Capítulo I

Descripción del área.

CAPÍTULO I

DESCRIPCIÓN DEL ÁREA

1.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL DISTRITO SAN TOMÉ

El Distrito San Tomé comprende la mayor parte del sur de los estados Anzoátegui y
Guárico y se extiende hasta Casma-Soledad en el estado Monagas, con un área aproximada
de 24000 km2, (Fig. 1). Es responsable de las áreas Hamaca y Machete, las cuales
representa el 60% de la Faja Bituminosa de Orinoco. En éste se operan 132 campos, los
cuales se encuentran agrupados en 34 cuadrángulos con un total de 5593 pozos, de ellos
sólo 2030 aproximadamente están activos.

Dtto. San Tomé

* SAN TOMÉ
* EL TIGRE
CERRO
HAMACA NEGRO
MACHETE ZUATA

Fig. 1. Ubicación Geográfica del Distrito San Tomé.

Actualmente este Distrito cuenta con un alto potencial de crudo pesado y extrapesado,
donde, el área de crudo pesado (Área Tradicional) es la más importante ubicada hacia el
Norte del área Hamaca.

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Capítulo I
Descripción del área.

1.2. CARACTERÍSTICAS DEL ÁREA TRADICIONAL

El área tradicional de crudo pesado de PDVSA, abarca una extensión de 5950 km 2, con 9
campos asociados: Melones, Miga, Oveja, Yopales Sur, W. Lejos (juntos aportan el 88%
del POES), Oca, Merey, Ostra y Oleos (aportan el 12% del POES), (Fig. 2).

San Tomé
El Tigre San Tomé
El Tigre S. José
S. José
de Guanipa
de Guanipa LEJOS

OCA MEREY
OVEJA
OLEOS
YO
P.

OSTRA
MIGA MELONES
SU
R

EL TIGRITO SAN TOMÉ

OSTRA EL TIGRE
MEREY E
OLEOS PESADO A.T.
OCA D F
A B C J K
I
G H O P
MELONES
MIGA L M N T U
OVEJA
88%
LEJOS
YOPALES SUR POES Q R S Y
V W X

Fig. 2. Ubicación del área tradicional de crudos pesados.

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Capítulo I
Descripción del área.

Geológicamente esta área, está situada en el borde del flanco Sur de la Cuenca Oriental
de Venezuela, donde la estratificación está determinada por secciones sedimentarias que se
adelgazan al Sur, especialmente el grupo Merecure y las formaciones Oficina y Freites, las
cuales se acuñan contra el basamento ígneo – metamórfico, cuya línea de afloramiento va
bordeando el Río Orinoco en una dirección aproximadamente Este – Oeste. A la vez este
campo está en el borde Norte de la Faja Petrolífera del Orinoco. (Fig. 3)

SUR
NORTE Pesado A. T.

RIO ORINOCO

MESA LAS PIEDRAS

TES
FREI
E
E CUR FICO
MER MOR
CIN
A
- META
OFI IGN
EO
NTO
AME
BAS
RE
TIG OA
N L
CA I ZA
RR
CA

Fig. 3. Sección Estructural del Área Tradicional de Crudos Pesados

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 Capítulo I
Descripción del área.

El área tradicional, actualmente tiene 1191 yacimientos cuyas características principales

son:
.- Tipo de roca reservorio: Areniscas masivas y alternancia de areniscas y lutitas (Fig. 4).
.- Ambiente sedimentario asociado: Fluvial (formación Merecure), fluvio – deltaico
(formación Oficina) y deltaico – marino (formación Freites).
.- Porosidades entre 25 y 35%.
.- ºAPI entre 8 y 14.6º.
.- Mecanismos de producción: Empuje hidráulico y gas en solución.

44 2

MEL-118 MEL-4 2 MM
-44 7 MM-44 8 MM-
SUR NORTE
DATUM (NIVEL MAR)
0
(PIES)

Fm. MESA / LAS PIEDRAS FM.LAS

PIEDRAS

1000
Fm. FREITES SUPERIOR

2000 Fm. FREITES FREITES

BASAL

Fm. OFICINA
PROFUNDIDAD

3000 SUPERIOR

MEDIO
Fm. OFICIN A
4000 Fm MERECURE
INF.

Fm.
?
? BASAMENTO
Merecure

? ? Basamento
5000
ARENISCA MASIVAS MAYORMENTE LUTITAS
CON INTERCALACIONES IGNEO
-
C/INTERCALACIONES LUTITICAS METAMORFICO
DE ARENISCAS
Escala Horizontal
ALTERNANCIA DE
ARENISCAS Y LUTITAS LUTITAS 0 km 1

Fig. 4. Sección Estructural – Estratigráfica del Área Tradicional.

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Capítulo I
Descripción del área.

Además, cuenta con un POES de 18.112 MMBls, 18 estaciones de descarga, 18

estaciones de flujo, 320 km de oleoductos y 1029 pozos de los cuales 421 están activos,
562 inactivos y 46 pozos esperando por abandono. De los pozos activos, 367 (87%) son
verticales y direccionales con una producción asociada de 26.5 MBPD (58%), y 54 pozos
(13%) son horizontales con una producción asociada de 19.1 MBPD (42%). He aquí la gran
importancia que presentan los pozos horizontales, con apenas 54 pozos proveen el 42% de
la producción del área tradicional.

De los 421 pozos activos, por método de producción, las BCP representan el 9.9% (42
pozos promedio) con una producción asociada de 11.6 MBPD (25.9%) de toda la
producción del área tradicional (45.6 MBPD).

1.3. CARACTERÍSTICAS DEL CAMPO MELONES

De los 9 campos que operan en toda el área de crudos pesados, el Campo Melones es
considerado como el más importante, ya que en éste se encuentra el 52 % del petróleo
original en sitio, lo cual traducido en volumen, representa unos 9.5 MMMBN, teniendo
unas reservas recuperables y remanentes de 1MMMBN y 756 MMBN respectivamente.
Actualmente este campo cuenta con un potencial de 30.1 MBNPD de crudo con una
gravedad entre 10 y 12 ºAPI y una viscosidad que varía entre 50 y 2000 cps.

El Campo Melones (Fig. 2) está ubicado en el Municipio Simón Rodríguez al sur del
Estado Anzoátegui, encontrándose 65 Km al Sur-Este de la ciudad de El Tigre. Este campo
abarca un área aproximada de 699km2, con 410 pozos (214 activos, 86 inactivos y 10
esperando por abandono).

7
Capítulo II
Marco Teórico.

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. MÉTODO DE PRODUCCIÓN POR BOMBAS DE CAVIDAD PROGRESIVA

(BCP)
El funcionamiento de las bombas de cavidades progresivas está basado en el principio
ideado por un inventor francés a finales de los años 20, llamado René Moineau. Utiliza un
rotor de forma helicoidal de n lóbulos (ó entradas) dentro de un estator en forma de
helicoide de n+1 lóbulos. Las dimensiones del rotor y el estator son tales que producen una
interferencia, la cual crea líneas de sello que definen las cavidades. Al girar el rotor, estas
cavidades se desplazan, en un movimiento combinado de traslación y rotación, que se
manifiesta en un desplazamiento helicoidal de las cavidades desde la succión a la descarga.

El accionamiento del rotor es realizado generalmente mediante una sarta de cabilla, que
trasmite el movimiento giratorio desde la superficie este a su vez conectada a un cabezal
giratorio que soporta la carga axial de las cabillas y que es accionado por un motor
eléctrico.

2.1.1. COMPONENTES DE UNA TERMINACIÓN BCP

Un sistema BCP está constituido por dos componentes: De superficies y de subsuelo
(Fig. 5). A continuación se enumeran los equipos típicamente utilizados en una
completación BCP moderna desde el fondo hacia la superficie:

2.1.1.1. Componentes de Subsuelo

 Ancla Anti - Torque: Utilizada para evitar desprendimientos de la tubería por
desenrosque o rotura.
 Ancla de Gas: Su función es de limitar la cantidad de gas libre que maneja la
BCP, permitiendo la mejor operación de la misma. Esto lo hace separando el gas
libre del crudo y desplazándolo hacia el espacio anular.

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Capítulo II
Marco Teórico.

 Bomba de cavidad progresiva: A través de la interacción entre el rotor y el

estator se genera una cavidad sellada de forma helicoidal que permite el
desplazamiento positivo del crudo. Las partes de una BCP son:

T a b l e r o E l �c t r ic o
A c c i o n a m ie n t o E l e c t r o M e c � n i c o

C a ja
R e d u c to r a

L in e a d e
C abezal de F lu jo
R o t a c i�n

C o n e x i�n
d e l A n u la r

R e v e s t id o r d e P r o d u c c i�n
S a r t a d e T u b e r �a
S a r t a d e C a b il l a s
C e n t r a l iz a d o r d e C a b il l a
A c o p l e d e C a b il l a

A c o p le d e l R o to r
R o to r
E s ta to r B C P

N ip l e d e P a r o
T u b o d e S u c c i�n

A n c la d e G a s

T u b o d e B a rro
o tu b o d e C o la

Fig. 5. Componentes de la BCP.

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Capítulo II
Marco Teórico.

Rotor:
Se fabrica con acero altamente fortalecido y se recubre de una capa de cromo para
minimizar la abrasión generada por el transporte de fluidos que contienen partículas sólidas
y para disminuir la fricción entre el rotor y el estator. El espesor de dicha capa se fabrica en
función de la naturaleza abrasiva de los productos bombeados (espesores típicos = 300 a
370 micras). Posee una sección longitudinal helicoidal sencilla, acoplada por arriba con las
cabillas de quien recibe la energía rotacional para girar dentro del estator y provocar la
progresión del fluido hacia la descarga o parte superior de la bomba. El diámetro del rotor,
D, dependerá del posible hinchamiento del elastómero debido a la presión, temperatura y
naturaleza de los fluidos bombeados.

La forma helicoidal del rotor y su sección circular (Fig. 6) está definida por: el diámetro
(D), la excentricidad rotor-estator (E) y el paso de su hélice (t = T/2).

PASO DEL ESTATOR

10
Capítulo II
Marco Teórico.

Fig. 6. Paso o Etapa de la Bomba

Estator:
Se fabrica con un elastómero diseñado particularmente para tolerar efluentes a
temperaturas de subsuelo: petróleo, agua y gas. Es externamente tubular e internamente
helicoidal y está definido por: el diámetro seccional mínimo (D), diámetro seccional
máximo ( D + 4E ) y el paso de su hélice o etapa ( T=2t). El estator enrosca por arriba a la
tubería de producción.

Niple de Paro: Es un tubular enroscado o soldado a la succión de la BCP, con un pin de

cabilla que lo atraviesa transversalmente en su parte interior y evita que el rotor pueda caer
en caso de desprenderse de las cabillas por partidura o desenrosque.

 Sarta de Cabilla: Transmite la energía rotacional recibida desde el motor hacia el

rotor de la BCP. Pueden ser continuas o convencionales acopladas por un niple
hueco de doble rosca.
 Tubería: Generalmente usadas para desalojar el crudo de producción hasta la
superficie.

2.1.1.2. Componentes de Superficie

 Arbol de Navidad: Comprendido por el Tubing Top, BOP, T de flujo. El tubing
Top o tope de la tubería es una pieza integrada que funciona como colgador de la
tubería de producción. El BOP es una válvula preventora de explosiones y la T de
flujo sirve de soporte al cabezal rotatorio así como permitir el paso del crudo
hacia la tubería de superficie. Actualmente estos tres instrumentos vienen
integrados en una sola pieza llamada CPT (Composite Pumping Tree o Crown
Compositive). Esto permite que el pozo sea menos elevado y que el cabezal y
motor no queden muy alto generándose menor vibración del equipo en superficie,

11
Capítulo II
Marco Teórico.

además de presentar mayores beneficios en cuanto a seguridad y reducción de

fugas así como soportar mejor el peso de tuberías de grandes diámetros (4 ½” o 5
½”). Cumple con las funciones de todas las anteriores en forma integrada.

 Cabezal Rotatorio: Tiene como función transmitir el movimiento rotacional del

motor hacia las cabillas, soportar en superficie el peso total de la sarta de cabillas
(transportar la carga axial de las cabillas), aislar el sistema de rotación del fluido
del pozo por medio de una prensa estopa y soportar el sistema de rotación.

 Motovariador o motor-reductor: Estos equipos se dividen en dos tipos generales

según la forma de transmitir a su través la energía recibida de parte del motor:
“Directos”, en línea a través de un caja reductora y “de Correa y Poleas”. Los de
correa y polea acoplan el motor al eje de una polea generalmente a un lado del
cabezal rotatorio el cual acopla a la segunda polea. Las dos poleas son entonces
unidas por una correa que permite la transmisión de la energía rotacional de polea
a polea. Las poleas son diseñadas con diámetros específicos para obtener una
relación de velocidad en el eje del cabezal. Los cabezales directos acoplan el
motor verticalmente en línea al eje de entrada de una caja reductora que también
es vertical o en línea (significa que todos los ejes son paralelos entre sí). El eje de
salida de la caja reductora es acoplado al eje del cabezal a través de “acople
flexible”. La caja reductora está diseñada para alcanzar una relación de
transformación de velocidad determinada por el usuario.

 Variador de Frecuencia: Es un sistema de última tecnología que permite el ajuste

de la frecuencia de operación del motor eléctrico en base a una curva que
relaciona el voltaje con la frecuencia. Esto permite ajustar la velocidad del motor
a casi cualquier valor deseado por el usuario.

12
Capítulo II
Marco Teórico.

2.1.2. CARACTERÍSTICAS DE LAS BCP

2.1.2.1. Principio de Funcionamiento de las BCP

La bomba consta básicamente de dos engranajes helicoidales uno dentro del otro (Fig. 7).
El estator, elemento externo, tiene un diente más que el rotor, el cual es el elemento interno.
En cualquier sección transversal, cada diente del rotor está en contacto con el estator. De
esta manera la capacidad es óptima y la carga neta requerida en la succión (NPSH) es
mínima. La razón de dientes 2:1 es la mejor solución desde el punto de vista hidráulico y
económico. La razón de tiro o paso de cada hélice de los dos elementos (rotor y estator) es
idéntica a la razón del número de dientes.

El rotor es puesto en rotación por la sarta de cabillas, la cual está conectada a la bomba
desde la superficie, ésta hace girar alrededor de su eje al rotor. Cuando el rotor gira
alrededor de su eje, su eje gira en dirección opuesta sobre el eje del estator manteniéndose
ambos ejes paralelos. Este movimiento permite la formación de cavidades cerradas,
delimitadas por el rotor y el estator, que se mueven axialmente desde la admisión hasta la
descarga. (Fig. 8)

De acuerdo a este principio la bomba:

· Es reversible,
· No tiene válvulas,
. Permite obtener tasas de flujo uniformes sin problemas de pulsaciones.
. Tienen una muy buena capacidad para el manejo de crudos viscosos y muy viscosos,
incluso abrasivos y bifásicos, además con presencia de sólidos.

Para obtener las cavidades cerradas en forma general se deben cumplir dos condiciones:
1.- El rotor debe tener un diente menos que el estator y cada diente del rotor deben estar en
contacto con la superficie interna del estator:

13
Capítulo II
Marco Teórico.

2.- El rotor y el estator constituyen longitudinalmente dos engranajes helicoidales uno

dentro del otro.

Fig. 7. Corte longitudinal de una BCP. (muestra rotor y estator)

Fig. 8. Formación de las Cavidades Cerradas desde la succión hasta la descarga

14
Capítulo II
Marco Teórico.

La cinemática del movimiento de las BCP es compleja. En general, la sección

transversal de las bombas se genera a partir de hipocicloides. La figura 9 muestra el corte
transversal de una bomba de rotor de 3 lóbulos en estator de 4 lóbulos junto con las
hipocicloides para generar el arreglo geométrico . La cinemática del movimiento del centro
del rotor CR viene dada por las hipocicloides, sin embargo, el diámetro menor del rotor dR,
que se utiliza para dar la forma al lóbulo, afecta las velocidades relativas en el punto de
contacto entre el rotor y el estator, las cuales son de importancia en la abrasión de las partes
en contacto. Nominalmente, los diámetros menores del rotor y del estator coinciden
(dR=dS), aunque en la práctica la interferencia necesaria para obtener sello obliga a que dS
sea un poco menor que dR . Los diámetros mayores del estator DS y del rotor, DR., son
obviamente diferentes.

Hipocicloide
del estator (HS)

Hipocicloide
C� del rotor (HR)

CS CR A� dR=dS
DS DR

��
B

Fig. 9. Corte Transversal de una bomba multilóbulo de 3 en 4.

Para explicar mejor la cinemática del movimiento de una BCP multilóbulo, en la Figura
10 se presentan únicamente las hipocicloides generatrices de la geometría de la bomba de

15
Capítulo II
Marco Teórico.

la Figura 9. La hipocicloide del rotor HR, tiene tres ramales, comprendidas entre los vértices
A, B y C. La hipocicloide del estator HS tiene cuatro ramales, comprendidas entre los
vértices D, E, F y G. Al girar el rotor, los vértices de H R se desplazan a lo largo de las
curvas de las ramales de HS. En la posición mostrada, el vértice A de HR coincide con el
vértice D de HE, mientras que los otros dos vértices (B y C) hacen contacto sobre los
ramales de HE. A cada punto de contacto virtual en las hipocicloides, le corresponde un
punto de contacto real sobre la superficie del rotor y del estator, y que han sido
identificados en la Figura 9 con los puntos A´, B´ y C´. Por supuesto, en los casos donde los
vértices de ambas hipocicloides coinciden, como en el caso de los vértices A y D, el punto
de contacto virtual se convierte en un arco de contacto.

G
HS

C HR

R1
CS CR A
F P
D

C1
R2R
R2S
B C2R

E C2S

Fig. 10. Hipocicloides Básicas de una BCP multilóbulo 3x4.

16
Capítulo II
Marco Teórico.

Si se gira el rotor en sentido antihorario, el centro del rotor C R, describe un

movimiento circular en sentido horario, alrededor del centro del estator C S. Para generar
una hipocicloide, se puede considerar la trayectoria de un punto P, perteneciente a una
circunferencia C1 de radio R1 que realiza un movimiento de rodadura pura dentro de una
circunferencia C2 de radio mayor R2, de modo que R2=NxR1. En este caso, N es un número
entero que definirá el número de ramales de la hipocicloide. Para que haya compatibilidad
geométrica, las hipocicloides del rotor y el estator (H R y HE) deben ser generadas por
circunferencias C1 idénticas, rodando sobre circunferencias C2R y C2S que son N y N+1
veces mayores que C1, respectivamente. Las Circunferencias C1, C2R y C2S se muestran en la
figura 9. Nótese que a pesar que los ramales del estator y el rotor son generados por la
rodadura de la misma circunferencia C1, la longitud de los ramales de las hipocicloides del
rotor y el estator son diferentes, ya que vienen dadas por la longitud de la trayectoria que
describe el punto P, la cual depende del diámetro de las circunferencias de rodadura (C 2R y
C2S) sobre las cuales gira C1. En otras palabras, a pesar de que la longitud de los arcos AB
(medido sobre la circunferencia C2R) y DE (medido sobre la circunferencia C 2S) son iguales
entre sí y equivalen a 2R1, los ramales AB y DE medidos sobre las respectivas
hipocicloides del rotor y el estator, son diferentes.

La excentricidad viene dada por la diferencia de los radios de las circunferencias C2s
y C2R, es decir:

R2S - R2R = (N+1)R1 - (N)R1 = R1 = e (Ec.1)

Se concluye algo interesante, la excentricidad, definida como la distancia entre los

centros del rotor y el estator, coincide con el radio de la circunferencia usada para generar
las dos hipocicloides representativas de la geometría de una bomba de cavidades
progresivas. Esto es valido sin importar el número de lóbulos de la BCP.

Los radios R2R y R2S de las circunferencias de rodadura C2R y C2S, están relacionados
con los diámetros mayores del rotor y estator a través de las siguientes ecuaciones:

DR=2R2R + dR (Ec. 2)

DS=2R2S + dS (Ec. 3)

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Capítulo II
Marco Teórico.

La geometría mas usada en las BCP, representa un caso extremo de la explicación que
se ha presentado. En este caso el rotor es generado por una hipocicloide donde N es igual a
1, es decir que la hipocicloide es un punto. El estator es generado con N=2, y el resultado es
una línea recta, es decir una hipocicloide de dos ramales, pero que están superpuestos. Las
ecuaciones presentadas sin embargo se cumplen también en este caso.

Regresando al caso de la Figura 9, nótese que al girar el rotor en sentido horario, si

observamos un vértice, por ejemplo el punto A, nos damos cuenta que la siguiente vez que
el vértice A coincide con un vértice del estator lo hace en el punto E, luego en el F, y así
sucesivamente, hasta completar una vuelta completa del rotor y coincidir de nuevo con el
punto D. En otras palabras, con cada vuelta del rotor, cada uno de los vértices del rotor toca
a todos los vértices del estator. Por otro lado, el movimiento que describe el centro del rotor
con respecto al centro del estator se ve multiplicado por tantos lóbulos posea el rotor, es
decir, en este caso, por cada vuelta del rotor sobre su eje, el centro del rotor describe tres
revoluciones alrededor del centro del estator, pero en sentido contrario. Esto es muy
importante para la dinámica de la bomba, ya que quiere decir que para las bombas
multilóbulos existe una frecuencia de excitación adicional, diferente a la frecuencia de giro
del rotor. En el caso de la bomba de 2x3 lóbulos, la cual se está ofreciendo comercialmente
en Venezuela, la frecuencia secundaria de excitación, producto del movimiento excéntrico
del rotor, es el doble de la frecuencia primaria de rotación del rotor. Esto debe tomarse en
cuenta para el análisis de vibraciones y para el diseño de la sarta, a fin de evitar
coincidencia entre los modos naturales de vibración y las frecuencias de excitación.

Estos arreglos geométricos pueden también ser empleados para motores hidráulicos.
Estos motores son muy usados para aplicaciones de perforación, en cuyo caso los arreglos
multilóbulos son los más populares, ya que permiten lograr mayores torques.

2.1.2.2. Parámetros que determinan máxima eficiencia de la Bomba

18
Capítulo II
Marco Teórico.

Esta bomba de desplazamiento positivo, admite fluido tan pronto entra en

funcionamiento. Es sencilla y su comportamiento y tiempo de operación depende de varios
parámetros básicos:

 Resistencia del elastómero a:

 Desgaste por fricción (presencia de arena, productos abrasivos, etc.).
 Hidrocarburos gaseosos que puedan difundirse en el elastómero y alterar sus
propiedades mecánicas.
 Altas temperaturas, las temperaturas recomendadas están en el orden de los 200 a los
250ºF dependiendo de sí los fluidos son o no abrasivos respectivamente.

 Velocidad de rotación limitada por:

 Desbalance del rotor.
 Fricción entre el rotor y el estator. La bomba trabaja a muy bajas velocidades (< 500
RPM) de allí que estos parámetros no tienen gran influencia.

 Lubricación:
Los líquidos bombeados aseguran la lubricación entre el rotor y el estator. Si por alguna
razón esta lubricación no es alcanzada, el rotor se quema y el estator se daña. Cuando
existe mucho gas habrá pobre lubricación y poca transferencia de calor.

2.1.2.3. Capacidad de la bomba

Es importante destacar que las bombas de cavidad progresiva se caracterizan por:
.- Paso de la bomba (estator): T
.- Diámetro del rotor: D
.- Excentricidad rotor/estator: E
Debido al principio de cavidades cerradas y particularmente a la ausencia de válvulas, las
BCP permiten un flujo constante. El volumen descargado es proporcional al número de
revoluciones.

19
Capítulo II
Marco Teórico.

Cuando el rotor alcanza una revolución completa, el volumen comprendido entre el rotor
y el estator es desplazado una distancia igual a T. El área de la sección transversal a cada
lado del rotor dentro del estator, sin importar su posición relativa, es constante e igual a
4ED. En consecuencia en cada rotación completa del rotor el volumen desplazado es (V).
V = 4E.D.T
Si N es el número de revoluciones por minuto (rpm), la tasa de flujo teórica será:
Qt = 4 E.D.T.N (Ec. 4)
Tomando en cuenta la tasa no bombeada debido a las pérdidas a través de la línea de
fuga, Qf, la tasa real será:
Qr = Qt – Qf (Ec. 5)
La Qf depende del acoplamiento del rotor-estator, la dureza del elastómero, la viscosidad
del fluido y el delta P de una cavidad a otra. Es independiente de las rpm, y es un valor
constante para un torque dado rotor/estator, viscosidad y delta P.

2.1.2.4. Profundidad de Instalación de la Bomba

Una vez seleccionada la bomba, su posición en el pozo depende del nivel dinámico y el
punto de burbuja, como más importantes, luego la caída de presión por fricción, la presión
en el cabezal del pozo y la abrasividad de los fluidos bombeados.

Posición con respecto al nivel dinámico: A pesar de sus características, se recomienda

como medida de seguridad una sumergencia de unos 300 pies ya que, si llegase a funcionar
accidentalmente la bomba en seco, el estator de la bomba podría dañarse. Es necesario
evaluar apropiadamente el nivel de sumergencia de la bomba (medición por sonolog,
echometer o sensor de presión en el fondo del pozo) y adaptar la velocidad de rotación de la
bomba a una tasa de flujo, permitiendo que el nivel predeterminado sea mantenido.

Posición con respecto al punto de burbuja: Con el objeto de generar una máxima
eficiencia, siempre es preferible colocar la bomba por debajo del nivel de punto de burbuja.
Sin embargo, bajo ciertas circunstancias (limitación de la caída de presión en el eductor,
altas temperaturas, perfil del pozo, etc.), puede decidirse colocar la bomba sobre el nivel de
punto de burbuja. Dibujando un diagrama similar al de la figura 11, es posible conocer,

20
Capítulo II
Marco Teórico.

como una función del nivel de bombeo, la RGP a la entrada de la bomba y la tasa de flujo
total a la admisión, compatible con la tasa de flujo requerida en la superficie.

NIVEL ESTÁTICO

NIVEL DINÁMICO
SUMERGENCIA

RGP

21
VOLUMEN BOMBEADO (M3/D)
PUNTO DE BURBUJEO
FORMACIÓN
Capítulo II
Marco Teórico.

Fig. 11. Profundidad de Instalación de la Bomba en función del nivel dinámico y RGP

22

FORMACIÓN
Capítulo II
Marco Teórico.

2.1.2.5. Rangos de Aplicación

El rango de aplicación según catalogo, de este método de levantamiento se encuentra
entre 50 BPD y 3700 BPD a 500 rpm, 100% líquido en la succión de la bomba y 0
diferencial de presión.

En cuanto a aplicaciones de campo en Venezuela, se ha cubierto una diversidad de

condiciones de operación, desde crudos pesados, 7.8 API hasta 30 API con viscosidades de
5 cp hasta 48000 cp a 100 °F. Con respecto a profundidad de asentamiento de bomba, se
encuentran aplicaciones de hasta 7500 pies con temperaturas de fondo de hasta 280 °F.
Esta aplicación se encuentra en el campo Boscán, pozo BN-145, el cual produce desde
Junio de 1999, una tasa promedio de 380 BPD a 250 rpm, el mismo fue completado con
una bomba Geremia, modelo 40-40-1200, asentada a 7522 pies.

En cuando a producción se han obtenido tasas de 2500 BPD (Cerro Negro), bomba
Griffin, modelo 98-1500 (diámetro de 5-1/2), la misma operó a 400 rpm y se instaló a 3000
pies de profundidad.

Con respecto al manejo de gas, los fabricantes sugieren hasta un 80% de volumen de gas
libre en las BCP. Aplicaciones de laboratorio, USB y CEPRO han arrojado volúmenes
entre 20 y 40 % respectivamente a condiciones de entrada de la bomba, sin embargo esto es
función del tipo de elastómero utilizado y de la velocidad de operación de la misma.
Obviamente, el volumen de gas libre manejado, afectará la durabilidad de la bomba
(elastómero).

Es posible instalar la bomba dentro de forros o revestidores con diámetros iguales o

mayores a 4-1/2”.

En general, este método es recomendado para el manejo de crudos pesados y viscosos,

con caudales por debajo de 1200 BPD. Para producciones mayores generalmente se
requieren altas velocidades de rotación, lo que incide negativamente en la durabilidad de la
bomba. Las mayores limitantes de operación son el contenido de componentes agresivos de

23
Capítulo II
Marco Teórico.

los fluidos producidos (aromáticos, H2S, CO2), la temperatura de operación y porcentaje de

gas libre en la entrada de la bomba.

2.1.3. ESQUEMAS MÁS COMUNES DE PRODUCCIÓN EN SISTEMAS DE BCP

2.1.3.1. Manejo del Gas

En general se desea que la BCP maneje la menor cantidad posible de gas libre, debido
a que de otra forma se reduce la eficiencia volumétrica de la misma. Además, la presencia
de gas, disminuye el calor específico global de la mezcla manejada por la bomba, lo cual
reduce su capacidad de retirar calor de la bomba, con un consecuente incremento de
temperatura que resulta perjudicial para el desempeño del material elastómero del estator.
Por ello se aconseja colocar algún medio de separación a la entrada de la bomba y manejar
el gas separado a través del espacio anular revestidor-eductor. En superficie, usualmente se
conecta este espacio anular del revestidor a la línea de producción (fig. 12).

La presión de la línea, que puede alcanzar niveles entre 100 y 150 lpc, tiende a bajar
el nivel dinámico del pozo, lo cual limita la sumergencia disponible para el bombeo,
reduciendo así el caudal máximo que se puede obtener. En muchos casos, el anular
revestidor-eductor se presuriza tanto que el nivel dinámico alcanza la succión de la bomba
(pump-off), y por ello el pozo funciona en forma inestable, ya que la bomba maneja mucho
gas, lo cual reduce la eficiencia volumétrica, trayendo como consecuencia que la bomba
maneja menos líquido del que produce el pozo, hasta que se recupera cierta sumergencia y
el ciclo comienza de nuevo. Esto es sumamente perjudicial para la bomba, ya que puede
“quemar” el estator, durante los períodos en los cuales la bomba maneja grandes fracciones
de gas. En pruebas de campo se ha demostrado que el sistema funciona mejor cuando el
revestidor se ventea o se descarga al quemador (mechero), ya que la presión en cabezal es
prácticamente cero. Sin embargo las regulaciones ambientales impiden el uso normal de
este esquema.

24
Capítulo II
Marco Teórico.

V � lv u la C h e c k

S a r t a d e C a b illa s

T u b e r ia E d u c t o r a

GAS

GAS
R e v e s t id o r

N iv e l D in � m ic o

C ru d o + G a s BCP

A n c la d e G a s

P e r f o r a c io n e s

Fig. 12. Esquema de Manejo de Gas Libre por el Anular.

2.1.3.2. Manejo de la Producción

El esquema más usado es el manejo de la producción a través de la tubería eductora,

sin embargo también se usa el manejo de producción a través del espacio anular o
combinando el flujo por los dos espacios, dentro y fuera del eductor. Para el primer caso no
se necesita ningún equipo especial, a menos que se desee anclar la tubería para darle mayor
rigidez. En este caso se usa un ancla de tubería, la cual, a diferencia de una empacadura, si
permite el paso de gas a través de ella.

Para el manejo de producción por el anular es necesario colocar una empacadura. Si

se desea producir por tubería y espacio anular al mismo tiempo, basta con colocar a la
descarga de la bomba un niple ranurado o perforado. La ventaja de este sistema es que
ofrece mayor área de flujo, lo cual es sumamente deseado para disminuir la caída de

25
Capítulo II
Marco Teórico.

presión por fricción en crudos altamente viscosos. Sin embargo, obliga a que la bomba
maneje todo el gas libre, lo cual disminuye su eficiencia volumétrica, en los casos donde la
RGP es considerable.

2.1.3.3. Inyección de Diluente

La inyección de diluente puede realizarse en fondo o en superficie. A su vez, la

inyección en fondo puede hacerse a la succión o a la descarga de la bomba. La ventaja de
hacerlo a la succión es que la viscosidad de los fluidos a la entrada disminuye, lo cual
propicia un mayor llenado de la cavidad, aumentando la eficiencia volumétrica. Por otro
lado, en este caso la bomba maneja no solo los fluidos de yacimiento, sino también el
caudal de diluente, lo cual disminuye la eficiencia global del sistema. Además, usualmente
el diluente posee altos índices de componentes dañinos para la integridad del elastómero,
como los aromáticos, que podrían reducir su vida útil. Sin embargo, se ha demostrado que,
dependiendo de la composición del crudo y del porcentaje de inyección de diluente,
diluentes que dañarían la bomba en cuestión de horas al ser manejados puros, resultan
prácticamente inofensivos al ser mezclados con los fluidos del pozo en las fracciones
adecuadas. Es por ello que es importante garantizar la oportunidad adecuada para que el
crudo y el diluente se mezclen bien antes de llegar a la bomba para evitar que esta sea
expuesta a altas concentraciones de diluente.

En el caso de la inyección en fondo a la descarga de la bomba, parecería lógico

pensar que la bomba está más protegida pues no maneja el diluente, sin embargo, en casos
de fallas eléctricas, el diluente se desvía hacia abajo, inundando la bomba y produciendo su
falla casi inmediata. Para evitar esto se ha propuesto colocar una válvula check de bola y
asiento (válvula fija) a la entrada de la bomba. Esta práctica ha traído problemas en
Morichal, pues dificulta el espaciamiento, ya que el fluido atrapado entre el sello rotor-
estator y la válvula fija, impide que el rotor llegue a tocar el pin de paro, dejando gran parte
del rotor fuera del estator, lo cual puede producir la rotura del rotor por fatiga debido a
vibraciones excesivas o el desgarramiento del estator, ya que el número de etapas efectivas

26
Capítulo II
Marco Teórico.

y la capacidad de levantamiento (head) de la bomba, se ven reducidas. En otros campos se

sigue usando la válvula fija, pero durante el espaciamiento, se rota la sarta de cabillas a la
vez que se le impone peso a la sarta, a fin de mejorar las expectativas de alcanzar el pin de
paro al espaciar.

La experiencia más extensa de inyección de diluente en todas sus formas es la del campo
Morichal. La completación que ha resultado más exitosa es inyectar diluente a través del
eductor, muy por debajo de la bomba, para garantizar un buen mezclado, lo cual además
tiene la ventaja de reducir las pérdidas por fricción entre las perforaciones y la bomba. En
pozos horizontales se piensa inyectar el diluente a través de un eductor hasta el final del
forro ranurado, con lo cual se espera disminuir la presión en la cara de la arena y mejorar el
aporte de esta zona de la sección horizontal.

2.2. DISEÑO Y SELECCIÓN DE UN SISTEMA BCP

Para la selección de un sistema BCP es necesario conocer el comportamiento de
afluencia del pozo, y la caracterización de los fluidos producidos para evaluar
compatibilidad con el elastómero, los datos PVT y la geometría del pozo.

Los Datos necesarios para el proceso de diseño de un sistema de BCP son:

2.2.1. DATOS DE LOS FLUIDOS (característica de los fluidos a levantar)

2.2.1.1. Gravedad y Viscosidad del Petróleo

Se debe utilizar un valor confiable de la gravedad API del crudo, ya que las correlaciones
y modelos que estiman otras propiedades PVT se basan en esta variable. Cada fabricante
tiene una guía general de selección de elastómeros en función de gravedad API.

27
Capítulo II
Marco Teórico.

Los valores de viscosidad afectan los cálculos de perdidas por fricción, el cual esta en
relación directa con la potencia requerida, y el levantamiento (HEAD) que debe soportar la
bomba.

En el caso de crudo altamente viscoso, se recomienda utilizar bombas de mayor tamaño,

para operar a bajas velocidad y favorecer el llenado de las cavidades.

La viscosidad es sumamente sensible a la temperatura, por lo que es importante la

medición de la temperatura real de trabajo. El petróleo pesado y viscoso genera caídas de
presión en la tubería de producción, las cuales deben ser absorbidas por la bomba, de esta
manera desmejora su eficiencia. Adicionalmente la viscosidad incrementa el valor del
torque de las cabillas en la tubería.

En el caso de la inyección de diluente, se debe determinar la viscosidad de la mezcla a la

temperatura de trabajo. Se deben conocer los valores de las propiedades del crudo y del
diluente y utilizar las correlaciones por área y procedimientos ASTM ( D-341 ).

2.2.1.2. Corte de Agua

El valor del corte de agua tendrá principalmente un efecto en la densidad de fluido es
decir, en el gradiente hidrostático dentro de la sarta de producción y en las pérdidas por
fricción debido a los cambios de la viscosidad de la mezcla crudo - agua.

Los valores de salinidad del agua se deben tomar en cuenta en la selección del
elastómero, ya que el agua también puede provocar hinchamiento del mismo. Para
determinar correctamente el corte de agua hay que tomar en cuenta muchos factores
prácticos que se basan sobre todo en la experiencia y en el sentido común.

En los casos donde se inyecta diluente en la línea, es recomendable tomar la muestra

antes del punto de inyección de diluente, de otra forma la medida se vería muy afectada por
cualquier variación en la dosificación de inyección. Por otra parte, las condiciones que se

28
Capítulo II
Marco Teórico.

desean determinar para la simulación corresponden a las del fluido manejado dentro del
pozo. Otro aspecto importante a considerar es la estratificación del flujo en la zona
horizontal. Es recomendable tomar la muestra lo más cerca posible del cabezal, ya que el
efecto de estratificación es menor. De igual manera debe permitirse salir suficiente fluido
antes de tomar la muestra, a fin de garantizar que la misma sea representativa.
2.2.1.3. Relación Gas – Líquido (RGL)
La relación gas - líquido afecta la eficiencia volumétrica de la bomba, la hidrodinámica
del sistema y la compatibilidad elastómero-crudo. Es muy importante para calcular la
eficiencia volumétrica de la bomba, así como la componente hidrostática del gradiente de
presión. En este sentido se debe determinar la RGL del fluido que pasa por la bomba, en
otras palabras, si el valor de RGL es el total de producción, es necesario substraer el
volumen de gas separado a la entrada de la bomba o en el ancla de gas. Cuando el RGL es
medido en el separador de prueba, el dato obtenido corresponde al valor requerido en la
simulación sólo si el revestidor está venteado o conectado al quemador. En los casos donde
el revestidor está conectado a la línea de producción, es necesario restar al valor medido en
el separador, el caudal de gas manejado por el anular. Una forma de estimar el gas
manejado por el anular es a través de sistemas basados en aumento de presión del
revestidor, como el ofrecido por Echometer.

En aquellos casos donde se presentan altos cortes de agua (superiores al 80%), es

recomendable utilizar el término RGL, en lugar de la RGP (relación gas petróleo), ya que
en estos casos la RGP suele ser muy alta, y cualquier error en la estimación del corte de
agua, ocasiona grandes errores en la estimación de la cantidad de gas libre, lo cual produce
desviaciones importantes en la simulación.

De acuerdo al principio de funcionamiento de la BCP, ellas pueden transportar fluidos

multifásicos con altas RGP en la entrada, de allí que pueden instalarse en el pozo a un nivel
por encima de la profundidad donde la presión es aproximadamente igual a la presión de
burbujeo. La figura 11 muestra la evolución de las condiciones de bombeo en función de la
RGP y posición de la bomba con respecto al nivel dinámico y al punto donde P = Pb.

29
Capítulo II
Marco Teórico.

2.2.1.4. Caracterización físico – química del hidrocarburo

Las propiedades físico - químicas del crudo y el gas son de gran importancia para
determinar la concentración de aquellos componentes que afectan al elastómero: En el
líquido (aromáticos y asfaltenos) y en el gas (CO2 y H2S). Otros parámetros importantes
que se determinan en esta etapa son la presión de burbujeo (Pb), y los factores volumétricos
de formación (Bo, Bg, Bw).

En los casos en que se inyecta diluente, la caracterización del mismo es de gran

importancia. Si la bomba no maneja diluente, el factor más importante a caracterizar es la
viscosidad, pero en caso de que el diluente se inyecte debajo de la bomba, entonces es de
importancia crítica la evaluación de aquellos componentes que pueden deteriorar el
elastómero.

2.2.2.. DATOS DEL YACIMIENTO

Entre los parámetros más importantes por estimar en el yacimiento se encuentran la
temperatura y la presión. La temperatura afecta la viscosidad del crudo significativamente,
por eso es necesario tener una buena estimación a condiciones de fondo y superficie.
Aunque sería deseable determinar con mejor exactitud el gradiente de temperatura a lo
largo de la sarta de producción, esto muchas veces es difícil, pues involucra un modelo de
transferencia de calor que considere gradientes geotérmicos, variaciones de coeficientes de
transferencia por variaciones de nivel en el anular, etc.

Otros parámetros afectados de forma importante por la temperatura son el volumen del
gas libre y la expansión térmica del elastómero, la cual afecta el ajuste rotor - estator, e
incide significativamente en el escurrimiento y en la vida útil del equipo. A mayor
temperatura, mayor será el nivel de ataque químico del fluido contra el elastómero.

Generalmente, la mejor estimación de la temperatura de fondo se obtiene de la

temperatura registrada durante la perforación del pozo, la cual es ligeramente inferior a la
que se observa durante la etapa productiva, debido al enfriamiento generado por los fluidos

30
Capítulo II
Marco Teórico.

de completación. La temperatura dinámica también se puede estimar, mediante el uso de

un registro de temperatura estática.

La presión por su parte afecta la cantidad de gas libre de dos formas, la primera por la
cantidad de masa de gas en solución, y la segunda, porque afecta el volumen del gas libre a
través de la ecuación de estado del mismo. La presión es el parámetro más importante para
determinar la capacidad de levantamiento de la bomba y caracterizar la curva de afluencia
del pozo, la presión de yacimiento es inversamente proporcional a la cantidad de gas libre.
Un error común es la caracterización de la afluencia del pozo, cuando se utiliza un punto de
prueba (presión de fondo fluyente y caudal) y el punto de presión estática, estimado a través
de una prueba incompleta de restauración de presión o nivel. En este caso, al subestimar la
presión estática se está subestimando el potencial de producción del pozo. Sin embargo,
puede demostrarse que para las ecuaciones más usadas (Vogel, Fetkovich y Darcy), la
subestimación de la presión estática conduce a una sobre-estimación del caudal máximo y
del índice de productividad del pozo

2.2.3. DATOS DEL POZO

2.2.3.1. Ubicación geográfica

La ubicación del pozo define la distancia entre este y las facilidades de producción
incidiendo en la capacidad de levantamiento (HEAD) que debe manejar la bomba. Es
necesario realizar un análisis nodal para el diseño óptimo del equipo de levantamiento.
También se debe considerar la disponibilidad de facilidades eléctricas cercanas para definir
el equipo motriz y los requerimientos de potencia.

En instalaciones costa afuera o lacustres es necesario la utilización de equipos de

superficie protegidos contra corrosión ambiental.

2.2.3.2. Geometría del pozo

El registro de la geometría del pozo es clave para determinar los gradientes de presión y
la capacidad de levantamiento de la bomba. Esta información también afecta otras

31
Capítulo II
Marco Teórico.

decisiones, tales como la posición de asentamiento de la bomba, y la colocación de

centralizadores de cabilla. A pesar de existir programas que simulan efectos de las
desviaciones del pozo en la sarta de cabillas, hasta ahora no se ha estudiado en detalle
determinar la manera en que la inclinación afecta el desempeño de la bomba y de los
separadores o anclas de gas.
2.2.3.3. Completación del pozo
La completación del pozo abarca el revestidor, perforaciones, forro ranurado, tubería de
producción y otros elementos que forman parte integral de ésta. La profundidad óptima de
asentamiento de la bomba dependerá del tipo de completación.

La historia de producción de arena del pozo debe ser considerada para la determinación
de la profundidad de colocación de la bomba. Por ejemplo, si la producción de arena es
alta, se debe colocar la bomba sobre el tope de las perforaciones a la menor profundidad
posible. En caso de utilizar un ancla de gas se debe colocar un tubo de barro más largo (60
ó 90 pies).

En general, entre más baja se coloque la bomba más alto es el caudal que se podrá
alcanzar, pues es posible lograr menores presiones de fondo fluyente y probablemente una
mejor eficiencia volumétrica. Sin embargo, al bajar la bomba se corre el riesgo de
incrementar la cantidad de arena manejada por la bomba, la cual aumentaría el nivel de
abrasión y reduciría la vida útil del estator.

2.2.4. CRITERIOS DE DISEÑO

Para el diseño y selección de un sistema de bombeo por cavidades progresivas se deben
considerar los siguientes aspectos:

 Capacidad hidráulica de la BCP

 Diseño de la sarta de cabillas y tuberías
 Selección del separador estático de gas (ancla de gas)
 Selección del elastómero y del rotor
 Selección de la interferencia rotor/estator

32
Capítulo II
Marco Teórico.

 Selección del cabezal de rotación y accionamiento de superficie.

2.2.4.1. Capacidad hidráulica de la BCP

Los parámetros que definen la capacidad hidráulica de la BCP son el volumen de la
cavidad y el número de etapas. El volumen de la cavidad determinará las rpm de
funcionamiento para lograr el caudal deseado. Si bien se recomienda que la velocidad de
rotación debe mantenerse a niveles por debajo de las 350 rpm para evitar problemas de
vibración y desgaste, es importante también no diseñar el sistema para operar la BCP a
velocidades muy bajas (bajo 80 rpm), pues la eficiencia volumétrica disminuye y el torque
en la cabilla es superior al de un sistema que maneje el mismo caudal a mayores rpm
Además, se recomienda que exista un diferencial de presión en la bomba menor o igual al
80% de su máximo. Al seleccionar el número de etapas se debe considerar que a
condiciones más severas, tales como altas temperaturas o porcentajes de arena, un número
mayor de etapas puede ofrecer una mayor durabilidad de la bomba, lo cual justifica el costo
adicional.

Los fabricantes publican curvas características de cada una de sus bombas en las cuales
se refleja su comportamiento bajo distintas condiciones de operación. (fig. 13 y 14). Las
curvas relacionan la velocidad de rotación de la bomba, el diferencial de presión que estas
son capaces de soportar y la producción en barriles de líquido por día, que bajo estas
condiciones de velocidad y presión, la bomba es capaz de desplazar.

33
Capítulo II
Marco Teórico.

FIG. 12.
CURVA CARACTERISTICA

500 500 RP M
16
500 RP M
450 14
400 400 RP M
400 RP M 12
CAPACIDAD (BFPD)

350

POTENCIA (HP)
10
300 300 RP M
300 RP M
250 8
200 200 RP M
200 RP M 6
150
4
100 RP M
100 100 RP M

50 2

0 0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
HEAD (FT H2O)

Fig. 13. Curva Característica 1

FIG.13. CURVA CARACTERISTICA

POTENCIA AL EJE (HP)

0 10 20 30 40 50 60
HE A D (P IE S)
500 1300 2600 4000
HE A D (P IE S)
4000

2600

400

300 1300
RPM

200

100

0
0 100 200 300 400 500 600 700

DFPB

Fig.14. Curva Característica 2

34
Capítulo II
Marco Teórico.

De estas dos formas de presentar las curvas, la primera resulta más sencilla de
interpretar, y aporta mayor información, debido a que se presenta el caudal de la bomba en
función del levantamiento para una velocidad (rpm) de operación constante, mientras que la
segunda forma representa las rpm de operación en función del caudal para diferenciales de
presión (head) constantes.

Nomenclatura hidráulica de las BCP.

En general los fabricantes han desarrollado nomenclaturas que reflejan la capacidad

hidráulica de las bombas, presentando por ejemplo el caudal teórico (desplazamiento
volumétrico) para 500 rpm y la capacidad de levantamiento (o Head) máximo de operación.

A continuación se presenta un esquema con las nomenclaturas para las bombas BCP de
distintos fabricantes.

EMIP
200TP1200
3
Caudal (M /Día) a 500 rpm, 0 Head Diferencial de presión máx (M de H2O)

ROBBINS MYERS
60 N 095
100 de pies Diferencial de presión máx. Caudal en BFPD a 100 rpm, 0 Head

GEREMIA
9.20-100

Número de etapa Diámetro del rotor en mm Caudal en BFPD a 500 rpm, 0 Head.

35
Capítulo II
Marco Teórico.

BMW

1100 - 3000
Caudal en BFPD a 100 rpm, 0 Head Diferencial de presión máx (pie de H2O)

2.2.4.2. Diseño de la sarta de cabillas y tuberías

Los criterios utilizados para definir el diámetro del eductor son: reducir a valores
adecuados las pérdidas de fricción y garantizar suficiente espacio en el tubo
inmediatamente encima de la bomba para absorber el movimiento excéntrico del rotor a
nivel del acople, siempre considerando el efecto del incremento de diámetro en el costo de
la sarta de tubería. Es necesario considerar en primer lugar el esquema de producción (por
el eductor o por el anular). En el caso más común (produciendo por el eductor), se desea
maximizar el área de flujo, tomando en cuenta las dos limitaciones superiores que son el
diámetro interno del revestidor y el costo de la tubería. En el caso de producción por el
espacio anular se puede usar una tubería más pequeña, pero debe asegurarse que exista
espacio suficiente en el tubo inmediatamente por encima de la bomba para absorber el
movimiento excéntrico del rotor, especialmente a nivel del acople.

Para el diseño de la sarta de cabillas es necesario comparar el esfuerzo de fluencia de la

cabilla seleccionada y el esfuerzo combinado calculado, este factor debe estar entre 1.2 y
2.0.

Las cabillas aguantan un esfuerzo F generado por su propio peso, y un diferencial P de

la bomba; y una torsión por la resistencia al torque. Las cabillas convencionales fueron
diseñadas para funcionar a tensión, y en el sistema BCP trabajan bajo un estado de
esfuerzos combinados de tensión y una fuerte componente de torsión. En general los
requerimientos de este estado de esfuerzos son menos severos que el del sistema
reciprocante de bombeo mecánico convencional (BMC), ya que este último involucra
fatiga. Sin embargo, la práctica común de usar en pozos de BCP cabillas usadas que han
estado en servicio en pozos de bombeo mecánico, hace muy difícil predecir cual será el
comportamiento y las expectativas de vida útil de estas sartas.

36
Capítulo II
Marco Teórico.

El esfuerzo t en la sarta de cabillas es el valor resultante de:

t = 0.4  -1d –3 (F2 d2 + 64 .106 T2)1/2 (Ec. 6)

donde:
t : esfuerzo resultante (Mpa) d : diámetro de la sarta de cabillas (mm)
F : Carga axial en la sarta de cabillas (daN) T : torque de resistencia (m.daN)
En unidades prácticas el torque se expresa en lbs.ft. mediante la ecuac.:
T = Hp*5252/rpm. (Ec. 7)

Al momento de diseñar la sarta de cabillas es posible emplear sartas usadas, pero en general
la componente más grande del esfuerzo soportado por la cabilla se debe al torque producido
en la bomba, por lo tanto la mejora que se observa en el tramo superior, al reducir el peso
de la sarta, no compensa la reducción de resistencia asociada a la reducción de diámetro del
tramo inferior. En crudos de alta viscosidad, el área de flujo entre los acoples de cabilla y la
tubería de producción puede ser crítica. Si se sobredimensiona el diámetro de las cabillas,
también se reduce el espacio anular entre los acoples y la tubería, lo cual produce un
aumento de la presión de descarga de la bomba y por lo tanto un aumento del torque
hidráulico.

Existen buenas experiencias con el uso de cabillas continuas, sin embargo, su utilización
se ha limitado por la baja disponibilidad de máquina (cabillero especial) para su
instalación. Adicionalmente se debe tener especial cuidado con las soldaduras.

Existen aplicaciones en pozos inclinados, desviados y horizontales, los cuales se han

instalados sin centralizadores de cabillas y las mismas no han presentado daños. En algunas
aplicaciones en pozos horizontales se ha colocado la bomba en zonas tangenciales de hasta
60 grados y a severidades de desviación, entre 3 – 6 grados/100 pies.

En Venezuela se utilizan mayormente sartas con acoples convencionales. En pozos con

altas viscosidades el uso de acoples reducidos es una manera de disminuir las pérdidas por

37
Capítulo II
Marco Teórico.

fricción, lo cual puede ser una opción económicamente atractiva que debe explorarse en
más detalle. Para disminuir esfuerzos en la sarta de cabillas y BCP (la sarta generalmente es
de un solo tamaño) se ha usado la tubería convencional de producción más grande que se
pueda instalar en el revestidor de producción. Ejemplo tubería de 4 ½” en revestidor de
7”(pulgadas), en caso de revestidor de 9 5/8” se usa tubería de 4 ½” con ancla de torque
para evitar desenrosque de la tubería.

En San Tomé en los pozos horizontales se utiliza en su mayoría cabilla continua

cilíndrica y se mantiene la curvatura (“dog leg”) en la parte desviada a menos de 4º/100
pies para evitar los problemas de partiduras de cabillas. Inclusive se está usando cabillas
convencionales de 1 ¼” en pozos con BCP de alta capacidad que requiere altos niveles de
torsión para alcanzar las producciones deseadas. Es necesario correr programas como el
Cfer cuando se diseña la sarta de cabillas en pozos horizontales con curvaturas
pronunciadas.

2.2.4.3. Selección del elastómero y del rotor

Para la selección del elastómero a utilizar, es necesario realizar la caracterización de los
fluidos y estudios de compatibilidad entre ambos. Este es el componente más crítico del
sistema, por lo cual no deben escatimarse esfuerzos ni recursos para caracterizar los fluidos
y la compatibilidad de los mismos con los materiales ofrecidos por los fabricantes.
Adicionalmente se requiere evaluar la capacidad mecánica inicial del elastómero y la
variación de estas propiedades en muestras envejecidas. PDVSA Intevep, ha determinado e
magnitudes (tabla 1 y 2) para el adecuado desempeño en la aplicación BCP.

Tabla 1. Propiedades mecánicas mínimas requeridas

Hinchamiento 3–5%
Dureza Shore A 55 a 70 puntos
Resistencia Tensil Mayor a 15 MPascal
Elongación a la ruptura Mayor del 500%
Resistencia a la fatiga Mayor a 55 Mciclos
Resistencia al corte Mayor a 4 Kg/mm

38
Capítulo II
Marco Teórico.

Tabla 2. Variación en las propiedades mecánicas (muestras envejecidas)

Menor o igual al 3%, utilizar Rotor Estándar
Hinchamiento Del 3 al 8 %, utilizar, Rotor Sub dimensionado
Mayor al 8%, descartar este elastómero
Elongación 55 a 70 puntos
Resistencia Tensil Mayor a 15 Mpascal
Dureza Shore A Mayor del 500%
Resistencia a la fatiga Mayor a 55 Mciclos

La siguiente tabla muestra un resumen de las características más resaltantes de los

elastómeros comerciales para BCP. Sin embargo, se debe tener en cuenta que estas
recomendaciones son generales y cualitativas.

Tabla Nº 3. Características de los Elastámeros.

ELASTÓMERO CARACTERÍSTICAS RESALTANTES
NITRILO  Buenas propiedades mecánicas (muy elástico).
(Bajo contenido de Acrilonitrilo) “NBR”  Máxima resistencia a la temperatura: 200 °F.
 Muy buena resistencia a la abrasión.
 Buena resistencia al ampollamiento por gas.
 Moderada resistencia a los aromáticos.
 Moderada resistencia a los crudos agrios.
 Moderada/pobre resistencia al H2S.
 Moderada/pobre resistencia al agua caliente.
 Recomendado para crudo pesado.
NITRILO ESTÁNDAR  Muy buena resistencia mecánica.
(Medio-alto contenido de Acrilonitrilo) “NBR”  Máxima resistencia a la temperatura: 200 °F.
 Buena resistencia a la abrasión.
 Moderada resistencia al ampollamiento por gas.
 Moderada resistencia a crudos agrios.
 Moderada resistencia al H2S.
 Moderada/pobre resistencia al agua caliente.
 Crudo pesado/mediano.

39
Capítulo II
Marco Teórico.

NITRILO  Moderada resistencia mecánica.

(Alto contenido de Acrilonitrilo) “NBR”
 Máxima resistencia a la temperatura: 225 °F.
 Moderada resistencia a la abrasión.
 Buena resistencia al ampollamiento por gas.
 Buena resistencia a los aromáticos.
 Moderada resistencia al crudo agrio.
 Muy pobre resistencia al H2S.
 Pobre resistencia al agua caliente.
 Crudo liviano.

NITRILO HIDROGENADO
“HNBR” Muy buena resistencia mecánica.
 Máxima resistencia a la temperatura: 350 °F.
 Buena resistencia a la abrasión.
 Buena resistencia al ampollamiento por gas.
 Moderada/pobre resistencia a los aromáticos.
 Moderada/pobre resistencia a los crudos agrios.
 Buena resistencia al H2S.
 Moderada resistencia al agua caliente.
FLUOROELASTÓMERO  Pobre resistencia mecánica.
 Máxima resistencia a la temperatura: 350 °F.
 Pobre resistencia a la abrasión.
 Baja resistencia al gas disuelto.
 Excelente resistencia a los aromáticos.
 Moderada/pobre resistencia al H2S.
 Elastómero muy costoso.
 Recomendado para altas temperaturas.

Para la selección del diámetro del rotor debe considerarse el hinchamiento por efecto de
la temperatura de fondo y composición de los fluidos manejados. Otra variable a
considerar para la selección del diámetro del rotor es la viscosidad del fluido a manejar por
la bomba. Con estos datos se realiza una primera selección del diámetro del rotor

40
Capítulo II
Marco Teórico.

utilizando los catálogos de los fabricantes, las experiencias en campo determinarán la

selección definitiva.

Fig. 15. Gráfico de selección característica.

2.2.4.4. Selección de la Interferencia Rotor/Estator

La interferencia en BCP se define como la diferencia entre el diámetro del rotor y el
diámetro menor de la cavidad del estator. Esta garantiza que exista el sello entre las
cavidades lo cual hace posible la acción de bombeo. Cuando la bomba es sometida a una
diferencia de presión entre su succión y su descarga, el fluido trata de romper este sello
para regresar a las cavidades anteriores, lo cual se conoce como escurrimiento. Si la
interferencia es muy pequeña el sello se rompe fácilmente, lo cual produce un
escurrimiento excesivo y una baja eficiencia volumétrica. El escurrimiento es función de la
interferencia de operación, de la diferencia de presión y de la viscosidad del fluido. Se
introduce el término interferencia de operación, para establecer la diferencia que existe

41
Capítulo II
Marco Teórico.

entre la interferencia a condiciones de operación y la interferencia de fabricación,

especificada por el fabricante. Por otro lado, una interferencia de operación excesiva
producirá un torque de fricción muy alto, que puede reducir dramáticamente la vida útil de
la bomba.

En aquellos casos que se detecte una baja eficiencia volumétrica, se recomienda

revisar los niveles de hinchamiento de los estatores recuperados de servicio y estimar con la
temperatura de operación la expansión térmica, para verificar si la interferencia de
operación está muy por debajo de lo recomendado ( 1.1 mm.). Sólo si se detecta una
interferencia de operación muy por debajo de lo recomendado se debería intentar mejorar la
eficiencia volumétrica aumentando la interferencia, especialmente en crudos muy viscosos,
pues si bien al aumentar la interferencia es posible que se aumente la eficiencia
volumétrica, también se incrementará la fricción y puede disminuir notablemente la vida de
la bomba. En caso de ser posible se recomienda más bien incrementar el número de etapas
de la bomba, lo cual disminuirá el diferencial de presión por etapa disminuyendo así el
escurrimiento.

La interferencia de fabricación en las BCP viene dada por las dimensiones del rotor,
ya que los fabricantes suelen tener un solo tamaño de estator para cada modelo de bomba.
De esta manera un rotor sobremedido presenta una interferencia mayor al combinarse con
el estator de dimensiones estándar. Como se mencionó antes, la interferencia de fabricación
se especifica para un rotor y estator nuevos a condiciones ambiente, sin embargo el objetivo
de la etapa de diseño es seleccionar una interferencia de fabricación tal que permita obtener
una interferencia de operación adecuada bajo las condiciones de operación definitivas. Para
ello deben considerarse los siguientes aspectos:

A. Temperatura de Operación.- La temperatura produce una importante expansión

térmica del material elastómero y una expansión menos notable en el rotor metálico,
por lo tanto a mayor temperatura debe seleccionarse un rotor de menores

42
Capítulo II
Marco Teórico.

dimensiones. En pozos de muy alta temperatura y con elastómeros con coeficientes

de expansión altos, puede presentarse el problema de que el fluido de control que se
inyecta al pozo disminuya la temperatura temporalmente, con lo cual es posible que
la bomba no pueda desplazar la columna de fluido para comenzar a operar.

B. Hinchamiento del elastómero.- Incluso en el caso de hacer una selección apropiada

del material elastómero compatible con el fluido, esto no significa que no exista
hinchamiento por ataque químico. Hinchamientos en el orden del 3% son
considerados aceptables para este tipo de aplicación, por lo tanto debe estimarse
cuantitativamente el porcentaje de hinchamiento para determinar la reducción
requerida en las dimensiones del rotor. Al igual que en el punto anterior, el hecho de
que el fluido de control no ataque el elastómero de la misma manera que el
hidrocarburo, produce una etapa de muy baja eficiencia al comienzo de la
operación, por lo cual debe darse tiempo a que ocurra la dinámica de hinchamiento
que permita la operación a condiciones de interferencia definitivas.

C. Deformación Permanente.- La presión interna tiende a comprimir el elastómero y

por lo tanto a aumentar la cavidad interna del estator, disminuyendo así la
interferencia.

D. La viscosidad del Fluido.- El escurrimiento es inversamente proporcional a la

viscosidad del fluido. En este sentido, para fluidos altamente viscosos se podría
utilizar una interferencia de operación un poco menor que para bajas viscosidades.
Aunque se supone que los fabricantes disponen de correlaciones para determinar la
forma como el escurrimiento depende de la viscosidad, no han sido publicadas, por
lo tanto no existe ningún método confiable para determinar esta dependencia.

Es importante mencionar que en todo proceso de fabricación existen las tolerancias

dimensionales y que los rotores y estatores de las BCP no son la excepción. De esta
manera, debe entenderse que dos bombas del mismo fabricante y con las mismas
especificaciones de interferencia no se comportan exactamente igual, y que sólo la prueba

43
Capítulo II
Marco Teórico.

en un banco adecuado puede brindar una mejor idea del desempeño que se espera de la
bomba.

2.2.4.5. Selección del cabezal de rotación y accionamiento de superficie

Para la selección del cabezal de rotación se debe considerar la máxima carga axial, la
velocidad máxima de rotación y tiempo de vida útil deseado (Fig. 16).

Fig. 16. Curva típica de vida útil de rodamientos

El cabezal de rotación, cumple con 4 funciones básicas:

 Soportar la carga axial debida al peso de la sarta de cabillas sumergida en el fluido del
eductor y la producida por el diferencial de presión que levanta la bomba, el cual actúa
sobre las áreas visibles del rotor. Esta carga es soportada a través de rodamientos cónicos
ubicados en el cabezal, que dependiendo del fabricante pueden encontrase un número
máximo de dos actuando en paralelo. Es importante determinar la carga que ha de
soportar el cabezal a la hora de realizar la selección del equipo, ya que una estimación
errónea de la misma traería como consecuencia la selección de un equipo subdiseñado,
el cual se deterioraría rápidamente, o un equipo sobredimensionado, lo cual traería como
consecuencia una inversión muy elevada. Existen dos formas de determinar la carga
axial, entre ellas la forma manual, donde se determina el peso de la cabilla sumergida en
fluido y a este valor se le añade el valor correspondiente a la multiplicación de la
columna de fluido por el gradiente del mismo y el área de la bomba. Obviamente este
método es muy aproximado, ya que no se toman en cuenta factores tales como: la

44
Capítulo II
Marco Teórico.

pérdida de presión por fricción, la presión de cabezal, la variación del gradiente de

fluido a lo largo del eductor. El uso de programas de computación es una gran ventaja a
la hora de predecir esta carga, sobre todo en pozos desviados y horizontales, donde la
sarta de cabillas se apoya en algunos puntos sobre el eductor y las profundidades
medidas difieren de las reales.

 Retardar o evitar el retorno o giro inverso de la sarta de cabillas. El giro inverso puede
causar múltiples inconvenientes tales como: Daños en la caja reductora, ya que la misma
actúa como multiplicadora cuando son las cabillas las que la hacen girar, daños en el
motor al actuar como generador y por último puede causar el desenrosque de las
cabillas, ya que son estas las que deben detener el sistema motriz una vez que se ha
liberado el torque de las mismas y la columna de fluido. Este fenómeno junto con los
efectos dinámicos que se presentan a grandes velocidades (por ejemplo vibraciones
torcionales) genera un torque que tiende a desenroscar las cabillas. Algunos cabezales
ofrecen un sistema retardador del giro inverso, el cual puede ser hidráulico o mecánico
(Tambor y Zapata); este mecanismo permite que la sarta gire en sentido inverso
(antihorario) al detener el sistema motriz, sin embargo la velocidad de rotación será muy
baja. Esta característica garantiza que la sarta no girará a la hora de levantar el cabezal
durante una reparación. Este sistema permite que las columnas dentro y fuera del
eductor se equilibren, con lo cual el torque de arranque es menor, pero se tarda más
tiempo en obtener producción del pozo una vez que se arranca. Por otra parte existen
fabricantes que suministran equipos con sistemas anti-retorno, cuya desventaja consiste
en que la cabilla queda sometida a un torque que se liberará al levantar el cabezal al
momento de una reparación. Con este sistema el eductor permanece lleno durante la
parada del sistema motriz permitiendo llevar a producción el pozo al arrancar
nuevamente el mismo, pero con un mayor torque de arranque.

45
Capítulo II
Marco Teórico.

 Evitar el derrame de fluidos de producción al medio ambiente, mediante un conjunto de

sellos que aíslan el eje de rotación del cabezal de producción. En los casos donde el eje
del cabezal es hueco, el sello se realiza sobre la barra pulida.

 Servir como soporte para el sistema motriz.

Existen en el mercado cabezales de eje macizo y cabezales de eje hueco (Fig. 17 y

18), estos últimos poseen la ventaja de permitir el levantar la sarta de cabillas sin desmontar
el sistema motriz con la finalidad de re-espaciar la bomba o circular el pozo. También
existen cabezales dónde el rodamiento de carga es lubricado por aceite y en otros casos
lubricado con grasa; el seleccionar el tipo de lubricación depende de la frecuencia de
chequeo del equipo, ya que una lubricación con grasa requiere menos chequeos y protege
más los equipos contra la intemperie, sin embargo la lubricación con aceite protege más el
rodamiento mejorando la vida útil del mismo, no obstante estos sistemas requieren una
revisión más periódica para garantizar los niveles de aceite y observar la existencia de fugas
por las estoperas.

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Capítulo II
Marco Teórico.

Fig. 17. Cabezal de eje hueco

Fig. 18. Cabezal de eje macizo

47
Capítulo II
Marco Teórico.

Accionamiento de Superficie. Existen los siguientes tipos de accionamiento:

2.2.4.5.1. Moto Reductores

Generalmente, el rango de velocidades de trabajo de las bombas de cavidades

progresivas es de 0 a 500 rpm, para la mayoría de las marcas y fabricantes, sin embargo en
la práctica este rango es de 50 a 300 rpm, por otra parte los motores de corriente alterna de
cuatro (04) polos utilizados para mover los equipos giran a una velocidad constante 1 de
1800 rpm, entonces es necesario contar con una caja reductora de una relación de
transmisión adecuada para llevar la velocidad angular del motor a la velocidad requerida
por la bomba de cavidades progresivas. El método de optimización de un pozo requiere del
cambio de velocidad angular de la sarta de cabillas (generalmente de menor a mayor), por
lo tanto es necesario contar con un sistema que permita variar la velocidad; en este caso se
utilizan variadores de frecuencia o variadores mecánicos de los cuales se habla más
adelante.

Fig. 19. Moto-reductor

1
Esta velocidad corresponde a la velocidad sincrónica, los motores de inducción presentan cierto
deslizamiento que aumenta con la carga en el eje del motor.

48
Capítulo II
Marco Teórico.

Para realizar una correcta selección del moto-reductor (Fig. 19), es necesario contar
con el torque requerido en superficie a la máxima rpm de bombeo esperada. Este torque
depende del tipo de bomba, el diferencial de presión de la bomba y el roce de las cabillas
con el fluido en el eductor. Una vez conocido el torque, se selecciona la caja reductora cuya
relación de transmisión permita obtener la máxima velocidad de rotación esperada para la
sarta con una velocidad de entrada de 1800 rpm, seguidamente se verifica que el torque
máximo de la caja reductora mayor a requerido (10-20%, o un factor de servicio mayor a
1,1). Las relaciones de transmisión para aplicaciones de BCP van desde 4 a 20. Una cálculo
erróneo del torque máximo puede traer como consecuencia daños irreparables para el
equipo al trabajar con torques mayores a los de diseño, por otra parte es importante
mencionar que en los sistemas de bombeo por cavidades progresivas, a mayor velocidad de
bombeo mayor es el torque requerido (si se mantiene la misma bomba y se logra una mayor
tasa de producción), ya que el diferencial de presión a vencer por la bomba es mayor;
mientras que el torque que resiste la caja reductora es constante.

El término de moto-reductor, se suele aplicar en el caso de que la caja reductora de

ejes paralelos con doble reducción y engranajes helicoidales.

Para el motor eléctrico, se considera la potencia requerida en superficie más un 10%

para tomar en cuenta la eficiencia de la caja reductora. Debido a que los motores funcionan
a velocidades constantes y similares (1800 rpm) sólo se requiere seleccionar un motor que
pueda suministrar la potencia que se requiere y que posea la protección ambiental que se
requiera en el área dónde se ha de instalar: generalmente se utilizan motores con protección
IP55, con protección térmica en el embobinado del motor. No es aconsejable sobre
dimensionar en exceso el motor, ya que se genera una corriente reactiva muy alta, y además
se producen picos de torque durante el arranque que pueden dañar otros componentes del
sistema.

49
Capítulo II
Marco Teórico.

Es importante que el freno del cabezal (Fig. 20) este en buen estado ya que la falla del
mismo permite el giro inverso, y la caja reductora actúa como multiplicadora en estos
casos, haciendo girar el motor eléctrico que en este caso actuaría como generador, esta
situación, dependiendo del caso, puede dañar el motor o el variador de frecuencia.

Fig. 20. Dispositivo Anti-retorno

2.2.4.5.2. Transmisión por correa/polea fija

En este tipo de sistemas, la relación de transmisión total viene dada por la relación de
transmisión de la caja reductora en sí, multiplicada por la relación de transmisión del
conjunto correa poleas que acopla el motor a la caja. En este caso la velocidad se varía
cambiando la polea del motor, y de este modo la relación de transmisión. La ventaja de este
equipo consiste en que al utilizar poleas/correas dentadas se elimina el deslizamiento, del
mismo modo se pueden obtener hasta 4 velocidades diferentes dependiendo de los
diámetros de poleas disponibles en el mercado. En la mayoría de los casos estos equipos se
presentan como un conjunto caja reductora cabezal de rotación lo cual los hace más
económicos. Las desventajas radican básicamente en que la operación de cambio de
velocidad del sistema es más lenta y requiere un trabajo previo de preparación de la pieza
(polea); también es necesario parar la marcha del equipo para realizar la operación. El

50
Capítulo II
Marco Teórico.

hecho de que la operación de cambio de velocidad requiera el cambio de piezas impide la

automatización de este equipo. La mayor experiencia con estos equipos se tiene en Lagoven
Oriente, dónde se utilizan en casi la totalidad de los pozos.

Los equipos de este tipo que se ofrecen en el mercado son: el de ejes en ángulo con una
sola etapa de reducción (piñón y corona) y el de ejes paralelos sin caja de engranajes, en el
cual la reducción de velocidad se realiza únicamente a través de poleas.

Al seleccionar uno de estos equipos se deben observar el mismo procedimiento que en el

punto . Muchos de estos sistemas vienen equipados con limitadores de torque y
retardadores de giro inverso como sistemas de seguridad (Fig. 21).

Fig. 21. Limitador de Torque.

2.2.4.5.3. Moto Variadores

En este sistema a diferencia del conjunto moto-reductor, el acople entre motor y caja
reductora no es directo; en este caso se realiza a través de un conjunto variador de
velocidad por poleas de diámetro variable, el cual cumple con la función de permitir el

51
Capítulo II
Marco Teórico.

cambio de velocidad de salida sin requerir la parada del equipo ni el cambio de

componentes. Esta operación se realiza rotando el volante que se encuentra sobre la polea
motriz, al mover el volante se varía el diámetro de la polea separando los discos cónicos
que la componen, cambiando de esta forma la relación de transmisión. El rango de ajuste de
las relaciones de velocidades que ofrecen estos equipos va desde 1:1,1 a 6:1 en los modelos
comercializados por las empresas presentes en el mercado nacional, sin embargo estos
mismos recomiendan no operar los equipos en los límites de las relaciones de transmisión
para evitar fallas prematuras en las correas.

Los equipos donde se instalan los motovariadores tienen la posibilidad de ser

ajustados en un rango de velocidades que van desde las 50 rpm hasta las 400 rpm,
adicionalmente se les puede adaptar un servomecanismo que permite variar la velocidad a
través de una señal eléctrica, lo cual facilita la automatización del mismo.

existen algunas desventajas de este sistema, entre ellas se pueden destacar las siguientes:

 La velocidad no se puede ajustar con el equipo apagado, ya que es en movimiento como

la correa se ajusta al cambio de diámetro de la polea motriz, esto impide que cuando se
realiza una parada por falla eléctrica el equipo se pueda arrancar a velocidad mínima
para evitar daños a los componentes del sistema. Una posible solución es usar un acople
entre la salida de sistema motriz y el cabezal de rotación que pueda ser desacoplado sin
desmontar el motovariador, para así variar la relación de transmisión con el sistema
rotando en vacío.

 El equipo es asimétrico, y en sistemas de alta potencia tienden a flectar el cabezal, por lo

cual es necesario fijar el equipo al piso, esta excentricidad también produce vibraciones
que en algunos casos puede limitar la velocidad del equipo.

 La carcaza o estructura del variador es más frágil y por ende requiere más cuidado en la
instalación y transporte.

 En algunos casos donde se requieren torques elevados, la correa puede patinar y

quemarse.

52
Capítulo II
Marco Teórico.

 La eficiencia del sistema se reduce en el orden del 10% al agregar un componente

mecánico al conjunto.

2.2.4.5.4. Componentes del Tablero y Protecciones Eléctricas para Sistemas de

Accionamiento Mecánico.

El número de componentes tablero eléctrico depende de los sistemas de seguridad

que se instalen y de las facilidades que se deseen para el operador. Un sistema sencillo del
tablero eléctrico, constaría de los siguientes componentes:

 Arrancador (contactor): Es el dispositivo que se encarga de realizar la conexión eléctrica

de potencia (Tres fases 480V por lo general). Este contactor es accionado por una
solenoide que a su vez es energizado por la corriente de bajo voltaje (110V) que se
suministra al pulsar el botón de arranque.

 Botones de arranque y parada.

 Protecciones térmicas: estos dispositivos protegen el motor contra consumos excesivos

de corriente, lo cual sería un indicativo de algún problema del sistema, que generalmente
pueden ser: atascamiento de uno o más componentes del sistema, o sobrecarga del
equipo. El dispositivo funciona por el calentamiento de unas láminas metálicas que
abren el contacto eléctrico después de cierta temperatura. La selección de este
dispositivo depende de la corriente máxima de consume el motor, por lo tanto si el motor
esta sobredimensionado para los equipos de levantamiento, la protección térmica no
proporcionará ninguna protección adicional a los componentes mecánicos del sistema
pues la demanda de corriente del motor será muy baja aún para condiciones anómalas.

 Transformador 480/110: este transformador permite el suministro de la corriente para el

lazo de control.

 Breaker: Este dispositivo permite interrumpir el suministro de energía al sistema para

realizar trabajos de mantenimiento o modificaciones.

53
Capítulo II
Marco Teórico.

Además de los equipos básicos, también se pueden instalar:

 Limitadores de torque: existen diferentes limitadores de torque dependiendo del

principio de funcionamiento. Los limitadores mecánicos funcionan mediante la
compresión de un conjunto de resortes montados sobre un mecanismo en el eje de
entrada de la caja reductora (Griffin, BMW). Al comprimirse los resortes, el dispositivo
formado por dos elementos que avanzan sobre una cuñas empujando un disco montado
sobre el eje, de esta forma a mayor torque mayor avance tendrá el disco; el mismo
tocará un sensor de posición (Limit Switch), que apagará el sistema.

La posición de este sensor se puede variar según el máximo torque deseado. También
existen limitadores de torque que supervisan la velocidad de la polea, a través de tacos
generadores acoplados al eje y que detectan la existencia de una caída de velocidad en
el eje de entrada del reductor de velocidad, como consecuencia de un alto torque.

 Arrancadores suaves: estos sistemas proporcionan una rampa de arranque y parada al

motor eléctrico, lo cual suaviza los picos de torque y por ende de corriente en las
arrancadas y las paradas a plena carga. La desventaja de estos dispositivos es el costo, el
cual sumado al costo del variador de velocidad por poleas de diámetro variable está
cerca del costo del un variador de frecuencia, sobre todo en equipos grandes.

 Preventor de inversión de carga: este dispositivo chequea el sincronismo de las tres fases
de manera que al existir un cambio en el sincronismo de las mismas detiene la unidad o
impide el arranque de la misma.

2.2.4.5.5. Variadores de Frecuencia (VFC)

Estos equipos son utilizados para brindar la flexibilidad de cambio de velocidad a los
moto-reductores, tal como se señaló en el punto . Los variadores de frecuencia tienen poco
tiempo siendo comercializados para aplicaciones en campo (en el caso BCP), por ello los

54
Capítulo II
Marco Teórico.

equipos comercializados aún están siendo mejorados para adaptarlos a las condiciones de
servicio en campo.

El equipo rectifica la corriente alterna requerida por el motor y la modula

electrónicamente produciendo una señal de salida con frecuencia y voltaje diferente. La
gran ventaja de estos equipos esta representada por las funciones que brinda entre ellas se
destacan:

 Ajuste de velocidad: Estos equipos permiten variar la velocidad en un rango más amplio
que los demás sistemas.

 Ajuste de arranque y parada: permite el ajuste de la rampa de arranque reduciendo los

picos de corriente.

 Ajuste de torque: se puede ajustar el torque de arranque para permitir arranque seguros,
así mismo pueden mantener el torque a bajas velocidades.

 Entradas analógicas para sensores: algunos de estos equipos poseen puertos para señales
analógicas y/o digitales que pueden representar alguna variable medida en el pozo o en
el cabezal y sobre las cuales se pueden tomar decisiones a nivel de programa del
variador de frecuencia o generar una señal de salida.

 Facilita la optimización: ya que la mayoría de las acciones de campo se pueden ejecutar

de manera remota.

 Se reduce la cantidad de equipos montados sobre el cabezal del pozo.

Por otra parte también existen algunas desventajas entre las que se pueden mencionar:

 Costos elevados del equipo: el variador de frecuencia es más costoso que un variador de
velocidad por poleas de diámetro variable, sin embargo en equipos muy grandes (alta
potencia) esta diferencia, se hace más pequeña.

 Fragilidad de los equipos: estos equipos no han sido suficientemente mejorados para
aplicaciones en campo (intemperie, altas temperaturas, humedad), por lo tanto suelen
presentar fallas debido a estas condiciones.

55
Capítulo II
Marco Teórico.

 Poca experiencia por parte de operadores y proveedores en este tipo de aplicación para
los variadores de frecuencia.

 Generación de armónicos que se realimentan en la línea de suministro y que pueden

causar daños en los generadores y en las líneas de transmisión. PDVSA, establece que el
porcentaje de distorsión de armónicos (H.D.T.), para corriente y voltaje, no deben
exceder el 25% y 4%, respectivamente.

La mayor experiencia en este tipo de equipos la tiene PDVSA San Tomé, donde se ha
instalado en el 95% de los pozos del área tradicional de Crudo Pesado y en faja del
Orinoco, teniéndose hasta el presente una buena experiencia con el equipo Magnetec,
modelo GP-515 Vector Drive. Actualmente se están experimentando con variadores
Magnetec, modelo GP-505, Allen Bradley, ABB, Teby wod.

56
 CAPÍTULO III

PRINCIPIOS Y OPORTUNIDADES DE OPTIMIZACIÓN

3.1. CICLO DE OPTIMIZACIÓN

Toda optimización debe ser cíclica y continua, además de involucrar:
- Primero la Planificación, que representa la información, consolidación de datos y
mediciones de las variables del proceso.
- Como un Segundo aspecto la Evaluación: evaluar y analizar toda la información
recolectada necesaria para emitir el diagnóstico más acertado acerca de las condiciones y
características de operación de un sistema.
- Por último: El control, se generan una serie de recomendaciones correspondientes con el
diagnóstico de la etapa anterior y se ejecutan las mismas.

El ciclo continúa con la planificación mediante el seguimiento a las acciones ejecutadas

realizando las nuevas mediciones y sucesivas acciones de control (Fig. 22).

Planificación

Control Evaluación

Fig. 22. Ciclo de Optimización.

Existen dos tipos de procesos de optimización: Optimización Fuera de Línea y

Optimización en Línea. La optimización fuera de línea es aquella en la que los
diagnósticos, recomendaciones y controles se realizan de manera no integral al proceso. En
general cada etapa del ciclo lleva una cantidad de tiempo considerable. Es un análisis en
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

frío de las condiciones y características históricas del proceso para luego evaluar en función
de ellas en tiempo fiscal (optimizar en función de los hechos ocurridos o historia).

Por su parte la optimización en línea es aquella en que las etapas del ciclo se desarrollan
conectadas directamente al proceso, generalmente cumpliéndose cada una en tiempo real,
por ejemplo un computador conectado al proceso y cumpliendo un modelo del sistema el
ciclo de la optimización. La información es procesada para obtener resultados inmediatos y
tomar acciones de optimización que surten efectos oportunos.

El ciclo de optimización de un pozo BCP se cumple igualmente sea en-línea o fuera de

línea, lo que varía son los modelos y herramientas empleadas para lograrlo.

La recolección de datos se realiza según la disponibilidad de instrumentos y/o el método

de diagnóstico que se desea utilizar. Estos métodos de diagnóstico pueden ser exclusivos de
algunas variables en algunos casos, sin embargo en las siguientes secciones se desarrolla un
esquema multivariable recomendado para la optimización de pozos BCP.

Igualmente la evaluación de la información consolidada puede realizarse de manera

manual a través de simuladores de condiciones y de forma automática a través de
computadoras que evalúan directamente el proceso. Ambos métodos de evaluación
permiten obtener los diagnósticos del pozo.

De ambas maneras se obtiene como respuesta las acciones de control a tomar para lograr
la optimización. Básicamente las oportunidades de optimización de pozos BCP son:
Cambios de diseño, subir o bajar velocidad e inyectar más o menos diluente. Nuevamente
estas acciones pueden ser tomadas de manera manual o automática.

58
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

3.2. VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL DIAGNÓSTICO DE POZOS BCP.

3.2.1. Potencia Activa (Kwatts):

Esta variable es muy útil para determinar la demanda de potencia real del sistema y la
verificación del diseño del pozo en términos de los tamaños de los equipos que fueron
seleccionados para el mismo. Un aporte muy importante de esta variable es que permite
calcular el Torque de las Cabillas que accionan la bomba, parámetro que ayuda a evitar
operaciones extremas que pudieran partir las cabillas y hacer necesaria la intervención de
una cabria.

3.2.2. Consumo de Corriente del sistema (Amp.):

Guarda mucha relación con la variable anterior aunque es mas fácil de interpretar y
asociar con problemas de producción de arena e hinchamientos del elastómero del estator.

3.2.3. Presiones de Superficie (revestidor y eductor, lpc):

Son los indicadores principales de presencia de fluidos en la superficie del pozo.
Permiten así mismo detectar situaciones de fugas u obstrucciones en la línea de flujo, así
como condiciones extremas de operación de la bomba.

3.2.4. Nivel de fluido y/o presiones de fondo:

Es una de las variables más importantes del pozo BCP por cuanto es indicativo de la
sumergencia de la bomba, así como de la capacidad de aporte del pozo, variable esta que se
asocia a la productividad del pozo. Permite obtener indirectamente variables del pozo tan
importantes como la presión de estática y fluyente, realizar pruebas de restauración y
declinación de presión.

Las presiones de fondo permiten conocer directamente variables de gran importancia

para el análisis y administración del yacimiento. Esta medición suele hacerse con
transmisores de presión colocados en el fondo a la succión y a la descarga de la bomba y
proporcionan los valores del diferencial de presión de la bomba útil en el diagnóstico.

59
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

3.2.5. Carga Axial de Superficie:

Esta variable guarda una relación muy estrecha con la hidro-dinámica del pozo así como
también la mecánica del mismo. El conocer la carga axial de operación permite distinguir
incrementos en el diferencial de presión de la bomba así como cambios en el aporte del
pozo. Así mismo de manera indirecta permite conocer los valores de estas dos variables del
pozo.

Adicionalmente, permite conocer de manera exacta los esfuerzos generados en la cabilla

por la acción de bombeo, e igualmente el diagnóstico de muchas condiciones de operación
de la bomba. Ejemplo: cabillas partidas, tuberías rotas o sueltas, bombas desgastadas, etc.

La carga axial generada en un pozo BCP y reflejada en el cabezal rotatorio es igual a la

sumatoria de todas las fuerzas que actúan hacia abajo menos la sumatoria de fuerzas que
actúan hacia arriba.

Fuerzas que actúan hacia abajo:

- La ejercida por la presión del eductor en la superficie (Recuérdese que toda presión es
una fuerza aplicada sobre un área). Presión = Fuerza/Área
- La fuerza ejercida por la presión de descarga de la bomba, que a su vez es consecuencia
del peso del fluido en la tubería.
- La fuerza ejercida por el peso de la sarta de cabillas sumergida en el fluido.
Fuerzas que actúan hacia arriba:
- La ejercida por la presión del revestidor en la superficie sobre el área del rotor.
- La ejercida por la presión de entrada a la bomba que es consecuencia del aporte de
afluencia del pozo.

En general la carga axial total será:

FA = c[ 1 – 0.128*c*Lc ] + (Ac*Nf*f) + (Ps*Ac) - (Pr*Ar) (Ec. 8)

Donde:

60
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

FA: Fuerza Axial (lbs-f).

c : Es la densidad lineal de peso de las cabillas por unidad de longitud (Lbs/pie).
c : Gravedad específica de las cabillas.
Lc : Longitud de las cabillas (pie).
Ac : Area de las cabillas (pie2).
Nf : Nivel de Fluido (pie).
f : Gradiente de fluido (lpc/pie).
Ps : Presión en la tubería de producción (lpc).
Pr : Presión en el revestidor de producción (lpc).
Ar : Área del rotor.

En la ecuación se percibe fácilmente la relación de proporcionalidad directa entre Carga

Axial y Nivel de Fluido (O sea Delta P de la bomba). Todas estas relaciones conllevan a
concluir que la Carga axial guarda relación directa con las presiones de fondo. De aquí se
desprende que la medición de carga axial es útil para estimar las condiciones de fondo.
Además de ser una medición poco costosa, permite también el análisis mecánico del pozo
BCP.

3.2.6. Caudal y Presiones de Diluente a inyección

En aplicaciones de crudos pesados y extrapesados donde las viscosidades son elevadas
normalmente se requiere aliviar en superficie la presión de descarga del pozo para evitar
sobrepresiones en la bomba. Para esto se utiliza un crudo de gravedad API mayor a la del
crudo de producción. Por ello es necesario conocer la disponibilidad de diluente a través del
caudal y su capacidad de mezclarse a través de la presión con la que el mismo llega al pozo.

3.3. PREMISAS DE OPTIMIZACIÓN

Para lograr la optimización de un pozo BCP es sumamente importante tener en cuenta
todos los parámetros tales como: Inyección de diluente, registros de corriente y torque,
nivel de fluido, delta P de la bomba y carga axial. Estos permitirán conocer más ciertamente

61
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

las características y condiciones operativas de los pozos, lo que ayudará a que los
diagnósticos y recomendaciones que se produzcan sean las más acertadas posibles.
A continuación se especifican las premisas de optimización, donde se involucran todas
las variables necesarias descritas con anterioridad y seguimiento que debe hacerse en un
pozo BCP.

El equipo debe permanecer a baja velocidad cuando la completación es nueva, y esperar

el tiempo necesario para que las variables de producción se estabilicen, principalmente, la
presión de cabezal y el nivel de fluido. Durante este período, es necesario realizar un
seguimiento muy estricto del pozo para evitar fallas tempranas. Algunos efectos tienen
lugar sobre la bomba durante los primeros días de operación, tales como el hinchamiento
del elastómero, elongación de las cabillas.

Una vez estabilizado el sistema, se procede a realizar mediciones de las variables

más importantes (Nivel de fluido, Presión de cabezal, Tasa de producción, Carga axial,
Relación gas petróleo, Gravedad API, Porcentaje de agua y sedimentos, etc.), y con esta
información se comienza el ciclo de optimización. Un sistema bien diseñado permitirá
alcanzar la tasa objetivo sin someter la bomba a condiciones extremas. A continuación se
presentan los pasos a seguir generalmente para el proceso de optimización de un pozo con
BCP:

A. Conociendo la curva de afluencia del pozo, se establece la tasa objetivo y el nivel de

fluido asociado a esta tasa. Suele recomendarse unos 200’ como sumergencia mínima
para la bomba.

B. Con este caudal se calculan las pérdidas por fricción en el eductor y en la línea de
producción (esto se realiza sí se dispone de un programa de computación de lo contrario
despreciar las pérdidas). Así mismo se calcula la presión en la succión de la bomba,
considerando el nivel de fluido y la presión de revestidor.

62
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

C. Se procede a calcular el diferencial de presión en la bomba sumando las pérdidas de

presión totales con la presión de cabezal y la columna de fluido expresada en presión; al
resultado se le resta la presión de succión.

D. Conociendo el caudal y el diferencial de presión, se observa la curva característica de la

bomba instalada. Previamente se chequea si el diferencial de presión calculado es igual o
menor que el capaz de levantar la bomba. No es aconsejable someter la bomba al
máximo diferencial de presión, pues disminuiría considerablemente la eficiencia y la
vida útil del equipo, para ello es recomendable no superar el 85% del máximo
diferencial de presión.

E. Si el diferencial de presión calculado es mayor que el 85% del máximo diferencial de

presión de la bomba, se supone un caudal menor y se inicia el proceso.

F. Normalmente, los fabricantes de bombas recomiendan no operarla por encima de 500

rpm aunque este valor no representa un limite para la aplicación, el girar la bomba mas
rápido redunda en un decremento de la vida útil de la misma.

G. En base a la experiencia se a establecido que las BCP deben seleccionarse de manera de

alcanzar la tasa objetivo a 100 rpm, con la finalidad de incrementar la vida útil de todos
los equipos del sistema.

H. Se calcula la potencia hidráulica y con ella el torque; también se mide la carga axial del
sistema, tomando en cuenta que la carga axial es proporcional a la fuerza neta que se
genera entre la succión y descarga de la bomba por efecto de las presiones de succión y
descarga actuando sobre las áreas correspondientes.

63
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

I. Con el torque y la carga axial se puede calcular el esfuerzo combinado, el cual se

compara el límite recomendado de la cabilla. En caso de ver superado el límite de
seguridad lo más recomendable es un rediseño de las cabillas cambiando su tamaño y/o
capacidad. Sin embargo en la práctica puede requerirse una disminución de velocidad o
un caudal objetivo menor.

J. Generalmente los equipos de accionamiento en superficie (motor, caja reductora, cabezal

y vfc), suelen seleccionarse y/o configurarse de manera que manejen el torque necesario
del sistema, del tal manera pasa hacer la parte crítica del sistema por cuanto su
reparación y/o rediseño involucra altos costos

K. Los cambios de velocidad del pozo son necesarios bajo ciertas condiciones tales como:

.- desgaste de la bomba, en el cual se recomienda subir las rpm para volver alcanzar la tasa
objetivo, y esto será un ciclo hasta agotar la vida útil de la bomba.

.- En todo caso en que se alcancen condiciones extremas de operación se requiere

disminuir la velocidad: cargas axiales elevadas, torque elevados, presiones de superficie
muy altas o muy bajas. Los límites altos y bajos del proceso dependen básicamente del
pozo.

.- En ocasiones en que el diluente es escaso se hace necesario disminuir la velocidad

conforme existan aumentos de presión en la superficie. La viscosidad en crudos pesados y
extrapesados normalmente es alta y en la noche aumenta por la disminución de
temperatura, lo que ocasiona un aumento adicional de las presiones de superficie. El
diluente es una solución para esta condición de operación por cual disminuye la viscosidad
al mezclarse con el crudo y así también las presiones.

64
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

Las premisas indicadas en esta sección deben ser evaluadas de una manera cíclica
con la finalidad de cumplir el rol de la optimización. Preferiblemente las mismas deben
ejecutarse en tiempo real y con sistemas automáticos.

3.4. SISTEMA PCPOS ® ( Progressive Cavity Pumps Optimization Systems)

(Sistema de Optimización Automatizado para pozos BCP)

Debido a la efectividad mostrada por las BCP en la extracción de crudos

pesados/extrapesados del Distrito San Tomé, CORPOVEN (para ese entonces) junto con la
empresa InterRep, establecieron una estrategia de automatización para los pozos BCP en la
cual se le entregó a InterRep la responsabilidad de la automatización de los mismos,
incluyendo el suministro de las bombas, el cabezal rotatorio de superficie y el sistema
PCPOS ®, para obtener una supervisión y control avanzada a distancia, optimización en
línea (a tiempo real) y reducción de diferimientos y costos de producción.

Las pruebas iniciales del PCPOS comenzaron en 1996 en el pozo Mel-39 del Campo
Melones en San Tomé, al Oriente de Venezuela con la finalidad de demostrar la versatilidad
y robustez del mismo.

3.4.1. Características del PCPOS

El sistema se basa en la interpretación de las variables comunes de producción, tales
como: presiones de cabezal, temperaturas, corrientes, rpm, etc. Como innovación se
introduce el uso de la medición de la carga axial, a través de un nuevo cabezal rotatorio,
como variable clave para conocer los parámetros más importantes del pozo y del sistema
de Bombas de Cavidad Progresiva, tales como: Diferencial de presiones en la bomba,
niveles de fluidos, estado de la bomba, integridad de la sarta de cabillas, etc., variables éstas
de suma importancia para la optimización y buen funcionamiento del pozo.

PCPOS® es una herramienta que permite la operación en forma automática y en tiempo

real, con las premisas de operación bajo la mejor de las condiciones durante la mayor parte
del tiempo. Es capaz de suministrar en tiempo real las medidas de nivel de fluido y

65
 Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

presiones de succión y descarga de la bomba sin depender de instrumentos de fondo. Así

también puede manejar esquemas de automatización existentes.

Este sistema centra su funcionamiento, en las relaciones de proporcionalidad lineal y

directa existente entre la carga axial de las cabillas medidas en superficie y el diferencial de
presión o levantamiento dinámico neto al cual se somete la bomba por la acción de
bombeo. En la siguiente gráfica (Fig. 23) se muestra un caso histórico tomado
aleatoriamente del pozo Mel-185 en el Campo Melones, donde se observa la relación.
Obsérvese los cambios de la acción de bombeo (rpm) y su efecto de las variables de
diferencial de presión (registradas con sensores de presión en la descarga y succión de la
bomba) y la carga axial del sistema.

160000 700
Carga Axial (lbs-f)

rpm
15000
600
14000
DELTA P DE LA BOMBA 500
13000
400
12000
300
11000

10000 200
rpm
9000 100

8000 0
a

09 32
10 47
10 02
10 17
10 32
11 47

13 02
13 17
13 32
14 47
14 02
14 17
14 32
15 47
2
09 47
09 02
09 17

12 02
12 17
12 32
13 47
11 02
11 17
11 32
12 47
or

:0
H

:
:
:
:
:
:

:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:

:
:
:
:
:
:
:

Tiempo
:
08

Fig. 23. Relación Proporcional lineal y directa entre la Carga Axial y el Delta P de la
Bomba.

Esta relación es la clave para optimizar el pozo sobre todo cuando no se desea emplear
los sensores de presión de fondo, debido a que involucran altos costos.

66
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

3.4.2. Componentes del PCPOS (fig. 24)

 Está compuesto por un sistema B.C.P. convencional: Bomba de Subsuelo, sarta de

cabillas, cabezal rotatorio de superficie. Adicionalmente, se incorpora en el cabezal
rotatorio y en las adyacencias del pozo, las herramientas necesarias para medición de
variables de procesos importantes para realizar el análisis experto, tales como: presión de
cabezal y/o subsuelo, carga axial del sistema, temperatura de superficie, presión de
inyección de diluente, corrientes, etc.

 Una Unidad de Control Remota (RCU), la cual se encarga de la recopilación de datos,

para su reportaje a cualquier sistema de adquisición de datos (SCADA, DCS, o el propio
sistema Experto PCPOS ). Así como realizar las reglas de control básicas que permitan
mantener al pozo en óptimas condiciones, protegiéndolo de condiciones extremas.

 Un Sistema de Variación de Velocidad: PCPOS es capaz de operar con cualquier

sistema de variación de velocidad que soporte un protocolo de comunicación estándar

 Un sistema Experto PCPOS : contempla el reconocimiento recopilado durante años

de experiencia de los distintos ingenieros en el campo de las BCP. Está conformado por las
reglas y procedimientos necesarios para tomar decisiones de control ante variaciones de las
variables de operación del pozo, realizando una referencia cruzada contra el análisis de
productividad del pozo, cíclicamente y en tiempo real. Es un programa de computación
desarrollado en lenguaje C++ empleando técnicas de Inteligencia Artificial, tales como:
Lógica Difusa, Redes Neuronales, Algoritmos Genéticos, Sistemas Expertos, Control
Estadístico de Procesos, etc.

67
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

La inteligencia artificial comprende una serie de técnicas que tiene como objetivo la
simulación del comportamiento y respuesta humana por medio de un programa lógico o un
computador ordenado para solucionar problemas específicos comúnmente complejos útiles
para estructurar decisiones.

Arreglo de Inyección

Fig. 24. Instalación típica de un sistema pcpos (Componentes)

68
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

3.4.3. Objetivos y Filosofía del Sistema Experto

El experto PCPOS tiene como principal objetivo lograr:
 Que el pozo no detenga su producción, durante la mayor parte del tiempo posible,
reduciendo así los diferimientos de producción.
 Maximizar la producción según el nivel de fluido deseado por usuario configurador.
 Predecir prevenir y corregir anomalías de funcionamiento.
 Reducir costos operacionales.
 Proteger los equipos.

Entre otros procedimientos PCPOS está capacitado para realizar acciones como:

 Diagnóstico de la bomba de subsuelo: Es posible verificar que la producción se

mantenga constante y en su nivel óptimo al mantener un registro constante de la carga
que soporta la bomba, sin someter esta a excesos operativos. A través de cálculos
operacionales del escurrimiento de la bomba, se puede detectar un desgaste de la misma
a tiempo.

 Control Inteligente de Inyección de Diluente: Una red neuronal monitorea y ajusta

el comportamiento del pozo con relación a su punto de inyección de diluente,
evitando consecuencias indeseables por una falla en el sistema de bombeo de
diluente, que haga insuficiente o nulo el mismo. Así como ajustes de velocidad del
pozo y de aperturas de inyección.

 Mantenimiento Preventivo: Es posible detectar y corregir a tiempo, posibles fallas,

sin que sufran o se pierdan componentes muy costosos del sistema. Por ejemplo, es
posible predecir y/o detectar rupturas de cabillas, condiciones de sobrecarga
( exceso de Torque) y de baja carga (Estator desprendido, cabillas partidas, desgaste
de bomba, exceso de gas). Así como manifestaciones naturales del pozo, cambios
graduales en el potencial del mismo, etc.

69
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

3.5. Programa de Simulación PCP Wizard

El PCP WIZARD es un programa de diseño y selección para BCP desarrollado por

InterRep, compañía norteamericana de distribución de estos equipos el cual presta servicios
y asesorías a sus suplidores. Está desarrollado bajo una plataforma de programación en
ambiente Windows que viene a suplir a su versión que dio origen, llamado VTPCP el cual
trabaja en ambiente MS-DOS. Es una versión mejorada que busca la eficacia en la manera
de que pueda reproducir lo más fielmente posible el comportamiento de la bomba de
cavidad progresiva, sus condiciones de operación y equipos de superficie en todos los
pozos BCP. Además se perfila como herramienta complementaria junto al PCPOS.

Al igual que los demás programas existentes (PCPSIM, BCPI, C-FER, entre otros), el
PCP WIZARD® utiliza el análisis nodal para encontrar el punto de funcionamiento óptimo
(caudal máximo), relacionado con la capacidad de producción del pozo y las posibilidades
operacionales de las bombas sugeridas por el usuario. Usa como modelos del yacimiento la
curva IPR Vogel y Standing para pozos verticales y Joshi-Economides para horizontales.
Admite datos reales o de campo (características de los pozos y de los fluidos) procesados
mediante algoritmos de lógica matemática y correlaciones establecidas para los cálculos.

Cuenta con una modo de selección automática, el cual le permite tomar decisiones de
diseño de las bombas o configuración de equipos de superficie según las características
analizadas, diseño en el cual se selecciona la bomba óptima, correspondiente a una tasa de
producción deseada. El programa está diseñado para no admitir errores de formulas ni
condiciones extremas, es decir que no existan consistencias entre los datos suministrados,
por lo que al ingresar valores erróneos se muestra una ventana de advertencia en que el
valor está fuera del rango en función de los demás datos. Esto hace que los datos que se
ingresen deben ser lo más reales posibles lo que permite a su vez una simulación del pozo
más acertada.

70
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

El programa necesita como fuente de entrada, una serie de datos que incluyen
parámetros de completación y producción a condiciones actuales de operación (fig. 25)

Fig. 25. Datos necesarios para la simulación con PCPWizard.

Una vez cargado y corrido el programa, este permite mostrar como salida, las
condiciones simuladas de operación del sistema BCP (Fig. 26). Aquí se muestra una caja de
advertencia a la cual se hizo referencia y una fotografía del equipo en superficie más
adecuada según datos suministrados. Al hacer clip sobre la foto se abre una ventana con las
especificaciones del diseño óptimo de los equipos en superficie (Fig. 27).

Además, permite representar en forma gráfica (Fig. 28) ciertos parámetros simulados,
entre ellos: la curva de oferta y demanda, torque del sistema, rpm de la bomba así como la
potencia requerida por el sistema vs tasa de fluido.

71
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

Fig. 26. Resultados de la simulación (Muestra los comentarios o advertencias)

72
Capítulo III Principios y
Oportunidades de Optimización.

Fig. 27. Especificación del sistema de superficie recomendado al simular.

Fig. 28. Representación Gráfica de las Condiciones Simuladas

(presión, torque, rpm y potencia vs. tasa de producción)

73
 CAPÍTULO IV

METODOLOGÍA DE TRABAJO

Con la finalidad de permitir un claro entendimiento y seguimiento sobre la metodología

desarrollada para la elaboración de este trabajo, fue necesario plantearlo en tres etapas
resumidas en el siguiente esquema.

.- Recolección y Consolida-
ción de datos. (Identifica-
* OPTIMIZACIÓN FUERA DE LÍNEA ción y análisis de Fallas)
.- Simulación de Pozos.
.- Balance Económico

DESARROLLO DEL
TRABAJO
.- Automatización de Pozos con
* OPTIMIZACIÓN EN LÍNEA el Sistema PCPOS
.- Seguimiento del trabajo

Fig. 29. Cuadro Esquemático donde se resume el desarrollo del trabajo.

4.1. OPTIMIZACIÓN FUERA DE LÍNEA.

4.1.1. Recolección y consolidación de datos:
datos
Esta etapa se basó en realizar la revisión bibliográfica correspondiente al tema. Además
de detectar la configuración actual de cada pozo, lo que involucró la revisión de los
archivos de carpetas, constatando ciertas informaciones mediante visitas al campo donde se
realizaron mediciones directas como toma de niveles de fluidos, lecturas de los parámetros
de operación, especificaciones de los equipos de superficie y detección de ciertas fallas
operativas. Esta etapa es muy importante ya que el logro de una buena optimización va a
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

depender de cuan preciso sean los datos, por lo que se trabajó muy cuidadosamente al
momento de leer y calcular valores necesarios para alcanzar parte de los objetivos
planteados.

Se determinó el índice de productividad (IP) de todos los pozos usando la ecuación de

Vogel : IP = Q / (Pr – Pwf) (Ec.9)

Cabe mencionar que el análisis nodal se realizó tomando en cuenta el nodo ubicado a la
profundidad de entrada de la bomba, por lo que los IP están subestimados a dicha
profundidad, siendo el aporte que puede dar la bomba y no el pozo, que será mayor.

La presión de fondo fluyente (Pwf), fue calculada con la ayuda del simulador, basado en
la columna hidrostática del pozo en el anular dependiendo de los niveles de fluido. Más
adelante se explicará detalladamente la forma de simulación. Los niveles de fluidos fueron
medidos usando un analizador de pozos llamado Echometer, el cual usa un sensor de
medición acústica. Desde la superficie, se carga una cámara de una pistola (conectada a la
válvula del revestidor) con gas Nitrógeno (N2) y con la ayuda de un procesador se calibra
el sensor y se realiza un disparo que recorre por el anular hasta medir acústicamente la
profundidad del nivel del líquido en el pozo. Para una medición más precisa se recomienda
realizar una restauración de presión no menor de 15 minutos.

En función de todos los datos recopilados, se creó una base de datos donde se pudo
consolidar la información tal como se muestra en el esquema de la figura 30. Los valores
como tal se muestran en las tablas de datos con las características operativas de los pozos.
(ver anexo A).

Luego, basado en un análisis estadístico de los datos recopilados, específicamente la

entrada a los pozos por servicios de cabilleros se pudo identificar los tipos y frecuencia de
fallas de los equipos. La identificación de dichas fallas, permitió tomar acciones como
involucrar a todas aquellas compañías suplidoras de los equipos correspondientes para
tratar de disminuir la problemática surgida.

75
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

4.1.2. Simulación de Pozos.

En esta etapa se simularon las condiciones y características operativas de todos los pozos
activos BCP, usando para ello la herramienta PCPWizard®. (la explicación de cómo trabaja
el simulador fue descrita en el capítulo anterior).

Cabe mencionar que las simulaciones fueron tomadas como complementos para lograr
emitir un diagnóstico mucho más acertado, y poder recomendar la acción de control más
efectiva, por lo que deben tomarse en cuenta los demás parámetros necesarios para
alcanzar la optimización del pozo. A continuación se explicará un procedimiento detallado
de cómo se realizó la optimización de los pozos, tomando como muestra un caso. Las
condiciones del resto de los pozos que se trabajaron están resumidos en las tablas de datos y
en las simulaciones plasmadas en los reportes que se presentan como anexos (Anexo: A).

A continuación se muestra un ejemplo de la metodología empleada para lograr optimizar

los pozos
Pozo Mel-12. :
El pozo tiene una bomba Marca BMW, modelo 350-5100. Entonces tiene una
disponibilidad de 3.5 bls./ rpm Operando a una velocidad de 230 rpm y produciendo
635 BFPD presentando un IP de 1.15 BPD/lpc. Con estas condiciones de operación, se
procedió a calcular la eficiencia volumétrica de la bomba según la ecuación 4 (ver anexo
B-1).

El pozo presentó un nivel de fluido dinámico de 1913 pie para la fecha del 3/9/00 hasta
el 10/10/00 y la bomba está instalada a una profundidad de 3173 pie, por lo que tiene una
sumergencia de 1260 pie, la misma se espera que favorezca la producción del pozo como
tal, ya que un buen nivel de fluido en la mayor parte de los casos va a permitir una mayor
lubricación de la bomba y pudiera decirse que el pozo tendrá un aporte considerable en
condiciones normales.

76
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

BASE DE DATOS POZOS BCP

PDVSA, SAN TOMÉ. UEY PESADO OESTE
OPTIMIZACIÓN DE PRODUCCIÓN

DATOS GEOLÓGICOS DATOS DE PRODUCCIÓN

Campo Fecha de Prueba

Última Arena Completada Tasa de prueba (BBPD, BNPD)
Intervalo % AyS, Gas y RGP.
Yacimiento (P y T) Estación de Flujo.

CONDICIONES DE OPERACIÓN CONTROL ENTRADA CABILLERO

Prueba de Presión de la BB. Nombre del Cabillero

Rpm, Amp, Torque, Kw. Fecha de inicio y salida
Presión del Casing. Especificación del trabajo
Nivel de Fluido.

DATOS DE LA TERMINACIÓN
(HISTÓRICO DEL POZO)

EQUIPOS DE SUBSUELO EQUIPOS DE SUPERFICIE

* Tipo de Terminación (Horiz, vertic, Reentry, multilat) * Motor (marca y especificación)

* Profundidad de la empacadura y zapata del Liner. * Caja reductora (marca, modelo)
* TDH y TVD * Cabezal (marca y modelo)
* Diam. y Prof. del Revestidor de Superficie. * Marca de variador de frec.
 Diam. y Prof. del Revestidor de Producción.
 Nº de Tubos y promedio de tubería.
 Diam. Tipo y Nº de Cabillas
 Anclaje (tipo y profundidad)
 Datos de la BB. ( marca, modelo, prof. de Instal)

Fig. 30. Resumen esquemático de la Base de Datos de los pozos BCP

PDVSA, San Tomé. UEY Pesado Oeste.

Bajo estas condiciones, el sistema está consumiendo apenas 15 Kw, de potencia según
lecturas del variador de frecuencia por lo que representa un costo asociado en la

77
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

producción, además con este valor se pudo calcular el Torque de las Cabillas en operación
(ver anexo B-2).

Ahora, al simular las condiciones del pozo, primero se ingresaron todos los datos
necesarios. En el Input Data o entrada de Datos, se tomaron las siguientes consideraciones
y procedimientos:
.- La mayoría de los Pozos Horizontales BCP del Campo Melones, tienen instalada la
bomba aproximadamente en la sección vertical del pozo, es decir casi no existe un dog-leg
o inclinación severa, por lo que los valores de la profundidad vertical verdadera de la
bomba y profundidad medida de la bomba, se colocaron iguales en este caso. También para
la mayoría de los pozos simulados. (Ver anexo C).

.- Por condiciones del simulador utilizado y prácticas operativas, fue necesario tomar un
valor de la profundidad en las perforaciones (TVD) igual a la profundidad vertical
verdadera de la bomba, es decir, simular asumiendo que el nodo se encontraba en la entrada
o succión de la bomba, o que las perforaciones se encontraban a la profundidad de la
bomba. Esto con la finalidad de evaluar de manera más precisa el comportamiento de la
bomba en el pozo, ya que la IPR que se generará estará condicionada a la cantidad de
fluidos que puede sacar la bomba con las condiciones de operación que presenta, y no con
el aporte del pozo, que siempre va a ser mucho mayor.

.- Se ingresó el valor del nivel de fluido, luego las presiones del revestidor de producción y
de la línea de flujo ambas medidas en superficie usado un manómetro tipo Buordon. El
procedimiento es muy sencillo, si se quiere medir la presión en algunas de las anteriores,
primero se cierra la válvula en superficie correspondiente donde se realizará la medida,
luego se coloca en manómetro enroscándolo en la válvula y se abre ésta. Se lee la medida y
se cierra la válvula. Debe tenerse cuidado al sacar el manómetro de una manera rápida,
debe hacerse despacio ya que en el manómetro queda presión suficiente y puede provocar
incidentes.

78
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

.- También se ingresaron como datos, los diámetros del revestidor de producción y la

tubería de producción. Además, el diámetro de las cabillas y su acople; en este caso los
diámetros se colocaron iguales para efectos de la simulación, pero en realidad las cabillas
son continuas y no tienen acoples.

.- Luego se reportaron los valores de la gravedad API del crudo, tomados de los archivos de
carpetas, como característica del campo.

.- Los valores de Gravedad Específica del Gas y de Agua, fueron tomados de la base de
datos del Echometer el cual requiere también de éstos para los cálculos. Dichos valores
fueron revisados y comparados con los de los análisis de laboratorio realizado para los
pozos del campo Melones.

.- La tasa de Prueba fue tomada directamente de los discos de prueba del pozo y no de lo
que se reporta oficialmente para la compañía, ya que este valor es menor relativo al
anterior y va afectar el cálculo de eficiencia de la bomba. En una primera corrida se quiso
conocer el comportamiento de la bomba en el pozo por lo que la tasa objetivo permaneció
igual.

.- El % de Agua y Sedimentos fueron leídos de los reportes de las pruebas de los pozos, así
como la relación Gas-Petróleo.

.- Para estas simulaciones, no se consideraron la presencia de CO 2 y H2S ya que

particularmente para los pozos del campo en estudio, son prácticamente cero (0) o no se
han presentado inconvenientes con estos aromáticos.

.- La presión y temperatura del yacimiento en la cual se encuentra el pozo, fueron tomadas

de los archivos de las carpetas de pozos, estimadas previamente por el personal de
Ingeniería de yacimientos.

79
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

.- Por último, el valor de la viscosidad se consideró para todas las simulaciones en un

rango de 800 y 1200 cps. Generalmente estos valores son los que se han reportado en el
área del Campo Melones, según carpeta de los pozos.

Para todas las simulaciones, se escogió la ecuación de Thomas & Baxendell para el
cálculo del gradiente de fricción ya que en estudios anteriores se ha demostrado que es la
que presenta menor error cuando se trabaja con crudos pesados. (ver anexo B-3).

Los cálculos económicos se analizaron de la siguiente forma:

Se observaron las condiciones y el comportamiento, luego de la acción ejecutada, si fue
bajar o subir velocidad para ver si el sistema consumía más o menos potencia, ya que este
consumo implica un costo asociado que debe restársele a la ganancia o diferimiento de
producción del pozo.

La ganancia y/o diferimiento neto producto de la optimización, se basó en registrar los

barriles de producción del pozo medido en superficie (incluye el factor de campo) y restarle
el % de agua y sedimentos (% AyS) para obtener los barriles netos, luego calcular el costo
total de la producción en bolívares y restarle el costo en bolívares por consumo del sistema
para obtener así una ganancia inicial. Luego que se ejecuta la acción de control previa
recomendación, se procedió a realizar los cálculos con la nueva tasa para obtener así una
ganancia y/o diferimiento final. La ganancia y/o diferimiento neto se obtuvo de restar la
ganancia final menos la inicial. Todos los cálculos fueron hechos en una hoja de cálculo
excel (ver anexo B-4).

80
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

4.2. OPTIMIZACIÓN EN LÍNEA.

Unos de los Objetivos planteados en el trabajo, fue verificar la instalación y puesta en

marcha del sistema PCPOS en los pozos seleccionados por PDVSA, para su operación en
automático. No obstante, se pudo alcanzar como un aporte adicional, el funcionamiento y
comportamiento de dicho sistema durante la aplicación en los pozos. Las características y
funcionamiento del sistema, fueron descritos en forma detallada en el capítulo anterior.

Los pozos seleccionados por PDVSA fueron el Mel – 44, Ms – 477 y Ms – 480.

Para lograr las condiciones específicas requeridas por la plataforma del sistema de
automatización, se llevó a cabo una secuencia de trabajo el cual se describe a continuación.

4.2.1. INSTALACIÓN DEL SISTEMA:

4.2.1.1. Inspección Visual:

Visual Mediante visitas al Campo, se determinó el estado de los pozos
con la intención de definir todos los trabajos que tuviesen lugar para lograr la instalación
del sistema, tales como, conexiones, válvulas, servicio eléctrico, sistemas de comunicación
(radio, antena), sistema de inyección de diluente instrumentado, cableado, obras civiles
(losas y bancadas), soporte, entre otros.

Detalladamente el listado de todos los materiales y equipos útiles en la instalación del

sistema incluye:
 Válvulas de ½” NPT. (National Pipe Threed) para tomas de sensores de presión.
 Cajas de Paso, útiles para la instrumentación.
 Conductores eléctricos. Nº 22AWG x 6 (American Wire Gauge).
 Tubos rígidos de 1 ½” para canalizaciones eléctricas.

81
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

 Tubos flexibles de 1 ½”. (Liquid tight).

 Conexiones varias.
 Soporte de caja de paso
 Soporte de antena.
 Caseta de automatización.
 Cables de comunicación de 9 conductores.
 Transmisores de presión (Eductor, revestidor, Inyección de diluente y línea de flujo).
 Transmisores de Temperatura.
 Transmisores de Carga Axial.
 Medidor y computador de flujo de diluente a inyección.
 Válvula con actuador motorizado de control de diluente.
 Concentrador amplificador de cabezal del pozo (Marshall).
 Computador de control remota PCPOS, RCU (General).
 Radio digital de datos (Banda de frecuencia UHF).
 Antena de comunicación.
 Cargador rectificador de baterías de respaldo.
 Interruptores y protectores eléctricos.
 Sistema SCADA (Sistema de Adquisición de Data y Control de Supervisiones).
 Sistema PCPOS experto maestro.
 Obras civiles.

4.2.1.2. Planificación y Logística de Instalación:

Instalación:
Se coordinaron con los diferentes departamentos las actividades de instalación del
sistema. Los Departamentos y Empresas involucradas en las actividades fueron: UEY
Pesado Oeste y Automatización por PDVSA y Teccnology INC e InterRep , compañías de
servicios. Dichas actividades fueron repartidas según la injerencia de cada una de las
empresas en las acciones, siendo la parte más gruesa, responsabilidad de la UEY Pesado

82
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Oeste e InterRep. A la vez que se elaboró un cronograma para coordinar de que manera se
iban a llevar a cabo las actividades.

Cronograma de las Actividades de la Instalación por Pozo.

Inspección Visual. .................................. 1 Día.

Planificación y Logística. ...................... 5 Semana.
Obras Civiles. ........................................ 3 Días.
Instrumentación y Cableado. ............... 3 Días.
Integración. ............................................ 1 Día.
Protocolo de Prueba. .............................. 7 Días.

4.2.2. PUESTA EN MARCHA:

4.2.2.1. Entrenamiento del Sistema Experto:
Experto Primero, se midieron los niveles de fluido y
se realizó una prueba multivelocidad para registrar la Carga Axial y demás variables del
pozo. Este procedimiento depende de la capacidad de reacción del mismo, pero
normalmente, involucra un tiempo de tres días aproximados por pozo.

Estas acciones, permiten generar la base de conocimiento Neural del Sistema Experto, lo
cual representa un retrato de la condición inicial del pozo. Esta información fue utilizada
para el control de la operación del pozo. El resultado más importante de este procedimiento
es una curva que parametriza la relación entre la Carga axial y el delta P o Nivel de Fluido a
distintas velocidades (Prueba multivelocidad).

4.2.2.2.Configuración
4.2.2.2.Configuración del Sistema Experto:
Experto Las bases de conocimiento, fueron ingresadas
dentro de la base del sistema experto en forma de ecuación. Se ingresaron los límites
paramétricos del sistema: Barriles objetivos, Nivel de Fluido Objetivo, Límite de Presión

83
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

de Superficie. Se configuró, una tasa de inyección de diluente objetivo y el Límite de

Torque.

La ecuación de la recta resultante se utilizó para configurar el conjunto de reglas de

control del sistema PCPOS. Se estimaron las bandas de operación para las variables de
presión del eductor y revestidor de superficie para la regla de control de inyección de
diluente. La banda fue de 100 lpc, en un rango de 130 a 230 lpc. El valor normal de
apertura de la válvula fue ajustado a un valor del 40% con rampas de aceleración y
desaceleración, ambas en un valor de 20 segundos.

4.2.2.3. Configuración del VFC.: Se configuraron los límites operacionales del variador de
frecuencia específicamente el límite de torque, según el procedimiento descrito en el anexo
D.

Integración: El sistema instalado fue preparado para enviar toda la información histórica en
tiempo real del pozo a la estación de control maestro ubicado en una distancia de 20 km,
del pozo y en la que se centraliza la información del resto de los pozos. Actualmente,
gracias a las labores del personal de automatización, PDVSA, se puede observar el
comportamiento del pozo automatizado desde las oficinas en San Tomé. Las
comunicaciones se realizaron en una banda de frecuencia UHF.

Se coordinó en el sistema SCADA la ubicación de los valores provenientes del pozo en

registros de la base de datos del mismo sistema. El sistema PCPOS Maestro fue integrado a
la base de datos del SCADA a través de la red TCP/IP, para capacitarlo con el acceso a los
datos del pozo.

4.2.3. OPERACIÓN Y SEGUIMIENTO

Con el fin de verificar la conexión y correcto funcionamiento del sistema experto, se

procedió a realizar simulaciones forzadas de condiciones extremas de operación para los

84
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

pozos. Por regulaciones ambientales y operativas de la empresa, se autorizó simular dos

condiciones extremas: línea de producción obstruida y fallas de inyección de diluente.

La primera condición se provocó cerrando la válvula de descarga del pozo. Desde este
momento, se estudió el comportamiento del sistema automatizado en el pozo. Se observó
así el comportamiento de la válvula actuadora de inyección de diluente, además de
monitorear el comportamiento de la presión de superficie, velocidad del equipo y carga
axial.

La segunda condición se provocó cerrando la válvula que se encuentra en la línea de

diluente aguas arriba del arreglo de control de diluente. Igualmente, se analizó el
comportamiento del sistema automatizado en el pozo.

85
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

CAPÍTULO V
DISCUSIÓN DE RESULTADOS

5.1. OPTIMIZACIÓN FUERA DE LÍNEA.

En esta etapa, los resultados más significativos irán apareciendo según se hizo la
metodología para optimizar los pozos. Forma parte de la optimización fuera de líneas, todos
aquellos trabajos previos necesarios para lograr emitir un diagnóstico más acertado que
permita tomar la acción de control más idónea.

La consolidación de datos arrojó que se encuentran operando en los Campos Melones,

Miga y Wess Lejos, un promedio de 47 pozos completados con BCP de las cuales tienen
una producción asociada de 16900 BNPD. Cabe mencionar que fueron incluidos el campo
Miga debido a que los pozos fluían a la estación correspondiente a Melones y Wess Lejos,
ya que apenas eran 5 pozos y se quiso evaluar todas las BCP de la UEY Pesado Oeste.

Los pozos en su mayoría presentaron niveles de fluido dinámicos estables de acuerdo a

su producción, garantizándose una buena sumergencia a las bombas, con excepción de
algunos pozos donde debió prestársele mayor atención al momento de optimizarlos.

Durante las mediciones de los niveles de fluido, surgió una interrogante referente a sí la
cantidad de espuma suspendida en el crudo en el anular (características de los crudos
viscosos de San Tomé), afectaba de alguna manera las mediciones. Ya que si se considera la

86
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

columna de fluido espumoso, entonces el nivel de fluido medido desde la superficie sería el
registrado tomando en cuenta toda la columna líquida más la columna gaseosa, de la
siguiente forma: Nf (ft) = Prof. Entrada a la Bomba – Columna Total (Liq + Gas), que
es lo que hace el Echometer.

Al observar algunos reportes de este programa, se visualizó que el sensor registraba

100% líquido en la columna de fluidos, como si no hubiese espuma, lo cual no es
totalmente cierto. Por lo que lo más recomendable sería calibrar el equipo y realizar una
nueva medición.

En otros casos, los niveles de fluido registrados presentaron un porcentaje líquido donde
surgía la mayor duda, ¿Se toma en cuenta o no la Espuma?; ya que si se incluye sólo la
fracción líquida de la columna de fluidos, el nivel de fluido medido desde la superficie sería
mayor, por lo que la sumergencia de la bomba disminuiría pudiendo restarle aporte al pozo.
A medida que el nivel de profundidad de la columna de fluido esté más cerca de la
superficie, se considera mejor nivel de fluido pudiendo así mejorar el aporte del pozo y
viceversa. Se pudo observar también, que en la mayoría de los casos donde se reportó un
porcentaje líquido del nivel de fluido medido, no concuerda dicha fracción líquida con la
equivalente a la columna libre de gas reportada.

Teniendo presente lo anterior, y poder tener así un punto de partida, se decidió tomar en
cuenta toda la columna de líquido para el cálculo de los niveles de fluidos. Los resultados
de todas las mediciones están resumidos en la tabla de datos de los pozos y los reportes de
las mediciones en el anexo A de condiciones por pozo.

Durante el proceso de esta etapa de optimización y cumpliendo parte de los objetivos

planteados, fue necesario calcular los IP de los pozos. Los resultados se resumen en la
tabla N°. 4.

Tabla Nº. 4. Resumen de los Indice de Productividad, calculados.

87
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

q Pwf IP q Pwf IP
pozo BFPD Pr (lpc) (lpc) (BFPD/lpc) pozo BFPD Pr (lpc) (lpc) (BFPD/lpc)
Mel-12 635 1200 650,5 1,155595996 Mel-161 256 1200 394,801 0,317933828
Mel-16 589 1280 445,83 0,706091085 Mel-162 348 1200 881,96 1,094201987
Mel-24 202 1350 910,174 0,459272531 Mel-163 176 1350 1311,494 4,570716252
Mel-44 470 1350 598,14 0,625116378 Mel-164 375 1630 484,576 0,327389683
Mel-74 617 1400 890,93 1,212014065 Mel-172 339 1500 1116,025 0,882869979
Mel-95 146 1250 887,568 0,402834187 Mel-173 317 1600 978,9957 0,510463454
Mel-102 335 1550 1398,4137 2,209962246 Mel-176 282 1600 125,0632 0,191194633
Mel-126 939 1480 1218,679 3,593281826 Mel-177 507 1350 1151,397 2,552831528
Mel-148 368 1200 795,017 0,908680117 Mel-178 1077 1265 1141,78 8,74046421

q Pwf IP q Pwf IP
Pozo BFPD Pr (lpc) (lpc) (BFPD/lpc) pozo BFPD Pr (lpc) (lpc) (BFPD/lpc)
Mel-153 367 1350 936,036 0,886550521 Mel-179 500 1500 347,9783 0,4340196
Mel-160 328 1250 998,97 1,306616739 Mel-180 1081 1350 737,5 1,76489796
Mel-181 700 1700 1531,966 4,16582358 LG-497 381 1700 983,5 0,53175157
Mel-182 535 1530 924,4 0,8834214 LG-498 330 1700 915,515 0,42065814
Mel-183 883 1600 1597,289 325,71007 LG-499 580 1700 841,962 0,67596074
Mel-184 551 1350 1251,628 5,60118733 Ms-475 700 1450 1416,51 20,9017617
Mel-185 946 1520 1490 31,5333333 Ms-477 583 1350 991,974 1,62837336
Mel-186 1052 1520 1416,5 10,1642512 Ms-478 1500 1560 903,28 2,28407845
Mel-187 2300 1550 1518,63 73,3184571 Ms-479 1500 1550 1368,54 8,26628458
Mel-188 1290 1550 1198,86 3,67374836 Ms-480 1500 1600 1455,605 10,3881713
LG-496 373 1690 1198,567 0,75900479 Mfc-16 2400 1583 939,763 3,73112865
Mfc-17 2700 1150 771,2088 7,1279375

Se puede observar, que los valores de los IP varían significativamente unos con respecto
a otros entre los pozos dependiendo de la longevidad de los mismos. La mayoría de los
pozos que presentaron un IP>2.5 BFPD/lpc, resultaron ser pozos relativamente nuevos
(menos de un año de completados) con aportes de 500 a 1500 BFPD, en comparación con
aquellos pozos que presentaban un IP entre 1 y 2.5 BFPD/lpc, los cuales tienen
aproximadamente dos años operando con una producción de 200 a 450 BFPD y con los
pozos con IP <1 BFPD/lpc, los cuales tienen aproximadamente cuatro años de operación,
con tasas menores de 200 BFPD. En aquellos casos donde los IP resultaron muy elevados
(>20 BFPD/lpc), se pudo constatar que estos pozos estaban fluyendo naturalmente.

Como ya se mencionó en una oportunidad, los IP fueron calculados tomando en cuenta

los valores ingresados al simulador (tasa de producción, Presión del yacimiento y Nivel de
fluido), así como los calculados por el mismo (Presión de fondo fluyente). El programa,

88
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

realizó el análisis nodal de cada pozo considerando el nodo en la profundidad de instalación

de la bomba, evaluando así las condiciones o aporte que puede dar la bomba y no el aporte
del pozo como tal. Las curvas resultantes de las ofertas y demandas están resumidas en los
reportes de resultados en el anexo A correspondiente a las condiciones por pozos.

Un estudio estadístico de la información recolectada de los archivos de carpetas (Fig.

31), basado en las entradas a los pozos por cabilleros, arrojó lo siguiente.

6%

GER E M IA S
(3 B B )
32%
23%

M OYNO (15 B B )
E M IP (11 B B )

B M W (18 B B )

39%

Fig. 31. Distribución de las BCP por marcas en los pozos de la UEY Pesado Oeste para la
fecha de Noviembre – Diciembre del 2000.

Para un total de 47 pozos, en campo están usándose por marca (para la fecha de
Noviembre – Diciembre del 2000) lo reflejado en el diagrama sagital, instaladas en los tres
Campos estudiados, Melones (78.73%), Miga (12.76%) y Wess Lejos (8.51%) con una
producción asociada de 16900 BNPD

89
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Se observó que las entradas a los pozos se suscitaban con mayor frecuencia debido a
fallas de los equipos del sistema. Fue necesario determinar dicha frecuencia (en una hoja
de cálculo excel) para evaluar de alguna manera la vida útil de los equipos o cada cuanto
tiempo se les hacen servicios a los pozos. No debe confundirse la frecuencia de servicios
con las fallas presentadas en los pozos, por ejemplo, no necesariamente cuando se
reemplaza una bomba no es que halla una falla prematura, si no que pudo haber cumplido
su vida útil operativa.

90
 Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

El cálculo de la frecuencia de servicios a pozos BCP arrojó lo siguiente:

Las fallas más comunes fueron resumidas en un diagrama (Fig. 32).
FECHA: 15 FEBRERO DEL 2000 UEY PESADO OESTE
OPTIMIZACIÓN DE PRODUCCIÓN

2%
TUBERÍA SUELTA (1 2000
POZO)
N° DE SERVICIOS A POZOS BCP. AÑO

MOTIVO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC TOTAL
CAMBIAR BOMBA 2 6 8 4 3 4 5 4 6 5 5 6 58
CAMBIAR CABEZAL 2 4 1 4 4 1 1 17
CABILLAS PARTIDAS Y/O SUELTAS 5 3 1 1 2 3 1 1 5 3 2 27
OTROS (CIRCULAR, ESTIMULAR, ETC) 2 4 1 3 1 1 12
SUB-TOTAL 35% 4 15 12 9 4 12 13 6 11 11 9 8 114
BOMBA
CABILLAS PARTIDAS
POZOS ACTIVOS 47 46 45 45 43 42DAÑADA
44 44 45 47% 49
47 50
Y/0 SUELTAS
(24 POZOS) PROMEDIO = 46
(18 POZOS)

FRECUENCIA DE SERVICIOS A POZOS BCP

UEY - PESADO OESTE (DISTRITO SAN TOME
CABEZAL
AÑO 2000
DAÑADO
( 8 POZOS )

Nª DE SERV / AÑO 114

F.S.P.= : : 2,48 SERV/ AÑO
16%
Nª DE POZOS ACT. 46

12 / 2.48 : 4.84 meses Aproximadamente cada 5 meses se están

haciendole servicio a las BCP.

58
F.S.P. Por Bombas: : 1.26 servicio/año 12 / 1.26 : 9.52 meses
46 Aproximadamente cada 10 meses se hacen
servicios por cambio de Bombas.

17
F.S.P. Por Cabezal: : 0.37 servicio/año 1 / 0.37 : 2.7 años
46 Aproximadamente cada 2 años y medio se
hacen servicios por cambio de Cabezal.

27
F.S.P. Por Cabillas: : 0.59 servicio/año 1 / 0.59 : 1.7 años
46 Aproximadamente cada año y medio se
hacen servicios por cambio de Cabillas

POZOS REPETITIVOS CON EL NÚMERO EXACTO DE ENTRADAS EN EL AÑO

MEL16 MEL74 MEL126 MEL160 MEL161 MEL164 MEL180 MEL184 MEL186 LG497 LG499 MM502 MM580 MM583 MS477
4 5 3 5 3 7 4 6 3 4 5 5 6 5 4

Nº DE POZOS REPETITIVOS (TRES O MAS SERVICIOS AL AÑO): 15 POZOS

NOTA: 15 POZOS (32 % DEL TOTAL PROMEDIO) PRESENTAN UNA FRECUENCIA DE 3 MES DE REPETTITIVIDAD

91
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Fig. 32. Fallas más frecuentes en los equipos BCP durante el año 2000.

En función de todos los estudios estadísticos, se puede observar que para un total de 58
servicios a pozos por reemplazo de bomba, 24 (41%) fueron por presentar fallas y a su vez
representan un 47% de las fallas totales durante el año 2000 (51 fallas). De 17 servicios por
reemplazar cabezal, 8 (47%) fueron por fallas representando un 16% de las fallas totales.
De 27 servicios por cambiar cabillas, 18 (66%) fueron por fallas, representando un 35% del
total.

Haciendo un cuadro comparativo, estadísticamente se pudo identificar los diferentes

tipos de fallas suscitadas en el año 2000, con los años 96, 97 y 98 como se resumen en la
tabla N°. 5, además esto permite visualizar si las fallas aumentaron o disminuyeron, lo que
se refleja directamente con gran responsabilidad en las labores de optimización.

Tabla. Nº. 5. Cuadro estadístico referente a la evolución de los tipos de Fallas

TIPOS DE FALLAS % De Fallas % De fallas % De fallas % De fallas
año 1996 año 1997 año 1998 año 2000
Bomba Dañada 43 70 78 47
Cabillas Partidas y/o Sueltas 26 10 10 35
Pin de Cabezal Partido 12 1 -- --
Motorreductor Malo 8 -- 2 --
Cabezal Dañado 6 18 10 16
Tubería Suelta 5 1 -- 2
Nº de Pozos promedio: 15 Pozos 24 Pozos 39 Pozos 46 Pozos

Se pudo constatar que en el caso de las bombas, las fallas más frecuentes fueron por
daños en el elastómero causadas por distintos motivos los cuales se presentarán más
adelante, específicamente en dos tipos de elastómeros (Rm –136 y Rm – 102). En el caso
de las cabillas, se incrementó considerablemente las fallas (roscas y cuellos quemados)
siendo el año con más problemas de este tipo y con una frecuencia muy alta,
específicamente las cabillas de 1 ¼” de diámetro . El problema en los cabezales rotatorios

92
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

se suscitaban en su mayoría por problemas con el freno (bandas de freno desgastadas o

frena mal ajustado) y con el prensa estopas (vencidas o mal ajustadas) no así con los
rodamientos como tal. Las fallas presentadas en las bombas y cabillas serán tratadas con
mayor importancia en este trabajo.

Tomando en cuenta todos los aspectos anteriores, y como una acción inmediata para
lograr minimizar aun más los problemas generados, que incluyen un gasto adicional no
esperados prematuramente, fue necesario involucrar a todas las compañías suplidoras de los
equipos correspondientes para evaluar en forma conjunta con PDVSA las causas y buscar la
forma más precisa de operación y establecer responsabilidades en el alcance exitoso de los
trabajos.

En cuanto a las fallas de las bombas se refiere, se coordinó la recuperación e inspección

de las mismas para someterlas al banco de prueba y/o cortarlas dependiendo de las
condiciones para analizar en frío las características del elastómero. De igual forma, se
inspeccionaron todas aquellas fallas de las cabillas al momento de sacarlas del pozo (ver
figuras en el anexo E). A continuación en la tabla N°. 6 se especifican en cuál pozo,
identificación, análisis y acción de control de las fallas más frecuentes encontradas en el
último trimestre del año 2000.

Tabla N°. 6. Identificación de fallas, análisis y acciones de control.

Pozos Identificación de Análisis Acción de Control
Fallas
Solucionar la proble-
Bomba dañada Desgaste de las etapas mática con la inyección
Modelo: 50 N 340 del elastómero debido a de diluente que provoca
Ms – 475 Elastómero: Rm - 136 altas presiones de el alza de presión el cual
NBR: Acrilonitrilo cabezal. (Presiones de sobrepasa la capacidad
Vida útil: 6 meses 600 lpc) de levantamiento de la
Bomba.

93
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Bomba dañada Posible manejo de alta Uso de separadores de

Modelo: 40 H 800 tasa de gas ya que el gas en el fondo es estos
Ms - 477 Elastómero: Rm - 136 elastómero se encuentra casos, o disminuir las
NBR: Acrilonitrilo con la superficie rpm para tratar de
Vida útil: 6 meses desgarrada y mejorar la sumergencia
vulcanizado. de la bomba y darle
mayor lubricidad

Bomba dañada Hinchamiento del Seleccionar un estator

MM –580 Modelo: 50 N 340 elastómero. Presencia de con elastómero
Mel – 186 Elastómero: Rm - 102 muchas burbujas de gas compatiple al fluido
MM - 502 NBR: Nitrilo Estándar por posible producido, con buena
Vida útil: 6 meses incompatibilidad con los resistencia a la presencia
fluidos de formación. de aromáticos y
componentes solventes

Bomba dañada Desprendimiento del Comprometer a las

Modelo: 50 N 340 elastómero por poca compañías de servicios
Mel - 23 Elastómero: Rm - 102 adhesión con la tubería en resarcir los costos
NBR: Nitrilo Estándar (problema de fábrica) haciendo uso de la
Vida útil: 4 meses garantía e instalación de
una nueva bomba.

Bombas dañadas Hinchamiento excesivo Seleccionar un estator

Modelo: 20-40-2100 del elastómero con elastómero
Mel – 185 Elastómero: NBRA probablemente por compatiple al fluido
(2 veces) Nitrilo Estándar incompatibilidad con los producido, con buena
Vida útil: 4 meses y fluidos (Posible resistencia a la presencia
dos semanas respecti- presencia de CO2 y de aromáticos y
vamente aromáticos componentes solventes
Mel - 74 Bombas dañadas Rotor partido en el Insertar un nuevo rotor
Modelo: 40 H 800 primer lóbulo hacia la Y realizar estudios de las

94
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Rotor Undersize descarga de la bomba. propiedades fisico-

Posible alto esfuerzo químicas de los
cortante en un punto materiales.
débil por fatiga.
Ms – 479 Cabillas partidas y/o Roscas y cuellos Coordinar labores que
(2 veces) sueltas de 1 ¼” quemados. Supuesto alto permitan un estudio más
Ms – 480 torque y mal manejo de preciso y concreto de
(3 veces) instalación por qué tantas fallas

A raíz de toda la problemática surgida, se logró coordinar con los diferentes

distribuidores, personal de cabilleros y de PDVSA, unas acciones de trabajos destinados a
reducir lo mayor posible las fallas presentadas.

Se planteó involucrar a todas las compañías suplidoras de las bombas, en recuperar y

analizar las mismas en el banco de prueba para emitir un análisis técnico que permita
evaluar las causas de las fallas para así proporcionar las acciones de control más acertadas.

En cuanto a las cabillas se refiere, se elaboró un plan de trabajos en conjunto también en

búsqueda de disminuir las fallas, por las cuales se acordó:

1.- Proyectar un video destinado al personal de cabilleros y supervisores por parte de la

compañía representante en Venezuela de la fábrica de las cabillas de 1 ¼” (Alberta Oil
Tool) donde se muestre el manejo adecuado de las cabillas durante su instalación.

2.- Usar grasa apropiada para el apriete de las cabillas (sugerido por el fabricante).

3.- Apriete adecuado de las cabillas mediante el uso de la regleta y el manómetro instalado
en la llave hidráulica de cabillas (ver anexo C).

4.- Usar cuellos de cabillas del mismo fabricante. En aquellos pozos que tengan cabillas
partidas, se revisará el cuello y la rosca de cada cabilla antes de volver a instalar en el pozo.

95
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

5.- Transporte y manejo adecuado de las cabillas. Uso de aparejos de madera. Revisión de
los elevadores y llaves hidráulicas.

6.- La UEY Pesado Oeste, deberá revisar los frenos del cabezal para su adecuada operación
en caso de ocurrir giro en reverso de las cabillas, así como la programación del variador de
velocidad para evitar torques sobre el límite de las cabillas (cabillas de 1” = 1000 lbs,
cabillas de 1 1/8” =1400 lbs, de 1 ¼” 2000 lbs).

Cabe mencionar que todos los trabajos anteriores fueron necesarios para lograr alcanzar
el éxito de la optimización. Dentro de la optimización fuera de línea, se buscó emitir un
diagnóstico de operación el cual permitiera tomar una acción de control que mantuviera el
pozo operando bajo las mejores condiciones posibles. Para realizar todos los análisis de los
pozos como se planteó en la metodología de trabajo con el ejemplo del pozo Mel – 12 a
continuación se muestran las formas de obtención de los resultados.

Teniendo en cuenta todas las condiciones y datos recolectados, se procedió a realizar los
cálculos correspondientes. En primer lugar se determinó la eficiencia volumétrica de la
bomba. La misma arrojó un valor del 78.9% de eficiencia, la cual es muy buena si se toma
en cuenta que la bomba fue instalada el 19 de Noviembre de 1996, por lo que tiene una vida
útil operativa de cuatro (4) años y aún permanece activa. Cabe mencionar que hubo un paro
de producción alrededor del año 98 donde la bomba no produjo, estando en el hoyo inactiva
donde las condiciones e influencia de los fluidos adyacentes en la cual se encontraba
sumergida, pudo ocasionar hinchamiento del elastómero y posibles fallas operativas al
momento de activar el pozo, por lo que ese tiempo de remojo también se cuenta como vida
útil de la bomba.

Dentro de los resultados de la simulación (primera página del reporte), se pueden

destacar: la máxima cantidad de fluidos que puede manejar la bomba, bajo qué condiciones
de velocidad debe operarse así como la eficiencia real en condiciones ideales. Para el caso
del pozo Mel-12, el programa sugiere que una bomba nueva modelo 350-5100, con las

96
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

condiciones que presenta el pozo, puede sacar 971 bls. de fluido girando a una velocidad de
190 rpm, pero la bomba está girando a 230 rpm. produciendo 635 bls. pudiendo manejar la
misma cantidad de fluido (971 bls) debido a que la bomba tiene menor eficiencia debe
girarse más rápido para lograrlo.

Otras de las variables que se deben tomar en cuenta de los resultados simulados son el
torque en las cabillas y la carga axial que soportan, útiles para analizar las condiciones
operativas del sistema y prevenir posibles fallas futuras. De igual forma, el valor del
diferencial de la bomba ayuda a conocer cuán tan cerca se encuentra la presión de
sobrepasar el levantamiento máximo de la bomba (HEAD), para evitar fallas del
elastómero.

En la segunda página del reporte (ver anexo A-1), se resume la representación gráfica de
las condiciones simuladas. La primera gráfica muestra la IPR (Pwf vs. Q). La curva roja
representa la máxima cantidad de fluido que puede sacar la bomba, la verde el volumen de
crudo, la azul el corte de agua y la fucsia la OPR.

En la gráfica se observa que para una tasa de 635 BFPD, hay una presión aproximada de
640 psi. y que si se asume una tasa objetivo mayor, pudiera hacerse tomando en cuenta de
no crear un diferencial de presión mayor de 500 psi. (por condiciones de yacimiento). Así
se podría estimar una tasa de 770 BFPD. Con este valor se extrapola en la siguiente gráfica
y se puede notar que el sistema aumentará su potencia de 9.5 aproximadamente hasta 15.6,
lo cual no provocará graves efectos secundarios.

En la curva de torque vs. tasa, según las condiciones reales del pozo, apenas se está
generando un torque en las cabillas de320 lbs. Por lo que si se aumenta el caudal a 770 bls.
el torque aumentará a 370 lbs, siendo aún bajo. La velocidad de rotación para alcanzar la
tasa objetivo, va a depender de la eficiencia volumétrica que tiene la bomba.

97
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Tomando en cuenta los datos simulados además de tener presente las condiciones
operativas analizadas, se procedió a emitir un diagnóstico el cual fue: Bomba Bien
(Significa que la bomba está operando en buen estado y bajo condiciones estables).

Se recomendó: Subir velocidad a 290 rpm y probar el pozo. Esto se hizo tomando en cuenta
dos razones, si se aumentan las rpm, se espera que incremente la producción, aunque
también se espera que disminuya el nivel de fluido hacia la bomba. Por otra parte si la
bomba tiene cuatro años operando es preferible girarla a alta velocidad (claro bajo estas
condiciones) para aprovechar el pozo lo máximo posible en caso de que la bomba presente
fallas, debido a que ya cumplió su vida útil operativa.

Al subir la velocidad de 230 rpm a 290 rpm., hay un incremento en el consumo de potencia
por el sistema que va a generar un costo asociado. Para este caso bajo las primeras
condiciones, el pozo consumía 15 Kw, y producía 598 BFPD en superficie; esto implica un
costo (llamado costo1) de 7131Bs/día. que llevado a proyecciones mensuales sería de
213931 Bs/mes. Lo ideal sería tomar un promedio por día de los consumos de potencia del
sistema, ya que éstos varían significativamente según las condiciones climáticas en el pozo
por el día y por la noche.

Ahora, la producción es de 598 BFPD en superficie (635 BFPD en la bomba) debido al

factor Volumétrico de Crudo (Bo). Cabe mencionar que todos los Bo fueron calculados
usando un programa en MS-DOS con la correlación de la TOTAL. (ver anexo B-5). Los
barriles comerciales o barriles netos se calcularon usando la ecuación:
BNPD: (BFPD en superf. x Fc) – (BFPD en superf.x Fc.x %AyS) (Ec. 10)
Donde el Fc, representa un Factor de Campo que se usa en la industria para corregir la
producción por pérdidas en superficie. El volumen que llega al tanque, es distinto al leído
en el múltiple de prueba. Es una especie de merma en tanque y por el cual se usa este
factor, que va a depender de la estación a la cual fluyan los pozos en prueba.

Los Factores de Campo fueron calculados y se usan como estándares al momento de la

fiscalización del crudo. Por ejemplo para la estación de Flujo 31 se usa un Fc de 0.8 y para

98
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

el resto de las estaciones de 0.6. Cabe mencionar que es para el área de Melones en crudos
pesados.

Entonces la tasa reportada y manejada oficialmente por la compañía es de 359 BFPD (ya
aplicando el Fc) lo cual representan 294 BNPD (al restarle el % AyS).

Tomando para este caso de estudio un Factor de Campo de 0.6. la tasa de 294 BNPD fue
la que se tomó en cuenta para el cálculo de las Ganancias y/o diferimientos no así para el
cálculo de la eficiencia volumétrica de la bomba ni en las condiciones de simulaciones.

Existe una Ganancia inicial en función de los BNPD producidos menos el consumo de
potencia requerido por el sistema para lograrlo. Esta ganancia fue de 1683762.48 Bs/mes.
(valor que aportaba el pozo como ganancia neta antes de optimizar)

Al subir las rpm a 290, el pozo mantuvo estable el nivel de fluido, aumentó en dos
puntos los kilovatios, es decir a 17 Kw por lo que se esperaba que la bomba manejara en la
succión una tasa de 800.83 BFPD). Que representan 452.6623 bls en superficie esperados.

Al probar el pozo, la tasa real fue de 436 bls que representan 357.528 BNPD. Esto
significan 63.3 BNPD adicionales a la producción del pozo; por lo que la diferencia entre la
tasa esperada y la real arrojó apenas un 3.54%, indicativo de que la optimización se realizó
de manera exitosa y ajustadas a las condiciones existentes.

Los 357 BFPD representaron un Ganancial Final de 2063540.184 Bs/mes. Las acciones
arrojaron una ganancia neta de 379786.7 Bs/mes sólo en este pozo Mel-12.

Las formas de análisis, resultados y recomendaciones del ejemplo, fueron aplicadas al

resto de los pozos, resumidos en las tablas de datos de los pozos y resultados en general. En
la tabla N° 7, se resumen los cálculos del Bo, Eficiencia volumétrica de la bomba, así
como los diagnósticos y las recomendaciones realizadas a los pozos.

99
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

En la tabla N° 8, se hace referencia al balance económico resultante de las acciones de

control ejecutadas, donde se muestran las ganancias y/o diferimientos como parte de la
optimización.

Tabla N°. 7. Diagnósticos y recomendaciones a pozos BCP.

Pozo tasa.act. Vel 1 Bo Efic Diagnóstico Recomendación
(BBPD) (rpm) (BY/BN)
SUBIR VELOCIDAD A 290 RPM Y
MEL-12 598 230 1,0615 0,789 BOMBA BIEN. PROBAR POZO

MEL-16 550 152 1,0712 1,14 BOMBA BIEN. SUBIR 50 RPM Y PROBAR POZO
BAJA EFICICIENCIA DE SUBIR VELOCIDAD A 200 RPM Y
MEL-23 140 150 1,2533 0,4683 BOMBA. PROBAR POZO
BAJA EFICICIENCIA DE TOMAR NIVEL./ AUMENTAR A 170
MEL-24 177 150 1,14298 0,5387 BOMBA. RPM /
BAJA EFICICIENCIA DE SUBIR A 250 RPM Y PROBAR . / .
MEL-44 305 200 1,065 0,3155 BOMBA. CAMBIAR BOMBA
BB ACHICANDO Y/O
MEL-74 590 222 1,0609 0,4412 CAVITANDO BAJAR A 150 RPM Y PROBAR
TOMAR NIVEL / SUBIR 50 RPM Y
MEL-95 124 100 1,179 0,1949 BAJA EFIC. DE BOMBA PROBAR / CORREGIRFILTRAC.CSG
SUBIR VELOCIDAD A 200 RPM Y
MEL-102 303 154 1,1072 0,8714 BOMBA BIEN. PROBAR POZO
PROBAR POZO / PROXIMO SERVIC
MEL-126 906 200 1,03611 0,9026 BOMBA BIEN. CAMBIAR TUBERÍA A 4 1/2"
PRESIONAR BB./ SUBIR 100 RPM /
MEL-148 318 192 1,1563 0,3683 BAJA EFICICIENCIA DE PROX. SERVIC. CAMBIAR BB <
BOMBA. CAPAC
BB CAVITANDO Y/O SUBIR A 300 RPM. / PROXIMO
MEL-153 335 230 1,1003 0,3072 DESGASTADA SERVICIO CAMBIAR BOMBA
PROBAR POZO.(BB NUEVA)
MEL-160 337 130 1,0753 0,8199 BOMBA BIEN. MANTENER CONDICIONES

MEL-161 207 200 1,2356 0,6563 BOMBA BIEN. PROBAR POZO ./ TOMAR NIVEL
SUBIR PROGRESIVAMENTE A 300
MEL-162 323 180 1,0778 0,5689 BAJA EFICICIENCIA DE RPM Y PROBAR. PROX.: MEH
BOMBA. BB>CAPC
BAJA EFICICIENCIA DE SUBIR PROGRESIVAMENTE A 300
MEL-163 128 221 1,27 0,1534 BOMBA. RPM Y PROBAR

MEL-164 253 200 1,15 0,693 BOMBA BIEN. MANTENER CONDICIONES

MUY BAJO NIVEL DE BAJAR 50 RPM Y PROBAR POZO
MEL-172 307 200 1,1053 0,3259 FLUIDO (TOMAR NIVEL)

MEL-173 283 180 1,1195 0,7085 BOMBA BIEN. MANTENER CONDICIONES

MUY BAJO NIVEL DE BAJAR A 100 RPM Y PROBAR ./.
MEL-176 259 152 1,08886 0,5301 FLUIDO CANDIDATO A IAV Y/O BM
BAJA EFICICIENCIA DE
MEL-177 476 150 1,0654 0,4778 BOMBA. SUBIR A 200 RPM Y PROBAR
MANTENER CONDICIONES ./.
MEL-178 1008 196 1,04124 0,714 BOMBA BIEN. CANDIDATO A BB>CAPAC. Y/O BES
BOMBA BIEN. BAJO
MEL-179 446 150 1,1209 1,33 NIVEL MANTENER CONDICIONES
BB CAVITANDO Y/O BAJAR A 100 RPM, PROBAR.
MEL-180 427 154 1,08501 0,2735 DESGASTADA CANDIDATO. A ESTIMULACION
POZO CON ALTO
MEL-181 327 200 1,5398 1,25 CORTE DE AGUA, BB MANTENER CONDICIONES
OK

100
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.
ALTA PRESIÓN DE DESPUÉS DE BAJAR PRESIÓN,
MEL-182 497 219 1,07579 0,8245 CABEZAL. BOMBA OK AUMENTAR A 250 RPM Y PROBAR
ALTA PRESIÓN DE DESPUÉS DE BAJAR PRESIÓN,
MEL-183 844 220 1,046 0,7446 CABEZAL. BOMBA OK AUMENTAR A 250 RPM Y PROBAR
BOMBA CAVITANDO. / . PROBAR POZO (REPARAR
MEL-184 BAJO NIVEL DE MULTIPLE DE PRUEBA). / . TOMAR
FLUIDO NIVEL
ALTA PRESIÓN DE DESPUÉS DE BAJAR PRESIÓN,
MEL-185 901 250 1,05 1,376 CABEZAL. BOMBA OK AUMENTAR A 300 RPM Y PROBAR
POZO FLUYENDO
MEL-186 200 SEMINATURAL MANTENER CONDICIONES
ALTA PRESIÓN DE
MEL-187 1350 150 1,07021 0,8181 CABEZAL. POZO BAJAR PRESIÓN . / . PROBAR POZO
FLUYENDO
ALTA PRESION
MS-475 403 250 1,03618 0,3741 CABEZAL. BAJA TOMAR NIVEL, VERIFICAR %
EFICIENCIA DE BB LIQUIDO Y CONDICIONES
BB NUEVA. SIN
MS-477 150 PRUEBA DE POZO. PROBAR POZO Y TOMAR NIVEL.
ALTA P. CAB
MANTENER CONDICIONES.
MS-478 1141 150 1,0702 0,6909 BOMBA BIEN ( RESTRICCIONES DE
YACIMIENTO )
MANTENER CONDICIONES.
MS-479 1200 150 1,07 0,7782 BOMBA BIEN ( RESTRICCIONES DE
YACIMIENTO )

MS-480 0,098 POZO NUEVO OPTIMIZAR

BOMBA DESGASTADA.
MM-502 143 120 / BAJO NIVEL (REP) CAMBIO A BOMBEO MECÁNICO
BAJO NIVEL PROBAR POZO (REPARAR
MM-580 FLUIDO. / . BB. MULTIPLE DE PRUEBA). Tomar NF
CAVITANDO
BAJO NIVEL PROBAR POZO (REPARAR
MM-582 FLUIDO. / . BB. MULTIPLE DE PRUEBA). / . TOMAR
CAVITANDO NIVEL
BAJO NIVEL PROBAR POZO (REPARAR
MM-583 FLUIDO. / . BB. MULTIPLE DE PRUEBA). / . TOMAR
CAVITANDO NIVEL
SUBIR A 200 RPM, PROBAR, SI
MM-584 BB BAJA EFICIENCIA PRUEBA DEFICIENTE (< 25 BPPD)
Y/O DESGASTE CAMBIAR BOMBA. CANDIDATO A
BOMBEO MECANICO
PROBAR POZO (REPARAR
MM-589 BAJO NIVEL MULTIPLE DE PRUEBA). / . TOMAR
FLUIDO. / . BB. NIVEL
CAVITANDO
BOMBA DESGASTADA. CAMBIAR BB. OPERAR A 80 RPM .
LG-496 39 150 1,283 0,098 ALTO CORTE DE AyS (POSIBLE CANDIDATO A BM)
SUBIR 50 RPM Y PROBAR. PROX
LG-497 96,3 120 1,5548 0,4545 BOMBA BIEN SERV. MEH BB>CAPACIDAD
BAJA EFICICIENCIA DE SUBIR VELOCIDAD A 200 RPM Y
LG-498 233 150 1,1984 0,55 BOMBA. PROBAR POZO
BAJAR 50 RPM Y PROBAR POZO /
LG-499 413 200 1,19 1,25 BOMBA BIEN COLOCAR VALV. CHECK EN CSG.
ALTA PRESION
153 84 1,192 0,52 CABEZAL. MUY BAJO POSIBLE CANDIDATO A
LM-465 NIVEL DE FLUIDO. ESTIMULAR. Y/O CAMBIO A BM.
POZO DE POCO
APORTE
SUBIR A 200 RPM Y PROBAR ( NO
MFC-16 1793 150 1,0476 1,14 BOMBA BIEN SE EJECUTÓ )
SUBIR A 200 RPM Y PROBAR ( NO
MFC-17 1279 150 1,0472 0,775 BOMBA BIEN SE EJECUTÓ )

Tabla N°. 8. Balance económico resultante de las acciones ejecutadas.

101
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Tasa Esp. Tasa real Costo 1 Costo 2 Ganancia Ganancia Ganancia

Pozo Rpm 2 (BBPD) (BBPD) (Bs) (Bs) inicial (Bs) final (Bs) Neta (Bs)

MEL-12 290 452,6623 436 213931 242455 1683762,48 2063549,184 379786,704

MEL-16 200 434,2046 264 77015,1 116949 1583214,941 1211235,206 -371979,7344

MEL-23 201 112,6565 117 114096 155456 407115,216 570516,9768 163401,7608

MEL-24 170 120,1845 151 114096 156883 518149,386 742073,322 223923,936

MEL-44 250 231,0704 266 142620 185407 1020024,27 1504557,876 484533,606

MEL-74 230 459,1241 317 131211 136916 2129256,158 1887287,839 -241968,3192

MEL-95 150 148,7786 238 114096 228193 423369,216 1061291,232 637922,016

MEL-102 200 236,1091 301 71310,2 102687 889057,35 1487360,804 598303,4544

MEL-126 200 696,9144 684 99834,3 96981,9 4547075,904 4288347,274 -258728,6304

MEL-148 300 298,1309 275 171145 270979 980753,184 1389251,088 408497,904

MEL-153 300 251,2769 213 142620 213931 1089007,02 1091226,78 2219,76

MEL-160 130 142,7372 190 99834,3 99834,3 1152188,064 1076645,664 -75542,4

MEL-161 200 124,2912 133 209652 208226 548179,0344 603300,1992 55121,1648

MEL-162 300 323,0347 191 185407 228193 1043353,206 982814,082 -60539,124

MEL-163 300 108,7087 116 179702 336584 315658,1952 411615,6672 95957,472

MEL-164 200 253,0957 420 231045 228193 395585,2224 1505567,232 1109982,01

MEL-172 150 92,8784 176 228193 156883 930194,982 949937,472 19742,49

MEL-173 180 170,8754 325 121227 121227 623515,392 1304222,592 680707,2

MEL-176 100 102,2363 407 99834,3 99834,3 803264,994 2265425,814 1462160,82

MEL-177 200 538,1641 477 121227 142620 2271072,432 2854036,62 582964,188

MEL-178 196 806,4077 870 45638,6 42786,1 5077622,246 5484541,356 406919,1096

MEL-179 150 266,973 262 185407 182554 1533709,296 1500586,186 -33123,1104

MEL-180 250 554,5571 350 356551 193964 1729992,84 1943888,647 213895,8072

MEL-181 200 194,8305 310 75588,9 74162,6 291403,2456 505692,3504 214289,1048

MEL-182 219 456,5372 417 154030 152604 2389973,722 2515528,886 125555,1648

MS-478 150 852,166 915 114096 114096 5744025,816 5758144,866 14119,05

LG-496 150 31,16446 263 61326,8 61326,8 -2967,2064 430614,6936 433581,9

LG-497 200 128,621 154 142620 203947 350552,97 782399,6136 431846,6436

LG-498 200 249,6662 251,3 185407 228193 956759,376 1311341,607 354582,231

LG-499 150 245,7983 109 185407 142620 1926065,376 554805,12 -1371260,256

LM-465 84 102,604 128 0 0 378950,4 396288 17337,6

102
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

MFC-16 150 1436,426 1430 228193 228193 8986679,712 8958413,232 -28266,48

MFC-17 150 976,8908 1385 171145 168292 6408696,504 8738158,084 2329461,58

Dentro de los resultados de los porcentaje de eficiencia volumétrica de las bombas, se

observa que en tres oportunidades sobrepasó los valores mayores al 100% por lo que en
estos casos, se considera que puede existir un error el la tasa de producción registrada ya
que oficialmente las pruebas fueron calificadas como pruebas malas, por lo que en realidad
la tasa de producción debe ser menor a la que se tomó para realizar los cálculos. En algunas
situaciones ha ocurrido que por condiciones de diseño y fabricación de las bombas, éstas
quedan sobredimensionadas y en operación pueden tener mayor capacidad de la que
nominalmente se especifica pueda manejar y que al momento de calcular su eficiencia, por
supuesto resultaría mayor al 100 %.

Los siguientes diagramas (Fig. 33 y 34), muestran en forma resumida los diagnósticos y
las recomendaciones llevadas a cabo según las condiciones de operación de los pozos.

103
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.
4.26% 2.13%

21.28%

44.68%

6.38%

21.28%

DIAGNOSTICOS:
BAJO NIVEL DE FLUIDO
BOMBA BIEN
BAJA EFIC. DE BB Y/O DESGASTE ALTO % DE AyS.

BB. CAVITANDO Y/O GAS FLUJO NATURAL

15%

29%

11%

2%
2%

4%
9%
2%

RECOMENDACIÓN: 26%
SUBIR RPM CORREGIR FILTRAC CSG..
CAMBIAR TUBERÍA
BAJAR RPM (SEP DE GAS)
REPARAR MULTIPLE
MANTENER CONDICION
ESTIMULAR POZO/BM NO SE EJECUTARON
CAMBIAR Q < BB > HEAD

104
 Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Fig. 33 y 34. Diagnósticos y recomendaciones a los pozos BCP.

De 42 pozos simulados y optimizados, 18 pozos (38.30%) se recomendaron en subir y
bajar rmp así como corregir filtraciones. Estas acciones fueron ejecutadas de las cuales
dieron como ganancia neta un total de 1140 BNPD como se muestra en la figura 35.

900

790
800

TASA GANANCIAL: 1140 BNPD

700

(BNP
D) 600

500

400

300
234

200

116
100

0
SUBIR RPM BAJAR 1RPM CORREGIR FILTRACIÓN

Fig. 35. Ganancial según las acciones ejecutadas por recomendación.

Otros 13 pozos (27.66%) se recomendaron en mantener sus condiciones de operación por

considerar que ya estaban optimizados y por restricciones de yacimientos entre otros
aspectos. En estos casos, la producción asociada no entra dentro de los resultados como
balance económico. Cabe mencionar que en varios pozos los cuales se recomendaron en
bajar rpm se esperaba que la producción de crudo disminuyera, no así dejando de optimizar
el pozo, ya que con esta medida lo que se buscaba es mantener el mayor tiempo posible de
operación del pozo bajo las mejores condiciones y dar un resguardo a todos los equipos,
optimizando todo el sistema BCP y no así sólo su producción. Aunque en los resultados se
puede mostrar que bajando rpm no necesariamente se perderá producción, ya que esta
recomendación también arrojó ganancias, esto en gran medida es debido a que al bajar las

105
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

rpm se espera mejorar el nivel de fluido ya que se crea menor turbulencia y permite que la
bomba trabaje con menor caudal de gas y haya mayor lubricación de la misma.
11 Pozos (13.40%) se recomendaron según se especifica en la tabla 55, de los cuales sólo
4 se ejecutaron pero hasta la fecha no habían sido probados por lo que tanto los 7 pozos
donde no se ejecutaron y los 4 ejecutados y no probados, se consideraron o quedaron como
mantener sus condiciones de operación ya que no se obtuvo un resultado concreto.

Por otra parte, 5 pozos (10.64%) no tienen prueba desde el año 98 porque el múltiple de
prueba estaba dañado y bajo estas condiciones no se puede simular ni optimizar, ya que no
se conoce una tasa la cual es necesaria para el análisis de los pozos.

En resumen se puede decir que de los 42 pozos analizados sólo el 16% de las
recomendaciones emitidas no fueron ejecutadas, considerando el resto como logros en el
trabajo planteado.

106
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

5.2. OPTIMIZACIÓN EN LÍNEA

Según la metodología planteada en esta etapa, a continuación en la tabla N° 9, se

muestran los resultados de la inspección visual en campo de todos los materiales y equipos
necesarios en la instalación del sistema PCPOS. Las abreviaciones que aparecen significan,
D: Disponibles y ND: No Disponibles, en el sitio.

Tabla Nº 9. Resultados de la inspección visual sobre los elementos necesarios para

instalar el sistema PCPOS.
Equipos y Materiales Mel44 Ms477 Ms480
Válvula de ½” NPT. (National Pipe Threed) Para tomas de ND ND ND
sensores de presión.
Cajas de paso: útiles para la instrumentación. ND ND ND
Conductores Eléctricos. N.º 22AWG x 6 (American Wire Gauge) ND ND ND
Tubos rígidos de 1 ½” para canalizaciones eléctricas ND ND ND
Tubos flexibles de 1 ½”. (Liquid tight) ND ND ND
Conexiones varias ND ND ND
Soporte de caja de paso ND ND ND
Soporte de antena D D D
Caseta de Automatización D D D
Cables de comunicación de 9 conductores. ND ND ND
Transmisores de Presión, (Casing, Tubing, Iny. De Diluente y D ND ND
Línea de Flujo.
Transmisores de Temperatura D ND ND
Transmisores de Carga Axial D D D
Medidor y computador de flujo de diluente a inyección D D ND
Válvula con actuador motorizado de Control de Diluente D D ND
Concentrador amplificador de cabezal del pozo (Marshall) D ND ND
Computador de Control Remota PCPOS, RCU (General) D ND ND
Radio Digital de Datos (Banda de Frecuencia UHF) D D D
Antena de Comunicación (Banda de Frecuencia UHF) D D D
Cargador rectificador de Baterías de respaldo D D D
Interruptores y protectores eléctricos D D D
Sistema SCADA (Sistema de Adquisición de Data y Control de D D D
Supervisiones.
Sistema PCPOS Experto Maestro. D ND ND

107
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Obras Civiles D ND ND

En lo que a la puesta en marcha del sistema se refiere, específicamente en la

configuración del sistema experto, la ecuación resultante de la prueba de multivelocidad
(realizada en el Pozo Mel-44 como caso ejemplo) útil para configurar el conjunto de reglas
de control del sistema PCPOS, arrojó lo siguiente:

Para una prueba de multivelocidad realizada a 0, 150, 180 y 190 rpm, la curva de
configuración consiste de la ecuación y = 4.9342 x + 3184.9, presentando un coeficiente de
desviación de Pearson de 0.9391, lo cual implica y demuestra un comportamiento casi
lineal entre la carga axial y el nivel de fluido (Fig. 36). Cabe mencionar que la
configuración del sistema experto está basada en la carga axial del sistema BCP medido en
superficie como un parámetro adicional esencial en lograr la optimización del pozo, ya
como se mencionó en la parte teórica, esta variable permite conocer de forma más acertada
las condiciones de operación del pozo y cualquier perturbación que se presente se reflejará
el los valores de carga axial que se midan.

Lo que se busca es alimentar el sistema experto PCPOS para que emita sus acciones en
función de la curva de configuración carga axial y nivel de fluido del pozo.

108
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

14400

14350

14300

14250

14200
y = 4.9342x + 3184.9
Carga Axial

R2 = 0.9391
14150

14100

14050

14000

13950

13900
2180 2190 2200 2210 2220 2230 2240 2250 2260 2270
Nivel de Fluido

Fig. 36. Curva de Configuración del pozo Mel – 44.

Con valores de estabilización que se muestran en la tabla N°. 10.

Carga Axial P. Línea P. Revestidor Nivel F. Amp. Torque VAC kwatts RPM
13944 270 277 2189 33 525.2 383.7 15 150
14020 270 276 2195 31 466.8444 365 16 180
14096 310 276 2200 34 691.0526 365 25 190
14200 300 280 2239 33.3 610.8905 0 22.1 190
14350 300 300 2260 33.3 610.8905 365 22.1 190
Tabla N°. 10. Valores de la Prueba de Multivelocidad en el pozo Mel – 44.

Tomando en cuenta las pruebas anteriores, se configuró el pozo para operar a 150 rpm
con un objetivo de producción de 300 BFPD y un Nivel de Fluido objetivo de 2000 pie. El
incremento automático de la velocidad se configuró en 20 rpm; este valor representa el
incremento que hará el sistema por vez. Debe recordarse que la configuración del sistema
es propia de cada pozo en específico. Por su parte se configuró el límite de operación del
variador de frecuencia en un valor del 110% con una banda de seguridad de 24% según
procedimientos descritos.

109
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Respecto a la operación y seguimiento del sistema PCPOS las especificaciones de las

pruebas de simulaciones forzadas, se señalan a continuación.

Para el caso del pozo Mel - 44, la primera prueba se provocó cerrando la válvula de
descarga del pozo y se observó que el sistema comenzó por intentar inyectar más diluente
abriendo automáticamente la válvula actuadora que controla la inyección. Una vez cerrada
la válvula de descarga, la presión de superficie comenzó a subir progresivamente desde 270
psi. hasta 370 psi. momento en el cual comenzó a abrir la válvula de inyección a razón de
10% por un lapso de 2 minutos; hasta llegar abrirla completamente.

Debido a que la válvula estaba cerrada por la simulación forzada, no se produjo la

recuperación de la presión hasta su valor normal, por lo cual el sistema comenzó a evaluar
las reglas de control de velocidad, en este caso, realizó disminuciones graduales de las rpm
a razón de 20 rpm periódicamente hasta llegar a parar el pozo generando una alarma de la
condición de operación (obstrucción en la línea de flujo) y cerrando completamente la
válvula de inyección de diluente. Este proceso completo duró aproximadamente 10
minutos.

Al abrir la válvula, se observó que la presión acumulada comenzó a descargarse volviendo

a recuperar valores dentro de la banda de operación normal y el sistema arrancó el pozo a
su valor nominal (150 rpm). Inmediatamente, el sistema abrió la válvula de inyección de
diluente llevándola al valor nominal de operación (40 %).

En la segunda prueba, provocando una falla de inyección de diluente, se procedió a

cerrar la válvula que se encuentra en la línea de diluente aguas arriba del arreglo de control
de inyección. El sistema interpretó que había un paro de la planta de bombeo de diluente,
reportando la alarma del caso inmediatamente. La presión de descarga del pozo y la carga
axial aumentaron, pero se conservaron dentro de la banda de operación, en particular la
presión de cabezal subió de 270 a 350 y la carga axial de 13900 lbs-f. hasta un valor de
14600 lbs-f. ; por lo cual el sistema no tomó ninguna acción de control hasta la noche

110
 Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

cuando la disminución de temperatura hace incrementar la viscosidad y por lo tanto las

presiones de superficie, lo cual se reflejó en un aumento de la carga axial y presión de
descarga del pozo por encima del valor de operación normal. Momento en el cual, el
sistema comenzó a generar decrementos de velocidad periódicos, tratando de estabilizar las
condiciones de operación, lo cual no fue posible por cuanto la presión alcanzó unas 6oo lbs
en superficie y el sistema optó por parar el pozo. El arranque automático se dio para el día
siguiente cuando se abrió la válvula y se restableció la inyección de diluente y los valores
de operación del pozo.

La operación y desarrollo del sistema continuó durante el lapso establecido para la

elaboración del trabajo en los pozos Ms – 477 y Ms – 480. cabe mencionar que actualmente
estos pozos se encuentran en proceso de culminación de las labores de automatización, por
lo que se encuentran en modo de monitoreo del comportamiento de las variables en cada
uno.

Comportamiento Real del sistema PCPOS.

A continuación se muestra un ejemplo, un caso histórico del comportamiento real del
sistema en el pozo Mel – 44, en el cual se notan las decisiones de control del sistema de
acuerdo a las condiciones del pozo. En la figura 37, puede observarse el comportamiento
desde el día 9 de Diciembre hasta el 11 de Diciembre del 2000. Las líneas gruesas
superpuestas a cada curva representan su tendencia. Puede comprobarse como el sistema
hace los ajustes de velocidad según se comportan las variables del proceso.

Se observa que para el día 9 hubo un incremento gradual de la carga axial desde las 16:12
pm. hasta las 00:43 am. del día siguiente. Debido a éste incremento relativamente brusco , el
sistema redujo la velocidad de operación desde 160 rpm hasta 117 rpm, cabe mencionar que
el pozo se encontraba en un período de arranque (donde se requiere de mayor potencia y
genera mayor torque) por lo que el sistema buscaba la estabilización del pozo. El sistema por
sí mismo, fue controlando la inyección de diluente durante el proceso de estabilización con
la finalidad de mantener el pozo operando en las mejores condiciones posibles y proteger los
equipos.

111

Fecha de registro y tiempo (hr)

Fig. 31. EJEMPLO: HISTÓRICO OBTENIDO CON EL SISTEMA PCPOS ( POZO MEL - 44 )
 Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

980

880 14000

780

12000

Carga Axial (lbs-f)

Tasa de diluente (Bls)

680

580

10000

480
(bls)

380
8000

280

180
6000

80

-20 4000
12/09/00 12/09/00 12/09/00 12/09/00 12/10/00 12/10/00 12/10/00 12/10/00 12/10/00 12/10/00 12/10/00 12/10/00 12/10/00 12/11/00 12/11/00 12/11/00
13:23:00 16:13:00 19:03:00 21:53:00 0:43:00 3:33:00 6:23:00 9:13:00 12:03:00 14:53:00 17:43:00 20:33:00 23:23:00 2:13:00 5:03:00 7:53:00

WHP Current RPM Dil. Rate Axial Load Polinómica (Current) Polinómica (RPM) Polinómica (Axial Load)

Fig. 37. Comportamiento real del sistema PCPOS en el pozo Mel – 44.

En horas de la madrugada del día diez, se registra un primer paro de diluente debido a una
falla eléctrica en la planta de inyección lo cual provocó un aumento gradual de la presión de
superficie, provocando a su vez, una disminución de la velocidad de 116 rpm hasta 106
rpm. El diluente fue restablecido a las 6:30 am. y la presión comenzó a recuperarse. Sin
embargo, no se registraron cambios de velocidad por cuanto la disponibilidad de diluente
no era suficiente.

Ocurrió un segundo paro a las 11 de la mañana pero se presume que por efecto de
calentamiento, por el calor del día, la viscosidad disminuyó y así también la presión por lo
que no se hizo necesario un ajuste de velocidad. Cerca de las 12 del mediodía se restableció

112
 Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

la inyección de diluente completamente; nuevamente disminuye la presión y gradualmente

aumentan las rpm manteniendo así unas condiciones estables para pozo.

El proceso es cíclico y continuo durante todo el tiempo de operación lo que va a generar

a la larga todos los beneficios que el sistema ha demostrado para los pozos BCP. Ciertos
resultados del proceso, se muestran como registros del monitoreo de los pozos Ms – 477 y
Ms – 480 (figuras 38, 39, 40 y 41), tomados aleatoriamente donde se observa el avance de
la automatización en estos pozos durante el desarrollo del trabajo y que por razones de
tiempo no pudieron automatizarse del todo.

ms-480

16000 2500

Pres. Dil. (lpc)

14000
2000
Carga Axial (lbs-f)

12000

10000
1500 Axial Load
Torque
8000
R PM
1000 Presion Tubing
6000

4000
500
2000

0 0
15:01:00

17:21:00
18:31:00
19:41:00
20:51:00
22:01:00

00:21:00
01:31:00
02:41:00
03:51:00
05:01:00

07:21:00
08:31:00
09:41:00
10:51:00
12:01:00

14:21:00
15:31:00
16:41:00
16:11:00

23:11:00

06:11:00

13:11:00

Tiempo

Fig. 38. Falla de las cabillas registrado por el sistema en el pozo Ms-480

En la gráfica se puede observar que la carga axial disminuye bruscamente desde 13000
hasta 4200 lbs-f aproximadamente al igual que el torque, además la presión de cabezal

113
 Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

comenzó a subir sin restaurarse, por lo que se evidencia una fallas en el sistema de cabillas
del pozo. Desde otro punto de vista, bajos valores de torque y por ende de la carga axial,
son indicativos de una falla de cabillas.
Fig. 39. Monitoreo del pozo Ms-477 con en sistema PCPOS. Febrero-Marzo del 2000.

MS-477 Pressure and Load

9500 500

400
9000

300
8500
Axial Load
Load

200 WHP
CP
8000
100

7500
0

7000 -100
02/28/01 02/28/01 02/28/01 02/28/01 03/01/01 03/01/01 03/01/01 03/01/01 03/01/01 03/01/01
18:05:00 20:00:00 21:55:00 23:50:00 1:45:00 3:40:00 5:35:00 7:30:00 9:25:00 11:20:00
Time

En el registro anterior, en el pozo Ms-477 sólo se registraron los valores de carga axial,
presión en la tubería de producción (WHP) y la presión del revestidor de producción (CP).
Los valores de carga axial presentaron un descenso pero no significativo (apenas 1000 lbs),
por lo que no se reflejan problemas con la sarta de cabillas, además la presión en el eductor
disminuyó desde 450 lpc hasta100 lpc aproximadamente por dos horas, hasta restaurarse
nuevamente. Lo que ocurrió fue que se realizó un paro programado del pozo ya que
presentaba alta presión de cabezal, despresionándolo al muro quemador se logró disminuir
dicha presión y luego se puso en operación.

114
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

MS-477 Pressure and Load

9000 350

8900
300
8800

8700 250

8600
200 Axial Load
8500
Load

WHP
8400 CP
150
8300

8200 100

8100
50
8000

7900 0
02/13/01
02/13/01
02/13/01
02/13/01
02/14/01
02/14/01
02/14/01
02/14/01
02/14/01
02/14/01
02/14/01
02/14/01
02/14/01
02/14/01
02/14/01
02/14/01
02/15/01
02/15/01
02/15/01
02/15/01
02/15/01
02/15/01
02/15/01
02/15/01
02/15/01
02/15/01
Time

Fig. 40. Monitoreo en el pozo Ms-477 con el sistema PCPOS. Febrero del 2000.

ms-480

16000 800

14000 700

12000 600

10000 500 Axial Load

Torque
8000 400 C orr. Amp
R PM
6000 300 Pres ion Tubing

4000 200

2000 100

0 0
15:01:00

17:21:00
18:31:00

22:01:00

00:21:00
01:31:00

03:51:00

07:21:00

09:41:00

15:31:00
16:41:00
19:41:00
20:51:00

02:41:00

05:01:00

08:31:00

10:51:00
12:01:00

14:21:00
16:11:00

06:11:00

13:11:00
23:11:00

Fig. 41. Falla de cabillas en el pozo Ms-480, registrado por el PCPOS.

115

Fig. 33. Registro de paro en el pozo Ms – 477 para el 5 de Marzo del 2001.
 Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Lo que al final se busca, con la instalación del sistema en automático para pozos con CP
(pcpos), es obtener la gama de beneficios que se planteó con anterioridad en el capítulo III.
A continuación se muestran en la figura 42, resultados concretos con la aplicación del
sistema en el pozo Mel-44, donde se puede detallar parte de los beneficios específicamente
lo que involucran la disminución de entradas al pozo dando mayor vida útil de los equipos
y logrando reducir los costos operacionales en un porcentaje considerable.

COMPORTAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN POZO MEL- 44

FECHA DE COMPLETACIÓN CON BCP: 10/10/95
Tasa
600
BPD

500
500

400
400

300
BBPD

PROMEDIO DE
300 PRODUCCIÓN DE
260 BBPD

INSTALACIÓN
DEL PCPOS
200
200

100 SE REPORTARON 20 ENTRADAS DE CABILLEROS

NO SE HA REPORTADO ENTRADA AL POZO
100 DESDE EL 10/10/95 HASTA LA INSTALACIÓN DEL PCPOS

00
01/12/96 199519/06/97 199605/01/98 1997
24/07/98 1998
09/02/99 1999
28/08/99 2000
15/03/00 2001
01/10/00 (años)
19/04/01

FECHAS DE PRUEBA

Fig. 42. Beneficios resultantes del sistema PCPOS en el pozo Mel-44.

116
Capítulo IV
Metodología de Trabajo.

Se pueden observar beneficios importante como que antes de la instalación del sistema se
habían reportado 20 entradas de cabilleros al pozo desde su fecha de completación y luego
de instalar el sistema PCPOS, para la fecha de Noviembre del 2000, no se habían reportado
entradas al pozo, lo que implica 2 años de operación sin diferimientos de producción,
además del ahorro que implica en gastos de cabilleros por servicios. También se puede
observar en función de la producción que el pozo se beneficia ya que el sistema permite
establecer una tasa que mantenga el mayor tiempo posible operando el pozo dependiendo
del nivel de fluido del mismo, lo que nos permite resumir la gran importancia que este
sistema tendrá dentro de los procesos de optimización de los pozos con bombas de cavidad
progresiva.

117
Capítulo V
Discusión de Resultados.

119
Capítulo V
Discusión de Resultados.

120