humanos.

39
5.3 SENSORES
Os sensores são muito utilizados na automação industrial, e também na automação residencial e
comercial. Existem sensores para a mais diversas aplicações, sendo mecânicos, eletromecânicos, elétricos,
pneumáticos, etc. Aqui serão trabalhados os sensores eletrônicos e eletromecânicos.
5.3.1 Sensor eletromecânico.

Possuem partes mecânicas e eletrônicas, geralmente são de posições e ativados por contatos físicos.
São sensores relativamente simples, baratos e muito utilizados. Por possuírem partes mecânicas sua
durabilidade geralmente é inferior aos eletromecânicos e seu tempo de resposta maior.
A Figura 9 apresenta um sensor de final de curso e suas partes internas, a Figura 10 e Figura 11
apresentam os sensores de final de curso por contato industriais.
Figura 9 - Partes de um sensor de "final de curso"
Figura 10 - Sensor final de curso industrial Figura 11 - Modelos de sensores
Aplicações usuais
As aplicações destes sensores vão desde a detecção do fechamento das portas do carro para
monitorar o liga e desliga da luz interna, detecção do movimento do pedal do freio do automóvel até
determinar as posições dos movimentos de um equipamento industrial, geralmente movimentos lineares de
pistões, mesas, etc...
Figura 13 - Sensor final de curso de limites de

Figura 12 - Sensor final de curso no pedal de um automóvel
movimentação de mesa industrial
Cuidados
Devem ser tomadas precauções na ligação dos sensores de final de curso ao acionar cargas indutivas
(solenoides, bobinas, motores ...), recomenda-se interfaciar com contatoras. Por ser um sensor de atuação
mecânica, não é recomendado sua aplicação em manobras de alta frequência (acionamento e
desacionamento muito frequentes em curto espaço de tempo).

40
5.3.2 Sensor magnético
São sensores que utilizam da força magnética para movimentar as partes internas (geralmente
mecânicas) e desta forma, acionar seus contatos. Podem ser muito baratos, por exemplo, nos sensores de
alarme residencial, nos sensores montados em cilindros de êmbolos de pistões magnéticos ou mais robustos
como os utilizados na detecção de movimentos em máquinas.
Figura 14 – Partes de um sensor magnético Figura 15 – Sensor magnético
Seu princípio de funcionamento é muito simples e geralmente possui apenas um contato NA que é
ativado por um campo magnético que quando incidente, muda para NF. Alguns sensores possuem LED
(light emitter diode) para identificar seu estado.
Aplicações usuais
São muito utilizados em alarmes residenciais como apresentado na Figura 16 pelo seu custo baixo.
Também são muito comuns na identificação da posição dos cilindros pneumáticos, a Figura 9 apresenta um
cilindro com êmbolo magnético com dois sensores montados.
Figura 16 – Sensor magnético de alarme residencial Figura 17 – Sensor para cilindro com êmbolo magnético
Cuidados
Para o correto funcionamento é necessário garantir que não há campos magnéticos próximos dos
sensores. O sensor reed é muito sensível e sua capacidade de corrente de comutação é baixa e deve ser
limitada, caso contrário poderá ocorrer problemas de oxidação reduzindo a vida útil.

41
5.3.3 Sensores indutivos
São sensores de proximidade sem contato com capacidade de detectar peças metálicas. Este sensor
não possui partes internas aumentando sua vida útil. Seu princípio de funcionamento é baseado na geração
de um campo eletromagnético de alta frequência gerado por uma bobina ressonante na face de detecção.
Ao metal se aproximar do campo eletromagnético do sensor, parte deste campo é absorvido diminuindo a
amplitude do campo eletromagnético, essa redução de amplitude é detectada e comuta o sinal de saída.
Figura 19 – Exemplos de formatos de sensores

Figura 18 – Funcionamento de um sensor indutivo
indutivos
Este sensor possui os seguintes parâmetros e nomenclaturas:

 Face sensora: É a superfície de detecção em que emerge o campo eletromagnético;
 Distância sensora nominal [Sn]: Distância sensora teórica, na qual detecta um alvo padrão;
 Fator de redução [Fr]: É o fator de redução de acordo com o material a ser detectado;
 Distância sensora operacional [So]: É a distância sensora segura de operar, considerando
as diversas variações do meio industrial (temperatura, tensão de alimentação, etc);
 Histerese: É a diferença da distância entre o acionamento e o desacionamento;
𝑆𝑜 = 𝐹𝑟 ∗ 0,8 ∗ 𝑆𝑛
Aplicações usuais
Os sensores indutivos são muito utilizados para detecção com grande frequência de acionamentos,
para velocidade altas e com detecção usual de até 30 mm de distância. A Figura 20 e a Figura 21 apresentam
alguns exemplos de aplicações.
Figura 21 – Detecção de sentido de rotação, velocidade e

Figura 20 – Detecção de cames em eixo rotativo
dente de engrenagem quebrado.
Cuidados
Alguns sensores possuem face de detecção para embutir e outros não. Para não ocorrerem
interferências entre os sensores e no seu embutimento, distâncias recomendadas devem ser atendidas.
Figura 22 – Sensores com face para embutir Figura 23 – Sensor sem face para embutir

42
5.4 SENSOR CAPACITIVO
São sensores de proximidade sem contato com capacidade de detectar peças metálicas e não
metálicas. Seu princípio de funcionamento é baseado na geração de um campo elétrico que é desenvolvido
por um oscilador e controlado por capacitor. A face detectora é formada por dois eletrodos metálicos
dispostos concentricamente e que, equivalem a um capacitor.
Figura 24 – Sensor capacitivo Figura 25 – Exemplos de formatos de sensores capacitivos
O sensor capacitivo varia sua capacidade de detecção de acordo com a rigidez dielétrica do material
a ser detectado. A Figura 26 apresenta a relação entre a distância sensora, a rigidez dielétrica do material e
a distância operacional esperada.
Figura 26 – Relação da distância nominal sensora de acordo com o material
Aplicações usuais
Os sensores capacitivos são geralmente utilizados para a detecção de materiais não condutores onde
o sensor indutivo não é capaz de detectar. As aplicações da Figura 27 e da Figura 28 apresentam tipos de
detecção de materiais através de “paredes” dos recipientes, onde irá requerer o ajuste do sensor na instalação
para o correto funcionamento. A distância de detecção usual é similar ao do sensor indutivo.
Figura 27 – Detecção do nível de líquido do reservatório Figura 28 – Detecção das garrafas inseridas na caixa
Cuidados
Os cuidados apresentados para o sensor indutivo também se aplicam para o sensor capacitivo.

43
5.5 SENSOR ULTRASÔNICO
O funcionamento deste sensor é baseado na emissão de ondas sonoras e na e recepção por reflexão
nos objetos detectados. O tempo necessário para o som percorrer a distância até o objeto e refletir é medido
pelo sensor que converte em distância do objeto ao sensor. Este tipo de sensor emite o som na frequência
de 30 a 300 kHz em forma de pulsos cíclicos, repetindo entre 1 a 125 Hz. Este tipo de sensor é menos
sensível a poeiras, umidades e atmosferas agressivas, podendo detectar objetos independente do tipo do
material ou cor. São sensores utilizados para distâncias operacionais de detecção de até 5 m.
Figura 29 – Sinal sonoro do sensor ultrassônico Figura 30 – Exemplos de formatos de sensores utltrassônico
Aplicações usuais
Diversas são as aplicações dos sensores ultrassônicos, algumas serão apresentadas abaixo.
Figura 33 – Detecção de empilhamento

Figura 31 – Detecção de folga Figura 32 – Detecção de caixas/ alturas
ou nível de reservatório de líquido, etc
Cuidados
O sensor ultrassonoro detecta o retorno do som que foi emitido, impactou no objeto e retornou ao
ultrassom, portanto, o objeto deve estar alinhado com o sensor ultrassom. O desalinhamento máximo
permitido dentro das operações normais do sensor ultrassom é de 3º (verificar catálogo do fabricante do
ultrassom se não há ressalvas). As figuras abaixo apresentam o desalinhamento permitido e suas aplicações.
Figura 35 – Detecção de empilhamento ou nível de

Figura 34 – Detecção de folga
reservatório de líquido, etc

44
6 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Continuação sobre sensores industriais 60 min
Apresentar sensores no laboratório restante

45
6.1 SENSOR ÓPTICO
O funcionamento deste sensor é baseado no controle da emissão de um feixe de luz por um LED
(light emitting diode) e na recepção por um fotodiodo. O LED é um componente fotoelétrico, construído
por material semicondutor em que emite luz quando a energia flui sobre este semicondutor. O material do
semicondutor é que irá determinar a cor que será emitida (comprimento de onda) e não seu invólucro. O
sensor emite a luz geralmente no espectro infravermelho (melhor adaptabilidade para os diversos ambientes
industriais e menor interferência) e o fotodiodo (componente elétrico semicondutor que quando recebe a
luz/fótons, estes penetram no cristal e criam uma carga elétrica) recebe a intensidade da luz emitida pelo
LED, ao mudar a intensidade recebida, o sensor é programado para comutar sua saída (alterar o sinal de
saída).
Quando a luz incide sobre determinado objeto ocorre a reflexão, que é um fenômeno em que a luz
que incide sobre uma superfície tem sua direção alterada conforme o ângulo de incidência, a Figura 37
expõe este fenômeno. Em outro fenômeno óptico, conhecido como refração, ocorre a mudança de trajetória
do feixe de luz ao passar por um meio diferente do anterior (geralmente em materiais de diferentes
densidades, ex. visualizar parte do lápis dentro da água e parte fora).
Figura 36 – Espectro da luz (a região escura é Figura 37 – Reflexão em Figura 38 – Refração em diferentes
a visível do olho humano) superfície lisa materiais
Existem diferentes tipos de sensores ópticos:

 Sensor de barreira direta trabalha com o emissor e receptor separado,
criando uma “barreira virtual” que quando interrompida, o sensor altera seu
sinal de saída Este sensor é bastante confiável e atinge grandes distâncias de
detecção (até 100 m), contudo é dividido em duas partes (emissor e receptor)
e não detecta objetos transparentes;
 Sensor retrorreflexivo, o emissor e o receptor são montados em uma

única parte, e separadamente é montado o espelho que irá retornar o feixe de
lux. Atua da mesma forma que o sensor de barreira direta, com a vantagem
de ser montado em uma única peça, contudo sua distância de detecção é
menor (~10 m) e também não detecta objetos transparentes;
 Sensor difuso é similar ao retrorreflexivo, contudo este não necessita de

espelho para refletir o feixe, o próprio objeto a ser detectado atua como
refletor. Este sensor possui a vantagem de ser montado em apenas uma peça,
não precisar de espelho refletor e capacidade de detectar objetos
transparentes, contudo a distância sensora é menor (até 2 m) e é muito
afetado ao formato do objeto que, será o refletor para o sensor.
Figura 39 – Formatos
de sensores ópticos

46
Figura 40 – Sensor optico de barreira

Figura 41 – ensor optico retrorreflexivo Figura 42 – sensor optico difuso
direta
Aplicações usuais
Os sensores óticos são geralmente empregados em ambientes sem poeiras para detecção de diversos
materiais e muito comuns para detectar a obstrução em portas automáticas (portões eletrônicos, cancelas).
São sensores com valor econômico atrativo e possuem grande variedade de distância de detecção.
Figura 44 – Cortina de segurança Figura 45 – Detecção de folga em rolo

Figura 43 – Detecção de caixas
óptica de tecido
Cuidados
Os sensores ópticos trabalham com a emissão e recepção de luz, portanto, tudo que possa afetar o
trajeto da luz irá afetar o sensor. Ambientes com poeira e ambientes com fontes intensas de luz como setores
de solda e siderurgia não são recomendados. Deve ser levado em conta a transparência do objeto para os
sensores de barreira direta e retrorreflexivo e, para o sensor difuso o formato do objeto, cor e ângulo de
incidência do feixe de luz (a transparência também do objeto pode afetar). A figura Figura 46 apresenta um
comum problema que deve ser evitado quanto a utilização do sensor difuso.
Figura 46 – Falha na deteção do objeto devido ao formato

47
6.2 SIMBOLOGIA DE SENSORES
A Figura 47 apresenta a simbologia genérica dos sensores em que geralmente é encontrada nas
etiquetas de identificação dos sensores.
Figura 47 – Simbologia genérica para sensores

48
6.3 CONEXÃO ELÉTRICA DOS SENSORES
Os sensores podem possuir 2, 3 e 4 fios para sua ligação elétrica, possuírem saída NA (contato de
saía Normalmente Aberto) ou NF (contato de saída Normalmente Fechado) e ser do tipo PNP (Polo positivo
é chaveado) ou NPN (Polo negativo é chaveado) para os sensores de corrente contínua.
A norma europeia EM-50044 recomenda a utilização de determinadas cores para a ligação dos
sensores, sendo:
COR DO FIO SIMBOLOGIA LIGAÇÃO

DA COR ELÉTRICA
Marrom Mr Positivo
Azul Az Negativo
Preto Pt Saída de sinal
Branco Br Saída de sinal
A Figura 48 exemplifica as ligações dos sensores.
Figura 48 – Ligação dos sensores

49
7 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Exercícios de revisão 60 min
Apresentar sensores no laboratório restante

50
8 SEMANA – AVALIAÇÃO 20 % DA NOTA TOTAL
OK ATIVIDADE TEMPO
1ª Avaliação restante

51
Nota:
Identificação
Acadêmico
RA
Curso Engenharia Mecânica
Disciplina Automação Mecânica
Data
Professor Leonardo Meneghel
Instruções para realização da prova

1. Qualquer atuação ou tentativa de atuação ilícita com o intuito de obter melhor resultado nesta
avaliação, o(s) estudante(s) envolvidos receberão nota ZERO nesta avaliação;
2. Proibido a utilização de qualquer tipo de consulta, exceto:
a. Permitido utilizar folha de simbologia pneumática/hidráulica;
b. Permitido utilizar folha da tarefa de pneumática corrigida ou não.
Questões da prova
1. Explique: (a)O que é automação (definição)? (b)Como pode ser aplicada na residência? (c)Como
pode ser aplicada na indústria? (d)Como pode ser aplicada no comércio?
2. O que é automação (definição)?
3. Referente à funcionalidade de um CLP/PLC desenvolva:
a. Uma aplicação em que o CLP/PLC é essencial ( Para controlar [...], porquê[...] );
b. É possível ligar um motor 3Ø de 380 Vca e 60 kW de potência utilizando três saídas de um
CLP/PLC? Utilizando palavras, como seria a ligação?
4. Apresente um rápido memorial de cálculo, informando qual cilindro da tabela abaixo deverá ser
adquirido para o funcionamento adequado do guindaste da imagem abaixo:
Dados
Ptrabalho = 6 BAR (1 BAR = 100 000 Pa ≈ 0,987

atm)
mlevantar = 450 kg
Diâmetros padrões de cilindros

52
5. Dimensione a tubulação de ar para uma fábrica de acordo com os dados do monograma da tabela
abaixo:
DADOS PARA DIMENSIONAMENTO DADOS

Consumo projetado 10 m3/min
Ampliação do pátio fabril possível 25 %
Distância dos compressores ao pátio fabril e consumidores 300 m
Queda de pressão admissível ∆p = 0,05 BAR
Pressão de trabalho do compressor 10 BAR
Conexões 10 Tee
Dados para dimensionar tubulação industrial
Figura 49 - Monograma
Perda de carga nas conexões
Perda de carga na tubulação

53
6. Descreva o funcionamento dos componentes pneumáticos abaixo:
a. b.
7. Explique o funcionamento do esquema pneumático abaixo (O cilindro [...] avança até o final de
curso [...] que atua a válvula [...] e retorna [...])
8. Com suas palavras, explique a indústria 4.0.

9. Explique o funcionamento de um sensor indutivo e apresente uma aplicação (apresentar
esboço/desenho).
10. Explique o funcionamento do sensor das figuras abaixo e quais os cuidados que devem ser tomados?

54
RESPOSTAS DA AVALIAÇÃO
1. Definição
2. Anulada
3. Definição
4. Cilindro dim. 125 mm (trabalha no retorno, ver áreas em tabelas)
5. Diâmetro 90 mm, portanto 4”
6. Definição
7. Figura abaixo
8. Definição
9. Definição
10. Definição

55
9 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Entrega e revisão da primeira avaliação 60 min
Conteúdo sobre encoder 60 min
Apresentação de sensores de segurança restante

56
9.1 ENCODER
O encoder é um sensor de posicionamento, que informa por pulsos ou sinal eletrônico apropriado,
a posição em que se encontra. O funcionamento deste sensor é baseado na eletrônica que detecta o
deslocamento por reflexão óptica e converte esse sinal para sinal elétrico.
 Encoder Incremental: Seu funcionamento geralmente é optoeletrônico e emite um sinal de forma
discreta do deslocamento (posição relativa). O sistema de medição deste sensor conta os campos
“claros e escuros” da fita ou roda de medição nele embutida e que está interligado à mecânica da
máquina, enviando o sinal de incrementos de posição.
 Encoder Absoluto: Seu funcionamento é similar ao encoder incremental, com a diferença deste sensor
enviar a posição absoluta a cada momento, desta forma, caso o sistema seja desligado ou de alguma
forma apague a memória da posição, este sensor irá informar a correta posição em sua próxima
energização.
Figura 50 – Encoder incrementa Figura 51 – Encoder Absoluto Figura 52 – Encoder linear
Os encoders comerciais rotativos possuem resoluções geralmente de 1.024 a 65.536 PPR (pontos
por revolução) e que podem trabalhar a frequências de saída de sinal de 100 a 1.000 kHz, permitindo
rotações até 50.000 RPM. Os encoder lineares mais comuns trabalham com fitas magnéticas e são
encontrados comercialmente com resolução de 5 μm e velocidades de até 16 m.s-1 (demais encoder
conforme fabricantes e especialidades).
Figura 53 – Encoder rotativo Figura 54 – Servo motor e encoder Figura 55 – Encoder rotativo
Aplicações usuais
O encoder é muito utilizado em sistemas que exijam um posicionamento e velocidades controladas
e com precisão, por exemplo em movimentação dos eixos dos robôs, nos eixos de equipamentos CNC
(Comando Numérico Controlado). Nestes casos o sistema é considerado de malha fechada, o encoder envia
o retorno da posição feedback para o controlador que controla os movimentos dos eixos em tempo real.
Cuidados
Para ligar o encorder ao CLP/PLC, este deverá possuir entrada digital de contagem rápida ou módulo
com entrada digital de contagem rápida.

57
9.2 SENSORES DE SEGURANÇA
Equipamentos que possam causar lesão ao(s) operador(es) durante o uso devem estar devidamente
adequados quando a proteção. Por exemplo, prensas não podem operar caso alguma porta esteja aberta,
desta forma sensores devem estar presentes nos equipamentos para detectar aberturas de portas, motores
ligados, entrada de pessoas em áreas perigosas, etc... Para isso são utilizados sensores de segurança, que
fornecem uma confiabilidade muito maior em sua utilização.
Os sensores de segurança e demais periféricos, devem ser interligados sempre com sistemas de
segurança. Por exemplo, ao utilizar um botão ou sensor de segurança, o sinal deste deve ser direcionado
para um relé de segurança ou CLP de segurança. Os modelos mais conhecidos de sensores e seus principais
aspectos serão apresentados, juntamente com demais sistemas como botões, relés, etc.
9.2.1 Chaves de segurança
9.2.1.1 Dispositivos de parada de emergência

Existem uma diversidade de modelos de chaves de emergência, geralmente são conhecidos os botões
de emergência que são de cor vermelha com arruela amarela em seu entorno conforme Figura 56.
Entretanto, controles com três estágios são aplicados em situações onde a mão do operador fica junto ao
comando, por exemplo em um comando de robô. A Figura 57ª presenta essa chave de três estágios, quando
o gatilho estiver totalmente solto ou totalmente apertado o sistema irá compreender uma situação de
emergência e deverá para a situação perigosa, apenas o estágio intermediário possibilita a operação.
9.2.1.2 Chave de emergência por cabo

Em situações onde existe um grande percurso a ser monitorado, por exemplo em esteiras ou
equipamentos longos, pode ser aplicado uma chave de emergência por cabo. O cabo é preso em uma das
extremidades com um sistema por mola e na outra extremidade é monitorado, a Figura 58 apresenta essa
aplicação. Deve ser ressaltado que a chave de emergência por cabo não serve de limitador físico contra a
entrada de pessoas em de região perigosa, mas sim, para facilitar o acionamento da emergência e reduzir a
quantidade de botões de emergência que seriam necessários em todo o percurso.
Figura 57 – Chave emergência três

Figura 56 – Botão de emergência Figura 58 – Chave emerência por cabo
estágios
9.2.1.3 Chaves de intertravamento e bloqueio

Em algumas aplicações é necessário manter portas de acesso ao equipamento fechadas durante o
funcionamento, desta forma chaves de intertravamento com lingueta para boqueio podem ser utilizadas. As
chaves monitoram a abertura e fechamento através da lingueta e travam a abertura com o bloqueio da
lingueta que só é liberada por comando elétrico do sistema de segurança da máquina. A Figura 59 apresenta
um modelo muito utilizado. Existem modelos que utilizam de campo magnético para o bloquei da abertura,
estes podem ser utilizados em portas de frequente abertura e em ambientes mais agressivos.

58
9.2.1.4 Chave de final de curso de segurança
Os finais de curso de segurança são utilizadas em aplicações onde partes do equipamento como
mesas movimentadoras devem ter seu curso limitado por segurança, também pode ser aplicado nos limites
superior e inferior de elevadores, montacargas, etc... A figura Figura 60 apresenta alguns modelos.
9.2.1.5 Chaves de segurança sem contato

Em determinadas aplicações como portas de acesso, podem ser utilizadas chaves de segurança sem
contato, que trabalham em pequenas distâncias de atuação. Estas chaves somente podem ser aplicadas a
portas que podem ser abertas e que o equipamento pare o perigo imediatamente. O método de
funcionamento destas chaves pode ser por ação magnética ou indutiva, ambas codificadas para não permitir
burla. A Figura 61 apresenta um modelo indutivo.
Figura 59 – Chave de intertrabamento e Figura 60 – Chavede final de curso de Figura 61 – Chaves de segurança sem
bloqueio de segurança segurança contato
9.2.2 Dispositivos de detecção de presença
9.2.2.1 Cortinas de luz optoeletrônicas

Em situações onde não existe a possibilidade de instalação de proteção física como porta, ou grandes
distâncias, e que o equipamento pare o perigo imediatamente ao sinal do sensor, a barreira optoeletrônica
pode ser utilizada. A Figura 62 apresenta uma aplicação.
9.2.2.2 Perfil anti esmagamento

São utilizados em portas ou movimentadores lentos em que possam esmagar partes do corpo ao
serem movimentadas. São produzidas em material flexível e possuem internamente contatos que são
ativados no momento que o perfil é pressionado. A figura Figura 63 apresenta a imagem e um perfil com
seu montante rígido.
9.2.2.3 Tapete de segurança

Os tapetes de segurança são sensíveis à pressão e são capazes de identificar a presença de pessoas
em sua superfície de detecção. Os tapetes são geralmente utilizados para detectar a presença de pessoas em
regiões perigosas, como movimentação de robôs. A Figura 64 apresenta uma aplicação na indústria.

59
Figura 62 – Cortina optoeletrônica de

Figura 63 – Perfil anti esmagamento Figura 64 – Tapete de segurança
segurança
9.2.2.4 Scanners a laser de segurança

São scanners de região, detectando a presença de objetos indevidos e pessoas. Este equipamento
pode operar “varrendo” uma área de detecção de aproximadamente 5 m em um ângulo de até 270°. Diversos
modelos de scanners estão disponíveis e sua aplicação pode ser para detecção de objetos e pessoas em
região a ser monitorada ou até montados em grandes equipamentos que se deslocam pelo pavilhão,
detectando a presença de obstáculos. Os modelos usuais deste sensor é apresentado na Figura 65
9.2.2.5 Sensor de segurança de detecção de mãos

Este sensor trabalha em distâncias menores quando comparado com o sensor a laser. O funcionamento é
baseado na tecnologia de processamento de imagem. O sensor deve ser configurado com a imagem padrão
passiva do local da instalação, o princípio da detecção é inicia quando um objeto com determinada resolução
bloqueia a visualização do padrão configurado no dispositivo detector de imagem. Este sensor deve ser
aplicado em ambientes limpos para reduzir a ocorrência de interferências. A figura Figura 66 apresenta esse
sensor.
Figura 65 – Scanner a laser de segurança Figura 66 – Sensor de segurança de detecção de mãos
9.2.3 Relés de segurança

Existe uma grande diversidade de modelos de relés de segurança para cada tipo de controle de
segurança, os principais serão apresentados.
9.2.3.1 Relé de função simples

São utilizados para monitoramento de sensores diversos e possuem redundância interna e sistema
que detecta falha de funcionamento.

60
9.2.3.2 Relé para monitoração de comando bimanual
São utilizados no monitoramento seguro da função bimanual, possui em seu sistema interno o
controle de detecção de acionamento simultâneo.
9.2.3.3 Relé de monitoração de velocidade

São utilizados para detectar velocidades de motores, possuem entrada de encoder.
9.2.3.4 Monitor de força contraeletromotriz (monitor de velocidade zero)

São utilizados para detectar a parada completa de motores de indução, como o giro de um motor
elétrico. São usualmente conhecidos como relé de estado zero em seu funcionamento o sensor mede a
tensão de retorno do motor que é criada quando o motor indutivo está com seu núcleo girando, atuando
como um gerador de energia.
Figura 67 – Relés de segurança
9.2.4 Controladores de segurança
9.2.4.1 Controlador programáveis de segurança

Determinados CLP possuem a característica de segurança necessária para serem aplicados em
conjunto com equipamentos de segurança como sensores. Estes CLPs permitem que o programa padrão e
o programa de segurança sejam executados em conjunto.
9.2.4.2 Inversor de segurança

Os inversores de segurança possuem recursos adicionais aos inversores comuns, podendo ser
utilizado em aplicações que exigem segurança classificada.
Figura 68 – CLP de segurança Figura 69 – Inversor de segurança

61
10 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Introdução ao CLP 30 min
Instalação do programa WEG para trabalhar com Ladder 15 min
http://old.weg.net/br/Produtos-e-Servicos/Drives/CLPs-e-Controle-de-
Processos/CLIC02
Introdução a linguagem Ladder 120 min

62
10.1 INTRODUÇÃO A PROGRAMAÇÃO
O CLP (controlador lógico programável), também conhecido por PLC ou apenas PC (Controlador
Programável), é definido pelo IEC (International Electrotechnical Commission) como um sistema
eletrônico operado digitalmente. Diferente de sistemas eletrônicos como placas dedicadas ou
sistemas como Arduino, o PLC é destinado ao ambiente industrial. O PLC possui memória
programável/gravável para armazenagem das informações e do programa.
10.1.1 História

63
10.2 CLP – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL
O CLP é um sistema constituído por um microprocessador, um programa (criado pelo usuário)
memória para a programação, memória de dados, interfaces de entrada e saída e circuitos auxiliares. Os
CLP possuem diversas configurações e capacidades para atender as mais diversas aplicações. O CLP que
será trabalhado nesta disciplina é o modelo .__ver no laboratório__do fabricante WEG. A Figura 70
apresenta uma imagem deste.
Figura 70 – Modelo do CLP WEG do laboratório
As peculiaridades construtivas, endereçamentos, linguagem de baixo nível entre outros detalhes dos
CLPs não serão abordados nesta disciplina, caso o estudante deseja aprofundar no assunto deve procurar a
bibliografia recomendada e demais livros.

64
10.3 INSTALAÇÃO DO PROGRAMA SIMULADOR DE LADDER WEG (FONTE MANUAIS WEG)
Existem diversos programas para a programação em LADDER e a grande maioria possibilita efetuar
a simulação do funcionamento o programa. O programa que será trabalhado nesta disciplina é o “Clic 02”
versão 3.3.
10.3.1 Instalação
O programa pode ser obtido pelo site weg.net na seção >Automação e Controle industrial
>Software.
Figura 71 – Tela de instalação
10.3.2 Funções principais da tela do programa

Após a abertura, a tela inicial apresenta as opções de iniciar uma nova programação em LADDER,
nova programação em FBD (Diagrama de Blocos Funcionais), abrir um arquivo e ajuda. Para a
programação em LADDER, deve ser pressionado o primeiro botão que irá abrir uma nova janela em branco.
10.3.3 Menu principal

Para iniciar a tela de edição de programa LADDER, deve antes criar um programa e selecionar o
modelo de CLP na tela que ser abrirá.
Figura 72 – Tela de abertura Figura 73 – Seleção de CLP

65
O ambiente de programação LADDER inclui os seguintes Menus, Ícones e Exibições de Status:
1. Barra Menu Cinco seleções de menu para o desenvolvimento e recuperação do

programa, edição, comunicação com os controladores conectados,
configuração de funções especiais e visualização de seleções preferidas.
2. Barra Principal (Da Esquerda para a Direita) Ícones para novo programa, abrir um
programa, salvar um programa e imprimir um programa. Ícones para
Teclado, vista do LADDER, edição HMI/Text edição de Símbolos
(comentários). Ícones para Monitor, Simulador, Controlador de
Simulação, mudanças do Modo do Controlador (Colocar em RUN, STOP
e Encerrar Conexão) e Ler/Escrever programas do/para CLIC-02.
3. Lista de Endereços Lista para todos os tipos de memória e endereços usados com o programa
atual. Endereços usados são designados pelo símbolo “*” abaixo de cada
endereço.
4. Memória Quantidade de memória de programação livre disponível.
5. Modo Atual modo de operação do controlador conectado ou modo do simulador.
6. Ferramentas LADDER Ícones para seleção e entrada de todas as instruções de Lógica LADDER
disponíveis.
7. Barra de Status Exibe o modo de operação do controlador, o estado da conexão com o

controlador e a versão de firmware do controlador.
Figura 74 – Tela de edição de programa LADDER

66
10.3.4 Programando
Para iniciar a programação após a seleção do CLP, deve ser escolhido a instrução na barra de
“Ferramentas LADDER” e após selecionado o local na parte central da tela, a Figura 75 apresenta o método.
Figura 75 – Iniciando um programa LADDER
10.3.5 Simulando a programação

O programa permite a simulação da programação LADDER, para isso deve ser selecionado o botão
de “Simulação” na “Barra Principal”. Após essa operação, serão abertas diversas janelas, informando o
estado das entradas digitais, saídas digitais, sinais analógicos, entre outras dependendo do CLP selecionado
no início do programa. As entradas podem ser simuladas na janela apropriada e verificadas as saídas.
Figura 76 – Simulando a programação

67
10.3.6 Programando telas na IHM do CLP
O CLP CLIC 02 possui IHM integrada e que pode ser programada, a sequência abaixo apresenta o
método.
1. Primeiramente, inserimos a bobina Hxx e selecionamos o modo 1 – display.

2. Através do popup de configuração “IHM/Texto”, editamos a mensagem Hxx a ser exibida
3. Selecionando a letra “T”, estamos inserindo este caractere na tela, conforme a posição do cursor
4. Selecionando a letra “E”, continuamos inserindo os caracteres conforme exibido acima
5. Selecionamos “T01 Atual” para exibir o valor atual de contagem do temporizador T01
6. Selecionamos “T01 Atual (unidade)” para exibir o valor de T01, contendo a unidade de contagem
(segundos)
7. Selecionando “T01 Ajuste (unidade)”, habilitamos um campo onde o usuário poderá modificar o
valor pré-ajustado de T01, quando a tela H01 estiver sendo exibida
Figura 77 – Iniciando um programa LADDER

68
10.3.7 Inserindo comentários
Para facilitar a programação, podem ser inseridos comentários nos comandos de instrução e nas s
linhas de programação.
Figura 78 – Tela de abertura
10.3.8 Comunicando com CLP

Para estabelecer a comunicação com o CLP, devem ser conectados os cabos e selecionado a porta
correta de comunicação. Para verificar a porta USB do computador em que o cabo está conectado deve ser
executado o programa “Gerenciador de Dispositivos” e na aba de “Controladores USB” verificar a porta
de comunicação referente ao CLP e, desta forma, selecionar a mesma porta no programa do CLIC 02.
Figura 79 – Comunicação com CLP
Após realizada a comunicação com o CLP é possível “ler” o programa do CLP (passível de bloqueio
por senha) ou “escrever” um novo programa.

69
10.4 LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO LADDER
A linguagem LADDER foi padronizada em 1.979 e atualmente é internacionalmente reconhecida
pela norma IEC 61.131. A norma é dividida em 8 partes, e nesta disciplina iremos trabalhar com a parte -3
referente a linguagem de programação.
10.4.1 Simbologia básica LADDER

Os símbolos básicos de LADDER são apresentados na Figura 80 e na Figura 81 e a partir estas
funções básicas é possível construir programas complexos.
Figura 80 – Contato abetor NA e contato fechado NF Figura 81 – Bobina normal e bobina negada
10.4.2 Linguagem LADDER

LADDER é uma linguagem gráfica que de certa forma se assemelha aos diagramas elétricos de lógica
de relés. Essa linguagem possui inúmeras vantagens devido a facilidade de uso e de edição, contudo se
torna de difícil interpretação em programas extensos.
10.4.3 Diagrama LADDER

O diagrama Ladder é uma técnica para descrever a função lógica com a utilização de contatos e
bobina, similar ao projeto elétrico. A função principal de um programa em linguagem Ladder é controlar
o acionamento de saídas, dependendo da combinação lógica dos contatos de entrada. O diagrama de
contatos Ladder é uma técnica adotada para descrever uma função lógica utilizando contatos e reles. Sua
notação é bastante simples. Um diagrama de contatos é composto de duas barras verticais que representam
os polos positivo e negativo de uma bateria.
A linha vertical à esquerda representa o polo positivo e a outra linha paralela à direita representa o
polo negativo. A ideia por trás da linguagem Ladder é representar graficamente um fluxo de "eletricidade
virtual" entre duas barras verticais energizadas. Essa "eletricidade virtual" flui sempre do polo positivo em
direção ao negativo, ou seja, sempre da barra da esquerda para a da direita.
O nome Ladder (que significa escada em inglês) foi dado porque o diagrama final se parece com uma
escada cujos trilhos laterais são as linhas de alimentação e cada lógica associada a uma bobina é chamada
de degrau (em inglês rung).
10.4.3.1 Degrau do Ladder

Um degrau é composto de um conjunto de condições de entrada (representado por contatos NA e NF)
e uma instrução de saída no final da linha (representada pelo símbolo de uma bobina). A Figura 82 apresenta
um degrau típico.

70
Figura 82 – Estrutura típica de um “degrau” (rung) em linguagem Ladder
O conjunto dos contatos que compõem um degrau pode ser conhecido como condição de entrada
ou lógica de controle. As instruções de saída, tais como bobinas e blocos funcionais (contadores,
temporizadores e outros com funções especiais), devem ser os últimos elementos à direita.
Um degrau é verdadeiro, ou seja, energiza uma saída ou um bloco funcional, quando os contatos
permitem um fluxo "virtual de eletricidade", ou seja, existe uma continuidade entre a barra da esquerda e a
da direita. A continuidade ocorre quando há́ uma combinação de contatos fechados que permite fluir uma
corrente virtual até́ a bobina, que deve ser o último elemento da linha (ou degrau). A Figura 84 ilustra vários
possíveis caminhos de continuidade para o degrau da Figura 83.
Figura 84 – Os 4 Caminhos possíveis do degrau

Figura 83 – Exemplo de um degrau
da Figura 83
10.4.3.2 Fluxo reverso

Quando relés eletromecânicos são utilizados para implementar uma lógica Ladder, o fluxo de energia
pode ocorrer em qualquer sentido através dos contatos.
Por exemplo, considere o diagrama Ladder da Figura 5.15.

71
Figura 85 – Fluxo reverso na elétrica Figura 86 – Circuito equivalente para CLP
Se o diagrama fosse implementado com relés eletromecânicos e os contatos B, C, D e F estivessem

fechados, a energia fluiria e alcançaria a bobina Y porque quando um conjunto de contatos se fecha, ele
fornece um fluxo de potência, ou continuidade, no circuito em que é utilizado. No entanto, uma regra
seguida por quase todos os fabricantes de CLPs é que o fluxo reverso (da direita para a esquerda) não é
permitido, ou seja, de maneira diferente do que acontece nos circuitos elétricos reais, o fluxo de "corrente
elétrica" virtual em uma lógica Ladder flui somente no sentido da barra da esquerda para a direita.
Se a lógica a ser implementa- necessita de fluxo reverso, o programador deve refazer o circuito de
maneira que todo o fluxo só́ ocorra no sentido para a direita. A Figura 86 apresenta o diagrama da Figura
85 redesenhado para utilização em um CLP.

72
10.5 EXERCÍCIOS PROPOSTOS
10.5.1.1 Controle de nível

Desenvolver um programa em linguagem Ladder para controle o nível da caixa d’água conforme
Figura 87. Utilize o procedimento a seguir:
 Abrir a válvula de entrada [ V1 ] e ligar a bomba [ B1 ], quando o sensor de nível baixo [ LL ]

do tanque estiver com sinal em zero;
 Desligar o motor e fechar a válvula quando o nível do tanque estiver creio [ LH ], ou seja, o
sensor de nível alto esteja com sinal igual a um;
 Em qualquer momento, quando a chave LIGA estiver desligada, o sistema permanece bloqueado,
ou seja, o motor desligado e a válvula fechada;
 O controle dos dispositivos de saída não faz parte do escopo de controle deste procedimento.
LH Level High – sensor de contato para nível alto;

LL Level Low – sensor de contato para nível baixo;
B1 Moto Bomba com motor de 380 V / 60 Hz e comando em 220 V;
V1 e V2 Válvulas eletropneumáticas com comando de 24 V
Figura 87 – Caixa de armazenamento de água

73
10.5.1.2 Controle de nível e de bombeamento
Atualize o programa para incorporar a válvula de saída e a bomba de saída conforme Figura 88.
Utilize o procedimento a seguir:
 Abrir a válvula de entrada [ V1 ] e ligar a bomba [ B1 ], quando o sensor de nível baixo [ LL ]

do tanque estiver com sinal em zero;
 Desligar o motor e fechar a válvula quando o nível do tanque estiver creio [ LH ], ou seja, o
sensor de nível alto esteja com sinal igual a um;
 Em qualquer momento, quando a chave LIGA estiver desligada, o sistema permanece bloqueado,
ou seja, o motor desligado e a válvula fechada;
 Abrir a válvula de saída [ V2 ] e ligar a bomba [ B2 ], quando o sensor de nível alto [ LH ] do
tanque estiver com sinal em um e permanecer ligado até o sensor de nível baixo [ LL ] marcar
zero;

LH Level High – sensor de contato para nível alto;

LL Level Low – sensor de contato para nível baixo;
B1 Moto Bomba com motor de 380 V / 60 Hz e comando em 220 V;
V1 e V2 Válvulas eletropneumáticas com comando de 24 V
Figura 88 – Caixa de armazenamento de água

74
11 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Variáveis do CLP WEG 60 min
Exercícios em bancada restante

75
11.1.1 Variáveis do CLP WEG
O CLP possui diversas variáveis para sua programação, a Tabela 2 apresenta os códigos mais comuns:
Tabela 2 - Variáveis digitais
11.1.1.1 Entradas digitais [ I ] e [ X ]

Para os pontos da entrada digital do CLIC-02, estão associadas as variáveis do tipo I. O número
máximo de pontos de entrada digital I varia conforme o modelo do CLIC-02, podendo chegar a 12 pontos
– I01 ~ I0C. As entradas digitais de expansão são designadas pela variável X, na faixa de X01 ~ X0C.
11.1.1.2 Saídas digitais [ Q ] e [ Y ]

Para os pontos de saída digital do CLIC-02, são designadas as variáveis Q. O número de pontos de
saída digital Q varia conforme o modelo do CLIC-02, podendo chegar a 8 pontos – Q01 ~ Q08. Para as
saídas digitais de expansão, estão associadas as variáveis Y – Y01 ~ Y0C. Neste exemplo, o ponto de saída
Q01 será ligado quando o ponto de entrada I01 for ativado. Quando o modelo do CLIC-02 possuir menos
saídas digitais, as variáveis Q restantes podem ser utilizadas como marcadores auxiliares, ampliando ainda
mais as capacidades do CLIC-02.
11.1.1.3 Entradas via teclado [ Z ]

Os pontos da entrada do teclado do CLIC-02 são designados através das variáveis Z. Existem 4
pontos de entrada digital do tipo Z apresentados na Figura 89, um para cada tecla direcional. A opção
“CONFIG Z” deve estar ativada para que as entradas Z sejam habilitadas.
Figura 89 - Botões da IHM

76
11.1.1.4 Marcadores auxiliares [ M ] e [ N ]
Marcadores auxiliares ou relés auxiliares são bits de memória utilizados para controle interno da
lógica. Os relés auxiliares não são entradas ou saídas físicas, que podem ser conectadas à dispositivo
externos, eles são apenas utilizados internamente na lógica como memórias auxiliares. O CLIC-02 possui
63 marcadores auxiliares M e 63 marcadores auxiliares N – M01 ~ M3F e N01 ~ N3F. Como os marcadores
são bits internos da CPU, eles podem ser programados tanto como entradas digitais (contatos) quanto saídas
digitais (bobinas). Na primeira linha do exemplo abaixo, o relé auxiliar M01 está sendo usado como uma
bobina de saída e irá energizar quando a entrada I02 ligar. Na segunda linha, o relé auxiliar M01 está sendo
usado como uma entrada e, quando energizado, irá ligar as saídas Q02 e Q03.
Figura 90 – Lógica utilizando memórias
O CLIC-02 possui marcadores auxiliares especiais, que executam funções pré-definida e não devem
ser utilizados para escrita (bobinas de saída ou status de outras funções). Os marcadores especiais
M31~M3F são descritos na Tabela 3.
Tabela 3 – Marcadores especiais, com programação pré-definida

77
11.1.1.5 Temporizador [ T ]
O CLIC-02 possui 31 temporizadores, sendo que cada temporizador pode operar em 8 modos, 1
modo para temporizador de pulso e 7 modos para temporizador de fins gerais. Os temporizadores são
endereçados pelo mnemônico T, variando de T01 ~ T1F. Os temporizadores T0E e T0F funcionam como
retentivos (mantêm seu valor depois de uma perda de energia) se a opção “M Retentivo” estiver ativada.
Todos os demais temporizadores não são retentivos. Cada temporizador possui 6 parâmetros para
configuração própria. A Figura 91 descreve cada parâmetro de configuração dos temporizadores.
Figura 92 – Temporizador no bloco de

Figura 91 – Programação de temporizador
programação
11.1.1.6 Contador [ C ]
O CLIC-02 possui 31 contadores, sendo que cada contador pode operar em 9 modos de contagem: 1
modo para contador de pulso, 6 modos para contador de uso geral e 2 modos para contagem de alta
velocidade. Os contadores são endereçados pelo mnemônico C, variando de C01 ~ C1F. Cada contador
possui 6 parâmetros para configuração. Figura 93 descreve cada parâmetro de configuração dos contadores
Figura 94 – Contador no bloco de

Figura 93 – Programação de contador
programação

78
11.1.1.7 Relógio de tempo real - RTC [ R ]
O CLIC-02 possui 31 instruções de comparação RTC, sendo que cada uma pode operar em 5 modos
de comparação. Cada instrução de comparação RTC possui 10 parâmetros para configuração. As instruções
de comparação RTC são endereçadas pelo mnemônico R, estando disponíveis na faixa de R01 ~ R1F. As
instruções de comparação irão atuar conforme o relógio de tempo real do CLIC-02, que pode ser ajustado
através do display do CLIC-02 ou pela ferramenta de programação.
Figura 96 – Temporizador de tempo real

Figura 95 – Programação do temporizador de tempo real
no bloco de programação
11.1.1.8 Comparador [ G ]
O CLIC-02 possui 31 instruções de comparação, sendo que cada uma pode operar em 8 modos de
comparação. Os comparadores são endereçados pelo mnemônico G, variando de G01 ~ G1F. É necessário
habilitar o bloco comparador para que a saída seja ligada. Cada instrução de comparação possui 5
parâmetros para configuração, conforme exibido Figura 97:
Figura 98 – Comparador no bloco de

Figura 97 – Programação do comparador
programação

79
11.1.2 Variáveis especiais do CLP WEG
11.1.2.1 Lógica de pulso [ D ]

O contato de pulso ‘D’ irá detectar uma borda de subida na lógica anterior a ele, ficando habilitado por
apenas um ciclo de scan após esta detecção. Na Figura 99, quando a entrada I01 mudar de desligada para
ligada, o contato ‘D’ ficará ligado por um ciclo de scan, habilitando a saída Q01 por este período.
Por outro lado, o contato de pulso ‘d’ irá detectar uma borda de descida na lógica anterior a ele,
ficando habilitado por apenas um ciclo de scan após esta detecção. Na Figura 100, quando a entrada I01
mudar de ligada para desligada, o contato d ficará ligado por um ciclo de scan, habilitando a saída Q01 por
este período.
Figura 99 – Lógica de pulso de subida Figura 100 – Lógica de pulso de descida
11.1.2.2 Lógica de pulso Flip-Flop [ P ]

Uma instrução de saída de pulso, ou Flip-Flop, alterna o estado lógico de uma saída digita (Q), saída
de expansão (Y), marcador auxiliar (M) ou (N) quando o contato anterior a saída mudar de desligado para
ligado. Na Figura 101, quando o botão de comando I03 é pressionado, Q04 ligará e permanecerá ligada
mesmo que o botão seja desacionado. Quando o botão de comando I03 é pressionado novamente, Q04
desligará e permanecerá desligado após soltar o botão. A instrução de saída pulso (P) irá alternar seu estado
de ligado para desligado, e vice-versa, toda vez que o botão de comando I03 for pressionado.
Figura 101 – Lógica flip-flop

80
11.1.2.3 Função IHM [ H ]
A função IHM permite exibir telas personalizadas através do display LCD do CLIC-02, que possui 4
linhas de 16 caracteres cada. O CLIC-02 possui 31 funções de exibição na IHM, habilitadas pelas bobinas
H01 ~ H1F. As telas são configuradas pelo software de programação do CLIC-02, através do menu Editar
>> IHM/Texto, podendo ser inserido textos, valores atuais de funções, valores programados das funções,
estado de variáveis digitais e campos para alteração de parâmetros das funções utilizadas no programa. A
função IHM possui os parâmetros de configuração conforme Figura 102.
Figura 103 – Tela da IHM no bloco de

Figura 102 – Programação das telas da IHM
programação
O CLP da WEG Clic02 e CLP similares possuem diversas funções e instruções de variáveis que
não serão trabalhadas nesta disciplina, o estudante disposto a aprofundar seus conhecimentos deve procurar
a bibliografia recomendada, demais livros e manuais dos fabricantes de CLP.

81
11.2 RESOLVER EXERCÍCIOS PRÁTICOS NA BANCADA PNEUMÁTICA E MANIPULADOR
Efetuar o programa do manipulador, movimentando os 3 eixos e a válvula de vácuo
Verificar a funcionalidade da nova bancada, a atual será removida

82
12 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Instalação do programa LogixPro 500 (PSim 2) para simular Ladder 30 min
thelearningpit.com
Continuação sobre linguagem Ladder 60 min
Atividades sobre linguagem Ladder restante

83
12.1 INSTALAÇÃO DO PROGRAMA SIMULADOR DE LADDER PSIM 2
Este programa simula equipamentos fabris em que é possível fazer a simulação com visualização
gráfica, simulando a abertura e fechamento de porta, enchimento de caixas, linha de garrafas, elevador,
etc...
12.1.1 Instalação
O programa pode ser obtido pelo site thelearningpit.com na seção >LogixPro. Existem duas versões,
a versão para sistema operacional DOS é gratuita, a versão para Windows é shareware, podendo ser
utilizada pelo prazo de 14 dias.
Figura 104 – Tela de Abertura
12.1.2 Tela de abertura

Ao iniciar o programa, a tela de abertura irá informar o prazo de utilização permitido pelo programa.
Possibilitando o usuário escolher a compra ou prosseguir pelo período de tese.
Figura 105 – Tela de Abertura

84
12.1.3 Funções principais da tela do programa
O ambiente de programação do simulador inclui os seguintes Menus, Ícones e Exibições de Status:
1. Barra Menu Possui os menus suspensos das principais ferramentas do programa.
2. Barra Principal Seleções principais para criar novo programa, abrir, salvar, imprimir, entre
outras
3. Ferramentas LADDER Ícones para seleção e entrada de todas as instruções de Lógica LADDER
disponíveis.
4. Tela de Simulação Nesta tela é possível ver a simulação do programa graficamente,

dependendo a escolha da simulação o programa permite acionar entradas
como botoeiras
5. Tela de Programação Tela de programação e edição do Ladder, neste tela são programados e
editados os programas.
6. Abas de Subrotinas É possível selecionar as abas para criar programas de sub-rotinas.
Figura 106 – Principais funções

85
12.1.4 Programando
Para iniciar a programação deve ser pressionado o botão de novo programa e selecionado o modelo
de CLP, para as tarefas desta disciplina, pode ser selecionado o primeiro item, “TLP LogixPro” conforme
apresentado na Figura 107.
Figura 107 – Tela de instalação
12.1.5 Simulando a programação

O simulador possui diversas modalidades de simulação que podem ser acessadas na barra principais
conforme Figura 107. Para entrar no modo de simulação, o programa deve ser enviado para o PLC (virtual)
no botão “DOWNLOAD” e após selecionado o modo “RUN”.a Figura 109 apresenta o método.
Figura 108 – Escolha da simulação Figura 109 – Escolha da simulação

86
12.2 VARIÁVEIS DO SIMULADOR PSIM 2
O simulador PSIM 2, possui temporizadores, contadores e lógicas matemáticas, entretanto, seu
funcionamento difere do CLP WEG. A seguir serão apresentados os principais blocos de instrução
12.2.1.1 Temporizador [ TON ] e [TOF]

O TON é um bloco instrução de tempo não retentivo, este timer acumula o tempo quando a instrução
é ativada e liga a saída ao atingir o tempo. Ao desligar a instrução a saída programada também é desligada.
O diagrama da Figura 110 apresenta o funcionamento das saídas e na Figura 111 e Figura 112 exemplo de
aplicação.
Figura 110 – Funcionamento do Figura 111 – TON ativado e Figura 112 – TON ativado após
temporizador TON acumulando acumulado
O TOF possui as mesmas características do TON, entretanto este bloco ao ser desacionado acumula
o tempo programado e posteriormente desliga a saída. O diagrama da Figura 113apresenta o funcionamento
das saídas e na Figura 114 e Figura 115 exemplo de aplicação.
Figura 113 – Funcionamento do Figura 115 – TOF desativado e

Figura 114 – TOF ativado
temporizador TOF acumulando

87
12.2.1.2 Contador [ CTU ] E [CTD]
O contador CTU efetuam a soma de uma unidade a cada acionamento e o CTD a redução de uma
unidade. Ao atingir ou ultrapassar o valor de contagem programado, o contador ativa a saída. Quando a
função reset é acionada, esta zera o valor de contagem do contador.
O diagrama da Figura 116 apresenta o funcionamento das saídas e na Figura 117 e Figura 118
exemplo de aplicação.
Figura 116 – Funcionamento do Figura 118 – CTD ativado contador

Figura 117 – CTU ativado
temporizador CTU e CTD acumulado com saída acionada

88
13 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Exercícios sobre CLP no simulador PSIM restante

89
13.1 RESOLVER DEMAIS EXERCÍCIOS NO SIMULADOR LOGIXPRO (PSIM2)
Resolva os exercícios dos simulados propostos abaixo:
13.1.1 Porta de Garagem (DOOR SIMULATOR)

A porta deverá funcionar pelo painel de controle e efetuar os seguintes movimentos
 Ao pressionar o botão de abrir (OPEN) subir a porta;
 Ao pressionar o botão de fechar (SHUT) descer a porta;
 Ao pressionar o botão de parar (STOP) parar todos os movimentos.
Após concluir com a programação, utilizar os sinaleiros AJAR, OPEN e SHUT para informar:
 AJAR – Porta entreaberta;
 OPEN – Porta subindo;
 SHUT – Porta fechando.
Figura 119 – DOOR – Simulador de programação de porta de garagem industrial

90
13.1.2 Silo de enchimento (SILO SIMULATOR)
O silo deverá funcionar pelo painel de controle e realizar as seguintes tarefas:
 Ao pressionar o botão de iniciar (START) iniciar o processo de enchimento das caixas;
Utilizar os sinaleiros RUM, FILL e FULL para informar:

 RUN – Máquina operando;
 FILL – Caixa em enchimento;
 FULL – Caixa cheia.
Figura 120 – SILO SIMULATOR – Simulador de enchimento de caixas
Após concluir com a programação, utilizar a manopla de seleção A, B ou C para:

 A –Após pressionar START, rodar a linha continuamente;
 B – Após pressionar START, encher uma caixa;
 C – Após pressionar START, encher 10 caixas.

91
14 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO

92
14.1.1 Silo de enchimento (TRAFFIC SIMULATOR)
A sinaleira deverá funcionar de maneira automática em ambos sentidos da seguinte forma:
 8 s sinal verde
 2 s sinal amarelo
 10 s sinal vermelho
Figura 121 – TRAFFIC SIMULATOR – Simulador de sinaleira
Após concluir com a programação, utilizar os sensores de veículos (Entradas I:1/02 e I:1/03) e
preferenciar a abertura ao sentido que primeiro detectar veículos.
Por fim, acrescente na programação os botões de travessia de pedestres.

93
14.1.2 Sistema de compressores (DUAL COMPRESSOR SIMULATOR)
Os compressores deverão funcionar pelo painel de controle e realizar as seguintes tarefas:
 Ao pressionar o botão de iniciar (START) iniciar o processo de enchimento das caixas;
Os compressores deverão funcionar com as seguintes pressões.

 O Compressor C1 deve ligar com pressão abaixo de 40 libras e desligar com 80 libras
 O Compressor C2 deve ligar com pressão abaixo de 30 libras e desligar com 80 libras
Utilizar os sinaleiros RUM, C1 e C2 para informar:

 RUM – Equipamento em funcionamento;
 C1 – Compressor 1 em funcionamento;
 C2 – Compressor 2 em funcionamento.
Figura 122 – DUAL COMPRESSOR SIMULATOR – Simulador de sistema de compressores
Após concluir com a programação, utilizar a manopla de seleção A, B ou C para:

 A –Após pressionar START, programação acima desenvolvida;
 B – Após pressionar START, utilizar apenas o compressor C1
 C – Após pressionar START, utilizar o compressor C2 quando não atingir a pressão
solicitada em um tempo maior que 3 min.

94
15 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO

95
15.1.1 Simulador de misturador (BACHT SIMULATOR)
O misturador deverá realizar as seguintes tarefas pelo pelo painel de controle:
 Ao pressionar o botão de iniciar (START) iniciar o processo de enchimento da caldeira;
Utilizar os sinaleiros RUM, IDLE e FULL para informar:

 RUM – Equipamento em funcionamento;
 IDLE – Equipamento em espera;
 FULL – Caldeira cheia.

Na seleção da programação A deve:

 Encher com 50% de fluido da bomba 1;
 Aquecer até 60 °C;
 Misturar por 5 min;
 Esvaziar a caldeira.
Na seleção da programação B deve:

 Aquecer até 80 °C;
 Misturar por 3 min;
 Esvaziar a caldeira.
Na seleção da programação C deve:

 Executar a programação A de forma contínua.
Figura 123 – BACHT SIMULATOR – Simulador de caldeira

96
16 SEMANA – AVALIAÇÃO
OK ATIVIDADE TEMPO
Atividade avaliativa em grupo sobre programação de CLP 120 min
Revisão sobre sensores restante

97
16.1 3ª AVALIAÇÃO 30% DA NOTA TOTAL
16.1.1 Grupo de avaliação

Formar grupos de 3 a 4 pessoas para programação em Ladder.
16.1.2 Assunto e sorteio

Resolver o exercício proposto conforme Tabela 4 de acordo com o sorteio dos grupos.
GRUPO ATIVIDADE
1 A sinaleira deverá operar com tempos:
Vermelho 30 s; Amarelo 5 s; Verde 25 s
Ao pressionar o botão do pedestre ambas sinaleiras deverão ficar na cor vermelha em no máximo 5 s e
permanecer por 15s para a travessia do pedestre com a exceção de, para manter fluxo de veículos, as sinaleiras
devem permanecer ao menos 60 s do tempo abertas para cada 4 min de funcionamento. (impedir burla pelo
pedestre "travando o trânsito").
2 O sistema de compressores deve:
Programação A
Motor 1
Lig. 40 PSI
Des. 80 PSI
Motor 2
Lig. 50 PSI
Des. 80 PSI
Programação B
Idem a programação A, com a adição de número máximo de 20 partidas por hora. Caso ultrapasse acionar o
alarme (utilizar sinaleiro RUN como alarme), e aguardar o tempo para voltar no funcionamento.
3 O portão deverá abrir e fechar com os comandos do painel e parar com o botão stop.
O portão deverá fechar automaticamente após 60 s aberto.
Para proteger o motor, cada inversão de acionamento deverá ocorrer após 2 s com motor parado e a botoeira
deverá permitir inversão de sentido.
Para prevenir burla, ao acionar os dois sentidos ao mesmo tempo, o portão deverá parar e permanecer parado.
4 O misturador deverá executar as seguintes programações:
Programação A
50% + 50%
T 55C
misturar port t 20 min
Programação B
30% + 70%
T 80C
misturar por t 20 min
Em qualquer situação, ao prossionar o botão de stop, todos os comandos devem ser desligados e se não for
pressionado start em 3 min, todo o sistema deve ser esvaziado.
5 O silo deverá efetuar as seguintes programações:
Programação A
Encher as caixas
Produzir 100 caixas e parar, repetir no próximo acionamento de start
Programação B
Enxer as caixas
Produzir 10 caixas min
Soar alame caso não atinja a produção.
Prevenir burla, caso o operador altere a programação durante o processo, o sistema deverá e soar alarme (utilizar
o sinaleiro RUM) e, se a programação escolhida for A, concluir e parar
Tabela 4 - Programação Ladder

98
16.1.3 Critérios de avaliação
Serão avaliados conforme tabela Tabela 5.
CRITÉRIO AVALIATIVO PESO

Funcionalidade do programa 40 %
Clareza da lógica Ladder no programa 20 %
Identificação dos componentes 20 %
Segurança, redundância e antiburla do sistema 20 %

Total 100 %
Tabela 5 – Critérios de avaliação

99
16.2 ATIVIDADE DE REVISÃO DE SENSORES
16.2.1 Seleção de sensor

Nos equipamentos abaixo apresentados, especifique quais modelos de sensores devem ser escolhidos,
quando aplicável, informar qual a distância sensora de atuação.
16.2.1.1 Empacotadora
Considere o equipamento da Figura 124 como um empacotador de caixas de papelão. Na parte
superior na cor preta é a entrada de matéria, no interior do equipamento os movimentadores fecham a caixa
e destinam para a esteira.
De acordo com o aprendizado e incorporando quesitos de segurança NR12, determine os sensores
que devem ser instalados no equipamento, considere que este terá CLP e a programação será desenvolvida
por outrem:
 Qual o modelo e onde deve ser colocado o sensor para contagem de caixas prontas?
 Que tipo de sensor deve ser utilizado para determinar a correta quantidade do interior da
caixa se esta for enchida com pellet (pequenos pedaços de madeira combustível, vendida a
granel e produzida pela compressão da madeira) e onde deve ser instalado;
 O que pode ser feito para que a máquina não derrube caixas no final da esteira.
Figura 124 – Fechadora de caixas

100
16.2.1.2 Torno de repuxo automático
O equipamento da Figura 125 é um torno automático de repuxo, utilizado para fabricar componentes
cilíndricos com grande profundidade de deformação, ex. panelas.
Como responsável pela elaboração da especificação dos sensores e atuadores do equipamento defina:
 Que tipos de atuador utilizaria para o movimento do cabeçote em [1]?
 Que tipo de sensores seriam necessários para detectar a correta posição de cada tipo de
ferramenta do cabeçote?
 Assista o vídeo em https://www.youtube.com/watch?v=_GUNWYOeogk e descreva como
em palavras como deve ser o funcionamento do programa do CLP.
 Com a finalidade de melhorar a segurança de operação, o que deve ser realizado?
Figura 125 – Torno de repuxo automático

101
17 SEMANA
OK ATIVIDADE TEMPO
Visita técnica na empresa SUMIG – Robótica – total
Endereço Av. Ângelo Corsetti - Pioneiro, Caxias do Sul - RS
sumig.com

102
18 SEMANA – AVALIAÇÃO 30% DA NOTA TOTAL
OK ATIVIDADE TEMPO
2ª Avaliação - GRUPO entrega de trabalho – CLP -50% da 3ª avaliação de 60% total
3ª Avaliação - INDIVIDUAL - CLP e Sensores faltantes- 50% da 3ª avaliação de 60%

103
Identificação
Acadêmico
RA
Curso Engenharia Mecânica
Disciplina Automação Mecânica
Data
Professor Leonardo Meneghel, leonardo.meneghel@fsg.edu.br
Instruções para realização da
prova receberão nota ZERO nesta avaliação
1. Qualquer atuação ilícita o(s) estudante(s) envolvidos
2. Proibido a utilização de qualquer tipo de consulta.
Questões da prova
Nº Conteúdo Questão Peso Nota
Existem dois tipos básicos de funcionamento de sensores do tipo encoder.
Sensores tipo a+b+c
(a) Explique como funciona a leitura e codificação de cada tipo;
Encoder,
1 ligação
(b) Para utilização em braço robótico (similar ao visto na visita a empresa 2+2+1
elétrica e CLP SUMIG), qual tipo e forma construtiva recomendaria?; 5
(c) Quais devem ser os cuidados para a leitura do encoder em um CLP?
A Figura 65 apresenta uma célula com
dois robôs de solda, duas mesas que
são movimentadas automaticamente e
duas entradas para colocação das
peças que serão soldadas pelos robôs
(na imagem é apresentada uma das
Sensores de
entradas e uma das mesas, lado oposto
segurança e é similar) a+b
lógica de (a) Determine o tipo, quantidade e
2 funcionamento localização dos sensores de 5+5
de programas segurança que devem ser Figura 126 – Célula de solda 10
de CLP
instalados para a proteção do customizada
operador devido ao movimento
das mesas no abastecimento de peças. (marque a localização no desenho
ao lado);
(b) Explique o que deve intercorrer no funcionamento do equipamento no
momento que o sensor enviar o sinal de detecção de pessoas ou objeto ao
relé/CLP de segurança.
(a) Explique o funcionamento do

sensor apresentado na Figura a+b
Ligação 127;
3 elétrica de (b) Construa um digrama da ligação
2,5+2,5
sensores
elétrica com as I/O de um CLP e 5
fonte, informando as tensões
elétricas pertinentes.
Figura 127 – Sensor indutivo
Linguagem Desenvolva um programa em linguagem ladder para conforme: a+b

ladder e (a) Ao pressionar o botão (START) iniciar e parar ao pressionar (STOP);
4 simulador de (b) O ciclo deve encher uma caixa e parar, repetir ao pressionar (START); 5+5
CLP (c) Enviar o programa para leonardo.meneghel@fsg.edu.br 10
30

Diário de Classe Automação Mecânica 2018

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA GAÚCHA

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

Caxias do Sul, 2018

1 REFERENCIAL PARA CONSULTA ................................................................................................................. 6

Material produzido para a disciplina de automação mecânica do curso de Engenharia Mecânica do

Demais anotações são indicações e informações para melhor andamento da disciplina.

Leonardo Meneghel FSG 2018

SEMANA CONTEÚDO DATA

1 Introdução, ementa, avaliações 5/3/18

Revisão Pneumática: dimensionamento de cilindros, de compressores e exercícios

7 1ª Avaliação - escrita INDIVIDUAL - Pneumática e Sensores 20% da nota total1 16/4/18

8 CLP introdução e linguagem 23/4/18

9 CLP visita ao laboratório de automação e práticas em programa simulador 30/4/18

10 CLP práticas no CLP WEG e utilizando bancada de pneumática 7/5/18

11 CLP práticas no CLP WEG e utilizando bancada de pneumática 14/5/18

12 CLP práticas em programa simulador 21/5/18

13 CLP práticas em programa simulador 28/5/18

14 CLP práticas em programa simulador 04/5/18

15 CLP trabalho em grupo 11/6/18

16 Revisão sobre sensores e aplicações 18/6/18

Visita técnica na empresa SUMIG – Robótica –

Leonardo Meneghel FSG 2018

Estudo da automação mecânica, sistemas de automação, circuitos eletromecânicos e seus

Desenvolver a base de conhecimento sobre automação mecânica, incluindo os sistemas de

COMPLEXO TEMÁTICO DO SEMESTRE

Desenvolver a base de conhecimento sobre automação mecânica, incluindo os sistemas de

CRONOGRAMA DAS ATIVIDADES

1. Introdução, ementa, avaliações

Leonardo Meneghel FSG 2018

A nota final obedecerá aos seguintes critérios:

Para as avaliações e trabalhos serão observados os seguintes critérios:

Leonardo Meneghel FSG 2018

PROJETO ATIVIDADES PRÁTICAS SUPERVISIONADAS – APS

Conteúdos a serem desenvolvidos no projeto

Leonardo Meneghel FSG 2018

1.1 LIVROS DE AUTOMAÇÃO

OGATA, Katsuhiko. Engenharia de controle moderno. 5. ed. São Paulo:

CAPELLI, Alexandre. Automação industrial: controle da movimento e

THOMAZINI, Daniel; ALBUQUERQUE, Pedro Urbano Braga de.

Leonardo Meneghel FSG 2018

PARKER, Tecnologia pneumática industrial, 2006

PARKER, Tecnologia eletropneumática industrial, 2001

PARKER, dimensionamento de redes de ar comprimido, 2006

PARKER, Tecnologia hidráulica industrial, 1999

Leonardo Meneghel FSG 2018

SENAI, Sistemas Lógicos Programáveis.

Franchi,Claiton Moro; Camargo,Valter Luis Arlindo, Controladores

Leonardo Meneghel FSG 2018

Leonardo Meneghel FSG 2018

A disseminação do moinho hidráulico pela Europa Ocidental levou a um crescimento da produção de

Leonardo Meneghel FSG 2018

Porém, mesmo com o

Leonardo Meneghel FSG 2018

Por que automação?

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O nível 4 é responsável pelo planejamento e programação da

Os computadores localizados nos níveis 4 e 5 precisam ser

Leonardo Meneghel FSG 2018

Revisar o conteúdo de pneumática e hidráulica:

Leonardo Meneghel FSG 2018

3.1.1 Força, pressão e área

Leonardo Meneghel FSG 2018

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Figura 1 - Tipos de compressores conforme vazão e pressão