Chancado y molienda sector de

minería

Integrantes: Carlos Hantelmann

Jose Norambuena

Asignatura: tecnología y proceso productivo

Docente: Robinson Venegas

Septiembre 2013
Talca
 Índice Temático
1 Introducción 1

2 Chancado 2

2.1 Cominucion 3

2.2 Etapas 4

2.2.1 Chancado Primario 4

2.2.2 Chancado Secundario 5

2.3 Tipos de chancadores 6-7

2.4 Reducción de tamaño 8-9

2.5 Riesgos, peligros y medidas preventivas 10

3 Molienda 11

1.1 Objetivo de la molienda 12

1.2 Tipos de molino 12

1.2.1 Molino convencional 12

1.2.2 Molino de barra 13

1.2.3 Molino de bolsa 13

1.2.4 Molino S.A.G 14

1.3 Tipo de molienda 15

1.3.1 molienda en seco 15

1.3.2 Molienda en húmedo 16-17

1.4 Riesgos, peligro y medidas preventivas 18-19

2. Conclusión 20
 Índice de imágenes

Paginas
Figura 1: Proceso del chancado 2

Figura 2: Proceso de cominucion 3

Figura 3: Rompedora hidráulica 4

Figura 4: Trituradora secundaria 5

Figura 5: Chancador giratorio 6

Figura 6: Chancador mandíbula 6

Figura 7: Chancador de cono 7

Figura 8: Triturador del material 8

Figura 9: impacto 9

Figura 10: Atrición 9

Figura 11: Deslizamiento 9

Figura 12: Compresión 9

Figura 13: Molienda del minera en proceso 10

Figura 14: Molienda convencional 10

Figura 15: Molino de barra 11

Figura 16: Molino de bolsa 11

Figura 17: Molino de S.A.G 12

Figura 18: Molienda en seco 13

Figura 19: Molienda en húmedo 14

 INTRODUCCION

El siguiente informe trata de instruir a usted lector en el ámbito de minería,

poniendo énfasis en los primeros procesos productivos, tales como son; el
chancado y la molienda.
Conocerá por medio de este informe, las etapas que debe pasar el mineral desde
su explotación de la tierra; material bruto, hasta la trituración del las grandes rocas
para poder refinarla posteriormente en otros procesos que se verán más adelante.
Sin embargo, fuera de dar a conocer el proceso que debe pasar la roca para ser
transformada a mineral puro, mencionaremos los riesgos y peligros que existen
en ambas labores y las medidas de precaución que deben tomar aquellas
personas que trabajan y manipulan estos materiales.
 Chancado
Es un proceso en el cual el mineral proveniente de la mina presenta una
granulometría variada, desde partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos
mayores que 1 m de diámetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir el
tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de
½ pulgada (1, 27 cm), para lo cual es necesario provocar la factura o
quebramiento de la mismas, mediante de aplicación de presiones.

Su objetivo es preparar al mineral para la posterior extracción de los elementos

valiosos contenidos en su composición. Puede llevarse a cabo utilizando varias
etapas de chancado, lo que depende de las características de la alimentación,
características del mineral y de la operación posterior.

Para lograr el tamaño deseado ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza

la combinación de tres equipos en líneas que van reduciendo el tamaño de los
fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria
y terciaria.

 En la etapa primaria, el chancado primario reduce el tamaño máximo de

los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro
 En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas

Figura 1. Proceso de chancado

Cominucion
El rompimiento del mineral es denominado “cominucion”, el que consiste en el
rompimiento de las partículas del mineral generando nuevas partículas, donde
quebrarán expuestas nuevas superficies para interactuar con el proceso. El
tamaño a lograr dependerá del grado de diseminación de la especie, de la
naturaleza de la roca y de los requerimientos del proceso.

Esta operación es de alta significación en la estructura de costo del

procedimiento y, a menudo, es la etapa limitante y quien determina la capacidad
de las plantas de beneficio. Además es, desde el punto de vista energético, una
operación altamente ineficiente, ya que solo una muy pequeña parte de la energía
suministrada se emplea en moler, el resto se disipa. En el proceso de tratamiento
de minerales oxidados de cobre, la cominucion se reduce las operaciones de
chancado y harneado. (fig. 2)

Las primeras etapas de conminación se realizan para facilitar el manejo del

material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar mineral de la ganga.
Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se
habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o mas especies
minerales, se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una especie
mineral particular es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que
ocurren en forma libre o mixta.

La separación o fractura en muchos materiales puede deberse a una de las

siguientes causas: debilidades macro estructurales, debilidades micro
estructurales, y diferencias micro estructurales en propiedades físicas de
minerales, como dureza, fragilidad y clivaje (tallar joyas).

Fig. 2. Proceso de cominucion

Etapas de chancado

Chancado primario
El material removido de la mina es transportado al chancador en camiones de alto
tonelaje y luego alimenta al chancador primario o triturador cónico, el tamaño
inicial depende del tipo de minado y de transporte y de la escala de la explotación;
que depende, a su vez, el dimensionamiento y el diseño del quipo de chancado
primario.

Si el mineral proveniente de una explotación a tajo abierto, sobre todo, si aquella

se efectúa a gran escala, el tamaño inicial es función de la fragmentación primaria
o secundaria, capacidad y dimensiones del equipo de carguío, en el
dimensionamiento de la maquinaria de chancado es primordial el tamaño de la
alimentación, siendo secundaria su capacidad de procedimiento

El objetivo de esta fase de trituración primaria es reducir el tamaño de las rocas

extraídas de la mina hasta que tengan un diámetro promedio de 15 centímetros,
que es adecuado para que se lleven a los molinos y se sigan procesando.

El equipo de trituración se complementa con un detector de metal equipado con

un separador magnético, una rompedora hidráulica para quebrar las rocas de
gran tamaño que no pueden ingresar a la boca del triturador y un sistema de
supresión de polvo.

El mineral se alimentara a la chancadora primaria en la mayoría de los casos,

desde un buzan, o copio, mediante un alimentador de tipo cadena o de placa
vaivén. La capacidad del buzón deberá ser calculado de acuerdo con la
capacidad de los carros o camiones y de la cadencia con que estos son recibidos
en la planta.

Fig. 3 Rompedora hidráulica

Chancado secundario

Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias,
puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación.
El tamaño máximo normalmente será menor de 6 o 8 pulgadas de diámetro y,
puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el mineral desde la
mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos,
es mucho más fácil de manejar.

1. Capacidad: no tiene que considerar necesariamente con la capacidad de la

primaria; los arreglos adecuados de separación de finos, disminuyen la carga
que pasa a la chancadora secundaria.

2. Tamaño de alimentación: la abertura radial de recepción de la chancadora

giratoria, no debe ser menor que tres veces la abertura de descarga en su
posición abierta de la chancadora primaria,

3. Tamaño de producto: no existe reglas impuestas para determinar, si en el

chancado secundario, debe haber una sola máquina, dos o más maquinas
que operen en paralelo.

Factores que determinan el rendimiento de las chancadoras:

 Velocidad de alimentación
 Tamaño del mineral que se alimenta
 Dureza del mineral
 Humedad del mineral
 Tamaño del mineral que se reduce
 Control de operación

Fig. 4 Trituradora secundaria

 Tipos de chancadoras:

Chancador giratorio: constituido por una superficie fija en forma de embudo y

otra móvil con forma de cono, ubicada en el centro del embudo. La superficie
móvil se desplaza con un movimiento excéntrico y tritura el mineral cuando se
encuentra con la superficie fija. Es el utilizado en la planta chancadora primaria.

Figura.5 Chancador giratorio

Chancador de mandíbula: está formado por dos superficies casi verticales que
se llaman muelas, una de ella es fija y la otra móvil. Funcionan como una
mandíbulas: la superficie móvil se acerca o aleja de la fija, triturando de esta
forma el material que se encuentra entre las dos superficies, su mantención es
cara y es utilizado dentro de la mina.

Figura.6 Chancador de mandíbula

Chancadora de cono: similar a la chancadora giratoria, se diferencia en que este
es cerrado y de menor tamaño, tiene además una mayor superficie de contacto
por la forma achatada del cono móvil y por lo tanto, un mejor rendimiento. Se
utilizan en el proceso de chancado secundario y terciario

Figura.7 Chancadora de cono

El mineral triturado cae por gravedad a unos buzones ubicados justo debajo del
chancador. Los buzones son de menor altura y tamaño que los que reciben la
carga de los metaleros, ocupando solamente dos pisos de la planta. Estos
buzones tiene la misión de surtir de mineral a unas correas transportadoras de
caucho ubicadas un piso más abajo, llamadas “correas de limpieza”. El nivel de
estos buzones e medido por sensores ultrasónicos.
 Reducción de tamaño

Los minerales, siendo cristales, poseen la tendencia a romperse en innumerables

formas y tamaños toda vez que son sometidos a algún tipo de energía. En el
proceso chancado, es esencial poder controlar adecuadamente tanto el sobre-
tamaño (gruesos) como el bajo tamaño (finos), producidos durante la reducción.
Sin un control adecuado, el mineral seguirá el patrón de su naturaleza cristalina,
originándose finalmente un exceso de finos.
La clave para una Reducción de Tamaño exitosa consiste en mantener las curvas
granulométricas tan cortas ó empinadas como sea posible. En general, los
productos son
Mucho más apreciados mientras más estrecha es su curva granulométrica.
Para lograr este objetivo es necesario seleccionar adecuadamente él o los
equipos correctos, desde una amplia gama de equipos disponibles para la
Reducción de Tamaño.
La diferencia entre los distintos equipos se establece según: el principio de
operación del
Equipo, la técnica aplicada para la reducción, el tamaño de la alimentación, etc.

El chancado se lleva a cabo en maquinarias que se denominas chancadores. Se

aplica a partículas de tamaño grueso y, en general, operan en medio seco. Los
chancadores utilizados en el proceso de minerales oxidados son de mandíbulas y
de cono.

Figura.8 Trituración del material

Existen cuatros tipos de reducción del material:

1. Impacto: se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra

otro; ambos pueden estar moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante
un impacto dinámico.( Fig. 9)
2. Atrición: es aplicado para la reducción de material, por medio de fricción
entre dos superficies duras. (Fig. 10)
3. Deslizamiento: la reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en
cortar por hendiduras el material. (Fig. 11)
4. Compresión: en las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de
compresión, como su nombre lo indica la chancadoras por compresión
hecha entre dos superficie, generalmente usan este método las
chancadoras de quijada y las giratorias. (Fig. 12)

Fig.9 ImFig.9 Impacto Fig.10

Atrición

Fig.11 DeFig.9 deslizamiento Fig.12

Compresión
Riesgos:

 Polvo
 Ruido
 Vibraciones
 Energías
 Poleas en movimiento
 Caída del mismo y distinto nivel
 Caídas de objetos

Peligros

 Quemaduras
 Congelamiento
 Exposición a gases toxico
 Atropello por maquinas de gran volumen
 Golpes

Medidas de prevención

 Usar gafas de seguridad debido a que existe material en suspensión que

puede ingresar a los ojos
 Usar protector de polvo cuando los chancadores y molinos estén
trabajando, ya que el material que es mas liviano que el aire ingresa por
vías nasales y la boca
 Mantenerse siempre detrás de las barreras de seguridad o llevar un
cinturón de seguridad cuando se trabaje alrededor de chancadoras
 Nunca tomar piezas o equipos en movimiento, especialmente cintas
transportadora, que pueden por su velocidad, atrapar dedos, manos o
brazos
 Molienda

Dentro de los procesos de molienda deben distinguirse aquellos realizados en vía

seca, de los llevados a cabo en vía húmeda. Tanto en un caso como en otro la
tendencia actual es hacia tamaños de molienda más finos; en el caso de la vía
húmeda quizás por la mayor dificultad de concentración de los minerales brutos
tratados, o bien por la demanda del mercado solicitando concentrados más
limpios; y en el caso de la vía seca, porque los procesos de elaboración de los
materiales que emplean materias primas molidas en seco, como los cerámicos,
así lo demandan.

Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de 3/8", las cuales

debe reducirse aún más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100[μm]
para menas sulfuradas. Si bien es cierto que la etapa de molienda es necesaria,
debemos considerar aquellos aspectos o razones por las cuales se hizo necesaria
esta etapa:

• Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil.

• Incrementar el área superficial por unidad de masa, de tal forma de acelerar
algunos procesos físico-químicos.

Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su vez en

subetapas llamadas primaria, secundaria y terciaria. El equipo más utilizado en
molienda es el molino rotatorio, los cuales se especifican en función del Diámetro
y Largo en pies (DxL).
Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se
denominan
"MOLINOS DE BARRAS". La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de
acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS". Las
razones de reducción son más altas en molinos que en chancadores. En efecto,
en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos
secundarios y
terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.
¿Cuál es el objetivo La Molienda?
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que
componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones
(0,18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partículas individuales.

Fig.13 Molienda del mineral en proceso

Tipos de molienda

A) Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y
molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza
el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una
molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la
etapa siguiente que es la flotación.

Fig.14 Molino Convencional

B) Molienda de barras:
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que
son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del
chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El
material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se
encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el
proceso, pasando en línea al molino de bolas.

Fig.15 Molino de barra

C) Molienda de bolas:
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por
7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de
3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un
proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un
tamaño máximo de 180 micrones.

Fig.16 Molino de bolsa

D) Molienda SAG
La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas
plantas. Los molinos SAG (Semi AutóGenos) son equipos de mayores
dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y
más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia,
acortan el proceso de chancado y molienda.

¿En qué consiste la molienda SAG?

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario
como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm,
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias
a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados
tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de
numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su
capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en
caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este
equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.

La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa

siguiente, la flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180
micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas.

Fig.17 Molino Sag

Tipos de Molienda, Pueden en general realizarse en seco o en húmedo.
Características
A).- Molienda en Seco:
En la molienda vía seca la clasificación se realiza con equipos llamados
separadores. Dependiendo de la finura del producto molido los separadores
pueden ser estáticos o dinámicos, empleándose estos últimos para moliendas
por debajo de 100 micras, generalmente en el entorno de las 10-40 micras, y
llegando con productos muy especiales hasta finuras de 5 micras.
En multitud de ocasiones el proceso de molienda no debe aportar hierro al
producto obtenido, por lo que tanto los molinos como los separadores se
construyen con
revestimientos cerámicos o de materiales silíceos naturales. Por supuesto los
cuerpos moledores en estos casos son igualmente cerámicos o bien “bolos” de
cuarzo.
Las finuras citadas no son alcanzables con el empleo de separadores
convencionales, precisándose el empleo de separadores llamados de tercera

Básicamente un circuito de molienda vía seca no difiere sustancialmente de uno

vía húmeda, excepto en que se requieren elementos de transporte entre
diferentes equipos, y en la necesidad de cuidar en exceso la estanqueidad en
todos los puntos del circuito para evitar las emisiones de polvo muy nocivas para
la salud, especialmente en la molienda de productos silíceos.

Los separadores no toleran la mínima humedad, por lo que de no disponer de un

producto de alimentación absolutamente seco, este debe ser secado previamente
a su molienda. En caso de que la humedad de alimentación fuese inferior al 5 %,
es posible realizar el secado simultáneamente con la molienda, mediante la
introducción de aire caliente en el molino

• Genera más finos.

• Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda.
• Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).

Fig.18 Molienda en seco

b).- Molienda en Húmedo: Generalmente se muele en húmedo debido a que:
• Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada.
• Logra una mejor capacidad del equipo.
• Elimina problema del polvo y del ruido.
• Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamaño y
lograr un adecuado control del proceso.
• Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la corriente
de interés en equipos como bombas, cañerías, canaletas, etc.

Fig.19 Moliendo en húmedo

La evolución de los circuitos de molienda, tal y como ahora les conocemos, ha

sido relativamente rápida durante los últimos 50 años, y actualmente estamos
inmersos en una escalada del tamaño de los molinos, y equipos auxiliares como
bombas centrífugas e hidrociclones.

Los clasificadores se fueron desarrollando en base a las exigencias de los

molinos, pasando de los mecánicos de tornillo o rastras a los hidrociclones, a
medida que aumentaron las exigencias de capacidad y tamaño de corte. Más
adelante los hidrociclones tuvieron que ser montados en baterías para hacer
frente a las capacidades demandadas por los circuitos cerrados con cargas
circulantes de importancia, surgiendo de este modo “los nidos” con distribución
Concéntrica.
A comienzos de los 80 surgen las moliendas autógena y semiautógena como una
nueva alternativa, a la cual también hubieron de adaptarse los hidrociclones,
siendo este el tipo de molienda usual hoy día en la gran minería del cobre, zinc,
oro, hierro, etc., y el que más desarrollo ha tenido en los últimos años.

Los incrementos de capacidad se afrontaron empleando molinos de gran tamaño,

con varias líneas formadas con circuitos Barras-Bolas, en directo, es decir con la
descarga del molino de barras entrando directamente al molino de Bolas.

A menudo la descarga del molino de barras se dividía en dos para trabajar en

conjunto con dos molinos de bolas independientes, cada uno de ellos en circuito
cerrado con su clasificador.

Buscando la optimización surgió la idea del circuito inverso, en el cual la descarga

del molino de barras es conducida junto con la descarga del molino de bolas al
clasificador, y la fracción gruesa del clasificador es en este caso la alimentación
al molino de bolas, obteniéndose así un circuito cerrado. Este tipo de circuito
permite disminuir considerablemente la carga de alimentación al molino de bolas,
amén de la reducción del efecto de sobre-molienda, lo que significa posibilidad de
aumento de capacidad o de reducción del tamaño del producto molido

El aumento de capacidad en las plantas procesando minerales de alta ley resulta

rentable, ya que la pérdida de recuperación al moler más grueso se ve
compensada con el aumento de tratamiento, y en definitiva se produce más metal.
Elevando el tamaño de molienda, se aumenta la capacidad con mínimas
inversiones, siendo tan sólo necesario aumentar el volumen de flotación, lo cual
representa una inversión reducida frente a las inversiones que se requerirían en
los molinos.

El aumento del tamaño de corte en los hidrociclones se consigue simplemente

elevando la concentración de sólidos de alimentación, mediante el aumento de
tonelaje y la reducción simultánea de agua, esto también permite reducir el caudal
de pulpa entrando a flotación con lo cual las ampliaciones en celdas son también
menores. De este modo, efectivamente se logra el objetivo, pero la eficiencia de
clasificación se ve reducida como consecuencia de la clasificación obstaculizada
que tiene lugar en el interior del hidrociclón, aumentando notablemente el
cortocircuito de finos.

Se llega a una situación extraña donde hidrociclones de relativamente pequeño

tamaño, por ejemplo 500 mm, operando en condiciones de concentración
desfavorables, alcanzan el corte que darían hidrociclones de tamaño superior.
Además se aumentan los diámetros de las toberas de rebose y se baja la presión
de operación, buscando por cualquier medio elevar el tamaño de corte.

En estas condiciones la eficiencia de clasificación disminuye, pero con una

inversión mínima, se consigue aumentar el tamaño de molienda y
consiguientemente la capacidad.

Aparece en escena el hidrociclón de fondo plano, CBC (Circulating Bed Cyclone),

de diseño diferente, totalmente cilíndrico y acabado en un fondo prácticamente
horizontal.
Hidrociclón fondo plano, permite alcanzar con un determinado hidrociclón
separaciones que se obtendrían con hidrociclón, por ejemplo de 500 mm, realice
el corte de uno de 650 mm o mayor, pero lo que es importante, de modo natural,
sin forzar los parámetros operativos. Además, su menor corto-circuito y menor
tendencia al bloqueo lo convierten en una herramienta valiosísima para este tipo
de circuitos de molienda

En varios circuitos de molienda, se han remplazado hidrociclones convencionales

de 500 mm y 650 mm por hidrociclones de fondo plano de 400 mm y 500 mm,
recuperando el tamaño de corte perdido sin disminuir la capacidad de molienda, o
bien aumentando la capacidad de molienda, sin variar el tamaño de corte.

En plantas con molienda gruesa y de gran tonelaje, las pérdidas de metal son de
tal importancia que se han instalado “Nuevos Concentradores” para tratar los
estériles, colas o relaves de dichas plantas. Un ejemplo fue la Compañía Minera
Locumba en Perú. Interesante resulta la operación de la Compañía Minera Valle
Central en Chile, tratando las casi 100.000 t/d de relaves de un gran
concentrador, donde los hidrociclones tienen un papel crucial.

La totalidad de los estériles recogidos desde la canal de relaves, unos 7.000 m3

de pulpa con una concentración de sólidos del orden del 45 %, alimentan en
gravedad a 4 líneas, cada una de ellas formada por una primera batería de
hidrociclones de 500 mm de diámetro, un molino de bolas, y una batería de
hidrociclones de 400 mm de diámetro

La fracción gruesa obtenida en la primera batería, aproximadamente un 40 % del

total, se introduce directamente al molino de bolas que opera en circuito cerrado
con la segunda batería, y el producto molido alimenta a un circuito de flotación
convencional. La fracción fina de la primera batería se conduce junto con el estéril
de la nueva flotación a un circuito de flotación en cascadas, sin aporte de
reactivos, donde se recupera el mineral más fino
Riesgos
 Contaminación ambiental por material procesado
 Lesiones musculo-esquelético
 Exposición a la humedad
 Cortes
 Polvo

Peligros
 Proyecciones de restos originados en las máquinas de corte.
 Cortes en el caso de efectuar maniobras inadecuadas, o presentar fallos el
sistema de protección de los diversos tipos de sierra.
 Golpes y aprisionamientos por caídas de objetos suspendidos
 Enfermedades respiratorias, como la silicosis

Medidas preventivas

 Controles de ingeniera; eliminar o reducir la exposición a un agente

mediante la sustitución de materias primas, el cambio de los
procedimientos, el aislamiento y la ventilación
 Asilamiento; las operaciones peligrosas deben aislarse con barreras físicas
con el objeto de reducir la exposición de los trabajadores que no están
relacionados con dichas tareas
 Mantener a todos los trabajadores no relacionados con la tarea, lejos
donde se genera polvo
 Trabajo húmedo; aplicar agua durante los proceso o labores donde se
genera polvo
 Conclusión:

Los requisitos relacionados con las competencias para trabajar en minería

básicamente son:
a) Experiencia
b) Capacitación
c) Entrenamiento

Al ingresar por primera vez a una faena minera deben asistir a la inducción donde
además deben recibir información relacionada con el Derecho a Saber (D.A.S.).

Para las diferentes tareas diarias se utiliza una herramienta administrativa para
analizar previamente los riesgos asociados a cada tarea que ejecutarán. Por
ejemplo: el AST (análisis seguro de trabajo), HCR (hoja de control de riesgos) u
otro documento con la misma finalidad.