Universidad Politécnica del Valle de

Toluca

Ingeniería Industrial

Proyecto Aplicación de una Herramienta

Lean.

Presenta:
Patiño Dolores Eduardo Alonso
Matricula: 1419IIS158
López Patiño Wilibaldo
Matricula: 1419IIS115

Profesor: Juan García Contreras.

Julio, 2018

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Índice
1.- Introducción…………………………………………………………………. 3

2.-Justuficacion del proyecto………………………………………………….. 4

3.-Objetivos……………………………………………………………………… 5

4.-Caracterizacion del área en que se participó…………………………… 6

5.-Problemas resueltos…………………………………………………………. 9

6.-Base teórico practicas utilizadas………………………………………….. 10

7.-Descripcion de las actividades realizadas………………………………... 16

8.-Aplicación y ejecución de las 5’s…………………………………………… 18

9.-Bibliografia…………………………………………………………………… 27

10.-Conclusion…………………………………………………………………... 28

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1.- Introducción

MASISA MANUFACTURA, S.A. DE C.V. es una empresa líder en la fabricación y

comercialización de resinas sintéticas, base formaldehído y adhesivos en el
mercado mexicano, la cual cuenta con 30 años de experiencia en su ramo. MASISA
Química proporciona a sus clientes asistencia en la mejora de sus procesos, a
través de un experimentado servicio técnico, diseño personalizado de los productos
y flexibilidad en el suministro, siendo estas las principales características que
agregan valor a nuestra oferta. En el año de 1989 se crea la filial Químicos Coronel
para el abastecimiento de resinas adhesivas con el paso del tiempo MASISA
empieza a crecer como mercado en argentina y México con su producto de tableros
aglomerados, en México actualmente la empresa MASISA cuenta con 3 plantas una
en el estado de México, la otra en Durango, y la ultima en el estado de Chihuahua
cada empresa cumple con sus objetivos de producción, la planta del estado de
México se dedica principalmente a la producción de Formol, Resina, Adhesivos y a
la distribución de tableros MDF. En la actualidad la empresa se ha expandido en
toda la república mexicana con la producción de resina y formol son dos productos
muy importante para la empresa ya que al día se están produciendo alrededor de
90 toneladas de estos productos con las especificaciones que se requieren y con la
calidad solicitada los principales clientes de la empresa Masisa son: Forglue, S de
RL de CV, Artecola México, S.A. de C.V., Emman, S.A. de C.V., Net Print, S.A. de
C.V., Masisa Durango PQ, Resirene, S.A. de C.V., Adhesivos, S.A. de C.V.

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2.- Justificación del proyecto.

Esencialmente el proyecto apunta a la aplicación de una herramienta básicas de la

calidad que permitan enriquecer las demandas de nuestros clientes, entregando en
tiempo y forma el material que se requiere, los propósitos que solicita la empresa
es disminuir la pérdida de clientes por las malas planeaciones y disminuir el
desperdicio que se genera con el material “urea” la meta que tenemos dentro de la
empresa es prevenir estos problemas que afectan directamente a la empresa, a los
clientes finales y a toda una organización hoy en día estos problemas engloban el
área producción y logística por otra parte en el área producción las
especificaciones no entran dentro del rango que los clientes están requiriendo y
para finalizar en el área de logística no se lleva adecuadamente una planeación de
los embarques en cuanto al llenado de las pipas y la entrada y salida del material
por lo que se aplicaran las herramientas más adecuadas para manejar y controlar
los procesos de fabricación.

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3.- Objetivos.

3.1.- Objetivo General.

 Disminuir el tiempo de entrega a los clientes finales.

3.2.- Objetivos Específicos.

 Analizar la situación actual del problema.

 Aplicación de las herramientas de la calidad para el manejo de los materiales
y disminución de desperdicio.
 Planeación de una base de datos en un software.
 Control de los procesos de producción aplicando checklist.
 Monitoreo de los embarques para que el producto llegue en tiempo y forma.
 Análisis de resultados.

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 4.- Caracterización del área en que se participó.

Hoy en día se está colaborando en el área de logística y embarques con los

ingenieros Juan Carlos Martínez, Noé Oropeza para el análisis de logística se
desprenden ramas, área que nos permiten conocer el control interno de los
procesos para obtener el producto final.
Los almacenes y producción, comprende toda una cadena de suministro desde
que nuestro proveedor nos entrega la materia prima hasta que la empresa entrega
el producto final a nuestros clientes finales, en la actualidad la empresa Masisa no
tiene concreta una cadena de suministro especifica por el gran cambio en
infraestructura que tuvieron hace 1 año por lo que se minimizo algunas áreas de
producción y una línea de embarques, por otra parte mi colaboración dentro de esta
área es observar que los embarques lleguen adecuadamente con las
especificaciones que lo clientes requieren y la actualización de los registros de los
transportistas con el paso de los días se me están destinando más actividades para
mejorar los tiempos de carga de las pipas y el fundamento principal que no se
desperdicié el materia “Urea”.
Una característica muy importante dentro del área de logística es la organización
por el dialogo que se lleva en cada una de las áreas de la compañía, toda la empresa
debe tener una cultura en la que los objetivos estén siempre visualizados adonde
quieren llegar y cuál es la meta que desean dentro de la organización.

Organigrama Masisa.

Arturo Cortez Maricela Emilio

Saul Bentran.
Ruiz. Gutierrez. Humberto.
Gerente General. Gerente de Compras. Gerende de Produccion. Jefe de Logistica.

Juan Carlos
Noe Oropeza.
Martinez.
Supervisor de Almacen Supervisor de Embarques.

Fernando Eduardo Alonso,

Marco Antonio. Samuel Diaz
Leopoldo. Wilibaldo.
Operador de Almacen. Operador de Almacen. Supervisor de Turno.
Becarios de logistica.

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La empresa Masisa cuenta con una gran participación para realización de los productos
que requieren nuestros clientes a continuación se describe la participación de cada una
de las áreas que compone la organización Masisa:
 Gerencia: El gerente de la empresa lleva un monitoreo de toda la organización,
donde su principal fundamento es llevar acabo todos los objetivos planeados y
metas propuestas por cada área, con el fin de enriquecer las necesidades dentro
de la empresa como a los clientes cumpliendo con las especificaciones y la
calidad requerida por cada producto que se envía.
 Compras: La encargada de esta área su objetivo principal es mantener la cadena
de suministro eficiente comprando los materiales adecuados a precios accesibles
y con calidad considerada para entregar en tiempo y forma los productos
requeridos por nuestros clientes, una tarea muy fundamental en esta área es la
realización de cotizaciones para saber para saber que proveedor tiene el mejor
producto y el costo del mismo.
 Capital Humano: Encargado de buscar personas para colaborar en la
organización y cumplir una función principal en la planta puede ser administrativa
o productiva otorgándole seguridad, confianza y oportunidades de crecimiento
para mejor la empresa y los productos.
 Gerente de producción: Esta área es una fuente muy principal para producir los
elementos necesarios que nuestros clientes requieren, ya que el encargo de esta
área tiene un objetivo principal el cual es hacer más con menos esto que quiere
decir hacer más con poco producto pero siempre cumpliendo con las
especificaciones que nuestros clientes requieren, todo esto conlleva una cadena
de suministro pero el principal fundamento es tener una productividad eficiente.
 Supervisor de Almacén: Encargado de supervisar adecuadamente el almacén,
con respecto al producto terminado, esta persona organiza todo el producto
terminado de acuerdo a las especificaciones del cliente o los lineamientos de
producción todo con un solo objetivo el cual es cuando carga el cliente este en
tiempo y forma el producto terminado.
 Supervisor de embarques: Esta área tiene un fundamento muy importante el cual
es el monitoreo y embarque del producto el cual tiene que llegar en tiempo y
forma con su cliente final, dentro de esta área la oportunidad de crecer es reducir
los tiempo de carga obteniendo un tiempo estándar para el llenado, dentro de
esta área también se calculan los gastos de transporte y la facturación de los
embarques con llegada a su destino.
 Operadores: Se distinguen de acuerdo al área responsable donde trabaja cada
trabajador el objetivo de estas personas es producir y controlar la organización
dentro de producción y los almacenes para entregarles a los clientes finales.
 Becario en logística: encargado del ordenamiento de 5´S renovación de planos
layout, monitoreo de embarque y reducción de los tiempos de carga de material.

7
Dentro del área donde estoy colaborando a cargo de los ingenieros se lleva
monitoreo de todo planta, los embarques que entran y salen son evaluados de
acuerdo al tiempo que se tardan dentro de planta todos estos factores son
importantes para mejorar y reducir los tiempos carga ya que con frecuencia hay
reclamaciones por parte de los clientes finales que su producto no llega en tiempo y
forma esta área es muy extensa por que comprende todo la cadena de suministro,
por lo que se me inculco esta are para resolver problemas de desperdicio , manejo
de materiales.
Lo que se está realizando para atacar estos problemas es la utilización herramientas
básicas de la calidad como por ejemplo diagrama de causa y efecto, diagrama de
Pareto y diagrama de dispersión son herramientas que nos ayudan a visualizar el
comportamiento y el estado de la carga de pipa este es mi propósito descubrir por
qué se demora mucho una pipa en el llenado de igual manera se está proponiendo
aplicar un poka joke para disminuir el desperdicio en urea a través de sensores que
nos permitan detectar el desperdicio de este material no al 100% pero si reducir un
porcentaje de desperdicio ya que se están generando muchos porcentajes de
desperdician de 10 a 15 kilos de desperdicio. Dentro de esta estancia en la empresa
mis objetivos son que la empresa reduzca los tiempos de entrega y que las pipas
obtengan un tiempo estándar y no perder clientes, que nos lleven a una perdida
monetaria.

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5.- Problemas Resueltos.

 Entrega de material en tiempo y forma al cliente.

 Aplicación de los 5 ¿Por qué?
 Identificación del material.
 Aplicación de las 5'S.
 Realización de layout para identificar materiales.
 Conclusiones finales.

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6.- Base Teórico – Prácticas Utilizadas.
A continuación se presenta los conceptos base para el análisis y desarrollo de
estancia:
6.1.- Precursores de la calidad y sus conceptos.
W. Edwards Deming.
 Es el grado predecible de uniformidad y confiabilidad a bajo costo y
adecuación al costo. Es lo que el cliente desea y necesita.
Joseph M. Juran.
 La calidad es la adecuación al uso del cliente (características de un producto
que el usuario reconoce que lo benefician).
Kaoru Ishikawa.
 Desarrollar, diseñar, elaborar y mantener un producto de calidad que sea el
más económico, el más útil y siempre satisfactorio para el consumidor.
Philip B. Crosby.
 La calidad es hacer las cosas bien a la primera vez (no añade costo al
producto o sentido pero si sale mal, hay que corregir). “La calidad no cuesta,
lo que cuesta son las cosas que no tienen calidad”.
Armand V. Feigenbaum.
 Satisfacción de las expectativas del cliente (lo mejor para el cliente en
servicio y precio).
La calidad se refiere a la capacidad que posee un objeto para satisfacer
necesidades implícitas o explícitas según un parámetro, un cumplimiento de
requisitos de calidad. Calidad es un concepto subjetivo. La calidad está relacionada
con las percepciones de cada individuo para comparar una cosa con cualquier otra
de su misma especie, y diversos factores como la cultura, el producto o servicio, las
necesidades y las expectativas influyen directamente en esta definición. (Roberto
Carro Paz, 2000).

6.2.- Las 7 herramientas básicas de la calidad.

1-Diagrama causa-efecto o también llamado diagrama Ishikawa o espina de pez es
la representación gráfica y sencilla a modo de mapa mental, donde se ve
rápidamente y de forma clara cuáles son las causas, problemas o espinas a
analizar, y cómo se relacionan con el problema o efecto. Con esta herramienta de
análisis bien elaborada podemos detectar la relación entre un indicador de calidad
y los factores que contribuyen a su existencia.
2-Hoja de recopilación y/o recopilación de datos, como su nombre indica esta
herramienta sirve para reunir datos y clasificarlos según determinadas categorías,
mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos.

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3-Histograma es una visión gráfica y clara de las variables del sistema. Nos
permitirá mostrar y comparar los resultados de un cambio en el sistema, la
identificación de anormalidades y, en definitiva, es una herramienta que esclarece
de forma objetiva la calidad de un producto, el desempeño de un proceso o el
impacto de una acción de mejora.
4-Diagrama de Pareto o la regla del 80-20 es una herramienta que nos va a facilitar
la toma de decisiones en función de la prioridad de los problemas o las causas que
los generan. Según Vilfre Pareto, “el 80% de los problemas se pueden solucionar,
si se eliminan el 20% de las causas que los originan”.
5-Estratificación, toda la información debe ser estratificada de acuerdo a
departamentos y acciones específicas con el objeto de asegurarse de los factores
asumidos y poder aislar la causa de un problema. Cada grupo es un estrato y se
define en función de la situación concreta que se quiera analizar. Su representación
se hace normalmente a través de un histograma.
6-Diagrama de dispersión. Esta herramienta gráfica nos permite analizar si hay
algún tipo de relación entre 2 variables. Calculando el coeficiente de correlación se
puede ver el grado de relación entre ambas y si es negativo, positivo o nulo.
7-Gráfica de control se utiliza para evaluar la estabilidad de un proceso y detectar
las causas aleatorias o específicas de variación.
Las herramientas no pretenden sustituir la experiencia, intuición, autoridad o
determinación del empleado o trabajador experto, sino auxiliarlo en la recopilación
y el análisis de datos para tomar decisiones con base a ellos y así resolver la
mayoría de los problemas en las áreas productivas.
Esto no significa que en cada problema utilicemos las siete herramientas a la vez;
dos o tres pueden ser suficientes. De hecho, existen más pero se ha observado que
con estas sietes es posible resolver la mayoría de los problemas.
Para el maestro Ishikawa, la calidad debe ser una revolución de la gerencia y
consiste en “desarrollar, diseñar, elaborar y mantener un producto de calidad que
sea el más económico, el más útil y siempre satisfactorio para el consumidor”.
(Benjamin W. Niebel., 2008)
6.3.- ¿Qué son? Las 5'S.
Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de
la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento
del entorno de trabajo por parte de todos.
En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa
también en el trabajo”.

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Las Iniciales de las 5 S:

JAPONESCASTELLANO

Seiri Clasificación y
Seiton Descarte
Seiso Organización
Seiketsu Limpieza
Shitsuke Higiene y
Visualización
¿Por Disciplina y qué las 5 S?
Compromiso
Es una técnica que se aplica en todo el mundo
con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:
 Calidad.
 Eliminación de Tiempos Muertos.
 Reducción de Costos.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que
nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e
higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación
de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.
Resultado de Aplicación de las 5 S
Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este
sistema demuestran que:
Aplicación de 3 primeras S:
-Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reducción del 70% del número de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?
 La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
 Los trabajadores se comprometen.
 Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
 LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.
Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
 Menos productos defectuosos.
 Menos averías.
 Menor nivel de existencias o inventarios.

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  Menos accidentes.
 Menos movimientos y traslados inútiles.
 Menor tiempo para el cambio de herramientas.
Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:
 Más espacio.
 Orgullo del lugar en el que se trabaja.
 Mejor imagen ante nuestros clientes.
 Mayor cooperación y trabajo en equipo.
 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
 Mayor conocimiento del puesto.

La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas
necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.

La 2da S SEITON (Organización)

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno
puede conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo.
Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de
su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y
próximo en el lugar de uso.
La 3° S SEISO (Limpieza)
La limpieza la debemos hacer todos.
Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de
trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber
ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este
compromiso la limpieza nunca será real.
Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada
trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara
cualquier tipo de suciedad generada.
La 4° S SEIKETSU (Higiene y Visualización).
Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualización.
La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace
calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habrá seguridad.
Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender productos o servicios de
Calidad.

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Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica
se ha mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa en
la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente.
Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de visitas
a toda la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.
Una variación mejor y más moderna es el “colour management” o gestión por
colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie
de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas
especialmente cuidadas.
La 5° S SHITSUKE (Compromiso y Disciplina).

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados

para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de
hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno
de trabajo en base de buenos hábitos.

Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la

puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue
romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos.
En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una
rutina, en una práctica más de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel
humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción.
6.4.- ¿Qué son? Los 5 ¿Por Que?

La técnica de “los 5 por qué” (también llamada “escalera de porqués” o “los 5

porqués”) es un método de análisis basado en realizar preguntas para explorar las
relaciones de causa-efectoque generan un problema en particular. El objetivo final
de los 5 porqués es determinar la causa raíz de un defecto o problema para poder
solucionarlo de forma eficaz.
Esta metodología se basa en un proceso de trazabilidad, donde se hacen preguntas
para analizar las posibles causas del problema, caminando hacia atrás, hasta llegar
a la última causa que originó el problema. Ten en cuenta que no tienen por qué ser
exactamente 5 preguntas, sino que esto va a depender de la longitud y complejidad
del proceso causal del problema.
De esta forma, con cada pregunta “¿por qué?” y su respectiva respuesta, iremos
profundizando más en el problema y sus causas, hasta llegar a la causa origen o
causa raíz.

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El objetivo de esta técnica es ayudarnos a descubrir información vital de una forma
sistemática, analizar las causas ocultas y desarrollar soluciones a las preguntas
planteadas. Este análisis se puede aplicar tanto para la resolución de un conflicto,
para realizar un diagnóstico de un problema o para la toma de decisiones.

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7.- Descripción de las actividades realizadas.

Para comenzar con el análisis del tiempo de entrega de los materiales se realizó un
análisis de todos los almacenes de entrega de material ya que cuando se termina
con el proceso de fabricación se guarda en los dos almacenes que tiene la empresa
pero el material se guardaba sin identificar y estaba regado en los almacenes a
continuación comenzaremos con la aplicación de la primera herramienta lean para
conocer los diferentes problemas por la que la empresa está pasando.

 5 ¿Por qué?

 ¿Por qué no se está entregando en tiempo y forma el producto?

R= Por que el producto no está identificado adecuadamente.

 ¿Por qué no está identificado el material?

R= Por que los almacenistas no tienen tiempo y les da flojera.

 ¿Por qué no tienen tiempo y les da flojera?

R=Por qué no tienen un control de los productos que se fabrican y solo

acomodan el producto donde quieren.

 ¿Por qué no tienen un control y solo acomodan el producto dónde quieren?

R=Por qué no hay un layout donde especifica el acomodo del material de

acuerdo a sus especificaciones.

 ¿Por qué no hay un layout de la distribución de los materiales?

R= Porque no hay una persona que se haga cargo de esta serie de

actividades y se actualice conforme al tiempo.

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Para comenzar con el análisis del problema el equipo consultor identifico las áreas
de mejora en los almacenes ya que el producto no se entrega en tiempo y forma y
con las especificaciones que el cliente requeriré. Por lo que los almacenistas
necesitan identificar sus productos y colocar su producto adecuadamente en una
sola estación para mejorar el tiempo de entrega y obtener una mejor organización
de trabajo y limpieza.

Figura 1.1 Desorganización del lugar

de trabajo.

Figura 1.2 No hay identificación del

material de producción.

Figura 1.3 Daños en lugar de trabajo.

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Aplicación y ejecución de las 5's.

La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte).

La primera “s” es la clasificación de todos los materiales de acuerdo al consumo que
se genera por los clientes clasificamos el formol y la resina en diferentes puntos ya
que cuando los almacenistas reciben el producto lo acomodan en diferentes puntos
por lo que se tardan en entregar el producto al cliente final y sin ninguna
identificación les cuesta demasiado tiempo en entregar el producto.
El equipo consultor clasifico los productos en cuanto a demanda y el tipo de
producto que requiere el cliente final, que es lo que se necesita y que no se necita
para desecharlo o venderlo.

La 2da S: Seiton (Organización).

Nosotros comenzamos a organizar el lugar del trabajó de acuerdo a las demandas
de los clientes que es lo que más se requiere y que materiales no son tan
importantes también comenzamos con la identificación de los materiales ya que se
tardaban demasiado tiempo en la entrega del material que se requería.

La 3° S: Seiso (Limpieza).
La limpieza es un punto muy importante dentro de toda empresa ya que nos ayuda
a tener una mejor organización con niveles de orden y limpieza nosotros aplicamos
esta herramienta en un formato que cada almacenista lleva en su área de trabajo
con el objetivo de tener en orden y limpieza cada una de sus áreas de trabajo esto
nos lleva a realizar un checklist para saber dónde podemos mejorar o encontrar
áreas de oportunidad para mejorar los niveles de productividad y de seguridad.

La 4°S: Seiketsu – (Estandarización).

Esta herramienta nos ayuda a tener mejor control de lo que se realiza para esto se
realizó en layout el cual contiene las ubicaciones de todos los productos y se
comenzó con el análisis de limitaciones de cada una de las áreas de trabajo en la
empresa se comenzó con los almacenes ya que no tenían un lugar específico del
material, con esto se finalizó el comienzo de un proyecto de mejora para la empresa.

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La 5° S: (Mantener o mejorar).
Para mejorar se propuso colocar en los diferentes almacenes, extintores, arena y
alarmas que nos ayudaran a prevenir accidentes dentro del área de trabajo esto es
un fundamento importante para cada persona que trabaja en Masisa ya que la
seguridad es un fundamento muy importante para todos los que colaboran en la
empresa.

Resultados

2.1 Identificación de los materiales de

acuerdo a la demanda.

2.2 Ordenamiento de los materiales y

clasificación.

2.3 Esquematización de los

materiales de acuerdo a su
funcionamiento.

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 2.4 Estandarización de los artículos
de trabajo.

2.5 Limitaciones de las áreas de

trabajo y los equipos de trabajo que
se utilizan para la seguridad de los
transportistas.

2.6 Herramientas de limpieza para

tener en orden y limpio el lugar de
trabajo.

20
21
22
23
Calendario de orden y limpieza.

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Checklist Almacén de materias Primas Orden y limpieza.

Fecha:
Nombre:

SI NO ¿Por qué?
Áreas
1 Las plataformas y rampas están limpias, en
buen estado y libre de obstáculos.
2 El sistema de iluminación esta mantenido
de forma eficiente y limpio.
3 Las señales de seguridad están visibles y
correctamente distribuidas.
Pasillos
4 Los suelos están limpios, sin desperdicios
ni material innecesario.
5 Las limitaciones del área se encuentran
limpias e identificadas correctamente.
6 Superficies Libres de derrames de líquidos
(aceite, agua etc.)
Almacenaje.
7 Las áreas de almacenamiento y
disposición de materiales están
señalizadas.
8 Los materiales y sustancias almacenados
están correctamente identificados.
9 Los materiales se apilan y se cargan de
manera segura limpia y ordenada.
Herramientas.
10 Están ordenas en cajas o paneles
adecuados.
11 Están en buenas condiciones y seguras
para el trabajo.
12 Las herramientas eléctricas tienen sus
cables y conexiones en buen estado.
Equipo de protección.
13 Se encuentra limpio, ordenado y en buen
estado.
14 Se guarda en lugares específicos de uso
personal.
15 Todos los operadores del almacén siguen
en orden el EPP.
Observaciones.

25
Equipo de protección personal.

26
Referencias Normativas.

 Roberto Carro Paz. (Febrero 2000). Administración de la Calidad Total. Estados Unidos:
Universidad Nacional de Mar del Plata.

 Benjamín W. Niebel... (2008). Ingeniería Industrial Métodos Estándares, y Diseño. Estados

Unidos. : MCGRAW-HILL.

 Humberto Gutiérrez Pulido. (2008). Control Estadístico de la Cálida y Seis sigma. .

Estados Unidos.: Mc Graw Hill.

 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/gestion-y-control-de-calidad/metodologia-de-las-5s/

 https://leanmanufacturing10.com/5s

27
 Conclusión.
Se concluye que se logró el objetivo durante la estancia en la empresa masisa implementando lo que
viene siendo las 5’s de esta manera la empresa logro un gran cambio ya que al principio había un
desorden y después de la intervención se llegó a una solución lo cual nos indica la satisfacción de la
organización con el trabajo realizado dentro de ella.

28