CUADERNILLO UNIDAD 2

Teoría de máquinas de control

ING. JOSE DE JESUS MOTA MARTINEZ

¿Qué es un Torno?

Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta de
corte para darle forma (moldear).

El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de

revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en muchas ocasiones
para pulir piezas.

Piezas de revolución: cilindros, conos y hélices.

Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante.

El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a

una pieza) que dio lugar a una máquina-herramienta.

A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en

piezas), para cortar, lijar y pulir. Luego veremos los trabajos más comunes con el
torno.

¿Cómo da Forma un Torno? Torneado

Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminado partes con la cuchilla a la

pieza base hasta dejarla con la forma que queramos.

El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a la que

vamos a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración
(meter la cuchilla sobre la pieza para cortarla) son generalmente rectilíneos y son
los movimientos que lleva la herramienta de corte.

En resumen tenemos 3 movimientos básicos:

Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar sobre sí
misma.

Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un movimiento

recto.

Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando parte de

ella formándose virutas.

El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin errores.

Se pueden tornear piezas de muchas formas, con rosca, engranajes, cóncavas,

convexas, etc.:

El torneado suele hacerse en metal, en madera o en piezas de plástico.

Partes del Torno

Las partes básicas de un torno son:

- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de

soporte y guía para las otras partes del torno.

- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para
sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El
plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para
la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje. La pieza
queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del contrapunto.
La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la
pieza.

El movimiento de corte y de la pieza lineal se hace mediante los carros.

- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta

de corte. Hay 3 carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia

la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se
mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro está
montado el carro transversal.

Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro

principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al
eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático. Sobre este carro está
montado el carro orientable o carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Portaherramientas: es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo.
El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de tornillo
para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias
herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el
ángulo de incidencia en el material.

- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición

llamada Delantal o Carro portaherramientas, que tiene por finalidad contener en su
interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.

- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el
interior de la caja.

Funcionamiento del Torno

Un material base se fija al mandril del torno (entre el eje principal y el plato).

Se enciende el torno y se hace girar el mandril.

Se mueve los carros donde está la cuchilla hasta el material base.

Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza base la
forma deseada. Luego veremos las formas u operaciones que se pueden hacer
con el torno.

Para ver mejor el funcionamiento de un torno mira el video de la parte de abajo.

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y

puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de
corte.

Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad
muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para
volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según
el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control
numérico. Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos
alfanuméricos según los eje XYZ y que es capaz de controlar todos los
movimientos del torno para crear lo pieza definida mediante el programa. El
ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y las posiciones.
Operaciones del Torno

Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno. En la siguiente

imagen puedes ver las más importantes:

Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro
base).

Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.

Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.

Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.

Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una

arista de un cuerpo sólido.

Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.

Roscado: Hacer roscas para tuercas y tornillos.

Mandrilado: Agrandar un agujero.

Taladrado: Hacer agujeros.

Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se

llama "moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos
hacer sobre la pieza.
Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.

ACCESORIOS PARA EL TORNO

Existen muchos accesorios de torno disponibles para aumentar la versatilidad del
torno y la variedad de la pieza de trabajo que se pueden maquinar. Los accesorios
del torno pueden dividirse en dos categorías.
Dispositivos de sujeción, apoyo y propulsión de la pieza de trabajo.
Dispositivos para sujeción de la herramienta de corte.
Los dispositivos de sujeción, soporte y propulsión de la pieza de trabajo incluyen
los puntos de torno o de centrar, mandriles, platos, husillos, lunetas fijas y lunetas
móviles, perros y placas de propulsión. Los dispositivos de sujeción de
herramientas de corte incluyen diversas clases de portaherramientas rectos y
angulares, portaherramientas para roscado, barras mandrinado o torneado interior,
postes de herramientas de tipo torreta, y ensambles de poste de herramienta de
cambio rápido.

DISPOSITIVOS PARA SUJECIÓN DE LA PIEZA DE TRABAJO.

Puntos de torno o de centrar
La mayoría de las operaciones de torno pueden llevarse a cabo entre puntos del
torno. Se utiliza una gran variedad de puntos de torno para atender a diversas
operaciones o piezas de trabajo, se debe de tener cuidado al utilizar estos puntos
ajustándolos y lubricándolos ocasionalmente con forme a la pieza de trabajo se
calienta y expanda, si no se toma precaución puede dañarse tanto el punto como
la pieza.
El punto del torno también debe re-esmerilizarse para eliminar la sección dañada
antes de poder utilizarse.
La pieza de trabajo que se monta entre centros se impulsa generalmente mediante
un perro de torno.
Los puntos de contra punto giratorios, llamados a veces puntos vivos (puntos
embalados), han reemplazado casi la totalidad de los puntos fijos sólidos en la
mayoría de las operaciones de maquinado. Se utilizan comúnmente para soportar
piezas sujetas sobre un mandril o cuando están maquinando piezas entre punto.

(A)Puntos Fijo Giratorio (B)Punto de Puntas Larga (C)Punto de Punta

Intercambiable
Un punto ajustable en microset se ajusta al eje del contra punto y proporciona el
medio para alinear los puntos o centros del torno o para producir conos ligeros en
piezas maquinadas entre centros. Los puntos de torno o de central se alinean fácil
y rápidamente utilizando este tipo de puntos.
Punto Fijo Ajustable Microset
El punto de autopropulsión, se monta en el husillo del cabezal, se utiliza cuando
en una operación se está maquinando a todo lo largo de la pieza y no se puede
utilizar un mandril o perro de torno para impulsar a la pieza.

Punto Vivo de Autopropulsión

Mandriles (Chucrs)
Debido a su tamaño y forma, algunas piezas no pueden sujetarse y maquinarse
entre centros. Los mandriles de torno tienen un uso extenso para sujetar piezas en
las operaciones de maquinado. Los mandriles de uso más común son el mandril
universal de tres mordazas, el mandril independiente de cuatro mordazas, y las
boquillas de mordazas convergentes.
El mandril universal de tres mordazas sujeta piezas redondas y hexagonales.
Sujeta las piezas muy rápido y con una precisión de milésimas de pulgada o
centésima de milímetro, porque las tres mordazas se mueven simultáneamente
cuando se ajusta a la llave del mandril. Este movimiento es causado con una placa
en forma de espiral a las que están acopladas las tres mordazas. Los mandriles de
tres mordazas se fabrican en varios tamaños, de 4 a 16 pulg (100 a 400mm) de
diámetro.

Mandril Universal de Tres Mordazas

El mandril de cuatro mordazas independientes, tiene cuatro mordazas, cada una

de las cuales se puede ajustarse de forma independiente mediante una llave de
mandril. Se utilizan para sujetar piezas de trabajos redondos, cuadrados,
hexagonales y de forma irregular. Para sujetar piezas por el diámetro interior es
posible invertir las mordazas.

Mandril de Cuatro Mordazas Independientes

La boquilla es el mandril más preciso y se utilizan para trabajos de alta precisión.
Hay boquillas de resortes disponibles para sujetar piezas de trabajo redondas,
cuadradas o hexagonales. Cada boquilla tiene un rango de solamente unas solas
milésimas de pulgada o centésimas de milímetro por encima o por debajo del
tamaño estampado en el mismo
Los mandriles magnéticos se utilizan para sujetar piezas de hierro o acero que son
demasiado delgadas o que pueden dañarse si se sujetan en un mandril
tradicional. Estos mandriles se ajustan a un adaptador montado sobre el husillo del
cabezal. Este tipo de mandril se utiliza solo para cortes ligeros y para aplicaciones
de esmerilado especiales.

Mandriles Magnéticos

Lunetas
Una luneta fija se utiliza para soportar piezas largas sujetan en mandril o entre
centros del torno. Se coloca y se alinea con las guías del torno y puede quedar en
cualquier punto de la bancada del torno, siempre y cuando deje libre el recorrido
del carro longitudinal.
Luneta Fija

Una luneta móvil puesta sobre la montura, viaja junto a un carro longitudinal para
evitar que la pieza salte hacia arriba y fuera del alcance de la herramienta de
corte.

Luneta Móvil
Husillo
El husillo sostiene una pieza de trabajo de maquinado interno entre centros, de
forma que las operaciones de maquinado posteriores sean concéntricas con
respecto a la perforación. Existen varias clases de husillos, siendo los más
comunes:
Husillo simple
Husillo expandible
Husillo múltiple
Husillos de vástago
Roscas
Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie cilíndrica, con un
perfil determinado y de una manera continua y uniforme, producida al girar dicha
superficie sobre su eje y desplazarse una cuchilla paralelamente al mismo.

Este tipo de mecanizado es característico de los dispositivos de sujeción, tales

como: tornillos, espárragos, pernos de anclaje, tuercas, etc.

El proceso de mecanizado de roscas en las piezas se puede realizarse a mano o a

máquina.

ROSCADO A MANO

MACHOS DE ROSCAR: se utilizan para mecanizar roscas interiores. Consiste en

una especie de tornillo de acero templado, con unas ranuras o canales
longitudinales, de forma y dimensiones apropiadas, capaces de tallar, por
arranque de viruta, una rosca en un taladro previamente realizado.
TERRAJAS DE ROSCAR: son como tuercas de acero templado con unas ranuras
o canales longitudinales, de forma y dimensiones apropiadas, capaces de tallar,
por arranque de viruta, una rosca en un cilindro y así obtener un tornillo o varilla
roscada.

ROSCADO EN EL TORNO
La operación de roscado en el torno consiste en dar a la pieza un movimiento de
rotación respecto a su eje, y a la herramienta un movimiento de traslación
sincronizado con el de rotación y paralelo a la
Generatriz de la rosca.

ROSCADO CON MACHO: se dispone un macho de roscar en el contra cabezal.

Se utiliza para obtener roscas interiores de pequeño diámetro.
ROSCADO CON TERRAJA: se dispone una terraja de roscar en el contra cabezal
o fijada al carro
Portaherramientas. Se utiliza para obtener roscas exteriores de pequeño diámetro.

ROSCADO CON TERRAJA DE PEINES: similar a la terraja pero con la

particularidad de que al final de la rosca, los peines se abren automáticamente
para poder retroceder o retirar la pieza de una manera rápida.
En este caso la rosca se elabora de una sola pasada. Los peines pueden ser:
radiales o tangenciales.

ROSCADO CON CUCHILLA: en el portaherramientas se dispone una cuchilla

cuyo perfil debe
Corresponder con el perfil de la rosca a mecanizar, obteniendo esta después de
varias pasadas de
Profundidad creciente. Permite obtener roscas interiores y exteriores, cilíndricas y
cónicas.
ROSCADO CON RODILLOS DE LAMINACION: en este caso se dispone una
terraja con rodillos de
Laminación en el contra cabezal, obteniendo la superficie roscada por deformación
del material, es decir, sin desprendimiento de viruta.

ROSCADO CON FRESA

ROSCADO CON FRESA DE DISCO: la fresa se monta en un cabezal orientable
que se inclina según el ángulo de la hélice de la rosca. Especialmente indicado
para obtener roscas de gran longitud.

ROSCADO CON FRESA MADRE: el roscado se realiza en una sola vuelta de la

pieza con ayuda de una fresa de forma cuyos dientes reproducen los vanos entre
los filetes de la rosca. Se utiliza para obtener roscas interiores y exteriores de
pequeña longitud situadas en los extremos de las piezas.

ROSCADO POR LAMINACION

Es un procedimiento de roscado sin arranque de viruta, en el que la formación de
los filetes se logra por deformación poder material de la pieza. Se obtienen roscas
más resistentes que las obtenidas por los procedimientos de arranque de viruta,
ya que las fibras del material toman la forma del filete.

LAMINADO DE ROSCAS POR RODILLOS: dos cilindros perfilados idénticos de

ejes paralelos, que giran a la misma velocidad e igual sentido, comprimen
progresivamente la pieza a roscar, la cual, gira entre ellos sin avanzar. La fuerza
de compresión necesaria para el laminado la proporciona una prensa hidráulica.

LAMINADO DE ROSCAS POR PEINES: la acción deformadora la realizan dos

piezas prismáticas
Fresadas y rectificadas, denominadas peines, uno fijo y otro móvil, entre los que
gira la pieza a roscar.

ELEMENTOS Y DIMENSIONES FUNDAMENTALES DE LAS ROSCAS

HILO O FILETE: superficie prismática en forma de hélice constitutiva de la rosca.
FLANCOS: caras laterales de los filetes.
CRESTA: unión de los flancos por la parte exterior.
FONDO: unión de los flancos por la parte interior.
VANO: espacio vacío entre dos flancos consecutivos.
NUCLEO: volumen ideal sobre el que se encuentra la rosca.
BASE: línea imaginaria donde el filete se apoya en el núcleo.

DIAMETRO EXTERIOR (dext): diámetro mayor de la rosca.

DIAMETRO INTERIOR (dint): diámetro menor de la rosca.
DIAMETRO MEDIO (dmed): aquel que da lugar a un ancho de filete igual al del
vano.
DIAMETRO NOMINAL (d): diámetro utilizado para identificar la rosca. Suele ser el
diámetro mayor de la rosca.
ANGULO DE FLANCOS (a): ángulo que forman los flancos según un plano axial.
PROFUNDIDAD O ALTURA (h): es la distancia entre la cresta y la base de la
rosca.
PASO (p): distancia entre dos crestas consecutivas medida en dirección axial.

En roscas cuyas dimensiones se expresan en pulgadas, se suele indicar el paso

por el número de hilos o filetes que entran en una pulgada de longitud. Así, por
ejemplo, una rosca de paso 1/8”, se dice que tiene un paso de 8 hilos por pulgada.
AVANCE (a): distancia recorrida por la hélice en dirección axial al girar una vuelta
completa (paso de la hélice); es decir, representa la distancia que avanza la tuerca
al girar una vuelta completa en el tornillo.

CLASIFICACION DE LAS ROSCAS

Las roscas se pueden clasificar según diferentes parámetros.

SEGÚN SU POSICION
Rosca exterior o tornillo: la rosca se talla sobre un cilindro exterior.
Rosca Interior o tuerca: la rosca se talla sobre un cilindro interior (taladro).
REPRESENTACION DE ROSCAS

A continuación se definen los métodos de representación de las roscas,

establecidos según la norma
UNE-EN ISO 6410, utilizados en los dibujos técnicos para representar elementos
de fijación roscados y, en general, todo tipo de piezas roscadas.

Esta representación constituye un lenguaje universal de comunicación entre las

diferentes partes
Afectadas por el diseño, la fabricación y el montaje de los elementos de fijación
roscados.

REPRESENTACION DETALLADA
La representación detallada de una rosca en vista lateral o en corte puede
utilizarse para ilustrar piezas aisladas o ensambladas en ciertos tipos de
documentación técnica de productos que no deben ser consultados por personal
especializado, como por ejemplo: publicaciones, manuales de usuario, etc.

En este tipo de representación, la hélice se puede dibujar con líneas rectas, no

siendo necesario dibujar exactamente a escala el paso y el perfil de la rosca.

En la representación de uniones de piezas roscadas, las roscas exteriores deben

ocultar las roscas
Interiores y no deben ser ocultadas por estas últimas.

La representación detallada de roscas se utilizará únicamente cuando resulte

absolutamente necesario.

REPRESENTACION CONVENCIONAL

Es el tipo de representación habitualmente utilizada en todos los dibujos técnicos

para la representación de roscas.

Las roscas visibles en vistas laterales y en cortes, las crestas de la rosca se

representan por un trazo continuo grueso (lugar geométrico de todas las crestas
de la rosca) y los fondos de la rosca por un trazo continuo fino (lugar geométrico
de todos los fondos de la rosca), separados una distancia de 1,5 mm.
Aproximadamente (no hace falta respetar la altura de la rosca).
El límite de rosca útil debe indicarse por un trazo continuo grueso limitado por los
trazos que definen el diámetro exterior de la rosca.

En caso de representar la rosca en corte, el rayado debe prolongarse hasta el

trazo que limita la cresta de la rosca.

En la vista frontal, la cresta de la rosca se representa por una circunferencia de

trazo continuo grueso y el fondo de la rosca por tres cuartos de una circunferencia
con trazo continuo fino. La interrupción de esta circunferencia puede realizarse en
cualquier cuadrante. La distancia entre estas circunferencias es de 1,5 mm.
Aproximadamente (no hace falta respetar la altura de la rosca).

En la vista frontal se omite la representación de la arista circular del chaflán para

no ocultar la
Representación del fondo de la rosca.

Cuando resulte necesario representar roscas ocultas, la cresta, el fondo y el límite

de la rosca deben
Representarse por trazos discontinuos finos.
Al igual que en la representación detallada, la representación convencional de
uniones de piezas
Roscadas, las roscas exteriores deben ocultar las roscas interiores y no deben ser
ocultadas por estas últimas.

ACOTACION DE ROSCAS
En las roscas exteriores se acotan el diámetro nominal (d) y la longitud útil de
roscado (b).

En las roscas interiores se acotan el diámetro nominal de la rosca (d), la longitud

útil de roscado (b) y la profundidad del taladro ciego previo al roscado (l).

DESIGNACION DE LAS ROSCAS

El tipo de rosca se indicará en la cota con la ayuda de la designación, la cuál,
viene especificada en las normas internacionales de roscados. En general, esta
designación incluye los siguientes datos: abreviatura del tipo de rosca, diámetro
nominal, paso del perfil y sentido de la hélice. A esta designación se le pueden
añadir indicaciones complementarias, como por ejemplo: clase de tolerancia,
número de entradas, etc.

En general, las roscas son a derechas, por lo que no es necesario especificarlo en

la designación del
Roscado; en cambio, las roscas a izquierdas deberán especificarse añadiendo la
abreviatura “LH” a la designación del roscado.

Las roscas a derechas y a izquierdas de una misma pieza deberán designarse en

todos los casos,
Distinguiéndose con las abreviaturas “RH” y “LH” respectivamente, añadidas a
continuación de la
Designación del roscado.

FRESADORA

Las primeras fresadoras verticales aparecieron en la década de los años 1860.

Esta fresadora tiene mas semejanza al taladro vertical que a la Fresadora de
husillo horizontal. La diferencia básica entre los taladros y las primeras fresadoras
verticales radica en que el conjunto entero del husillo, con poleas y todo, se movía
verticalmente.

El siguiente paso significativo ocurrió hacia la mitad de la década de los años

1880, con la adaptación de consola y columna tomada de la fresadora horizontal,
la cual permitió elevar y bajar la mesa de la máquina en relación al husillo. Poco
después del principio del siglo veinte, las fresadoras verticales comenzaron a
aparecer con avance automático en el husillo. Finalmente hacia 1906, el desarrollo
estructural de la fresadora vertical estaba prácticamente terminado.
Han surgido sistemas de control, no limitados a fresadoras verticales, que
activan los movimientos de control de la máquina a partir de información
almacenada en cinta magnética a los que se conoce como control numérico
NC, o a partir de control numérico con computadora (CNC).
Generalidades de la máquina fresadora

La máquina de fresar o fresadora es una máquina herramienta de

Movimiento continuo destinada al mecanizado de materiales por medio de
Una herramienta de corte llamada FRESA.

Esta máquina permite realizar operaciones de fresado de superficies de las

Más variadas formas:
En las máquinas de fresar usadas en los talleres de construcciones
Mecánicas, podemos distinguir las siguientes partes:

Bastidor
Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y generalmente,
Rectangular. Por medio del bastidor se apoya la máquina en el suelo. Es el
Sostén de los demás órganos de la freidora.

Husillo principal
Es uno de los elementos esenciales de la máquina, puesto que es el que
Sirve de soporte a la herramienta y le da movimiento. El husillo recibe el
Movimiento a través de la caja de velocidades, que a su vez es movido por el
Motor.

Caja de velocidades del husillo

Tiene una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes
Relaciones de transmisión. Esto permite una extensa gama de velocidades
Del husillo principal. El accionamiento de esta caja es independiente del que
Efectúa la caja de avances.
Mesa longitudinal
Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas. Estas piezas se
Pueden montar directamente o por medio de accesorios de fijación. La mesa
Tiene ranuras en forma de T para alojar los tornillos de fijación.

Carro transversal
Es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se
Desliza y gira la mesa en un plano horizontal. En la base inferior está
Ensamblado a la consola, sobre la que se desliza manualmente por medio de
Tuerca y tornillo, o automáticamente, por medio de cajas de avance. Se
Puede inmovilizar.

Consola
Sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Se desliza
Verticalmente en el bastidor a través de una guía por medio de un tornillo
Telescópico y una tuerca fija.

Caja de avances
Es un mecanismo construido por una serie de engranajes ubicados en el
Interior del bastidor. Recibe el movimiento directamente del accionamiento
Principal de la máquina. Se pueden establecer diferentes velocidades de
Avance. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa se realiza a través de
un eje extensible de articulaciones cardán. En algunas fresadoras,
La caja de velocidades de los avances está ubicada en la consola con un
Motor especial e independiente del accionamiento principal de la máquina.

Herramientas de corte
Definiciones y cálculos

Velocidad de Corte

Se define como la velocidad lineal en la zona que se está mecanizando. Una

Velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero
Acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
Metros/minuto o pies/minuto.

Por medio de investigaciones de laboratorio ya se han determinado

Velocidades de corte para los materiales más usados.
Los factores que influyen en la velocidad de corte son:
 herramienta.

Velocidad de rotación de la pieza (N): Normalmente expresada en

Revoluciones/minuto (rpm). Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
Diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

Como las velocidades de corte de los materiales ya están calculadas y

Establecidas en tablas, solo es necesario que la persona encargada calcule
Las RPM a que debe girar la fresa, para trabajar los distintos materiales. Las
Revoluciones de la fresa se pueden calcular por medio de la fórmula:

TALADRADO

El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza de

cualquier material. Nosotros nos concentraremos en la perforación de los metales.
en el taladrado se producen virutas en grandes cantidades que deben manejarse
con seguridad, lo más importante es familiarizarse con el funcionamiento y las
partes principales. Por la gran potencia que ejercen los taladros, tienen que
emplearse dispositivos especiales para la sujeción de la pieza de trabajo.

Al taladrar metales se produce una fricción muy grande y por esta razón es
recomendable refrigerar con taladrina (al igual que en la fresadora). Este es un
líquido refrigerante compuesto de agua, aceite, antioxidantes y antiespumantes,
entre otros.

Medidas de seguridad

Los hábitos de trabajo deficientes producen muchas lesiones: las virutas que
Saltan hacia los ojos sin protección, lo pesado de las herramientas, las partes
Que caen desde la mesa del taladro sobre los pies, las resbaladas sobre pisos
aceitosos y el atoramiento del cabello o de la ropa en una broca en movimiento,
son todos los riesgos que pueden evitarse mediante hábitos seguros de trabajo.

Se deben tener en cuenta las siguientes medidas de seguridad:

Las herramientas que van a usarse durante el taladrado nunca deben dejarse
sobre la mesa del taladro, sino que deben colocarse sobre una mesa auxiliar
Adyacente.

Se debe conseguir ayuda para mover prensas de tornillo pesadas o piezas de

trabajo grandes.

Las piezas de trabajo deben asegurarse siempre con tornillos pasantes y prensas
de barra, prensas de forma de C o dispositivos especiales.

Debe usarse una prensa de tornillo para el taladrado de piezas pequeñas.

Cuando se afloje una prensa y quede girando la pieza de trabajo, no trate de

Detenerla con las manos.

Tipos de taladros

Diferentes tipos de taladros:

Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el dispositivo del

Avance manual de la herramienta es el que permite al operario sentir
El efecto del corte en la pieza a trabajar.
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Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco en que se

Utiliza para trabajo pesado, permite hacer agujeros más grandes y
Colocar piezas más grandes en su mesa.

Taladro con husillos múltiples: Este taladro está equipado con una
Cabeza taladradora. Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar
Para taladrar cierto número de agujeros en un lugar preciso de la pieza
Y al mismo tiempo.

Taladro múltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa

Larga y común. Está dedicada a la producción en serie y realiza
Operaciones secuenciales sobre una pieza ya que va avanzando de
Operación en operación a través de todos los husillos. En cada uno de
Estos husillos se hace una operación diferente, pero sobre la misma
Pieza.
 Figura 34. Taladro de pedestal Figura 35. Taladro con husillos múltiples

Figura 36. Taladro Radial Figura 37. Taladro múltiple

Figura 38. Mandrinadora

Mandrinadora: Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la

Pieza se puede colocar, gracia a la mesa de coordenadas, en
Cualquier posición debajo del husillo. De esta forma se pueden
Ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y de diámetros
Adecuados, cuando se utiliza un alesador en vez de una broca.

Taladro radial: A diferencia de los taladros anteriores, el taladro radial

Tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya que está diseñada para
Acomodar piezas grandes. Es una máquina de gran tamaño que
Mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con
Motores independieres. El husillo se puede colocar para taladrar en
Cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los
Movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del
Brazo alrededor de la columna.

Descripción y partes de la herramienta

Las brocas constan de tres partes: el vástago, el cuerpo y la punta.

El vástago: Es la parte que se coloca en el husillo y se hace girar.

Estos pueden ser rectos o cónicos.
Cuerpo: Es la parte cilíndrica que va desde el vástago hasta la punta.
Este en su recorrido tiene unas flautas cuya función es la de dejar
Entrar el fluido refrigerante y dejar escapar la viruta.
 Punta: Se encuentra en todo el extremo cortante o filo cónico de la
Broca. La forma y condiciones de la punta son muy importantes para la
Acción cortante de la broca.

Refrentado

Esquema de una operación de fronteado-refrentado.

El refrentado (también denominada de fronteado) es la operación realizada en

el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de la pieza, en el plano
perpendicular al eje de giro.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta se ha de colocar en un ángulo
aproximado de 60º respecto a la porta herramientas. De lo contrario, debido a la
excesiva superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el riesgo de
sobrecalentarse. También hay que tomar en cuenta que a medida que nos
acercamos al centro de la pieza hay que aumentar las rpm o disminuir el avance.